Hasnfra 3 Rapp 109

Amélioration des composantes du palettiseur - Etude et conception
Sommaire
Remerciement ............................................................................................................................. 2
Dédicace ...................................................................................................................................... 3
Liste des figures : ........................................................................................................................ 8
Liste des tableaux :...................................................................................................................... 9
Introduction générale ....................................................................................................... 10
Chapitre I : Présentation du centre emplisseur Salam Gaz ............................... 11
Introduction ......................................................................................................................... 11
I.Présentation de Salam Gaz ......................................................................................... 11

1.Généralités :........................................................................................................................ 11
2.Historique : ......................................................................................................................... 12
3.Statut juridique de Salam Gaz : ......................................................................................... 13
3.1.Fiche Technique ......................................................................................................... 13
3.2.Chiffres clés ................................................................................................................ 13
4.Les différentes activités de Salam Gaz ............................................................................. 13
5.Les différents centres d’emplissages ................................................................................. 14
II.Présentation du centre Fès-Meknès ....................................................................... 14

1.Généralités ......................................................................................................................... 14
2.Superficie .......................................................................................................................... 15
3.Les différents clients de la société Salam Gaz .................................................................. 15
4.Organigramme du centre emplisseur de Fès/Meknès : ...................................................... 16
6.Politique Qualité, Sécurité Et Environnement De Salam Gaz .......................................... 16
III.Les unités du centre .................................................................................................... 17
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1.Unité de sécurité ................................................................................................................. 17
2.Unités de déchargements .................................................................................................... 18
3.Unités de stockages ............................................................................................................ 19
4.Unités d’emplissage ........................................................................................................... 19
5.Unités d’entretien et contrôle de bouteille de gaz .............................................................. 21
6.Unité électrique ................................................................................................................. 22
7.Unités De pomperie GPL ................................................................................................. 23
8.Unité de compresseurs d’air ............................................................................................... 23
Conclusion : ...................................................................................................................... 24
Chapitre II : conception du palettiseur et sa problématique.......................... 25
Introduction ........................................................................................................................ 25
I.Généralités sur le palettiseur .................................................................................... 25

1.Définition : ......................................................................................................................... 25
2.Cycle de fonctionnement :.................................................................................................. 26
3.Les composantes générales : .............................................................................................. 27
4.Schéma du palettiseur : ...................................................................................................... 27
II.Etude des vérins : ........................................................................................................... 30

1.Définition : ......................................................................................................................... 30
2.Types et schématisations des vérins ................................................................................... 30
2-1Les vérins à simple effet.............................................................................................. 30
2.2.Les vérins à double effet ............................................................................................. 31
3.Alimentation du vérin........................................................................................................ 31
III.Distributeurs pneumatiques et hydrauliques .................................................... 32

1.Définition ........................................................................................................................... 32
2.Types de distributeurs ........................................................................................................ 32
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3.Fonctionnement du distributeur ......................................................................................... 33
4.Critères de choix................................................................................................................. 34
IV.Conception de nouvelles composantes ................................................................. 35

1.Critères du choix d’un vérin ............................................................................................... 35
2.Calcule de l’effort : ............................................................................................................ 36
3.Calcule du diamètre du vérin ............................................................................................. 37
3.1.Diamètre du vérin pneumatique .................................................................................. 37
3.2.Diamètre du vérin hydraulique .................................................................................... 38
4. Etude de matériaux……………………………………………………………………………………………..………41
5.Conception du vérin ........................................................................................................... 41
6.Les éléments du vérin :....................................................................................................... 43
7.Assemblage du vérin : ........................................................................................................ 43
V.Problèmes et solutions ................................................................................................. 44

1.Description des anomalies :................................................................................................ 44
2.Les Solutions Proposés....................................................................................................... 45
2.1.Les différentes procédures ........................................................................................... 45
2.2.La mise en œuvre de la nouvelle installation .............................................................. 45
Conclusion : .......................................................................................................................... 48
Chapitre III : évaluation économique ........................................................................ 49
Introduction : ....................................................................................................................... 49
1.Chiffrage des pertes causées par les problèmes survenus au niveau du palettiseur : ......... 49
2.Chiffrages du coût d’entretien ............................................................................................ 50
3.Chiffrage des pertes de la cadence ..................................................................................... 50
4. Chiffrage de la nouvelle conception……………………….…………………………………………………….51
5. Gain brute..…………………………………………………………………………………………….……………….…..51
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Conclusion ............................................................................................................................ 52
Conclusion et perspectives ............................................................................................. 53
Références:………………………………………………………………………………….54
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Liste des figures :
Figure 1 : Halls d’Emplissage ................................................................................................................ 12

Figure 2 : Salam Gaz .............................................................................................................................. 12
Figure 3 : Différents Clients De Salam Gaz ........................................................................................... 15
Figure 4 : Organigramme du centre........................................................................................................ 16
Figure 5 : Extincteur De Sécurité ........................................................................................................... 18
Figure 6 :Poste de déchargement de GPL .............................................................................................. 18
Figure 7 :Stockage de GPL..................................................................................................................... 19
Figure 8: GPAO du carrousel ................................................................................................................. 20
Figure 9 : Carrousel BD12 ..................................................................................................................... 20
Figure 10 : Redressage Des BD12.......................................................................................................... 22
Figure 11 : La Peinture Des BD3 ........................................................................................................... 22
Figure 12 :les Pompes de GPL ............................................................................................................... 23
Figure 13 : La Palettiseuse des casiers ................................................................................................... 26
Figure 14 : Chariot Elévateur ................................................................................................................. 26
Figure 15:dessin d'ensemble de palettiseur ............................................................................................ 29
Figure 16: comprésseur d'air .................................................................................................................. 32
Figure 17:Schématisations des distributeurs .......................................................................................... 33
Figure 18: exemple de fonctionnement .................................................................................................. 34
Figure 19 : dessin technique d'un vérin .................................................................................................. 36
Figure 20:translation aux nœuds de la tige ............................................................................................. 41
Figure 23: composantes du vérin ............................................................................................................ 43
Figure 24 : dessin 3D du vérin ............................................................................................................... 44
Figure 22 : dessin technique du vérin ..................................................................................................... 42
Figure 25:Nouvelle conception d’un module ......................................................................................... 47
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Liste des tableaux :
Tableau 1 : Nomenclature du palettiseur à 9 casiers .............................................................................. 28

Tableau 2:différences entre ces deux vérins ........................................................................................... 30
Tableau 3:Diamètres des vérins.............................................................................................................. 40
Tableau 4comparaispon des diamètres ................................................................................................... 46
Tableau 5 : fiche signalétique du compresseur ....................................................................................... 49
Tableau 6:Gain brute .............................................................................................................................. 52
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Introduction générale
Toute formation scientifiques a besoin d’un stage dans une entreprise qui permet
l’application des connaissances acquises sur le plan réel, dans le cadre de la formation que nous
avons acquis durant nos 3 ans d’étude au sein de la faculté des sciences et techniques de Fès,
nous avons effectué notre stage de fin d’étude au sein du centre d’emplissage de gaz Fès-
Meknès.
En premier temps il nous a été demandé de faire une étude des composantes du palettiseur
pneumatique-électrique (machine de charge et de décharge des casiers de bouteilles). Dans le
but de trouver une solution aux problèmes survenus au niveau du palettiseur. Car cela implique
des pertes énormes à l’échelle de la production (cadence), et de l’alimentation (l’énergie
perdue), qui est le cas pour les fuites d’air dans le système à levage (Les vessies), et nous
allons proposer une nouvelle conception du palettiseur pour améliorer son fonctionnement et
aussi sa rentabilité.
Pendant notre stage, nous allons détecter les anomalies au niveau du palettiseur et plus
précisément dans le système à levage. Alors nous allons entamer une étude dans un premier
temps sur les efforts subis par les casiers, ensuite nous allons chercher les dimensions
convenables pour les vérins, afin de remplacer le système actuel par quatre vérins
(pneumatiques ou hydrauliques). Ensuite nous allons réaliser une nouvelle conception assistée
par ordinateur avec le logiciel CATIA V5 pour un seul module du palettiseur.
Le présent rapport s’articule sur trois parties principales, d’abord dans le premier chapitre
nous allons faire une présentation de Salam gaz, ainsi que ses différents services et activités.
Par la suite nous allons citer les lois qui régissent le centre, en précisant la politique de la
qualité, sécurité et l’environnement. Ensuite dans le deuxième chapitre, nous allons donner une
description du palettiseur. Après nous allons essayer de trouver les solutions des problèmes
détectés au niveau de notre système. Finalement le dernier chapitre consiste à déterminer
l’achat des différentes composantes de la nouvelle conception. Ainsi que de faire une
évaluation économique des solutions proposées.
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Chapitre I : Présentation du centre emplisseur

Salam Gaz
Introduction :
Dans ce chapitre nous allons présenter la société industrielle Salam Gaz où s’est déroulé
notre stage. Et nous allons faire une description des différentes missions et activités basés
principalement sur l’emplissage des bouteilles par des différents types de gaz (butane ou
propane) .Et nous allons collecter les information caractéristique du centre telle que son
organisation personnelle qui permet de définir la structure hiérarchique de chaque agent, ainsi
que sa Politique Qualité, Sécurité Et Environnement qui se qualifie essentiellement sur les
référentiels ISO 9001, OHSAS 18001 et ISO 14001 ,finalement nous allons présenter les
différents unités du centre, et aussi les clients principales de ce derniers .
I. Présentation de Salam Gaz :

1. Généralités :
Le projet de l’Entreprise Salam Gaz s’appuie sur des valeurs partagées par l’ensemble de
ses collaborateurs. Salam Gaz se positionne en tant que Leader dans le domaine de la
Logistique et de l’Emplissage des GPL (Gaz de Pétroles Liquéfiés) Conditionnés à travers ses
12 Centres Emplisseurs et son Terminal de Nador.
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Amélioration
mélioration des composantes du palettiseur - Etude et conception
Figure 1 : Halls d’Emplissage
2. Historique :
Salam Gaz capitalise plus de 50 ans d'expertise et de savoir faire dans le domaine de
l'emplissage des GPL (Gaz de Pétrole liquéfiés), à travers la Société Chérifienne des Pétroles
(SCP), pionnière dans l'introduction des GPL au Maroc.
Salam Gaz a été crée en 1991 par association entre SCP et Tissir Primagaz. Ce Partenariat a
été concrétisé par la construction et la mise en service du premier Centre Emplisseur portant
son nom. Salam Gaz Skhirat a poursuivi son développement par la réalisation du Centre
Emplisseur de Larache.
Suite à sa privatisation en 1997 et avant sa fusion
fu avec SAMIR, la SCP a cédé en décembre
1998 ses actifs GPL à Salam Gaz. Cette opération était accompagnée par une augmentation
du capital social auquel y ont été associés de nouveaux opérateurs.
Figure 2 : Salam Gaz
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3. Statut juridique de Salam Gaz :

3.1. Fiche Technique :
Nom : centre emplisseur Salam gaz
Forme juridique : Société anonyme (SA)
Siège social : Route Principale N° 1 – Ain Rouz – Skhirat
Email : [email protected]
3.2. Chiffres clés :

Investissement 2013: 40 Millions MAD
Ventes GPL conditionné 2013: 618 KTM
Effectifs permanents à fin 2013: 588
Chiffre d'affaires 2013: 5.3 Milliards MAD
4. Les différentes activités de Salam Gaz :

L'activité de Salam Gaz consiste à assurer :
 L’approvisionnement et la logistique des GPL par l'importation, le stockage et le
transport.
 L'emplissage de gaz (butane & propane) conditionné pour le compte de sociétés de
distribution à travers un réseau de 12 centres emplisseurs.
 Le Service Client par l'entretien et la réparation des bouteilles et des casiers, leur
lavage, leur peinture, et d'autres services qui assurent aux consommateurs la meilleure
qualité et sécurité.
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5. Les différents centres d’emplissages :

Les coordonnées des centres emplisseurs et du terminal :
• SKHIRAT • FES/MEKNES • EL HOCEIMA
• TANGER • MARRAKECH • NADOR
• TAZA • LARACHE • TERMINAL. NADOR
• TETOUAN • ER-RACHIDIA
• SIDI KACEM • OUJDA
6. Missions :
Salam Gaz s’est assignée comme missions de:
• Faire du gaz une ressource accessible aux citoyens, disponible et répondant aux normes de
qualité et de sécurité en vigueur.
• Innover et créer une forte valeur ajoutée des produits et des services.
• Contribuer à l'amélioration de la qualité de vie de la communauté et participer à la
préservation du patrimoine écologique du pays.
• Préserver et améliorer les intérêts de ses Actionnaires.
• Stimuler les bonnes pratiques, encourager la formation continue, le management
participatif et l'épanouissement de ses collaborateurs.
II. Présentation du centre Fès-Meknès :

1. Généralités :
Parmi ces centres d’emplissages de Salam Gaz, nous avons effectués notre Stage au sein
du centre Fès/Meknès. Où nous allons découvrir notre première expérience industriel, voici
une nouvelle présentation pour cette entreprise.
Le Centre Emplisseur de Fès- Meknès vient renforcer l’infrastructure industrielle de
Salam Gaz. Il permettra de couvrir les besoins en GPL conditionnés de toute la région. Situé
dans la commune rurale de Laksir, province d’El Hajeb, sur une bretelle de la route nationale
RN N°6 reliant Fès a Meknès (20 km de Fès & 35 km de Meknès), le centre Emplisseur de
Fès – Meknès est doté d’installations modernes qui permettent de répondre au mieux aux
attentes de nos clients.
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Amélioration
2. Superficie :
Construit sur un terrain d’une superficie de : 12 hectares.
Les aménagements et les constructions réalisés dans le cadre de ce projet sont :
 Bâtiments : 1420 m²
 Charpente métallique : 4000 m² couverts
 Aires dallées (béton) : 19818 m²
 Aires goudronnées : 15332 m²
3. Les différents clients de la société Salam Gaz :

Salam Gaz compte parmi ses clients toutes les Sociétés de Distribution de GPL
conditionné opérant sur le territoire marocain. Afin de mériter la confiance de ses Clients,
Salam Gaz est constamment à leur écoute afin de répondre à leurs exigences et leur fournir
le meilleur service possible.
possible Cette figure ci-dessous
dessous représente les différents clients de
Salam gaz :
Figure 3 : Différents Clients De Salam Gaz
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Amélioration
4. Organigramme du centre emplisseur de Fès/Meknès

Fès :
L’organigramme suivant décrit la position hiérarchique de chaque service et de chaque
fonction dans la société de Salam gaz :
Chef de
centre
Responsable Responsable
Chefs
administratif et contrôle de
commercial d’emplissage
sécurité
Agents Op.chaîne Op.Chaîne Opérateur

Op.mvt Mécaniciens
administratifs 3kg 12
12kg hors chaîne
Ouvriers Ouvriers Ouvriers
Figure 4 : Organigramme du centre
6. Politique
olitique Qualité, Sécurité Et Environnement De Salam Gaz :
Pérenniser notre entreprise, renforcer sa position et sa notoriété sur le marché de
l’emplissage des GPL, c’est garantir les rapports de confiance établis entre Salam gaz et
l’ensemble de ses parties prenantes intéressées.
Dans cette optique, Salam gaz a décidé de mettre en place un système de management
intègre (SMI), qui s’appuie essentiellement sur les référentiels ISO 9001, OHSAS 18
18001 et
ISO 14001.Ce système couvre l’ensemble de ses centres emplisseurs, son Terminal Nador et
son siège administratif, ainsi que toutes ses activités
és liées aux GPL conditionnés, à savoir :
la logistique, l’emplissage les services associés et la commercialisation
commercialisation .Il constitue le socle
de toute une série de démarches, visant l’amélioration continue.
À cet effet Salam gaz s’engage à :

Respecter les lois, les réglementations et les normes liées à ses ac
activités ;
Répondre aux exigences des clients en termes de Dualité, Disponibilité, Délais
et Sécurité de ses produits et services ;
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Préserver les bouteilles et les produit fournis par le client ;

Utiliser les ressources naturelles et énergétiques de manière rationnelle.
Améliorer continuellement ses performances a travers la mesure, la surveillance, la
préventive.
III. Les unités du centre :

1. Unité de sécurité :
Généralement dans le secteur industriel, la sécurité joue un rôle principal pour la
protection des humains, des installations et de l’environnement. Les hydrocarbures et en
particulier le Butane (C4H10) et le Propane (C3H8), les produits manœuvrés dans les
centres emplisseurs sont des produits inflammables qui lors de leur Combustion, permettent
de libérer une importante énergie sous forme de chaleur. Ainsi la manipulation des
hydrocarbures demande beaucoup de précaution pour éviter les dangers liés à leur
inflammation et savoir maîtriser et Limiter les dégâts en cas d’accident.
À partir de ce chapitre, on va s’intéresser à la prévention des risques liés aux GPL durant les
opérations de mouvements et de conditionnement dans le centre emplisseur, et Pour
répondre à la réglementation générale des GPL, le centre dispose de:
o 2 réservoirs d’eau en cas d’incendie, d’une capacité totale de 3000 mᵌ.
o 3 groupes incendie diesel de débit unitaire de 500mᵌ/h dont 1 de secours.
o 2 suppresseurs d’un débit de 15mᵌ/h unitaire.
o Réseau d’eau incendie maillé avec 15 lances monitor 14 poteaux incendies, 17 RIA et 3
bouches incendies.
o Boutons d’arrêt d’urgences, brise glace, klaxon, sirène et gyrophare.
o Vannes motorisées de sécurité asservies sur les réservoirs de stockage GPL entrées hall et
carrousel d’emplissage.
o Sécurité de niveau sur les stockages GPL avec asservissements.
o Installations de détection gaz et feu avec asservissements.
o Extincteurs poudre polyvalente ABC et C02.
o Modules d’extinction automatique à poudre ABC.
o Gestion technique centralisée.
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Figure 5 : Extincteur De Sécurité
2. Unités de déchargements :
Nous savons que le raffinage pétrolier désigne l'ensemble des traitements et
transformations visant à tirer du pétrole brut le maximum des produits. Selon l'objectif visé
en général, ces procédés sont réunis dans une raffinerie (LA SAMIR), qui joue le rôle de
distributeur pour les différents centres d’emplissages. Le GPL (gaz de pétrole liquéfié)
est distribué dans des camions-citernes. La première procédure suivit par le centre, c’est de
peser le poids total du camion par des capteurs de poids qui sont réparties sur le pont
bascule de 50 tonnes. Par suite le camion sera dépoté dans les unités de stockages grâce
aux cinq postes de déchargement de camion –citerne (4 butanes et 1 propane) comme nous
le voyons dans la figure dans la page suivante :
Figure 6 :Poste de déchargement de GPL
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3. Unités de stockages :
Cette unité permet de stocker les différents types de gaz, grâce à un agent qui effectue
cette opération. Les unités sont réparties comme ci-dessous dans la figure :
o Pour le butane on a 8 réservoirs cylindriques de 230mᵌ unitaire (1840mᵌ).
o Pour le propane on a deux réservoirs de stockage cylindrique de 145mᵌ unitaire (290mᵌ).
Figure 7 :Stockage de GPL
4. Unités d’emplissage :
 Système de gestion production assisté par ordinateur (GPAO)
Système de gestion production assisté par ordinateur est un système de supervision
permettant de recevoir simultanément des informations de production transmises par
différentes machines électroniques telle que l’emplissage sur carrousel , détection de fuites ,
l’ordinateur de contrôle reçoit les informations des différents postes d’emplissages , puis il
calcule et affiche en temps réel les données de production telle que le nombre de bouteilles
remplies , le total de gaz conditionné , le nombre de bouteilles éjectées ,et aussi une traçabilité
journalière de l’ensemble des bouteilles remplies .
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Amélioration
Figure 8: GPAO du carrousel
 Ligne d’emplissage pour les bouteilles de 12kg (butane)

Cette ligne permet l’emplissage de bouteilles par deux carrousels de 36 postes
électroniques dont leur débit est de 1800 BD /h unitaire.
Figure 9 : Carrousel BD12
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Après l’emplissage, les bouteilles passent à travers une bascule de contrôle électronique
qui permet de vérifier le poids réglementaire, si la bouteille pèse plus de 23 ,600 kg, elle est
rejeté au Hall de vidange, sinon elle passe vers la bascule de remise au poids, ensuite les
bouteilles passent par un double contrôle d’étanchéité dans le but de détecter les fuites de
gaz. Les bouteilles sont plongées dans l’eau par suite ils sont branchées avec des détecteurs
électroniques de fuites.
 Ligne d’emplissage pour les bouteilles de 3kg et 6kg (butane)

o 2 carrousels de 8 poste électroniques chacun, avec un débit de 1330 BD/h pour les
bouteilles de 3kg et 750 BD/h pour les bouteilles de 6 kg.
o Double contrôle d’étanchéité avec plonge dans l’eau et détecteurs des fuites.
o Machine de lavage en ligne pour les bouteilles de 3 kg avec de l’eau et un produit
polymax.
o 2 Capsuleuses automatiques.
o 2 Bascules de contrôles électroniques connectés au GPAO.
o 1 bascule de remise au poids.
 Poste d’emplissage Bouteilles 34 kg (Propane)

o 2 Bascules d’emplissage stationnaire électroniques avec un débit de 50 BD/h unitaire.
o Bascule de contrôle électronique.
o Double contrôle d’étanchéités avec godet et détecteur de fuite électroniques.
o Poste de vidange basculant pour les bouteilles de propane.
5. Unités d’entretien et contrôle de bouteille de gaz :

o Unité de lavage de bouteille de 12 kg.
o Unité d’épreuve a 6 postes pour bouteille de gaz à 12 kg, 6 kg, 3 kg et unité d’épreuve de
bouteille de 34 kg.
o Machine de démontage et remontage du robinet pour les bouteilles de 34 kg, 12 kg et 6kg.
o Machine de démontage et remontage de la boite à clapet pour les bouteilles de 3kg, 6kg.
o Bascule de tarage.
o Machines de redressage des pieds des bouteilles.
o Cabine de peinture pour les bouteilles de 3 kg.
o Cabine de peinture pour les bouteilles de 12kg.
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o Presse pour les destructions dés bouteilles défectueuses.

o Local de réparation pour les palettes et les casiers.
La figure suivante représente l’unité de redressage des pieds des bouteilles grâce à un vérin
hydraulique :
Figure 10 : Redressage Des BD12
La figure ci-dessous représente la cabine de peinture :
Figure 11 : La Peinture Des BD3
6. Unité électrique :
Cette installation permet l’alimentation du centre en électricité, avec une alimentation
électrique de 22kV/380V avec un transformateur de 800 kVA, elle se compose de :
o distribution principale comporte les fusibles et les disjoncteurs pour tous les départs vers
les tableaux secondaires et une section pour fonction de télécommande,
o installation d’éclairage,
o installation des moteurs,
o installation d’alarme incendie/gaz,
o groupe électrogène de secours 630 KVA,
o installation d’arrêt de secours,
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o réseau de la mise à la terre,

o Tableau T-G-B-T,
7. Unités De pomperie GPL :

Cette unité permet l’aspiration du GPL (butane et propane) des camions-citernes par des
compresseurs, et le refoulement du GPL vers les halls d’emplissage par des pompes. Et dans
ce but Salam Gaz dispose de :
o 3 Compresseurs butanes et 1 compresseur propane
o 5 pompes de butane dont une de secoure (3 pompes de 45mᵌ /h et 2 pompes de 20mᵌ/h)
o Une pompe de propane (8mᵌ/h)
Cette figure représente des pompes multicellulaires, qui permettent d’augmenter la
pression du liquide aspiré :
Figure 12 :les Pompes de GPL
8. Unité de compresseurs d’air :

Cette unité est spécialisée pour l’alimentation pneumatique du centre, elle se compose de
trois Compresseurs d’airs avec un débit unitaire de 600mᵌ/h, dont un de secours, et aussi de
deux sécheurs d’airs qui permettent de séparer l’air de l’eau, et de baisser la température de
l’air aspiré.
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Conclusion :
Dans ce chapitre il nous semble que nous avons maintenant mieux appris le déroulement
du travail au sein de la société Salam gaz ainsi que celle du centre emplisseur Fès-Meknès,
on a aussi appris les différentes phases que suit le gaz avant d’arriver chez le client final. On
a vu qu’on premier lieu la société Salam gaz fait l’approvisionnement du gaz à travers des
camions-citernes. Puis le gaz sera dépoté dans les citernes de stockage pour qu’enfin de
compte ces dernières alimenteront les halls d’emplissages des bouteilles. Nous avons
constaté que les services de la société procurent d’autres gammes telle que l’entretien
permanant des bouteilles défectueuses puis la peinture en cas de nécessité, en arrivant à la
fin de ce chapitre nous sommes allés faire un tour dans l’administration pour mieux
concevoir un organigramme bien adapté à la société . Nous avons aussi donné une
structure de son plan d’affaires , ainsi que sa politique intérieure précisant les différentes
normes qui régissent dans le centre pour mieux présenter une demande des mesures portant
sur les règles à suivre autour de la qualité et la sécurité .Et par la suite nous nous sommes
dirigés vers une voie d’orientation commerciale en citant les différents clients qui sont en
lien direct avec la société Salam gaz par des transactions ou des contrats .
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Chapitre II : Problématiques et solutions
Introduction :
Dans cette partie on va présenter en particulier le système de levage des casiers. Par suite
nous allons préciser le fonctionnement global de cette machine, et après nous allons faire un
rappel sur les vérins et les distributeurs .On premier lieu nous allons calculer les différents
dimensions du vérin pour qu’il puisse soulever les casiers. Après nous allons proposer une
nouvelle conception, en remplaçant les vessies par quatre vérins (pneumatiques ou
hydrauliques).Dans la fin de ce chapitre nous allons dresser une liste des problèmes
rencontrés aux niveaux du palettiseur actuel, qui arrête sa mise en marche, et aussi nous
allons donner des solutions pour les différentes anomalies rencontrées au niveau du
palettiseur.
I. Généralités sur le palettiseur :

1. Définition :
Le palettiseur est une machine entièrement modulaire qui permet de soulever les
casiers, grâce à chaque module qui reçoit une ou deux paires de vessie à levage, suite à
une pression pneumatique donnée, ces derniers se dégonflent permettant ainsi
l’entrainement des casiers sur la chaine de manutention actionné par un arbre de
transmission qui est lié avec des engrenages , et au groupe motoréducteur qui a pour but
de modifier le rapport de vitesse et le couple entre l’axe d’entrée et l’axe de sortie de ce
mécanisme, permettant ainsi d’avoir une vitesse réglable pour le passage du casier d’un
module à un autre.
En bref cet ensemble prévu pour fonctionner en automatique est destiné au
déchargement des bouteilles de GPL vides des casiers, et au chargement des bouteilles
pleines dans les casiers.
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Amélioration
Cette figure représente l’illustration du palettiseur :
Vérin
hydraulique
Chaine de
manutention
Alimentation
pneumatique
Module de
levage
Détecteur de
position Vessies gonflables
Figure 13 : La Palettiseuse des casiers
2. Cycle de fonctionnement :
 On pose 3 casiers à bouteilles vides sur le poste de pose du palettiseur par le chariot
élévateur.
Le chariot recule, ensuite il vient soulever les deux casiers de bouteilles (qui activent le
témoin de présence),
), et attend le départ du premier casier. Ensuite
nsuite il pose les deux casiers
sur le poste de pose puis le chariot recule une deuxième fois et il revient pour soulever le
troisième casier et attend le départ du deuxième.
Figure 14 : Chariot Elévateur
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 On pose le troisième casier sur le poste de pose.

 Le casier est transféré vers le poste de déchargement des bouteilles.
 Les arrêts de casiers sortent au poste de déchargement des bouteilles.
 Les relevages de casiers montent grâce aux vessies.
 On enlève la barre de casier, puis on appuie sur le bouton de Départ du cycle de
déchargement après l’enlèvement de la barre .
 Les bouteilles vides sont évacuées par un vérin hydraulique.
 Les relevages de casiers descendent, et les arrêts de casiers rentrent après un certain
moment.
 Le casier est transféré vers le poste de chargement.
 Les arrêts freinent le casier au poste de chargement.
 Les relevages de casiers montent une autre fois.
 Les casiers seront emplis par des bouteilles pleines grâce au vérin hydraulique.
 On remet la barre de casier en place.
 On appuie sur le bouton de poursuite du cycle.
 Les relevages de casiers descendent et les arrêts de casiers seront désactivés.
 Le casier sera transféré vers les postes d’enlèvement.
 Les casiers de bouteilles pleines seront enlevés par le chariot élévateur.
3. Les composantes générales :

Cet ensemble se décompose comme suit :
o Une ossature en tôle pliée.
o Des vessies de levage.
o Un élément d’entrainement avec arbre de transmission recevant les pignons
d’entrainement et groupe motoréducteur.
o 2 postes, dont l’un pour le chargement et l’autre pour le déchargement des bouteilles,
grâce à un vérin hydraulique, avec une barre de fin de course.
o 5 modules intermédiaires dont le nombre varie en fonction des exigences de production.
o 2 modules, dont l’un est pour le chargement et l’autre pour le déchargement des casiers.
4. Schéma du palettiseur :
Ce tableau représente la nomenclature du palettiseur :
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Tableau 1 : Nomenclature du palettiseur à 9 casiers
B570007 33 30 Cheville spitfix

P.M. 32 4 Support armoire pneumatique A=600
G022545-01 28 1 Ensemble groupe moteur PPC (réducteur
type OT3533 Leroy)
D010037 27 1 Chaine CC600 (mètre)
G024827 25 1 Butée fixe
G024400 24 1 Plateau Escamotable à vessie
G311900 23 1 Arrêt de bouteilles AB 404 type 12 Kg

niveau chaine 500
G024002 19 11 Contact de passage
G024851-03 16 1 Collecteur air PPC 9 casiers
G024600 14 1 Témoin présence chargement
G024600 13 1 Témoin présence chargement
G024225 12 4 Arrêt de casiers
P.M. 8 4 Ensemble de relevage de casiers 3500 Kg
P.M. 7 5 Ensemble de relevage de casiers 1500 Kg
G021500 6 1 Poste de déchargement
G02D0161 5 1 Ensemble module 9 casiers

G022100 4 1 Poussoir de chargement avec guidage
avant et arrière
G023014 2 1 Palettiseur- élément de renvoi
G022530 1 1 Élément d’entrainement
CODIFICATION REP N° DESIGNATION
Fichier : GO2A0053
Client : Salam gaz Fès- N° :G090509
Meknès
PFE Page 28
Amélioration des composantes du palettiseur - Etude et
conception
Figure 15:dessin d'ensemble de palettiseur
PFE Page 29
La figure dans la page précédente représente le dessin technique du paletisseur avec ses
diffèrents modules .
II. Etudes des vérins :

1. Définition :
Un vérin est un actionneur qui permet de transformer l'énergie d’un fluide (généralement
de l’air ou de l’huile) sous pression en un travail mécanique. Un vérin est soumis à des
pressions qui permettent d'obtenir des mouvements dans un sens puis dans l'autre. Les
mouvements obtenus peuvent être linéaires ou rotatifs.
La pression en pneumatique ne dépasse pas 10 Bars en raison des risques que présente la
détente du gaz lors d’une rupture de composant.
Et la pression en hydraulique ne dépasse pas aussi 500Bars (limitée par la résistance
mécanique des composants : réservoirs, conduites….)
La compression du gaz permet d’avoir des systèmes beaucoup plus rapides en pneumatique.
On peut donc caractériser les deux fluides par :
Tableau 2:différences entre ces deux vérins

Hydraulique Pneumatique
-Faibles vitesses -Grandes vitesses
-Très grands efforts -Efforts limités
2. Types et schématisations des vérins :

2-1 les vérins à simple effet :
Ce sont des vérins qui effectuent un travail dans un seul sens. Ils permettent soit de pousser
soit de tirer une charge, exclusivement. Seules les positions extrêmes sont utilisées avec ce type
de vérin. Un vérin à simple effet n'a qu'une seule entrée du fluide sous pression et ne
développe un effort que dans une seule direction. La course de retour à vide est réalisée par la
détente d'un ressort de rappel incorporé dans le corps du vérin.
PFE Page 30
Schématisations :
Vérin simple effet
Vérin simple effet avec retour

par ressort
Vérin simple effet avec sortie

par ressort
2.2. les vérins à double effet :

Contrairement à la version à simple effet, ce type de vérin développe une force disponible à
l'aller comme au retour pour produire un travail.
Schématisation:
3. Alimentation du vérin :
 Le vérin pneumatique est alimenté par un compresseur, animé par un moteur électrique,
ce compresseur intégré est constitué d’un filtre, d’un système de compression de l air, d’un
refroidisseur-sécheur et d’un dernier filtre. La pression de sortie est de l’ordre de 10 bars
dans l’usage courant. Un réservoir permet de régler la consommation. L'énergie nécessaire
à la compression de l’air est importante et s’accompagne d’une production d'énergie
thermique (chaleur) qui reste le plus souvent inexploitée. L'air comprimé est donc
un vecteur d'énergie relativement coûteux.
PFE Page 31
Amélioration
Figure 16: comprésseur d'air
 Le vérin hydraulique est alimenté par une centrale hydraulique ou groupe hydraulique,
qui désigne l'ensemble des composants hydrauliques permettant d'alimenter un réseau ou
un système hydrauliquee en huile à un débit choisi. Qui transforme l’énergie hydraulique
(pression, débit) en énergie mécanique (effort, vitesse). Il est utilisé avec de l'huile sous
pression, jusqu'à 350 bars dans un usage courant. Il
Il est utilisé pour les efforts plus
importants et les vitesses plus précises (et plus facilement réglables)) qu'il peut développer.
III. Distributeurs pneumatiques et hydrauliques :

1. Définition :
le distributeur est l'élément de transmission d'énergie utilisé pour commuter et contrôler la
circulation des fluides sous pression. Bien que certains capteurs fonctionnent sur les mêmes
principes, on réserve plus particulièrement ce terme au pré-actionneur
pré actionneur alors équivale
équivalent du
relais pour l'électricité.
2. Types de distributeurs :
On distingue les distributeurs d'abord par le nombre d'orifices et le nombre de positions, puis
la nature des commandes.
Le nombre d'orifices est le nombre de conduites (connectables ou non) sortant du corps du
distributeur. Il y en a donc au moins deux.
Le nombre de positions correspond au nombre de situations du composant. Pou
Pour chaque
position, les conduites sont associées suivant une combinaison différente.
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Certains composants passifs (comme les clapets anti-retour ou pressostat) sont considérés, du
point de vue de la représentation comme des distributeurs à une position. Les cas courants
comportent deux ou trois cases.
Cette figure représente les principaux distributeurs :
Figure 17:Schématisations des distributeurs
3. Fonctionnement du distributeur :
Le distributeur est généralement constitué d'un tiroir qui coulisse dans un corps, il met en
communication des orifices (connectables ou non) suivant plusieurs associations. Le tiroir
peut être actionné par un levier, une bobine, un piston, ou un ressort de rappel (pour ceux
disposant d'une position neutre ou stable). Le tiroir possède un jeu fonctionnel qui laisse
passer une légère fuite.
Cette figure représente un exemple de symbolisation des positions d’un distributeur 3/2
(trois orifices et deux positions). dans le premier schéma le distributeur est en position
PFE Page 33
Amélioration
repos, lorsqu’on appuie sur le bouton poussoir, on change l’état du tiroir qui permet d’
d’activé
la circulation du fluide, par conséquence la charge est soulevé :
Figure 18: exemple de fonctionnement
4. Critères de choix :
Le choix du distributeur est fortement lié à son environnement d'implantation. Il faut tenir
compte de :
 la nature du fluide : air ou huile,
 de la puissance requise par l'actionneur piloté, problème de débit éventuel,
 de la nature de l'énergie de commande : manuelle, électrique, pneumatique ou
hydraulique,
 de l'action désirée : avec ou sans mémorisation, par défaut ou sur ordre.
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IV. Conception de nouvelles composantes :

1. Critères du choix d’un vérin :
Un certain nombre de critères doivent être pris en compte pour déterminer le vérin à utiliser.
Il faut d'abord de la charge et son connaître l'effort de déplacement sens pour définir les deux
caractéristiques dimensionnelles du vérin, son diamètre et sa course. Il sera ensuite nécessaire
de déterminer la vitesse de la tige.
Donc le vérin permet de convertir, la puissance du fluide (débit × pression) en
puissance mécanique (force × vitesse).
Le débit va imposer la vitesse de déplacement du piston :
Q = V×S (1)
Avec Q : le débit volumique en m³/s

V : la vitesse du piston en m/s
S : la section du piston en m²
La pression va imposer la force exercée par le piston :
F =P×S (2)
Avec F : force exercée par la tige en N

P : pression du fluide en Pa (ou N /m²)
S : section du piston en m²
Section du piston :
S =π×R² (3)
Avec R : le rayon d’alésage du vérin en m
Cette figure représente la coupe d’un vérin :
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Figure 19 : dessin technique d'un vérin
2. Calcule de l’effort :
L’effort varie selon le poids des casiers s’ils sont chargés par des bouteilles de GPL vides
ou pleines :
 Poids d’un seul casier chargés par des bouteilles pleines :
F=P=mg (4)
où g est l'accélération de la pesanteur : g=9 ,81 m .s-2
la masse d’un casier chargé avec 35 bouteilles remplis par 12kg de Gaz, où chaque bouteille
vide à une masse de 11 ,600 Kg :
m ₁=35× 23 ,600=826 Kg
la masse d’un casier vide : m₂= 300 kg
la masse totale m= m ₁+ m₂ =1126 Kg.
Alors : F= 1126×9,81 = 11046 ,06 N
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 Poids de trois casiers chargés par des bouteilles pleines :
F₁= 3F = 3 m × g (5)
Alors : F₁= 3 ×1126×9,81=33138,18 N
3. Calcul du diamètre du vérin :

Le diamètre du vérin varie selon la pression et la charge, dans nos études nous avons consulté
l’effort subit à chaque module. Vu que le poids des bouteilles pleines est supérieur à celles
vides, nous nous sommes consacrés sur l’étude des efforts causés par les bouteilles pleines.
Par conséquent nous allons faire des calcules de diamètres sur les deux types de vérins
pneumatiques et hydrauliques.
3.1. Diamètre du vérin pneumatique :

 Pour un seul casier rempli par des bouteilles pleines
D’après les calcules précédents : m=1126 Kg et F=11046,06 N
On sait que la pression d’alimentation fournie par le compresseur est de l’ordre de :
P=6bar =6×10⁵Pa
on a :
S= (6)
Alors la surface pour un seul vérin est :

,
S= =0,0184 m²
× ⁵
Si on répartie cette surface sur 4 vérins alors :
S₁= (7)
Donc la surface pour un seul vérin parmi quatre est : S₁ =0,0046 m²

On a :
× ₁
S₁ = (8)
× ₁
D₁= (8)
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Alors D₁=0,076m=76mm
 Pour trois casiers remplis par des bouteilles pleines :
P=6bar =6×10⁵Pa
,
Donc : S= =0,0552 m²
× ⁵
S₂= (9)
Donc la surface pour un seul vérin pneumatique parmi les quartes est : S₂ =0,0138 m²
On a :
× ₂
D₂= (10)
Alors D₂ = 0 ,132m= 132mm
3.2. Diamètre du vérin hydraulique :

 Pour un seul casier rempli par des bouteilles pleines
On sait que la pression d’alimentation fournie par la centrale hydraulique est de l’ordre de :
P=60bar =60×10⁵Pa
on a:
S= (6)
Donc la section d’un seul vérin est :

,
S= =0.00184 m²
× ⁵
S₁= (7)
Donc S₁ =0.00046 m²
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On a :
× ₁
D₁= (8)
Alors D₁ = 0.0242 m= 24.2mm

 Pour trois casiers remplis par des bouteilles pleines :
P=60bar =60×10⁵Pa
,
Donc : S= =0.00552 m²
× ⁵
S₂= (9)
Donc la surface d’un seul vérin hydraulique parmi les quatre est :
S₂ =0.00138 m²
× ₂
On sait que : D₂= (10)
Alors D₂ = 0.419m= 41.9mm
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Le tableau ci-dessous présente les différents diamètres pour chaque type de vérins :
Tableau 3:Diamètres des vérins
Vérin Vérin hydraulique

pneumatique
Un casier de bouteilles D=76mm D=24.02mm

pleines
Trois casiers de D=132mm D=41.9mm

bouteilles pleines
4. Etude de matériaux :
-on utilise Catia v5 l’atelier analyse et simulation < Génératives Structural Analysis >
-On modélise le problème réellement pour la tige de vérin, et on prend l’acier comme matériau.
-L’application Catia générative part Structural Analysis s’adresse à l’utilisateur moyen. En effet son
interface permet d’obtenir des informations sur comportement mécanique d’un assemblage
entier avec très peu d’interaction.
On prend un cas du vérin hydraulique qui support une charge de trois casiers avec une force de
l’ordre 8285 N et une pression d’alimentation de 60 Bars.
La figure suivante montre, la déformation de la tige :
PFE Page 40
Figure 20:translation aux nœuds de la tige
D’après la figure ci-dessus on remarque que la translation du nœud maximal est 0,057 mm,
donc cette expérience ne provoque aucune danger pour la déformation de la tige par
conséquence l’acier est acceptable comme matériaux.
5. Conception du vérin :
Pour la conception de ce vérin à partir du calcule précédant, nous avons choisis une
Conception Assistée par Ordinateur, nous avons été amenés à travail avec le logiciel CATIA,
et cela pour être homogène à la formation que nous avons suivis à la FST-Fès, ce logiciel est
capable de gérer des projets de conception et de fabrication et d’assemblage de pièces
mécaniques pouvant comporter des surfaces complexes.
PFE Page 41
Amélioration
Figure 21 : dessin technique du vérin
PFE Page 42
Amélioration
5. Les éléments du vérin :

Le vérin se compose essentiellement de quatre éléments :
Le verrouillage en tète, la tige, le piston, les parois cylindriques. C
Ces différents
composants sont présentés dans la figure ci-dessous
ci :
Figure 22: composantes du vérin
6. Assemblage du vérin :
Un assemblage mécanique est la liaison des différentes pièces d'un ensemble ou produit.
C’est
est aussi un ensemble de procédés et solutions techniques permettant d’obtenir ces liaisons.
Par exemple dans notre cas l’assemblage
l’assemblage du vérin se fait par une liaison pivot glissant de
l’ensemble tige-piston avec les parois cylindriques. Le verrouillage en tète est encastré en haut
du cylindre, pour maintenir le positionnement de la tige.
Cette figure ci-dessous
dessous représente l’assemblage des composantes sur CATIA :
PFE Page 43
Amélioration
Figure 23 : dessin 3D du vérin
V. Problèmes et solutions :
1. Description des anomalies :
La palettiseuse subis plusieurs dégâts à causes de plusieurs problèmes au niveau de son
mécanisme qui n’assure pas le bon fonctionnement après un certain temps :
D’abord on constate que la fuite d’air dans les vessies provoquées par le
leur déchirement,
constitue un problème majeur au niveau de l’alimentation
ntation pneumatique. On remarque aussi
que l’encombrement de la poussière bloque la chaine de manutention
manutention. Par conséquent, on
PFE Page 44
signale l’usure des différentes pièces des chaines des modules de transfert (maillons,
galets). On peut aussi citer d’autres types de problèmes tels que la défaillance des pignons
du moteur électrique, et aussi la déformation du support en tôle due aux poids des casiers.
2. Les Solutions Proposées :

2.1. Les différentes procédures:
Suite à ces nombreux problèmes, nous avons basé notre procédé de maintenance sous les
deux thèmes :
Une maintenance corrective palliative, c'est-à-dire le dépannage provisoire pour les
éléments défaillants tels que le blocage de la chaine par la poussière. Les casiers doivent être
nettoyés avant de les poser sur le palettiseur. En cas d’usure de la chaine par les frottements
avec son guidage. On doit renforcer l’értalène entre le coté inférieur de la chaine et le coté
supérieur de son guidage.
Une maintenance préventive qui désigne le remplacement. Pour le cas d’usure des
différentes pièces au niveau de la machine en générale. On peut citer les éléments comme
suite les maillons, les galets, les pignons du moteur et aussi la tôle de support, un
changement total de ces éléments est donc obligatoire.
Pour l’élément conçu au levage des casiers. On rencontre le problème des fuites d’air au
niveau des coussins, on constate que c’est le problème le plus couteux d’entre eux par
conséquent on a un gaspillage énorme de l’énergie. Alors on a proposé des solutions
efficaces pour ce genre de problème grâce à une conception des vérins pneumatiques et
hydrauliques qui peuvent supporter une charge équivalente à celle supporté par l’ancien
système de levage . Tout d’abords nous avons fait des calcules sur les différentes charges
subit par les coussins, pour les convertir vers une force de poussée permettant ainsi de
connaître combien des vérins nous allons utiliser, à partir de leurs types.
2.2. La mise en œuvre de la nouvelle installation :

La répartition de ces vérins sera effectuée selon la nature du fluide et aussi selon le nombre
des casiers. Par exemple dans les premiers et le dernier module le poids de trois casiers
remplis par des bouteilles pleines est largement supérieur à celui de trois casiers remplis par
des bouteilles vides, respectivement pour les modules intermédiaires le poids d’un seul
PFE Page 45
casier rempli par des bouteilles pleines ou vides. Car les vérins que nous avons conçus
peuvent développer un effort supérieur à l’effort des casiers remplis par des bouteilles vides.
Et pour cela on va utiliser les mêmes vérins pour le premier et le dernier module
respectivement pour les modules intermédiaires. Il nous reste que de traiter les deux cas qui
se caractérisent selon la nature du fluide :
 Vérins pneumatiques :
Dans Le premier et le dernier module. On va utiliser quatre vérins de diamètre unitaire
égal à 132 mm.
Dans les modules intermédiaires .On va utiliser quatre vérins de diamètre unitaire égal à
76 mm
 Vérins hydrauliques :
Dans Le premier et le dernier module. On va utiliser quatre vérins de diamètre unitaire
égal à 41 ,9 mm.
Dans les modules intermédiaires .On va utiliser quatre vérins de diamètre unitaire égal à
24.02 mm
Et vue que les vérins standards ont des diamètres spécifiques, on choisira un diamètre plus
proche à celui de nos calcules .donc notre nouvel diamètre sera égal à :
Tableau 4 : comparaison des diamètres
Diamètres calculés Diamètres standards

Vérins pneumatiques D= 132 mm D= 160 mm
D=76 mm D= 80 mm
Vérins hydrauliques D=41,9 mm D= 50 mm
D=24 ,02 mm D= 25 mm
D’après les vérins standards, on remarque que si on veut approcher les vérins qu’on a
calculé avec les vérins du catalogue on rencontre un problème de grandeur .Comme c’est le
cas pour le vérin pneumatique de diamètre calculé égale à 132 mm, tandis que le diamètre
PFE Page 46
Amélioration
standard est égale à 160 mm, donc on va choisir dans notre conception des vérins
hydrauliques qui sont plus précis que les vérins pneumatiques
Dans cette nouvelle conception nous allons faire l’assemblage
l’assemblage des vérins avec les tôles
des supports mobiles. Le procédé de perçage au niveau du support fixe, qui permet le
déplacement des tiges des pistons, par suite les tiges des vérins seront fixer avec les deux
tôles mobiles, finalement les déplacements de ces vérins vont entrainer avec eux les supports
mobiles, et par conséquence
nséquence le levage des casiers.
Cette figure présente l’assemblage de la nouvelle conception d’un module du palettiseur
Support mobile
Support fixe
Figure 24:Nouvelle conception d’un module
PFE Page 47
Conclusion :
On pourra dire maintenant qu’on a une vision générale sur le palettiseur, nous avons
organisés une documentation détaillée de son fonctionnement ainsi que de sa mise en œuvre,
puis nous sommes passés voir son dessin technique car c’est grâce à lui que nous avons pu
Bien spécifiés les problèmes survenus au niveau de ce système de telle sorte que nous avons
constatés que son plus grand problème c'est la fuite de l’air dans les parties gonflables de
cette machine, car nous savons tous que ces fuites d'air sont égaux à une perte d’énergie au
niveau de la machine en question, nous avons trouvés aussi d’autre types de problèmes
survenus dans ce système. Finalement nous avons proposé des solutions pour les différents
problèmes, aussi nous avons fait la réalisation de la nouvelle conception d’un module du
palettiseur grâce à un logiciel (CATIA V5).
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Chapitre III : évaluation économique
Introduction :
Ce chapitre va être consacré au chiffrage des pertes qui sont causées par les problèmes
survenus au niveau du palettiseur, et aussi l’achat des différentes composantes pour réaliser
la nouvelle Conception du système, sans oublier le coût des différents procédés (soudage,
perçage). Dans le but unique de faire une évaluation économique de cette solution proposée,
et voir si cette solution permet d’avoir une visibilité rapide des coûts et des gains associés
pour une estimation globale du projet.
1. Chiffrage des pertes causées par les problèmes survenus au niveau du palettiseur :
 Chiffrages des pertes au niveau de l’air.
Tout d’abords nous devrions spécifier le compresseur d’air grâce à sa fiche signalétique :
Tableau 5 : fiche signalétique du compresseur

Compresseur Atlas Copco
Type GA55
N° AP1511948
Pression maximum 7,5 Bar 108 ,78 Psi
Débit d’air libre 155,5 L/s 0,155m³/s
Puissance du moteur 55 KW 74,78 Ch
Vitesse de rotation 2978 tr/min
Masse de l ensemble 1145 Kg
D’après une annexe du centre emplisseur, On trouve que la fuite dans le cas d’une
ouverture d’une section équivalente à un trou de diamètre 5 mm dans un réseau à 7 bars
relatifs, coûte pour la société un capital de 12 000 DH par an.
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Le prix total de toutes les vessies du palettiseur est : 150 DH × (14+8)= 3 300 DH
Avec une durée de vie qui peut atteindre jusqu'à 4 mois.
Donc le prix total pour un an est 9900 DH
 Chiffrages des pertes au niveau de la Chaine(C.600) :
Le prix unitaire pour un mètre est 250 DH, avec une durée de vie qui peut atteindre jusqu’à
un an.
La longueur totale de la chaine du palettiseur à 9 modules, pour 2 coté : 36 m ×2 = 72m.
Donc le prix total pour la chaine est : 250×72 = 18 000 DH
 Chiffrages des pertes au niveau du pignon à 14 dents
Le prix unitaire du pignon moteur est : 849 DH, avec une durée de vie qui peut atteindre
jusqu’à 4 ans.
Donc le prix total pour quatre pignons moteur est : 849×4 = 3396 DH
2. Chiffrages du coût d’entretien :

Il faut tout d’abords connaitre que le salaire unitaire du technicien est 34 DH/h, et le
salaire unitaire de l’ouvrier est 12 DH/h :
 Pour la maintenance d’une paires de vessies, qui demande une heure de travail, et un
seul technicien, le coût d’entretien est donc : (34DH/h) × 1h= 34 DH
Donc le coût total Pour toutes les paires des vessies : 34 DH × 11=374 Dh
 Pour la maintenance de la chaine, qui demande deux heures de travail, donc le coût
total d’entretien pour la chaine est : (34 DH/h + (2×12DH/h)) × 2h = 116DH
 Pour la maintenance des quatre pignons moteurs, il faut un seul technicien et un seul
ouvrier.
Donc le coût total d’entretien est : 4 × (34 DH/h + 12DH/h) × (½) h= 92 DH.
3. Chiffrage des pertes de la cadence :

Sachant que le prix unitaire d’emplissage pour chaque bouteille de 12Kg est 33Dh. La
cadence totale de l’emplissage des bouteilles de GPL pendant une heure est de l’ordre de
1800 bouteilles. Donc chaque arrêt entraine une chute au niveau de la cadence qui varie
selon la durée de cet arrêt. Ainsi Pour chaque arrêt nous allons calculer les pertes de la
cadence.
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 Arrêt d’entretien de toutes les vessies qui dure 11 heures, entrainent la perte
d’emplissage de : (1800 Bd/h) × 11h= 19 800 Bd
 Coût globale des pertes : 33× 19 800 = 653 400 DH
 Arrêt pour l’entretien de la chaine qui dure 2 heures, entraine la perte d’emplissage
de : (1800Bd/h) ×2 h= 3 600 Bd
 Coût globale des pertes : 33× 3600 = 118 800 DH
 Arrêt pour l’entretien de 4 pignons moteur qui dure 2 heures, entraine la perte
d’emplissage de : (1800Bd/h) ×2 h= 3 600 Bd
 Coût globale des pertes : 33× 3600 = 118 800 DH
4. Chiffrage de la nouvelle conception :

Pour chaque module nous allons acheter 1 distributeur et 4 vérins :
 Premier et dernier module :- cout du distributeur est : 480 Dh
-cout du vérin est : 1360 DH
 Les modules intermédiaires :-cout du distributeur est : 480 DH
-cout du vérin est : 835 DH
Cout total est :
(2 × (480+ (4×1360)) + (7 × (480+ (4×835))=11840+26740
= 38 580DH
Nous allons faire un perçage au niveau du support mobile de chaque module, et aussi de
souder les tiges de vérin avec les supports mobiles :
 Le coût total est : 200 ×9 = 1800 DH
 Coût total pour la nouvelle conception : 40 380 DH
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5. Gain brute du projet :
Tableau 6:Gain brute
Coût / an
Fuites d’air 1 2000 DH

Les vessies 9 900 DH
l’entretien 374 DH
La cadence perdue 653 400 DH
Total 675 674 DH
Prix de la nouvelle conception 38 580 DH
Gain brute 637 094 DH
Conclusion :
Dans ce dernier chapitre nous avons chiffré les pertes causées par les problèmes, procédant
par l’archivage des rapports des pannes enregistrés par le centre, et par la suite nous avons
proposé des solutions pour les différentes anomalies rencontrées au niveau du palettiseur. Et
Aussi nous avons chiffré les coûts de réparation de chaque problème, détecté au niveau du
palettiseur, Finalement nous avons calculé le nombre des pertes des bouteilles, entrainé par
l’arrêt de la production en cas de d’entretien du palettiseur, et aussi le gain brute du projet.
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Conclusion et perspectives
Le contexte général de ce rapport se déroule sur l’amélioration des composantes du

palettiseur pneumatique électrique afin de diminuer les pertes causés par ce dernier ,dans un
premier lieu nous avons essayé de donner une présentation générale du centre emplisseur en
citant les différents activités, tel que l’approvisionnement du GPL(butane et propane) et aussi
l’emplissage des bouteilles ainsi que l’entretien des bouteilles défectueuses et la peinture en
cas de nécessité .Et aussi nous avons donné ces différents lois de la politique qualité ,sécurité
et environnement, sans oublié les différents unités du centre, et aussi les clients principales de
ce derniers.
Dans la deuxième partie nous avons donné une présentation du palettiseur et son
fonctionnement pour mieux connaître les anomalies existants au niveau de ce système présent.
Par suite nous nous avons donné un rappel sur les vérins et les distributeurs, par la suite nous
avons proposé une conception de se système basé sur les calcules qui permet de connaître les
différentes dimensions .Cette conception consiste a remplacé les vessies de chaque module du
palettiseur par des vérins hydrauliques permettant ainsi de soulever les différents casiers.
Ensuite nous avons dressé une liste des problèmes rencontrés aux niveaux du système actuel,
qui arrête sa mise en marche, et aussi nous avons proposé des solutions pour ces différents
problèmes.
Dans la troisième partie nous avons chiffré les pertes causées par ces problèmes, en
procédant par l’archivage des rapports des pannes enregistrés par le centre, pour aboutir à la
solution proposée. Par la suite nous avons chiffré les coûts de réparation de chaque problème
détecté au niveau du palettiseur. Nous avons trouvé que le coût de notre conception est
38 580 DH. Finalement nous avons calculé le nombre des pertes de la cadence, entrainé par
l’arrêt en cas d’entretien du palettiseur.
PFE Page 53
Références :
 http://www.techniques-ingenieur.fr/base-documentaire/mecanique-th7/transmission-
de- puissance-hydraulique-et-pneumatique
 http://www.siraga.com/palettisation.html
 http://www.parker.com /literature /cylindre%20 Europe/ cylindre%20 Europe
 http://www.au-comptoir-hydraulique.fr/
PFE Page 54

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Amélioration des composantes du palettiseur - Etude et conception

Liste des figures : ........................................................................................................................ 8

Liste des tableaux :...................................................................................................................... 9

Introduction générale ....................................................................................................... 10

Chapitre I : Présentation du centre emplisseur Salam Gaz ............................... 11

I.Présentation de Salam Gaz ......................................................................................... 11

3.Statut juridique de Salam Gaz : ......................................................................................... 13

3.1.Fiche Technique ......................................................................................................... 13

3.2.Chiffres clés ................................................................................................................ 13

4.Les différentes activités de Salam Gaz ............................................................................. 13

5.Les différents centres d’emplissages ................................................................................. 14

II.Présentation du centre Fès-Meknès ....................................................................... 14

3.Les différents clients de la société Salam Gaz .................................................................. 15

4.Organigramme du centre emplisseur de Fès/Meknès : ...................................................... 16

6.Politique Qualité, Sécurité Et Environnement De Salam Gaz .......................................... 16

III.Les unités du centre .................................................................................................... 17

1.Unité de sécurité ................................................................................................................. 17

2.Unités de déchargements .................................................................................................... 18

3.Unités de stockages ............................................................................................................ 19

4.Unités d’emplissage ........................................................................................................... 19

5.Unités d’entretien et contrôle de bouteille de gaz .............................................................. 21

6.Unité électrique ................................................................................................................. 22

7.Unités De pomperie GPL ................................................................................................. 23

8.Unité de compresseurs d’air ............................................................................................... 23

Chapitre II : conception du palettiseur et sa problématique.......................... 25

I.Généralités sur le palettiseur .................................................................................... 25

2.Cycle de fonctionnement :.................................................................................................. 26

3.Les composantes générales : .............................................................................................. 27

4.Schéma du palettiseur : ...................................................................................................... 27

II.Etude des vérins : ........................................................................................................... 30

2.Types et schématisations des vérins ................................................................................... 30

2-1Les vérins à simple effet.............................................................................................. 30

2.2.Les vérins à double effet ............................................................................................. 31

III.Distributeurs pneumatiques et hydrauliques .................................................... 32

2.Types de distributeurs ........................................................................................................ 32

3.Fonctionnement du distributeur ......................................................................................... 33

IV.Conception de nouvelles composantes ................................................................. 35

2.Calcule de l’effort : ............................................................................................................ 36

3.Calcule du diamètre du vérin ............................................................................................. 37

3.1.Diamètre du vérin pneumatique .................................................................................. 37

3.2.Diamètre du vérin hydraulique .................................................................................... 38

5.Conception du vérin ........................................................................................................... 41

6.Les éléments du vérin :....................................................................................................... 43

7.Assemblage du vérin : ........................................................................................................ 43

V.Problèmes et solutions ................................................................................................. 44

2.Les Solutions Proposés....................................................................................................... 45

2.1.Les différentes procédures ........................................................................................... 45

2.2.La mise en œuvre de la nouvelle installation .............................................................. 45

Chapitre III : évaluation économique ........................................................................ 49

2.Chiffrages du coût d’entretien ............................................................................................ 50

3.Chiffrage des pertes de la cadence ..................................................................................... 50

4. Chiffrage de la nouvelle conception……………………….…………………………………………………….51

Conclusion et perspectives ............................................................................................. 53

Liste des figures :

Figure 1 : Halls d’Emplissage ................................................................................................................ 12

Liste des tableaux :

Tableau 1 : Nomenclature du palettiseur à 9 casiers .............................................................................. 28

Chapitre I : Présentation du centre emplisseur

I. Présentation de Salam Gaz :