Université Ibn Tofail

Faculté des Sciences Kenitra

Master génie des matériaux et technologies des

céramiques et ciments

LE CERAMIQUE ET LE CIMENT

Réalisée par : Coordinateur de la filière :

Ossama EL Bakkari Prof. Taoufik Guedira

Le 10/05/2020
Sommaire………………………………………………………………………………
Introduction……………………………………………………………………..

Chapitre I: « Carreaux Céramique »

1- constituent de base de Carreaux Céramique ………………………
1.1- matière premier……………………………………………………………………........

1.1.1. Argile ………………………………………………………………………

1.1.2. Kaolin ……………………………………………………………………

1.1.3. Matière non plastique……………………………………………………

1.1.4. Matière premier pour émaux et couleur ………………………………………

2- Procédé de fabrication des carreaux céramiques ……………………

2.1. Préparation de la matière première…………………………………………………

2.2. Pressage des carrelages …………………….……………………………………

2.3. Nettoyage ……………………………………………………………………………

2.4. Séchage ………………………………………………………………............................

2.5. Emaillage…………………………………………………………………………

2.6. Cuisson ………………………………………………………………………

2.7. Contrôles de qualité par des capteurs………………………………..........................

2.8. Contrôle de la nuance…………………………………………………………

2.9 Mise en carton et en palette ………………………………………………………….

3- Comparaison entre trois unités de fabrication des carreaux céramiques

Matières premières – Adjuvants – Emaillages - Températures de fabrication

Chapitre II : « Céramiques Sanitaires »

1- Appareils sanitaires ………………………………………………………
2- Procédé de fabrication des céramiques sanitaires………………………
2.1. Matière premier……………………………………………………………………

2.2. Préparation de la matière première…………………………………………………

2.3. Façonnage…………………………………………………………………………
 2.4. Séchage et émaillage………………………………………………………………..

2.5. Cuisson……………………………………………………………………………

2.6. Traitements ultérieurs……………………………………………...

2.7. Flux d'entrée et de sortie dans la fabrication des appareils sanitaires

2- Comparaison entre trois unités de fabrication des céramiques sanitaires

Matières premières - Adjuvants - Emaillages - Températures de fabrication

Chapitre III : « Fabrication des ciments »

1- constituent de base de matière premier……………………………………
1.1 matière premier………………………………………………………………………………………

1.1.1. Calcaire……………………………………………………...………………………...
1.1.1.1. Calcaire dur……………………………………………………………………
1.1.1.2. Calcaire mou (craie)…………………………………………………………..
1.1.2. Argile………………………………………………………………………………….
1.1.3. Les éléments argileux calcaires……………………………………………………….
1.2. Matériaux de correction…………………………………………………………………….
1.2.1. Minerai de fer (Fe ଶ O ଷ)……………………………………………………………
1.2.2. Bauxite………………………………………………………………………………..
1.2.3. Le calcaire sableux……………………………...…………………………………….
1.2.4. Sable………………………………………………………………..............................
1.2.5. Le gypse……………………………………………………………………………….
1.3. Les matières secondaires : Ajouts…………………………………………………………
1.3.1. Pouzzolane…………………………………………………………………………….
1.3.2. Le laitier……………………………………………….………………………………
1.3.3. Les cendres volantes………………………………………………..............................
1.3.4. Les schistes calcinés…………………………………………………………………..
1.3.5. Fumées de silice……………………………………………..………………………..
1.3.6. Fillers………………………………………………………………………………….
1.4. Produit semi-fini……………………………………………………………………………
1.4.1. Alite…………………………………………………………………………………..
1.4.2. Bélite……………………………………………………………….............................
1.4.3. Les aluminates tricalciques et les alumino-ferrites calciques…………………………
2. Procédé de fabrication du ciment………………………………………………
2.2. Fabrication du ciment par voie humide………………………………………….............
2.3. Fabrication du ciment par voie semi-humide…………………………………………….
2.4. Fabrication du ciment par voie semi-sèche………………………………........................
2.5. Fabrication du ciment par voie sèche…………………………………….........................
2.5.1. Carrière.………………………………………………………………………………
2.5.1.1. Extraction…………………………………………………………………….
2.5.1.2. Concassage………………………………………………...............................
 2.5.2. Pré-homogénéisation…………………………………………………………………..
2.5.3. Broyage cru……………………………………………………………………………
2.5.4. Homogénéisation…………………………………………………....................................
2.5.5. Filtration…………………………………………………………………………………..
2.5.6. Préchauffage………………………………………………………....................................
2.5.7. Four rotatif………………………………………………………………………………..
2.5.8. Refroidisseur………………………………………………………...................................
2.5.9. Stockage du clinker…………………………………………………………………….

2.5.10. Broyage du clinker……………………………………………………………………

2.5.11. Stockage………………………………………………………………………………
2.5.12. Expédition…………………………………………………………………………….

3- Comparaison entre trois unités de fabrication des ciments

Matières premières - Adjuvants - Températures de fabrication

Chapitre IV : « FOURS »

Donner une étude comparative des fours utilisés dans ces trois industries
 Chapitre I : carreaux céramiques

1. constituent de base de matière premier

1.1. Matières premières

Les argiles et les kaolins sont les matières premières types utilisées dans la fabrication des
carreaux pour sols et murs. La chamotte, le quartz, les feldspaths, le carbonate de calcium
(calcite), la dolomite et le talc sont des matières premières non plastiques, qui jouent
différents rôles dans la composition de la pâte (par exemple, les feldspaths servent de
fondants tandis que la calcite permet la formation de phases cristallines). Ces mêmes
matières, associées à des frittes d’émail, des oxydes métalliques et des colorants, s'utilisent
également comme émaux. On ajoute des électrolytes tels que le silicate ou le diphosphate de
sodium pour réduire la consommation d'énergie lors du séchage par réduction d'eau.

Les composants de la pâte sont acheminés vers la zone de stockage des matières premières
principalement sous forme de matières en vrac. Ces matières sont stockées à l'air libre, dans
des entrepôts de stockage, des caissons ou des silos. Les masses plus petites sont acheminées
et stockées dans des sacs et des conteneurs, et les matières liquides dans des cuves fermées.

1.1.1. Argiles :

L’argile, par la nature colloïdale de ses particules de silicates, développe, en présence d’eau, des
propriétés spécifiques permettant le façonnage par :
coulage (comportement rhéologique des suspensions aqueuses, cohésion et plasticité des
tessons formés) ;
calibrage, étirage, pressage en pâte molle (cohésion et plasticité)
pressage unidirectionnel (cohésion des masses granulées à faible teneur en eau).
Il est souvent nécessaire de procéder à l’ajout de particules non colloïdales aux argiles
(matériaux « dégraissants ») afin de maîtriser les propriétés du matériau lors du façonnage et
du séchage.
C’est la cuisson, par les transformations physico-chimiques qu’elle entraîne, qui développe
les propriétés finales du produit, à savoir sa solidité et son inaltérabilité. Si les argiles
grésantes conduisent à des produits non poreux, la présence de dégraissants altère cette
 action, obligeant à l’ajout de fondants.
Au sein de l’argile on peut trouver différentes composants :

Argile

.Silice . Minéraux micacés .Calcaires. Composés ferrugineux Matières organiques

1.1.2. Kaolins
Ils proviennent généralement de l’altération des feldspaths de roches granitiques. On trouve deux types de
gisement.
Gisement in situ
La roche est altérée sur place : Massif armoricain, Massif central.
Gisements sédimentaires
Les éléments de l’altération se sont déposés au voisinage des massifs d’origine.
Le plus souvent, le kaolin est associé aux autres matériaux détritiques dans des gisements de sables kaoliniques que
l’on trouve en bordure du Massif central et dans la Drôme. Outre les importants gisements de Bretagne et du centre
de la France,
1.1.3. Matières non plastique
De façon plus usuelle, on les dénomme dégraissantes. Suivant la morphologie et la taille de leurs particules, elles
modifient les propriétés des argiles. Elles diminuent la plasticité tout en rendant le matériau moins sensible au
séchage.
Selon la température de cuisson, une partie de ces matières premières peut participer au développement de la phase
vitreuse, sinon le contrôler. Dans cette optique, on les désigne sous le terme de fondants.

Matières non plastiques

Feldspaths Silice .Dolomie .craie .talc .Chamottes .Verres

1.1.5. Matières premières pour émaux et couleurs
Émaux
Ce sont des verres dont les propriétés permettent un accord parfait avec le tesson sur lequel ils sont
appliqués. Ils sont élaborés à partir de certaines des matières précédemment citées, à savoir silices,
feldspaths, craies, kaolins choisis parmi les qualités les plus pures.
Pour des basses températures de cuisson, des fondants plus énergétiques sont utilisés (borax, carbonate
de soude, composés du plomb) qui, étant soit solubles dans l’eau, soit nocifs à l’état libre, nécessitent
la réalisation, au préalable, d’un verre (fritte) les contenant sous une forme stable.
Colorants
Les pigments colorés fabriqués par des firmes spécialisées sont des composés métalliques plus ou
moins complexes. Citons les sels de cobalt (bleu), les composés du chrome (vert), du fer (jaune-ocre
ou brun-rouge), les composés zircone-yttrium (jaune), zircone-vanadium (bleu).
2. Procédé de fabrication des carreaux céramiques
Le procédé de fabrication des carreaux pour sols et murs consiste en une série d'étapes successives qui
se résume aux étapes suivantes :
stockage des matières premières
Préparation la pâte (poudre de pressage (procédé par voie sèche ou humide) ou pâte
de d'extrusion)
façonnage
séchage de la pâte crue
préparation de l’émail et émaillage
cuisson (avec ou sans émaillage)
polissage
triage et conditionnement.

2.1. Préparation de la
matière première
2.1. Préparation de la matière première

Le mélange de matière première passe dans un broyeur qui réduira en pâte humide (barbotine)
de grains plus ou moins fins en fonction du type de produit le mélange de terre et de matières
premières.

Figure 2 : broyeur du mélange

La barbotine est introduite dans des buses placées à l'intérieur de la chambre de séchage, au
moyen d'une pompe à piston à haute pression ajustable. A l'extrémité des buses, la barbotine
est nébulisée en fines particules et tombe dans un contre-courant d'air chaud qui vient du
générateur. De cette manière le séchage est presque immédiat et la poudre formée tombe au
fond où elle est évacuée par une vanne tournante. L'air humide est aspiré par un ventilateur à
travers un groupe de cyclones, où les petites quantités de poudre fine qu'il contient encore
sont collectées, puis l'air est rejeté dans l'atmosphère au travers de filtres.

La poudre peut être obtenue à la granulométrie et humidité résiduelle requises, en réglant la

pression de la pompe, le diamètre des buses, la température et le débit de l'air

8
 Figure 3 : buse placé à l’intérieure de la chambre de séchage

2.2. Pressage du carrelage

La poudre obtenue lors de l'atomisation et injectée dans un moule qui lui donnera le format
désiré. A l'intérieur du moule la presse agit avec une charge qui peut aller jusqu'à 5000 tonnes.

La plaque ainsi obtenue à déjà une résistance qui peut lui permettre d'être transportée et de
passer aux différentes étapes de la fabrication.

8
 Figure 4: moule destiné au pressage

2.3. Nettoyage

Le ramasseur de presse à la fonction de réceptionner les carreaux qui sortent du moule de la

presse, de les parachever, basculer, brosser puis de les envoyer à la phase successive de
séchage.

Il est constitué d'un tapis roulant mobile et emboîtable avec commande mécanique pour
laisser libre l'accès au moule de la presse, un basculeur universel qui bascule les batteries de
carreaux à 180° et de deux groupes de brosse pour le lissage des carreaux. Un jeu de racleurs
de parachèvement est disponible en option.

2.4. Séchage

Les carreaux sont chargés sur des balancelles à rouleaux, qui après avoir été soumises au
premier stade de séchage, sont enveloppées dans un fort courant d'air chaud humide, mélangé
à de l'air chaud sec. Dosant convenablement les deux airs, nous avons abouti à un bon
séchage. Par des fentes placées à l'horizontale dans la tour du séchoir, l'air est équitablement
distribué sur tout le plan de chargement de la balancelle.

Le deuxième stade, auquel les carreaux seront soumis, consiste en un fort courant d'air sec
autorisant une humidité en sortie du produit qui change de 0÷0,5 %. Le troisième et dernier
stade est celui qui donne la température aux carreaux requise pour l'émaillage. Les
températures sont contrôlées et affichées par des appareillages thermorégulateurs appropriés.
Le fonctionnement complet de la machine est géré au moyen de l'automate programmable.

8
 Figure 5 : chambre de séchage

2.5. Emaillage

Plusieurs techniques d'émaillage sont appliquées en fonction du type de produit que l'on veut
obtenir :

 Émaillage à sec

La particularité de cette technique est celle d'appliquer l'émail à n'importe quel endroit du
carreau dans une quantité et des couleurs définies électroniquement selon un programme
graphique sélectionné qui s'affiche sur un écran en dotation. Avec les systèmes de gestion
électronique, on peut donc décorer les carreaux de façon CENTRÉE, c'est à dire tous égaux,
en mode RANDOM à savoir avec des décors différents mais contrôlés sur des carreaux qui
transitent rapidement sur la ligne.

8
 Figure 6 : machine pour émaillage

 Émaillage humide

Avec cette technique, le carreau passe sous des buses qui propulsent de l'émail liquide. Il peut
y avoir plusieurs buses successives ou en parallèle pour enrober la céramique d'émail afin
d'obtenir les différents effets souhaités.

Figure 7 : buses parallèles propulsant de l’émail liquide

8
2.6. Cuisson

FOUR A ROULEAU

Ces fours ont été conçus sur la base des exigences spécifiques du produit et de l'installation et
sont dotés de toutes les solutions technologiques en mesure de garantir d'excellents niveaux
de qualité productive et de fiabilité.

Les caractéristiques principales sont :

• possibilité de cuire des carreaux émaillés et non émaillés, mono cuisson et mi-cuisson, grès
cérame et applications en troisième cuisson, température de cuisson jusqu'à 1.300°

• faibles consommations d'énergie,

• installation de combustion dotée de brûleurs testés selon des paramètres particulièrement

sévères et qui peuvent travailler aussi bien en atmosphère réductrice qu'oxydante en
garantissant toujours un produit cuit uniformément,

• les rouleaux sont actionnés avec des engrenages coniques à dents droites garantissant la plus
grande fiabilité et des coûts d'entretien réduits,

• il ne nécessite aucun type de fondation,

Figure 8 : four à rouleau

8
2.7. Contrôles de qualité par des capteurs

Les carreaux sont testés un à un pour leurs résistances, et leur format. Si un carreau ne
correspond pas à la norme pour les différents tests de résistance mécanique, il est
automatiquement détruit. Par contre si le format dépasse les normes, il sera déclassé dans une
catégorie de choix inférieure

Figure 8 : contrôle la qualité des carreaux céramique par des capteurs

2.8. Contrôle de la nuance

Le contrôle de la nuance est la seule opération qui demande de la main d'œuvre bien qu'il
existe des systèmes de contrôle par caméra. En effet, ce contrôle délicat est difficilement
réalisable automatiquement car il demande une grande finesse. Il permet La détection des
défauts du tesson, les contrôles de planéité ainsi que les contrôles d’aspect des carreaux

Figure 10: des employés à l’étape du contrôle

8
2.9. mise en carton et en palette

A la fin de la chaîne se trouvent des robots pour la mise en palette. Ces robots sont reliés au
système informatique qui transmet les informations pour chaque paquet d'environ 1 m2 de
carrelage. En fonction des choix (qualité des produits) et des nuances le robot mettra le paquet
sur l'une ou l'autre des palettes qui se trouvent dans la zone de travail. La
dernière opération, lorsque la palette est pleine, un gerbeur la prendra pour la housser et la
mettre automatiquement en place dans le stock de la céramique

Figure 10 : la mise en carton des carreaux

8
Chapitre II : Céramiques sanitaires

8
Chapitre III : Fabrication des ciments