A

Ce sujet comporte :
- la présentation ;
- le travail demandé de la page 2 à 21 ;
- les annexes DT1 à DT12 ;
- les documents réponses DR1 à DR6.
I M P R I M E R I E N A T I O N A L E – 21 0093 – D’après documents fournis
 EAE STI 1

TUNNELIER DU GRAND PARIS EXPRESS

Ce sujet est accompagné de documents réponses à rendre avec la copie.

Tunnelier utilisé sur la ligne 16 du Grand Paris Express

1 Contexte et étude préliminaire

Fréquemment présenté dans la presse comme « le chantier du siècle », le Grand Paris
Express vise à doter l’Île-de-France d’un métro automatique en rocade pour
décongestionner le centre de l’agglomération parisienne, désenclaver les territoires de
banlieues, et soutenir le développement économique de la région en mettant en réseau les
grands pôles métropolitains.
Le Grand Paris Express va transformer la mobilité au quotidien de millions de franciliens, et
redessiner l’ensemble de la géographie du Grand Paris. À terme, 200 km de lignes
nouvelles de métro automatique seront mises en service, dont 90 % construites en
souterrain. Cela correspond à un doublement du réseau de métro de l’Île-de-France.
Soixante-huit nouvelles gares seront implantées dans les territoires desservis.

‒1‒
B
Tournez la page S.V.P.

1
 Carte du Grand Paris Express

Abandonnant le modèle radioconcentrique sur lequel le Grand Paris s’est construit, le

Grand Paris Express desservira les territoires métropolitains aujourd’hui difficiles d’accès et
les grands pôles d’activité comme :
- les aéroports (Orly, Charles de Gaulle, le Bourget) ;
- les centres d’affaires (la Défense, le marché d’intérêt national de Rungis…) ;
- les centres de recherche et universitaires (plateau de Saclay, Versailles-
Saint Quentin, Marne-la-Vallée…).

Question 1 Pour chacun des trois piliers du développement durable, donner

au moins un argument en faveur de la mise en œuvre d’un tel chantier.
1.1 Choix de la technologie du tunnelier
L’objectif de cette partie est d’analyser l’environnement de l’étude et valider le choix du type
de tunnelier, conformément à l’exigence 1.1.

Pour réaliser ce projet, plus de 30 tunneliers seront utilisés, avec des phases au cours
desquelles jusqu’à 20 progresseront simultanément.

‒2‒

2
Plusieurs techniques sont possibles pour réaliser une galerie souterraine :
- le tunnel en tranchée couverte, comme cela a été le cas pour le métro de Rennes
(voir figure 3) ;
- le creusement à l’explosif ;
- le tunnelier.

Exemple de tunnel en tranchée couverte

Question 2 Donner deux arguments en faveur du tunnelier vis-à-vis du tunnel

à tranchée couverte, et deux autres vis-à-vis du creusement à l’explosif.

Le document technique DT1 présente la structure générale d’un tunnelier.

Le tunnelier est constitué de plusieurs éléments :
- la tête de coupe. Il s’agit d’un disque comportant de nombreux couteaux et/ou
molettes eux aussi rotatifs. Ces éléments creusent des sillons dans la roche afin de
la fragiliser jusqu’à la rupture. La tête de coupe comporte de nombreuses ouvertures
vers l’intérieur du tunnelier qui permettent l’évacuation des roches découpées ;
- le bouclier. C’est un cylindre très rigide, de diamètre proche de celui du tunnel. En
plus de soutenir la roche, le bouclier permet de protéger les équipements et les
personnels ;
- le système érecteur de voussoirs. Situé juste derrière le bouclier, il permet de
déposer des voussoirs (tronçons d’anneaux en béton préfabriqué) qui assurent le
soutènement du tunnel ainsi que le revêtement de sa paroi intérieure ;
- le système d’extraction. Une vis d’Archimède permet d’assurer l’évacuation des
déblais depuis le front de coupe jusqu’au train suiveur ;
- le système d’avance. Constitué de vérins, il permet à la tête de coupe d’avancer en
s’appuyant sur l’anneau de voussoirs. Les vérins sont rétractés lors de la pose des
voussoirs ;
- le train suiveur. Il permet l’approvisionnement et la gestion de tout ce qui est
nécessaire pour le fonctionnement de la partie avant du tunnelier. Il comporte d’une
part un tapis roulant permettant l’extraction des gravats, et d’autre part un système
conduisant les voussoirs jusqu’au système d’érection. D’une longueur totale pouvant
faire plusieurs centaines de mètres, il permet aussi le lien avec l’extérieur.

L’ensemble des valeurs numériques associées aux constituants sont précisées sur le
diagramme de définition des blocs du document technique DT2.

‒3‒
Tournez la page S.V.P.
3
Le document technique DT3 introduit les différentes exigences pour la réalisation du lot 1
de la ligne 16.

Le front du tunnelier peut être pressurisé ou non suivant la présence d’une nappe d’eau et
le type de sol traversé. On distingue ainsi deux grandes familles de tunneliers : les
tunneliers à pression de terre et les tunneliers à pression de boue. Des techniques mixtes
existent également.

Les tunneliers à pression de terre assurent la stabilité du front d’attaque par mise en
pression des déblais excavés contenus dans la chambre d’abattage pour équilibrer les
pressions des terrains et de la nappe. Les déblais sont rendus, si nécessaires, pâteux à
l’aide d’additifs injectés à partir d’orifices situés sur la tête d’abattage et la cloison étanche.
L’extraction des terres au travers du bouclier est assurée par la vis d’extraction, vis
d’Archimède permettant de réaliser cette extraction tout en maintenant la différence de
pression entre la pression du terrain régnant dans la chambre d’abattage et la pression
atmosphérique régnant à l’intérieur du tunnelier. C’est la régulation de l’extraction des
déblais, en corrélation avec la poussée du tunnelier, qui assure le maintien de la pression
du produit excavé dans la chambre d’abattage.

Les tunneliers à pression de boue assurent la stabilité du front d’attaque par l’injection sous
pression dans la chambre d’abattage d’une boue spéciale, dite bentonitique, pour contenir
la pression hydrostatique et la pression de terrain encaissant. La boue est transportée par
des conduites depuis la surface. Elle est mélangée aux déblais creusés par la roue, dans la
chambre d’abattage. Puis le mélange déblais/boue est pompé vers la surface. La boue est
filtrée pour la séparer des déblais, et elle est réinjectée dans le circuit.

Tunnelier à pression de terre – tunnelier à pression de boue

Dans toute la suite du sujet, on s’intéresse au cas du tunnelier S1191 qui est utilisé sur le
lot 1 de la ligne 16.

Question 3 À l’aide du document technique DT4, relever les différentes

natures du terrain dans lequel le tunnelier doit creuser entre le puits 3303P et le
puits 0100P.

Question 4 À l’aide du document technique DT5, reporter sur le document

réponse DR1 le relevé d’analyse granulométrique dans le cas de la marne. Par
ailleurs, tracer approximativement la courbe granulométrique du sable de
Beauchamp sachant que celui-ci est considéré comme un sable fin devenant
argileux. Conclure vis-à-vis de ces deux types de terrain sur le choix de type de
tunnelier adapté sur ce tronçon.

‒4‒

4
1.2 Excavation des déblais
L’objectif de cette partie est de déterminer la durée minimale d’excavation du tunnel du lot 1
de la ligne 16.

Lors de la phase de percement, trois équipes d’une dizaine de personnes se relaient 5 jours
sur 7, 24 h sur 24 h avec le planning journalier idéal décrit dans le tableau 1.

Changement de poste

Excavation

Pose anneaux

Rallongement des conduites

Maintenance
0h 1h 24h

Tableau 1 Planning journalier

Question 5 Déterminer, dans le cas d’une planification idéale, le temps effectif

d’excavation hebdomadaire.

L’étude se focalise sur la capacité d’évacuation de la vis d’Archimède, dans le cas le plus
favorable de terrains meubles. La figure 5 donne une vue de la vis d’Archimède du tunnelier
S1191.

Diamètre intérieur Di
De Diamètre extérieur De
Di Pas p
Épaisseur du filet e

Géométrie de la vis d’Archimède

La vis d’Archimède tourne, au maximum, à NV = 10 tr.min-1 . Le taux de charge de la vis ne

peut excéder η = 50 %, à cause en particulier de la déversion des remblais d’un filet à
l’autre dans le jeu entre la vis et le corps de celle-ci.

‒5‒
Tournez la page S.V.P.
5
 Question 6 Exprimer le débit volumique maximal Qm de remblais que la vis
d’Archimède peut évacuer en fonction des différents paramètres du système
d’évacuation.

Les roches arrachées au sol par la tête de coupe (diamètre D = 9,83 m) perdent leur
cohésion naturelle et augmentent en volume. Ce phénomène, appelé foisonnement, est
quantifié par le coefficient de foisonnement F, correspondant à l’augmentation de volume en
pour cent.
On considère ici un coefficient de foisonnement F = 50 %.

Question 7 Exprimer la vitesse d’avance maximale Vm du tunnelier sans

saturer la vis d’Archimède, en fonction de Qm , D et F. Faire l’application
numérique, exprimée en m.h-1, en utilisant les valeurs données dans le
diagramme de définitions des blocs du document technique DT2.

Question 8 Déduire des questions précédentes la durée d’excavation et de

construction de la galerie du lot 1, en comptabilisant toutes les phases du chantier
(excavation, pose des voussoirs, maintenance...). Comparer le résultat à
l’exigence 1.1.2 et identifier des sources potentielles d’écart.

2 Analyse de la chaîne de puissance du système d’abattage

L’objectif de cette sous-partie est la validation de l’exigence 1.2.1 à partir du graphe
couple/vitesse de rotation.

Dans cette partie, le sous-système étudié est le système d’abattage. Une étude énergétique
de l’ensemble de la chaîne de transmission de puissance sera réalisée. L’étude porte sur la
validation du choix de la motorisation en se concentrant sur le graphe couple/vitesse de
rotation proposé par la société Herrenknecht dans le cadre de la ligne 16 du Grand Paris
Express.

Le document réponse DR2 propose un diagramme de bloc interne du système d’abattage.

Question 9 Compléter le document réponse DR2 en indiquant les flux et le

type de fonction (alimenter, moduler, convertir, transmettre, adapter, agir,
acquérir, traiter, communiquer) que réalisent les composants.

Le diagramme du document technique DT6 représente les courbes limites de

fonctionnement d’un moteur utilisé sur le tunnelier S1191.

Question 10 À partir du document technique DT6, déterminer, pour chaque

mode de fonctionnement, le couple maximal, la vitesse maximale et la puissance
maximale pour un moteur.

La transmission de puissance entre les moteurs et la tête de coupe est réalisée par un train
d’engrenages. Chaque moteur est équipé d’un réducteur à train épicycloïdal à 3 étages,
puis à sa sortie, d’un pignon denté entrainant une couronne liée à la tête de coupe. Le
schéma cinématique de cette transmission de puissance est donné sur la figure 6.

‒6‒

6
 Réduc- Réducteur de type épicycloïdal
teur de
sortie
2c 2b 2a
Moteur
3c 1
3b 3a

étage 3 étage 2 étage 1

4 - tête
de coupe

Le bâti 0 est le tunnelier lui-même.

Schéma cinématique du mécanisme de mise en rotation de la tête de coupe

Question 11 Déterminer le rapport de réduction rc de la vitesse de rotation de la

tête de coupe par rapport au bâti ω4/0 sur la vitesse de rotation de la classe
𝜔𝜔4/0
d’équivalence 3c par rapport au bâti ω3c/0 , rc = 𝜔𝜔 en fonction des nombres de
3𝑐𝑐/0
dents Z3c et Z4 .

Question 12 Déterminer, en détaillant la démarche, le rapport de réduction r1

ω
du premier étage de réduction du train épicycloïdal r1 = 3a/0 en fonction du
ω 1/0
nombre de dents Z1 et Z0a .

Les rapports de réductions des étages 2 et 3 du train épicycloïdal sont notés r2 et r3 .

Question 13 Exprimer les rapports de réductions r2 et r3 en fonction des

ω
nombres de dents des composants. En déduire le rapport de réduction r = ω4/0 de
1/0
la chaîne complète en fonction de r1 , r2 , r3 et rc puis en fonction du nombre de
dents des composants. Réaliser l’application numérique en donnant deux chiffres
significatifs.

Dans la suite du sujet et ce quel que soit le résultat déterminé précédemment, on utilisera le
1
rapport de réduction r = 767. Le tunnelier S1191 est équipé de Nmot = 13 moteurs comme
indiqué dans le document technique DT2.
Les phénomènes dissipatifs sont modélisés par les rendements globaux introduits dans le
document technique DT2.

Question 14 Établir la relation littérale liant le couple disponible sur la tête de

coupe Ctête en fonction du couple utile délivré par chaque moteur Cu en régime
stationnaire.
‒7‒
Tournez la page S.V.P.
7
 Question 15 Tracer les courbes limites de fonctionnement disponibles au
niveau de la tête de coupe sur le document réponse DR3.

L’analyse des données sur différents tunneliers à pression de terre conçus a permis de
tracer la courbe de couple disponible en fonction du diamètre du tunnel. Le document
technique DT7 présente les résultats obtenus.

Question 16 Conclure sur les choix réalisés par le constructeur vis-à-vis de

l’exigence 1.2.1.

3 Commande des moteurs

L’objectif de cette partie est de valider l’exigence 1.2.2 par l’analyse du protocole de
communication entre l’automate de gestion du tunnelier et les 13 moteurs entraînant la tête
de coupe et par l’étude du système de protection.

3.1 Protocole de communication

Le tunnelier est équipé d’un réseau Profibus DP assurant la communication entre

l’automate de gestion - paramétré comme maître - et les différents éléments constituant la
machine, considérés comme esclaves. Chaque moteur est alimenté par un variateur de
vitesse Schneider Electric MX Pro 6L équipé d’une carte de communication Profibus
PBO11. Chaque variateur possède une adresse physique sur le réseau paramétré par une
série de 8 commutateurs positionnés en usine.

L’automate de gestion doit pouvoir contrôler de manière synchrone la vitesse des moteurs
en maitrisant les phases d’accélération et de décélération.

Le document technique DT8 donne les principales caractéristiques du réseau Profibus DP.

L’automate de gestion est situé dans l’armoire de commande. La longueur du tunnelier

implique des segments qui peuvent atteindre 200 m de long. Hormis les 13 variateurs
pilotant les moteurs de la tête de coupe, le réseau comporte 50 autres éléments pilotés par
le réseau : pompes, moteurs de tapis...

Question 17 Donner un avantage et un inconvénient du réseau Profibus.

Vérifier que ce réseau est compatible avec le nombre d’éléments à piloter dans le
tunnelier et proposer une segmentation qui permet d’isoler les moteurs de la tête
de coupe sur un seul segment.

L’automate contrôle en permanence la vitesse de rotation des moteurs en interrogeant les

variateurs par le réseau Profibus. Le document technique DT9 présente le protocole de
communication permettant l’échange des données.

Question 18 Déterminer les télégrammes échangés, en binaire naturel et en

hexadécimal, entre l’automate et le variateur afin de lire la valeur de la vitesse de
rotation d’un moteur et compléter le document réponse DR4 en considérant que
-1
le moteur tourne à sa vitesse nominale de 1485 tr.min . Justifier que la précision
-1
obtenue sur la vitesse des moteurs est de 1 tr.min .

‒8‒

8
La tête de coupe est entraînée par 13 moteurs asynchrones.

Question 19 À l’aide du tableau comparatif du document technique DT10,

donner trois raisons qui ont poussé à l’utilisation de moteurs asynchrones.

Le modèle équivalent monophasé d’un moteur asynchrone est donné sur la figure 7 :

I I’ X
I0
V
r
RF Xm R=
g

Modèle équivalent monophasé d’un moteur asynchrone

Les paramètres du modèle de la figure 7 sont les suivants :

r
− R = g est la résistance modélisant le transfert de puissance active au rotor ;
− RF est la résistance modélisant les pertes fer ;
− Xm est la réactance magnétisante ;
− X est la réactance de fuite ;
− g est le glissement du rotor ;
− V est la représentation complexe d’une tension simple d’alimentation ;
− I est la représentation complexe du courant de ligne statorique ;
− I’ est la représentation complexe du courant rotorique ramené au stator.

De plus, on néglige les pertes mécaniques ainsi que les pertes par effet Joule au stator. On
note p, le nombre de paires de pôles de la machine, f la fréquence des tensions
-1
d’alimentation et Ns et Ωs la vitesse de synchronisme, respectivement en tr.min et en
rad.s-1.

Question 20 Exprimer la puissance transférée au rotor Ptr , en fonction des

paramètres de la machine, de la tension efficace d’alimentation V et du
glissement g.

Question 21 Simplifier l’expression précédente pour des valeurs de glissement

faibles (g << 1) et en déduire l’expression du couple utile Cu en fonction des
paramètres du moteur, de la tension efficace d’alimentation V, du glissement g et
de la vitesse de synchronisme Ωs .

Question 22 En déduire l’expression du couple utile Cu en fonction de la

vitesse de rotation du moteur Ω, en rad.s-1, Cu = f(Ω). Montrer que cette
expression peut être mise sous la forme Cu = a∙Ω + b et préciser les expressions
de a et b. Réaliser l’application numérique (voir document technique DT2).

Question 23 Déterminer la variation de couple utile engendrée par un

différentiel de vitesse correspondant à la précision de mesure de vitesse obtenue
grâce au bus Profibus à la question 18.

‒9‒
Tournez la page S.V.P.
9
3.2 Vérification de la résistance de la chaîne de puissance
L’objectif de cette sous-partie est de vérifier que les défauts d’angle introduits par le
protocole de communication sont compatibles avec la résistance mécanique des
composants de la chaîne de puissance.

Afin d’éviter les potentielles surcharges mécaniques liées à une désynchronisation des
moteurs, des boîtiers de protection, appelés « SafeSet » sont introduits entre la sortie du
rotor des moteurs asynchrones entrainant la tête de coupe et les trains d’engrenages
étudiées précédemment.
La transmission du couple dans le SafeSet se fait par le frottement généré par l’expansion
d’un tube sous l’effet d’une pression hydraulique. Le tube de cisaillement maintient la
pression pour garantir un couple maximal transmissible réglable. En cas de surcharge, le
SafeSet glisse et le tube cisaille une tête de vis qui laisse échapper la pression installée. Le
SafeSet tourne alors sur des roulements sans transmettre de couple. Ses caractéristiques
sont données dans le document technique DT11.

Le schéma ci-dessous décrit l’implantation et introduit les notations pour un des 13 moteurs.

Moteur SafeSet

Cu

L
x
0
Modèle de la chaîne de puissance pour un moteur

L’arbre de transmission situé entre la sortie du SafeSet et le pignon en entrée du train

d’engrenages de la figure 6 a les caractéristiques géométriques suivantes :
- longueur L = 1 500 mm ;
- diamètre d1 = 100 mm.
Il est réalisé dans un acier S235, de résistance pratique au glissement Rpg = 120 MPa et de
module de Coulomb G = 80 000 MPa.

Quel que soit le résultat trouvé dans la partie 2, le couple maximal délivré par le moteur,
nécessaire pour la coupe, est donné par Cu = 3 000 N.m. On rappelle l’expression du
πd41
moment quadratique polaire pour la section donnée : I0 = .
32

Question 24 Donner la relation liant la contrainte maximale dans l’arbre de

transmission 𝜏𝜏max au couple Cu . Donner la valeur numérique correspondante.

Question 25 En déduire le coefficient de sécurité sur la résistance de l’arbre de

transmission. Commenter cette valeur.

Avec le réseau Profibus, des retards de consigne peuvent exister entre les différents
variateurs. Cela a pour effet un décalage angulaire entre le premier moteur recevant la
commande et le dernier moteur.

‒ 10 ‒

10
Pour la suite, l’étude porte sur le cas le plus défavorable où un seul arbre de transmission
subit toute la torsion liée à ce retard angulaire. En appelant α(x) la rotation angulaire autour
de ⃗x de la section d’abscisse x de l’arbre de transmission, la relation :
∆α = α(L)- α(0) = 10-3 °
exprime le décalage angulaire des deux sections extrêmes de l’arbre de transmission. Ce
décalage angulaire induit un couple supplémentaire dans l’arbre de transmission noté Csup .

Question 26 Donner l’expression littérale de Csup , puis la valeur numérique

correspondante. En comparant avec le couple moteur maximal, conclure sur les
risques mécaniques liés au retard dû au protocole de communication.

Question 27 En considérant le réglage du SafeSet permettant de transmettre le

couple le plus élevé (pour rappel, le diamètre de l’arbre de transmission vaut
d1 = 100 mm), donner la valeur numérique de la contrainte maximale dans l’arbre
de transmission lors du déclenchement d’un SafeSet. Conclure sur le risque de
rupture d’un arbre de transmission.
3.3 Synthèse

Question 28 Comparer le couple maximal transmissible par un SafeSet avec

les variations de couple liée au décalage angulaire maximal entre moteurs ou
engendrée par un différentiel de vitesse correspondant à la précision de mesure
de vitesse obtenue grâce au bus Profibus. Conclure ainsi sur le respect de
l’exigence 1.2.2. En déduire la situation pour laquelle le déclenchement du
SafeSet pourrait se produire et l’incidence que cela a sur le fonctionnement du
tunnelier.

4 Étude du système d’avance

L’objectif de cette partie est d’analyser le fonctionnement du système d’avance tant dans
une logique de compréhension du positionnement et de l’orientation du bouclier, mais
également du dimensionnement du système de poussée, afin de valider l’exigence 1.3.

Cette partie se décompose en deux sous-parties :

− la première se concentre sur le positionnement et l’orientation du bouclier ;
− la seconde propose, après modélisation des actions mécaniques, un
dimensionnement du système de poussée.

Afin d’appréhender au mieux les différents constituants liés au système d’avance, le

document technique DT12 propose les diagrammes d’état de description très partielle du
fonctionnement du tunnelier et notamment de son fonctionnement en phase d’excavation.

Question 29 Sur le document réponse DR5, compléter les chronogrammes

traduisant les évolutions des états des diagrammes d’état. Par convention, un état
actif (inactif) sera associé à la valeur de 1 (respectivement 0).
4.1 Étude de la gestion de la position et orientation de la tête de coupe
L’objectif de cette sous partie est d’analyser la solution technologique validant l’exigence de
positionnement et d’orientation de la tête de coupe (exigence 1.3.1).

‒ 11 ‒
Tournez la page S.V.P.
11
Il est essentiel de connaître la position exacte du tunnelier ainsi que l’orientation de la tête
de coupe pour percer dans la bonne direction. Les tolérances de positionnement sont
faibles dans ce domaine, de l’ordre de ± 5 cm.

Le système de guidage s’appuie sur plusieurs points de repère fixes installés par le
géomètre de chantier tous les 100 à 250 mètres. Grâce à une station totale, on peut
connaître la position exacte du centre de la tête de coupe et ainsi mesurer l’écart entre la
position réelle et la position attendue, en prenant en compte les écarts éventuels avec la
position théorique des points de repère.
Les consignes de pilotage sont transmises :
− aux vérins de poussée, qui peuvent alors précisément faire varier leurs courses
selon leur position afin d’engager un virage. Ils sont réunis par groupes de 3 ou 4
vérins où la pression hydraulique est identique – le nombre de groupes étant de 4 ;
− aux systèmes de pose des anneaux, pour que soient choisis des voussoirs ayant
une allure courbe ou droite.

Afin de déterminer la position de la tête de coupe on utilise donc une station totale. Une
polygonisation, à partir d’une référence connue A0 , permet de déterminer l’ensemble des
point Ai , i∈ {1;...;n}, de coordonnées (Xi , Yi , Zi ) dans la base (x⃗ ,y⃗ ,z
⃗ ) associée au repère
terrestre. L’axe ⃗z correspond à la direction de l’accélération de pesanteur. Les angles et la
longueur donnés par la station totale (d, β, γ) sont également précisés sur la figure 9, où
'
An+1 est la projection du point An+1 dans le plan (x ⃗ ,y⃗ ).

⃗z ⃗z
+A2 γ +An+1
y
⃗ y
⃗
+A'n+1
A0 An +
+A1 β
x⃗ 𝑥𝑥

Polygonisation des différents points de guidage du tunnelier – paramétrage de

la station totale

Question 30 Donner, dans la base (x ⃗ ), les coordonnées du point An+1

⃗ ,y⃗ ,z
notées (Xn+1 ,Yn+1 ,Zn+1 ) en fonction des coordonnées (Xn ,Yn ,Zn ) du point An , d, β
et γ.

De plus, afin d’assister le pilote du tunnelier, une interface graphique de pilotage existe.
Celle-ci propose un graphique équivalent à celui représenté sur la figure 10. L’axe des
abscisses (réciproquement ordonnées) représente l’écart entre la position souhaitée du
bouclier et sa position réelle suivant l’axe des x (réciproquement y). Le premier cercle à un
rayon de 5 cm ; le second de 10 cm.

‒ 12 ‒

12
 Ecart en y
(cm)

+ 10

+ 5

Ecart en x
(cm)
9 5 1 + 3 + 7
5 10

Définition des zones d’erreur

Question 31 Coder une fonction determinationZone(xv:float, yv:float, xr:float,

yr:float) -> numeroZone:int dans le langage de votre choix (pseudo-code ou
Python) qui à partir des coordonnées du point visé (xv,yv) et de celles du point
réel (xr,yr) renvoie le numéro de la zone d’erreur définie sur la figure 10. Les
coordonnées sont exprimées en mètres.

En fonction de la zone il faut créer une variation de pression. La génération des efforts de
poussée est étudiée dans la suite de cette partie. Ces variations vont permettre au bouclier
de prendre les courbures nécessaires au réseau souterrain. Elles sont au maximum de 1°.
Pour cela, le tunnelier possède un bouclier orientable par rapport à la jupe. Les éléments
assurant ces mobilités sont des vérins d’articulations présents entre chaque paire de vérins
de poussée.
La figure 11 propose un modèle cinématique entre le bouclier et la jupe par un seul vérin
d’articulation. L’ensemble de ces vérins est disposé de manière équitable sur un diamètre
donné.

‒ 13 ‒
Tournez la page S.V.P.
13
 ⃗⃗zt

0 : jupe + Oi
θi
Ci : corps vérin i O+
Ti : tige vérin i
1 : bouclier Ci

⃗⃗yt

Ti
1 Un seul vérin d’articulation représenté ;
+ Bi base ⃗⃗xt ,y⃗⃗ t ,z
⃗⃗t associée à la tête de coupe.
B+

⃗⃗xt

Schéma cinématique de l’articulation entre le bouclier et la jupe

Chaque point Oi et Bi est positionné radialement sur un diamètre D et angulairement par

i-1
un angle θi constant avec θi = 𝑁𝑁 2π avec le nombre i = 1, 2,.., N. L’ensemble des
paramétrages est proposé sur la figure 12.

⃗⃗zi ⃗⃗zt ⃗⃗yi

y⃗⃗⃗⃗ci ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
Oi Bi =λi x⃗⃗⃗⃗ci 
θi δ𝑖𝑖 D
⃗⃗yi x⃗⃗⃗⃗ci ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
OOi = y⃗⃗⃗⃗ci
2
θi δi D
⃗⃗yt ⃗⃗xi ⃗⃗⃗⃗⃗⃗ i = y⃗⃗⃗⃗
BB
⃗⃗xt = ⃗⃗xi ⃗⃗zi 2 ci

Paramétrage géométrique de l’articulation

Question 32 Donner, en respectant le paramétrage du sujet, les torseurs

cinématiques des liaisons : glissière et pivot.

Question 33 Donner la démarche à mettre en œuvre afin de déterminer le

eq L
torseur cinématique {ν1/0 } équivalent entre 1 et 0. Aucun calcul n’est attendu.

Ce dispositif n’autorise que des très petits déplacements par le fait que les vérins ne
possèdent un degré de liberté que par la compressibilité du fluide (circuit fermé). Par
conséquent, il est alors possible de linéariser le comportement cinématique. Tous calculs
effectués, on obtient le torseur cinématique suivant :
Leq s ̇ ∙ ⃗⃗yt +ṫ ∙ ⃗⃗zt
{ν1/0 }={ }
u ̇ ∙ x⃗⃗ t B

‒ 14 ‒

14
 Question 34 Donner un nom à cette liaison en indiquant si celle-ci est
normalisée. Préciser son intérêt vis-à-vis de l’objectif de l’orientation de la tête de
coupe.

Le résultat précédent s’appuie sur une hypothèse de petits déplacements. Malgré le

bienfondé de cette hypothèse, elle induit des erreurs. Le constructeur souhaite quantifier les
écarts entre ce dernier résultat et un résultat non approximé. Pour cela, on utilise une
simulation numérique sollicitant les vérins d’articulation sur le débattement maximal. La
figure 13 montre les courbes obtenues en terme de position et d’orientation dans l’espace
⃗⃗t .
du bouclier par rapport à la jupe dans la base ⃗⃗xt ,y⃗⃗ t ,z

Positions angulaire et linéaire du bouclier par rapport à la jupe en fonction du

temps

Question 35 Valider l’hypothèse précédente et la cinématique de la structure.

En plus des trois informations de position, le traitement de données issues de la station

totale permet d’obtenir l’angle de lacet autour de l’axe ⃗⃗zt . À la vue de la réflexion
précédente, il semble intéressant de mesurer les angles de roulis et de tangage définis
respectivement autour des axes ⃗⃗xt et ⃗⃗yt .

Question 36 Proposer une technologie de capteur permettant de mesurer les

angles de roulis et tangage.
4.2 Analyse du système de poussée

L’objectif de cette partie est de valider le système de propulsion proposée par la société
Herrenknecht sur le tunnelier du lot 1 de la ligne 16 (exigence 1.3.2).

La coupe géologique du tronçon 3 de la ligne 16 est donnée sur le document technique

DT4.

Question 37 En justifiant votre démarche, proposer le point pour lequel les

forces subies par le tunnelier seront les plus grandes et donc la poussée générée
par le système de propulsion la plus grande.

‒ 15 ‒
Tournez la page S.V.P.
15
Dans la suite du sujet, en ce point, la répartition entre la marne (30 %) et le sable de
Beauchamp (70 %) est imposée. Les poids volumiques sont respectivement 20 kN.mǦ3 et
24 kN.mǦ3.

Afin de déterminer la poussée nécessaire à l’avancée du tunnelier, on opte pour la

modélisation cinématique très simplifiée suivante :

Tunnelier
x⃗

Schéma cinématique du tunnelier

Le constructeur du tunnelier utilise la formule de la « Japan Society of Civil Engineers » qui

donne la force de poussée Fp comme étant une somme de composantes :
Fp = cv ∙(F1 +F2 +F3 )
avec les termes :
− F1 qui représente la composante due aux forces de frottements entre le bouclier et le
terrain ;
− F2 la composante due à la pression frontale ;
− F3 la composante due aux efforts axiaux des parties coupantes ;
− cv un coefficient de pondération pour la prise en compte des virages.

Le terme F1 provient des pressions de terre horizontales ph et verticales pv que subit le

tunnelier. Ces pressions sont définies sur la figure 15.

‒ 16 ‒

16
 sol

H h pv

pmin
h

péq

∅d b
ph (h)

pmax
h

pv

Représentation des pressions de terre horizontale ph , verticale pv et pression

équivalente péq

Les pressions ph et pv sont dues au poids du terrain placé au-dessus et se déterminent de

la manière suivante :
− pv est supposée constante ;
− ph (h) évolue en fonction de la profondeur par rapport au sol du point
considéré.

Afin de simplifier l’analyse, l’hypothèse réalisée est que le bouclier ne subit qu’une pression
radiale pr moyenne des pressions horizontale et verticale définie comme suit :
ph max +ph min
pv + 2
pr =
2

Les valeurs estimées dans la situation étudiée sont les suivantes :

− pv = 236 kN.mǦ2 ;
− ph min = 121 kN.mǦ2 ;
− ph max = 136 kN.mǦ2 .

‒ 17 ‒
Tournez la page S.V.P.
17
À cette pression s’ajoute l’effet du poids du bouclier qui vaut Pb = 9 800 kN. On suppose
également que le coefficient de frottement moyen noté μ entre le bouclier et le sol vaut
μ = 0,3. Enfin, la géométrie cylindrique du bouclier est définie sur la figure 16. La longueur
du bouclier est Lb = 11,1 m, son diamètre db = 9,83 m.

Question 38 En proposant un croquis, puis en justifiant les lois utilisées,

déterminer l’expression littérale de la résultante axiale de frottement entre la
roche et le bouclier F1 . Réaliser l’application numérique.

Afin de déterminer la force frontale F2 , le champ de pression frontale est déterminé par la
relation pf (h) = K0 ∙𝛾𝛾eq ∙h avec :
− 𝛾𝛾eq le poids volumique équivalent des roches présentes au-dessus de l’excavation à
une profondeur H = 30 m (profondeur du bouclier au point de profondeur maximale) ;
− K0 = 0,46 le coefficient de pression latérale au repos ;
− h la profondeur par rapport au sol en un point du bouclier, tel qu’introduit sur la
figure 15.

Ce champ de pression est représenté sur la figure 16. Cette figure propose également un
paramétrage polaire de la surface frontale.

z
Lb
z

Bouclier zM +M
pf (z) r

x 𝜃𝜃 y
O
O

Représentation du champ de pression frontale pf et paramétrage de la surface

frontale

Question 39 Déterminer les variables A et B définissant le champ de pression

pf (zM ) = A∙zM + B en fonction de K0 , 𝛾𝛾éq , H et db . Donner l’expression de la force
élémentaire de pression au point M en fonction de ses coordonnées polaires et
des paramètres précédents.

Question 40 Déterminer l’expression littérale de la résultante axiale de

confinement F2 liée à la pression frontale. Réaliser l’application numérique.

‒ 18 ‒

18
Les outils travaillant génèrent des efforts axiaux. En condition d’utilisation à 100 %, les
valeurs associées sont :
− nm = 111 molettes générant chacune une force axiale Fm = 10 kN ;
− nc = 26 couteaux générant chacune une force axiale Fc = 267 kN.

Question 41 Déterminer l’expression littérale de la composante F3 due à la

coupe. Réaliser l’application numérique.

Le constructeur pondère la force de poussée par un coefficient de cv = 1,1 pour la prise en

compte des virages.

Question 42 En déduire la valeur numérique de la force de poussée Fp .

Dans la suite du sujet, on retient une valeur de poussée axiale de Fp = 60 000 kN.
Le constructeur a opté pour 14 paires de vérins comportant chacune à l’extrémité des tiges
un sabot s’appuyant sur les voussoirs précédents. Pour rappel, le document technique DT1
donne un aperçu de l’implantation des vérins de poussée. La pression disponible est
pa = 350 bar.

Question 43 Déterminer le diamètre minimal de chaque vérin, en supposant

que les vérins sont à simple tige. Conclure sur l’occupation circonférentielle des
vérins.

5 Étude du système d’alimentation électrique

L’objectif de cette sous-partie est la validation de l’exigence 1.4 portant sur l’alimentation
électrique du tunnelier.

Le tunnelier est alimenté en énergie électrique via un réseau triphasé 20 kV. Le câble
d’alimentation est déroulé au fur et à mesure de l’avancement du tunnelier. On supposera
dans la suite que les transformateurs permettant de convertir la tension efficace de 20 kV
en 230 V, 400 V et 690 V sont parfaits.

Question 44 Compléter le bilan de puissance du système d’abattage du

tunnelier en reportant vos résultats dans le document réponse DR6. Préciser sur
ce même document les formules utilisées.

Question 45 En déduire le courant It au primaire du transformateur triphasé.

Dans la suite de l’étude, pour tenir compte des postes de consommation non comptabilisés,
le courant au primaire du transformateur sera pris égal à It = 250 A. Le câble triphasé en
cuivre présente une section par phase Sc = 150 mm2, sur une longueur de Lc = 2 km
permettant de réaliser l’ouvrage. On considère la résistivité linéique du cuivre
ρ = 17∙10-9 Ω∙m.

Question 46 Exprimer la chute de tension par conducteur ΔU et la puissance

PJ dissipée dans le câble par effet Joule en fonction des paramètres du câble et
du courant consommé. Faire les applications numériques.

‒ 19 ‒
Tournez la page S.V.P.
19
Afin de réduire les pertes en ligne, le tunnelier est équipé de gradins de condensateurs
permettant de compenser la puissance réactive consommée. Les gradins sont connectés
sur le réseau triphasé 400 V et se décomposent de la manière suivante :
- 4 gradins triphasés de 50 kVAR ;
- 8 gradins triphasés de 100 kVAR.

Question 47 À partir des résultats de la question 44, déterminer les gradins à

enclencher pour réduire au maximum la puissance réactive consommée dans les
cas de figure suivants :
− phase de maintenance : éclairage, prises de courant alimentés ;
− phase d’attente : éclairage, prises de courant et groupe de refroidissement
alimentés ;
− phase de pose des voussoirs : éclairage, prises de courant, groupe de
refroidissement et groupe pompe à huile, eaux et air alimentés ;
− phase d’excavation : tous les postes sont alimentés.

'
Question 48 En déduire, en phase d’excavation, le courant It consommé ainsi
que les nouvelles valeurs de la chute de tension par conducteur ΔU' et de la
'
puissance PJ dissipée dans le câble par effet Joule. Conclure sur l’intérêt de la
batterie de condensateurs.

Question 49 Justifier le choix du constructeur d’utiliser une liaison haute

tension, sachant que le fait de rallonger un câble en haute tension est très
contraignant par rapport à l’utilisation d’une liaison basse tension 400 V par
exemple.

6 Perspectives
Une étude environnementale a permis de réaliser un bilan prédictif des émissions de gaz à
effet de serre (GES), à la fois lors de la phase de réalisation et lors de l’exploitation de
l’ouvrage. La figure 17 représente les émissions cumulées de GES année par année, en
tonne équivalent CO2 (téqCO2), réparties sur les différents postes d’émission.

Bilan des émissions de GES du projet du Grand Paris Express, en téqCO2

‒ 20 ‒

20
Question 50 Interpréter l’évolution des différents postes d’émission de GES.
Rédiger une conclusion environnementale sur le projet en tenant compte de ces
émissions mais également d’autres facteurs environnementaux.

‒ 21 ‒
21
 EAE STI 1
Document technique DT1
Principaux éléments d’un tunnelier

Train suiveur

Vis
d’Archimède

Érecteur de
voussoirs

Voussoir

Bouclier

Système d’avance

Tête de coupe

‒1‒
C
1
 Document technique DT2
Diagramme de définition des blocs du tunnelier

‒2‒

2
Document technique DT3
Diagramme des exigences

‒3‒

3
 Document technique DT4
Ligne 16 – Lot 1 – Profil géologique

Passage du tunnelier

‒4‒
Tournez la page S.V.P.
4
 Document technique DT5
Analyse granulométrique
(Extrait Wikipédia)
L'analyse granulométrique est l'opération consistant à étudier la répartition des différents
grains d'un échantillon, en fonction de leurs caractéristiques (poids, taille...). Par
métonymie, c'est aussi le nom donné au résultat de cette analyse.

Habituellement, l'analyse granulométrique fournit les proportions de grains de différents

diamètres ; cette analyse peut se faire aussi bien par tamisage que par sédimentation dans
l'eau en application de la loi de Stokes.

En fonction de la dimension et du nombre des grains composant un granulat, on dénomme

les granulats, fines, sables, gravillons ou cailloux. Cependant, pour un granulat donné, tous
les grains qui le constituent n'ont pas tous la même dimension.

Pour cela, on procède au classement des grains sur une série de tamis emboîtés les uns
dans les autres. Les dimensions des mailles des tamis sont décroissantes du haut vers le
bas. Le granulat est placé sur le tamis le plus haut et par vibrations, on répartit les grains
sur les différents tamis selon leur grosseur.

Résultats d’analyse granulométrique de différentes roches

① Gravier et sable (alluvions anciennes) ② Sable ③ Limon
④ Sol argileux et calcaire (marne) ⑤ Argile lourde, plastique

‒5‒
5
 Document technique DT6
Courbes couple/vitesse de rotation du moteur

‒6‒
Tournez la page S.V.P.
6
 Document technique DT7
Couple disponible pour différents tunneliers à pression de terre – approximation de type
puissance 𝑎𝑎𝑥𝑥 𝑏𝑏 par les moindres carrés

‒7‒
7
 Document technique DT8
Réseau Profibus DP

Répéteur

Répéteur

Répéteur

Rt : Résistance de Terminaison

Données techniques
Participants par réseau 126
Participants par segment 32
7 à 500 kbit.s-1
Nombre de répéteurs maximum en cascade
4 à 1,5 Mbit.s-1
Impédance caractéristique : 150 Ω ± 15 Ω
Capacité répartie : < 30 nF/km
Câble
Résistance de boucle : < 110 Ω/km
Section de fil : > 0,64 mm²

‒8‒
Tournez la page S.V.P.
8
 Document technique DT9
Lecture écriture sur un réseau Profibus DP

L’échange d’information entre le maître et l’esclave nécessite l’envoi de 4 mots de 16 bits :

PKE, IND, PWE-H, PWE-L

Le premier mot (PKE) correspond au paramètre à lire ou écrire selon les extraits de tableau
ci-dessous :
Adresse Plage
Paramètre logique Facteur Unités
min max
(hexa)
A2 : paramètres moteur
A2.01 Vitesse 65 1 tr/min
A2.02 Sens de rotation 66
A2.03 Couple 67 1 Nm
A2.04 Quadrant de fonctionnement 68 1
A2.05 Courant moteur (A) 69 A
A2.06 Courant moteur (%) 6A 1 %
A2.07 Puissance utile (kW) 6B kW
A2.08 Puissance utile (Ch) 6C Ch
A2.09 Puissance apparente 6D kVA
A2.10 Tension moteur 6E 1 V
C2 : paramètres d’accélération
C2.05 Rampe d’accélération N°1 293 10 0 6000 s
C2.06 Rampe de décélération N°1 294 10 0 6000 s
C2.07 Rampe d’accélération N°2 295 10 0 6000 s
C2.08 Rampe de décélération N°2 296 10 0 6000 s
ère nde
C2.09 Basculement 1 /2 accélération 297 10 0 300 Hz
ère ère
C2.10 Basculement 2 /1 décélération 298 10 0 300 Hz

Le second mot (IND) permet de déterminer le sens de l’échange – lecture ou écriture –

selon le tableau ci-dessous (en décimal). Lors du retour, une réponse positive est donnée si
le paramètre existe et est lisible ou paramétrable, une réponse négative est donnée dans le
cas contraire.

Sens de l’échange Réponse positive Réponse négative

Lecture d’un
82 82 78
paramètre
Écriture d’un
87 87 78
paramètre

Le 3ème mot (PWE-H) est toujours à 0.

Le 4ème mot (PWE-L) contient la valeur du paramètre à lire dans un télégramme reçu ou la
valeur du paramètre à écrire dans un télégramme envoyé, 0 sinon. La valeur physique
s’obtient en tenant compte du facteur donné dans les tableaux de paramètres.

‒9‒
9
 Document technique DT10
Critères de choix d’une technologie de moteur électrique

Moteur
Moteur à courant Moteur
synchrone à
continu à aimants asynchrone
aimants
Couple au
Élevé Moyen Élevé
démarrage

Puissance
78,7 W/kg 113,4 W/kg 192,3 W/kg
massique

Rapport couple
maximal sur 1,6 2 3
couple nominal

Risques si blocage Démagnétisation Démagnétisation

Néant
du rotor du rotor du rotor

Charbons et
Entretien Paliers Paliers
paliers
Refroidissement
Air Air ou eau Air ou eau
direct
Prix Faible Moyen Élevé
Variation de
vitesse, pilotage
en position (avec Oui Oui Oui
codeur)
Précision de la
Fonction du
régulation en
codeur Moyenne Élevé
position
Avec Avec
Mise en parallèle
asservissement de Sans asservissement de
de moteurs
position asservissement position

‒ 10 ‒
Tournez la page S.V.P.
10
 Document technique DT11
Caractéristiques techniques SafeSet ST-B Series

Taille MA d1 d2 d3 d4 L1 L2 L3 M m J
ST-B [kNm] [kg] [kg.m2]
60 1.8 – 3.6 60 75 40 132 137 128 83 M6 5 0.01

70 2.7 – 5.4 70 90 50 144 150 140.5 92 M6 6.8 0.02

80 4–8 80 100 50 153 166 156.5 108 M6 7.8 0.03

90 5.5– 11 90 110 65 164 184 170 123 M8 9.4 0.04

100 7.5– 15 100 125 70 179 206 191 133 M8 13.5 0.06

110 9– 18 110 140 80 197 208 193 137 M8 17 0.09

120 14– 28 120 150 90 205 237 221 161 M8 20 0.12

130 18– 36 130 160 100 214 250 234 174 M8 22 0.14

140 22– 44 140 170 105 224 261 245 183 M10 24 0.18

150 27– 54 150 180 115 234 275 259 195 M10 27 0.22

160 34– 68 160 200 120 249 300 284 215 M10 37 0.34

170 39– 78 170 210 130 254 300 282 213 M10 38 0.37

180 44– 88 180 225 135 316 300 281 213 M10 45 0.49

190 58 – 116 190 240 145 316 350 332 260 M10 56 0.68

200 65 – 130 200 250 150 316 350 332 260 M10 61 0.81

220 82 – 164 220 270 175 316 350 332 260 M10 65 1
L'accouplement est un produit sur mesure. Le tableau montre quelques exemples.
MA : couple de relâchement – étendue du réglage
m : masse
J : moment d’inertie
Dimensions en mm.

‒ 11 ‒
11
 Document technique DT12
Diagrammes d’états du système d’avance

‒ 12 ‒
12
 Modèle CMEN-DOC v2 ©NEOPTEC

Nom de famille :
(Suivi, s’il y a lieu, du nom d’usage) $$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$
Prénom(s) :
$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$
$$$$$$$$$$ Né(e) le : $$/$$/$$$$
Numéro
Inscription :
(Le numéro est celui qui figure sur la convocation ou la feuille d’émargement)
(Remplir cette partie à l’aide de la notice)
Concours / Examen : ……………………………….. Section/Spécialité/Série : ………………………………………………………

Epreuve : ……………………………….. Matière : ………………………….. Session : ………………………………..

Remplir soigneusement, sur CHAQUE feuille officielle, la zone d’identification en MAJUSCULES.

Ne pas signer la composition et ne pas y apporter de signe distinctif pouvant indiquer sa provenance.
CONSIGNES Numéroter chaque PAGE (cadre en bas à droite de la page) et placer les feuilles dans le bon sens et dans l’ordre.
Rédiger avec un stylo à encre foncée (bleue ou noire) et ne pas utiliser de stylo plume à encre claire.
N’effectuer aucun collage ou découpage de sujets ou de feuille officielle. Ne joindre aucun brouillon.

EAE STI 1

DR1 à DR3

DOCUMENTS RÉPONSES :
Tous les documents réponses sont à rendre,
même non complétés.

DR1 : Étude de spécifications (2 pages)

DR2 : Gamme de fabrication (2 pages)

D
Tournez la page S.V.P.
 NE RIEN ECRIRE DANS CE CADRE

Document réponse DR1

Détermination du type de tunnelier

Argile Limon Sable Gravier

Fin Moyen Grossier Fin Moyen Grossier Fin Moyen Grossier
Particules traversant le tamis, en
pourcentage du poids sec total

Diamètre des particules en mm

Tunnelier à pression de terre

Tunnelier à pression de boue

‒1‒
 Document réponse DR2
Diagramme de blocs internes du système d’abattage

Transmettre

‒2‒
Tournez la page S.V.P.
2
 Document réponse DR3
Courbes limites de fonctionnement ramenées au niveau de la tête de coupe

‒3‒

3
 Modèle CMEN-DOC v2 ©NEOPTEC

Nom de famille :
(Suivi, s’il y a lieu, du nom d’usage) $$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$
Prénom(s) :
$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$
$$$$$$$$$$ Né(e) le : $$/$$/$$$$
Numéro
Inscription :
(Le numéro est celui qui figure sur la convocation ou la feuille d’émargement)
(Remplir cette partie à l’aide de la notice)
Concours / Examen : ……………………………….. Section/Spécialité/Série : ………………………………………………………

Epreuve : ……………………………….. Matière : ………………………….. Session : ………………………………..

Remplir soigneusement, sur CHAQUE feuille officielle, la zone d’identification en MAJUSCULES.

Ne pas signer la composition et ne pas y apporter de signe distinctif pouvant indiquer sa provenance.
CONSIGNES Numéroter chaque PAGE (cadre en bas à droite de la page) et placer les feuilles dans le bon sens et dans l’ordre.
Rédiger avec un stylo à encre foncée (bleue ou noire) et ne pas utiliser de stylo plume à encre claire.
N’effectuer aucun collage ou découpage de sujets ou de feuille officielle. Ne joindre aucun brouillon.

EAE STI 1

DR4 à DR6

DOCUMENTS RÉPONSES :
Tous les documents réponses sont à rendre,
même non complétés.

DR1 : Étude de spécifications (2 pages)

DR2 : Gamme de fabrication (2 pages)

E
Tournez la page S.V.P.
 NE RIEN ECRIRE DANS CE CADRE

Document réponse DR4

Télégramme envoyé :
Valeur
MSB LSB hexadécimale
PKE
IND
PWE-H
PWE-L

Télégramme reçu :
Valeur
MSB LSB hexadécimale
PKE
IND
PWE-H
PWE-L

‒4‒
 Document réponse DR5
Chronogrammes

1-
Inactif
0-

1-
Fonctionnement
0-

1-
Panne
0-

1-
miseEnRoute
0-

1-
Fin
0-

1-
Excavation
0-

Poussée 1 -
vérins
0-

Pose 1-
anneaux 0 -

1-
finExcavation
0-

1-
finDePose
0-

‒5‒
Tournez la page S.V.P.
5
 Document réponse DR6
Bilan de puissance

Courant par Facteur de Puissance Puissance Puissance

phase puissance active réactive apparente
Système
Désignation I Fp P Q S
d’alimentation
kA kW kVAR kVA
Triphasé
Système d’abattage 0,852 5211
U = 690 V
Groupe de Triphasé
0,493 0,7 239 244 342
refroidissement U = 400 V
Système Triphasé
2,25 0,8 1247 935,4 1559
d’évacuation U = 400 V
Groupe pompe à Triphasé
2,08 0,6 867 1151 1441
huile, eaux et air U = 400 V
Eclairage et prises Monophasé
0,3 0,8 55 42 69
de courant V = 230 V

Formules utilisées :

‒6‒