MACHINES

2 – Les moyens
Les phénomènes spécifiques qui apparaissent en UGV et les niveaux atteints tant en vitesse angulaire
de la broche qu'en niveaux d'accélération imposent l'utilisation de moyens spécialement dédiés pour
l'UGV. Les éléments qui seront étudiés sont :

 la machine-outil (bâti, cinématique),

 la broche,
 les porte-outils et les outils,
 les porte-pièces,
 la commande, et l'environnement.

Figure 8 : Une machine UGV 4 axes dans un environnement scolaire.

21 - La machine-outil

Figure 9 : Une machine à structure transversale.

La cinématique
Les déplacements des éléments mobiles de la machine doivent permettre de grandes vitesses et
accélérations. Pour réduire les temps d'usinage, des stratégies avec peu de variations de vitesses
sont privilégiées. Traditionnellement, des vis à billes assurent la mise en mouvement des éléments
mobiles. Les nouvelles générations de vis à billes donnent des vitesses de près de 60 m/min.
Toutefois, l’introduction de moteurs linéaires a permis de coupler des accélérations de 2 à 3 g avec
des vitesses de près de 90 m/min.
 Figure 10 : Une glissière actionnée par des moteurs linéaires

Dans ces conditions il est nécessaire d'avoir des parties mobiles relativement légères afin de
minimiser les effets d’inertie. Ces éléments mobiles ne sont donc pas capables de supporter des
efforts aussi importants que certaines machines d’usinage conventionnel.

Deux types de structure de machine-outil cohabitent aujourd'hui : des machines à structure

transversale et des machines à structure parallèle. Plusieurs constructeurs proposent des machines à
structure parallèle hexapodes (Parallel Kinematic Machine Tool) qui sont adaptées à l'UGV par leur
qualité structurelle : elles présentent une grande rigidité, de faibles masses en mouvement, et
permettent donc de fortes accélérations et de grandes vitesses de déplacement. Ces machines sont
cependant encore en phase de recherche et de développement, et leur champ d'application est
encore à confirmer.

Le bâti
Pour obtenir des pièces usinées de grande qualité, la structure de la machine UGV doit être rigide. En
effet, pour atteindre les vitesses de déplacement de 60 à 90 m/min, il faut des accélérations
importantes ; les efforts transmis à la structure de la machine par les masses en mouvement sont
donc conséquents, ce qui amène des déformations et donc des imprécisions au niveau de la
géométrie de la pièce si le bâti n'est pas assez rigide. A cet effet, on réalise souvent les bâtis en béton
de synthèse précontraint renforcé de fibres et de matériaux spéciaux.

Les bâtis sont également dimensionnés sur des critères vibratoires. En effet, la broche tourne à des
vitesses angulaires de 20000 à 50000 tr/min et il est important de prendre en compte les modes
vibratoires de l'ensemble de la machine : ils auront une influence sur la géométrie de la pièce usinée.

Figure 11 : Le bâti d'une machine UGV. Figure 12 : Le champ de rigidité du bâti de la machine UGV.

22 - La broche
La broche est l’élément principal réalisant la mise en rotation de l'ensemble outil/porte-outil. La
broche doit fournir de hautes vitesses de rotation tout en transmettant un couple compatible avec la
coupe des métaux.

L'UGV nécessite des broches permettant d’atteindre de hautes vitesses de rotation (couramment de
10000 à 50000 tr/min) avec une puissance de 20 à 50 KW. La technologie des broches a dû s’adapter
pour garantir à la fois rigidité mécanique et résistance thermique. Pour cela, les roulements
classiques sont remplacés par d’autres technologies moins sensibles aux effets dynamiques
prépondérants à ces vitesses :

 roulements à billes céramiques,

 paliers magnétiques,
 paliers hydrostatiques.
De même, la broche doit à la fois atteindre de grandes vitesses de rotation et un couple suffisant à
bas régime pour les opérations d’ébauche. Les progrès technologiques permettent aujourd’hui
l’utilisation d’électro-broches aux performances suffisantes sans nécessité d’une chaîne de
transmission de puissance.

Figure 13 : Des broches IBAG, et leurs courbes de performance

(variations du couple et de la puissance en fonction du régime).

23 - Le porte-outil
Cet élément réalise la liaison entre l’outil et la machine. Dans le cas du fraisage, traditionnellement,
on utilise un cône normalisé (dit cône ISO). Le passage à de hautes vitesses de rotation entraîne la
nécessité d’un comportement dynamique excellent ; malheureusement, les porte-outils classiques ne
peuvent être utilisés car les efforts générés désolidarisent le cône mâle du cône femelle. La liaison
outil/porte-outil est donc reconçue en UGV.

Un cône de mise en position est conservé mais un système de tirage axial lui est ajouté. Par ailleurs
une surface plane perpendiculaire à l’axe permet de maîtriser la position axiale de l’outil.

Par exemple, on utilise aujourd’hui des cônes HSK (figure 1), qui réalisent une liaison avec un appui
plan prépondérant garantissant un effort de serrage suffisant, une stabilité face aux vibrations, une
grande rigidité et une meilleure répartition des efforts de coupe : ils sont équilibrés pour des
conditions de coupe correspondant à l’UGV. Le cône se déforme à hautes vitesses pour venir épouser
les formes de la liaison (figure 2).
 Figure 2 Les déformations du cône sous sollicitations dynamiques
(voir l’animation annexe : animation cône UGV)

Figure 1 : Image du cône HSK

La figure 1 représente le cône de ce type de porte-outil ; ce cône est court et se déforme car sa paroi
est mince (voir « annexe : animation cône UGV »). La face axiale du porte-outil vient aussi en contact
avec la broche, ce qui n'est jamais le cas pour le porte-outil de type ISO traditionnel. Lorsque les
forces centrifuges augmentent, le mécanisme de serrage axial vient également assurer une force
radiale, ce qui assure le contact même à haute vitesse.

24 - L'outil
Le corps de l’outil est relativement fin pour minimiser les masses en mouvement. En conséquence,
les sollicitations mécaniques du couple outil/matière et les effets dynamiques accrus engendrent des
déformations à prendre en compte dans les stratégies d'usinage (voir commande, FAO).

En ce qui concerne la pointe des outils, il ne faut pas perdre de vue le couple « outil/matière » pour
le choix, mais il faut aussi tenir compte des spécificités de l’UGV : la faible épaisseur de coupe (c'est-
à-dire la faible section des copeaux) impose un affûtage précis. Ceci est garanti par l’emploi d'un
grain de carbure fin, rendant l'outil cher à l’achat.

La température de coupe élevée engendre une usure prépondérante par diffusion et abrasion ; les
carburiers proposent des produits nombreux et de plus en plus pointus, répondant à des applications
pratiquement spécifiques pour chaque usineur.

On trouve des outils dans les matériaux suivants :

 en nitrure de bore cubique (CBN),

 en diamant polycristalin (PCD),
 en carbure,
 en céramique,
 revêtus TiN, TiAIN, TiCN...

25 - Le porte-pièce
Les efforts étant faibles, les porte-pièces peuvent être plus fins qu'en usinage conventionnel.
26 - La commande FAO
La commande numérique en UGV pilote les principaux organes de la machine décrits précédemment.
Les stratégies employées en UGV diffèrent de celles employées en usinage conventionnel,
principalement à cause des effets dynamiques : les changements brusques de trajectoire de l'outil et
les variations brusques de la section de copeau (lors de l'entrée dans la matière par exemple)
amènent des variations de sollicitations mécaniques importantes, et ont des conséquences sur la
qualité et la sécurité de l'usinage. Il est nécessaire de limiter ces variations afin de garantir une
déformation constante de l'outil et un meilleur contrôle de la surface usinée, et aussi de maîtriser le
risque de bris d'outil.

Les stratégies d'usinage doivent également prendre en compte les phénomènes thermiques, en
évitant la formation d'un amas de copeaux au contact de l'outil ou de la pièce pour éviter un
échauffement négatif dans les deux cas (usure supérieure pour l'outil, caractéristiques mécaniques
superficielles de la pièce modifiées localement).

Pour ces raisons, l’UGV nécessite une augmentation des performances des algorithmes de calcul. Le
choix du logiciel de FAO est donc essentiel : l'utilisation d'un logiciel non adapté peut amener des
défauts sur la pièce fabriquée. Un logiciel adapté à l'UGV doit permettre de calculer les trajectoires
sur une machine 5-axes en prenant en compte les effets dynamiques, et permettre le choix des
stratégies d'usinage adaptées à l'UGV ; il s'agit d'une tâche difficile, qui a fait l'objet de nombreuses
études.

27 - L'environnement
La sécurité
Les conditions d’utilisation de l’UGV nécessitent un regard particulier sur la sécurité. En effet, le
moindre copeau, bris d'outil qui s’échappe de manière imprévue à ces vitesses de coupe représente
l’équivalent d’une balle de fusil : les carters sont donc blindés. On pourra par exemple consulter un
document publié par l'INRS (Institut national de recherche et de sécurité, chargé de la prévention des
risques professionnels) [1].

Les effets thermiques

Comme en usinage conventionnel, il est nécessaire d’atteindre la température de fonctionnement
stabilisée pour éviter des dilatations des éléments de la machine et des dispersions géométriques
conséquentes : la précision de l’UGV étant meilleure qu’en usinage conventionnel, l’influence relative
de cet effet est plus importante.

3 - Les critères de conception

31 - Les épaisseurs des pièces

Les efforts exercés par l'outil sur la pièce lors de la coupe sont plus faibles en UGV qu'en usinage
conventionnel (la diminution des efforts est directement liée aux conditions de coupe choisies). En
conséquence, pour un même critère de déformation de la pièce lors de l'usinage, il deviendra
possible d'usiner des pièces d'épaisseur plus faible. Il devient également possible d'usiner des peaux
sans porte-pièces spéciaux.
Les efforts de coupe plus faibles auront aussi pour conséquence une diminution des efforts de
bridage.

32 - La géométrie des pièces

Sous certaines conditions, le débit copeaux est multiplié par 10. De plus la réduction des efforts de
coupe permet l'utilisation d'outils de formes différentes (outil boule par exemple). Ces deux
paramètres autorisent la réalisation dans la masse de pièces prototypes par des stratégies de
contournage, aux géométries différentes de celles que l'on peut réaliser en usinage conventionnel.

Il est possible d'obtenir une meilleure définition géométrique de la pièce finie et des meilleurs états
de surface en UGV, notamment parce que la surface de la pièce n'est pas dégradée par un traitement
thermique superficiel. La précision dimensionnelle est plus grande qu'en usinage conventionnel, et
un bon état de surface peut être obtenu sans rectification.

33 - Les matériaux
Les efforts de coupe étant réduits, il devient possible d'usiner certains matériaux qui demandaient un
effort de coupe trop important en usinage conventionnel. Il est par exemple possible de faire subir
un traitement thermique à la pièce avant usinage, ce qui garantira une meilleure définition
géométrique de la pièce usinée que si le traitement est effectué par la suite.

Lors d'un usinage conventionnel, les phénomènes locaux (déformation plastique) entraînent un
écrouissage superficiel de la surface usinée. En UGV, les efforts de coupe étant réduits, ce
phénomène n'apparaît plus. La résistance à la fatigue pouvant être améliorée par un écrouissage
superficiel (qui élimine les causes de formation de micro-fissures à la surface de la pièce), il faudra
penser à effectuer le traitement adéquat sur une pièce usinée en UGV.

De la même façon, la surface de la pièce subit une trempe superficielle due à la propagation de
l'énergie calorifique en usinage conventionnel. En UGV, il faudra effectuer le traitement nécessaire
sur la pièce finie pour obtenir les propriétés mécaniques souhaitées.

4 - Conclusion
L’UGV fait évoluer la manière de concevoir les pièces en permettant d'obtenir des formes jusqu'ici
impossibles à réaliser par enlèvement de matière. Il permet aussi l'usinage de matériaux ayant subi
un traitement thermique préalable.

L'UGV suppose par contre une adéquation complète entre produit, procédé et moyens. Certains
incidents, vibrations ou ruptures d'outil, déjà gênants aux vitesses conventionnelles, prennent des
proportions catastrophiques en UGV : les processus et outils de simulation doivent donc être adaptés
pour garantir de bonnes conditions d'usinage.
Pour réaliser des applications en UGV, on a recours à des machines outils rigides et optimisées
pour ce type d'usinage ainsi que des commandes numériques offrant des options et des
caractéristiques spécifiques. Il est également nécessaire d'utiliser une méthode de
programmation de pointe permettant des trajectoires d'outils optimales et une surépaisseur
d'usinage constante pour chaque opération et outil. Il s'agit là d'une condition indispensable pour
garantir la sécurité et la qualité du processus d'usinage avec une productivité élevée. Tout
l'équipement de production, y compris les outils de coupe et les attachements, doit être
spécialement conçu pour l'UGV.

Les moyens de la plateforme

 Machine d'usinage DMG 50 évolution

 Machine d'usinage DMG 20 linear Ultrasonic
 Centre d'usinage/perçage URANE SX
 Centre UGV 5 axes Huron VX12
 Centre de tournage/fraisage 5 axes DMG CTX Gamma 1250 TC
 Laser tracer
L'outillage spécifique, une nécessité pour l'UGV
Pour réaliser des applications en UGV, il est nécessaire d'utiliser des machines outils rigides et
optimisées pour ce type d'usinage ainsi que des commandes numériques offrant des options et
des caractéristiques spécifiques. Il est également nécessaire d'utiliser une méthode de
programmation de pointe permettant des trajectoires d'outils optimales et une surépaisseur
d'usinage constante pour chaque opération et outil. Il s'agit là d'une condition indispensable pour
garantir la sécurité et la qualité du processus d'usinage avec une productivité élevée. Tout
l'équipement de production, y compris les outils de coupe et les attachements, doit être
spécialement conçu pour l'UGV.

Les Outils
Les forets sont en carbure de tungstène ou en Nitrure de silicium (Si3N4) s'ils possèdent 2
lames.
Pour les outils à plaquettes carbure, le mode de fixation est primordiale à cause de la force
centrifuge
due aux fortes vitesses de rotation : les plaquettes sont donc brasées.

Les alésoirs ont des lames en diamant polycristallin

(PCD), durée de vie : 300 000 pièces et prix de cet outil
- corps et attachement compris - 1500 €)

Pour les fraises 2 tailles carbure, les caractéristiques du matériau sont les suivantes
Le carbure à micro-grains KMF convient pour le fraisage des aciers, de l'inox, des fontes
moulées et
des alliages d'aluminium.
Le CS5 est un KMF revêtu de nitrure de titane (Ti C N). Il permet d'obtenir des Vc
supérieures
d'environ 30%.
Le HT5 est constitué de différents carbures et nitrures (dont nitrure de bore) et est adapté aux
usinages de finition.
ex : pour l'usinage d'un acier allié 42 Cr Mo 4 (R = 850 N/mm2)
carbure KMF, Vc = 50 à 70 m/mn
carbure CS5, Vc = 110 à 150 m/mn
cermet HT5, Vc = 150 à 300 m/mn

Pour ces fraises, les choix suivants sont recommandés :

2 arêtes, angle d'hélice λ = 30° pour les logements
3 arêtes, angle d'hélice λ = 60° pour les contournages
2 arêtes, angle d'hélice λ = 0° pour les parois minces.
Ces choix sont dus à la flexion de l'outil (sous l'effet de l'effort de pénétration) en fonction de
la longueur de l'outil, de l'angle d'hélice et du nombre de dents.
Les porte-outils
a) le matériau
18 Ni Cr Mo6 (1,5€/kg), cémenté, traité, pour les porte-outils courants
38 CrMoVa5 (30€/kg), traité à coeur (54HRc) pour les outils frettés
b) SA40 (7/24: /2 = 8°17’50’’, Ø44,45 à la ligne de jauge)
Une encoche d’indexage existe pour la localisation dans le magasin d’outil
c) HSK (Hohl Shaft Kegel) ou cône creux (1/9.98: /2 = 2°51’78’’, né en 1994)

Les Machines
Au lycée du Rempart, nous disposons d’une machine UGV REALMECA RV-3 (106714€),
dont le bâti est en béton de synthèse absorbant les vibrations et assurant une stabilité
thermique. La puissance de broche est de 7,5 kW. Celle-ci est équipée d'une électro-broche
tournant à 24000 t/mn, d’accélération 8m/s². La poussée sur l’axe Z est de C = 1,3 N.m.
L’avance rapide atteint 15000 mm/mn.

L’électro-broche est précise, rigide, rapide et de forte puissance : le couple est

disponible immédiatement, même à 10t/mn. Les paliers sont montés sur roulements à
billes céramiques (isolants thermiques et de très faible usure). Le palier avant est
proche du cône de broche et surdimensionné. Le palier arrière est situé au plus loin de la
broche. La broche dispose d’un soufflage automatique : la propreté du cône est impérative
La machine est également équipée de capteurs de surveillance pour les pressions, les
températures et les vibrations.