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BADJI MOKHTAR-ANNABA UNIVERSITY ‫جامعة باجي مختار –عنابة‬

UNIVERSITE BADJI MOKHTAR-ANNABA

Faculté des Sciences de l’Ingénieur

Département de Génie Mécanique

THESE
Présentée en vue de l’obtention du diplôme de Master 02

Etude comparative par simulation de deux aubes

de turbine à vapeur

Option :
Mécanique des Matériaux
Par :
SAMI BOUTERRA

DIRECTEURE DE THESE : Mme. Daas MCA ESTI Annaba

DEVANT LE JURY :

Pr HAMADACHE HAMIDE
Pr ZEMMOURI ZAHIA
Dr MERABTINE ABDRAHMANE
Dr MENAIL YOUNES

Année : 2016/2017
Sans toi je n’aurais été qu’un voilier à la dérive, je te
dédis ce travail ...mon école.
Remerciements :
A tous ceux qui m’ont encouragé, cru en moi et supporté je vous dis
merci.
Aux employés de la section maintenance à Fertial qui m’ont offert un
accueil des plus chaleureux, merci pour votre aide Mounir et Naima.
Un éloge spécial pour de mon encadreur Mme Daas .D merci pour
vos précieux conseils et vos efforts.
Liste des figures
liste des tableaux
Résumé
Introduction générale

CHAPITRE I : Généralités sur les turbomachines

I. Introduction……………………………………………….…………………………1
I.1. Historique……………………………………………….…………………………1
I.2. Présentation de Fertial……………………………………………………………..1
I.2.1. Production de l’entreprise …………………………………………………...….2
I.2.2. Exportation …...…………………………………………………………….…3
I.2.3. Missions de l’entreprise ...…..……………………………….………….……..3
I.3. La turbine du compresseur 105JT……………………………………….……….4
I.4.Les turbomachines……………………….………………………………….……5
I.4.1.Turbine à vapeur ………………………………………………………….……6
I.4.1.1. Définition …………………………………………………………….……...6
I.4.1.2. Types des turbines à vapeur ………………………………………….……...6
I.4.1.3 Composants de la turbine ……………………………………………….……6
I.4.1.4. Principe de fonctionnement de la turbine à vapeur …………………….……7
I.4.1.5. Avantages et inconvénients des turbines à vapeur :………………………….9
I.4.2. Turbine à gaz …………………………………………………………….…….9
I.4.2.1. Principales applications ………………………………………………..…...10
I.4.2.2. Principe de fonctionnement ……………………………………………..….11
I.4.2.3. Différents types de turbine à gaz ……………………………………..…….11
I.4.2.4.Avantages et inconvénients des turbines à gaz :………………………….….12
I.4.2.5.Conclusion ……………………………………………………………….......13
CHAPITRE II : La turbine à vapeur

II.Introduction…………………………………………………………………......…14
II.1.Turbine à vapeur…………………………………………………………………15
II.1.1.Théorème d’Euler……………………………………………………………...15
II.1.2.Triangles des vitesses………………………………………………………….16
II.2.Composition d’une turbine………………………………………………………18
II.2.1.Conception d’une grille d’aube………………………………………………..18
II.2.2.Géométrie des aubes…………………………………………………………...19
II.2.3.Différentes formes de grilles d’aubes …………………………………………20
II.2.4.Forme et Fonctions des rotors…………………………………………………24
II.3.Phénomènes indésirables………………………………………………………...25
II.3.1.Effets de la vapeur mouillée …………………………………………………..25
II.3.2.Fissuration par corrosion sous contrainte des aubes…………………………...26
II.3.3.La fatigue…………………………………………………………………........26
Conclusion…………………………………………………………………................27
 CHAPITRE III : Etude comparative et simulation des aubes HP et BP
III. Introduction ………………………………………………………………….......28
III.1.Méthodologie …………………………………………………………………..28
III.2.La force centrifuge …………………………………………………………...29
III.3.Propriété des matériaux utilisés………………………………………………..30
III.3.1.Acier Inoxydable AISI 403,X6Cr13…………………………………………30
III.3.2.Titane, alliage alpha-beta Ti-6Al-4V………………………………………...31
III.4.Considération géométrique du Modèle I (Aube de l’étage HP) ……………….33
III.5.Méthode des Eléments Finis (MEF…………………………………………….34
III.6.Etude statique ………………………………………………………………….34
III.6.1.Cas de l’acier allié X6Cr13………………………………………….……….34
III.6.1.1.Calcul de la force centrifuge ………………………………………………34
III.6.1.2.Maillage du Modèle I ……………………………………………………...35
III.6.1.3.Simulation de l’étude statique ……………………………………………..36
III.6.1.4.Résultats …………………………………………………………………...37
III.6.2.Cas de l’alliage de Titane Ti-6Al-4V………………………………………...41
III.6.2.1.Calcul de la force centrifuge……………………………………………….41
III.6.2.2.Résultats …………………………………………………………………...42
III.3.Discussion des résultats de l’étude statique……………………………………46
III.7. Considération géométrique du Modèle II (Aube de l’étage BP) ……………...46
III.7.1.Maillage du Modèle II ……………………………………………………….47
III.8.Etude statique ………………………………………………………………….48
III.8.1.Cas de l’acier allié X6Cr13 ………………………………………………….48
III.8.1.1.Calcul de la force centrifuge……………………………………………….49
III.8.1.2.Simulation de l’étude statique ……………………………………………..49
III.8.1.3.Résultats …………………………………………………………………...50
III.8.2.Cas de l’alliage de Titane Ti-6Al-4V………………………………………...54
III.8.2.1.Calcul de la force centrifuge……………………………………………….54
III.8.3.Discussion des résultats de l’étude statique …………………………………59
III.9.Conclusion de l’étude ………………………………………………………….60
III.10.Conclusion…………………………………………………………………….61

Conclusion générale
 Liste des figures
Figure -1- : Organigramme de Fertial-ANNABA…………………………………………….3
Figure. 2. : Schéma de la turbine 105JT entrainant un compresseur.………….…………..…15
Figure.3. Triangles des vitesses dans un écoulement axial.………………………………..…17
Figure.4. Grille d’aube d’un étage de turbine à vapeur.………………………………………18
Figure.5. Profil d’aube……………………………………………………………………..…20
Figure.6. : Répartition des pressions sur l’extrados d’une aube vrillée………………………21
Figure.7. : Répartition des pressions sur l’intrados d’une aube vrillée………………………22
Figure.8. Fixation et géométrie en pied de sapin………………………………………….…23
Figure.9. Disques du rotor de turbine à vapeur………………………………………………23
Figure.10. Rotor monobloc………………………………………………………………...…24
Figure .11. Efforts sur les paliers montés sur un arbre………………………………………25
Figure.12. Dimension du Squelette de l’aube. ………………………………………….…...33
Figure.13: Force centrifuge appliquée sur model I (X6Cr13)…………………………….…34
Figure.14. Maillage en éléments finis de l’aube (Modèle I)………………………………...36
Figure.15. Géométrie fixe du Modèle I……………………………………………………...36
Figure.16. Distribution des contraintes de Von Mises sur l’aube (X6Cr13)……………..….37
Figure.17. Zone de contraintes Maximale et minimale sur le Modèle I (X6Cr13)………….38
Figure.18. Contraintes de Von Mises du haut vers le pied de l’aube(X6Cr13)……….…….38
Figure. 19. Déformations sur le Modèle I(X6Cr13)…………………………………….…..39
Figure. 20 Zone de la déformation Maximale et minimale(X6Cr13)…………………….…40
Figure. 21. Déplacements résultant du Modèle I (X6Cr13)………………………………....40
Figure. 22. Valeurs des Déplacement du haut vers le pied de l’aube (X6Cr13)…………….41
Figure. 23. Force centrifuge appliquée sur model I (Ti-6Al-4V)……………………….…...41
Figure. 24. Distribution des contraintes de Von Mises sur l’aube (Ti-6Al-4V) ..……….…42
Figure. 25. Zone de contraintes Maximale et minimale sur le Modèle I (Ti-6Al-4V)……....43
Figure. 26. Valeurs des contraintes de Von Mises du haut vers le pied de l’aube (Ti-6Al-
4V).43
Figure. 27. Répartition des déformations sur le Modèle I (Ti-6Al-4V)……………..……..44
Figure. 28. Zone de la déformation maximale et minimale Modèle I (Ti-6Al-4V)……......44
Figure. 29. Déplacements résultant du Modèle I (Ti-6Al-4V)…………………………......45
Figure. 30. Valeurs des Déplacement du haut vers le pied de l’aube (Ti-6Al-4V)…..…….45
Figure. 31. Maillage en éléments finis de l’aube de l’étage basse pression (Modèle II)…....47
Figure. 32. Aube vrillée de l’étage BP en acier allié (Modèle II)…………………………..48
Figure. 33. Géométrie fixe du Modèle II……………………………………………………49
Figure. 34. Distribution des contraintes de Von Mises sur l’aube (X6Cr13)……………….50
Figure. 35. Zone de contraintes Maximale et minimale sur le Modèle II (X6Cr13)………..50
Figure. 36. Contraintes de Von Mises du haut vers le pied de l’aube (X6Cr13)……………51
Figure. 37. Répartition des déformations sur le Modèle II(X6Cr13)……………………….52
Figure. 38. Zone de la déformation Maximale et minimale(X6Cr13)……………………....52
Figure. 39. Déplacements résultant du Modèle II (X6Cr13)………………………………..53
Figure. 40. Valeurs des déplacements du haut vers le pied de l’aube Modèle II(X6Cr13.....53
Figure. 41. Aube vrillée de l’étage BP en titane (Modèle II)……………………………….54
Figure. 42. Distribution des contraintes de Von Mises sur l’aube (Ti-6Al-4V)…………….55
Figure. 43. Zone de contraintes Maximale et minimale sur le Modèle II (Ti-6Al-4V)……..55
Figure. 44. Contraintes de Von Mises du haut vers le pied de l’aube (Ti-6Al-4V)…………56
Figure. 45. Répartition des déformations sur le Modèle II (Ti-6Al-4V)…………………….57
Figure. 46. Zone de la déformation maximale et minimale Modèle II (Ti-6Al-4V)………..57
Figure. 47. Déplacements résultant du Modèle II (Ti-6Al-4V)…………………………......58
Figure. 48. Valeurs des Déplacement du haut vers le pied de l’aube (Ti-6Al-4V)……….....58

Liste des tableaux

Tableau -I- : Production de Fertial.…………………………………………………………..2
Tableau -II- Caractéristiques de la turbine 105-JT……………………………………………4
Tableau -III- Caractéristiques du compresseur 105-JT……………………………………….4
Tableau .V. Information sur le maillage effectué (Modèle I) ………………………………35
Tableau.VI. Paramètre géométrique du Modèle II…………………………………………..48
Tableau. VII. Information sur le maillage effectué (Modèle II) ……………………………49
Résumé
Ce mémoire portera en premier sur la connaissance de deux types essentiels de turbines : la turbine à
vapeur et la turbine à gaz. Leurs définitions, avantages et inconvénients ainsi que leurs domaines
d’application et mode de fonctionnement. Ces connaissances nous permettrons ensuite d’approfondir
et de focaliser notre étude sur la turbine à vapeur, et ses composants essentiels et ce que leur fonction
dans l’enceinte de la machine implique comme problèmes indésirables qui nuisent au bon
fonctionnement de la machine. Nous avons tenté par la simulation d’une étude statique de deux
modèles d’aubes de turbine à vapeur, haute pression et basse pression dessinés au préalable sous le
logiciel Solidworks en utilisant la méthode des éléments finis (MEF) de déterminer les zones de
concentration de contraintes et les déformations que subissent les aubes sous la charge de la force
centrifuge appliquée. Cette dernière sera calculée et introduite dans le logiciel pour deux alliages de
métaux : l’acier allié X6Cr13 et l’alliage de Titane Ti-6Al-4V. Avec une valeur maximale de 106N, On
a tiré des courbes à partir des points sondés sur la géométrie des deux modèles et trouvé la
concentration de contraintes au milieu de l’intrados du modèle II.
L’alliage de Titane était le choix le plus adéquat car il présente une meilleure résistance surtout pour
les étages basse pression, aussi le type de matériau utilisé pour ces aubes est primordial pour endiguer
la propagation de valeurs excessives des contraintes.
On notera l’importance de l’outil de simulation et de conception dans l’étude des turbomachines qui
nécessite plus de développement pour mieux étudier des machines comme les turbines à vapeurs.

Abstract
This thesis will discuss two main turbine types: steam turbines, and gas turbines, with detailing their
working principles, definitions, application areas, their advantages and disadvantages. This
information will allow us afterwards to deepen and focus our study on the main components and their
functions in the steam turbine, with the challenges and undesirable phenomenon that their role induce.
We will attempt by the simulation of a static study of two steam turbine blade models, High pressure
and low-pressure model sketched beforehand under Solidworks software using finite elements method
(FEA) to determine the stress concentration zones and resulting strain of the blades in high-pressure
stage under applied centrifugal loading during rotor rotation. The applied force will be calculated and
entered in the software, for two different alloys: Alloy steel X6Cr13 and Titanium Ti-6Al-4V with the
maximum value of 106N, we obtained graphics from different points of the model’s geometry to show
the stress distribution over both models.
The Titanium alloy was best suited for these blades, because it provides a better resistance especially
for low-pressure stages, so the choice of material type is crucial to control the extension of excessive
stress concentration values which is localized on the middle part of the intrados Model II.
We will note the importance of the simulation and conception tools in the study of turbomachines, and
the necessity to develop those tools in order to achieve a better understanding of a machine like steam
turbines.
Introduction générale :

Les turbomachines occupent une place prépondérante et incontournable car elles interviennent
dans presque tous les domaines industrielle ou il y lieu de l’échange de puissance par rotation,
de transformation d’énergie d’une forme a une autre et de la création d’énergie
Elles présentent de nos jours une diversité et une richesse de conception notables, et peuvent
être suivant leurs modes de fonctionnement, géométrie, mode de transformation d’énergie et
fluide de circulation, classées ainsi :
-Les turbomachines à fluide compressibles : Ventilateurs, soufflantes et compresseur à fluides
compressibles, ainsi que les turbines et moteurs.
-Les turbomachines à fluide incompressibles : Les pompes, les turbines à fluide
incompressible.
Toute ces machines impliquent l’utilisation d’un fluide pour la création de l’énergie. Ils ont un
point commun entre eux, des éléments rotoriques appelés ‘’aubes’’ placé dans une enceinte
statorique créant des obstacles aux passages du fluide dans un volume bien défini passant par
des sections d’entrée et de sortie
La configuration de ces machines implique des géométries complexes, des interactions fluide-
composants, des vibrations, de l’usure, de la fatigue et des instabilités d’écoulements.
Tellement de paramètres à prendre en compte pour la conception de ces machines.
Il est encore plus évident de porter une attention bien particulière aux aubes de turbines, aux
contraintes qu’elles subissent et à leurs conception, étant l’élément responsables du rendement
de ces machines.
Ce document portera ainsi sur :
Chapitre I : La connaissance d’un type particulier de turbomachine : la turbine à vapeur. Le
premier chapitre traite de deux types de turbine, la turbine à vapeur et la turbine à gaz qui sont
similaire mais n’impliquent pas les mêmes conditions de fonctionnement.
Chapitre II : Se focalisera sur la turbine à vapeur, pour détailler son fonctionnement et
connaitre ce qu’ils impliquent comme composant dynamique, et les problèmes qu’ils
subissent.
Chapitre III : Se concentrera sur une étude de simulation statique des contraintes et
déformation dans des aubes haute pression et basse pression pour deux alliages différents
(X6Cr13 et Ti-6Al-4V) de la turbine à vapeur. On utilisera deux modèles I et II pour les deux
aubes on discutant les résultats de simulation pour les deux alliages.
Ce qui nous permettra de comprendre les contraintes que subissent les aubes sous l’effet de la
force centrifuge, et pouvoir comparer entre ces deux alliages.
Chapitre I
I. Introduction :
Selon le type de fluide la turbine peut être hydraulique, à vapeur ou à gaz. Dans les turbines à
vapeurs le fluide échangeant de l’énergie avec le rotor est une vapeur sèche préchauffé qui
entre dans les distributeurs d’admission, elles sont utilisées dans les centrales de production
d’électricité ou dans l’entrainement de compresseurs. Alors que pour la turbine à gaz le fluide
moteur provient de gaz de combustion dans des chambre a injecteurs de combustible liquide
ou gazeux, elles sont utilisées comme turbomoteurs fournissant de l’énergie mécanique et
comme une partie essentielle dans les turboréacteur pour créer la propulsion des avions.
Nous allons dans ce chapitre présenter l’importance que la turbine à vapeur occupe dans le
site de fabrication d’ammoniac de Fertial et ,prendre connaissance avec les deux principaux
types de turbines citées ci-dessus, leur fonctionnement, leur types et connaitre leur avantages
et inconvénients.
I.1. Historique :
Le complexe des engrais phosphatés et azotés de Annaba a été construit en 1972 par
la société SONATRACH, dans le but de satisfaire les besoins du pays en fertilisants, et
éventuellement exporter les excédents. En 1985, suite à la restructuration de
SONATRACH, ASMIDAL a été créé pour prendre en charge la production, la
Commercialisation et le développement des engrais. En 1997, ASMIDAL a retenu dans son
plan de restructuration la filialisation des deux plates-formes de production d’Annaba et
d’Arzew. Le 04 Août 2005, ASMIDAL et le Groupe Vilar Mir (Espagne) ont conclu un
accord de partenariat pour les deux plates-formes (Arzew et Annaba), réservant une majorité
de 66% à la partie espagnole, avant que l’Algérie mette en 2010 une loi qui exige un
pourcentage maximum de 49% pour les sociétés étrangères.
I.2. Présentation de Fertial :
Fertial comporte deux pôles industriels :
1- La plateforme ANNABA :
Complexe fabriquant des engrais azotés et phosphatés, d’ammoniac et du Nitrate
d’ammonium
2- La plateforme ARZEW :
Complexe fabriquant des engrais azotés, de l’ammoniac et du Nitrate d’ammonium.
La plateforme d’Annaba est dirigée par un directeur général, elle emploie environ 831
travailleurs. Dans le complexe, on distingue deux zones, la zone sud qui comprend les anciens
ateliers dont le démarrage remonte à 1972 « engrais phosphatés », et la zone Nord «engrais
azotés » qui comprend les ateliers (dits nouveaux) dont le démarrage remonte à 1982.
- ZONE SUD « Engrais phosphatés » : Elle est composée de trois ateliers principaux :
· Un atelier d’engrais : NPK (Azote, Phosphore, Potassium) et UAN (Urée Acide
Nitrique) liquide.
· Un atelier super simple phosphate (SSP).
· Une centrale utilité (centrale 1).
- ZONE NORD « Engrais azotés » : Cette zone comprend cinq ensembles :
· Une unité acide nitrique.
· Une unité nitrate d’ammonium.
· Une unité d’ammoniac.
· Une installation de manutention et de stockage.
· Une centrale utilité (centrale 2).
I.2.1. Production de l’entreprise
Les différents produits fabriqués à Fertial sont regroupés dans le tableau I :

Tableau -I- : Production de Fertial.

 Fig -1- : Organigramme de Fertial-ANNABA

I.2.2. Exportation
Fertial exporte certains produits vers l’étranger :
· NH3 : exporté vers Espagne, France, Italie, Grèce, Belgique, Cuba, Grande Bretagne,
Turquie et Maroc.
· UAN : Espagne, France et USA.
· Nitrate : Maroc et Tunisie.
· SPP : France, Italie, Grèce, Maroc et Brésil.

I.2.3. Missions de l’entreprise

Dans le cadre du développement économique et social du pays, l’entreprise est chargée de :
_ -Promouvoir et développer l’industrie des engrais et produits phytosanitaires.
_ -Exploiter, gérer et rentabiliser les moyens humains, matériels et financiers dont
elle dispose.
-Satisfaire les besoins du marché national et international.
-Favoriser l’épanouissement de l’esprit d’imagination et d’initiative et faire appel
aux moyens locaux.
I.3. La turbine du compresseur 105JT
Le principe de fabrication de l’ammoniac consiste à faire réagir, en présence d’un
catalyseur à base de fer, l’hydrogène et l’azote de l’air. La production d’hydrogène
s’effectue principalement par reforming des hydrocarbures par la vapeur d’eau, puis la
conversion par la vapeur d’eau du monoxyde de carbone produit. Cette vapeur est
utilisée pour convertir le méthane et pour actionner les turbines d’entrainement des
compresseurs.
Le compresseur 105JT est crucial dans ce processus, il est situé dans l’unité d’ammoniac
et est constitué d’un compresseur et d’une turbine mono arbre atteignant la vitesse de
7000trs/min leurs caractéristiques sont résumé dans les tableaux -2- et -3- :

PRESSION D’ADMISSION VAPEUR 38.2Bar

PRESSION D’ECHAPEMENT -0.86Bar

GAMME DE VITESSE 5270-6150trs/min Survitesse

7160trs/min

DEBIT VAPEUR 37tonnes/h

Tableau -II- Caractéristiques de la turbine 105-JT

PRESSION D’ASPIRATION 1ER 0 Bar

ETAGE
3.0Bar
2ème ETAGE
6.7Bar
3ème ETAGE

PRESSION DE REFOULEMENT 15.24Bar

ENVELOPPE BASSE PRESSION 6130trs/min

ENVELOPPE HAUTE PRESSION 6130trs/min

Tableau -III- Caractéristiques du compresseur 105-JT

I.4. Les turbomachines :
On classe comme turbomachine toute machine dans laquelle de l’énergie est transférée ou
perdue par le débit continue d’un fluide agissant sur des roues mobile à ailettes monté sur un
rotor qu’on appelle aubes.
Le mot ‘Turbo’ vient du latin et implique la rotation, cette rotation des aubes permet le
changement de l’enthalpie du fluide accomplissant un travail positif ou négatif. Les
changements d’enthalpie sont reliés avec le changement de pression du fluide.
Suivant ce principe Deux types de turbomachine sont identifiés :
Premièrement, ceux qui consomment de la puissance pour augmenter la pression du fluide
(pompes et compresseurs) ; deuxièmement, ceux qui produisent de la puissance en détendant
le fluide.
L’écoulement du fluide par rapport à la disposition des aubes peut être :
-Radial : quand le fluide parcours un chemin vertical par rapport aux aubes
-Axial : quand l’écoulement est parallèle au passage dans les aubes.
Centrifuge : le fluide suit dans ce cas un chemin dévié et rotationnel.
a) Turbomachines et énergie hydraulique :
Les turbomachines ont depuis longtemps servi à produire de l’électricité dans les centrales
hydraulique de puissance inférieure à 10MW [17], et dans les grandes centrales ou elle est
supérieure à 10MW. Turbines Pelton, Francis et Kaplan.
b) Turbomachines et biomasse :
Elles trouvent leur utilité dans :
- Les distilleries fournissant le biocarburant pour le transport
-Les chaudières biocombustible (bois, sciure, paille, etc.) fournissant du chauffage ou de
l’électricité.
-Bio digesteurs (déchets organique, poubelles) produisant du biogaz pour la production
d’électricité en centrale.
Elles ne participent pas au processus de transformation mais sont essentiel dans la création
d’énergie.
c) Turbomachines et géothermie :
Utilisé principalement dans les centrales à basse et moyenne énergie T< 150°C et à haute
énergie T >°C[17] .
I.4.1. Turbine à vapeur :
I.4.1.1. Définition :
La turbine à vapeur est un des matériels stratégiques des installations de production d’énergie
électrique. Son indisponibilité entraîne la perte de la production d’énergie, contrairement à
d’autres matériels (pompes alimentaires, pompes de circulation assistée, ventilateurs...) dont
la redondance permet de poursuivre l’exploitation des installations soit à pleine charge, soit
éventuellement à charge partielle.
I.4.1.2. Types des turbines à vapeur :
Les turbines à vapeur sont classées selon les conditions de la vapeur à l’évacuation, soit des
types à condensation ou sans condensation. Dans les turbines à condensation, la vapeur
d’admission est habituellement surchauffée pour minimiser la condensation à l’intérieur de la
turbine et la vapeur d’échappement est à une pression inférieure à la pression atmosphérique.
La faible pression d’échappement est produite par un échangeur de chaleur externe qui
refroidit la vapeur et la condense alors qu’elle s’échappe de la turbine.
Dans les turbines sans condensation, quelquefois appelées turbines à contrepression, la vapeur
d’échappement est égale ou supérieure à la pression atmosphérique. Comme la vapeur
d’admission est souvent à la pression et à la température de saturation, on obtient un mélange
de vapeur et de condensat, soit une vapeur humide à l’échappement.
I.4.1.3. Composants de la turbine :
Nous avons vu précédemment que l’ampleur des accidents majeurs est la conséquence des
niveaux d’énergie emmagasinés dans les rotors. Nous nous intéressons ici aux actions de
maintenance qui concernent ces seuls composants, destinées à garantir leur intégrité, sachant
que la maintenance visant à limiter les risques d’emballement de la ligne d’arbres est traitée
dans le paragraphe relatif aux organes d’admission vapeur. Les turbines à vapeur sont
équipées de rotors construits selon trois types de conception :
-Rotor monobloc forgé ;
-Rotor à disques frettés ;
-Rotor soudé.
Ces différentes conceptions, qui dépendent de la dimension des pièces et de la maîtrise des
techniques correspondante des constructeurs, sont déterminantes pour la définition des zones
sensibles à contrôler sur ces composants.
1) Organes d’admission vapeur :
Les organes d’admission vapeur comprennent :
-les vannes d’arrêt destinées à interrompre le débit de vapeur dans un temps requis de
quelques dixièmes de seconde lors des déclenchements.
-les soupapes de réglage dont le rôle est de régler la vitesse de la turbine et, une fois le
groupe turboalternateur couplé au réseau électrique, de régler sa puissance. Il faut considérer
que les soupapes de réglage, également capables d’interrompre le flux de vapeur en cas de
déclenchement, constituent, avec les vannes d’arrêt, un système de sécurité redondant.

2) Clapets de soutirage :
a) Limitation du risque d’emballement de la ligne d’arbres :
Les clapets de soutirage protègent la turbine contre les survitesses consécutives à une
éventuelle re-vaporisation de l’eau contenue dans les réchauffeurs lors de la fermeture des
organes d’admission. Les dispositions de maintenance visent à vérifier leur fonctionnement
lors d’essais périodiques et à examiner leur état lors des révisions. Elles sont similaires aux
dispositions prises pour la maintenance des organes d’admission vapeur.
b) Retours d’eau dans la turbine :
Sans conduire dans tous les cas à la mise en survitesse de la ligne d’arbres, la défaillance d’un
clapet de soutirage peut entraîner des dommages importants tels que la déformation d’un rotor
par retour d’eau ou de vapeur « froide » des réchauffeurs.
I.4.1.3. Principe de fonctionnement de la turbine à vapeur :
Une turbine à vapeur transforme l’énergie de la vapeur en puissance à l’arbre soit par
l’impact, soit par le passage de la vapeur sur les aubes fixées à l’arbre. Dans une turbine à
action, la vapeur se détend dans les tuyères, ce qui a pour effet de réduire la pression et
d’augmenter la vitesse. Les profils de pression. La vapeur haute vitesse est acheminée à
travers la première rangée d’aubes mobiles. Celles-ci absorbent une partie de la vitesse et font
tourner l’arbre. La vapeur traverse ensuite une rangée d’aubes fixes qui la redirige vers une
deuxième rangée d’aubes mobiles où la vitesse de la vapeur est réduite de nouveau pour
exploiter au mieux l’énergie. L’effet cumulatif des forces réactionnelles sur les aubes mobiles
assure la puissance rotative communiquée à l’arbre. Une turbine Multi étagée peut comporter
plusieurs rangées d’aubes fixes et mobiles tandis qu’une turbine à un seul étage ne comprend
que des aubes mobiles. Dans une turbine à réaction pure, la vapeur traverse un premier étage
d’aubes fixes qui réduisent la pression et accélèrent la vapeur vers le premier étage d’aubes
mobiles. Le processus se répète sur des couronnes successives d’aubes fixes et mobiles pour
assurer la puissance de l’arbre.
En pratique, la plupart des turbines fonctionnent par action et réaction. Les aubes courtes
traversées par de la vapeur haut pression, fonctionnent surtout par action tandis que celles plus
longues traversées par de la vapeur basse pression, fonctionnent surtout par réaction. La
plupart des turbines à vapeur alimentant les compresseurs, les ventilateurs, les pompes et les
petits générateurs comprennent de une à trois rangées d’aubes fonctionnant surtout par action.
a) Turbine à action :
Ou turbine a pressions égales qui dépend presque ou totalement de son fonctionnement à
partir de la ‘force de contact’ d’un écoulement de vapeur sur les aubes du rotor. Ainsi la
turbine à action est conçue de sorte que la diminution de pression de la vapeur circulant à
travers les aubes et responsable du travail accompli, se passe entièrement dans les canaux
fixes, pratiquement aucune diminution de pression n’a lieu dans les canaux mobiles [15]. Le
concepteur donne aux aubes mobiles la force qui cause la rotation à travers l’effet de poussée
de l’écoulement de vapeur sur les aubes fixes
b) Turbine à réaction :
Elle dépend principalement de la force réactive du jet de vapeur aux bords des aubes mobile à
des vitesses plus grande que celle à l’entrée de l’aube. Ainsi une turbine à réaction est conçue
de sorte que la moitié de la perte de pression de la vapeur qui y circule et qui produit le travail
sur l’arbre se passe sur les aubes mobiles, et l’autre moitié a lieu sur les aubes fixes. Pour les
turbines à réaction la grille d’aube est conçue de sorte que le flux de vapeur ne produise pas
d’effet de choc sur les aubes mobile lors de son écoulement rapide à l’entrée et accélérée à la
sortie de l’aube, ainsi la rotation du rotor est produite par réaction [15].
On conclue ainsi que la différence entre une turbine à action est à réaction est que il n’y a
aucune différence entre la pression abordant les aubes fixes à l’entrée et à la sortie, alors que
dans une turbine à réaction il a y une différence entre la pression à l’entrée et celle à la sortie.
c)Turbine à réaction et à action :
Est une turbine dont certain de ses étages ont a action et d’autre sont à réaction, et ceci est
utilisé pour les turbines de grandes dimensions.
I.4.1.5. Avantages et inconvénients des turbines à vapeur :
a) Avantages :
Lorsqu’une usine est bien alimentée en vapeur, l’installation de la turbine à vapeur peut être
plus économique que celle de gros moteurs électriques ou de turbines à gaz. La puissance de
sortie des turbines à vapeur est plus élevée que celle des turbines à gaz de taille et de
consommation énergétique similaires. Lorsqu’il y a une entente avec la compagnie
d’électricité. Des alternateurs électriques entrainés par turbine peuvent être utilisés pour
fournir une partie de la puissance électrique d’une usine de procédés pendant les charges de
pointe et fournir de la puissance à la compagnie d’électricité à d’autres moments. La turbine
et les générateurs de vapeur fonctionnent ainsi à leur maximum. De plus, la rentabilité du
projet devient intéressante si les taux de l’énergie primaire sont appropriés et qu’il y a
possibilité de vendre la puissance de réserve. Il existe une vaste gamme de turbine à vapeur ;
certains modèles sont dotés d’arbre communs et de pompes pour répondre à des exigences
industrielles et électriques.
b). Inconvénients :
Les turbines à vapeur présentent les désavantages suivants :
-nécessité d’un apport permanent par une source de vapeur fiable de très haute qualité et du
contrôle de la qualité de l’eau d’alimentation.
-Possibilité d’endommager les équipements lorsque la vapeur transporte des impuretés (y
compris de l’eau).
II.4.2. Turbine à gaz :
Il semble utile de donner un autre exemple très présent dans l’industrie comme les turbines à
vapeur.
La turbine à gaz est un moteur à combustion interne de tous les points de vue , elle peut être
considérée comme un système autosuffisant ; en effet, elle prend et comprime l’air
atmosphérique dans son propre compresseur, augmente la puissance énergétique de l’air dans
sa chambre de combustion et convertie cette puissance en énergie mécanique utile pendant les
processus de détente qui a lieu dans la section turbine .l’énergie mécanique qui en résulte est
transmise par l’intermédiaire d’un accouplement à une machine réceptrice, qui produit la
puissance utile pour le processus industriel.
Comparée aux autres moteurs thermiques, la turbine à gaz présente une double particularité ;
de même que la turbine à vapeur, la turbine à gaz est une machine à écoulement continu. Le
rendement thermique d’une T.A.G se situe entre 16 et 28% pour une installation simple sans
la récupération des calories d’échappements et entre 26 et 30% pour une installation avec la
récupération de ces calories. Il reste néanmoins bien inférieur à celui des moteurs à gaz. Dans
sa forme la plus simple et la plus répandue, cette machine est composée de trois éléments
principaux :
-Compresseur axial.
-Chambre de combustion.
-Turbine de puissance.
Une turbine à gaz se définie généralement par :
-Type : à un arbre ou à deux arbres.
-Machine à entraîner fixe ou mobile.
-Nature de son cycle thermodynamique, simple ou avec récupération.
I.4.2.1. Principales applications :
Chaque cas d’application d’une turbine à gaz comprend un nombre important de paramètres
de définitions spécifiques : type de combustible, durée de fonctionnement par an,
températures extérieures extrêmes, montage, nuisances, etc. Il en résulte qu’une installation de
turbine à gaz doit être personnalisée afin de répondre aux conditions d’exploitation
envisagées. Étudions tout d’abord les utilisations principales avant de passer en revue, au
paragraphe suivant, les critères servant de base de réflexion pour choisir le dimensionnement
d’une installation.
a) Utilisation des turbines à gaz pour la propulsion :
L’utilisation de la turbine à gaz dans l’aviation (avions, hélicoptères) est bien connue.
Dans le domaine des transports civils et militaires, les turbines à gaz sont également utilisées
pour la propulsion, car elles permettent d’obtenir de grandes puissances avec des poids et
dimensions faibles par rapport à ceux des moteurs diesels.
b) Production combinée chaleur-force :
Ce type d’application permet d’économiser les dépenses d’énergies. Le couple de force peut
servir à l’entraînement d’une machine réceptrice et la chaleur peut servir pour le chauffage,
séchage, production de vapeur pour un processus industriel. Le principe de cette application
peut être encore poussé plus loin pour obtenir des installations industrielles dites à énergie
totale où la turbine à gaz peut fournir simultanément trois formes d’énergie : électrique
(alternateur), pneumatique (par prélèvement d’air sur le compresseur), calorifique
(récupérateur de chaleur des gaz d’échappement). Le rendement de telles installations est ainsi
fortement revalorisé et peut atteindre 50 à 60%.
c)Production d’électricité :
Cette application est extrêmement courante : l’arbre de la turbine entraîne un réducteur dont
l’arbre à petite vitesse entraîne un alternateur. Le système mécanique est simple et peut être
comparé à un groupe turboalternateur à vapeur. Produire uniquement de l’électricité avec une
turbine à gaz n’est intéressant que pour des conditions d’exploitation imposant ce système.
I.4.2.2. Principe de fonctionnement :
Une turbine à gaz fonctionne de la façon suivante :
-Extrait de l’air du milieu environnement.
-Comprime à une pression plus élevée.
-Augmente le niveau d’énergie de l'air comprimé, en ajoutant et en brûlant le combustible
dans une chambre de combustion, achemine l'air à pression et à température élevées vers la
section de la turbine, qui convertit l'énergie thermique en énergie mécanique pour faire
tourner l'arbre. Ceci, sert d'un côté à fournir l'énergie utile au compresseur centrifuge couplé
au moyen d’un accouplement et de l’autre côté, à fournir l'énergie nécessaire pour la
compression de l'air, au compresseur axial relié directement à la section turbine.
-Décharge à l'atmosphère les gaz à pression et température basses, résultants de cette
transformation.
I.4.2.3. Différents types de turbine à gaz :
Une turbine à gaz peut comporter une ou deux lignes d’arbre pour l’ensemble des éléments
tournants :
a) Turbine à une ligne d’arbre :
Le système est entraîné d’abord par un moteur jusqu’à une certaine vitesse, ensuite c‘est la
turbine HP qui continue l’entraînement de l’ensemble des éléments.

b) Turbine à deux lignes d’arbre :

Comme pour une ligne d’arbre, il est rajouté une turbine BP en bout d’arbre séparé
mécaniquement. La conception à deux lignes d’arbres représente le maximum de souplesse et,
est retenue pour les applications de grandes puissances.

I.4.2.4. Avantages et inconvénients des turbines à gaz :

a) Avantages :
Une puissance élevée dans un espace restreint dans lequel un groupe diesel de même
puissance ne pourrait pas être logé.
-A l'exception de démarrage et arrêt, la puissance est produite d'une façon continue.
-Démarrage facile même à grand froid.
-Diversité de combustible pour le fonctionnement.
-Possibilité de fonctionnement à faible charge.

b) Inconvénients :
-Au-dessous d'environ 3000KW, prix d'installation supérieur de celui d'un groupe diesel;
-Temps de lancement beaucoup plus long que celui d’un groupe diesel ; à titre indicatif : 30 à
120 s pour une turbine, 8 à 20 s pour un groupe diesel.
-Rendement inférieur à celui d’un moteur diesel (cycle simple). À titre indicatif : 28 à 33 %
pour une turbine de 3000 KW, 32 à 38 % pour un groupe diesel.
I.4.2.5. Conclusion :
La turbine se révèle être primordial dans l’unité de production d’ammoniac et une panne ou
un arrêt brusque de cette turbine arrêtera le compresseur responsable du processus de
réfrigération ce qui impliquera l’arrêt du processus totale de production d’ammoniac. Ainsi
cet équipement doit faire l’objet d’une vérification particulière et d’une maintenance
rigoureuse.

La complication de conception et les différents éléments constitutif des turbines impliquent

une étude plus détaillée et plus exhaustive des différents éléments des turbine qui sont des
sujets de perpétuelle amélioration et développement, afin d’élargir la gamme de puissance et
répondre à des exigences industrielle plus poussée plus propre et plus économique.

On notera aussi le choix de la turbine à vapeur par rapport à la turbine à gaz qui est
principalement lié aux facteurs écologiques, care la turbine à vapeur est moins polluante.
Chapitre II
II.Introduction :
Du chapitre précédent nous savons qu’une turbomachine fonctionne par le passage d’un fluide
compressible ou incompressible à travers les aubes du rotor. Ce liquide peut être du l’eau, du
gaz ou de la vapeur d’eau.
Pour tirer le maximum d’avantage de ces machines les fluides doivent circuler à grandes
vitesses afin de transférer de l’énergie à l’arbre tout en évoluant entre des niveaux de pression,
ces niveaux dépendent du type de la machine. Cependant il faudrait garder ces vitesses dans
des intervalles maitrisables ou l’écoulement ne sera pas néfaste pour le rendement et les
composants internes de la turbine.
Une telle machine fonctionnant avec des pressions variables de fluide et des vitesses élevée
nécessite une technologie de pointe et un intérêt particulier pour chaque pièce qui la compose
dans leur dimensionnement usinage et maintenance pendant leur fonctionnement, car elles
sont soumise à toute sorte de contraintes.
Parmi ces pièces il y certaines plus cruciale que d’autre, à savoir :
- Les aubes mobiles et fixes de la turbine.
-L’arbre qui contient les disques.
- Les paliers, butées, contrebutée et les garnitures.
L’admission dans les turbines est parfois simplement disposée dans l’axe de l’écoulement du
fluide et construite avec une convergence et un rétrécissement de la section afin d’accélérer le
fluide. Dans certains cas la tuyère d’entrée est convergente-divergente et ceci permet
finalement une meilleure accélération du fluide.

Ce chapitre traitera donc des théorèmes et du principe de fonctionnement de la turbine à

vapeur ainsi que de la connaissance deces composants et des phénomènes indésirables qui s’y
produisent.
II.1.Turbine à vapeur :

Comme son nom l’indique le fluide qui passe dans la turbine est la vapeur d’eau produite dans
des chaudières, soit pour la génération d’électricité en entrainant une génératrice, ou en
entrainement un compresseur sur le même axe (Figure.2.)

Fig. 2. Schéma de la turbine 105JT entrainant un compresseur.

Il existe deux types de turbomachine en relation avec la fonction qu’elles occupent, soit faire
passer le fluide d’une pression inférieur vers une pression supérieur, ou d’augmenter sa
vitesse, donc cette rotation il y absorption de puissance et la machine st dite
réceptrice(Compresseurs). Dans l’autre cas, le fluide peut être transféré d’un état de haute
pression à un état de basse pression, ou il perd de l’énergie cinétique, la machine recueille
l’énergie de cette détente du fluide et est dite motrice (Turbines) C’est pour cela que les
diamètres d’admission et d’échappement de la turbine présente une augmentation progressive.

II.1.1.Théorème d’Euler :

Le fonctionnement d’une turbine est régi par la loi de conservation de la masse qui stipule que
la masse d’un fluide circulant dans un volume au cours d’un durée de temps doit être égale à
la somme des masses du fluide entrant moins la masse du fluide sortant. Le mouvement du
fluide dans les turbines est conservatif.[11]
Il en découle un théorème très important pour les turbomachines, qui est le théorème d’Euler
qui dit que :

Le flux de la quantité de mouvement à travers une surface de contrôle fixe d’un écoulement
permanent est égal à la résultantede forces extérieures appliquées au fluide inclus dans le
domaine limité par cette surface. L’équation d’Euler est donnée par la formule (1) :

𝛒 → →→
𝒗 𝒗 𝒏
= ∑𝑭 𝒙 (1)
s :surface délimitant le domaine d’application.
v : vitesse dans la section s
n : normale unitaire aux surfaces extérieurs
Fext :la somme de forces extérieures.

Ce théorème se révèle crucial pour la compréhension de l’échange de travail effectué entre la

vapeur d’eau et les aubes de la turbine.
Il en découle la relation du couple suivante, formule (2). :

T = m (rouo – riui ) (2)

T : couple développé

m : Débit massique

Cette relation lie l’énergie transférée du fluide aux composantes de la vitesse ; elle est applicable aux à
passage axial et radial.

II.1.2.Triangles des vitesses :

Dans les turbines on identifie les vitesses suivantes :

V : vitesse absolue.

U : vitesse d’entrainement

W : vitesse relative

Ils sont liés par la relation suivante (3):

→=→ + → (3)
La vitesse d’entrainement à l’entrée est égale à celle en sortie de roue et les triangles des
vitesses sont construits pour les écoulements axiaux comme suit Figure 3.

Fig.3. Triangles des vitesses dans un écoulement axial.

Les angles d’entrée sont

β1 : entre W1 et U

α1 : entre V1 et U

Les angles de sortie sont :

β2 : entre W2 et U

α2 : entre V2 et U

Le dimensionnement des aubages fixes et mobiles est donc directement lié aux valeurs de ses
angles, qui permettent une accélération du fluide.

II.2.Composition d’une turbine :

II.2.1.Conception d’une grille d’aube :

Les aubes sont des obstacles légèrement courbes et profilés dans une forme particulière et qui
sont disposé sur la périphérie des disques du rotor avec un espacement constats afin de guider
le fluide et permettre la rotation de l’arbre Figure .4. On appelle grille d’aube l’ensemble des
aubes fixe ou distributeur et les aubes mobiles

Fig.4. Grille d’aube d’un étage de turbine à vapeur.

Comme montré sur la Figure.4.il existe une symétrie dans la disposition des aubes avec une
rotation 2Π/z autour de l’axe de symétrie, avec z le nombre d’aubes[18].

La vitesse relative W du fluide a des composantes axiale parallèle à l’axe de la machine, et

tangentielle suivant la vitesse d’entrainement U.

La déviation est W= W2 –W1 qui mesure la différence entre les vitesses relatives à l’entrée et à
a sortie de la grille.

On appelle étage d’une turbine un ensemble de grilles d’aubes capable d’échanger un travail
avec le fluide. Il est constitué d’une grille mobile et d’une grille fixe.
Il existe donc des turbines mono-étage, et des turbines multi-étages qui présentent un nombre
de paramètres important à considérer pour la détermination du débit de vapeur par la
connaissance de température et de la pression, ainsi que le rendement.

II.2.2. Géométrie des aubes :

Les aubes des turbines ont un aspect tridimensionnel complexe et évolutif avec le diamètre de
la machine axiale qui en augmentant par rapport au rayon moyen de la veine, il est nécessaire
de faire évoluer l’angle de calage des aubes (vrillage). Ils présentent une similarité dans la
courbure le long de l’écoulement du fluide et ceci pour réduire les chocs et améliorer
l’incidence.

Les aubes courte a profil constant sont généralement destinées pour les premiers étages d’une
turbines multi-étages et sont calées sous un angle définit.

Le profil d’une aube est obtenu par une coupe dans un plan perpendiculaire a sa ligne
moyenne.

Le squelette d’un profil est la ligne médiane entre l’extrados (partie extérieur ou convexe de
l’aube) et l’intrados (partie concave de l’aube) elle passe par le centre des cercles intérieur
Figure .5.

C La corde est le segment rectiligne joignant les extrémités de l’aube, elle sert de référence
pour la mesure des angles.

La flèche f du profil est l’ordonnée maximale du squelette par rapport a la corde C, exprimée
en pourcentage de cette corde f/C.

La coordonnée A1 est projetée sur la corde à partir du bord d’attaque de l’aube (entrée fluide)

L’épaisseur maximale e de l’aube est exprimée elle aussi en pourcentage de la corde e/C qui a
une coordonnée A2.

Les angles 1 et 2 des tangentes au squelette avec la corde du bord d’attaque et du bord de
fuite.
 Fig.5. Profil d’aube

II.2.3. Différentes formes de grilles d’aubes :

Les grilles sont formées par un nombre d’aubes disposées avec une translation qu’on appelle
le pas t. Les aubes sont disposées autour du rotor, espacées et accueillant l’arrivée du fluide
avec l’angle du bord d’attaque. On distingue les grilles cylindriques, plane radiante, et grilles
toriques.

La détermination du nombre d’étage est le choix de la veine en d’autres termes le nombre et le

diamètre des roues, c’est un choix qui détermine le rendement et le prix de la machine.

La forme des aubes est essentielle pour endiguer les pertes énergétiques dans les étages, car
ils sont le siège des pertes par ventilation, et les pertes par fuite de la vapeur passant à travers
les aubes mobiles de l’étage, ces pertes dans les aubages mobiles sont conditionnées par les
facteurs suivants :

-Perte par frottement sur la surface du profile

-Pertes par apparition de vortex après que le fluide quitte le bord de fuite

-Création d’ondes sous les conditions d’écoulements supersoniques à travers les aubes.

Le processus d’amélioration de l’état de surface des aubes a été développé pour combattre ce
phénomène.
Pour les aubes longues il faut prendre en compte une distribution de la pression radiale le long
de l’aube causé par la circulation de la vapeur d’eau, ainsi que l’augmentation de la vitesse de
rotation ; pour cela ces étages devraient êtreconçus avec des sections variables et avec une
rotation autour de son centre de gravité.

Cette configuration est très utile pour les turbinesà vapeur de grands diamètres avec un débit
conséquent.

La pression, la vitesse d’écoulement de la vapeur d’eau ainsi que le nombre de Mach pour ces
étages changent avec la longueur des aubes

L’augmentation de la pression sur l’extrados induit à une déviation vers la zone de moindre
pression, ainsi la couche limite devient plus importante la pression est donc plus grande sur
l’extrados que sur l’intrados Figure 6 et 7.

Fig.6. : Répartition des pressions sur l’extrados d’une aube vrillée

 Fig.7. : Répartition des pressions sur l’intrados d’une aube vrillée

La conception en 3D des aubes vrillée est une très importante pour l’amélioration des
performances d’une turbine. L’écoulement au sommet de ces aubes est généralement
transsonique, alors plus l’aube sera longue plus le nombre de Mach à la sortie sera important
il faut donc essayer de minimiser les pertes et ondes de choc.

Afin de permettre un écoulement uniforme le long de l’aube les angles d’inclinaison sont plus
importante avec la hauteur jusqu’à devenir négative au sommet, résultant diminuant ainsi les
pertes mais aussi la charge du flux de vapeur d’eau par la même occasion.

Ces aubes sont montées sur les disques des rotors avec une géométrie particulière sur le pied
de l’aube appelée pied de sapin comme montrésur la Figure.8.
 Fig. 8. Fixation et géométrie en pied de sapin

Dans les turbines à vapeurs les aubes sont contenues dans des ceintures ou anneaux Fig 9. Pour
avoir plus avantage suivants :

-Offrir un passage d’expansion et empêcher par cela la vapeur d’eau de passer ou de créer des
vortex à travers le sommet des aubes, elles assurent donc que l’écoulement de vapeur se fait à
travers le corps de l’aube et qu’il n’y a pas de pertes excessives par centrifugation.

-Est un moyen de pour assurer les jeux entre la partie mobile et fixes et donner plus de
résistance aux aubes qui subissent la force centrifuge.

Fig.9. Disques du rotor de turbine à vapeur

II.2.4.Forme et Fonctions des rotors :

La sélection d’un rotor pour une section donnée d’une turbine dépend de :

- L’amplitude des contraintes engendrées par le couple de fonctionnement, charges

centrifuges, et des contraintes de flexion.
- L’environnement de travail du rotor peut aussi déterminer ses propriétés : comme la
température, ou la vitesse de rotation.
Il y a deux formes basiques de rotors utilisés pour les turbines à vapeurs :
1) Monobloc :Le rotor monobloc est produit comme une seule pièce, est peut ensuite
être munie des disques ou roues Figure 10. Les disques seront ensuite usinés pour
permettre le montage des aubes sur leur périphérie.
2) Soudé : Le rotor soudé consiste en une série de disques séparés soudés les uns aux
autres, disposé sur l’axe du rotor en respectant l’équilibrage.

Fig.10. Rotor monobloc

Le rotor est un composant essentiel de la turbine à vapeur, il a un nombre de fonction à

remplir pour le bon fonctionnement de cette dernière :

- Doit résister et supporter la force centrifuge due à son propre poids, et dans les cas des
rotors soudés ou monobloc, il doit aussi supporter la force centrifuge : des aubes, et
des ceinture qu’il supporte.
- Doit être conçu et fabriqué de matériaux résistant aux hautes températures et pression,
pour de longues périodes ; donc avoir une haute résistance à la rupture et au fluage.
 - La vapeur d’eau n’étant pas complètement pure, l’environnement du rotor est corrosif
il doit donc avoir une résistance à la corrosion et à l’érosion par impact

Les paliers des machines tournantes supportent des efforts axiaux et radiaux Ils sont
positionné aux extrémités des rotors pour permettre un équilibre des efforts. La première
cause d’un effort radial est le poids du mobile répartie sur les deux paliers supportant l’arbre.
La seconde cause est le défaut d’équilibrage .Figure 10.

Les coussinets des paliers et butées sont le siège d’usure par frottement contenu de la charge
cyclique et les hautes vitesses de rotation, elle doivent être maintenues et inspectées
périodiquement car les jeux engendrés par les frottements causent des vibrations nocives dans
l’arbre et sont détectable par capteur ou par le bruit.

Fig.11. Efforts sur les paliers montés sur un arbre

II.3.Phénomènes indésirables :
II.3.1.Effets de la vapeur mouillée :
Avant d’entrée dans le circuit d’admission de la turbine, la vapeur d’eau doit être chauffée
dans la chaudière à haute température afin qu’elle soit parfaitement sèche. A l’échappement la
vapeur est détendue et change d’état formant des goélettes d’eau
Donc une vapeur qui présente un certain degré de mouillabilité est un agent dangereux, car
elle provoque l’érosion des aubes et des rotors par impact, ce phénomène affectent plus les
aubes que les rotors car la partie exposée des aubes aux passagesde la vapeur est plus
importante. Les parties les plus touché sont le bord d’attaque de l’aube, la partie inférieure et
supérieur du bord de fuite dans le sens axial.
II.3.2.Fissuration par corrosion sous contrainte des aubes :
Ce phénomène de création et propagation de fissure est expliqué par le principal facteur
électrochimique qui est la dissolution anodique du métal au fond de fissure. Il est
généralement rencontré dans le corps des aubes entre le rotor et la ceinture et aussi au niveau
de l’ancrage sur le disque, dans les emplacements ou du liquide provenant de vapeur
contaminée se concentre et reste pour une longue période dans cet espace [10].
Les fissures dans la partie d’ancrage peuvent provoquer la rupture du disque et le détachement
de l’aube par cassure qui aura des conséquences catastrophiques.
II.3.3.La fatigue :
La fatigue des matériaux composant une turbine est un phénomène causant un
endommagement permanent ou une fracture du composant survenant suite à l’exposition de
ce composant a des charges cycliques.
Ce phénomène commence par l’initiation et le développement d’une fissure microscopique,
puis par la propagation de cette faille jusqu’à la rupture.
Ainsi réduire les contraintes et augmenter la résistance à la fatigue est un enjeu crucial dans
les turbines car les températures de fonctionnement y sont élevées.
La détermination de la fatigue revient à trouver les cycles qui correspondent à l’initiation de la
fissure.
Conclusion :
D’après ce chapitre nous savons que les turbines à vapeurs ont des composants statiques et
dynamiques qui sont en contact avec le fluide, ils sont destinées à travailler pour des centaines
de milliers d’heures, elles sont donc sujettes à des conditions sévères et incluant des
problèmes d’exploitation qui dégradent l’état de ses composant et qui rendent la tâche des
concepteurs de turbine encore plus délicate.
L’évolution de la technologie des turbines à vapeur est donc essentielle, pour trouver des
outils et des éléments de réponse pour améliorer la durée de vie de cette machine.
En termes de conception le modèle de performance optimal est obtenu suivant les besoins
industriels de performance, de taille et d’application. Ce qui impliquent l’investigation des
matériaux les mieux adaptés et la détermination des contraintes.
CHAPITRE III
III. Introduction :
Nous avons pris connaissance des conditions de travail dans laquelle peut se trouver l’étage
d’une turbine, plus précisément les aubes mobiles des étages basses et hautes pressions dans
les turbines à vapeur qui ont un rôle fondamental dans la création de la rotation du rotor et qui
sont le siège de sollicitations de différents types. La rupture ou cassure des aubes de turbine
ont une étroite relation avec le type de chargement qu’elles subissent et qui est la combinaison
de la force centrifuge, et la flexion qui en résulte, de la température de la vapeur d’eau
circulant autour de l’aube ainsi que des vibrations.

La conception d’une aube de turbine doit prendre en compte la comparaison entre les valeurs
des réponses aux sollicitations dynamique avec les cycles haute fréquence qui induisent à
l’initiation et propagation de fissure.

Nous nous proposons pour essayer d’identifier au mieux ces conditions, et afin de pouvoir
analyser leur influence sur le fonctionnement et la durée de vie ainsi que pour la
caractérisation des zones de concentration de contraintes sur la géométrie complexe que
présente l’aube. Et Afin de caractériser ces sollicitation nous étudierons deux aubes de turbine
l’une d’un étage haute pression (Modèle I) et l’autre d’un étage basse pression (Modèle II)
pour les matériaux suivant : L’acier Inoxydable X6Cr13 et l’alliage de Titane 6Al4V.

En comparant les résultats des simulations sous Solidworks en utilisant la méthode des
éléments finis on mettra l’accent sur les zones critique qui subissent les plus grandes
contraintes et les déplacements maximums afin comprendre les différences entre une aube
vrillé BP (Modèle II) et une aube droite HP (Model I)et de cibler les problèmes à anticiper
avant la conception 3D de l’aube avant usinage, et enfin pour comparer entre l’utilisation de
l’acier allié X6Cr13 et l’alliage de Titane Ti 6Al4V pour leur fabrication.

III.1.Méthodologie :

Cette étude suivra les étapes suivantes :

- Définition des matériaux utilisés

- Conception 3D à partir de squelettes d’aube 2D sous Solidworks (Modèle I, II).

- Calcul de la force centrifuge appliqué (Modèle I, II)

- Maillage des Modèles

-Etude statique : application d’appui fixe, et de la force centrifuge.

- Calcul et affichage des résultats : Contraintes, déformations, déplacements (Modèle I,II)

- Discussion et interprétation des résultats (Modèle I,I)

-Conclusion.

III.2.La force centrifuge :

La force centrifuge résultant de la rotation est l’un des principaux facteurs important induisant
et contribuant à la fatigue des aubes de turbine à vapeur qui subissent des sollicitations
cycliques sous l’effet de cette force. La force centrifuge est généralement proportionnelle au
carrée de la vitesse, ainsi les contraintes que subissent les aubes au cours de la rotation à
grande vitesse peut augmenter d’environ 75% de la limite d’élasticité engendrant parfois et à
long terme des dégâts au niveau des zones de concentration de contraintes.

Dans notre étude statique nous ne considérerons que l’effet radial de la force centrifuge dirigé
du pied vers le haut de l’aube sans prendre en compte l’effet axial de l’effort car on considère
la raideur de la jonction entre l’aube et le rotor.

Cette force était dirigée vers l’extérieur de l’aube et elle est décrite par l’équation générale
suivante :

F= 𝝆𝑺 Ω2 rdr

Après simplification :

F= 𝝆 𝑺 2
2
Ω2 (1- ) (4)

Avec :

S : section de l’aube en mm²

Ω : vitesse angulaire trs/min

ρ : Masse volumique Kg/m3

2 :Rayon en tête de l’aube

1 : Rayon au pied de l’aube

III.3.Propriété des matériaux utilisés :

III.3.1.Acier Inoxydable AISI 403,X6Cr13:

Désignation
AISI 403
Nom US
ASTM S40300, ASTM 403
Nom EN
X6Cr13
Numéro EN
1.4
Propriétés Générales
Masse volumique 7.61e3 - 7.82e3 kg/m^3

Composition
Fe/11.5-14Cr/<1.0Mn/<1.0Si/<0.5Ni/<0.15C/0.03S/<0.04P
Base Fe (Fer)
Detail de Composition
C (Carbone) 0 - 0.15 %
Cr (Chrome) 11.5 - 14 %
Fe (Fer) 83.3 - 88.5 %
Mn (manganèse) 0 - 1 %
Ni (nickel) 0 - 0.5 %
P (phosphore) 0 - 0.04 %
S (sulfure) 0.03 %
Si (silicone) 0 - 1 %
Propriétés Mécaniques
Module de Young * 195 - 205 GPa
Module de flexion * 195 - 205 GPa
Module de cisaillement * 75 - 81 GPa
Module de compressibilité * 144 - 159 GPa
Coefficient de Poisson 0.275 - 0.285
Facteur de forme 36
Limite d’élasticité 620 - 700 MPa
Résistance à la traction 825 - 950 MPa
Résistance à la compression * 620 - 700 MPa
Module de rupture en flexion 620 - 700 MPa
Elongation 12 - 20 % Déf
Dureté - Vickers * 285 - 330 HV
Dureté - Rockwell B * 104 - 108
Dureté - Rockwell C * 27.9 - 33.3
Dureté - Brinell * 270 - 314 MPa
Résistance à la fatigue à 10^7 cycles * 374 - 413 MPa
Ténacité à la rupture * 54 - 73 MPa.m^0.5
Coefficient de perte mécanique * 5.1e-4 - 5.9e-4
Propriétés Thermiques
Point de fusion * 1.43e3 - 1.53e3 °C
Température maximal de service 700 - 750 °C
Température minimal de service -73 - -43 °C
Conductivité thermique 23 - 27 W/m.°C
Capacité thermique massive 450 - 500 J/kg.°C
Coefficient de dilatation thermique 10 - 12 µDéf/°C
Chaleur latent de fusion * 260 - 285 kJ/kg
Résistance à la corrosion (En comparaison avec d’autres métaux)
Corrosion caverneuse et par piqûre Faible (<20)
Fissuration par corrosion sous contraintes Excellente
Corrosion inter granulaire Restreinte
Acides non-organiques Restreinte
Acides organique Restreinte
Humidité / eau Restreinte
Eau de mer Restreinte
Gaz et brute Restreinte
Utilisation dans l’industrie :Tube à ailettes, Aubes de turbines.

III.3.2.Titane, alliage alpha-beta Ti-6Al-4V

Designation
Ti-6Al-4V
Propriétés Générales
Masse volumique 4.41e3 - 4.45e3 kg/m^3

Composition
Ti/6.0Al/4.0V
Base Ti (Titanium)
Detail de Composition
Al (Aluminum) 6 %
Ti (Titane) 90 %
V (Vanadium) 4 %
Propriétés Mécaniques
Module de Young 110 - 117 GPa
Module de flexion * 110 - 117 GPa
Module de cisaillement 43 - 45.2 GPa
Module de compressibilité 96.8 - 102 GPa
Coefficient de Poisson 0.31 - 0.323
Facteur de forme 12
Limite d’élasticité 827 - 1.07e3 MPa
Limite d’élasticité sous température 830 - 1.07e3 MPa
Paramètre : Température = 23°C
Résistance à la traction 896 - 1.14e3 MPa
Résistance à la traction sous température 901 - 1.14e3 MPa
Paramètre : Température = 23°C
Résistance à la compression * 758 - 1.12e3 MPa
Module de rupture en flexion 827 - 1.07e3 MPa
Elongation 10 - 12 % Déf
Dureté - Vickers 380 - 420 HV
Résistance à la fatigue à 10^7 cycles * 613 - 638 MPa
Ténacité à la rupture 82 - 100 MPa.m^0.5
Coefficient de perte mécanique * 0.001 - 0.005
Propriétés Thermiques
Point de fusion 1.61e3 - 1.66e3 °C
Température maximal de service 357 - 399 °C
Température minimal de service -273 °C
Conductivité thermique 7.1 - 7.3 W/m.°C
Capacité thermique massive 528 - 548 J/kg.°C
Coefficient de dilatation thermique 8.7 - 9.1 µDéf/°C
Chaleur latent de fusion 360 - 370 kJ/kg
Utilisation dans l’industrie
Ailettes de turbine de turbo jet, application Aerospatiale en générale ; Ingénierie chimique.
III.4.Considération géométrique du Modèle I (Aube de l’étage Haute
Pression) :

*Forme du squelette de l’aube

Fig.12. Dimensions du Squelette de l’aube.

Hauteur L (mm) 169

Corde C (mm) 50

Epaisseur Max e (mm) 10

Angle d’aube à l’entrée β1(°) 35.32

Angle d’aube à la sortie β2(°) 37.49

Section S (mm2) 385.6

Tableau. IV. : Résumé des caractéristiques du squelette d’aube

III.5.Méthode des Eléments Finis (MEF):

Cette méthode consiste en l’analyse des corps solides en les subdivisant en élément de
volumes appelés mailles ou (Eléments finis), les calculs des sollicitations mécaniques sur le
corps volumique se fait par sommation de toute les valeurs des mailles contenues dans ce
corps pour trouver les valeurs globales avec une grande précision.

C’est d’ailleurs un outil très exploité en ingénierie de conception car il permet d’optimiser le
dessin des pièces mécanique avant usinage d’aider à réduire leur poids et éventuellement leur
coûts. On réalisera dans ce qui suit la simulation statique reproduisant l’effort de la force
centrifuge pour les deux Modèles I et II pour les deux matériaux (X6Cr13 et Ti-6Al-4V).

III.6.Etude statique :

III.6.1.Cas de l’acier allié X6Cr13 :

III.6.1.1.Calcul de la force centrifuge :

De la formule (4) on calcule la force centrifuge appliqué dur l’aube du modèle I en

sachant que :

Ω=6000tr/min ; r2 = 419 mm r1=250mm ρ=7700 Kg/m3

On trouve ainsi ;

F=82148 N = 82.14 KN

Fig.13. Force centrifuge appliquée sur model I (X6Cr13)

III.6.1.2.Maillage du Modèle I :

Dans le modèle I représentant l’aube de l’étage haute pression, nous ne considérerons pas la
couverture ou le pied de l’aube dans l’étude et nous porterons notre intérêt sur le la partie en
contact avec la vapeur d’eau Figure.13.

Type de maillage Maillage volumique

Maillage utilisé : Maillage standard

Transition automatique : Désactivé(e)

Boucles automatiques de maillage : Désactivé(e)

Points de Jacobien 4 Points

Taille d'élément 2.7677 mm

Tolérance 0.138385 mm

Qualité de maillage Haute

Tableau .V.Information sur le maillage effectué

 Fig.14.Maillage en éléments finis de l’aube (Modèle I)

III.6.1.3.Simulation de l’étude statique :

Nous allons tenter dans ce qui suit de simuler l’effort de la force centrifuge que subit l’aube
HP de la turbine au cours de la rotation à 6000 tr/min par la méthode des éléments finis.La
simulation de l’ancrage de l’aube dans le rotor est faite par appui fixe comme le montre la
Figure .15. Cette fonctionnalité ne permettra aucun déplacement du pied de l’aube.

Fig.15. Géométrie fixe du Modèle I

III.6.1.4.Résultats :

Après l’insertion de toutes les données de l’étude, le logiciel entame le calcul des résultats
suivant :

Les figures suivantes montrent la distribution des contraintes, déformations et déplacement

suite au chargement de la force F= 82.14 KN pour l’acier allié X6Cr13 et F= 47.68KN pour
l’alliage de TitaneTi-6Al-4V. Les zones rouges représentent les valeurs maximales et les zone
bleus les valeur minimales.

Nous avons caractérisé les valeurs maximales par la couleur rouge et les valeurs minimales
par la couleur bleu, la gamme de couleur entre les deux évoluant avec la couleur
correspondante :

a)Les contraintes :

Fig.16. Distribution des contraintes de Von Mises sur l’aube(X6Cr13)

On remarque que la totalité de la partie supérieure de l’aube est sous une contrainte inférieure
ou égale à la moitié de la contrainte maximale (couleur bleu-vert)
 Fig.17. Zone de contraintes Maximale et minimale sur le Modèle I (X6Cr13)

Min Max

1.050e+008 N/m² 4.425e+008 N/m²

Noeud: 190 Noeud: 129

Fig.18. Valeurs des contraintes de Von Mises du haut vers le pied de l’aube(X6Cr13)
Les différents nœuds relevés pour le tracé de cette courbe ont été pris du haut vers le pied de
l’aube, terminant par le coin inférieur qui présente la zone de la contrainte

maximale de Von Mises, on remarque la nette augmentation des valeurs de 1.050e+008 N/m²
jusqu’à 4.425e+008 N/m²

b)Les Déformations

Il est utile de pouvoir visualiser la courbe des déformations que subit l’aube sur toute sa
géométrie, laFig. 19. donne les déformations déduites des contraintes.

Fig.19. Déformations sur le Modèle I(X6Cr13)

On remarque comme une répartition similaire et une concentration au même endroit de la

zone de déformation maximale on notera aussi que presque toute la géométrie de l’aube subit
une déformation inférieure ou égale à la valeur maximale au coin inférieur du bord de fuite.
 Fig.20.Zone de la déformation Maximale et minimale(X6Cr13)

c)Les Déplacements

Fig.21. Déplacements résultant du Modèle I(X6Cr13)

La distribution des valeurs des contraintes évolue de la couleur bleu (contraintes minimales)
vers la couleur rouge (contraintes maximales)
Nous avons sondé différents points sur la partie concave (intrados) du modèle en partant du
sommet de l’aube vers le bas en terminant par le coin inférieur du bord de fuite qui présente
les valeurs maximales des contraintes et des déformations.

Fig.22.Valeurs des Déplacement du haut vers le pied de l’aube(X6Cr13)

III.6.2.Cas de l’alliage de Titane Ti-6Al-4V

III.6.2.1.Calcul de la force centrifuge

Ω=6000tr/min ; 2= 419 mm 1=250mm ρ=4428 Kg/m3

On trouve :

F=47683N = 47.68KN

Fig.23.Force centrifuge appliquée sur model I (Ti-6Al-4V)

III.6.2.2.Résultats :

a)Les contraintes :

La Fig. 24.montre la répartition des contraintes sur toute la géométrie

Fig.24.Distribution des contraintes de Von Mises sur l’aube (Ti-6Al-4V)

Les valeurs maximales et minimales sont relevées :

Min Max

5.686e+007 N/m² 2.503e+008 N/m²

Noeud: 190 Noeud: 129

 Fig.25.Zones de contraintes Maximale et minimale sur le Modèle I (Ti-6Al-4V)

On remarque que la concentration des contraintes se trouve dans la même zone pour l’alliage de Titane
que pour l’acier allié.

Fig.26.Contraintes de Von Mises du haut vers le pied de l’aube (Ti-6Al-4V)

Nous avons procédé au même relevé des pour montrer la marge entre les intensité des
contraintes au voisinage de la contrainte maximale (identifiée par le dernier point de la
courbe) et les autres valeurs de la géométrie relevé sur la partie concave de l’aube.
b)Les Déformations :

Fig.27.Répartition des déformations sur le Modèle I(Ti-6Al-4V)

Fig.28.Zone de la déformation maximale et minimaleModèleI (Ti-6Al-4V)

Les déformations correspondante du Modèle I pour l’alliage de Titane montre les valeurs se
trouvent dans l’intervalle en dessous de la moitié du maximum de déformation, sauf exception
pour quelques zones du pied d’aube qui présente des valeurs maximales et d’autre proche du
maximum autour de la géométrie du pied.

c)Les Déplacements :

Fig.29.Déplacements résultant du Modèle I (Ti-6Al-4V)

Fig.30.Valeurs des Déplacement du haut vers le pied de l’aube (Ti-6Al-4V)

Les déplacements du modèle I sont très faibles, la valeur au sommet étant égale à 1.990e-001
mais répartie sur un grand volume qui atteindrais estimation par visuelle, presque le quart du
volume totale de la géométrie du modèle.
III.3.Discussion des résultats de l’étudestatique :

La contrainte maximale pour l’acier allié X6Cr13 est de 4.428e+008 N/m2 concentrée dans le
pied de l’aube à l’extrémité du bord de fuite ou la section est moindre. Dans cette zone la
contrainte ne dépasse la limite élastique du matériau qui est égale à 7e+008 N/m2, la
différence entre ces deux valeur est très importante et ne devrais pas être négligée même si la
contrainte max n’est pas répartie dans un grand volume et se localise en un point, elle doit être
prise en compte et ceci par l’éventuel modification de la géométrie du bord de fuite si les
conditions aérodynamiques le permettent.

Pour l’alliage de Titane Ti-6Al-4V la contrainte maximale est de2.503e+008 N/m²

Localisée au même endroit mais d’intensités très inférieures à la limite d’élasticité qui est
égale à 8.724 e8 N/m², la contrainte maximale est presque 4 fois inférieure à la limite
d’élasticité.

On remarque d’après les résultats que les déplacements maximums pour les deux matériaux
sont concentrés sur la tranche supérieure de l’aube.

III.7. Considération géométrique du Modèle II (Aube de l’étage BP) :

Le flux de vapeur à travers les grilles d’aubes de l’entrée à la sortie passe par des diamètres
croissant, ainsi les aubes des derniers étages présentent des particularités de conception par
rapport à ceux de l’étage HP qu’il a fallu prendre en compte pour s’approcher au mieux du
modèle réel, le Tableau.VI.donne les spécificités du modèle II. Du fait de cette conception ils
sont le siège de sollicitations extrêmes : grande force centrifuge, contrainte de flexion due à
l’écoulement de vapeur vers le bord de fuite, contrainte thermique sur toute la surface de
l’aube. Afin d’exploiter la conception des aubes BP de la turbine à vapeur en ce qui concerne
le poids et la vitesse de rotation les grilles d’aubes des derniers étages sont dépourvues de la
ceinture périphérique.

Les écoulements de vapeur à l’extrémité de l’aube sont généralement transsoniques donc le

nombre de Mach augmente avec la hauteur des aubes. On a donc du trouvé pour contourner
certains de ces problème donner à ces aubes une déviation par rapport à l’axe radial en
modifiant la surface du squelette d’aube du pied vers le haut et en changeant les angles
d’entrée et de sortie avec l’augmentation du rayon de l’aube de pied vers le bord pour
permettre l’écoulement de vapeur sans incidence néfaste sur la géométrie : c’est ce qu’on
appelle le vrillage. Ceci dit il ne faut guère que ce vrillage soit une source d’apparition de
coefficients de charge aérodynamique trop importants ou ondes de chocs qui font apparaitre
des phénomènes vibratoires induits par les écoulements instationnaires et turbulents de vapeur
d’eau lors de vitesses critiques.

III.7.1.Maillage du Modèle II :

Fig.31.Maillage en éléments finis de l’aube de l’étage basse pression (Modèle II)

Paramètres Plan I Plan II Plan III Plan IV

(Sommet
(Pied de
de l’aube)
l’aube)

Hauteur L (mm) 0 151 304 607

Corde C (mm) 292 290 286 284

Epaisseur Max e 28 27 19.2 13

(mm)

Angle d’aube à 39.9 51.99 68.34 69.14

l’entrée β1 (°)
Angle d’aube à la 6.57 13.7 18.34 43.81
sortie β2 (°)

Section S (mm2) 4246 2443 1112 1091

Tableau.VI.Paramètre géométrique du Modèle II

Type de maillage Maillage volumique

Mailleur utilisé: Maillage standard

Transition automatique: Désactivé(e)

Boucles automatiques de maillage: Désactivé(e)

Points de Jacobien 4 Points

Tailled'élément 20.7241 mm

Tolérance 1.0362 mm

Qualité de maillage Haute

Tableau.VII.Information sur le maillage effectué

III.8.Etude statique :

III.8.1.Cas de l’acier allié X6Cr13 :

Fig.32.Aube vrillée de l’étage BPen acier allié (Modèle II)

III.8.1.1.Calcul de la force centrifuge

De la formule (4) on a :

F= 𝝆 𝑺 2 Ω2(1 -
2
) (4)

Le diamètre du disque sur lequel sont montées les aubes de cet étage étant égale à 1800mm on
déduit :

Nous considérerons dans notre calcul la superficie comme étant la moyenne des sections des
quatre plans de la géomètre de l’aube car le profil d’évolution des sections transversales de
l’aube ne suivent pas une ligne droite ainsi on supposera que la force centrifuge agissant sur
toute les sections de l’aube soit calculé a partir de la valeur moyenne.

2= 1507 mm 1=900 mm

Ω=6000tr/min ; S =2223 mm2

ρ=7700 Kg/m3F= 1010504N = 1010.50 KN

III.8.1.2.Simulation de l’étude statique :

Le modèle II est une aube vrillée à encrage en pied de sapin qui reproduit la fixation sur les
disques des rotors des pales comme montré sur la Fig.33.

Fig.33.Géométrie fixe du Modèle II

III.8.1.3.Résultats :

Après les calculs nous avons trouvé les résultats suivants :

a)Les contraintes :

Fig.34.Distribution des contraintes de Von Mises sur l’aube (X6Cr13

Fig. 35.Zone de contraintes Maximale et minimale sur le Modèle II (X6Cr13)

Contrairement au modèle I on remarque sur la Fig.35.que la distribution et l’intensité des
valeurs des contraintes ont changés, la zone dans la partie supérieur et au milieu de l’intrados
présente un maximum distribué sur une large surface par rapport a la totalité de l’aube.On
remarque aussi qu’il existe une ligne de concentration de contrainte a intensité assez élevée
mais n’atteignant pas le maximum, le long de l’intérieur de la partie en pied de sapin.

La Fig.36.montre la distribution des contraintes sur des emplacements différent du modèle de

la partie supérieur jusqu’au pied et de l’aube en passant par la région concave de l’intrados
représentée par la zone rouge.

La dernière valeur représente un point relevé sur la partie de l’encrage ou on a remarqué une
distribution de contrainte le long d’une ligne.

La valeur maximale est minimale des contraintes sont relevées.

Min Max

9.570e+004 N/m^2 6.410e+008N/m^2

Noeud: 9810 Noeud: 10739

Fig.36.Contraintes de Von Mises du haut vers le pied de l’aube (X6Cr13)

 b)Les déformations

Fig.37.Répartition des déformations sur le Modèle II(X6Cr13)

Fig.38.Zone de la déformation Maximale et minimale(X6Cr13)

Les Fig.38 et Fig.37.montrent la compatibilité de répartition entre contraintes et

déformations.
c)Les Déplacements :

Fig.39.Déplacements résultant du Modèle II (X6Cr13)

Fig. 40.Valeurs des déplacements du haut vers le pied de l’aube Modèle II(X6Cr13)
Les différents points sondés sur l’aube sont répartis de la partie supérieure vers le pied de
l’aube, on remarque que les déplacements sont presque nuls au pied de l’aube et atteignent
leur maximum dans la zone supérieur du bord de fuite ou l’épaisseur est moindre.

III.8.2.Cas de l’alliage de Titane Ti-6Al-4V

Fig. 41.Aube vrillée de l’étage BP en titane (Modèle II)

III.8.2.1.Calcul de la force centrifuge

Nous allons calculer la force centrifuge utilisant la formule (4)

2= 1507 mm 1=900 mm

Ω=6000tr/min ; S =2223 mm2

ρ=4428Kg/m3

La valeur de la force sera donc :

F=575002N =575 KN

a)Les contraintes :

Fig. 42.Distribution des contraintes de Von Mises sur l’aube (Ti-6Al-4V)

Fig. 43.Zone de contraintes Maximale et minimale sur le Modèle II (Ti-6Al-4V)

Les contraintes minimale et maximale sont relevées :

 Min Max

5.694e+004 N/m² 3.695e+008 N/m²

Noeud: 194 Noeud: 121

Fig. 44.Contraintes de Von Mises du haut vers le pied de l’aube (Ti-6Al-4V)

On a sondé huit point sur l’intrados en partant du haut vers le pieds de l’aube en relevant aussi
la contrainte qui apparait le long de la ligne de la forme en pied de sapin représenté sur la
courbe par le dernier point, on remarque que la valeur de la contraintes la long de cette ligne
est supérieur à celle au pied de l’aube.
b)Les Déformations

Fig. 45.Répartition des déformations sur le Modèle II(Ti-6Al-4V)

Fig. 46.Zone de la déformation maximale et minimaleModèle II (Ti-6Al-4V)

c)Les Déplacements

Fig. 47.Déplacements résultant du Modèle II (Ti-6Al-4V)

Fig. 48.Valeurs des Déplacement du haut vers le pied de l’aube (Ti-6Al-4V)

Comme pour le cas de l’acier allié X6Cr13 les déplacements au pied de l’aube sont nul est
atteignent un maximum autour de l’extrémité supérieur du bord de fuite.

III.8.3.Discussion des résultats de l’étude statique :

La première remarque qu’on note après analyse des résultats des contraintes, déformations et
déplacements du Modèle II est la zone de localisation de ces dernières représentées en rouge
sur les figures.

La contrainte maximale pour l’acier allié X6Cr13 du Modèle II est de6.410e+008N/m²

concentrée dans la partie supérieur du milieu de l’intrados (concave) Dans cette zone la
contrainte ne dépasse la limite élastique du matériau qui est égale à 7e+008 N/m2, mais notons
la proximité de ces deux valeur résultant de la diminution de la section avec l’augmentation
du rayon en plus de la courbure du vrillage. Il serait évidemment préférable de réduire au
possible cette contrainte du fait de son intensité d’un côté et de sa localisation de l’autre et
aussi de sa large distribution superficielle sur la face de l’intrados de l’aube. La contrainte
maximale dans le modèle II en alliage de Titane Ti-6Al-4Vest de3.695e+008 N/m² ; soit
largement inférieur à la limite d’élasticité du matériau égale à8.724 e8 N/m².

On notera ici la nécessité d’appliquer un facteur de sécurité par rapport à la limite d’élasticité
à cause de la grande intensité de la force centrifuge dans les l’étage BP (106 N dans notre cas).

Les zones des déformations correspondent en tout point avec la localisation des contraintes.
III.9.Conclusion de l’étude :

D’après ces résultats nous constatons que le modèle I étudié sous les conditions réelles de
fonctionnement est dans une marge sécuritaire en d’autre terme il se trouve dans le domaine
élastique. Nous noterons aussi que l’alliage de Titane présente une contrainte maximale moins
élevée par rapport à l’acier allié ce qui est dû à la différence de masse volumiques des deux
matériaux, car la force centrifuge est proportionnelle à celle-ci.

D’après la (Fig.29.)montrant la répartition des déplacements sur la partie supérieure de l’aube

on déduit l’utilité de la ceinture à la périphérie des aubes haute pression (HP) dans les turbines
à vapeurs.

Pour le modèle II la répartition des contraintes et des déformations y est complètement

différente par rapport au modèle I, ceci étant dû au vrillage. L’effort de réaction dans le sens
contraire de la force centrifuge implique L’apparition de contraintes le long de l’intérieur du
pied de sapin.
III.10.Conclusion
Dans la conception des aubes de turbines travaillant sous charges importantes et sollicitées par
plusieurs facteurs mécaniques, il est obligatoire d’identifier l’effets de ces sollicitations sur les
aubes, de telle sorte à identifier le matériau qui répond au mieux aux conditions de
fonctionnement et pour apporter une contribution à la conception avant usinage de celles-ci.

Nous n’avons considéré que l’effet de la force centrifuge dans notre étude, et nous avons fait
la conception et simulation des efforts de deux aubes de turbines HP et BP pour deux alliages
différents ; X6Cr13 et Ti6-Al4V.

Les résultats ont montrés que l’alliage de Titane est le matériau à utiliser pour ces aubes car il
offre une meilleure résistance avec une masse volumique inférieure à celle de l’acier allié ce
qui réduit considérablement la force centrifuge.

Du modèle I et II on note que les aubes des deniers étages sont plus sollicitées que celle des
étages HP ainsi ils devraient voir plus d’amélioration quant à leur géométrie. En notons que
les contraintes maximales concentrent au niveau du centre de l’intrados de l’aube caractérisé
par la zone en rouge.

L’ancrage des aubes en pieds de sapin devait être considéré dans l’étude des aubes, car les
contraintes locales peuvent induire à la fatigue et au détachement d’aubes.

Pour une étude exhaustive il est important de souligner que la recherche du comportement
dynamique et cyclique des aubes est crucial, car la propagation et l’initiation des fissure dans
les aubes est dans plusieurs cas un phénomène responsable de la cassure, aussi l’érosion et
l’effort de flexion, les effets instationnaire et thermique de l’écoulement du fluide appelle
aussi à étudier le vrillage des aubes l’ambiguïté à surmonter étant de trouvé le meilleur
rapport entre résistance et performance aérodynamique. Notre étude n’aura pas porté sur ces
derniers phénomènes mais leur importance n’est guère négligeable pour autant.
Conclusion générale et perspectives :

Nous avons pris connaissance dans cette étude avec les turbomachines et leur principe de
fonctionnement impliquant la création de couple de rotation par l’écoulement d’un fluide :
eau, vapeur ou gaz de combustion. Et nous avons vu leur vaste domaine d’application et à
quel point leur importance est cruciale dans tous types d’industrie d’aujourd’hui.

Pour mieux toucher au but de cette étude il était nécessaire de décortiquer la turbine à vapeur
pour comprendre les enjeux et les obstacles à vaincre pour concevoir et maintenir une turbine
à vapeur dans de bonnes conditions de fonctionnement, et ceci se fera surtout par
l’identification des effets des sollicitations sur les parties les plus importantes de la turbine.

Le principal but de cette étude aura été donc de modéliser et de simuler les efforts de la force
centrifuge sur les aubes d’une turbine à vapeur, pour les deux étages haute pression et basse
pression, et ceci pour deux alliages différent : L’acier allié X6Cr13 et l’alliage de Titane
alpha-beta Ti-6Al-4V, pour la comparaison et l’analyse des zone de concentration de
contraintes qui varie avec la géométrie d’aubes présentant des profils aérodynamique
différents.

Les résultats obtenus montrent que le choix du matériau des aubes de turbines est un facteur
très important dans la limitation de la zone de concentration et d’intensité de contraintes
engendrées par la force centrifuge, on aura trouvé que l’alliage de Titane Ti-6Al-4V présente
une meilleure résistance car l’intensité des contraintes par rapport à l’acier allié X6Cr13 y est
moindre. On notera aussi que les derniers étages présentent un bon nombre de facteur critique
de fonctionnement : Grande vitesse de rotation, et force centrifuge, vrillage et concentration
de contraintes, effets d’écoulement supersonique plus prononcé par rapport aux aubes des
étages haute pression.

Les perspectives qui peuvent découler de cette étude sont :

-Les méthodes de simulation et de conception sont un outil très puissant pour créer les
conditions réelles de fonctionnement de turbines, mais ils présentent néanmoins des
limitations handicapantes pour les études d’écoulement et de fatigue : l’amélioration de ces
outils est un aspect crucial dans la recherche future des modèles virtuels d’aubes de
turbomachines afin de s’approcher au mieux du modèle réel considéré.

-Cette étude est une initiative qui alimentera de futures recherches plus poussées pour
approfondir la connaissance des sollicitations mécaniques sur les aubes de turbines à vapeur.
 Références :
[1] : P. Vaishaly, B. S. V. Ramarao, “Finite Element Stress Analysis of a Typical Steam
turbine blade, International Journal of Science and Research (IJSR), Volume 4 Issue 7,
July 2015.

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steam turbine blades under reverse flow conditions, Trendles, Ryme Intrinseca
Sherborne DT9 6JX, England,2013.

[3] : K. Swarnalata Naga Durga1, Dr. P. H. V. Sesha Talpa Sai Design and Analysis of Steam
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technological research, ISSN 2319-8885 Vol.04,Issue 29, Pages:5661-5665, August-2015.

[4] : B Rambabu, Murali.k, Design and Fatigue Analysis of Turbine Rotor blade using
F.E.M.International Journal & Magazine of Engineering, Technology, Management and
Research,Volume No: 2, April 2015.

[5] : M. Nurbanasari, Abdurrachim, Crack of a first stage blade in a steam turbine, Case
Studies in Engineering Failure Analysis,9 May 2014.

[6] : Male Koteswara Rao1, Subhramanyam, Sharma,Design and Finite Element Analysis of
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Blades with Continuous Cover Blade structure for steam turbines, Hitachi Review Vol.
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[8] : William P. Sanders.P.Eng Volume 2,Turbine steam path, maintenance and repair,
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[9] : Jan Krysinski, Turbomachine théorie générale, Office des publications universitaires,
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[10] : Michel Pluvoise., Ingénierie des Turbomachines, Circuits, aubages, vibrations, effets
instationnaires et des exercices résolus, Edition Ellipse S.A, Paris, 2012.

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