Api 5l

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‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬

BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSITY ‫جامعة باجي مختار عنابة‬


UNIVERSITE BADJI MOKHTAR ANNABA

FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT


DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE

MEMOIRE
PRESENTE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER

INTITULE

Ténacité, KIC de L’acier API-5L X52 pour le


transport des hydrocarbures produit à AMPTA
Annaba : Etude comparative
DOMAINE : SCIENCES ET TECHNOLOGIE

FILIERE : GENIE MECANIQUE

SPECIALITE : MECANIQUE DES MATERIAUX

PRESENTE PAR : IKHLEF ABDELMALEK

DIRECTEUR DU MEMOIRE : Pr. AMIRAT ABDELAZIZ


DEVANT LE JURY

PRESIDENT : Mr.BOULANOUAR LAKHDAR Pr

EXAMINATEURS : Mr.CHAOUI KAMEL Pr

Mr.BELHAMZAOUI ABDELAZIZ MAA

Année: 2015/2016
Résumé

Ce travail est une contribution à la détermination du facteur d’intensité des contraintes critique
KIC et des principaux caractéristiques mécaniques de l’acier API-5L X52 produit par la société
Arcelor Mittal pipe et tube Algeria’’ AMPTA’’ et destiné à la fabrication de tubes aciers sans
soudure pour la pose des pipelines pour le transport des hydrocarbures.

Dans un premier temps les différentes manipulations expérimentales pour déterminer les
propriétés du matériau sont présentées tout en respectant les conditions de prélèvement des
éprouvettes de traction et des éprouvettes de résilience et les conditions d’essais.

Dans un second plan, les résultats des essais de traction sur une série de 17 essais, montrent que
toutes les courbes conventionnelle contrainte-déformations sont pratiquement identique et
conforme à l’acier de construction avec une partie linéaire jusqu’à la limite d’élasticité et puis
avant le passage vers la région de plasticité une région de yielding apparait. La courbe
rationnelle a été déterminée sur la base de la moyenne des résultats de traction et confirme le
comportement de l’acier X52 à la résistance à la tractation. Une comparaison des résultats avec
ceux de la littérature pour le même acier mais pour les tubes aciers obtenus par soudage en
spirale a été réalisée. Elle a permis de révéler l’effet du soudage sur les caractéristiques
mécaniques.

Enfin le comportement à la rupture fragile de l’acier X52 est exposé Ainsi que les principaux
modèles de corrélation KIC – Kν disponibles. Les résultats montrent une transition de la région
fragile à la région ductile pour la gamme de température allant de -30° à 0° C et la ténacité se
stabilise au-delà de 0°C. Les résultats donnent un facteur d’intensité des contraintes KIC de
98(MPa.√m) pour l’acier X52 à une température de -30°C. Les résultats sont conformes aux
résultats de la littérature.

Mots Clés : tube, acier, sans soudure, gazoduc, contrainte élastique, ténacité,
Table des Matières

Dédicaces
Remerciements
Liste des Figures
Liste des Tableaux

Introduction Générale ............................................................................................. 1

Chapitre I : Etude bibliographique sur la production des pipelines en acier .... 3

I.1Généralités sur les Pipelines ............................................................................................ 3

I.1.1 Historique du transport par canalisation ....................................................................... 3

I.1.2. Composants des réseaux de transport par canalisation ............................................... 5


I.1.3. Mise en place d’un système de transport par canalisation ......................................... 6

I.1.4 Sécurité industrielle du transport par canalisation ........................................................ 7


I.1.5 Transport par oléoducs et gazoducs .............................................................................. 7
I.1.5.1 Les oléoducs ............................................................................................................. 7

I.1.5.2 Les gazoducs ............................................................................................................. 8

I.2. Modes de production de tubes aciers pour pipeline ...................................................... 8

I.3 Micrographies de tubes aciers pour pipeline ................................................................. 9

I.4. Contrôle qualité du tube acier pour pipeline ................................................................... 10

I.4.1 Essai de traction ............................................................................................................ 11

I.4.2 Essai de résilience ‘Charpy’.......................................................................................... 14

I.5 Conclusion chapitre I ....................................................................................................... 17

Chapitre II : Production des tubes sans soudure au niveau de « AMPTA » .... 18

II.1 Présentation de l’entreprise ........................................................................................... 18

II.1.1 Bref rappel historique du complexe sidérurgique ....................................................... 18

II.1.2 Bref rappel historique de l’atelier Tubes Sans Soudure ........................................... 18

II.1.3 L’atelier Tubes Sans Soudure aujourd’hui « AMPTA » ...................................... 19

II.1.3.1 FICHE TECHNIQUE ............................................................................................. 19


II.1.3.1.1 Principaux indicateurs .............................................................................................. 19

II.1.3.1.2 Moyens de production .............................................................................................. 19

II.1.3.1.3 Gammes de produits ................................................................................................. 19

II.1.3.1.4 Principaux clients ..................................................................................................... 20

II.2. Séquence de fabrication ................................................................................................... 20

II.2.1 LAMINAGE LAT ......................................................................................................... 21

II.2.1.1 Parc à lingots................................................................................................................ 21

II.2.1.2 Table d’alimentation ................................................................................................... 21

II.2.1.3 Four à sole .................................................................................................................. 22

II.2.1.4 Presse à percer ........................................................................................................... 22

II.2.1.5 Four à plateau ............................................................................................................. 23

II.2.1.6 Laminoir oblique (L – O) ........................................................................................... 23

II.2.1.7 Laminoir à pas de pèlerin ........................................................................................... 24

II.2.1.8 Scie à chaud ................................................................................................................ 24

II.2.1.9 Four à longerons ......................................................................................................... 25

II.2.1.10 Calibreur .................................................................................................................... 25

II.2.1.11 Dresseuse ................................................................................................................... 26

II.2.1.12 Control et actions complémentaires ........................................................................... 26

II.2.1.12.1 - Zone CND ............................................................................................................ 26

II.2.1.12.2 Zone réparation ...................................................................................................... 27

II.2.1.12.3 Deuxième visite ...................................................................................................... 27

II.2.1.12.4- BEH ....................................................................................................................... 27

II.2.1.12.5- RESTELLINI ........................................................................................................ 27

II.2.1.12.6- BARDONS ............................................................................................................ 27

II.2.1.12.7- Recette .................................................................................................................. 27

II.2.2 PARACHEVEMENT PAT ......................................................................................... 27

II.2.2.1 Les tubes reçus du laminage au parachèvement sont................................................... 28

II.2.2.2 Description du parachèvement..................................................................................... 28

II.3 Equipements, désignations, explications, actions .............................................................. 28

II.3.1- Grille d’enfournement .................................................................................................... 28


II.3.2- Four de trempe................................................................................................................. 29

II.3.3- Four de revenue .............................................................................................................. 30

II.3.4- Calibreur ......................................................................................................................... 30

II.3.5- Dresseuse ........................................................................................................................ 30

II.3.6 - Zone billage ................................................................................................................... 31

II.3.7 - Bardons (tronçonneuses) ............................................................................................... 31

II.3.8 - Rôle du processus « manchons » .................................................................................. 32

II.3.8.1 Définitions .................................................................................................................... 32

II.3.8.1.1 Manchon .................................................................................................................... 32

II.3.8.1.2 Nipple ........................................................................................................................ 33

II.3.8.1.3 Bague ......................................................................................................................... 33

II.3.9- Banc d’épreuve hydraulique B.E.H ................................................................................ 33

II.3.10- Zone de conditionnement .............................................................................................. 33

II.3.11 – Bascule......................................................................................................................... 33

II.3.12 – Zone MPI ..................................................................................................................... 34

II.4 Laboratoire des essais mécaniques a l’AMPTA .................................................................. 34

II.3.1 Types d‘essais réaliser dans le laboratoire d’AMPTA ..................................................... 34

II.4 Conclusion chapitre II.......................................................................................................... 35

Chapitre III : Etude expérimentale : Propriétés mécaniques et KIC .................... 36

III.1 Matériau ............................................................................................................................. 36

III.2 Protocole d’essais mécaniques ........................................................................................... 37

III.2.1 Détermination des propriétés mécaniques ....................................................................... 37

III.2.1.1 Géométrie de l’éprouvette de traction .......................................................................... 37

III.2.1.2 Prélèvement des éprouvettes de traction ...................................................................... 38

III.2.1.3 Essai de traction ........................................................................................................... 39

III.2.2 Détermination de la ténacité du matériau ........................................................................ 39

III.2.2.1 Géométrie de l’éprouvette de résilience ....................................................................... 39

III.2.2.2 prélèvements des éprouvettes de résilience ................................................................. 40

III.2.2.3 Essais de résilience ...................................................................................................... 41


III.3 Conclusion chapitre III ....................................................................................................... 41

Chapitre IV : Analyse des résultats et discussion...................................................... 42

IV.1. Propriétés mécaniques du X52 .......................................................................................... 42

IV.1.1 Les courbes de tractions ................................................................................................. 42

IV.1.2 Analyse statistique des résultats d’essais de traction ...................................................... 43

IV.1.3 Analyse comparative avec des aciers pour les tubes pour pipeline ................................. 44

IV.1.3.1 Cas des courbes conventionnelles ................................................................................ 44

IV.1.3.2 Cas des courbes rationnelles ........................................................................................ 45

IV.1.3.2 Effet du soudage sur la résistance du tube ................................................................... 47

IV.1.3.2.1 Métal de base-Métal de base .................................................................................... 48

IV.1.3.2.1 Métal de base-ZAT .................................................................................................. 49

IV.2 Comportement à la rupture fragile de l’acier X52 ............................................................ 49

IV.2.1 Détermination de l’énergie de rupture KV ...................................................................... 49

IV.2.2 Ténacité JIC et facteur d’intensité de contrainte critique KIC ........................................ 51

IV.2.2.1 Critère énergétique pour déterminer la ténacité à partir d’essai Charpy ...................... 51

IV.2.2.2 Modèles de calcul de la résilience ................................................................................ 52

IV.3 Analyse de la corrélation KIC et JIC pour l’acier X52 ..................................................... 53

IV.4 Effet du soudage sur la résilience du tube ................... 54

IV.4.2 Métal de base-ZAT ........................................................................................................ 55

IV.4.1 Métal de base-Métal de base .......................................................................................... 55

IV.5 Conclusion Chapitre IV...................................................................................................... 56

Conclusion Générale .................................................................................................... 57

Références bibliographique ............................................................................................ 58

Annexe A........................................................................................................................ 60
A mes parents
A ma famille
A mes Amis
Remerciements

Je remercie mes très chers parents qui ont toujours été là pour moi et toute ma
famille pour m’avoir toujours soutenue.

Je tiens à exprimer toute ma reconnaissance à mon Directeur de mémoire le


Professeur AMIRAT Abdelaziz Je le remercie de m’avoir encadré, orienté, aidé et
conseillé.

Je remercie aussi tous mes enseignants du département de Génie-Mécanique avec


qui j’ai appris tant de choses.

J'adresse mes remerciements à toutes les personnes qui m'ont aidé dans la
réalisation de ce mémoire.

Enfin, je remercie tous mes Amis qui m’ont encouragé.


Liste des Figures
Liste des figures

Chapitre I : Etude bibliographique sur la production des pipelines en acier ............. 3

Figure I.1 : Pipeline pour le transport de pétrole ................................................................ 5

Figure I.2 : Composants d’un réseau de transport par canalisation ................................... 5

Figure I.3 : Gazoducs de gaz naturel russe vers l'Union européenne en 2009 ................... 6

Figure I.4 Micrographie de l’acier d’un tube ...................................................................... 10

Figure I.5 : a) Machine de traction Type Zwick Roell 300 KN. b) Eprouvette prélevées

d’un tube acier ..................................................................................................................... 11

Figure I.6 : Caractéristiques d’un diagramme contrainte – déformation d’un acier


pour tube .............................................................................................................................. 11

Figure I.7 Courbe contrainte-déformation. Deux matériaux avec rigidité et ductilité


différentes ............................................................................................................................ 13

Figure I.8 Courbe contrainte-déformation. Ténacité = surface sous la courbe ................... 14

Figure I.9 : principe du mouton pendule de Charpy et chambre thermique ....................... 15

Chapitre II : Production des tubes sans soudure au niveau de « AMPTA » ............. 18

Figure II. Schéma qui résume les étapes de fabrication ...................................................... 20

Figure II.1 parc à lingots ..................................................................................................... 21

Figure II.1.1 table d’alimentation ....................................................................................... 21

Figure II.1.2 four à sole ....................................................................................................... 22

Figure II.1.3 presse à percer ................................................................................................ 22

Figure II.1.4 laminoir oblique ............................................................................................ 23

Figure II.1.4.1 pré enfilement.............................................................................................. 23

Figure II.1.5 laminoir à pas de pèlerin ................................................................................ 24


Figure II.1.6 scie à chaud .................................................................................................... 25

Figure II.1.7 Four à longerons ............................................................................................. 25

Figure II.1.8 calibreur.......................................................................................................... 26

Figure II.1.9 dresseuse ...................................................................................................... 26

Figure II.1.10 Réparation des tubes affectés de défauts réparables (intérieur et extérieur ) 27

Figure II.2 grille d’enfournement ........................................................................................ 29

Figure II.2.1 four de trempe ................................................................................................ 29

Figure II.2.2 four de revenue ............................................................................................... 30

Figure II.2.3 calibreur ......................................................................................................... 30

Figure II.2.4 dresseuse ....................................................................................................... 31

Figure II.2.5 contrôle du diamètre extérieur du tube........................................................... 31

Figure II.2.6 bague ,nipple et manchon ............................................................................... 32

Figure II.2.7 manchon ......................................................................................................... 32

Figure II.2.8 Banc d’épreuve hydraulique .......................................................................... 33

Figure II.4 laboratoire des essais mécaniques d’AMPTA................................................. 34

Chapitre III : Etude expérimentale : Propriétés mécaniques et KIC .......................... 36

Figure III.1 Eprouvette de traction selon la norme API 5L ............................................... 37

Figure III.2 Méthode de prélèvement des éprouvettes de traction ..................................... 38

Figure III.4 Position des éprouvettes de résilience dans une virole d’un tube .................. 39

Figure III.3 Eprouvette de résilience avec une entaille en V .............................................. 40

Chapitre IV : Analyse des résultats et discussion........................................................... 41

Figure IV.1 : Série de Courbes de la contrainte en fonction de la déformation pour l’acier


X52 API .............................................................................................................................. 42

Figure IV.2 : Courbe conventionnelle de la contrainte en fonction de la déformation pour


l’acier X52 API 5L .............................................................................................................. 42

Figure IV.3 Histogramme de l’évolution de la limite élastique et de la contrainte maximale


en fonction de la section de l’éprouvette ............................................................................. 43

Figure IV.4 : Comparaison des courbes de tractions des aciers X52, N80 et P110 ........ 44
Figure IV.5 : Courbes contrainte-déformations conventionnelle et réelle .......................... 45

Figure IV.6 Courbe "contrainte-déformation" conventionnelle et rationnelle de l'acier "API-


X52". ................................................................................................................................... 46

Figure IV.7 : Comparaison des courbes rationnelles des aciers API 5L-X52, API 5CT-N80,
et API 5CT-P110 ................................................................................................................. 47

Figure IV.8 Courbe de transition de Kv pour l’acier X52 ................................................. 50

Figure IV.9 Courbe représentant KIC en fonction de la température T c ......................... 54

Figure IV.10 évolution de Kv en fonction de T°c ............................................................... 56


Liste des Tableaux
Liste des Tableaux

Chapitre I : Etude bibliographique sur la production des pipelines en acier ............. 3

Tableau I.1 caractéristiques et dimensions du mouton pendule .......................................... 16

Chapitre III : Etude expérimentale : Propriétés mécaniques et KIC .......................... 36

Tableau III.1 Propriétés mécaniques de l’acier API 5L Grade B, X52 .............................. 36

Tableau III.2 La composition chimique pour l’acier API 5L grade B, X52 ...................... 36

Tableau III.3 dimensions des éprouvettes de résilience suivant l’épaisseur et l’entaille


« V ou U » .......................................................................................................................... 40

Chapitre IV : Analyse des résultats et discussion........................................................... 42

Tableau IV.1 : Propriétés mécaniques de l’acier X52 ........................................................ 43

Tableau IV.2 : Valeurs moyennes et écart type des propriétés mécaniques pour le X52
API 5L ................................................................................................................................ 43

Tableau IV.3 : Comparaison entre les propriétés mécaniques sur un tube sans soudure et
un tube soudé ....................................................................................................................... 48

Tableau IV.4 : Energie de rupture de l’acier X52 en fonction de la température .............. 50

Tableau IV.5 : Quelques modèles de corrélation KIC – Kν............................................... 52

Tableau IV.6 : résultats obtenues dans différentes température.......................................... 53

Tableau IV.7 : Comparaison entre les résultats d’essai Charpy d’un tube sans soudure et un
tube soudé........................................................................................................................................ 55
Introduction Générale
Introduction Générale

Le transport du pétrole et du gaz par canalisation reste le moyen le plus économique et le plus
sûr pour les sociétés de transport d’hydrocarbures. Les fortes demandes énergétiques mondiales
nécessitent d’élever le débit des réseaux de distribution en augmentant soit la pression de
service, soit les diamètres des canalisations ou bien les deux. Ainsi, l’installation de nouveaux
réseaux nécessite une augmentation de la résistance des conduites dont les caractéristiques
mécaniques et chimiques doivent être améliorées. Par contre pour les réseaux existants, il
n’existe pas d’opportunités de les remplacer mais plutôt de les fiabiliser en fonction de leur état
de santé après plusieurs années de service. Différentes nuances d’aciers ont été utilisées pour
fabriquer les tubes pour la pose des pipelines. des réseaux de transports des hydrocarbures sont
composés d’une dizaine de nuances différentes (Grade A, Grade B, X42, X46, X52, X56,
X60,…, X120), tout en sachant que le Grade BX52 et le X60 représentent environ 70% de la
diversité de ces réseaux. [1]

De même différentes techniques de fabrication de tubes ont été employées. La multiplicité des
diamètres et des épaisseurs de tubes et le développement, avec le temps, de leurs techniques de
fabrication, constituent les raisons de la diversité des réseaux de distribution des hydrocarbures.
On y trouve des tubes non soudés, des tubes soudés en spirale, des tubes soudés
longitudinalement.

Le présent travail s’inscrit dans ce cadre et propose une analyse des caractéristiques mécaniques
et de la ténacité d’un acier pour tube acier destiné pour la fabrication de gazoduc. Il vient en
complément d’un stage de fin d’études, réalisé au niveau de l’unité de production des tubes
aciers sans soudures d’Arcelor Mittal Pipe et Tube Algeria « AMPTA » sise à Annaba.

Il faut savoir que la fabrication des tubes sans soudure est obtenue par laminage. Le laminage
modifie la structure cristalline primaire du lingot, affine le grain, homogénéise la composition et
améliore les caractéristiques, surtout dans le sens longitudinal, en raison de l'orientation donnée
aux structures cristallines. Dans le laminage à chaud, la température du matériau est choisie de
façon à obtenir les caractéristiques plastiques optimales. Les tubes laminés sans soudure sont
obtenus par laminage à chaud et sont utilisés pour les faibles diamètres jusqu'à un maximum de
16" à 24"(406.4mm à 609.6mm), selon les pays.[2]

L’étude s’est orientée d’abord sur la détermination des caractéristiques mécaniques ainsi que la
ténacité KIC de l’acier API-5L X52, en cours de production et puis sur une analyse des résultats
et de les exploiter et les rapprocher de ceux obtenus sur d’autres nuances d’aciers produites par
AMPTA et ceux de la littérature.

Le présent mémoire est divisé en 4 chapitres.

Le premier chapitre présente une étude bibliographique sur les tubes en acier pour la fabrication
de pipelines. Les conditions d’utilisation y sont présentées et les éventuelles défaillances qui

1
peuvent affecter la durée de vie du pipeline y sont exposées. Lors du processus de fabrication des
tubes, le contrôle qualité est orienté vers le contrôle non destructif, le contrôle visuel et
dimensionnel et le contrôle destructif, L’objectif étant principalement de mettre en évidence le
contrôle destructif sur la fiabilité et la durée de vie des pipelines.

Le deuxième chapitre présente la société sidérurgique Arcelor Mittal Pipe et Tube Algeria
« AMPTA » et son procédé de fabrication sans soudure. Les étapes du procédé de fabrication du
tube sans soudure sont exposées dans l’ordre ainsi que toutes les opérations de contrôle qualité
du produit. Enfin, il présente le laboratoire d’essais mécaniques et les essais qui y sont réalisés
ainsi que son rôle dans le bon déroulement du processus de production. Le but étant de mettre en
évidence les conditions dans lesquelles les tubes sans soudure sont produits pour mieux cerner
les éventuelles anomalies et y remédier

Le troisième chapitre présente les différentes manipulations expérimentales pour déterminer les
propriétés du matériau X52. Il explique les modes de prélèvement des éprouvettes de traction et
des éprouvettes de résilience et donne les conditions d’essais et le plan d’expérience. L’analyse
de résultats est réalisée dans le prochain chapitre.

Le quatrième chapitre présente les résultats des essais et les différents comportements observés ;
les propriétés mécaniques y sont exposées en premier lieu grâce à des essais de tractions. Le
comportement à la rupture fragile de l’acier X52 y est exposé ainsi que les principaux modèles
de corrélation KIC – Kν disponibles dans la littérature y sont présentés de même que les
résultats obtenus à différentes températures ; le but étant d’analyser les résultats obtenus lors des
essais mécaniques et de déterminer la ténacité de l’acier API-5L X52.

Enfin, une conclusion générale récapitule les résultats de l’étude.

Le mémoire est clôturé par des références bibliographiques.

2
Chapitre I
Etude bibliographique sur la production des
pipelines en acier
Chapitre I Etude bibliographique

Chapitre I : Etude bibliographique sur la production des pipelines


en acier

I.1Généralités sur les Pipelines

Un pipeline est un mode de transport des matières fluides réalisé au moyen


de conduites constituant généralement un réseau.

Les pipelines sont le plus souvent construits a partir de tubes d’acier soudés bout à bout, ces
pipeline s’avèrent couteux et parfois difficiles à mettre en œuvre selon les caractéristiques des
terrains traversés, en zone de risque sismique ou instable. De leur part leur investissement initial,
leur utilisation est relativement peu couteuse par rapport à d’autres formes de transport
concurrentes, au moins sur de petites et moyennes distances. [3]

Les principaux systèmes de transport par canalisation concernent :

 le gaz naturel, transporté par gazoduc ;


 les hydrocarbures liquides, dont surtout le pétrole, transportés par oléoduc

I.1.1 Historique du transport par canalisation

Au xixe siècle, la civilisation industrielle a vu se développer des installations complexes (haut


fourneaux, usines à gaz, centrales de vapeur, etc.) qui comprenaient des systèmes de transport
locaux par canalisations en fonte, bois, acier, céramique, d'ampleur modeste.
Le premier concept industriel de transport par canalisation aurait été formulé par le
Russe Dimitri Mendeleïev en 1863. Il suggéra une solution technique utilisant des tubes pour
transporter du pétrole.
Un autre Russe, Vladimir Choukhov, avec la société Branobel (acronyme de Brothers Nobel)
passent pour avoir construit l'un des premiers oléoducs à la fin du xixe siècle, en 1878-1880 près
de Bakou.
Peu de temps auparavant, un oléoduc reliant un champ de production de Pennsylvanie à une gare
de chemin de fer à Oil Creek aurait été construit vers 1860 par la Oil Transport Association. [3]

À l'heure actuelle, le réseau mondial en service atteint plus de 1 million de kilomètres de


conduites, dont près des trois quarts sont utilisées au transport du pétrole brut et le reste au
transport des produits finis. Les plus importants pipelines se trouvent, pour le transport du

3
Chapitre I Etude bibliographique

pétrole brut, en ex-U.R.S.S. où le plus long avoisine 5 000 kilomètres pour un diamètre de 48
pouces (environ 122 cm). En ce qui concerne les produits finis, le plus long est installé aux États-
Unis (Baton Rouge - Grennsboro) et mesure 6 350 kilomètres. Les débits les plus importants se
trouvent au Moyen-Orient, tel le Sumed (Suez-Méditerranée), qui peut atteindre 120 Mt/an.

Les grands réseaux de pipelines sont destinés à couvrir plusieurs types de besoins :

– dans les pays à la fois grands producteurs et grands consommateurs, la fonction essentielle du
pipeline est de relier les gisements de pétrole aux raffineries (cas des États-Unis et de l'ex-
U.R.S.S.) ;

– dans les pays grands producteurs et exportateurs, le rôle des conduites est principalement de
transporter le pétrole brut depuis les gisements jusqu'à des terminaux de chargement pour navires
pétroliers ; c'est le cas, notamment, de l'Afrique du Nord, de l'Alaska et du Moyen-Orient, où
certains pipelines aboutissent à des ports situés dans des pays étrangers aux pays producteurs
d'origine. Diverses considérations stratégiques peuvent également intervenir dans le choix des
tracés. C'est ainsi qu'en 2003 un pipeline reliant Doba au Tchad au terminal de Kribi au
Cameroun a été mis en service pour acheminer le pétrole tchadien jusqu'à l'Atlantique. Depuis
2005, un pipeline de 1 768 kilomètres relie Bakou, situé en Azerbaïdjan sur la mer Caspienne, à
Ceyhan en Turquie sur la Méditerranée, via Tbilissi en Géorgie (pipeline BTC). [4]

4
Chapitre I Etude bibliographique

Figure I.1 : Pipeline pour le transport de pétrole [5]

I.1.2. Composants des réseaux de transport par canalisation

Figure I.2 : Composants d’un réseau de transport par canalisation [6]

5
Chapitre I Etude bibliographique

Les réseaux de transport par canalisation sont composés de tronçons de conduites et d'ouvrages
connexes remplissant des fonctions précises :
les stations d'injection ou de départ constituent les points d'entrée du réseau de transport. Suivant
leur configuration et leur position géographique ce peuvent être des stations d'atterrage, des
terminaux, des stations d'entrée ;
les stations de compression (pour les gaz) ou stations de pompage (pour les liquides) sont
réparties régulièrement le long des réseaux de transport pour maintenir la pression et la vitesse
du fluide dans les canalisations ;
les postes de livraison permettent de mettre la matière transportée à disposition des destinataires
intermédiaires ou finaux ;
les postes de sectionnement permettent d'isoler un tronçon de canalisation afin d'assurer sa
maintenance ou de limiter les conséquences néfastes en cas de fuite. Ces postes sont parfois
équipés de coupure pour introduire et recevoir des pistons racleurs (pig(s) en anglais), destinés à
contrôler les différents paramètres d'intégrité de la canalisation : géométrie, propreté, perte de
métal, fissuration, etc. ;
La distance entre deux postes de sectionnement consécutifs dépend de la règlementation
applicable, selon le fluide transporté et le pays concerné. La distance entre deux postes de
coupure (ou de demi-coupure) consécutifs varie d'une dizaine de kilomètres pour de courtes
antennes ou points spéciaux, à quelques centaines de kilomètres pour de grandes canalisations de
transit [6].

I.1.3. Mise en place d’un système de transport par canalisation


Un système de transport par canalisation nécessite, Figure I.3 :
la construction initiale ou progressive d'un outil industriel constitué par un ensemble de
canalisations et d'ouvrages annexes
la mise en place d'un mécanisme de gestion de cet actif industriel, basé sur des jeux de contrats
entre fournisseurs de produit, opérateurs de transport et de distribution, consommateurs. [3]

Figure I.3 : Gazoducs de gaz naturel russe vers l'Union européenne en 2009 [7]

6
Chapitre I Etude bibliographique

I.1.4 Sécurité industrielle du transport par canalisation


Le transport par canalisation mobilise des fluides et des énergies qui représentent, comme toute
activité industrielle, un danger. Le risque industriel lié à ce danger est estimé et traité, dans le
cadre des règlementations locales et internationales en vigueur, pour être ramené à un niveau
résiduel acceptable par la société, représentée par les organismes de contrôle et diverses
associations.
Ainsi, au-delà des opérations classiques d'entretien faisant partie de l'exploitation de l'ouvrage,
un diagnostic poussé des ouvrages de transport est réalisé périodiquement, en fonction des
règlementations nationales et des pratiques locales. En particulier, l'intégrité physique des
canalisations est contrôlée par des mesures électriques de surface et par des auscultations
électromagnétiques réalisées à partir de pistons instrumentés.
Quel que soit le niveau de sécurité visé et les moyens mis en œuvre pour l'obtenir,
l'accident reste toujours possible. Tous les scénarios d'accident se ramènent à une perte de
confinement du produit transporté et à une interaction néfaste du produit libéré avec
l'environnement inerte ou vivant. Des plans d'urgence sont établis, en relation avec les pouvoirs
publics. [3]

I.1.5 Transport par oléoducs et gazoducs


Le transport par canalisation est généralement le moyen le plus économique de transporter du
pétrole ou du gaz naturel sur de grandes distances terrestres.
Pour traverser de grandes distances maritimes, bien que des techniques sous-marines existent, le
transport maritime par pétrolier ou méthanier est plus économique.
Le transport par canalisation de ces hydrocarbures utilise majoritairement
des tubes en acier, soudés bout à bout et revêtus par enrobage pour mieux résister à la
corrosion et aux agressions chimiques ou mécaniques.
Le fluide transporté dans les canalisations se déplace généralement sous pression, à des vitesses
variant de 1 à 6 m/s. La pression et la vitesse de circulation (ou le débit) sont créés par
des pompes (pour les liquides) ou des compresseurs (pour les gaz).
Les oléoducs transportent souvent plusieurs natures de liquides, en séquences appelés « trains ».
A l'interface entre deux trains, un mélange partiel de produits se crée. Le bouchon (ou zone) de
mélange est éliminé à l'arrivée dans la station de réception.
Les systèmes de gazoducs, au contraire, transportent le plus souvent des fluides gazeux dont la
composition reste stable dans le temps. [4]

I.1.5.1 Les oléoducs :

L'oléoduc (du latin olium, huile, et ducere, conduire) est une canalisation de grandes dimensions
destinée au transport du pétrole brut ou raffiné. Elle peut amener le pétrole du forage à la
raffinerie, depuis une zone de forage jusqu’à des régions éloignées.

7
Chapitre I Etude bibliographique

On dit généralement pipeline (mot anglais qui, d'ailleurs, désigne plus généralement une
canalisation). [4]

I.1.5.2 Les gazoducs :

La majorité des gazoducs achemine du gaz entre les zones d’extractions et le zones de
consommation ou d’exportation. On estime la longueur totale des gazoducs totale des gazoducs
dans le monde à un million de kilomètres, soit plus de 25 fois la circonférence terrestre. Les
gazoducs sont en majorité terrestre, soit enfouis a environ un mètre de profondeur dans les zones
habitées, soit posés à même le sol en zone désertique, ou en zone à sol dur. Leur diamètre varie
entre 50mm (2 pouces) et 1400mm (56 pouces) pour les plus importants. Toutefois, le
tarissement des sources de proximité et l’éloignement croissant des zones d’exploitation ont
conduit à l’établissement de gazoducs sous-marins. Selon leur nature d’usage, les gazoducs
peuvent être classés en trois familles principales. [4]

Gazoduc de collecte :
Ramenant le gaz sorti des gisements ou des stockages souterrains vers les sites de traitement.
Gazoducs de transport ou de transit :
Acheminement sous haute pression le gaz traité (déshydraté, désulfuré …) aux portes des zones
urbaines ou des sites industrielles de consommation.
Gazoducs de distribution :
Répartissant le gaz à basse pression au plus près des consommateurs domestique ou des petites
industries.

I.2. Modes de production de tubes aciers pour pipeline

La multiplicité des diamètres et des épaisseurs des tubes et le développement avec le temps de
leurs techniques de fabrication, constituent les raisons de la diversité du réseau de transport
gazier algérien. On retrouve :

Les tubes soudés sous la forme spirale


Les tubes soudés sous forme longitudinale
Les tubes formés sans soudure

8
Chapitre I Etude bibliographique

La sélection de tuyaux soudés, soudés et extrudés ou sans soudure est un est un processus
complexe. Les soudures longitudinales peuvent être sujettes à des défectuosités, ce qui est
totalement inacceptable dans des applications d’importance critique. Pour obtenir un tuyau
soudé, une bande est laminée et ses deux côtés sont réunis par une soudure longitudinale. La
surface de soudure a des dimensions irrégulières par rapport à la bande, produisant ainsi des aires
de concentration de stress, en particulier en ce qui concerne les tuyaux soumis à haute pression
interne. De plus, les fissures ou les aires de concentration de stress existant des deux côtés de la
soudure sont sujettes à la corrosion à cause des résidus qui sont piégés. Ces fissures peuvent
engendrer des fractures pouvant se propager et causer la rupture du tuyau soudé. Les techniques
de fabrication de tuyaux soudés sont nombreuses avec pour résultat de grandes variations dans le
produit final. Les fabricants ont l’option d’utiliser la soudure au tungstène, au laser ou à haute
fréquence. Certains fabricants utilisent ensuite des processus variés pour essayer de minimiser
les variations de dimensions et d’intégrer la soudure : le tuyau brut de soudure peut-être alors
soumis au laminage, à un batteur de pneu, il peut être forcé à travers une matrice ou extrudé sur
un mandrin ou bouchon. Ces produits sont connus sous de nombreuses appellations - soudés et
extrudés, sans soudure et à soudure intégrée. La ré-extrusion de tuyaux bruts de soudure avec
une matrice et un bouchon et le traitement thermique subséquent aident à homogénéiser la
soudure. Pour homogénéiser complètement la soudure, ces opérations doivent être répétées
plusieurs fois, ce qui augmente les frais généraux. [8]. Compte tenu que ce travail est centré sur
les tubes sans soudures, nous ne présenterons que le mode de fabrication de tubes sans soudure
qui sera présenté dans le chapitre II.

I.3 : Micrographies de tubes aciers pour pipeline

L’objectif de cette rubrique est de montrer du point de vue micrographie la structure des tubes
obtenus sans soudure, tube avec soudure en spirale et tube forcé soudé. En effet, l’observation
micrographies révèle des structures complètement différentes. Sur le tube sans soudure, la
microstructure est homogène et ne présente de discontinuité Figure I.4.a Le tube soudé et forcé
présente deux régions bien distinctes, région du métal de base et région de cordon de soudure.
De plus, la déformation du cordon de soudure et du métal de base due à la force de d’assemblage
montre bien qu’il y a pratiquement emboîtement des deux matériaux, le métal de base et le métal
d’apport, Figure I.4.b. Sur le tube soudé en spirale, les deux bouts du métal de base sont
assemblés par le métal d’apport qui forme un cordon de soudure, Figure I.4.c et qui doit
répondre aux normes de soudure. [8]

9
Chapitre I Etude bibliographique

Figure I.4 Micrographie de l’acier d’un tube


obtenu par laminage à chaud sans soudure, b) forcé e soudé, c) soudé en spirale [8]

I.4. Contrôle qualité du tube acier pour pipeline


Au cours de sa fabrication le tube subit plusieurs contrôles qui se résument en contrôle non
destructif (CND), contrôle visuel et dimensionnel et contrôle destructif.

Le CND est utilisé par passage sous tuboscope rayons x, et ultrason, pour lever tout doute sur les
défauts de fabrication telles que les fissures internes, les soufflures, les cavités et autres défauts
non apparents.

Le contrôle visuel et dimensionnel permet de vérifier les aspects visuels : rectitude, longueur,
diamètre épaisseur, chanfrein etc…

Le contrôle destructif est destiné pour contrôler les propriétés du matériau et le comportement à
la rupture fragile du matériau. Dans ce chapitre, nous présentons les différents essais destructifs
pour contrôler les propriétés physiques et mécaniques du matériau destiné pour la fabrication de
tube acier pour pipeline. Les principaux essais destructifs sont l’essai de traction et l’essai de
résilience.

I.4.1 Essai de traction


L'essai le plus fréquemment utilisé afin de déterminer le comportement mécanique d'un matériau
est l'essai de traction. Cet essai est caractérisé par sa facilité de mise en œuvre et par la richesse
des informations fournies. On exerce une force de traction sur un barreau de dimension

10
Chapitre I Etude bibliographique

standardisée, jusqu'à sa rupture, en suivant un processus de mise en charge à une vitesse de


déformation constante. L’éprouvette d'essai est prélevée dans le matériau à caractériser et usinée
à des dimensions normalisées, afin d'assurer une meilleure comparaison des essais effectués dans
différents laboratoires. La Figure I.5 illustre des éprouvettes prélevées d’un tube acier destinées
pour être testées sur une machine de traction. [9]

Figure I.5 : a) Machine de traction Type Zwick Roell 300 KN.b) Eprouvette prélevées d’un tube acier

En enregistrant la force appliquée à l'éprouvette par la machine de traction et son allongement


progressif on obtient un diagramme contrainte-déformation Figure I.6.

Figure I.6 : Caractéristiques d’un diagramme contrainte–déformation d’un acier pour tube [9]

11
Chapitre I Etude bibliographique

L'application d'une force provoque initialement une déformation élastique de l’éprouvette. Cela
se traduit sur le diagramme par une droite car la déformation est proportionnelle, pour un métal,
à la contrainte (loi de HOOKE)

Cette déformation élastique est réversible. Si la contrainte est annulée, l’éprouvette revient
instantanément à sa forme initiale. Cette déformation élastique est suivie d'une déformation
irréversible (permanente) appelée déformation plastique, qui se traduit sur le diagramme par une
courbe qui se termine au moment de la rupture de l’éprouvette.

Différents paramètres sont remarquables :

- Le module d'élasticité E (ou module de YOUNG) donné par la pente du domaine élastique du
diagramme contrainte-déformation.

Si l’on raisonne, par simplification, sur un corps parallélépipédique supposé à une seule
dimension dans un essai de traction dans un seul axe (uniaxiale, selon l’axe des x), l’éprouvette
subit un allongement (figure I.6). Pour les petites déformations, il existe une relation linéaire
entre la contrainte et la déformation :

σx = E.εx = E ΔL/L0= E (L- L0)/ L0

E est le module d’élasticité ou module de YOUNG

En réalité, l’éprouvette se déforme dans les 3 directions.

Dans le sens Ox il y a un allongement, dans les sens Oy et Oz il y a raccourcissement. Dans


ce cas de traction simple, si les contraintes σy et σz sont nulles, les déformations εy et εz ne le
sont pas. Les 3 déformations sont reliées par le coefficient de POISSON.

εx = -εy/= - εz/  est le coefficient de POISSON

- La limite d'élasticité Re correspond à la contrainte à partir de laquelle le matériau commence à


se déformer plastiquement. En pratique, bien que la définition soit simple, cette limite est
difficile à apprécier car le passage du domaine élastique au domaine plastique se fait de façon
progressive. La difficulté de lecture donnerait des interprétations erronées de cette limite d’un
laboratoire à l’autre. Pour s’en affranchir, on a déterminé une limite conventionnelle d’élasticité
à 0,2% (Re 0,2%). C’est la contrainte pour laquelle on mesure une déformation plastique de
0,2%.

12
Chapitre I Etude bibliographique

- La résistance à la traction Rm se définit comme la contrainte maximale atteinte durant l’essai


de traction.

- L’allongement à la rupture εr que l’on peut lire sur le diagramme ou sur l’éprouvette rompue.

On peut également définir certaines caractéristiques déterminées par l'essai de traction :

- la rigidité est fonction de l'énergie des liaisons entre les atomes ou les molécules constituant le
matériau. On mesure la rigidité principalement par le module d’YOUNG. Plus ce module est
élevé, plus le matériau est rigide.

- la résistance caractérise la contrainte maximale qu’un matériau supporte avant de se rompre.


Cette résistance est fonction de l’intensité des liaisons mais également de la forme des pièces ou
de ses défauts.

- la ductilité correspond à la capacité d’un matériau à se déformer de façon permanente avant de


se rompre. Plus l’allongement à la rupture est élevé, plus le matériau est considéré comme
ductile. A l’opposé, lorsque la déformation permanent est très réduite ou nulle, on parle d’un
matériau fragile. Un matériau fragile peut présenter une résistance très élevée (figure I.7).

Figure I.7 Courbe contrainte-déformation. Deux matériaux avec rigidité et ductilité différentes [10]

13
Chapitre I Etude bibliographique

- la ténacité qui représente la quantité d'énergie absorbée à la rupture par un matériau. Elle
caractérise la résistance à la propagation brutale de fissures. Sa valeur est égale à l’aire de la
surface sous la courbe contrainte-déformation, Figure 1.8. Cette caractéristique est importante
pour les céramiques. [10]

Figure I.8 Courbe contrainte-déformation. Ténacité = surface sous la courbe [10

I.4.2 Essai de résilience ‘Charpy’


L’essai de résilience sert à caractériser la fragilité des matériaux. Il permet de déterminer le
Facteur d’Intensité de Contraintes Critique. La grandeur mesurée dans ces essais est la résilience
KCV, correspondant à une énergie absorbée par unité de surface. La résilience KCV est définie
comme étant le travail de rupture par unité de surface. Elle est exprimée par la valeur critique de
la ténacité JIc du paramètre énergétique J.

La détermination de la résilience se fait le plus souvent selon des corrélations empiriques


spécifiques à chaque type de problème. L’emploi de ces corrélations s’avère donc peu
recommandé dans le domaine industriel, compte tenu de la variété des paramètres qui le
caractérise. Il s’agit donc d’établir la relation résilience- ténacité à l’échelle industrielle en
utilisant une corrélation mathématique entres les deux grandeur KCV et KIc, se référant au
critères de rupture.

L’essai de Charpy est considéré comme un essai dynamique lent, qui donne l’influence de la
vitesse de déformation sur les propriétés mécanique des matériaux, et plus particulièrement la
ténacité. Cette influence est le résultat de l’emploi du critère de plasticité thermiquement activé

14
Chapitre I Etude bibliographique

associé au critère local de rupture. Celle-ci est décrite par la variation de la distribution des
contraintes dans les zones de discontinuités géométriques, compte tenu de la forme d’entaille et
pour différents types d’éprouvette Charpy. [11]

L’essai de résilience consiste à faire rompre une éprouvette entaillée posée sur deux appuis sous
l’action du marteau d’un pendule qui vient la solliciter en son centre sur la face opposée Figure
I.9. [11]

Figure I.9 : principe du mouton pendule de Charpy et chambre thermique [11]

La grandeur obtenue est une énergie qui est la différence entre l’énergie initiale et finale du
pendule. Après correction des pertes dues au frottement, on obtient l’énergie nécessaire à la
déformation et à la rupture de l’éprouvette, dont on déduit la résilience KCV, qui est l’énergie de
la rupture, divisée par la section nominale au droit de l’entaille. Cette grandeur s’exprime en
Joules par cm2. La résilience n’est pas une grandeur intrinsèque du matériau, elle est fonction de
la géométrie de l’entaille.

L’énergie de rupture W est représentée par l’expression suivante :

W = PM *hi - PM*hf - Efrot - Eappuis - Ecin

Avec :

15
Chapitre I Etude bibliographique

hi : Hauteur initiale du marteau,

hf : Hauteur finale du marteau,

Efrot : Energie absorbé par le frottement du pendule,

Eappuis : Energie absorbé par la déformation des appuis,

Ecin : Energie cinématique absorbé par l’éprouvette,

PM : Poids (marteau + bras).

Les principales dimensions caractéristiques du Mouton pendule de Charpy, selon les normes NF
EN 10045-1 et 100045-2 [AFNOR, 1990, AFNOR, 1992], sont présentés dans letableau

Principales dimensions caractéristiques d’un mouton pendule :

Tableau I.1 caractéristiques et dimensions du mouton pendule [11]

Cet essai est destiné à mesurer l'énergie nécessaire pour rompre en une seule fois une éprouvette
préalablement entaillée. On utilise un mouton-pendule muni à son extrémité d'un couteau qui
permet de développer une énergie donnée au moment du choc. Cette énergie est classiquement,
dans le cas de la norme européenne, de 300 joules.

L'énergie absorbée est obtenue en comparant la différence d'énergie potentielle entre le départ du
pendule et la fin de l'essai. La machine est munie d'index permettant de connaître la hauteur du
pendule au départ ainsi que la position la plus haute que le pendule atteindra après la rupture de
l'éprouvette.

L'énergie obtenue (en négligeant les frottements) est égale à :

K=m.g.h-m.g.h’

m = masse du mouton-pendule [kg]

g = Accélération terrestre. [m⋅s−2] (9,80665)

h = hauteur du mouton-pendule à sa position de départ [m]


16
Chapitre I Etude bibliographique

h' = hauteur du mouton-pendule à sa position d'arrivée [m]

K=m.g. (h - h')

m = masse du mouton-pendule [kg]

g = Accélération terrestre. [m⋅s−2] (9,80665)

h = hauteur du mouton-pendule à sa position de départ [m]

h' = hauteur du mouton-pendule à sa position d'arrivée [m]

La graduation de la machine permet généralement d'obtenir directement une valeur en joules.


[11]

I.5 Conclusion:

Ce chapitre présente une étude bibliographique sur les tubes en aciers pour la fabrication de
pipeline. Elle montre en premier lieu l’importance du transport des hydrocarbures par
canalisation, l’ampleur des réseaux de distribution dans le monde. Deuxièmement, elle introduit
les modes de production des tubes et les différences qui existent entre les tubes obtenus sans
soudure, des tubes forcés et soudés et enfin les tubes soudés en spiral.

Les conditions d’utilisation sont présentées et les éventuelles défaillances qui peuvent affecter la
durée de vie du pipeline sont exposées. Lors du processus de fabrication des tubes, le contrôle
qualité est orienté vers le contrôle non destructif, le contrôle visuel et dimensionnel et le contrôle
destructif. Dans ce travail l’axe est orienté vers le contrôle destructif qui est réalisé pour vérifier
les propriétés mécaniques du matériau et les caractéristiques de fragilisation du matériau qui sont
déterminées en utilisant respectivement les essais de traction et les essais de résilience.

L’objectif donc de ce chapitre est de mettre en évidence le contrôle destructif sur la fiabilité et la
durée de vie des pipelines.

Compte tenu que le stage pratique est réalisé au niveau de l’entreprise AMPTA de Annaba, le
second chapitre est dédié à la production des tubes sans soudure au niveau de l’AMPTA.

17
Chapitre II
Production des tubes sans soudure au niveau
de « AMPTA »
Chapitre II Production des tubes sans soudure

Chapitre II : Production des tubes sans soudure au niveau de


« AMPTA »

II.1 Présentation de l’entreprise

II.1.1 Bref rappel historique du complexe sidérurgique

Le complexe sidérurgique d’El Hadjar a été réalisé par la Société Nationale de Sidérurgie
(S.N.S) créée en septembre 1964 à la suite de la Société Bônoise de Sidérurgie (S.B.S) héritée de
l’ère coloniale et à laquelle était confiée de la construction d’une usine sidérurgique.

Cette usine dont le démarrage est intervenu en 1969 sous l’égide de la S.N.S a pris,
cependant, l’envergure d’un complexe intégré ayant pour mission la production de produits
sidérurgiques dont la gamme suffisamment variée devait essentiellement répondre aux besoins
du pays dans le cadre de la mise en œuvre de ses différents plans de développement.

Ce complexe a connu en 1982 une nouvelle organisation suite au lancement de la politique


de restructuration organique du secteur industriel décidée par les pouvoirs publics et a vu la
reconversion de la S.N.S en société SIDER et l’érection, au titre d’une filialisation des activités,
de l’ex. Atelier « Tubes Sans Soudure » en société par actions.

II.1.2 Bref rappel historique de l’atelier Tubes Sans Soudure

La naissance de l’activité de production de tubes sans soudure est essentiellement liée à la


politique de développement de l’industrie des hydrocarbures et la mise en œuvre d’importants
programmes d’exploration et d’exploitation des gisements pétroliers et gaziers.

Aussi, et compte tenu de ce facteur de développement et des besoins de l’industrie en


général, il fut confié, en 1973 à la S.N.S, la mission de lancement d’une activité de cette nature
laquelle a débuté par l’implantation d’une aciérie électrique d’une capacité de production
conforme de l’ordre de 110.000 tonnes / an de lingots destinés à la fabrication de ce type de
tubes. Cet atelier a réalisé sa première coulée en décembre 1974 ; son entrée en production en
cycle continu a débuté en 1976.

18
Chapitre II Production des tubes sans soudure
II.1.3 L’atelier Tubes Sans Soudure aujourd’hui « AMPTA »

L’atelier tubes sans soudure – communément appelé TSS – est connu depuis le 07 mars
2007 sous le nom de Société par Actions Arcelor Mittal Pipes & Tubes Algeria « AMPTA ».

II.1.3.1 FICHE TECHNIQUE [12]

II.1.3.1.1 Principaux indicateurs

- Effectif permanent : 352 salariés

- Effectif en sous-traitance : 16 agents

- Capacité de production : 45 000T / an

- Tonnage tubes réalisé en 2012 : 6438 T

- Chiffre d’affaires réalisé en 2012 : 668 MDA

II.1.3.1.2 Moyens de production

- 02 laminoirs de 6 pouces destinés aux applications de Tubing (remontée du pétrole


et du gaz).
- 01 laminoir de 14 pouces destiné aux applications Casing (Coffrage des puits) et
Line Pipe (Transport des fluides) qui lui a une capacité de 45 000 Tonnes par an.
[12]

II.1.3.1.3 Gammes de produits

- 3 types de tubes à l’heure actuelle :


tube CASING servant au coffrage des puits,
tube TUBING servant de conduite à l’intérieur des puits pour la remontée des hydrocarbures
liquides et gazeux,
tube PIPE LINE servant de transport entre le puits et le centre de collecte.
- Caractéristiques techniques
filetage API (rond, buttress), premium joint : nuances Grades B - X42 -X52 - X60 pour les
pipelines et J55 - K55 - N80 - P110 pour le casing (traité et non traité)

II.1.3.1.4 Principaux clients

- Hydrocarbures
SONATRACH,
NAFTAL,

19
Chapitre II Production des tubes sans soudure
- Energie
SONELGAZ,
- Métallurgie
ALTUMET,
- Hydraulique
ANABIB. [12]
II.2. Séquence de fabrication
Figure II Schéma qui résume les étapes de fabrication [12]

II.2.1 LAMINAGE LAT


II.2.1.1 Parc à lingots
Action : alimentation de la table d’enfournement en lingots dodécagonaux – ronds. Selon
l’ordre de marche, le GP doit mentionner sur le tableau d’enfournement toutes les

20
Chapitre II Production des tubes sans soudure
spécifications de chaque coulée (Ø- Nuance – poids- longueur –N° OM- N° Coulée) et ce, afin
d’éviter le mélange de coulées

Figure II.1 parc à lingots

II.2.1.2 Table d’alimentation :


Action : charger la table et la chaîne en lingots dodécagonaux – ronds à
température ambiante ; ce dernier doit maintenir une cadence de chargement suivant la marche
du laminoir.

Figure II.1.1 table d’alimentation

II.2.1.3 Four à sole :


Action : l’enfourneur du four à sole est appelé à enfourner des lingots de
différents Ø pour subir une chauffe et atteindre une température de 1300 c°, l’enfourneur doit
maintenir une cadence d’enfournement suivant la marche du laminoir.

21
Chapitre II Production des tubes sans soudure
Figure II.1.2 four à sole

II.2.1.4 Presse à percer :

Action : L’opérateur de presse est chargé de percer les lingots, de forme dodécagonale
en provenance du four à sole en doigts de gant à une T° de 1300c°.

Figure II.1.3 presse à percer

II.2.1.5 Four à plateau

Actions :
- enfourner les ébauches presse en provenance de la presse à percer à une T° de

1150c°,

22
Chapitre II Production des tubes sans soudure
- enregistrer les ébauches entrant sur le disque répétiteur avec son N° de coulée,

- défourner les ébauches à une T° de 1300c°.

II.2.1.6 Laminoir oblique (L - O)

Actions : - Transformer les ébauches presse en ébauche à paroi épaisse par


entraînement de produit entre deux cylindres latéraux inclinés, et une tête qui fait l’office d’un
cylindre intérieur monté sur une tige L- O maintenue par deux serres - barre dans l’axe de la
machine

Figure II.1.4 laminoir oblique

- Pré enfilement : enfiler le mandrin après l’avoir graphité à l’intérieur de la bague et l’ébauche
à chaud pour alimenter le L P.

Figure II.1.4.1 pré enfilement

II.2.1.7 Laminoir à pas de pèlerin


Actions : - Transformer les ébauches tabulaires en provenance du L- O en tube à
une T° de 1050 c° environ.

23
Chapitre II Production des tubes sans soudure
- éliminer les défauts sur cylindre L P.

- préparer une solution de graphite dont le mélange est composé d’eau,

de graphite et de colle,

- il doit alimenter les trains selon la cadence des laminoirs.

Figure II.1.5 laminoir à pas de pèlerin

II.2.1.8 Scie à chaud


Action: coupe du balai et pavillons.

Coupe en deux des tubes DL en provenance du L P à une T° environ 700c°.

Procéder au dégagement de la benne à chute et au changement de la lame de scie.

Figure II.1.6 scie à chaud

II.2.1.9 Four à longerons

Actions:

24
Chapitre II Production des tubes sans soudure
- enfournement des tubes en provenance du laminoir,

- respect du temps de chauffe,

- défournement des tubes à une T° de 850c° environ

- recalibrage - redressage des tubes

Figure II.1.7 Four à longerons

II.2.1.10 Calibreur

Action: Obtenir un diamètre à chaud dans les tolérances, ceci s’effectue par
réduction successive dans une série de cages calibreuses alternées de 90° l’une par rapport à
l’autre.

La température de calibrage est comprise entre 850c° et 900c°

Figure II.1.8 calibreur

II.2.1.11 Dresseuse

25
Chapitre II Production des tubes sans soudure
Action: Obtenir une rectitude admissible sur le tube provenant du calibreur
après avoir refroidis sur deux chaînes refroidisseur à l’air libre.

La température de dressage est de 80c°

Figure II.1.9 dresseuse

II.2.1.12 Control et actions complémentaires

II.2.1.12.1 - Zone CND:


Passage tuboscope, levée de doute MPI

II.2.1.12.2 Zone réparation:


Figure II.1.10 Réparation des tubes affectés de défauts réparables (intérieur et extérieur).

26
Chapitre II Production des tubes sans soudure
II.2.1.12.3 Deuxième visite:
Contrôle aspects visuels : rectitude, longueur, diamètre épaisseur, chanfrein.

II.2.1.12.4- BEH :
Éprouver les tubes réparés et coupés et les soumettre sous pression selon OE.

II.2.1.12.5- RESTELLINI :
Chanfrein API sur les tubes line pipe ayant un Ø ≤ 219.1 provenant du BEH.

II.2.1.12.6- BARDONS :
Tronçonner des tubes casing et exécution du chanfrein API sur les tubes pipeline
ayant un Ø > 219.1

II.2.1.12.7- Recette :
Refaire tout le control visuel et dimensionnel des tubes portant le marquage OK

tuboscope . Marquage selon API (N° tube, nom de l’entreprise, dimension, N° de

coulée, N° de commande client) .

II.2.2 PARACHEVEMENT PAT


II.2.2.1 Les tubes reçus du laminage au parachèvement sont:
- les tubes ébauches pour la réalisation des manchons,

- les tubes Casing destinés au coffrage des puits pétroliers,

- les tubes Line pipe qui nécessitent un traitement (transport des hydrocarbures),

- les tubes protecteurs pour la réalisation des Nipples et Bagues

II.2.2.2 Description du parachèvement

27
Chapitre II Production des tubes sans soudure
Le parachèvement possède trois processus de production:

- le processus Traitement Thermique (TTh / CND).

- le processus Manchons.

- le processus Filetage - Finition tubes (FIL- FIN TUB).

II.3 Equipements, désignations, explications, actions

II.3.1- Grille d’enfournement :


L’enfourneur a pour tâches

- de recevoir les tubes du LAT,

- d’indiquer, sur des Feuilles d’ Enfournement, l’identification des tubes,

- d’enfourner les tubes selon l’O. M et la cadence du four.

Figure II.2 grille d’enfournement

II.3.2- Four de trempe:


Le four de trempe assure le chauffage et le maintien de la température du tube de (900

à 930) °c

A la sortie du four, le tube subit une trempe à l’eau (un refroidissement brusque à l’eau,

d’une pression P=4 bars, à partir de l’Installation de Trempe).

Ce refroidissement rend le tube dur, fragile et diminue l’allongement A%.

28
Chapitre II Production des tubes sans soudure
L’Installation de Trempe sert aussi à décalaminer les tubes, à une pression P=110 bars

Figure II.2.1 four de trempe

II.3.3- Four de revenue :


Son rôle est d’améliorer les effets de trempe en amenant le métal à un équilibre

mécanique (disparition des tensions internes).

Figure II.2.2 four de revenue

II.3.4- Calibreur :
Le rôle du calibreur est de faire la correction des diamètres extérieurs des tubes selon

29
Chapitre II Production des tubes sans soudure
les tolérances exigées à chaud.

Figure II.2.3 calibreur

II.3.5- Dresseuse :
La dresseuse a pour rôle, de rendre le tube droit.

Figure II.2.4 dresseuse

II.3.6 - Zone billage :


- identification des tubes à partir des feuilles d’enfournement selon l’ordre d’exécution,

- contrôle de la rectitude des tubes.

- contrôle du diamètre extérieur du tube.

- prélèvement des viroles des tubes de chaque coulée, destinées aux essais

mécaniques (E.M) au laboratoire d’essais mécaniques.

30
Chapitre II Production des tubes sans soudure

Figure II.2.5 contrôle du diamètre extérieur du tube.

II.3.7 - Bardons (tronçonneuses) :


Le tronçonnage des extrémités des tubes est effectué par un groupe de deux

machines à tronçonner, placées en amont de la grille de billage

La fonction principale :

- couper les mauvais bouts de tube,

- couper des viroles pour les essais mécaniques (E.M).

II.3.8 - Rôle du processus « manchons »


- couper les tubes ébauches en viroles, pour fileter les manchons.

- couper les tubes protecteurs en viroles, pour fileter les bagues et les Nipples.

Figure II.2.6 bague ,nipple et manchon

31
Chapitre II Production des tubes sans soudure
II.3.8.1 Définitions :

II.3.8.1.1 Manchon :
Pièce cylindrique filetée de l’intérieur, assurant le raccordement de deux tubes.

Figure II.2.7 manchon

II.3.8.1.2 Nipple :
Pour la protection du filetage du manchon.

II.3.8.1.3 Bague :
Pour la protection du filetage du tube.

II.3.9- Banc d’épreuve hydraulique B.E.H

Les tubes sont soumis sous pression hydraulique, à 80% de leurs limites élastique, après
avoir été rendus étanches par une tête d’épreuve fixe et une tête d’épreuve mobile.

32
Chapitre II Production des tubes sans soudure

Figure II.2.8 Banc d’épreuve hydraulique

II.3.10- Zone de conditionnement

La peinture du tube nécessite son passage par la brosseuse et la laveuse, afin d’obtenir
une bonne adhérence sur son corps extérieur.

II.3.11 - Bascule

- le pesage des tubes répond aux tolérances exigées par la norme API.
- le marquage au pochoir (papier perforé), pour identifier les tubes.

II.3.12 – Zone MPI

- contrôle des tubes, en utilisant l’MPI.


- contrôle de la rectitude des tubes.
- expédition des tubes au Parc PAT. [12]

II.4 Laboratoire des essais mécaniques a l’AMPTA


Le Département Qualité de la société « AMPTA » dispose d’un laboratoire d’essais mécaniques
qui lui assure la vérification des caractéristiques mécaniques par le biais d’essais de traction, de
résilience et de dureté et la bonne interprétation des résultats devant permettre de déterminer la

33
Chapitre II Production des tubes sans soudure
conformité du produit aux normes et spécifications de fabrication avant sa libération pour
utilisation.

Figure II.4 laboratoire des essais mécaniques d’AMPTA

II.3.1 Types d‘essais réaliser dans le laboratoire d’AMPTA


Le laboratoire réalise trois types d’essais :

Essais de traction

Essais de résilience

Essais de dureté

II.4 Conclusion chapitre II


Ce chapitre présente la société sidérurgique Arcelor Mittal pipe et tube Alegria « AMPTA », et
son procédé de fabrication sans soudure. Il montre en premier lieu l’historique du complexe en
général et l’évolution de l’entreprise au fil du temps ainsi que sa capacité de production
annuelle, en second lieu il expose les principaux moyens de fabrication ainsi que les gammes de
produits disponibles et leurs domaines d’utilisation.

34
Chapitre II Production des tubes sans soudure
Les étapes du procédé de fabrication du tube sans soudure sont présentées dans l’ordre ainsi que
toutes les opérations de contrôle qualité du produit. Enfin il présente le laboratoire d’essais
mécaniques et les essais qui y sont réalisés ainsi que son rôle dans le bon déroulement du
processus de production. Après essais hydraulique à une pression 1.5 à 2 fois la pression de
service, chaque livraison de tubes est accompagnée par une fiche de contrôle des tubes qui doit
répondre aux normes et qui atteste que le tube est conforme aux exigences du clients.

L’objectif de ce chapitre est d’exposer les conditions dans lesquelles les tubes sans soudure sont
produits pour mieux cerner les éventuelles anomalies et y remédier.

Le chapitre III est dédié à l’étude expérimentale qui portera la production d’une commande de
tubes aciers produits au sein d’AMPTA.

35
Chapitre III
Etude expérimentale : Propriétés
mécaniques et KIC
Chapitre III Etude expérimentale

Chapitre III : Etude expérimentale : Propriétés mécaniques et KIC

III.1 Matériau

Le matériau utilisé dans ce travail est un acier API 5L Grade B, X52, produit par l’AMPTA

(Arcelor Mittal pipe et tube Alegria). D’après la dite norme, les propriétés mécaniques et la

composition chimique sont données dans les tableaux :

Nuance σe min σr min E A%

X52 358 MPa 455 MPa 210 GPa 34

Tableau III.1: Propriétés mécaniques de l’acier API 5L Grade B, X52

0,14 1,30 0,20 ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ 0,018 ≤ ≤ ≤ ≤


0,16 1,36 0,30 0,024 0,014 0,050 0,050 0,025 0,040 0,040 0,080 0,010 0,050 0,039
C Mn Si P S Cr Mo V Nb Al Cu Sn Ni Ti
0,15 1,33 0,26 0,005 0,007 0,014 0,008 0,001 0,008 0,025 0,035 0,003 0,012 0,003
0,15 1,32 0,25 0,006 0,008 0,015 0,009 0,001 0,007 0,025 0,034 0,003 0,013 0,003

Tableau III.2 : La composition chimique pour l’acier API 5L grade B, X52

L’annexe A1 donne le résumé des normes de tubes produits à AMPTA Annaba.

36
Chapitre III Etude expérimentale
III.2 Protocole d’essais mécaniques

III.2.1 Détermination des propriétés mécaniques

Les propriétés mécaniques de l’acier API 5L, Grade X52, ont été déterminées en utilisant des

essais de traction. Les éprouvettes de tractions sont prélevées d’une virole d’un tube dans le sens

longitudinale selon la norme API 5L.

III.2.1.1 Géométrie de l’éprouvette de traction:

La géométrie de l’éprouvette et ses dimensions sont représentées dans la figure 2.1.

Figure III.1 : Eprouvette de traction selon la norme API 5L

37
Chapitre III Etude expérimentale
III.2.1.2 Prélèvement des éprouvettes de traction:

La Figure 2.2 montre la méthode de prélèvement des éprouvettes longitudinales du tube sans

soudure. Une virole de 1.5 à 2 fois le diamètre du tube est découpée du bout du tube ; puis une

languette dans le sens longitudinale est sciée le long de la virole. Et enfin l’éprouvette est usinée

selon la configuration en figure 2.1, sur une fraiseuse horizontale.

Figure III.2 : Méthode de prélèvement des éprouvettes de traction

38
Chapitre III Etude expérimentale

III.2.1.3 Essai de traction :

Les essais de tractions ont été réalisés sur une machine de tractionZwick/Roell model Y de 1200

kN au niveau du laboratoire de mécanique de AMPTA. Une série de 6 essais a été effectuée pour

vérifier la reproductibilité des résultats et la qualité de l’acier ainsi façonné en tube.

III.2.2 Détermination de la ténacité du matériau

La ténacité du matériau est déterminée par le biais de l’essai de résilience. Il s’agit de

déterminer l’énergie de rupture Kv en fonction de la température qui permettra de déterminer

soit la ténacité JIC ou bien le facteur d’intensité de contrainte critique KIC.

III.2.2.1 Géométrie de l’éprouvette de résilience:

La géométrie des éprouvettes de résilience dépend de l’épaisseur du tube et selon la norme API

5L elle doit suivre les recommandations données dans le tableau 2.3. Dans notre cas les

dimensions des éprouvettes sont 10 mm x 7.5 mm x 55mm avec une entaille en V, Figure III.3.

Figure III.3 Eprouvette de résilience avec une entaille en V

39
Chapitre III Etude expérimentale
Entaille en V = 2 mm Entaille en U = 5 mm

10 X 10 = 0.80 cm2 = S0 10 X 10 = 0.50 cm2 = S0

10 X 7.5 = 0.60 cm2 = S0 10 X 7.5 = 0.375 cm2 = S0

10 X 6.7 = 0.536 cm2 = S0 10 X 6.7 = 0.335 cm2 = S0

10 X 5 = 0.40 cm2 = S0 10 X 5 = 0.25 cm2 = S0

10 X 3.3 = 0.264 cm2 = S0 10 X 3.3 = 0.163 cm2 = S0

10 X 2.5 = 0.20 cm2 =S0 10 X 2.5 = 0.125 cm2 = S0

Tableau III.3 dimensions des éprouvettes de résilience suivant l’épaisseur et l’entaille « V ou

III.2.2.2 : prélèvement des éprouvettes de résilience

Les éprouvettes de résilience sont prélevées d’une virole d’un tube dans le sens transversal. La

Figure 2.4 montre la position d’une éprouvette dans la virole.

Figure III.4 : Position des éprouvettes de résilience dans une virole d’un tube

40
Chapitre III Etude expérimentale

III.2.2.3 : Essais de résilience

Les essais de résilience ont été réalisés sur le mouton pendule Charpy, Zwick/Roell. Une série de

21 éprouvettes a été soumise à de basses températures allant de -30 à 30 °C, afin de déterminer la

transition ductile-fragile du matériau.

III.3 Conclusion chapitre III

Le chapitre III présente les différentes manipulations expérimentales pour déterminer les

propriétés du matériau X52. Il introduit la norme API 5L qui recommande les limites minimales

au-dessous desquelles, les valeurs des propriétés mécaniques ne doivent tomber ainsi que la

composition chimique du matériau. Puis, il diffuse le protocole des essais mécaniques qui sont

dédiés aux essais de traction et les essais de résilience. Il explique les modes de prélèvement des

éprouvettes de traction et des éprouvettes de résilience. Une batterie d’essais de tractions a été

réalisée sur différentes éprouvettes prélevées de viroles découpées des bouts de tubes. Chaque

virole appartient à un tube.

L’objectif de ce chapitre est de préciser le mode d’obtention des éprouvettes afin de mieux

cerner les résultats des essais. Le prochain chapitre analysera les résultats des essais mécaniques

et discutera les différents comportements.

41
Chapitre IV
Analyse des résultats et discussion
Chapitre IV Analyse des résultats

Chapitre IV : Analyse des résultats et discussion


IV.1. Propriétés mécaniques du X52

IV.1. 1 : Les courbes de tractions :


La Figure IV.1 montre les courbes conventionnelles obtenues sur une série de 17 essais de
tractions. Les courbes sont pratiquement les mêmes est suivent la mêmes tendance. Une partie
linéaire exprime l’élasticité du matériau qui donne la limite d’élasticité e, et une partie non
linéaire qui montre la déformation du matériau jusqu’à la rupture.

Toutes les courbes ont montré un point yield au début de la plasticité puis les courbes
augmentent jusqu’à atteindre la valeur maximum de la contrainte maximale m après la courbe
redescend jusqu’à la rupture finale. Néanmoins à cause de certaines imperfections et du
glissement de l’éprouvette lors des essais, la contrainte à la rupture diffère légèrement d’un essai
à un autre, mais les valeurs restent acceptables pour tous les essais. La moyenne de ces courbes
est représentée dans la Figure IV.2.

Figure IV.1 : Série de Courbes de la contrainte en fonction de la déformation pour l’acier X52 API 5L

Figure IV.2 : Courbe conventionnelle de la contrainte en fonction de la déformation pour l’acier X52 API
5L

42
Chapitre IV Analyse des résultats

IV.1.2 Analyse statistique des résultats d’essais de traction


Les valeurs de propriétés mécaniques obtenues suite aux essais de tractions sont données dans le
Tableau IV.1. Les essais ont été menés à une vitesse de la limite d’élasticité à 60 MPa/s et une
vitesse d’essai à 0.0081/s. L’évolution de e et m en fonction de la section S0 est représentée
par la Figure IV.3. Par rapport à la norme API 5L, les valeurs sont dans les normes, et
globalement, Il n’y a pas de grandes différences des valeurs trouvées. Cependant, l’effet de la
section peut-être étudiée statistiquement pour introduire les incertitudes dans le
dimensionnement du pipe.

Tableau IV.1 : Propriétés mécaniques de l’acier X52

So e05 m e05/m Al
N
mm² Mpa Mpa % %
Max 530 760 69,74% ……..
Min 360 460 78,26% 27
1 345 431 541 79,67% 37,25
2 335 432 543 79,56% 34
3 337 431 538 80,11% 38,28
4 348 423 526 80,42% 37,32
5 351 426 530 80,38% 39,25
6 330 439 541 81,15% 29,99
7 349 437 546 80,04% 37,52
8 335 458 569 80,49% 36,63
9 346 450 549 81,97% 38,49
10 348 428 540 79,26% 38,27
11 340 447 559 79,96% 36,06
12 332 448 552 81,16% 38,07
13 337 446 552 80,80% 35,85
14 317 427 545 78,35% 34,29
15 337 452 549 82,33% 39,45
16 341 426 538 79,18% 39,53
17 338 418 527 79,32% 37,18

Figure IV.3 Histogramme de l’évolution de la limite élastique et de la contrainte maximale en fonction de


la section de l’éprouvette

43
Chapitre IV Analyse des résultats
Compte tenu de la géométrie de l’éprouvette qui est caractéristique aux éprouvettes prélevées de
tube pour pipeline, il est pratiquement difficile d’avoir une section constante, donc il y a
toujours des incertitudes qui sont introduites. Afin d’éliminer l’effet des incertitudes une étude
statistique permet de caractériser ses résultats en valeurs moyennes et leur écart type. Le Tableau
IV.2 donne la moyenne et l’écart type des propriétés mécaniques de l’acier X52 API 5L. Les
valeurs ainsi trouvées sont très importantes dans d’éventuelles études sur la robustesse du
pipeline et de la fiabilité des structures tubulaires.

Tableau IV.2 : Valeurs moyennes et écart type des propriétés mécaniques pour le X52 API 5L

S0 e m Al
Parametres
mm² Mpa Mpa %
Moyenne 339,18 436,41 543,82 36,36
Ecart ype 8,49 11,76 11,04 2,40

IV.1.3 : Analyse comparative avec des aciers pour les tubes pipeline
IV.1.3.1 Cas des courbes conventionnelles

Les courbes de traction obtenue sur l’acier X52 API 5 L sont comparées avec les courbes de
tractions obtenues sur des aciers à haute résistance utilisés pour la production des tubes pour
pipeline. Les résultats sont montrés dans la Figure IV.4. La courbe contrainte déformation pour
l’acier X52 est basse par rapport aux courbes obtenues pour l’acier N80 et P11O mais
l’allongement est plus important. C’est une logique qui montre que plus l’acier est résistant
moins l’allongement est long. Néanmoins, le point yield observé dans l’acier X52 n’existe pas
chez les aciers N80 et P110. Ceci indique que le X52, bien que moins résistant, il montre une
meilleure plasticité. La valeur de la limite élastique a doublé pour l’acier P110 et elle est 1,5 fois
supérieure chez l’acier N80.

P110
1000 N80
900
X52
800
Contrainte en MPa

700
600
500
400
300
200
100
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Allongement en %

Figure IV.4 : Comparaison des courbes de tractions des aciers X52, N80 et P110

IV.1.3.2 Cas des courbes rationnelles

44
Chapitre IV Analyse des résultats
La courbe conventionnelle suffit pour la plupart des applications. Mais si l'on s'intéresse de
manière fine aux phénomènes aux grandes déformations, il faut tenir compte de la modification
des dimensions de l'éprouvette [13].

Dans l'essai de traction, on mesure les efforts rapportés à la section initiale de l'éprouvette. Si l'on
calcule les efforts rapportés à la section instantanée de l'éprouvette en utilisant les lois de
conservation de la matière, on détermine alors les contraintes vraies σ et les déformations vraies
ε. La courbe que l'on obtient alors en traçant σ = f(ε) s'appelle la courbe rationnelle de traction
Figure IV.5.

Figure IV.5: Courbes contrainte-déformations conventionnelle et réelle

La Figure IV.5 est représentative pour obtenir la courbe rationnelle. Les valeurs entre les points O
et A sont les mêmes pour les deux courbes (conventionnelle et rationnelle), la droite OA représente le
domaine élastique du matériau. A partir de la valeur de la limite élastique σe au point A jusqu’à la valeur
de la contrainte maximale σr au point B ce qui correspond aux valeurs du domaine plastique du matériau,
on applique les équations suivantes :

Pour obtenir la déformation rationnelle ɛc est donnée par l’équation (IV.1):

εv = Ln(1 + εc ) (IV.1)

Pour obtenir contrainte rationnelle σv est donnée par l’équation (IV.2):

σv = σc (1 + εc ) (IV.2)

Avec : σv (la contrainte rationnelle en MPa)

σc (la contrainte conventionnelle en MPa)

ɛc (la déformation conventionnelle en %)

ɛv (la déformation rationnelle en %)

La loi de Hollomon s’écrit selon l’équation (IV.3) :

σ = K.εn (IV.3)

45
Chapitre IV Analyse des résultats
n : correspond à la valeur de déformations rationnelle quand la courbe atteint le point de
contrainte rationnelle ultime σv U

où « n » s'appelle le coefficient d'écrouissage. Il caractérise la propension de l'acier à se durcir


au cours de la déformation dans le domaine plastique (plus n est élevé, plus l'acier se consolide
vite) à subir une déformation en expansion et à répartir les déformations, [12].

k est le paramètre d’Hollomon

Ainsi : La Figure IV.6 illustre la courbe réelle de l’acier API X52

Courbes "contrainte-déformation" conventionnelle et réelle de l'acier


"API-X52"

900

750
Contrainte, σr (MPa)

600

450 σc (MPa)
σr (MPa)
300

150

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8
déformation, ɛr (%)

Figure IV.6 Courbe "contrainte-déformation" conventionnelle et rationnelle de l'acier "API-X52"

Relativement aux courbes conventionnelles de comparaison Figure IV.5, la figure IV.6 illustre
l’évolution des courbes rationnelles pour les trois matériaux X52, N80 et P110.

46
Chapitre IV Analyse des résultats

Figure IV.7 : Comparaison des courbes rationnelles des aciers API 5L-X52, API 5CT-N80, et API 5CT-
P110

Les trois courbes ont essentiellement la même tendance, cependant, plus l’acier est résistant plus
les courbes sont élevées. Les courbes pour le N80 et P110dans la zone plastique sont
pratiquement parallèles. Le P110 montre une résistance plus élevée de 1,4 fois. La courbe du
X52 est basse aux valeurs des déformations atteignant 0.2% mais elle a tendance à rattraper la
courbe du N 80, mais elle reste au-dessous jusqu’aux déformations excédant 1,25%.

IV.1.3.2 Effet du soudage sur la résistance du tube

Les propriétés mécaniques de tubes obtenus sans soudure sont comparées avec les résultats des
tubes obtenus par soudage hélicoïdal.

Le tableau IV.3 donne les propriétés mécaniques déterminées suites aux essais de traction sur un
acier de nuance «API 5L-X52 »prélevé de deux sources différentes, l’un destiné à la fabrication
de tube sans soudure produit à AMPTA ANNABA, l’autre à la fabrication de tube soudé en
spirale qui sont présenté dans l’étude [18].

47
Chapitre IV Analyse des résultats
Tableau IV.3 : Comparaison entre les propriétés mécaniques sur un tube sans soudure et un tube soudé.

IV.1.3.2.1 Métal de base-Métal de base

API-5L X52 d’un «tube sans soudure »


Localisation des échantillons

Echantillons σe σr E Tube sans soudure

A 440 MPa 570 MPa 210 GPa

Figure 1

API-5L X52 d’un « tube soudé en spirale » Localisation des échantillons

Echantillons σe σr E Tube soudé en spirale

1 456 MPa 565 MPa


ZAT

2 472 MPa 605 MPa


Métal de base
210 GPa
3 433 MPa 575 MPa
ZAT

4 430 MPa 560 MPa


Métal de base Figure 2

Les résultats des essais de traction au niveau du métal de base ont été comparés. En fonction du
sens de prélèvement des éprouvettes. Les éprouvettes prises dans le sens du laminage avant
déformation hélicoïdal et soudure, ont donné des valeurs supérieures que celles obtenus sur les
éprouvettes prise dans le sens longitudinal du tube sans soudure. Pour les éprouvettes prises
dans le sens perpendiculaire, la limite d’élasticité est inférieure à celle obtenue sur les
éprouvettes prises du tube sans soudure. La résistance maximale est pratiquement la même.

48
Chapitre IV Analyse des résultats

IV.1.3.2.1 Métal de base-ZAT

Les résultats des essais de traction au niveau du métal affecté par la soudure ont été comparés.
En fonction du sens de prélèvement des éprouvettes. Les éprouvettes prises dans le sens du
laminage et affectées par la soudure, ont donné des valeurs supérieures que celle obtenus sur les
éprouvettes prise dans le sens longitudinal du tube sans soudure en ce qui concerne la limite
élastique. La résistance maximale est quand a elle légèrement inférieure à celle obtenue sur les
éprouvettes prises du tube sans soudure.

Pour les éprouvettes prises dans le sens perpendiculaire et affecté par le soudage, c’est le
contraire, la limite d’élasticité est bien supérieure mais la résistance maximale est légèrement
inférieure à celle obtenue sur les éprouvettes prises du tube sans soudure.

IV.2 : Comportement à la rupture fragile de l’acier X52

IV.2.1 Détermination de l’énergie de rupture Kv


L’énergie de rupture Kv a été déterminée en utilisant l’essai Charpy. 21 éprouvettes normalisées
selon la norme API 5L de section 10x7.5 mm² et de longueur 55mm avec une entaille en V ont
permis de déterminer la transition du matériau de la zone ductile à la zone fragile à basses
températures allant de -30°c à +30°c. Le Tableau IV.4 présente les résultats des essais de
résilience qui exprime le travail W en Joules et la section S en cm² en fonction de la température.
Pour chaque température 3 essais ont été réalisés pour assurer la reproductibilité des mesures

L’énergie de rupture Kv est calculée par l’équation (IV.4) [15]

Kv=W /S (IV.4)

Avec : W en (Joules) et S en (cm²)

Tableau IV.4 : Energie de rupture de l’acier X52 en fonction de la température

Conditions W (J) Kv J/cm2 Kvm


Moyen
1 2 3 1 2 3 J/cm2
So
Température T °c
(cm2)
30 0,6 7,6 7,4 7,6 124,25 120,98 124,25 123,16
20 0,6 7,4 7,4 7,4 120,98 120,98 120,98 120,98
10 0,6 6,6 6,8 6,4 107,91 111,1 104,64 107,91
0 0,6 6 6,2 6 98,1 101,37 98,1 99,19
-10 0,6 5,8 5,6 5,6 94,83 91,56 91,58 92,68
-20 0,6 5 4,8 4,8 81,75 78,48 78,48 79,68
-30 0,6 3 2,8 2,6 49,05 45,78 42,51 45,78

49
Chapitre IV Analyse des résultats

L’évolution de Kv en fonction de la température est représentée dans la figure IV.8.

Figure IV.8 Courbe de transition de Kv pour l’acier X52.

L’énergie de rupture Kv augmente en fonction de l’augmentation de la température. A -30°C,


elle descend jusqu’à 45J/cm² et puis augmente a 99 ,9 J/cm² à zéro °C. Et à partir de la
température ambiante de 20°C, elle se stabilise. Ceci montre que la zone ductile est à
température ambiante et la zone fragile est à basse température. La courbe de transition pourrait
allait encore plus bas que -30°C. Cependant, à -30°C, les informations sont suffisantes pour
adapter une valeur de l’énergie de rupture sur la ligne de transition. En Algérie compte tenu que
les températures descendent rarement à -5°C, l’énergie de rupture pourrait –être prise pour la
température de -10°C et donc la valeur de Kv est de 92J/cm².

IV.2.2 Ténacité JIC et facteur d’intensité de contrainte critique KIC


Pour les matériaux fragiles, KIC est toujours le critère le plus efficace et le plus utilisé pour
estimer la propagation de la fissure. Ces matériaux ont un comportement quasi linéaire, ce qui
correspond aux définitions de Griffith .

Pour les matériaux ductiles, pouvant admettre des déformations plastiques, différents types de
critères existent. Le plus utilisé, pour les risques d’amorçages, est l'équivalent de KIc, le terme
énergétique JIc. L’intérêt est que J caractérise l’énergie en pointe de fissure. Des modèles
analytiques permettent d’estimer J à partir de KI et de la courbe de traction du matériau. [16]

50
Chapitre IV Analyse des résultats
IV.2.2.1 Critère énergétique pour déterminer la ténacité à partir de l’essai
Charpy

La ténacité est proportionnelle au travail surfacique de rupture. Ce travail surfacique est défini
comme étant le travail de rupture Uc par unité de surface au ligament w.b (w est la largeur de
l’éprouvette, b le ligament), Ce travail surfacique de rupture est précisément la résilience KCV,
équation (IV.5). [17]

KCV = Uc /w.b (IV.5)

La ténacité, à l’amorçage, est définie par Turner [14] équation (IV.6) :

JIc= η Uc/wb = η KCV (IV.6)

Les valeurs de η sont déterminées par deux méthodes :

• Formule ASTM 813.81 (Norme Américaine): η = 2 + (0.522 b/w)

• Formule BS (Norme Britannique): η = 1.97 + (0.518 b/w)

b : Taille du ligament d’échantillon,

w : Largeur d’échantillon

IV.2.2.2 Modèles de calcul du facteur d’intensité de contrainte critique KIC

Les essais de mécanique de la rupture sont longs et coûteux. La nécessité de réaliser un état de
déformation plane conduit à utiliser des éprouvettes d’autant plus épaisses que la limite
d’élasticité du matériau s’abaisse. A l’opposé, les essais classiques de fragilité (essai Charpy)
ainsi que l’essai de traction sont peu onéreux. Le problème de la détermination expérimentale de
KIC serait donc considérablement simplifié si l’on relie sa valeur à celles d’autres paramètres
tels que la résilience KCV ou la limite d’élasticité σe. Plusieurs études ont été menées dans ce
but avec plus ou moins de succès. La plupart des relations proposées ne sont valables que dans
un domaine restreint de température et pour des matériaux particuliers.

De nombreuses études avaient pour but de corréler l’énergie de rupture Kv à la ténacité KIC.
Cependant, en raison de l’importante différence entre les essais de résilience et de ténacité, ces
corrélations doivent être utilisées avec beaucoup de précaution.

51
Chapitre IV Analyse des résultats
Les ouvrages donnés en bibliographie montrent que les meilleures corrélations KIC/Kv sont
obtenues pour le niveau bas de la transition de résilience. Le tableau IV.5 présente les principales
corrélations disponibles dans la littérature. [17]

Tableau IV.5 : Quelques modèles de corrélation KIC – Kν [17]

IV.3 : Analyse de la corrélation KIC et JIC pour l’acier X52

Les valeurs de ténacité liée à la résilience KCV sont obtenues en appliquant l’équation (IV.6)

Les valeurs du Facteur d’Intensité de Contraintes critique KIC sont obtenues en appliquant le
model de Sailors et Corten equation (IV.7) :

KIc =14.6Kv (IV.7)

La valeur de η est déterminée par la Formule ASTM 813.81 (Norme américaine) :

η = 2 + (0.522 b/w)

b : Taille du ligament d’échantillon,

w : Largeur d’échantillon.

Ce qui donne : η = 2,29.

52
Chapitre IV Analyse des résultats
Les valeurs obtenues dans différentes températures sont présentées dans le Tableau IV.6 :

Energie Facteur
absorbée à d’intensité de
Température la rupture Résilience KCV Ténacité JIc contrainte
T c° Kv (J/cm2) (MJ/m2) (MJ/m2) critique
(EssaiCharpy) KIC (MPa.√m)
30°C 123.16 1.25 3.62 162.02
20°C 120.98 1.23 2.83 160.6
10°C 107.91 1.1 2.51 151.66
0°C 99.19 1.01 2.31 145.40
-10°C 92.68 0.94 2.16 140.55
-20°C 79.57 0.81 1.85 130.23
-30°C 45.78 0.44 1.06 98.78

Tableau IV.6 résultats obtenues dans différentes température

Figure IV.9 Courbe représentant KIC en fonction de la température T °c

Les résultats donnent un KIC de 98 pour l’acier X52 à -30°C.

IV.4 Effet du soudage sur la résilience du tube


Les valeurs obtenues de l’essai Charpy d’un tube sans soudure sont comparées avec les
résultats des tubes obtenus par soudage hélicoïdal.

53
Chapitre IV Analyse des résultats
Le tableau IV.7 donne l’énergie déterminées suites aux essais de résilience sur un acier de
nuance «API 5L-X52 » prélevé de deux sources différentes, l’un destiné à la fabrication de tube
sans soudure produit à AMPTA ANNABA, l’autre à la fabrication de tube soudé en spirale qui
sont présenté dans l’étude [18].

API-5L X52 d’un «tube sans soudure » Localisation de l'échantillon 1

Température Kv (J/cm2) Tube sans soudure


So (cm2)
T °c

30 0,6 123,16

20 0,6 120,98

10 0,6 107,91
0 0,6 99,19
-10 0,6 92,68

-20 0,6 79,68

-30 0,6 45,78


Figure 1
API-5L X52 d’un « tube soudé en spirale »
Localisation de l'échantillon 2

Kv (J/cm2)
So Métal de
T °c zone Tube soudé en spirale
(cm2) base
affectée par
(non
la soudure
affectée)
10 0.4 67 176
0 0.4 62 162
-10 0.4 58 154
-20 0.4 54 148
-30 0.4 50 125
-40 0.4 45 110
-50 0.4 40 100
-60 0.4 32 85 Figure 2
-70 0.4 26 72
-80 0.4 21 58

Tableau IV.7 : Comparaison entre les résultats d’essai Charpy d’un tube sans soudure et un tube soudé

54
Chapitre IV Analyse des résultats

IV.4.1 Métal de base-Métal de base

Les résultats des essais de résilience au niveau du métal de base ont été comparés. En fonction
des zones affectées ou non par la soudure. Les éprouvettes prélevées du métal de base non
affectées par le soudage ont donné des valeurs supérieures à celles obtenus sur les éprouvettes
prise dans le métal de base du tube sans soudure.

IV.4.2 Métal de base-ZAT

Les résultats des essais de résilience au niveau du métal de base ont été comparés. En fonction
des zones affectées ou non par la soudure. Les éprouvettes prises dans la zone affectée par la
soudure ont donné des valeurs très inférieur à celles obtenus sur les éprouvettes prise dans le
métal de base du tube sans soudure jusqu’à une température de -30°c

La figure IV.10 montre l’évolution de Kv en fonction de la température pour les tubes sans
soudure et les tube soudés en spirale de l’étude [18]

Evolution de Kv en fonction de T°c de l'acier X52 pour les tube


sans soudure et soudés
200
180 Affecté par soudage
160
Métal de base
140
Kv (J/cm2)

120 sans soudure


100
80
60
40
20
0
-100 -80 -60 -40 -20 0 20 40
Température °C

Figure IV.10 évolution de Kv en fonction de T°c

55
Chapitre IV Analyse des résultats

IV.5 Conclusion
Ce chapitre présente les résultats des essais et les différents comportements observés.

Dans sa première partie, les résultats des essais de tractions montrent pratiquement le même
comportement des courbes contraintes-déformations sur une série de 17 essais. La courbe
rationnelle ou bien réelle est déterminée sur la base de la moyenne statistique de ces essais.

Une analyse comparative a été faite avec d’autres nuances d’aciers pour pipeline, à travers les
courbes conventionnelles et les courbes rationnelles. La méthode de détermination des courbes
rationnelles y a été démontrée et développée.

Les effets du soudage sur les propriétés mécaniques ont été démontrés par comparaison avec les
résultats obtenus sur des éprouvettes prélevées de tubes soudés en spirale en respectant avec les
zones non affectées par la température de soudage et les zones non affectées c’est à dire le métal
de base. .

Dans la deuxième partie du chapitre, le comportement à la rupture fragile de l’acier X52 est
exposé : grâce à l’essai Charpy, l’énergie de rupture a pu être déterminée à différentes
températures allant de 30°c à -30°c ainsi que les critères énergétiques pour obtenir la ténacité à
partir de cet essai. Les principaux modèles de corrélation KIC – Kν disponibles dans la
littérature sont présentés ainsi que les résultats obtenus à différentes températures. Là aussi, les
résultats obtenus dans les zones affectées par la soudure ont été comparés au métal de base du
tube soudé en spirale ainsi qu’avec celui des tubes sans soudure.

56
Conclusion Générale
Conclusion générale

Le présent travail a permis de mettre en évidence l’importance des essais mécanique et leurs
rôles dans la vérification des caractéristiques mécaniques et les interprétations des résultats qui
permettent de déterminer la conformité du produit aux normes et spécifications de fabrication

Nous avons débuté par une étude bibliographique sur les tubes en aciers pour la fabrication de
pipeline et ainsi que le rôle du contrôle destructif permutant de vérifier les propriétés
mécaniques du matériau et les caractéristiques de fragilisation du matériau.

Pour mieux cerner d’éventuelles anomalies les étapes du procédé de fabrication du tube sans
soudure sont présentées dans l’ordre ainsi que toutes les opérations de contrôle qualité du
produit.

Les résultats des essais de tractions montrent pratiquement le même comportement des courbes
contraintes-déformations sur une série de 17 essais. La courbe rationnelle ou bien réelle est
déterminée sur la base de la moyenne statistique de ces essais.

L’analyse comparative réalisée avec des aciers pour les tubes pipeline de nuance N80 et P110
indique que l’acier X52, bien que moins résistant, montre une meilleure plasticité, C’est une
logique qui prouve que plus l’acier est résistant moins l’allongement est long. La valeur de la
limite élastique a doublé pour l’acier P110 et elle est 1,5 fois supérieure chez l’acier N80

Les effets du soudage sur les propriétés mécaniques de l’acier X52 ont été démontrés par
comparaison avec les résultats obtenus sur des éprouvettes prélevées de tubes soudés en spirale
en respectant avec les zones non affectées par la température de soudage et les zones non
affectées c’est à dire le métal de base. .

Le comportement à la rupture fragile de l’acier X52 est exposé : grâce à l’essai Charpy, l’énergie
de rupture a pu être déterminée à différentes températures allant de 30°c à -30°c ainsi que les
critères énergétiques pour déterminer la ténacité à partir de cet essai, les principaux modèles de
corrélation KIC – Kν disponibles dans la littérature sont présentés ainsi que les résultats obtenus
à différentes températures.

L’énergie de rupture Kv a été déterminée en utilisant l’essai Charpy. 21 éprouvettes normalisées


selon la norme API 5L avec une entaille en V ont permis de déterminer la transition du matériau
de la zone ductile à la zone fragile à basses températures allant de -30°c à +30°c.

Les valeurs du Facteur d’Intensité de Contraintes critique KIC sont obtenues en appliquant le
model de Sailors et Cortenequation. Les résultats donnent un facteur d’intensité des contraintes
KIC de 98(MPa.√m) pour l’acier X52 à une température de -30°C.

Dans cette étude nous avons essayé d’exploiter les résultats des essais mécanique au maximum
afin d’approfondir nos connaissances sur le comportement et les caractéristiques mécanique ainsi
que les facteurs de fragilisation de l’acier API-5L X52.

57
REFERENCES
REFERENCES
BIBLIOGRAPHIE & WEBOGRAPHIE

[1] Griffith, A. A. (1920). The phenomena of rupture and flow in solids. Philosophical
Transactions of the Royal Society of Londres, 221:163–198.

[2] Sedrini Abdelkader, Etude sur le comportement en endommagements des aciers API 5X65 du
model weibull, ingénieur mécanique, université Tlemcen, 2007

[3] https://fr.wikipedia.org/wiki/Pipeline_%28transport_par_canalisation%29

[4]- Pierre HOUSSIN, Georges WESSELS, « PÉTROLE - Le transport », Encyclopædia Universalis [en
ligne], consulté le 15 mai 2016. URL : http://www.universalis.fr/encyclopedie/petrole-le-transport/

[5]DeirdreFulton.http://www.nationofchange.org/2015/wpcontent/uploads/Pipeline032415.jpeg
consultée le 29/05/2016

[6] Audrius Meskauskas . Pipeline device.


https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Pipeline_device.jpg?uselang=fr. consultée le
29/05/2016

[7] SamuelBaile.https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Major_russian_gas_pipelines_to_euro
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[8] http://handytube.com/sites/default/files/Seamless_vs_Welded_French.

[9] https://fr.wikipedia.org/wiki/Essai_de_traction

[10] http://campus.cerimes.fr/odontologie/enseignement/chap4/site/html/3.html

58
[11] rocdacier. http://www.rocdacier.com/ressource.n.165/essai-de-resilience-resistance-au-choc-
.html.consultée le 29/05/2016

[12] Naceur Mohamed Reda, Induction et présentation de la TSS, Réf. NMR08, 2011

[13] http://nte.mines-albi.fr/SciMat/co/SM6uc1-1.html

[14] Dominique F. Essais mécaniques et lois de comportement, paris, hermès science


publications, 2001, P : 216- 217, 225-226.

[15] Pluvinage G. Un siècle d’essai Charpy de la résistance vive à la mécanique de rupture


d’entaille, Mécanique & Industries 4, 2003, P : 197-212.

[16] Barthélémy B.Notions pratiques de mécanique de la rupture, editions eyrolles 61, 1980, P :
26-28

[17] MOUSTABCHIR H., EL-HAKIMI A., HARIRI S., HADJ-MELIANI M., ZARI Z. Étude
sous pression de tuyaux de transport de gaz, en présence de défauts de type, entaille, 18ème
Congrès Français de Mécanique Grenoble, 2007, août 27-31

[18] Y. F. AL-OBAID Faculty of Technological Studies, Engineering Fracture Mechanics


Vol. 43, No. 3, pp. 461-469, 1992

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Annexes
Annexe A1 : Résumé des normes API 5CT & 5L chez AMPTA Annaba

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