Royaume du Maroc

Ministère de l’Éducation Nationale, du Préscolaire et des Sports

Centre de Brevet de Technicien Supérieur – LAK

Casablanca

Option : ESA - Niveau : 2ème année

COMMANDE NUMÉRIQUE DES MACHINES OUTILS

Année scolaire
2021/2022

Pr : Mr. Radouane NAIM

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INTRODUCTION
Une machine-outil à commande numérique (MOCN), du point de vue fonctionnel, est la
même qu'une machine outil conventionnelle. La différence entre une MOCN et une machine
outil conventionnelle se situe au niveau du contrôle des fonctions de la machine et des
déplacements du support d'outil par rapport à celui de la pièce. Avec les MOCN, les fonctions
telles que la rotation de la broche, les déplacements d'outil ou de la pièce ne sont plus
attribuées à l'opérateur mais au contrôleur de la machine. Ce contrôleur peut être aussi utilisé
pour commander l'arrosage, le changement d'outil, la vitesse de coupe et d'avance.
Pour réaliser une pièce sur une MOCN les données doivent être introduites dans le contrôleur
de la machine. Ces données sont converties en commandes des organes de la machine (moteur
de la broche, pompe d'arrosage,...). L'ensemble des données relatives à la réalisation d'une
pièce constituent le programme CN.
I. PROGRAMMATION DES MACHINES À COMMANDE NUMÉRIQUE
1. Définition de la MOCN :
Une machine outil à commande numérique (MOCN) est une machine outil dotée d’un
calculateur ou contrôleur appelée directeur de commande numérique (DCN). Ce DCN assure
et contrôle des fonctions telles que la rotation de la broche, l’arrosage, les déplacements de
l’outil et de la pièce, etc.
2. Principe général:
 Une Machine Outil à Commande Numérique par Calculateur (CNC) est capable de
commander ses propres mouvements suivant deux ou trois axes (voire davantage) et
de mesurer avec précision les déplacements de ses organes mobiles : porte-pièce et/ou
porte-outils.
Ces automatismes sont gérés par un système électronique (directeur d commande
numérique) qui garde en mémoire la description des opérations à effectuer : le
programme. Elle consiste en une suite d'instructions que le calculateur interprète pour
commander un usinage sur la machine.
 Un centre d’usinage (CU) : machine outil à commande numérique équipée d’un
changeur d’outil. On distingue les centres de tournage et les centres de fraisage.
 Une cellule flexible d’usinage : centre d’usinage équipé d’un système automatique de
chargement et déchargement de pièces.
3. La commande numérique : partie commande et partie opérative:
 Une MOCN est composé de deux parties complémentaires, la partie commande et la
partie opérative. La partie opérative permet de réaliser mécaniquement les

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mouvements de coupe et d’avance. Chaque mouvement est obtenu par un axe

numérique piloté par la partie commande.
 La commande numérique dispose des fonctions suivantes :
 Introduction des données numériques.
 Stockage de ces données.
 Traitement des données pour commander les différents axes de la machine.
 Commande des axes, c’est-à-dire mesure des déplacements et des vitesses
afin d’exercer en temps réel le contrôle des mouvements demandés.
 La commande numérique permet également de communiquer avec d’autres parties
commandes par des liaisons appropriées et de gérer au sein même de la machine des
automatismes annexes tels que magasin d’outil et la palettisation.
 La partie commande après lecture des consignes de travail agit sur la partie opérative
(déplacement de la table, rotation de la broche, pompe d’arrosage, ...).
 Schéma de principe :

 Des logiciels d'aide à la programmation (logiciels de Conception et de Fabrication

Assistée par Ordinateur : CFAO) permettent d'éviter de fastidieux calculs de points. A
partir de la pièce à usiner et compte tenu du directeur de commande, un post-
processeur calcule puis traduit en ordres exécutables les déplacements à réaliser.
4. La commande d’axe:
 On appelle axe tout mouvement asservi en position et en vitesse.
 On appelle demi-axe tout mouvement asservi en position ou bien en vitesse.

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 Un axe de machine est constitué de la façon suivante :

 Un chariot mobile sur glissières.
 Un système de transmission vis-écrou.
 Un moteur et un réducteur.
 Un dispositif de mesure de position et de vitesse.
 Les déplacements élémentaires sont donnés sous forme d’incréments sur l’axe x,
très fin (1 micron). Le codeur rotatif de position, monté sur la deuxième extrémité de
l’arbre de sortie du réducteur, délivre une information numérique sur la position
angulaire de cet arbre, un pas angulaire correspond à une variation de position
de un micromètre pour le chariot..
 La comparaison entre la position commandée et celle qui est mesurée est faite à l’aide
d’un compteur-décompteur dont l’état correspond à la valeur numérique de l’écart de
position Ex (appelé écart de poursuite). Cet écart sert à élaborer le signal de
commande du moteur d’entrainement par la consigne Va qui est comparée au signal
de retour donnée par une génératrice tachymétrique. La précision de la trajectoire va
donc dépendre de la qualité de l’asservissement (rapidité, stabilité, …).
 Chaque axe est donc asservi en position et en vitesse par la commande numérique
afin de réaliser un profil avec la meilleure précision, d’obtenir un bon état de surface,
d’effectuer l’usinage le plus rapidement possible. Citons quelques ordres de
grandeur :
 Course des axes : 1 m à 10 m, vitesse de déplacement de travail de 1 à 5 m/mn,
vitesse rapide 15 m/mn, accélération 1 m/s2, résolution de la mesure de position
10-3 mm.
 Schéma de principe :

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5. Mode de fonctionnement des CN:

5.1 Le point à point :
On ne peut pas usiner pendant le déplacement
des tables. Le travail s’effectue lorsque la
position est atteinte.

5.2 Le paraxial :
Un seul déplacement parallèle à un axe (X, Y ou Z)
est possible. On peut usiner pendant un déplacement
parallèle à un axe. On peut effectuer du point à point.

5.3 Le contournage :
Grace à l’interpolateur il est possible d’obtenir un déplacement de la table sur
plusieurs axes à la fois. La commande numérique permet de coordonner les
mouvements des axes de la machine, de façon à reconstituer la trajectoire programmée.
La fonction de l’interpolateur est d’élaborer cette trajectoire en respectant la vitesse
programmée. Elle peut être linéaire ou circulaire, dans le plan ou dans l’espace.
L’interpolateur calcule à chaque instant les projections du point courant sur chacun des
axes. Les cotes ainsi calculées servent de référence de position aux asservissements
(machine avec calculateur).

A. Interpolateur linéaire :
Pour obtenir un segment de droite, on programme le
point de départ et le point d’arrivée, l’interpolateur
calculera les positions intermédiaires.

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B. Interpolateur circulaire :
Pour obtenir un arc de cercle, on programme le point de
départ, le point d’arrivée et le centre de l’arc ou bien le rayon
du cercle.
6. Référentiel de programmation :
Le système normal de coordonnées est un trièdre orthonormé direct (X, Y, Z).
Le sens positif est celui qui provoque un accroissement de dimension.
 l'axe Z est celui de la broche ;
 l'axe X est le déplacement ayant la plus grande
amplitude ;
 l'axe Y forme avec les deux autres axes le trièdre de
sens direct.
7. Les origines :
Dès la mise sous tension de la machine, avant chaque travail, le système doit
connaître diverses positions. Trois origines (origine mesure, origine pièce et origine
programme) sont nécessaires pour définir les différentes positions des outils par rapport à
la pièce au cours de l’exécution d’un programme CN.

 Origine mesure (OM) :

C'est l'origine physique des axes de la machine représentée par une butée détectée
par un capteur électrique lors de l'initialisation ou prise d'origine machine (POM).
 Origine machine (Om) :
C'est la référence des déplacements de la machine. C'est un point défini (sur
chaque axe) par le constructeur qui permet de définir l'origine absolue de la machine.
OM et Om peuvent être confondues.

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 Origine programme (OP) :

Indépendante du système de mesure, l'OP est l'origine du trièdre de référence qui
sert à établir le programme. C'est généralement un point de départ de cotation du
dessin de la pièce.
 Origine pièce (Op) :
Indépendante du système de mesure, l'Op est définie par un point de la pièce sur
lequel il est possible de se positionner. OP et Op peuvent être confondues.
8. Décalages :
 Décalage d'origine pièce PREF :
Le paramètre PREF représente la distance entre l'origine mesure et l'origine pièce.
On introduit pour chaque axe les valeurs en X, Y et Z que l'on désire affecter à chaque
coordonnée.
 Décalage d'origine programme DEC1 :
Le paramètre DEC1 représente la distance entre l'origine pièce et l'origine
programme. On introduit pour chaque axe les valeurs en X, Y et Z que l'on désire
affecter à chaque coordonnée.
 Cas de tournage :

 Cas de fraisage :

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II. LANGAGE DE PROGRAMMATION DES MOCN:

La programmation consiste à décrire les opérations d’usinage dans un langage codé (appelé
code G) assimilable par le calculateur de la machine. C’est le langage normalisé (Norme ISO
1056) de programmation des MOCN. Le langage de programmation des MOCN possède les
caractéristiques suivantes :
 la chronologie des actions,
 l’appel des outils,
 la sélection des vitesses de coupe et d’avance,
 la formulation des trajectoires,
 la définition des coordonnées de fin de trajectoire…
L’ensemble des instructions nécessaire pour l’usinage d’une
pièce constitue le programme CN.
1. Qu’est ce qu’un programme ?
Un programme pièce de machine à commande
numérique est une liste d'instructions et de données
transmises au directeur de commande numérique qui pilote
le système.
Un programme est composé de blocs et de mots qui sont
soumis à des règles de syntaxe ou format.

Remarque : Les programmes développés dans ce cours sont exclusivement en code ISO.
2. Format d’un mot
Un mot du langage CN est constitué d’une lettre appelée adresse et
d’un certain nombre de chiffres (de 0 à 9) avec éventuellement un signe
+ ou - ainsi qu’un point décimal.
Exemple :
 N340 le mot à l’adresse N peut prendre les valeurs de 0 à 9999.
 X-23.659 le mot à l’adresse X peut prendre les valeurs de -9999.999 à 9999.999.
3. Principales Adresses
 %... désigne le numéro de programme.
 N... numéro de ligne : repérage chronologique en début de ligne.
 G... fonctions préparatoires définissant la forme et les conditions de déplacement.
 M... fonctions auxiliaires donnent les changements d’état de la machine.
 X... Y... Z... axes principaux désignant les coordonnées des point d’arrivé.

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 I... J... K... paramètres définissant les trajectoires circulaires (position du centre).
 R... paramètres définissant les trajectoires circulaires (rayon).
 S... précise la vitesse de rotation de la broche.
 F... précise la vitesse d’avance.
 T... symbole du numéro d’outil.
 D... correcteur d’outil (Dimension).
4. Structure d’un Programme CN :
Pour réaliser les différentes opérations nécessaires à l’usinage d’une pièce, un
programme CN peut être écrit de différentes manières. Pour l’usinage d’une pièce simple ne
nécessitant pas des cycles d’ébauche, un programme CN peut être structuré de la manière
suivante :

5. Système de cotation :
Les cotes programmées peuvent exprimées dans les formes suivantes :
 Programmation absolu (G90) : la cote est repérée par rapport à l’origine
programme
 Programmation relative (G91) : la cote est repérée par rapport à la
position précédente.
 Programmation absolu en cote mesure (G52) : la cote est repérée par
rapport à l’origine mesure.

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Exemple :

6. Décalage d’origine (G59) :

C’est un décalage programmé qui peut être utilisé pour déterminer les origines de
plusieurs parties de pièce (exemple : formes répétitives) ou de plusieurs pièces montées sur un
même porte pièce. Pour annuler la ou les décalages appliqués en G59, en programmation
absolue, il faut programmer G59 X0 Y0 Z0. En programmation relative, il est conseillé de
repasser en programmation absolue G90 et de programmer G59 X0 Y0 Z0.
Exemple :

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7. Correction de rayon d’outil (G40 ; G41 ; G42) :

Le contrôleur de la machine pilote un point fixe de l’outil (Point Piloté). Le point piloté
est situé sur l’axe de la fraise en fraisage et sur la pointe de l’outil en tournage. Cependant,
pour usiner une pièce, le point de l’arête tranchante générant le profil de la pièce n’est pas
fixe. Dans le cas du fraisage, ce point est situé sur la périphérie de la fraise alors que le point
piloté est situé sur l’axe. Pour rendre la programmation plus facile on utilise les fonctions G41
(correction du rayon à gauche du profil) et G42 (correction du rayon à droite du profil).
Ainsi, on programme le profil de la pièce et c’est le contrôleur de la machine qui calcule la
position du point piloté.

Les tableaux suivants présentent les fonctions du code G qui peuvent être programmées et
interprétées par les directeurs de commande numérique.
 Liste des principales fonctions préparatoires :

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 Liste des principales fonctions auxiliaires

(*) Fonctions initialisées à la mise sous tension ou à la suite d’une remise à zéro.

8. Exemples :
8.1 Tournage :
Soit à usiner en finition le contour extérieur et la gorge de la pièce de la figure
suivante.
On donne les valeurs de la vitesse de coupe et l’avance pour l’outil à charioter-
dresser et l’outil à saigner.
 Outil à charioter-dresser droit T1D1 Vc1 = 80 m/min f1 = 0.08 mm/tr.
 Outil à saigner T4D4 Vc4 = 25 m/min f4 = 0.05 mm/tr.
Question : Écrire le programme pour réaliser cette pièce sachant que :
 Point d’approche à 3 mm de la pièce.
 Point de dégagement à 2 mm de la pièce.
 Machine : Tour à commande numérique (NUM 760 T).

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8.2 Fraisage :
Écrire un programme pour réaliser en finition le contour extérieur, le perçage
débouchant ainsi que le lamage sur une profondeur de 5 mm de la pièce suivante.
Données :
 Fraise deux tailles en ARS de diamètre 24 mm :
T4D4 Vc4 = 26 m/min f4 = 0.04 mm/dent Z4 = 8 dents
 Forêt en ARS de diamètre 6 mm :
T6D6 Vc6 = 20 m/min f6 = 0.07 mm/tr
 Fraise à lamer en ARS de diamètre 12 mm :
T7D7 Vc7 = 20 m/min f7 = 0.05 mm/dent Z7 = 4 dents
 Les distances d’approche et de dégagement sont de 18 mm.

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