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CONTROLE PAR ULTRASONS
Syllabus de cours niveau I & II
Version1.4 (28-01-2011)
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CONTENU
1. THEORIE 6
1.1 PRINCIPES FONDAMENTAUX 6

1.1.1 Introduction : les origines 6
1.1.2 Principe 6
1.2 Rappel des concepts théoriques 8
1.3 Vitesse de propagation 10

1.3.1 Ondes longitudinales ou ondes de compression 10
1.3.2 Ondes transversales ou de cisaillement 10
1.3.3 Ondes de surfaces 11
1.4 Transmission et réflexion des ondes 14

1.4.1 Généralités et cas des incidences normales 14
1.4.2 Cas des incidences obliques 15
1.5 Absorption 20
1.6 Diffusion 21
1.7 Propagation des ondes ultrasonores 22

1.7.1 Champ proche 22
1.7.2 Champ éloigné et angle d’ouverture 23
1.8 Zone morte 24
1.9 Autres caractéristiques des palpeurs 24

1.9.1 Sensibilité 24
1.9.2 Résolution 24
2 GENERATION DE L’ONDE ULTRASONORE 26
2.1 Les palpeurs 26
2.2 Rendement des cristaux 26
2.3 Substance poly cristalline céramique 27
3 TECHNOLOGIE 28
3.1 Les palpeurs 28

3.1.1 Introduction 28
3.1.2 Palpeur normal ou palpeur droit 28
3.1.3 Composition de palpeur double ou palpeur-SE 29
3.1.4 Palpeurs avec couplage d’eau 30
3.1.5 Palpeur d’angle (à ondes transversales) 30
3.2 Appareils 33
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3.2.2 Principe 33
3.2.3 Générateur et schéma de l’émetteur d’impulsion 34
3.2.4 Tube à rayons cathodiques 35
3.2.5 Base de temps 36
3.2.6 Réglage de l’amplificateur 37
3.2.7 Réglage du seuil 39
3.2.8 Réglage de la puissance à l’émission 39
3.2.9 Equipements supplémentaires 39
4 TECHNIQUES 41
4.1 Types d’éxploration 41

4.1.1 Type A (A-scan) 41
4.1.2 Type B (B-scan) 41
4.1.3 Type C (C-scan) 42
4.2 Méthodes d’inspection 43

4.2.1 Technique avec ondes continues 43
4.2.2 Techniques avec impulsions 45
4.3 Etalonnage 46
4.3.1 Généralités 46
4.3.2 Bloc d’étalonnage 47
4.3.3 Vérification de l’appareillage 53
5 CONTROLES 56
5.1 Introduction 56
5.2 Généralités 56
5.2.1 Contrôle à l’aide d’un palpeur droit 56
5.2.2. Contrôles à l’aide d’un palpeur d’angle 57
5.3 Mesures d’ épaisseurs 60

5.3.2 Couplant 60
5.3.3 Etat de surface 61
5.3.4 Bloc étalon 61
5.3.5 Appareils pour mesures d’épaisseur à lecture directe (sans A-scan) 62
5.3.6 Palpeurs 62
5.3.7 Calibration de l’équipment 66
5.3.8 Mise en oeuvre 68
5.3.9 Rapport 72
5.4 Recherche de corrosion 73

5.4.1 Quelques formes de corrosion 73
5.4.2 Détection de corrosion 73
5.5 Côntrole de tôles 75

5.5.1 Technique 76
5.5.2 Détection et identification des défauts 76
5.6 Contrôle de tubes 79

5.6.1 Contact palpeur – tube 79
5.6.2 Principe du contrôle des tubes 79
5.6.3 Vérification de l’efficacité d’un contrôle de tubes 80

5.7 Contrôle de pièces coulées et forgées 81
5.7.1 Généralités 81
5.7.2 Contrôle de pièces coulées 82
5.7.3 Contrôle de pièces forgées 85
5.7.4 Défauts apparaissant pendant l’utilisation 88
5.7.5 Défauts dans les barres laminées 88
5.8 Contrôle des soudures 89

5.8.1 Contrôle de soudures bout à bout de tôles et viroles 89
5.8.2 Contrôle de soudures bout à bout de tubes de faible épaisseur 95
5.8.3 Contrôle des soudures d’angle (K et T) 97
6 CARACTERISATION DE DEFAUTS 99
6.1 Général 99
6.2 Facteurs d'évaluation des défauts 99

6.2.1 Forme de l’écho 100
6.2.2 Comportement de l’écho par déplacement longitudinal sans tourner le palpeur 100
6.2.3 Comportement de l’echo par déplacement transversal sans tourner le palpeur 100
6.2.4 Comportement de l’écho par rotation autour du réflecteur 100
6.2.5 Comportement de l’écho par rotation du palpeur sur son propre axe 100
6.2.6 Capacité de détection avec un palpeur droit 101
6.2.7 Détectabilité avec un autre palpeur d’angle ou avec le même palpeur à partir d’un autre côté 101
6.2.8 Localisation du reflecteur 101
6.2.9 Connaissance de la fabrication et /ou procédure de soudage 101
6.2.10 Connaissance exacte de la géométrie 102
6.3 Caractérisation par type de défaut 102

Inclusion de gaz 103
Inclusion de laitier 104
Manque de fusion 105
Manque de pénétration 106
Fissure 107
7 LE DIAGRAMME A.V.G 108
7.1 Défaut artificiel 108
7.2 Les défauts de test réels 109
7.3 Défauts d’essais idéaux 109
7.4 Changement de la pression ultrasonore 110
7.5 Grandeur du défaut avec le diagramme A.V.G 111
7.6 Méthode de travail pour le diagramme AVG (sans amortissement) 113
7.7 Détermination de la grandeur du défaut en tenant compte de l’amortissement sur la pièce 115
7.7.2 Détermination de l’amortissement 115
7.7.3 Application (calibrer sur la pièce) 118
7.8 Détermination de la grandeur du défaut en tenant compte de l’amortissement pendant le réglage sur
le bloc étalon. 119

7.8.2 Application (calibrer sur bloc étalon) 121
7.9 Le diagramme universel AVG 122
7.10 Le diagramme A.V.G.pour les palpeurs d’angle 124

7.10.2 Echo de fond et amortissement 124
7.10.3 Méthode de travail diagramme AVG pour palpeur d’angle 125
8 APPAREILS DIGITAUX 130
9 TOFD (TIME OF FLIGHT DIFFRACTION) 130
9.1. Principe 130
9.2 APPLICATIONS 131
9.3 AVANTAGES DU TOFD 132
10 PHASED ARRAY 133
10.1 PRINCIPES DE LA TECHNOLOGIE MULTIELEMENTS - UT 133
10.2 ESSAI DE COMPOSANTS D’ACIER EPAIS AVEC DES ONDES ULTRASONORES AU LIEU
DE RADIOGRAPHIE 134
RECAPITULATIF DES FORMULES DE BASE 136
BIBILIOGRAPHIE 137

1. THEORIE
1.1 PRINCIPES FONDAMENTAUX
1.1.1 Introduction : les origines
Une des premières applications dans la recherche ultrasonique a eu lieu en 1912 pour
détecter les icebergs. La recherche ultrasonique a été utilisée plus tard pendant la
première guerre mondiale pour la détection des sous-marins et lors des sondages des
profondeurs de la mer.
Vers les années 1935, la technique a été développée pour le contrôle des aciers. Dans
la phase initiale, les vibrations ultrasonores ont uniquement été utilisées comme
complément de la méthode de recherche par rayons Röntgen (RT = Rgamma ou RX),
mais trente ans plus tard, la méthode RT fut dépassée par la méthode par ultrasons
pour examiner un grand nombre de constructions mécaniques.
1.1.2 Principe
Si une onde ultrasonore est diffusée perpendiculairement dans une pièce avec les
côtés parallèles, cette onde va être réfléchie sur la paroi opposée, et revient sur le
cristal qui à son tour transmet un signal à l’appareil à ultrasons. Le temps nécessaire à
l’onde pour parcourir le trajet aller retour sera mesuré par le dispositif.
Ce principe est le même pour la détection des défauts.
t/2
t/2
Figure 1, Principe pour détecter un défaut
t = temps de vol
a = distance
v = vitesse du son dans le matériau

Si on connaît le temps de la distance parcourue et la vitesse de propagation des ondes
dans le matériau, on peut facilement détecter un défaut dans la pièce :
t
a= *v
2 (1)
Unitées : a = en m ; t en secondes ; v en m/s
Le temps est représenté par l’appareil à ultrasons sur un tube cathodique, c’est la
distance entre l’impulsion de départ et le premier écho ou la distance entre deux échos
successifs.
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
a a a
Figure 2, Echos sur l’appareil à ultrasons
Si nous réglons l’équipement de sorte que la valeur en mm corresponde à un certain

écartement lu en mm sur le tube cathodique (c’est à-dire = t/2), il ne reste plus qu’à lire
directement la valeur de la position du défaut ou de la paroi opposée de la pièce d’essai
sur l’appareil.
100 100
80 80
60 60
40 40
20 20
0 0
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
Figure 3, Echos sur différentes profondeurs

1.2 Rappel des concepts théoriques
Les phénomènes ondulatoires

Les ultrasons sont des ondes élastiques, tout comme les sons audibles et les infrasons,
la seule différence est la fréquence. Mais avant de parler du domaine fréquentiel,
qu’est-ce qu’une onde , qu’est-ce qu’une fréquence , qu’est-ce qu’une onde élastique?
Nous parlons d’ondes quand il s’agit d’un phénomène périodique, c’est à dire un
phénomène qui est répété après un certain temps (T) appelé période. La fréquence (f)
de réapparition du phénomène s‘explique par un certain nombre de cycles par unité de
temps, et est représentée par l’inverse du temps T :
1
f= (2)
T
Exprimée en cycles par seconde ou par définition en Hertz
1 Hertz = 1 cycle/s
Exemple : Un phénomène a besoin de 1/1000 s pour se répéter ; sa fréquence est

donc cycli/s ou 1000 Hertz.
Cela devient suivant le système d’unités internationale SI :

1000 Hz = 1 kHz
1 000 000 Hz = 1 MégaHertz.
Nous pouvons donner un diagramme dans le temps ou dans l'espace de cette

vibration :
A A
Temps
T
f = 0,5 á 12 Mhz
A
Figure 4, Vibration

Le temps requis pour la réalisation d’une oscillation complète est représenté par la
période (T) et est exprimé en secondes.
Le nombre d’ondes par unité de temps est représenté par la fréquence (f) et est
exprimé en cycles par seconde ou Hertz.
La distance parcourue par l’onde dans la direction de propagation pendant un cycle ou

d’une période est indiquée par la longueur d’onde (λ).
Entre ces paramètres, les relations suivantes existent :
f=1/T
v
λ= (3)
f
Où v est la vitesse du son dans le matériau , en m / s.
Les sons d’une manière générale, sont des ondes élastiques ou dites aussi mécaniques,
c’est-à-dire que les ondes sonores sont dues à des déplacements élastiques d’éléments
les uns par rapport aux autres.Les forces de rappel vers la position d’équilibre, qui est
l’absence de vibration, sont des forces élastiques, c’est-à-dire à l’image d’un ressort,
d’un pendule.
Figure 5, Forces élastiques : réseau cristallin déformé par le passage d’une onde
longitudinale se propageant parallèlement aux rangées a.
Si j’écarte un pendule de la position d’équilibre, c’est-à-dire la position verticale, il va

commencer à osciller autour de cette position d’équilibre, si le frottement notamment
dû à l’air est négligeable, alors la pendule une fois écartée de sa position d’équilibre va
osciller de gauche à droite et de droite à gauche, la hauteur de remontée à gauche
comme à droite étant égale ou si on veut l’angle d’écart maximum par rapport à la
position d’équilibre sera le même et ne variera pas au cours du temps.
On sait aussi que la période (T) d’un pendule ne dépend que de sa longueur. Pour une
pendule donnée, cette période reste donc constante.

Si on s’intéresse au déplacement du pendule, on peut apercevoir à un moment donné
que le pendule se trouve au maximum (extrême gauche ou droite), on parle d’amplitude
maximale.
En plus nous pouvons dire que le mouvement se fait par une loi sinusoïdale bien
précise, soit par la projection sur le diamètre d’un point qui se déplace sur une
circonférence à une vitesse constante.
1.3 Vitesse de propagation
Nous allons voir que la vitesse des ondes élastiques ne dépend pas de la fréquence,
contrairement aux ondes électromagnétiques mais qu’elle ne dépend que de la nature
des matériaux qui les transportent et du type d’onde.
Il existe 3 types d’ondes avec chacun leur vitesse de propagation propre :

Ondes longitudinales ou ondes de pression
Ondes transversales ou ondes de cisaillement
Ondes de surface.
1.3.1 Ondes longitudinales ou ondes de compression
Un matériau peut soit à l’état gazeux, liquide ou solide transférer ces vibrations
élastiques aux parties adjacentes. Pour les métaux, nous pouvons démontrer que :
E
VL = K ρ
(4)
Où K=1,23 pour la plupart des métaux.
Et E est le coefficient d’élasticité et ρ densité du matériau (masse spécifique).
Dans ce cas, nous n’avons que des ondes longitudinales, c’est à dire des particules qui
vibrent dans la même direction que la direction de propagation des ondes. On peut
aussi le proposer sous forme schématique par une densité des lignes, qui donne un
affichage de la pression, d’où le nom : ondes de compression.
Figure 6, ondes longitudinales
Nous verrons plus loin que seules les ondes longitudinales peuvent exister dans les
gaz et les liquides.
1.3.2 Ondes transversales ou de cisaillement

Comme l’onde longitudinale, nous avons également d’autres types de vibrations dans
les solides, l’onde transversale est l’une d’entre elles.
Nous pouvons représenter ces ondes de cette manière:
Figure 7, ondes transversales
Les ondes transversales sont aussi appelées ondes de cisaillement, parce qu’elles
provoquent un changement élastique dans le matériau selon la formule :
G
vt =
ρ
(5)
Ou G est le module de cisaillement et ρ est la densité du matériau.

Pour un liquide ou un gaz G = 0.
Nous concluons que les ondes transversales ne peuvent pas exister dans les fluides
non-visqueux (gaz ou liquides).
1.3.3 Ondes de surfaces
Outre les ondes de “volume” on peut aussi avoir des ondes de surfaces.
Dans certains cas, l’onde transversale est limitée à une couche égale à une longueur
d’onde à la surface d’un solide.
Cette onde de surface est appelée onde de Rayleigh. Ces ondes se propagent à une
vitesse approximative de :
v s = 0,9 v t (6)
Lorsque l’épaisseur du matériau a environ la même valeur que la longueur d’onde, on ne

parle plus d’ondes Rayleigh mais d’ondes plates qualifiées d’ondes de Lamb.

Il existe 2 types d’ondes de Lamb :
Figure 8, ondes symétriques et asymétriques
Les ondes symétriques peuvent être comparées avec des ondes longitudinales (vl), les
ondes asymétriques avec des ondes transversales (vt).

Tableau 1, vitesse des ultrasons dans les matériaux
Matériel Poid spécifique Modules Vitesse
kg/cm2 x 106 m/s x 103
de De rigidité
g/cm3 Young G Vl Vt Vs
E
Acier doux 7,85 2,1 0,81 5,96 3,24 2,9
Aluminium (17 St) 2,699 0,73 0,27 6,25 3,10 2,80
Laiton 8,44 1,05 0,385 4,70 2,14 1,93
Cuivre 8,89 1,12 0,41 4,63 2,14 1,93
Plomb 11,34 0,17 0,06 1,96 0,63 0,58
Magnésium 1,74 0,46 0,16 5,78 3,06 2,75
Nickel 8,90 2,10 0,80 6,04 3,01 2,80
Platine 21,45 1,83 0,65 3,15 1,73 1,55
Argent 10,49 0,76 0,27 3,64 1,63 1,45
Acier inoxydable (347) 7,91 1,98 0,77 5,75 3,10 2,80
Etain 7,30 0,56 0,21 3,38 1,68 1,50
Air 1,293 x10-3 - - 0,33 - -

Verre 2,32 - - 5,65 3,28 2,95
Glycérine 1,26 - - 1,98 - -
Plexyglas 1,182 0,033 0,014 2,67 1,09 0,99
Nylon (6-6) 1,11 0,036 0,012 2,62 1,07 0,97
Polyéthylène 0,90 0,08 0,0026 1,96 0,53 0,48
Polystyrène 1,056 0,053 0,012 2,34 1,12 1,02
Quartz 2,65 0,81 - 5,75 - -
Eau 1 - - 1,48 - -
Les valeurs données dans ce tableau ont été recueillies auprès de différentes sources
et sont généralement suffisamment précises pour la plupart des applications.
Dérivé de ce tableau avec la vitesse de reproduction, on peut en fonction de la

fréquence déterminer les longueurs d’ondes correspondantes.
Tableau 2, longueurs d’ondes

Milieu 0,5 MHz 1 MHz 2,5 MHz 5 MHz
mm mm mm mm
Air 0,69 0,34 0,14 0,069
Aluminium 12,5 6,3 2,5 1,2
Bakélite 5,2 2,6 1,0 0,52
Cuivre 9,4 4,7 1,9 0,94
Nickel 11,2 5,6 2,2 1,1
Huile 2,8 1,4 0,56 0,28
Plexyglas 5,3 2,7 1,1 0,53
Quartz 11,2 5,6 2,2 1,1
Acier 11,8 5,9 2,3 1,2
Eau 3,0 1,5 0,6 0,30

1.4 Transmission et réflexion des ondes
1.4.1 Généralités et cas des incidences normales
Lorsqu’une onde ultrasonore rencontre l’interface séparant deux matériaux différents,

les phénomènes qui se produisent diffèrent selon les cas, en fonction de :
- l’angle d’incidence
- l’impédance acoustique des 2 matériaux.
Par définition, nous appellerons impédance acoustique spécifique du milieu, l’opposé du

rapport de la contrainte dans la direction du déplacement des particules sur la vitesse
de ces particules.
En ce qui concerne les ondes longitudinales et transversales, nous avons
respectivement:
σ ρVL V part
ZL = xx = L =ρ (7)
VL
V part V part
L L
σ ρV t V part
Zt = xx = t =ρ (8)
Vt
V part V part
t t
En générale : Z = ρ V
Vpart = vitesse des particules

σxx = contrainte
ρ = densité
Les angles sont toujours mesurés par rapport à la normale, qui est perpendiculaire à la
surface de séparation, dans le cas de l’incidence normale (angle d’incidence 0"), une
partie de l’énergie est réfléchie et l’autre est transmise tout en restant à incidence
normale. Dans l’étude ci-après, il sera question d’amplitude, d’intensité d’énergie et de
puissance.
L’intensité d’une onde est égale au carré de son amplitude. La puissance d’un faisceau
d’ondes élastiques est l’intensité de ce faisceau multiplié par l’aire traversée par ce
faisceau. L’énergie est cette puissance multipliée par le temps.
L’amplitude des ondes réfléchies et transmises sous une incidence normale à la surface
de séparation de deux matériaux d’impédance acoustique Z1 = (ρ1 V1) et Z2 = (ρ2 V2)
est :
Amplitude réfléchie Z1− Z2

= (9)
Amplitude incidente Z1+ Z2

Pour les intensités, on a :
− )2
Iw = (Z 1 Z 2 (10)
Ii (Z + Z )2
1 2
Si Z1 = Z2 la totalité de l’intensité est transmise.
On peut facilement se rendre compte, selon la formule ci-dessus, que l’intensité qui est
passée à une très petite valeur et que l’énergie réfléchie a des valeurs très élevées
pour les matériaux où l’impédance acoustique Z sont très différentes:
Exemple : pour les ondes longitudinales.
Eau-acier : 88% réfléchi 12% transmis

Air-acier : 99,999% réfléchi 0,001% transmis
Valeur de l’intensité réfléchie par rapport à la surface de séparation entre 2 milieux

donnés:
Tableau 3, Coefficients réfléchis (en pour cent)
Milieu Impédance Alu-mi- Laiton Cuivre Plomb Nickel Acier Bakélit Verre Poly- Huile Eau Air
ρVx10-6 nium e sty-
g cm-2s-1 rène
Aluminium 1,7 0 14 18 3 24 21 42 2 50 74 72 100
Laiton 3,6 14 0 0,2 5 2 1 68 23 73 87 86 100
Cuivre 4,1 18 0,2 0 7 0,8 0,3 71 19 75 88 87 100
Plomb 2,7 3 5 7 0 12 9 55 9 62 80 79 100
Nickel 5,0 24 2 0,8 12 0 0,2 75 34 79 90 89 100
Acier 4,6 21 1 0,3 9 0,2 0 76 31 77 89 88 100
Bakélite 0,36 42 68 71 55 75 76 0 32 1 23 18 100
Verre 1,8 2 23 19 9 34 31 2 0 40 67 65 100
Polystyrène 0,29 50 73 75 62 79 77 1 40 0 17 12 100
Huile 0,13 74 87 88 80 90 89 23 67 17 0 0 100
Air 0,000041 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
1.4.2 Cas des incidences obliques
Une partie de l’énergie incidente est réfléchie, sous la forme d’une onde longitudinale
et/ou transversale.
L’autre partie de l’énergie incidente est transmise au travers de l’interface et se

propage dans le 2ème matériau sous la forme d’ondes longitudinales, ondes
transversales, ondes de surfaces ou de plusieurs de ces ondes simultanément chacun
selon un angle réfracté spécifique et dépendant des matériaux et de l’angle incident.
La répartition de l’énergie entre les ondes réfléchies et transmises dépend du type de
l’onde incidente, l’angle et les valeurs d’impédance acoustique respective de ces deux
matériaux.

1.4.2.1 Réflexion
Une onde longitudinale qui tombe à un angle αL se réfléchit sous forme d’une onde
longitudinale avec le même angle αL et sous une onde transversale à un angle αT.
T
L
αT L
αL
αL
Métal
Air
Figure 9, Réflexion totale
vL et vT sont les vitesses de propagation des ondes longitudinales et transversales

dans
L’environnement concerné.
sin α L sin α T
= (11)
vL vT
Dans le cas où l’onde incidente est une onde transversale, alors la relation reste entre
les angles en tenant compte que l’angle d’incidence est égal à αT.
1.4.2.2 Réfraction
L’énergie transmise, comme l’énergie réfléchie, se divisent à leur tour entre les ondes
longitudinales et les ondes transversales.
Nous appelons αL et αT respectivement les angles des ondes L et T ( ondes incidentes
ou ondes réfléchies) dans le milieu A, α'L et α’T sont respectivement les angles de
réfraction des ondes L et T dans le milieu B, vL et vT sont les vitesses de propagation
des ondes L et T dans le milieu A, v'L et v'T sont les vitesses de propagation des ondes L
et T dans le milieu B.
αT L
L vL
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αL Vinçotte vT Pagina 16 van 147
αL
Réflexion
Medium A
Figure 10, Réflexion et réfraction
Il existe une relation générale entre ces différentes valeurs, c’est la loi des sinus ou de
Snell.
sin αL sin α t sinα 'L sin α' t

= = = (12)
VL Vt V'L V' t
Puisque le sinus d’un angle est toujours inférieur ou égal à 1, si le calcul conduit à une
valeur supérieure à 1, cela signifie que l’onde correpondante n’existe pas.
La vitesse vL est inférieure à la vitesse v'L ; c’est le cas d’un passage du plexiglas vers
l’acier, qui va servira d’exemple pour l’exposé ci-dessous où l’on considère une onde
incidente longitudinale ( ce qui est logique car, dans le cas des palpeurs UT industriels,
les ondes émises par le cristal sont toujours des ondes L).
vL = 2730 m/s dans le plexiglas

vL’ = 5960 m/s et vT’ = 3240 m/s dans l’acier
Exemple :
5960 sinα L
sinα' L' =
2730
3240sinα L
sinα T ' =
2730
Donc α'L et α’T ont toujours des valeurs supérieures de celle de α L.
On appelle 1er angle critique α*1 ce qui correspond à α'L = 90° (pour mémoire, sin 90°=
1)

sin αl * sin 90° sin α ' T
= = (13)
2730 5960 3240
2730 3240
donc sin α * = et sin α' =
l 5960 T 5960
α1* = 27,6° α'T = 33,2°
L’ =
T’
Figure 11, 1er angle critique
Si αL < 27,6° : les ondes réfractées L et T existent simultanément
Si αL = 27,6° : (α'L = 90°) l’onde réfractée L est une onde rasante et l’onde
T est réfractée à un angle de 33,2°
si αL > 27,6° : puisqu’on ne sait pas avoir de valeur pour sin α'L > 1,
cela signifie qu’il n’existe pas d’onde longitudinale réfractée mais seulement une onde
T’ dont l’angle est supérieur à 33,2°.
Nous appelons “ 2ème angle critique” la valeur de α2* qui est égale à α'T = 90°
2730
sina 2* = (14)
3230

α2* = 57,7°
Figure 12, 2ème angle critique
Pour 27,6° < αL < 57,7° il existe seulement une onde réfractée T.
Pour αL = 57,7° l’onde T est réfractée sous un angle de 90°, c’est une onde rasante.
Pour αL > 57,7° : il n’existe aucune onde réfractée, l’énergie totale est réfléchie par
l’interface, c’est ce que l’on appelle réflexion totale.
Remarques :
La formule mathématique sous laquelle s’exprime la loi de Snel est réversible.
Exemple : si l’on envoie une onde L sous une incidence égale à 27,6" du plexiglas dans
l’acier, on obtient une onde rasante (α'L = 90°), et si l’on envoie dans l’acier une onde
rasante, on obtiendra dans le plexiglas une onde L réfractée sous un angle de 27,6".
Nous avons parlé ci-dessus d’ondes rasantes, correspondant à des angles de 90". Il
s’agit en fait d’ondes de surface.
La connaissance des lois de réfraction est très importante pour le contrôle par
ultrasons, notamment pour le choix des angles de palpeurs à utiliser dans divers cas. Il
est utile de rappeler ici que les dénominations habituelles des palpeurs d’angle sont les
angles réfractés obtenus dans l’acier au carbone.
Les palpeurs conventionnels sont donc construits de façon que leur angle αL
corresponde à un angle réfracté α’t égale à la valeur indiquée.
Il est également utile de rappeler qu’il ne peut exister d’ondes transversales dans les
liquides et les gaz.

1.4.2.3 Lois des intensités
Dans le cas de l’acier, la figure ci-dessous donne les valeurs correspondantes des
intensités des ondes réfléchies L et T en fonction de la valeur de l’angle d’incidence,
dans le cas d’une onde incidente L.
Figure 13, Intensité d’ondes transversales et longitudinales
Dans ce graphique :
C = compression wave = onde L
S =shear wave = onde T
Alpha = angle onde incidente L
Beta = angle onde réfléchie T
Les valeurs de L et T sont indiquées en supposant que l’intensité totale réfléchie est
égale à 1.
1.5 Absorption

L'absorption est la perte d'énergie due à la chaleur de friction créée pendant la
vibration du réseau cristallin sous l'influence de l'onde sonore.
L’absorption augmente avec la fréquence. On peut se demander alors, pourquoi on
utilise des ultrasons (haute fréquence) au lieu de sons audibles.
La raison est que l’on peut obtenir propagation ciblée dirigée avec les ultrasons.
En effet, il est possible de détecter un défaut au moyen de sons audibles, et d’après le
fait que cela sonnera faux ou pas, de rejeter ou d’accepter la pièce. Cette méthode,
quoiqu’ économique et pratique ne permet pas de détecter de petits défauts et surtout
de positionner ces défauts.
1.6 Diffusion
La diffusion est la perte d’énergie par des réflexions sur les interfaces des grains du
réseau cristallin du matériau.
Les causes de diffusion des vibrations élastiques mécaniques et en particulier des
ultrasons, sont dues au diamètre du grain du matériau ausculté :
D’une part, une croissance de la diffusion d’où de l’absorption par diffusion

lorsque la grandeur du grain diminue. Ceci s’explique par le plus grand nombre
de surfaces de grains. Cette absorption est peu liée à la fréquence mais montre
néanmoins une diminution lorsque la fréquence augmente.
D’autre part, une croissance jusqu’à un maximum de la diffusion lorsque le

diamètre du grain augmente. Ce maximum est fonction de la longueur d’onde et
se situe aux environs de λ = d,
d = diamètre du grain.
Ce phénomène, que cache généralement le premier, peut s’expliquer par une mise en
résonance de ces grains, qui émettent dans toutes les directions des ultrasons, chaque
grain devenant émetteur. Ce phénomène apparaît, pour une fréquence donnée, qu’au
delà d’une certaine grosseur de grains. C’est ainsi qu’il faut parfois travailler à des
fréquences de 0,5 MHz pour certains types d’acier. Bien sûr à ces fréquences, le
faisceau devient de moins en moins dirigé.

1.7 Propagation des ondes ultrasonores
1.7.1 Champ proche
Chaque point du cristal peut être vu comme un point d’émission. Il y a donc des
interférences entre ces différentes sources d’émission.
Figure 14, Interférence
Cette interférence donne une variation irrégulière de la pression acoustique à

proximité du cristal.
Figure 15, champ proche

La longueur de la zone d’interférence, appelée champ proche (ou zone de Fresnel), est
donnée par la relation suivante :
2
N= D (15)
4λ
met D = diamètre du cristal
λ = longueur d’onde dans le matériau
Nous voyons ainsi qu’il faut utiliser des fréquences basses pour réduire la valeur du
champ proche, donc des grandes longueurs d’ondes ainsi que de petits diamètres.
Lorsqu’on veut travailler avec un palpeur droit composé d’un seul cristal par exemple et
on pense être perturbé par le champ proche, on travaillera de préférence entre 2
échos de fond successifs.
1.7.2 Champ éloigné et angle d’ouverture
Après le champ proche le front des ondes peut alors être considéré comme une onde
plane où le son se propage selon une forme de cône.
Largeur
D
/2
N
Figure 16, Champ éloigné
Pour un cristal circulaire, la distribution angulaire est donnée par la formule de

α λ
Fraunhofer : Sin =k (16)
2 D
Où K est une constante dépendant de la limite de diffusion du faisceau ultrasonore, à

savoir du niveau d’énergie que nous voulons prendre en compte :
k = 1,22 100% du faisceau ultrasonore

Pour un cristal rectangulaire dont les côtés sont respectivement a et b, la formule
devient, selon les directions a ou b :
α λ λ
sin = ou (17)
2 a b
Il est utile de souligner que plus le diamètre de l’émetteur est grand, plus l’angle
d’ouverture sera petit ou plus le faisceau sera dirigéé. Il en est de même dans le cas de
la diminution de la longueur d’onde dans le matériau, c’est à dire une augmentation de la
fréquence du faisceau ultrasonore.
On voit içi apparaître tout l’avantage des ultrasons, car ces ondes permettent d’obtenir,
pour des diamètres d’émetteur acceptables, des propagations dirigées.
1.8 Zone morte
C’est la partie de l’écran qui est inutilisable pour un contrôle par ultrasons, à cause de
l’écho d’émission généré électriquement dans l’appareil et mécaniquement dans le
palpeur.
En effet, l’amortissement du cristal prend un certain temps et l’impulsion émise se
reflète en partie dans la semelle du palpeur ce qui brouille une partie au début du
cadran de l’appareil. Dans cette zone on ne peut pas distinguer un écho de défaut.
1.9 Autres caractéristiques des palpeurs
1.9.1 Sensibilité
C’est la capacité à détecter le plus petit défaut.

Nous avons vu que cela dépend essentiellement de la position du défaut dans le
faisceau acoustique (champ proche et ouverture d'angle) et de la fréquence du palpeur.
1.9.2 Résolution
La résolution est la capacité à distinguer 2 défauts qui sont proches l’un de l’autre.
Cela dépend des caractéristiques de l’appareil et du palpeur.

Cette capacité augmente avec la fréquence suite à la diminition de la longeur d’onde.
1 1
8 8
6 6
4 4
2 2
0 Bon 0 Mauvai
Figure 17, résolution

4 6 8 0 2 4 6 8
D'autres caractéristiques sont expliquées plus loin quand on parlera des étalonnages.

2 GENERATION DE L’ONDE ULTRASONORE
2.1 Les palpeurs
La méthode la plus commune pour créer des ondes ultrasonores est basée sur l'effet
piézo-électrique.
L'effet piézo-électrique est une caractéristique des cristaux. Si on applique un

potentiel électrique, certains cristaux vont se déformer.
L'amplitude et la direction de la déformation changent en fonction de l’amplitude et la

direction d'un changement de potentiel.
Si les cristaux sont soumis à un potentiel variable, ils vibreront à la même fréquence.
Les cristaux sont donc des transformateurs d’un signal électrique variable en une
vibration mécanique variable.
Il convient de noter que l'effet piézo-électrique est réversible, ce qui signifie que
lorsqu’un cristal est soumis à des vibrations mécaniques, ce dernier va créer un champ
électrique variable.
La fréquence est fonction de l’épaisseur du cristal. Les fréquences les plus utilisées en
UT sont 0.5 – 1 – 2 – 4 – 5 et 10 MHz.
2.2 Rendement des cristaux
Le rendement d'un cristal soumit à l'effet piézo-électrique ne dépend pas seulement du

cristal lui-même, mais aussi de la fréquence et en particulier du rapport de l'épaisseur
du cristal et de la longueur d'onde car le rendement maximum est donnée lorsque le
cristal vibre à la fréquence de résonance, donc nous cherchons à avoir :
λ (18)
t=k
2
t = épaisseur du cristal.
Souvent on prend k = 1 (Fréquence de base).
Il existe différents types de matériau ayant de propriétés piézo-électriques.

Le quartz et la tourmaline sont les meilleurs cristaux naturels connus. D'autres cristaux
peuvent être fabriqués, basés sur des solutions salines simples (par exemple le sulfate
de lithium), pour autant qu'ils ont la propriété naturelle de piézo-électricité.

2.3 Substance poly cristalline céramique
Par contre, dans le cas des substances polycristallines céramiques cette propriété est
atteinte artificiellement et peut disparaître si le cristal est chauffé.
Ces cristaux sont formés par polarisation, c.à.d qu’on laisse le matériau se refroidir en
le plaçant dans un champ électrique intense pour orienter préférentiellement les effets
piézo-électrique de chaque grain pour qu’ils s’additionnent.
La température à laquelle un cristal est polarisé lors du refroidissement est appelée

température de Curie. Si l'on chauffe le cristal au-dessus de cette température, il est
dépolarisé.
Les matériaux qui ont été polarisés de cette façon présentent des caractéristiques
similaires avec les cristaux naturels mentionnés ci-dessus.
Caractéristiques du crystal
Quartz : résiste à des températures jusqu'à 550 " C.

Titanate de barium : le plus utilisé, peut être fabriqué sous des formes diverses,
a un rendement élevé.
Zirconite de plomb : pour certaines utilisations, possède un rendement élevé,
mais néanmois peu intéressant.
Métaniobate de plomb : à peu près équivalent au Titanate de barium, mais pour des
températures allant jusqu'à 500 " C, bon pour les hautes
fréquences.
Sulfate de lithium : a la plus grande sensibilité, mais est très sensible à la
température et l'humidité.

3 TECHNOLOGIE
3.1 Les palpeurs
3.1.1 Introduction
Dans tout système de recherche de défauts au moyen d’ondes ultrasonores le choix du

palpeur est de la plus haute importance.
Ce choix n'est pas toujours facile parce que plusieurs facteurs contradictoires doivent
être pesés et pour la plupart des problèmes la solution est toujours un compromis. Il est
impossible qu’un type de palpeur puisse résoudre ces plusieurs problèmes en même
temps et c’est pour cela qu’on prévoit la conception du palpeur en fonction d’un but
déterminé.
3.1.2 Palpeur normal ou palpeur droit
Le palpeur normal aussi appelé palpeur droit est un palpeur qui émet les ondes de
pression (ondes longitudinales) perpendiculairement à la surface de la pièce quand on
le place dessus.
Ce type de palpeur est utilisé dans la méthode de recherche par réflexion, le palpeur
joue successivement le rôle d’émetteur et de récepteur. Mais il peut aussi être utilisé
dans une disposition par transmission où un palpeur joue le rôle d’émetteur et un autre
de récepteur.
Il existe des palpeurs qui sont prévu pour être directement en contact avec la surface
de la pièce et des palpeurs qui sont protégés contre l’usure grâce à une pastille
composée en matériau synthétique ou d’une fine couche d’un métal léger.
Contact électrique
Boîtier
Amortissement
Cristal
Figure 18, Palpeur droit
Tous les palpeurs doivent être remplis d’un amortisseur, par un matériau ayant une plus
grande impédance acoustique que le cristal.

Ce matériau doit avoir la capacité d’amortir toutes vibrations provenant de la paroi
arrière et latérale du cristal et aussi d'amortir les vibrations du cristal afin de limiter la
durée de
l’impulsion émise.
Le matériau d'amortissement doit également être électriquement isolant. Nous

utilisons principalement pour cela du caoutchouc synthétique. La qualité du matériau
d'amortissement va déterminer la sensibilité et le pouvoir de résolution du palpeur.
Le boîtier du palpeur, qui est en métal ou en plastique, doit protéger le cristal et doit
donc être suffisamment solide.
Les fréquences les plus utilisées pour les palpeurs droits sont 2, 4, 5 et 10 MHz.
3.1.3 Composition de palpeur double ou palpeur-SE
Le palpeur double ou “émetteur-récepteur” est composé de 2 cristaux assemblés dans

un même boîtier.
Les cristaux sont placés sous un angle de sorte que nous obtenons une zone de
focalisation où la détection est optimale.
Contact électrique
Boîtier
Amortisseme séparation
t Bloc en rexolite
Cristal foyer
Figure 19, palpeur double

Z d
Grâce à ce palpeur double il n’y a pas d’influence de la zone morte comme dans un
palpeur simple et nous pouvons détecter les défauts à proximité de la surface de la
pièce et fournir une mesure d’épaisseur avec une précision de 0,1 mm.
La sensibilité de ces palpeurs est maximum au point d’intersection ( foyer des

faisceaux) et il est également impossible de parler de champ proche et de champ
éloigné.
L'utilisation d’un palpeur émetteur-récepteur est généralement limitée aux petites

profondeurs. Chaque palpeur est caractérisé par le diamètre, la fréquence, le type de
cristal, le type d’utilisation et le point de focalisation.

3.1.4 Palpeurs avec couplage d’eau
Les palpeurs avec couplage d’eau sont utilisés pour la recherche en «continu» ou le
contrôle de grandes surfaces, l’eau étant utilisée comme agent de couplage. L’eau est
introduite sous pression par des orifices situés à l’avant du palpeur et est distribuée au
niveau de l’interface palpeur-pièce en irriguant ce milieu de façon continue.
d
T
Figure 20, Palpeur avec couplage au moyen d’eau
3.1.5 Palpeur d’angle (à ondes transversales)
Principe
On pourrait éventuellement obtenir des ondes de cisaillement (ou ondes transversales)
à partir d’un quartz taillé en forme d’ Y mais les ondes transversales ne passent pas
dans les liquides.
Il faudrait coller le quartz sur la pièce et travailler sans couplant.
Il existe un moyen plus commode pour produire des ondes transversales, à partir des
ondes longitudinales, par le phénomène de réfraction comme vu précédemment.
Il suffit d’envoyer une onde longitudinale avec un angle incident entre le 1e et le 2 e

angle critique c’est à dire entre 27,36° et 57,42° dans le cas de l’acier, ainsi on obtient
les ondes transversales réfractées sans la présence d’autres ondes longitudinales.

La réfraction de ces ondes transversales est comprise entre 33 et 90".
57
27
L
L’ = 90° Plexiglas
Acier
33 T’
Figure 21, Angle de réfraction pour palpeur d’angle
Les palpeurs d’angle, qui produisent uniquement des ondes transversales sont
constitués, (voir Figure 22) d’un cristal (généralement du titanate de barium) entouré de
faces métallisées et muni de contacts électriques. Ces cristaux sont collés selon un
angle adéquat sur un bloc de plexiglas. Le dispositif d’amortissement est de même
nature que dans les palpeurs droits.
Un boîtier métallique ou en plastique protège l’ensemble des éléments et donne la

robustesse mécanique nécessaire.
La surface du bloc en plexiglas est généralement plane mais peut être adaptée à tout
autre forme en fonction de la pièce à examiner. Le plexiglas est naturellement soumis à
l’usure, la surface peut être réparée en rapportant par collage une nouvelle semelle de
plexiglas.

Il faut noter que l’amortissement des ondes à l’intérieur du bloc de plexiglas est
également obtenu par une matière absorbante.
T β
Figure 22, Palpeur d’angle
En pratique, on construit des palpeurs d’angle avec des valeurs angulaires de

réfraction dans l’acier de 35°, 45°, 60°, 70° et 80°.
Les fréquences les plus utilisées sont 2 et 4 MHz.
Il existe des palpeurs ondes T à un seul cristal et des palpeurs doubles. Dans ces
derniers, les éléments sensibles peuvent occuper des positions invariables ou être
mobiles l’un par rapport à l’autre de façon à s’adapter à des conditions spéciales
d’examen, par exemple sur des tubes.
Dans certains palpeurs angulaires ajustables, l’angle du faisceau sonore dans

l’échantillon peut être modifié de façon continue.
α β
Figure 23, palpeur angulaire ajustable
Mais cela entraîne une perte considérable par l’interface supplémentaire entre cristal
et pièces.

3.2 Appareils
3.2.1 Introduction
Ce chapitre a pour mission principale d’exposer les principes généraux de

fonctionnement des appareils à ultrasons.
Il ne sera pas question de dresser un bilan comparatif des appareils existants, mais de
donner suffisamment d’informations, pour amener les opérateurs à l’utilisation correcte
de leur équipement.
La très grande majorité des appareils en service, utilisent la “méthode des échos
d’impulsion”.
C’est pour cela que nous les décrirons spécialement.
3.2.2 Principe
Il s’agit:
D’envoyer dans le matériau à contrôler des impulsions d’ondes élastiques de
courte durée (quelques micro-secondes)
De recevoir les échos renvoyés par la paroi opposée ou les défauts éventuels
rencontrés
De mesurer le temps s’écoulant entre l’envoi de l’impulsion et les différents

retours.
L’injection des ondes élastiques dans le matériau utilisera le phénomène de piézo-

électricité d’ un cristal ( de quartz ou de titanate de baryum par exemple).
L’excitation de ce palpeur se fera au moyen d’impulsions électriques.
Au retour, le même palpeur ou un autre élément sensible, recevra les impulsions

élastiques réfléchies (échos) et les transformera en impulsions électriques. Celles-ci
seront ensuite amplifiées par voie électronique.
La mesure du temps de parcours entre les impulsions émises et les diverses impulsions
en retour se fera de façon commode sur un tube à rayons cathodiques (T.R.C.) ayant un
balayage synchronisé avec l’émetteur d’impulsions.
Note : De nos jours, le tube cathodique est remplacé par ses équivalents digitales
(écran LED, TFT ou autre).

Les éléments de base d’un appareil à ultrasons sont :
Des circuits d’émission d’impulsions électriques à H.F. (générateur et circuit

émetteur d’impulsion)
Un ou des cristaux piézo-électriques qui transforment les impulsions

électriques en impulsions élastiques et vice versa
Des circuits d’amplification des signaux électriques reçus
Un tube à rayons cathodiques mesurant les temps de parcours
Des circuits dits “base de temps” destinés à la synchronisation du balayage

horizontal du tube à rayons cathodiques avec l’émetteur d’impulsions.
HF Générateur Base de temps
amplificateur
Taster TRC ou écran digital
Figure 24, Circuit pour les appareils à ultrasons
3.2.3 Générateur et schéma de l’émetteur d’impulsion
La fonction du générateur consiste à émettre de courtes impulsions à intervalles

réguliers et prédéterminés.
Ces impulsions initiales ont un double rôle: elles déclenchent la base de temps qui
commande le balayage horizontal de l’écran du tube à rayons cathodiques et elles
envoient une impulsion énergétique au cristal émetteur.
La fréquence à laquelle a lieu cette émission est appelée "fréquence de répétition

d’impulsions" (Pulse Repetition Frequency (PRF)) ou aussi "fréquence de récurrence" qui
est de l’ordre de 50 à 1000 impulsions par seconde.
Il convient de préciser la différence entre cette fréquence de répétition d’émission et la

fréquence d’oscillation du cristal.

Cette dernière est la fréquence de vibration naturelle propre au palpeur (comprise
habituellement entre 0,5 et 12 MHz suivant le type de palpeur).
En pratique, puisque la base de temps du tube à rayons cathodiques est synchronisée

sur l’émetteur, les impulsions successives seront superposées et donneront une image
stationnaire sur l’écran.
3.2.4 Tube à rayons cathodiques
Le tube à rayons cathodiques (T.R.C.) est composé de trois parties :
Un canon à électrons projetant un mince faisceau d’électrons
Un système déflecteur qui peut être électrostatique ou magnétique
Un écran luminescent recouvert d’une couche fluorescente, qui rend visible le

mouvement du faisceau électronique sur l’écran.
Une cathode à revêtement spécial, chauffée par un filament, émet des électrons attirés
par une anode positive. Une grille interposée entre l’anode et la cathode a pour but de
limiter le flux d’électrons et par conséquent de régler la brillance de l’image.
L’ensemble anodique comprend généralement une série d’anodes ayant la forme

d’ouvertures ou de cylindres, qui accélèrent et concentrent le flux d’électrons en
provenance de la cathode.
Les électrons groupés en un mince faisceau frappent finalement l’écran : leur énergie
est convertie en lumière visible.
A l’aide d’un système déflecteur, qui succède immédiatement au canon à électrons, le

faisceau peut être dévié horizontalement et verticalement à la surface de l’écran du
tube à rayons cathodiques.
Des systèmes électrostatiques sont généralement utilisés et comprennent, en principe,
deux paires de plaques parallèles, placées normalement l’une par rapport à l’autre,
entre lesquelles passe le faisceau.
L’application d’un potentiel à l’une des paires de plaques (plaques de déviation X)

provoque le déplacement du faisceau dans un plan horizontal, de même que les plaques
Y provoquent le déplacement dans le sens vertical.

Le faisceau joue ainsi le rôle d’un équipage mobile sans inertie, qui peut être détecté
dans un espace à deux dimensions.
Tube
Electrons
Canon d’électrons
Echos Déflection verticale (X)
Déflection horizontale (Y)
Ecran Base de
t
Figure 25, tube à rayons cathodiques
Dans les appareils classiques de détection des défauts du type à écho d’impulsion, les
signaux appliqués aux plaques X et Y seront respectivement : la base de temps (dans
le plan horizontal) et les signaux d’écho de l’amplificateur (dans le plan vertical).
L’ajustement du potentiel de l’une des plaques Y, permet de déplacer l’image vers le

haut ou vers le bas.
Ce qui précède permet de mieux expliquer le fonctionnent d’un appareil UT, mais
depuis un certain nombre d’années on produit plus que des écrans numériques (type
LCD, TFT,…). L’essentiel des principes du réglage de la base de temps (“plaques
verticales) et le réglage de hauteur d’échos (“plaques horizontales”) reste néanmoins
valable.
3.2.5 Base de temps
La base de temps est nécessaire pour assurer un balayage horizontal linéaire du tube à
rayons cathodiques, l’impulsion de l’émetteur et les échos successifs y étant reproduits
verticalement.
Le circuit de base de temps doit donc fournir un balayage linéaire de sorte que des
distances égales, sur le tracé, représentent des intervalles de temps égaux et par
conséquent, pour un matériau déterminé, des distances égales à l’intérieur de
l’échantillon (puisque la vitesse de propagation est une constante pour un matériau
donné).

3.2.6 Réglage de l’amplificateur
Au fur et à mesure que l’impulsion ultrasonore parcourt des distances plus grandes
dans le matériau, les échos s’affaiblissent par absorption de l’énergie et par diffusion.
On corrige cet affaiblissement en augmentant le gain de l’amplificateur en rapport avec

le parcours de l’impulsion ultrasonore dans le matériau.
Le réglage du gain peut être manuel ou automatique.
En plus de la détection purement qualitative des défauts, il est souhaitable de pouvoir

exprimer quantitativement leur importance. Les appareils sont alors pourvus d’un
quadrillage gravé sur l’écran du tube à rayons cathodiques de manière à pouvoir
mesurer la grandeur des échos et d’un atténuateur calibré pour effectuer des mesures
précises de grandeur de défaut.
On aperçoit immédiatement l’intérêt présenté par un atténuateur calibré par rapport à

la mesure comparative directe de la grandeur des échos sur l’écran : tous les échos
sont ramenés à la même hauteur sur le tube à rayons cathodiques et les mesures sont
lues sur des cadrans, afin que l’exactitude ne soit nullement affectée par la non-
linéarité de
l’amplificateur.
Habituellement, les mesures sont faites en décibels car il est plus facile d’ajouter ou de
soustraire des niveaux d’intensité sur une échelle logarithmique que de multiplier ou de
diviser des niveaux d’intensité absolue.
Un équipement qui amplifie un niveau de puissance de P1 à P2 a un gain de :
log P2/P1 en Bel ou B (18)
En pratique, le Bel est une unité trop grande et on l’a divisé par 10 pour obtenir une
unité appelée décibel (dB) et l’on obtient :
10 log P2/P1 en dB (19)
Les amplitudes des signaux sont mesurées plus facilement en fonction de la tension ou
du courant qu’en fonction de la puissance. Comme la puissance est, pour une
impédance constante (Z), proportionnelle au carré de la tension ou du courant, on peut
écrire :
2
Z 1V2
10 log( 2
) (20)
Z 2 V1
et Z1 = Z2, cela signifie que V1 et V2 sont mesurés tous les deux sur la même
impédance,

on obtient :
2
V2 V2
10log( 2
) = 20log( ) (21)
V1 V1
Comme la hauteur d’un écho est proportionnelle à la tension, on obtient :
h2
20log( ) (22)
h1
Ainsi, lorsque les grandeurs d’échos de deux défauts, mesurées sur l’écran sont dans le
rapport relatif de 2/1, cette réduction sera représentée par :
2
20log( ) = 20 * 0,3010 = 6 dB
1
Si le rapport est de 4:1 (25%) on a 12 dB
5:1 (20%) on a 14 dB
10:1 (10%) on a 20 dB
En pratique, l’emploi d’un atténuateur calibré en décibels évite à l’utilisateur d’effectuer

des calculs.
On ajuste de préférence le petit écho à une hauteur convenable sur l’écran, en

employant le réglage normal de sensibilité, avec l’atténuateur calibré réglé à un certain
niveau.
La valeur est positive s’il s’agit d’une amplification et elle est négative s’il s’agit d’une
atténuation.

3.2.7 Réglage du seuil
Sur la plupart des appareils il existe la possibilité de régler le seuil.
Le but de ce réglage est d’éliminer de l’image les multiples échos à faibles hauteur en
bas d’écran sur toute la largeur de l’écran et de garder les échos les plus importants.
C’est comme si on coupait la partie inférieure de l’écran sous une certaine ligne, sans
modifier l’amplitude des échos au dessus de cette ligne.
Le réglage de suppression du bruit peut donc être considéré comme un réglage de

gain, non linéaire. Il doit être utilisé à bon escient, surtout si l’on emploie l’appareil et le
palpeur à la limite de leurs possibilités dans la détection de très petits défauts.
Ce réglage peut être utilisé si on se limite à des lectures de la position des échos : c’est
à dire la position de défauts ou d’écho de fond , comme les mesures d’épaisseur et la
recherche de corrosion, car avec ce réglage la proportionnalité entre les échos n’existe
plus (voir exemple ci-dessous).
100%
80%
50%
20%
seuil (vb: 20%)
Figure 25, réglage du seuil
Si h1 = 4
h2 = 2
h3 = 3 (h1 - 1) h1 < h3
h4 = 1 (h2 - 1) h2 h4
Seuil = 1 (2 < 3)
3.2.8 Réglage de la puissance à l’émission
Sur tous les appareils à ultrasons il est possible de régler la force d’impulsion sur deux
ou plusieurs valeurs.
La longueur d’une oscillation du cristal sera plus grande si la puissance transmise est
plus élevée, d’où suit une plus grande largeur de l’écho reçu ( plus grande zone morte) et
une résolution moins bonne.
On utilisera donc toujours la puissance minimum à l’émission, sauf si le matériau ou

l’épaisseur à traverser l’exige.
3.2.9 Equipements supplémentaires

Dans les paragraphes précédents, on a décrit les éléments de base qui sont essentiels
et que l’on retrouve dans l’appareil de détection le plus modeste.
Il existe cependant des dispositifs additionnels créés pour augmenter la souplesse et la

précision de la technique, et pour libérer l’utilisateur d’un certain nombre de sujétions
rencontrées lors des programmes d’inspection importants.
Ces équipements supplémentaires peuvent être acquis séparément tels les

avertisseurs de défauts (moniteurs) et peuvent être connectés à la demande sur
l’appareil de base, où bien encore, incorporés dans certains appareils plus
perfectionnés.
Quelques exemples (liste non exhaustive, dépendant du type d’appareil) :

- Le circuit de contrôle, couplé à un système d’alarme visuelle ou audible, est
particulièrement intéressant pour l’inspection en continu de séries ou de masses
relativement importantes ; tôles laminées, rotors, lingots, rails, etc...
Ce système fait apparaître sur l’écran du tube à rayons cathodiques une zone de
sensibilité telle que tout écho pénétrant cette zone, commande un circuit de
déclenchement et par l’intermédiaire d’un petit relais, allume une lampe de signalisation
ou actionne un avertisseur sonore pour attirer l’attention de l’opérateur.
Le réglage de la sensibilité détermine le niveau de fonctionnement du circuit de
contrôle pour que seuls les échos d'amplitude au moins égale à l’étalonnage soient
détectés.
Ce réglage est obtenu sur un défaut réel, d’importance connue ou sur un bloc
d’étalonnage contenant un défaut artificiel de grandeur convenable.
- La fonction trigonométrique: ceci permet , sur base de la distance parcourue et l’angle

du palpeur, de calculer et d’afficher sur l’écran la profondeur et la distance du défaut
avant le palpeur.
- Les courbes AVG intégrées : les courbes AVG calculées des palpeurs les plus
communs peuvent être appelées à partir d’une base de données stocké dans l’appareil.
- La fonction courbe DAC : grâce à cet outil, les courbes DAC peuvent être dessinées
numériquement.
- Mémoire dans l’appareil: divers étalonages, courbes DAC et AVG, des milliers de
résultats de mesure d'épaisseur, etc. peuvent être stockées dans la mémoire de
l'appareil.
- Autres fonctions : fonction zoom, travail avec deux portes, lecture sur le flanc de
l’écho ou le pic de l’écho, utilisation de couleurs différentes pour les échos, les portes et
le fond d’écran, etc.

4 TECHNIQUES
4.1 Types d’éxploration
4.1.1 Type A (A-scan)
Toutes les descriptions précédentes se sont rapportées à un seul type de tube à rayon
cathodique : les déplacements horizontaux de l’image y sont proportionnels au temps
donc à la distance et les déplacements verticaux représentent l’amplitude de l’écho.
A - Scan
Figure 26, A-scan
C’est ce type de représentation qui est normalement utilisé sur les appareils ultrasons
pour examen manuel.
Il existe cependant d’autres genres de présentation qui sont utilisés pour les examens
UT (semi-) automatiques.
4.1.2 Type B (B-scan)
Dans ce type de présentation, la base de temps normale fournit un balayage horizontal

de gauche à droite. Les échos de défauts et des faces avant et arrière (paroi d’entrée et
paroi de fond) parviennent après réception et amplification non pas aux plaques
déflectrices Y comme dans le type A, mais à la grille du tube à rayon cathodique pour
augmenter l’éclat de l’image.
Si on applique aux plaques déflecteurs Y un signal proportionnel au déplacement du

palpeur le long de l’échantillon, l’écran tout entier peut alors servir à représenter une
section de l’échantillon sur une longueur donnée de celui-ci.

La méthode peut être appliquée à l’exploration par contact mais on utilise surtout la
technique par immersion car les déplacements longitudinaux du palpeur doivent être
réglés par des moyens mécaniques d’une façon précise et régulière.
B - Scan
Figure 27, B-scan
Ce type de représentation demande donc un balayage du palpeur suivant une droite

sur la pièce.
4.1.3 Type C (C-scan)
Dans ce type de présentation, le principe ci-dessus est développé suivant les axes X et
Y; en effet, leurs déflections correspondent aux coordonnées du palpeur. Les échos de
défauts, formés à l’intérieur de l’échantillon, sont localisés sur les plages; ils modulent la
grille du tube à rayon cathodique et forment des taches brillantes dans les régions où
se trouvent ces défauts. L’image ressemble à une radiographie mais on peut détecter
des défauts très petits dans des matériaux très épais. La méthode a été utilisée avec
succès lors de l’inspection de tôles laminées et lors du contrôle de l’adhérence du métal
blanc aux coussinets en utilisant la technique par immersion.

Le déplacement du palpeur se fait ici suivant 2 axes sur toute la surface de contrôle.
C - Scan
Figure 28, C-scan
Avant , les résultats obtenus par B et C scan étaient enregistrés sur un écran à tube
cathodique à mémoire ou sur un enregistreur à stylet. De nos jours cette information
est bien sur digitalisée et stockée en mémoire.
4.2 Méthodes d’inspection
Il existe 2 grandes techniques:

a) technique utilisant des ondes entretenues ou continues
b) technique utilisant des impulsions.
4.2.1 Technique avec ondes continues
Cette technique est surtout utilisée avec la méthode par transmission avec 2 palpeurs,
un émetteur et un récepteur.
4.2.1.1 Méthode par transmission
L’émetteur se trouve donc d’un côté de la pièce et le récepteur de l’autre. Si le

déplacement de la pièce entre les palpeurs fixes est possible, on préfèrera cette
méthode; dans le cas où l’on doit déplacer les palpeurs, il est nécessaire de rechercher
attentivement la position du récepteur par rapport à l’émetteur.
Dans cette méthode, le défaut va agir comme barrière acoustique et non comme
réflecteur. L’inconvénient de cette méthode est qu’elle indique uniquement la présence
ou l’absence d’un défaut sans le situer dans la pièce.

Toutefois, cette méthode est conseillée pour le contrôle des plaques minces
d’épaisseur inférieure à 5 mm où l’on recherche surtout des doublures de laminage.
On évite ainsi de travailler dans la zone morte du palpeur, comme dans la technique
impulsion-écho, car la durée de l’onde amortie serait sensiblement plus courte que le
temps de parcours à travers le matériau.
Z O
Figure 29, Méthode par transmission
4.2.1.2 Méthode par réflexion
Il n’est pas exclu d’utiliser des ondes entretenues avec une méthode par réflexion. Dans
ce cas, les deux palpeurs se trouvent généralement du même côté de la pièce à
examiner.
Au moyen de palpeurs d’angle, il est parfois possible de situer la position d’un défaut,
mais ceci reste difficile; on préfère utiliser la technique à impulsions à celle des ondes
entretenues. Toutefois, pour des tubes soudés, cette méthode peut être retenue.
4.2.1.3 Méthode par résonance
Cette méthode sert surtout à mesurer des épaisseurs. Elle est basée sur le fait que
l’intensité reçue passe par un maximum si, en faisant varier la fréquence, on arrive à
des fréquences de résonance de matériau, c’est-à-dire qu’il faudra moins d’énergie pour
faire vibrer un matériau à cette fréquence plutôt qu’à toute autre fréquence.
λ
d’où t=k* (23)
2
t = épaisseur
λ = longueur d’onde
n = nombre entier (1,2 ...)
Cette méthode est très sensible mais est relativement peu utilisée.

La valeur de k peut être trouvée facilement en recherchant des maxima successifs en
faisant varier la fréquence.
Figure 30, Méthode par résonance
4.2.2 Techniques avec impulsions
4.2.2.1 Méthode par réflexion
Cette méthode est déjà décrite dans le chapitre 4.

C’est la méthode la plus utilisée, connaissant l’angle de propagation des ondes dans le
milieu ausculté, on peut rechercher la position du défaut.
4.2.2.2 Méthode par transmission
Cette méthode peut être utilisée au moyen de deux palpeurs. Mais l’avantage des
impulsions au lieu d’ondes continues est très faible, la technique est pratiquement la
même que dans 4.2.1.1.
4.2.2.3 Conclusion
La méthode la plus utilisée est la méthode par impulsion-écho par réflexion;

Car cette méthode donne la position du défaut et ne nécessite l’accès que d’un seul
côté de la pièce.

4.3 Etalonnage
4.3.1 Généralités
Pour utiliser convenablement les appareils à ultrasons et leurs accessoires, il est

indispensable de disposer d’un milieu de référence qui permette :
a) d’étudier les caractéristiques propres de l’appareillage et des palpeurs utilisés
b) d’étalonner l’appareil en fonction de la nature du matériau à examiner et des

dimensions de la pièce
c) de choisir une sensibilité en vue d’un examen et de vérifier que cette sensibilité
reste constante pendant toute la durée de l’examen
d) d’être en mesure de recommencer l’examen à n’importe quel moment dans les

mêmes conditions et d’obtenir des résultats identiques
e) d’effectuer un examen dans des conditions identiques avec des appareils

différents.
Certains facteurs peuvent encore influencer les conditions du contrôle. La zone morte
ou pouvoir de résolution au départ est une caractéristique à vérifier principalement
pour le contrôle avec un mono palpeur. Elle fixe la distance minimum sous le palpeur à
partir de laquelle un défaut fournit un écho distinct de l’impulsion.
Sa longueur dépend de l’amortissement du cristal, de la fréquence mais également des

anomalies de couplage, de certains facteurs géométriques et principalement du temps
de blocage de l’émetteur.
Basse fréquence Haute fréquence
Figure 31, Influence sur la fréquence

Surface usinée Surface corrodée
Palpeur rodé
Eau
Figure 32, Influence de la surface.
4.3.2 Bloc d’étalonnage
Un bloc d’étalonnage est une référence de milieu qui répond aux exigences. Il est de
même nature que le matériau à contrôler et il a une forme et des dimensions bien
définies. Pour les aciers non alliés, cas très fréquent dans l’industrie, on utilise
couramment le bloc recommandé par l’Institut International de la Soudure ( I.I.S.). Ce
bloc porte aussi la dénomination V.1.
D’autres blocs d’étalonnage sont également très répandus tels que le Sulzer et le V.2.
Tous ces blocs ont le même but : servir de référence au contrôle.
4.3.2.1 Bloc V1
300 mm
25 mm
100 mm Plexiglas
100 mm
200 mm
Figure 33, Bloc-V1
Exemple pour le palpeur droit :

On place le palpeur sur l’épaisseur de 25 mm, on obtient une série d’échos.
Pour connaître l’emplacement des échos, il suffit de diviser l’échelle que l’on veut
obtenir par 50 (les 50 graduations de l’écran) pour connaître la valeur en mm d’une
graduation et de diviser l’épaisseur d’étalon par la valeur en mm d’une graduation.
Exemple :
Echelle de 100 mm
Epaisseur étalon = 25 mm
100 mm
= 2 mm (par graduation)
50
25 mm
= 12,5 ème graduation
2
pour le 2ème écho = 2 x 12,5 = 25ème graduation

pour le 3ème écho = 3 x 12,5 = 37,5ème graduation
pour le 4ème écho = 4 x 12,5 = 50ème graduation
100
80
60
X
40
20
0
0 2 4 6 8 10
Echo ’s op : X - 2X - 3X
Figure 34, Etalonnage sur bloc V1
On procède de cette façon pour étalonner n’importe quelle échelle avec n’importe
quelle épaisseur à condition que l’épaisseur utilisée soit plus petite que l’échelle
souhaitée.

Remarque : pour les distances supérieures à 1 m, nous conseillons d’utiliser un bloc de
même nature que le matériau à contrôler, calibré à 500 mm de longueur et de 50 x 50
mm par exemple.
Le principe est le même pour un palpeur d’angle, mais on place le palpeur avec son
centre d’émission sur le centre de courbure du bloc étalon, on a ainsi 2 échos à des
parcours de 100 et de 200 mm.
Figure 35, rayonnement 100 mm quadrant
Pour régler la sensibilité du contrôle, le bloc possède un trou calibré qui peut servir de
comparaison.
Figure 36, écho sur trou de référence

4.3.2.2 Cale Sulzer
15
30
45° 20 70°
140 mm 75 mm
30
60°
Figure 37, Cale Sulzer
Même principe que sur le bloc V1 mais on dispose d’épaisseurs de 15, 30 et 50 mm

pour le palpeur droit et de courbure à 75 mm et 140 mm pour le palpeur d’angle et des
trous calibrés pour le 45", 60" et 70" pour régler la sensibilité du contrôle.
140 mm 75 mm
Figure 38, Etalonnage sur cale Sulzer

Echelle: 250 mm
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
Figure 39, échos sur quadrants du bloc Sulzer
Exemple
Pour une échelle de 250 mm
250/50 = 5 mm/graduations
75/5 = 15 graduations
140/5 = 28 graduations

4.3.2.3 Bloc-V2
Figure 40, Calibration sur bloc-V2
Note : les blocs V1, V2 et Sulzer ont des marquages qui permettent aussi de vérifier
l’angle réel des palpeurs d’angle ainsi que déterminer leur point d’émergence (exit
point). Voir ci-après.

4.3.3 Vérification de l’appareillage
D’autres vérifications peuvent encore être effectuées sur ces blocs.
4.3.3.1 Vérification du point d’émergence d’un palpeur d’angle
Le point d’émergence du faisceau ultrasonore (exit point) sert de point de référence

pour la mesure des distances et de la position exacte des défauts.
En général, il est repéré, sur le palpeur, par un trait mais il est nécessaire d’en vérifier la
position car l’usure de la semelle entraîne un déplacement de ce point. Il est déterminé
pendant le réglage de l’échelle ; en effet : il suffit de chercher le maximum des échos
obtenus sur la courbure de l’étalon et lire le repère du palpeur qui se trouve en face du
trait de la cale étalon.
Figure 41: Détermination du point d’émergence
4.3.3.2 Vérification de la résolution du palpeur
Figure 42, Résolution

4.3.3.3 Vérification de l’angle du palpeur
Ce contrôle se fait sur le trou étalon. Les flancs du bloc étalonné V1 ont des positions
calibrées pour les palpeurs d’angles. On lit sur le trou étalon la position du point de
sortie ou la réflexion est maximum.
4.3.3.4 Vérification de l’ouverture d’angle
On avance ou recule le palpeur par rapport à un maximum qu’on obtient sur un trou
étalon, jusqu’à une diminution de 6dB. La valeur de déplacement vers l’avant
correspond à l’ouverture arrière du faisceau et la valeur de déplacement vers l’arrière
correspond à l’ouverture avant du faisceau.
On peut réaliser ceci avec des trous à différentes profondeurs, pour obtenir la forme
réelle du faisceau, déterminé sur la limite de 6dB.
4.3.3.5 Vérification de la linéarité de l’amplificateur – de l’amplification et de la

base de temps des appareils à ultrasons
Linéarité de la base de temps

Ce contrôle a pour but de vérifier , pour un groupe d’échos multiples, que les distances
de l’échelle séparant chaque écho de l’écho voisin, soient constantes.
Placer le palpeur sur un bloc étalon de façon à obtenir une séquence d’échos multiples
(au minimum 5 échos).
Régler la base de temps pour que les 1er et 5ème échos correspondent de façon
précise à des graduations de l’échelle. Noter les graduations du 2ème, 3ème et 4ème
échos. Diviser les valeurs obtenues par la valeur correspondant au 5ème écho. Les
résultats de ces divisions doivent être égaux à 0.4, 0.6, 0.8 et ce avec une tolérance
maximale admise de ± 0,05.
Linéarité de l’amplificateur étalonné

Ce contrôle a pour but de déterminer qu’une variation de X dB de l’amplificateur
étalonné correspond à une variation de Y % des échos pouvant apparaître.
Placer le palpeur sur le bloc étalon pour obtenir une amplitude maximale sur un trou
étalon, en ajoutant ou retirant quelques dB, voir ci-dessous, on doit obtenir les lectures
suivantes :

Tableau 4, Contrôle de linéarité
Indication sur le trou à Modification Indication après modification
amplification d’amplification
80% - 6 dB 32 à 48%
80% - 12 dB 16 à 24%
40% + 6 dB 64 à 96%
20% + 12 dB 64 à 96%
Linéarité de l’amplification
Ce contrôle a pour but de déterminer si le rapport entre les hauteurs d’échos obtenues
sur des réflecteurs différents et situés à des distances différentes reste constant,
quelle que soit la valeur donnée aux réglages d’amplification.
Placer le palpeur sur un bloc étalon, de façon à obtenir une séquence d’échos
multiples.
Sélectionner un de ces échos qui atteint environ 80% de la hauteur de l’écran,
et régler l’amplification pour ajuster cet écho à la valeur 80% = hn.
Noter la hauteur hn + 1 du premier écho à droite et calculer le rapport hn/hn + 1.
Au moyen du réglage d’amplificateur étalonné, ajuster successivement la
hauteur de l’écho hn aux valeurs 100, 80, 60, 40, 20%, enregistrer les valeurs
correspondantes. Ces rapports doivent être égaux entre eux, à 5% près.

5 CONTROLES
5.1 Introduction
Les indications données ici sont des indications de principe. Lors de la mise en oeuvre
des contrôles dont il est question ici, il y a toujours lieu de se référer aux éventuelles
instructions particulières correspondantes telles que spécifications contractuelles ou
consignes spéciales.
5.2 Généralités
5.2.1 Contrôle à l’aide d’un palpeur droit
Dans la plupart des contrôles au palpeur droit, on peut situer directement la position
d’un défaut si on a préalablement réglé une échelle fonctionnelle. Le parcours lu sur
l’écran est égal à la profondeur du défaut mesurée à partir de la surface de palpage,
sauf dans les cas où l’on se sert d’une face de réflexion de la pièce pour examiner
d’autres zones tel que le montrent les figures ci-dessous :
L ou T
Figure 43, Contrôle palpeur droit
D’autres phénomènes peuvent perturber la lecture de l’écran de l’appareil tel que

transformation de mode de propagation ou réflexions inclinées dues à l’ouverture
d’angle du faisceau comme le montre la figure suivante.
L
L L
T T T
Figure 44, Perturbation contrôle avec palpeur droit

5.2.2. Contrôles à l’aide d’un palpeur d’angle
Pour localiser les défauts à l’aide d’un palpeur d’angle, il faut passer par un calcul pour
définir la profondeur et la position par rapport au palpeur.
Figure 45, Calcul de la profondeur et de l'emplacement
a: distance palpeur-défaut (lu sur l’écran) appelé aussi le parcours

b: profondeur du défaut
c: positon du défaut par rapport au centre d’émission du palpeur
∝: angle des ondes transversales du palpeur (angle inscrit sur le palpeur)
dans le triangle droit, on a :

c = a cos β of c = a.sin ∝
b = a cos ∝
Exemple : pour un palpeur avec un angle de 70° et un parcours de 60 mm

c = 60 mm x sin 70° = 56,41 mm
b = 60 mm x cos 70° = 20,5 mm
On peut ainsi donner la position de n’importe quel réflecteur détecté par un palpeur
d’angle, mais cette méthode prend beaucoup de temps et n’est pas très pratique. Pour
cette raison, les constructeurs ont mit sur le marché des lattes de localisation basées
sur les 2 calculs précédents.
Dans le premier type, il suffit de faire coulisser la réglette en plaçant la ligne rouge en
face du chiffre indiquant le parcours : on lit la position sur la ligne horizontale
supérieure et la profondeur sur la ligne rouge verticale.

Figure 46, repères Krautkrämer de la profondeur et de la position
Sur le deuxième type, on lit sur la latte, le parcours sur les chiffres verts et on trouve la
position sur les chiffres rouges et la profondeur sur les chiffres noirs, et ceci pour
chaque type de palpeur.
Ce type de latte ne convient que pour l’échelle de 250 mm pour les échelles de 125 of
500 mm, on divise ou on multiplie les lectures par 2.

Figure 47, Profondeur et l’emplacement de lecture sous tous les angles.

Comme signalé plutôt, la fonction trigonométrique est l’une des principales options
intégrées dans tous les appareils numériques à ultrasons actuels.
5.3 Mesures d’ épaisseurs
5.3.1 Introduction
Ce chapitre décrit la mesure ultrasonore de l’épaisseur de la paroi, pour une épaisseur

de 2 à 500 mm, où il faut atteindre une précision de ≤ 0,2 mm. Ce contrôle par
ultrasons est la méthode la plus courante, étant donné l’importance, elle doit être
exécutée avec une grande précision. Comme exemple pour ici on a le contrôle sur
soudure, ou une précision de 1 mm est suffisante pour la détection de l’endroit et la
profondeur du défaut, ce qui est inacceptable pour la mesure d’épaisseur de parois ou
on veut souvent une précision de 0,1 mm.
Bien que dans des conditions particulières cette précision peut être atteinte, on doit
compter sur base des palpeurs et des appareils une précision de 0.2mm
(donc -0.1 et +0.1).
Le contrôle décrit ici est effectué suivant la méthode pulse-écho, ce qui signifie que la
méthode de résonance n’est pas utilisée ici (voir paragraphe 4.2.1.3).
Plus loin dans le texte on tiendra compte des codes et normes internationales sur la
partie concernée. En principe ce contexte est généralement valable à la fois pour les
appareils analogues et digitaux.
Nous allons maintenant décrire étape par étape le contrôle
5.3.2 Couplant
En général il faut utiliser un liquide fin comme de l’eau ou de l’huile (SAE -20)
.Toutefois, pour surfaces courbées, verticales et rugueuses on peut utiliser un couplant
plus épais. Lors de températures élevées, il faut utiliser des pâtes spéciales, telles que
MS 44 (jusqu’à 200˚ C) et Kraukramer High Temp pasta ZGHT (jusqu ‘ à 600˚ C).
Lors de la mesure sur l’acier inoxydable et sur les alliages de nickel, il faut utiliser un
couplant pauvre en soufre et chlore, utilisé conformément aux exigences spécifiées
dans le code ASME, section V, par. T 630 (b).

5.3.3 Etat de surface
La surface de contact doit être telle que la semelle du palpeur est presque entièrement
en contact avec la surface. Une rugosité de surface de 125 micro inch RMS (3.2
micron) où meilleure est recommandée.
Vérifiez également qu’il n’y à pas de reste de rouille ou de grains de sable sur la surface,
ou dans l’huile ou sur le palpeur, car cela augmente la distance entre le palpeur et la
surface à mesurer.
Suite à une faible vitesse de propagation dans l’huile, une accumulation de 0.2 à 0.3
mm peut provoquer une déviation de 1mm sur l’écran.
Il peut être nécessaire de brosser la surface avec une brosse en acier.
NOTE: utiliser sur des matières en acier inoxydable une brosse en acier
inoxydable.
5.3.4 Bloc étalon
5.3.4.1 Général :
Pour régler correctement l’appareil dans la bonne plage d’utilisation, on utilise des blocs
étalons, qui peut être divisés en 3 groupes.
L’une des variables la plus importante ici, est la vitesse de propagation longitudinale,
mentionnée à partir de maintenant: vL.
5.3.4.2 Matériel en acier carbone faiblement ou non allié :
Pour ces matériaux, nous préférons utiliser, selon l'épaisseur, les blocs V1 et V2 et les
blocs à gradins (VL est plus ou moins égale à 5920 m/s).
Pour les tubes d'un diamètre inférieur à 125 mm, on doit utiliser des gradins courbées
au diamètre correspondant.
5.3.4.3 Pièces forgées, acier moulé et fonte nodulaire :
Par le traitement thermique dans la majorité des pièces forgées et par les différences
en structure dans des pièces moulées , il y aura une des différences en VL.
Par conséquent, on ne peut utiliser que les blocs étalons de même matériau et de
même structure. Pourtant , s’il est possible de mesurer le VL dans le matériau concerné,
on peut quand même utiliser les blocs du § précédent moyennant l’adoption d’une
formule de correction.

5.3.4.4 Fonte (excepté nodulaire) :
En raison des différences importantes de la vitesse de propagation dans la fonte, il

n’est pas recommandé d’utiliser des blocs d’étalons de la même matière. Il faut utiliser
le bloc standard(vL: 5960) nomé dans le paragraphe 4.3.2, combiné à un facteur de
correction de 0,7.
5.3.4.5 L'acier inoxydable et les matériaux non ferreux
Des blocs étalons spéciaux du même matériel peuvent être utilisés. Ici, il est plus facile
de travailler aussi avec le bloc étalon (vL: 5960) et de déterminer les différences dans
les vL et d'en tenir compte.
5.3.5 Appareils pour mesures d’épaisseur à lecture directe (sans A-scan)
La précision de ces appareils ont une magnitude de 1 / 100 mm, nous devons
également assurer un contact optimal entre le palpeur et la pièce. Lorsque nous
réalisons des mesures d'épaisseur sur les tubes il est recommandé d’avoir un certain
nombre de blocs d’étalons dans la même matière et le même diamètre.
Attention: ces appareils affichent une valeur correspondant au premier signal qui
apparaît, il est donc possible que des échos parasites ou de petits défauts internes
soient confondus avec les mesures de l'épaisseur réelle.
Certains appareils utilisent un palpeur d'ondes de choc : un cristal émetteur est placé
de manière à ce que son faisceau ultrasonore traverse le cristal récepteur, le premier
passage du système d'ondes donne une première impulsion au récepteur et cette
impulsion est utilisée comme origine de la base de temps.
5.3.6 Palpeurs
5.3.6.1 Choix de palpeurs
Normalement, on utilise que des palpeurs droits qui émettent des ondes longitudinales.
Selon l'épaisseur, état de surface, la température et la forme géométrique, on peut
utiliser des palpeurs normaux ou SE.
Il vaut mieux adapter les semelles des palpeurs au diamètre pour un diamètre inférieur
à 100mm. Il doivent être adaptés pour un diamètre plus petit que 25mm.
Ensuite les propriétés du palpeur sont importantes, notamment la fréquence, la

focalisation et le range qui en résulte, où il travaille le mieux.
En particulier, les palpeurs focalisés doivent être soigneusement sélectionnés. Comme
exemple, nous ne devons pas utiliser un palpeur avec une focalisation de 4-12 mm de
profondeur, pour contrôler une épaisseur de paroi de 2 mm.
Voiçi quelques caractéristiques de palpeurs Krautkrämer :

Tableau 5: Palpeur droit normal
Type de Plage de température ˚C Remarques
palpeur
B2SN -20 ……… +60, T5 = 120 ˚C pour de la fonte
MB2SN -20 ……… +60, T5 = 120 ˚C pour de la fonte
MB4SN -20 ……… +60, T5 = 120 ˚C Conseillé pour 10-150 mm
B4SF -10 ……… +50
MB4SF -10 ……… +50 Conseillé pour 9-150 mm
SMK4 -10 ……… +50 Conseilé pour 9-25 mm
SMK12 -10 ……… +50 Conseillé pour 4-25 mm
K5K -10 ……… +50 Conseillé pour 9-25 mm
On choisi une échelle de telle sorte que plusieurs échos de fond apparaissent sur
l’écran et on règle la base de temps (“échelle”) de façon que les fronts d’échos obtenus
sur des épaisseurs connues, encadrent celle à mesurer.
La valeur de l'épaisseur demandée est égale à l’nième écho de fond sur l'écran (lecture
de la valeur), divisée par n.
L’erreur de mesure est d’autant plus faible que le nombre n d’échos est grand mais ne
dépassent pas 9, sinon on à intérêt de prendre une échelle 10x plus petite.
Si nous devons mesurer des épaisseurs fines, les premiers échos peuvent être
confondus dans l'impulsion de départ. Dans ce cas, nous pouvons avec l’aide du bouton
de déplacement mettre un écho évident sur le point zéro, et on continue à travailler
comme expliqué ci-dessus, mais où le nombre d'échos (n) est compté sans tenir compte
de celui placé au point zéro (échelle décalée).
Tableau 6: Palpeurs SE
Type de Plage de profondeur Plage de température Remarques
palpeur recommandée
SMSEB4 4-12 mm -10 … +50 ˚C Palpeur Fingertip
MSEB4H 4-30 mm -20 … +70 ˚C T3 = 100-200 ˚C
MSEB6H 2-12 mm -20 … +70 ˚C T3 = 100-200 ˚C
MSEB4TV 4-30 mm -20 … +70 ˚C T3 = 100-600 ˚C
SEB6KF4 2-8 mm -10 … +50 ˚C Focalisé à une prof. de 4 mm
SEB4KF8 4-16 mm -10 … +50 ˚C Focalisé à une prof. de 8 mm
SEB4H 4-30 mm -20 … +70 ˚C T3 = 100-200 ˚C
SEB4H˚ 15-150 mm -20 … +70 ˚C T3 = 100-200 ˚C
DA 203 5-300 mm -10 … +50 ˚C T3 = -20-200 ˚C
DA 205 5-300 mm -10 … +50 ˚C T3 = -20-600 ˚C
T3 = résiste à cette température pendant 3 secondes sans déterioration pour le

palpeur.

Nous utilisons un bloc étalon en forme de gradin avec lequel nous tentons de mesurer
la valeur aussi proche que possible.
100
80
60
S E
40
20
0
0 2 4 6 8 10
Echelle 10 mm => X mm ± 0,1
Figure 48, Mesure d’épaisseur avec un palpeur SE
Avec l’aide du réglage de l’échelle et de la base de temps, on étalonne l’appareil avec

beaucoup d'attention pour les 2 valeurs voisines et l'on détermine l'épaisseur par la
lecture directe. Pour éviter des erreurs de lectures, il est important de faire la lecture
après avoir régler l’écho obtenu à la même hauteur que l’écho d’étalonnage.
Cette méthode est principalement appliquée aux petites épaisseurs (2 à 10 mm).
Notes importantes
Il est important de vérifier l’étalonnage dans les environs des valeurs

mesurées, par exemple à 5 et 6 mm si l’épaisseur recherchée est d’environ
5,5 mm, ou 35mm et 40mm pour une épaisseur recherchée d’environ 37mm.
Ce fin réglage peut se faire grace au bloc étalon en gradins ou avec tout autre
bloc étalon permettant de mesurer l’épaisseur avec précision grace à un pied
à coulisse et si possible avec un micromètre.
Si on éffectue des mesures d’épaisseur sur des tubes, il faut s'assurer que la
barrière acoustique qui sépare les cristaux soit placée perpendiculairement à
la génératrice du tube, sinon la mesure est fausse (voir Figure 49). Cela
s'applique également aux parois non parallèles dont nous voulons mesurer
l'épaisseur à un point. La paroi de séparation doit être placée
perpendiculairement aux lignes d'épaisseur constante.

Nous devons également veiller à ce que le contact du palpeur dans l’axe soit
optimal, car l’épaisseur du liquide de contact est inclus dans la mesure qui, en
fonction de son épaisseur, crée des fausses mesures, parce que la vitesse de
propagation des ondes ultrasonores dans les liquides est différente que dans
les solides (une épaisseur de 1 mm d'eau équivalent à environ 4 mm d'acier). Il
n'est donc pas possible d'effectuer une mesure précise à un point si le
palpeur se trouve sur une surface concave.
Dans les tableaux 5 et 6 les mesures atteintes servent d’orientations et peuvent être
étendues vers le haut, à condition que le matériel soit approprié (la transmission d’un
bon son, donc peut d'amortissement). Il est logique de décider de ne pas dépasser la
limite inférieure et de choisir un palpeur de 6 MHz pour les mesures de moins que
4mm.
5.3.6.2 Utilisation du palpeur
Température
La plage de température des palpeurs qui est mentionnée dans le tableau 5 et 6, est
pour une utilisation continue. A des températures supérieures, le temps de contact
avec la surface chaude ne peut être que de quelques secondes. Ceci est indiqué dans
les tableaux avec T3 ou T5, ce qui signifie un temps de contact maximale
respectivement 3 et 5 secondes. En particulier au dessus de125 ˚ C les palpeurs
doivent être retirés après 3 ou 5 secondes de mesure et immédiatement essuiés et
refroidis, par exemple dans un récipient d'eau.
Ne certainement pas commencer les mesures suivantes si le palpeur n’est pas

complètement refroidi. Ceci est principalement dû au fait que le point zéro du palpeur
“chauffé” glisse vers la droite sur l’ écran.
Utilisation
Éviter les mouvements excessifs et de pousser ou frotter trop fort le palpeur. En
dehors de la détérioration du cristal (dépasser la charge de pression maximale) le
couplage peut également être repoussé, la forme de l’écho peut ainsi changer, en
fonction du gain modifié.

En cas de mesures sur surfaces courbes avec palpeur SE : la barrière accoustique
perpendiculaire à l’axe :
Bon
Figure 49, Utilisation du palpeur
5.3.7 Calibration de l’équipment
L’appareil doit être allumé pendants minimum 3 minutes avant de pouvoir le calibrer, ou
plus longtemps si la température est inférieure à 10˚C, cela pour éviter le problème de
stabilité du signal.
Nous utilisons les blocs étalons nommés plus haut. Le plus important est que l’étendue
de la base de temps soit exacte en terme de lecture d’échelle et que se soit linéaire sur
l’écran. Pour une mise à l'échelle exacte un écho peut suffir, mais puisque nous voulons
que l’étendue de la base de temps soit correctement réglée, il faudra utiliser plusieurs
échos. Il est possible de l’obtenir automatiquement lors de la configuration avec les
échos répétés. Mais si nous travaillons avec une étendue de la base de temps élargie
de 10 mm (zoom ou loupe), alors un seul écho apparaît sur l'écran.
Par conséquent, il est nécessaire que le bloc d’étalon en escalier utilisé possède au
moins 2 épaissuers pour l’étendue de la base de temps souhaitée. Une épaisseur peut
être égale à l'épaisseur de la paroi à mesurer et l’autre épaisseur doit être au moins 2
mm plus épais ou plus minces, alors que les deux ne dépassent pas 10 mm d'épaisseur
entre eux.
Régler, avec le gain et le seuil, un écho clair et net sans interférence à environ 70 à
100% hauteur écran.
La forme des échos et le nombre de nœuds HF dans le flanc gauche de l’écho sont
essentiels, puisque au cours de l’éxécution les échos doivent avoir la même forme et le
même nombre de nœuds que lors de l’étalonnage.
Le nombre de noeuds HF est très important, parce que chaque noeud correspond à la
moitié de la longueur d'onde (4 MHz 0,75 mm, 6 MHz 0,5 mm). Si on ne travaille pas
avec le bon nombre de nœuds une erreur de mesure de 0,5 mm ou 0,75 mm est
inévitable.

En augmentant le gain on obtient plus de noeuds HF.
En augmentant le seuil on obtient moins de noeuds HF. Un compromis devra
certainement être trouvé, en fonction d’images clairees et la réserve d’amplification
disponible. Si, au début de l'image, les échos se trouvent à leur position correcte avec 2
nœuds HF, alors il faut aussi augmenter le gain avec 2 nœuds HF pour que la position
des échos de fin de l'image soit correcte .
Figure 50, Noeuds HF sur des échos multiples
Avec utilisation de la loupe (zoom) cet effet est encore plus clair (voir figure 51).
Il faut surtout accorder une attention particulière pour des épaisseurs de parois
inférieures à 4 mm. Cela peut provoquer un changement de la forme de l’écho (par
exemple par des ondes stationnaires), par conséquence les nœuds HF changent. Il est
donc préférable d’utiliser, pour des épaisseurs si fines, un bloc étalon avec des gradins
de 0,5 mm de différence.
Figure 51, Influence du gain sur la forme de l’écho

5.3.8 Mise en oeuvre
En termes de méthodologie, nous pouvons diviser la mesure d'épaisseur en 3 groupes

en fonction de leur épaisseur. Ces 3 groupes sont abordés ci-dessous un par un. Nous
accorderons également une attention aux différents matériaux et aux mesures à haute
température.
5.3.8.1 Epaisseurs de 2 à 10 mm vL = 5960 m/s
Ces épaisseurs sont plus faciles à mesurer avec un palpeur-SE (voir tableau 6) et avec
un échelle décallée (zoom).
Assurez-vous que le palpeur porte bien sur la surface, puisque nous travaillons avec un
écho de fond et des erreurs de mesure peuvent se produire facilement. Calibrer
l’échelle exactement dans la zone autour de l'épaisseur attendue.
5.3.8.2 Epaisseurs de 10 à 25 mm vL = 5960 m/s
Dans ce domaine, nous pouvons travailler avec deux techniques. Tout d'abord, le
palpeur SE et la fonction zoom, tel que vu précédemment. Dans la seconde technique,
des échos de fond multiples sont utilisés.
Cette dernière est préférable pour ces épaisseurs, car les erreurs de mesure à cause
de saletés, la peinture ou des couches épaisses de rouille ont un impact beaucoup plus
petit.
On défini un échelle de 100 mm avec la technique de répétition des échos par le bloc
étalon V1 ou V2 (V2 de préférence). L'épaisseur des parois est lue sur le 4ème ou
5ème écho de fond et cette valeur est divisée par 4 ou respectivement 5.
Nous avons un tube avec une épaisseur de 12 mm de paroi, sur le quel se trouve une
couche de rouille solide. L'erreur de mesure totale, qui est la rouille + saleté + l’erreur de
lecture, est par exemple 1 mm. Lors de l'utilisation d’un palpeur SE on lit maintenant
12 + 1 = 13 mm. Lorsque vous utilisez les 5 échos multiples on lit (5 x 12) + 1 = 61 mm:
5 = 12,2 mm. Nous voyons maintenant que l'erreur est réduite de 1 mm à 0,2 mm. Bien
qu’on peut aller au 6ème, 7ème ou plus , on prend dans la pratique généralement le 5
ème écho.
5.3.8.3 Epaisseur supérieure à 25 mm vL = 5960 m/s
Ici aussi, nous pouvons choisir entre deux techniques, mais sur des motifs différents
que ceux évoqués ci-dessus. Si on veut travailler avec des échos multiples pour de plus
grandes épaisseurs, on doit utiliser des grandes échelles. Ceux-ci fournissent
maintenant un haut degré d'imprécision comme par exemple pour 250 mm d’intervalle
chaque trait de graduation est déjà 5 mm. Nous ne pouvons donc pas travailler avec
plus de précision que 1 mm. Cette technique est uniquement utilisée pour une
indication rapide de l'épaisseur de la paroi, mais pas pour des mesures précises.

Des mesures d'épaisseur précises sur des matériaux plus épais doivent être effectuées
avec une échelle décalée, par exemple 50-60 mm ou 140-150 mm en combinaison
avec un palpeur droit (voir tableau 5).
Calibrer l’appareil sur un bloc à gradins dans la plage applicable et rappelez-vouz du
fait que nous travaillons maintenant de nouveau avec un écho, il faut donc garder la
surface et le palpeur propre et utiliser du couplant propre.
5.3.8.4 Matériau avec un vL différent
Ici nous avons 2 possibilités:
Calibrer l'appareil avec un bloc étalon à gradins de la même matière, donc même vL, et
ensuite effectuer la mesure.
Ou, selon l'épaisseur de la paroi, choisir soit le bloc étalon V1 ou V2 ou un bloc étalon à
gradins avec un vL = 5960 m / s.
Dans ce cas : Calibrer l'appareil avec le bloc étalon sélectionné dans la zone souhaitée.
Mesurer l'épaisseur de la paroi avec un pied à coulisse. La mesure de l'épaisseur par
ultrasons est maintenant appelée Tu, l'épaisseur métrique TM. Sur la base de ces
données on peut désormais calculer vL de la matière inconnue en utilisant la formule.
Tm
* vL bloc d' étalon = vL inconnu (24)
Tu
Le rapport de vL entre le bloc étalon et la matière est déterminé maintenant par :
vL matériel
= facteur (25)
vL bloc d' étalon

Exemple
Plaque de matière inconnue avec une épaisseur métrique Tm de 37 mm, mesurée à un
endroit.
L’épaisseur mesurée par ultrasons Tu est 44,3 , la mesure est déterminée avec le bloc
étalon où Vl= 5960 m/ s, mesurée au même endroit.
A d’autres endroits de la pièce, on lit les valeurs suivante 45,8 et 47,2.
Recherchez : l'épaisseur réelle
Solution :
37
1e * 5960 = 4944m/s (v L )
44,3
4944
2e = 0,835 (facteur)
5960
3e l’épaisseur de la paroi est en réalité

44,3 x 0,835 = 37 mm
45,8 x 0,835 = 38,2 mm
47,2 x 0,835 = 39,4 mm
5.3.8.5 Pièces forgées, acier moulé et fonte nodulé
En raison de différences de structure et des traitements thermiques, le vL de ces

matières s’écarte de 1 à 3% de la normale VL = 5960 m / s. En utilisant les formules
(24) et (25) pour calculer vL, globalement, on peut dire que les pièces forgées ont un vL
plus élevé (vL = 5950-5975) et le vL est généralement plus faible pour l'acier moulé et la
fonte nodulaire ou il varie entre (vL = 5750-5900).
Il faut déterminer le vL sur plusieurs endroits pour obtenir une bonne moyenne, car un
écart de 1% pour une épaisseur de 80 mm est déjà 0,8 mm.
5.3.8.6 Fonte (excepté nodulaire)
En raison des grandes différences dans la structure de fonte il est impossible de

déterminer le vL. C'est pourquoi nous partons d'un bloc étalon avec un vL = 5960 m / s
et on multiplie toutes les lectures avec un facteur de correction constant de 0,7.
Exemple
fonte pompe centrifuge.
Lecture: 21,2 ; 19,5 et 16,2 mm
L'épaisseur des parois est maintenant corrigée:
21,2 x 0,7 = 14,8 mm
19,5 x 0,7 = 13,6 mm
16,2 x 0,7 = 11,3 mm
Note: Le facteur 0,7 est une moyenne obtenue à partir de graphiques compilés par
Ziegler et Gerstner (Giesserei, H16 (1956)) et dépend de l’épaisseur de la paroi.

5.3.8.7 Mesures à haute température
Sélectionnez un palpeur approprié au tableau 6. Calibrez l'appareil avec un bloc étalon

à gradins à 20 ˚C avec l’échellelle souhaitée.
Mettez un peu de pâte ‘’ spéciale haute température ‘’ sur le palpeur, pressez-le contre
la surface à mesurer et quand la pâte est liquide, faites la mesure. Respectez le temps
maximum T3. Essuyez et refroidissez le palpeur.
Ce procédé utilise des palpeurs spéciaux dont la sensibilité et la résisantce sont peu
variables avec la température (en fait, les cristaux piézo-électriques sont protégés de
la chaleur par interposition d’une pièce composée d’une matière spéciale, contenu dans
le palpeur). Le contact est assuré par une pâte spéciale.
La vitesse de propagation des ultrasons dans l’acier varie en fonction de la

température. La vitesse diminue puisque le coefficient d’élasticité diminue quand la
température d’un matériau augmente.
E
v=k (26)
ρ
Si la vitesse diminue, cela veut dire qu’on va mesurer plus que la réalité, il faut
alors apporter aux mesures obtenues, les corrections suivantes par rapport à
l’étalonnage effectué à température ambiante.
Tableau 7, correction de la température

Température °C 5 mm 10 mm 20 mm 30 mm 40 mm 50 mm
0 + 0,035 + 0,07 + 0,15 + 0,2 + 0,3 + 0,35
15 0 0 0 0 0 0
50 - 0,08 - 0,15 - 0,35 - 0,5 - 0,7 - 0,85
100 - 0,2 - 0,4 - 0,8 - 1,2 - 1,6 -2
150 - 0,3 - 0,65 - 1,3 - 1,95 - 2,6 - 3,25
200 - 0,45 - 0,9 - 1,8 - 2,65 - 3,5 - 4,4
Exemple : valeur lue : 15,7 ⇒ valeur réelle 14,4 mm à 200°.
N.B. : Si l’on possède un étalon à la même température que la pièce, il est évident qu’il
n’y a pas lieu d’apporter les corrections.

5.3.8.8 L’endroit à mesurer
Habituellement, les endroits à mesurer sont défini à l’avance. Pourtant, il y a des points
qu’on doit prendre en compte par exemple une turbulence de l'écoulement dans le tube
qui use plus vite la courbe extérieure que la courbe intérieure. Cela peut également
apparaître dans la soudure d’un tube si celle-ci présente une forte pénétration. Erosion
signifie le « meulage» de l'épaisseur qui se trouve sur la paroi attaqué. Les deux dessins
suivants montrent les endroits fragiles où on ferrait bien de mesurer. (voir figure 52).
Figure 52, endroit de mesure sur des tuyaux
5.3.9 Rapport
En dehors des données classiques sur les palpeurs et les points de mesure , il faut
donner encore plus d’informations dans le rapport:
Si le palpeur est rodé pour un meilleur contact sur des surfaces arrondies;
Si un matériau est mesuré avec vL différent, il faut alors signaler le vL calculé et
indiquer eventuellement le facteur ;
Pour la fonte il faut signaler l’épaisseur mesurée par ultrasons ainsi que le facteur
de correction et la valeur corrigée;
Pour des mesures de températures élevées, la température ainsi que les
corrections et le couplant spécial utilisé.

5.4 Recherche de corrosion
5.4.1 Quelques formes de corrosion
Corrosion ou érosion générale et uniforme
La perte de métal est uniforme sur de grandes surfaces.
Corrosion et érosion par plaques ou par zones
Même phénomène que ci-dessus, mais localisé à certains endroits.
Corrosion sous accrochages ou dépôts
Ce type de corrosion peut être très localisé; la corrosion se présente sous forme de
piqûres ou pustules.
Corrosion fissurante dite “ stress corrosion”
Cette corrosion peut avoir un caractère excessivement local; elle se manifeste par
l’apparition de fissures ou amorces en diverses zones.
Corrosion fragilisante
Cette corrosion se produit habituellement sous un dépôt ou une couche d’oxyde.

Grosso modo, on peut considérer qu’elle se manifeste sur une partie du métal où une
dégradation des joints de grains à lieux. Le métal perdant sa cohésion et devenant
fragile, n’est plus résistant.
5.4.2 Détection de corrosion
Corrosion et érosion générales ou uniformes
Cette corrosion n’atténue que très peu les réflexions successives sur la paroi corrodée,
pour la déceler il faudra avoir recours à la mesure d’épaisseur, soit par échos multiples,
soit à l’aide du palpeur S.E.
Corrosion par plaques
Cette corrosion étant du même type que ci-dessus, elle se détectera par mesure
d’épaisseur en sur nombre suffisant de points.

Corrosion sous accrochages ou dépôts
Ce type de corrosion se détecte par amortissement et disposition des échos

successifs de réflexion :
- Zone saine
Pas d’amortissement sensible de la courbure d’atténuation des échos successifs.
- Zone avec amorce de corrosion

Un amortissement sensible de la courbe d’atténuation (disparition des trois derniers
échos de fond, par exemple) correspond habituellement à un début de corrosion ou à la
présence d’accrochages.
- Zone corrodée
Disparition totale des échos suivant le premier écho de fond.
100 100
80 80
60 60
40 40
20 20
0 0
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
Zone saine Zone corrodée
Figure 53, Réflexion de la corrosion
- Réglage
Seuil admis.
Dans une zone exempte de corrosion, régler les boutons matériau et cadrage (zéro)
de façon à obtenir 8 ou 10 échos distincts les uns des autres.
Régler l’amplification de façon à ce que le deuxième écho atteind 100% de la
hauteur du cadran.
La courbe d’atténuation normale dans le matériau considéré est représentée par la
ligne qui joint les sommets des échos successifs obtenus en zone saine.

- Préparation des surfaces de palpage
Une variation de l’état de la surface de contact influence également le nombre et

l’intensisté des échos réfléchis.
Pour éviter toute confusion entre la mauvaise réflexion due à une corrosion et celle due
à un mauvais état de surface, il est important que les surfaces à contrôler soient
nettoyées avant d’effectuer le contrôle. Un sablage des surfaces de contact doit être
recommandé lorsque ces surfaces présentent des adhérences ou irrégularités.
- Exécution du contrôle
Sur tôle
La surface sera quadrillée de façon à ce qu’aucune partie n’échappe au contrôle; dans
chaque carré, plusieurs lignes horizontale et verticale seront parcourues avec le
palpeur (suivant le pourcentage de contrôle demandé).
Sur tubes
Les parties droites seront parcourues par le palpeur sur plusieurs génératrices choisies
suivant le type de tube contrôlé :
- tube foyer
: 3 génératrices côté feu
- conduites: 1 à 2 génératrices à la partie inférieure
: les génératrices de la séparation habituelle liquide-
gaz (si on ne connaît pas leur position, recherchez celle-ci en parcourant la
circonférence à différents endroits du tube).
Le palpeur habituellement utilisé est un: 4 MHz, φ 24 mm.
Les abords des soudures, dans tous les cas, seront examinés en longeant les cordons à
l’aide du palpeur de φ 10 mm.
Corrosion fissurante
La détection de corrosion de ce type est en fait une recherche de fissuration. Il y a donc
lieu de se reporter aux chapitres correspondant à ce sujet.
Corrosion fragilisante
Plusieurs méthodes de détection de ce type de corrosion ont déjà été utilisées, mais
aucune n’a donné satisfaction complète jusqu’à présent.
Il semble néanmoins que la méthode de contrôle sur tubes remplis d’eau et des échos
de réflexion donne certains résultats.
Mais, au stade actuel, sans certitude de détecter toutes les zones atteintes et
uniquement celles-ci. Tout cas de ce type devra faire l’objet d’une étude particulière.
5.5 Côntrole de tôles

5.5.1 Technique
Réglage de l’appareil :
a) la puissance et l’amplification sont réglées de façon à ce que la hauteur du

premier écho de fond soit égale à la hauteur du cadran (= 100%)
b) l’échelle est réglée de manière à visualiser au moins deux parcours sur l’écran
c) la fréquence sera égale à 2 ou 4 MHz.
Plan palpage
Palpage périphérique.
Palpage suivant quadrillage à mailles carrées 200 x 200 mm ou 100 x 100 mm.
Exécution
Manuel.
Au moyen d’un patin.
Interprétation des résultats – Classification des tôles
La classification des tôles est basée sur le degré, la surface et la fréquence des
anomalies.
5.5.2 Détection et identification des défauts
5.5.2.1 Doublure
Sur l’écran cathodique, nous observons la présence d’un nombre double d’échos
comparativement aux nombres d’échos obtenus sur une partie saine de la tôle. Il faut
que la ligne joignant tous les sommets d’échos soit décroissante.
Pour déterminer les limites d’une doublure, on déplace le palpeur jusqu’au moment où
on obtient un écho du défaut dont la hauteur est égale à 50% de la hauteur de l’écho
de fond. On considère alors par convention que la position du centre du palpeur
correspond à la limite du défaut.

Le palpeur étant ensuite déplacè dans toutes les directions, on trace la courbe joignant
l’ensemble des points limites, et l’on peut facilement déterminer la surface de la
doublure.
Figure 54, Défaut de laminage

100 100
80 80
60 60
40 40
20 20
0 0
0 2 4 6 8 0 2 4 6 8
Tôle saine Doublure
Figure 55, Doublure A-Scan

5.5.2.2 Ségrégations
Sur l’écran cathodique, nous observons la présence d’un ou plusieurs échos

intermédiaires entre l’écho de départ et l’écho de fond.
Si lors d’un déplacement du palpeur dans toutes les directions les échos
intermédiaires s’affaiblisent et tendent à disparaître alors on parle de ségrégation
locale
D’autre part, si pour une direction définie l’écho subsiste sur une certaine longueur,
on se trouve en présence d’une doublure dont la largeur est inférieure au diamètre
du palpeur.
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
Figure 56, Ségrégation Ségrégation
5.5.2.3 Fissures
Les fissures rencontrées dans certaines tôles en acier à haute limite élastique ne sont
pas détectables lors d’un contrôle par ultrasons dans les conditions définies par les
principales normes. Ce type de défaut est uniquement visible en utilisant des palpeurs
d’angle.

5.6 Contrôle de tubes
5.6.1 Contact palpeur – tube
Contrôle automatique
Généralement on utilise de l’eau, des additifs mouillants et anti-corrosion peuvent être
ajoutés.
Contrôle manuel
Pour de petites séries, la pâte de contact peut être employée, certains palpeurs
peuvent être équipés d’un dispositif d’adduction d’eau.
5.6.2 Principe du contrôle des tubes
Contrôle automatique
Un contrôle de tube est un contrôle “conventionnel”, cela signifie qu’on défini un “défaut
étalon”, qui sera en général une entaille de forme et de profondeur déterminées, et on
décide par convention que tout défaut donnant un écho de hauteur inférieure à la
hauteur d’écho étalon est acceptable.
On ne détermine donc pas la nature des défauts. Les machines automatiques sont
souvent équipées de dispositifs de marquage automatique, tels que toute zone
défecteuse soit identifiée par un trait de marquage. Pour régler l’installation, on fait
passer le tube étalon, qui porte un défaut étalon à la surface externe et un autre à la
surface interne.
Le système doit réagir au passage de chacune des entailles étalons.
La méthode de contrôle est telle que le déplacement relatif des tubes par rapport aux
palpeurs se fasse de manière hélicoîdal, de façon à ce que la totalité du tube soit
inspectée. Etant donné que certains défauts ne sont détectés que suivant des
directions préférentielles, la propagation des ultrasons se fera suivant deux directions
opposées, soit par deux groupes de palpeurs, soit en faisant passer les tubes deux fois
dans la machine.
On règle le seuil du moniteur de façon que le système de signalisation réagisse, pour le

plus petit signal produit par les défauts internes et externes.

Contrôle manuel
- Pour les grands et petits diamètres, on utilise la même méthode de

palpage, un palpeur d’angle à double cristal.
- Pour déceler des discontinuités transversales on utilise un palpeur

d’angle habituel.
100
80
α
R
r 60
40
20
Sin α = r/R
0
0 2 4 6 8 10
Figure 57, Contrôle de tubes
- l’acceptation des défauts détectés est également déterminée par la

méthode conventionnelle de comparaison de l’écho avec l’écho d’une rainure étalon,
dont les dimensions sont normalement précisées dans une spécification.
5.6.3 Vérification de l’efficacité d’un contrôle de tubes
Vérification de l’étalon : s’assurer que les entailles soient conformes aux entailles
étalons prévues par la spécification, du point de vue profondeur et forme.
Vérification de l’état de présentation des tubes : propreté et rectitude.
Vérification de la machine automatique : faire passer le tube étalon devant les

palpeurs, de préférence à l’aide de la machine de contrôle.
- s’assurer que les rainures internes et externes soient détectées

- s’assurer que les échos obtenus sur les rainures internes et externes
soient à peu près équivalents.
Vérification de la méthode : s’assurer que la propagation des faisceaux d’ondes

ultrasonores se fasse suivant deux directions opposées dans les tubes.

5.7 Contrôle de pièces coulées et forgées
5.7.1 Généralités
5.7.1.1 Connaissance de la pièce
Avant de procéder au contrôle d’une pièce, il faut connaître les dimensions d’une
manière aussi précise que possible. Il faut avoir en main les données techniques de la
pièce avec tous les détails, car un changement de section, un arrondi, par exemple,
peut renvoyer au palpeur un écho qui pourrait être confondu avec un défaut éventuel.
Bien entendu, lorsque la pièce est complètement libre, cette anomalie est facilement
décelable, ce qui n’est pas le cas pour le contrôle de pièces ou certaines parties sont
encore cachées.
5.7.1.2 Connaissance du mode de fabrication de la pièce
La connaissance du mode de fabrication d’une pièce donne des indications sur le type
et la localisation des défauts où ils sont le plus à craindre.
Exemples:
- pièces forgées en général : défauts autour de l’axe.
- pièces provenant d’un lingot coulé sous vide; défauts du côté du pied du lingot
- pièces provenant d’un lingot coulé normalement; défauts du côté de la tête du

lingot
- pièces laminées : défauts parallèles aux génératrices ou aux faces
- pièces coulées : défauts dans les zones de changements de forme et

dans les plus grandes parties.
5.7.1.3 Connaissance des conditions de sollicitation de la pièce en service
La connaissance du mode de sollicitation d’une pièce en service donne des indications

sur le risque de rupture qui correspond aux défauts détectés. Il est utile d’obtenir des
renseignements sur le sens des efforts principaux.

Exemple :
- pièce en rotation
- pièce soumise à une traction
- pièce en mouvement alterné
- pièce en compression.
5.7.1.4 Remarque
Lorsqu’on effectue un contrôle par ultrasons, il ne faut pas se fier à une première
impression, mais prendre soin de confirmer le premier diagnostic par des
recoupements, en palpant le défaut suivant d’autres directions (prendre d’autres
palpeurs d’angle, choisir une autre surface de palpage, etc…).
5.7.2 Contrôle de pièces coulées
5.7.2.1 Préparation de la surface
Les pièces coulées sont contrôlées, dans un premier stade, après un traitement de
normalisation. Les surfaces sont en général brutes de coulée, à l’exception de quelques
parties qui sont dégrossies. Cet état de surface permet un contrôle par ultrasons, mais
certaines anomalies peuvent échapper. Pour que le contrôle soit réellement valable, il
faut que la surface de contact avec le palpeur soit usinée ou meulée avec le plus grand
soin.
5.7.2.2 Méthode de détection des défauts
Retassures
Le principal défaut des pièces en acier moulé est la retassure.
Elle se détecte relativement bien au moyen des ondes ultrasonores.
- Avec le palpeur normal :

On obtient, sur l’écran cathodique, l’une des possibilités suivantes :
Un groupe d’échos répétitifs avec atténuation de l’écho de fond

Un groupe d’échos multiples sans écho de fond.
- Avec le palpeur d’angle :
On obtient un groupe d’échos multiples sur l’écran cathodique. Ce groupe d’échos

multiples existe quelle que soit la direction du contrôle. La largeur du groupe d’échos
multiples donne une idée des dimensions de la retassure, en fonction du palpeur utilisé.

Traînées de gaz ou soufflure
Se présentent sous forme d’un défaut vermiculaire suivant un tracé irrégulier dans la
pièce.
- Avec le palpeur normal :
Le défaut est assez difficile à détecter. L’écho obtenu est très petit comparativement à
l’écho de fond; si l’appareil est réglé de façon à obtenir un écho de fond égal à la
hauteur du cadran, le défaut risque même de passer inaperçu.
- Avec le palpeur d’angle :
le défaut se marque par un écho unique pour autant que la largeur du faisceau des
ondes ultrasonores soit parallèle à la traînée de gaz. De plus, comme le chemin de cette
traînée de gaz est irrégulier, il est très difficile de la suivre sur toute sa longueur, en
déplaçant le palpeur sur la pièce.
Le danger de se type de défaut est qu’il peut correspondre à un manque d’étanchéité,

par exemple si la traînée de gaz traverse tout l’épaisseur de la pièce, se terminant à
chaque extrémitée par un petit cratère.
Reprises de coulée
C’est une discontinuité linéaire de la matière, qui se situe à la rencontre de deux

courants métalliques dans le moule et qui n’était plus assez chaud et/ou oxydé pour se
confondre et se souder. Cette surface, non fusionnée, réalise ainsi un «manque de
fusion » analogue à celui que l’on connaît en soudure. Ce défaut se détecte souvent
avec un palpeur droit et donne un écho assez fin comme la doublure dans une tôle.
Goutte froide
C’est une goutte de métal tombée prématurément dans le moule et solidifiée avant
d’être submergée par la masse principale du métal. Ce type de défaut est détecté
comme l’inclusion de gaz.
Tache de sable
Une tache de sable n’est pas toujours décelable par ultrason. La surface entre le sable
et l’acier a une forme très irrégulière, ce qui provoque une diffusion du faisceau US
dans toutes les directions, sans donner un petit écho notable, ceci aussi bien en ondes
longitudinales que transversales.

Inclusion d’oxyde
Pendant la coulée il peut y avoir une formation d’oxyde. Dans les conditions normales
les oxydes remontent à la surface car ils sont plus légérs que le métal, mais ils peuvent
rester emprisonné dans le métal, par exemple près d’une discontinuité dans la forme du
moule. Ce défaut n’est pas visible avec un palpeur droit si celui ci a une inclinaison trop
grande sauf en l’absence d’écho de fond qui est due à la forme de la pièce à cet endroit.
Avec un palpeur d’angle le défaut est plus facile à déceler, si l’angle d’incidence est
optimal. On obtient un écho important qui est unique et large à sa base.
Fissure à chaud
Ce défaut est également typique des aciers moulés; il est facilement détecté par
ultrasons au moyen du palpeur d’angle.
Manque d’épaisseur
Il arrive parfois que les pièces moulées se présentant sous forme d’enveloppe aient une
épaisseur insuffisante, soit localement soit sur tout un côté. Il est important pour ce
types de pièces d’en vérifier l’épaisseur.
Il ne s’agit pas de rechercher un manque d’épaisseur de quelques millimètres, mais bien

de déceler une diminution plus notable de l’épaisseur .
5.7.2.3 Acceptabilité des défauts détectés
- En général, les fissures sont inacceptables
- Les manques d’épaisseur sont tolérés ou non en fonction de la résistance

de la piéce. Il est possible de remédier à ces anomalies par un rechargement par
soudure.
- Les traînées de gaz pour autant qu’elles soient détectées ne sont pas
dangereuses. Il suffit de s’assurer par un léger meulage en surface qu’il n’existe pas de
cratère débouchant qui risque de donner un manque d’étanchéité.
- Les taches de sable ne sont en générale pas dangereuses.
- Les retassures sont facilement détectables par ultrasons. On peut en

déterminer les dimensions, par contre il est très difficile de juger leur importance réelle.
On procède alors à un contrôle radiographique des zones avec retassures.

L’acceptabilité des défauts sera étudiée à partir des critères radiographiques (par
exemple les films de comparaison avec les normes ASTM).

Si un défaut est décelé par ultrasons et que la radiographie de la zone correspondante
ne montre aucun défaut, cela signifie que l’on se trouve en présence d’un défaut du type
à deux dimensions; il s’agit donc d’un défaut grave dont la présence rend la pièce
douteuse.
5.7.3 Contrôle de pièces forgées
5.7.3.1 Préparation des surfaces
Les pièces forgées sont en général examinées à plusieurs stades de fabrication, de

façon à éviter des frais d’usinage qui seraient perdus au cas où le contrôle à un stade
ultérieur provoquerait le rebut de la pièce par cause de défauts éxistant déjà à la
coulée ou dès le début du forgeage.
Contrôle du lingot.
Après écroutage afin de s’assurer de l’absence de retassure importante.
Ce contrôle est effectué à basse fréquence (1ou 0,5 MHz) parce que les ondes
ultrasonores de fréquence supérieure sont trop fortement absorbées, étant donné la
structure du grain de la matière.
Examen du bloc après forgeage.

Pour être valable, le contrôle par ultrason est effectué après traitement de
normalisation, sinon la mesure des grains du métal sera trop hétérogène.
La surface du bloc forgé est meulée sur quatre génératrices afin d’éliminer les croûtes
d’oxyde.
Examen de la pièce à l’état de livraison.

La surface doit être usinée à trait d’outil fin : rugosité plus petite que 6.3 voir 3.2
microns CLA selon la spécification de la commande.
5.7.3.2 Méthodes de détection des défauts
Défauts filiformes
Ce type de défaut est décelable au moyen du palpeur normal. En principe, il est surtout
visible dans les environs immédiats de l’axe de la pièce. Il n’est pas décelable avec un
palpeur d’angle suivant les génératrices de la pièce.
Cette anomalie donne lieu, sur l’écran, à un écho unique situé à mi-distance entre l’écho
de départ et l’écho de fond.

Défauts de la structure du métal
Certaines pièces forgées présentent dans leur partie centrale une agglomération de
grains comparativement plus grossiers que les grains qui sont plus affinés situés vers
les parois extérieures. Cette anomalie se constate sur l’écran cathodique par une
agglomération de petits échos irréguliers, de différentes hauteurs, appelé
généralement herbes; l’écho de fond subsiste sur l’écran. La largeur du groupe d’herbes,
relevée sur le cadran et reportée à l’échelle de la pièce, correspond au diamètre réel de
la zone à structure grossière.
Gros grains
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
Ø
Figure 58, Structure grossière
Inclusions
L’ensemble de ces inclusions est situé dans un cylindre ou dans un cône. Ces anomalies
correspondent, sur l’écran, à des échos multiples et séparés les uns des autres. Ces
échos sont situés entre l’écho de départ et l’écho de fond. Ces défauts proviennent
d’inclusions à trois dimensions situées dans la partie centrale du lingot avant forgeage.
D’autres inclusions peuvent être trouvées, groupées d’un côté de la pièce forgée,
correspondant soit au pied soit à la tête du lingot. Ces inclusions ont pour origine un
chutage insuffisant du lingot. Par ultrasons, ces inclusions se marquent par un groupe
d’échos très rapprochés les uns des autres avec une atténuation de l’écho de fond. La
longueur du défaut se détermine par translation du palpeur suivant l’axe de la pièce, la
largeur par translation du palpeur dans une direction perpendiculaire à l’axe. La hauteur
du groupe d’inclusions correspond à la largeur de l’écho sur l’ écran de l’appareil.
L’oscillogramme peut donc être confondu avec le cas de structure grossière. Le

meilleur moyen de les distinguer est de diminuer la fréquence du palpeur utilisé. Si les
petits échos disparaissent c’est qu’ils étaient donnés par la structure grossière.

Inclusions radiales
Certaines pièces forgées cylindriques présentent des inclusions très fines dont les
deux dimensions principales sont orientées suivant le rayon de la pièce.
Lors du contrôle avec au palpeur d’angle, on remarque la présence de plusieurs échos

dont l’origine est localisée dans une couronne voisine de la surface extérieure.
L’épaisseur trouvée pour cette couronne varie en fonction de l’angle d’incidence du
palpeur utilisé. Ceci signifie que l’on ne décèle pas, avec un seul palpeur, la présence de
tous les défauts simultanément, mais seulement de ceux qui présentent une certaine
orientation par rapport au faisceau d’ultrasons. Même s’il subsiste une zone dans
laquelle on ne décèle pas de défauts, il est donc logique de conclure que ces défauts
forment un ensemble, qui s’étend dans toute la section de la pièce.
Flocons, fissures et replis de forge

Les flocons se présentent dans une piéce de forge sous forme de petites fissures
orientées dans toutes les directions. Ce sont des bulles d’hydrogène qui ont éclaté lors
du forgeage, se qui peut donner des étoiles de fissures. On les détecte très bien au
moyen d’un palpeur droit. Sur le cadran de l’appareil à ultrasons, on observe une
multitude d’échos très fins et répartis entre l’écho de départ et l’écho de fond fortement
atténué. Au moyen d’un palpeur d’angle, on observe la même image.
Les fissures se présentent lors de l’examen micrographique sous une forme irrégulière
aussi bien en longueur qu’en profondeur. Sa détection par ultrasons est aisée sur
l’écran de l’appareil, elle correspond à un écho simple. La longueur de la fissure se
détermine par translation du palpeur parallèlement au défaut. En général, les fissures
ne sont pas détectées avec un palpeur droit, même à tres forte amplitude.
Les replis de forge donnent sur l’écran de l’appareil, le même genre

d’écho que les fissures. Il s’agit de défauts débouchant en surface.
5.7.3.3 Interprétation des résultats
Comme dans le cas des défauts de pièces coulées, à défaut d’une spécification qui
précise les limites d’acceptabilité, il faut s’attacher à localiser avec précision les
défauts décelés et à déterminer leur nature. Leur acceptabilité sera alors décidée
suivant les indications du responsable de calcule de la pièce examinée.

5.7.4 Défauts apparaissant pendant l’utilisation
5.7.4.1 Fissures de fatigue
Les défauts apparaissant en service trouvent leur origine à des points faibles, c’est-à-
dire dans des zones qui sont proportionnellement plus fortement sollicitées que le
reste de la pièce. Ces points faibles correspondent soit à des défauts résultant de
l’élaboration de la pièce (défaut d’homogénéité du métal), soit à des faiblesses de
conception , discontinuités de forme (congés mal dessinés p.ex.).
Nous envisageons ici le cas des pièces soumises à la fatigue proprement dite, c’est-à-
dire que la sollicitation varie rapidement, décrivant un grand nombre de cycles
successifs. Dans un cas pareil, il peut apparaître un type particulier de fissure rectiligne
dont les surfaces sont lisses, et même polies par le matage des deux lèvres l’une sur
l’autre à chaque cycle de la sollicitation.
5.7.5 Défauts dans les barres laminées
5.7.5.1 Types
Replis
Fissures longitudinales et transversales
Inclusions
Pailles.
Figure 59, Barre laminée

5.7.5.2 Contrôle des barres
- Contrôle avec un palpeur droit à partir des éxtrémités, ce qui permet de trouver
des fissures transversales.
- Contrôle avec un palpeur droit sur la surface cylindrique, Ce qui permet de

trouver les inclusions et certains replis.
- Contrôle avec un palpeur d’angle perpendiculairement à l’axe, ce qui

permet de trouver les fissures longitudinales et les pailles.
5.8 Contrôle des soudures
5.8.1 Contrôle de soudures bout à bout de tôles et viroles
5.8.1.1 Informations nécessaires pour le contrôle
Le choix de la meilleur méthode de contrôle d’une soudure donnée, de même que

l’interprétation des échos obtenus, ne peuvent être faits valablement qu’à partir de la
connaissance d’un certain nombre d’informations.
Métal de base
La nature du métal de base (acier, aluminium, ect…) a de l’importance parce qu’elle
détermine l’angle réel d’incidence des faisceaux ultrasons dans la pièce examinée. A ce
sujet, voir première partie du syllabus.
La nature a également une influence sur le type de défauts que l’on peut rencontrer. Il
faut également s’assurer que le métal de base, aux environs du chanfrein, est exempt
de défauts tels que doublures ou ségrégations.
La présence de pareils défauts modifiera le parcours des ondes ultrasonores, pouvant

donner des échos parasites sans liens avec aucun défaut de soudure, ou encore pire,
ces défauts peuvent masquer la présence de défauts de soudure réels.
Préparation de la soudure
La connaissance de la préparation de la soudure (chanfrein) est nécessaire pour
déterminer le type de palpeur à utiliser (le faisceau doit autant que possible être
perpendiculaire au flanc de chanfrein).
D’autre part, cette connaissance est une aide pour déterminer la nature d’un défaut
détecté. Par exemple, un défaut n’atteignant pas la racine d’une soudure en V ne pourra
être un manque de pénétration. La forme et les dimensions du chanfrein doivent donc
être connues.

Méthode de soudage
Il faut ajouter ici que certaines structures de métal dans la soudure peuvent ne pas être
contrôlables aux ultrasons (par exemple; certains types de soudures au chalumeau et
soudures d’aciers austénitiques).
Dans ce cas, l’absence d’écho ne correspond pas nécessairement à l’absence de
défauts, puisqu’il est possible que le faisceau ultrason soit absorbé avant même d’avoir
atteint un éventuel défaut.
Spécification de contrôle
Le contrôleur ultrasoniste a pour mission principale de déceler, identifier et localiser les
défauts éventuellement existants dans la soudure. Ensuite, il appliquera les critères
d’acceptabilité qui lui ont été définis, pour décider si ces défauts sont acceptables ou
s’ils doivent être réparés.
Ces critères sont normalement définis pour chaque pièce en fonction des conditions de
sollicitation de l’assemblage et des conséquences que pourrait avoir une rupture
(risque d’accident de personne, possibilité de réparation, risque économique lié à l’arrêt
d’urgence d’une unité de production par exemple, etc…).
Les spécifications de contrôle et critères d’acceptabilité peuvent soit être définis pour
chaque pièce ou assemblage (spécification particulière à une commande), soit se
référer à certains codes ou normes d’utilisation générale, tels le code ASME (American
Society of Mechanical Engineers), le code API (Americal Petroleum Institute – tanks de
stockage, pipe-lines, etc…), les BS (British Standards), les normes DIN, EN, ISO, etc.
Dans la majorité des cas, les critères sont définis en se basant sur la hauteur de l’écho
obtenu sur une anomalie, par rapport à la hauteur d’écho donné par un défaut artificiel
(trou foré par exemple) dans un bloc d’étalonnage. Il ne faut pas perdre de vue que cette
méthode de définition d’un critère n’est pas utilisable dans tous les cas, puisqu’il peut
arriver qu’un défaut tolérable donne un écho plus important qu’un autre défaut qui n’est
pas acceptable.
5.8.1.2 Préparation du matériel
Choix du palpeur
Un premier choix du palpeur à utiliser pour réaliser un contrôle déterminé est fait en
fonction des épaisseurs du métal de base, suivant le tableau ci-dessous:
Tableau 8, Choix du palpeur

Epaisseur Angle du palpeur
4 à 30 mm 70°
25 à ∞ 60°
Supérieure à 30 mm 45°

Echelle
L’ échelle doit être supérieure au parcours du bond complet.
5.8.1.3 Exploration de la soudure :
Parce que le faisceau émis par un palpeur à une certaine ouverture, ce faisceau ne
traverse qu’une partie de la soudure pour une position donnée du palpeur. Pour balayer
l’entièreté de la soudure il faut donc déplacer la palpeur perpendiculairement au cordon
de soudure.
Après une translation perpendiculaire sur la soudure, on déplace le palpeur

parallèlement à la soudure, d’une distance équivalente à la largeur du palpeur et on
recommence le mouvement perpendiculaire.
Figure 60, Distance de scan
Ce mouvement donne un sondage complet de la soudure, mais ne révèlera pas

nécessairement tous les défauts éventuellement présents:
- Pour détecter des défauts dans les diverses orientations possibles le contrôle
doit être effectué par sondage des deux côtés de la soudure (mais ce n’est pas toujours
possible).
- Dans le cas de soudures de forte épaisseur, il faut se souvenir que l’intensité du
faisceau d’ultrason diminue quand la distance augmente par rapport au palpeur, pour
éviter cet inconvénient on examine également la soudure à partir des deux faces de la
tôle si possible.
- Pour la détection de défauts perpendiculaires à l’axe de la soudure, un scan
longitudinal (ou circulaire pour les soudures de tubes) est nécessaire. Si le palpage sur
le cordon même n’est pas possible, on mettra le palpeur juste à côté du cordon en
visant au mieux la racine de la soudure (palpeur sous un faible angle par rapport à l’axe).
L’exploration de la soudure est destinée à détecter toute anomalie que l’on

rencontrerait. Cette exploration peut éventuellement se faire avec un réglage
d’amplification supérieur à celui précisé par l’étalonnage (ajouter 4 à 8 dB par exemple).

De cette façon, on peut augmenter la vitesse de sondage sans craindre de ne pas
détecter certain défauts qui devraient l’être. Mais il est évident que l’acceptabilité des
défauts et le jugement de leur importance ne peuvent se faire qu’en revenant aux
réglages d’étalonnage.
5.8.1.4 Identification des anomalies détectées

Ce paragraphe donne quelques éléments pour aider dans la démarche de
caractérisation de défauts : ce point est traité plus en détail en § 6.
Il n’est pas possible de définir des critères objectifs permettant de déterminer avec
certitude la nature du défaut. Un opérateur expérimenté peut déterminer la nature du
défaut, par l’analyse de l’écho obtenu et de la façon dont cet écho évolue lorsque l’on
déplace le palpeur en face du défaut.
Les défauts rencontrés dans les soudures à l’arc sont illustrés par le schéma ci-
dessous.
Localisation du défaut
Fissure longitudinale
Caniveau
Fissure transversale
Doublure
Manque de pénétration
Porosité
Manque de liaison
Inclusion
Figure 61, Défauts rencontrés

Porosités
L’écho obtenu sur une porosité isolée est un écho à front raide.
- Par un déplacement parallèle à l’axe de la soudure, l’écho disparaît rapidement.
- Par un déplacement perpendiculaire à l’axe de la soudure, l’écho disparaître

rapidement.
- Si l’on fait tourner le palpeur autour du défaut pris comme centre, l’écho reste
pratiquement constant.
Groupe de porosités
- L’écho obtenu est composé des différents échos provenant de chacune des
porosités du groupe. On aura donc un ensemble de petits échos à front raide, dont
certains se recouvrent l’un l’autre éventuellement.
- Lors du déplacement du palpeur parallèlement à l’axe de la soudure, l’écho

global subsiste, mais la position relative des petits échos l’un par rapport à l’autre peut
changer.
- La même chose se passe lors du déplacement du palpeur perpendiculairement à

la soudure.
- Idem si l’on fait tourner le palpeur autour du défaut pris comme centre.
Remarques
Dans certains cas, des groupes de porosités sont difficiles à trouver par ultrasons et on
aura tendance à les sous-estimer. Il s’agit peut-être d’un phénomène d’absorption des
ultrasons.
Inclusion de laitier
- L’écho obtenu est un écho à front déchiqueté.
- Lors du déplacement du palpeur parallèlement à la soudure, l’écho subsiste mais

change de forme.
- Lors du déplacement du palpeur perpendiculairement à la soudure, l’écho

disparaît rapidement.
- Lorsque l’on fait tourner le palpeur autour du défaut, à amplitude normale, l’écho
disparaît progressivement. A forte amplitude, on obtient un écho déchiqueté à large
base ou une série de petits échos.

- L’écho obtenu est haut à front raide.
- Lors du déplacement du palpeur parallèlement à la soudure, l’écho subsiste.
- Idem lors du déplacement du palpeur perpendiculairement à la soudure.
- Lorsque l’on fait tourner le palpeur autour du défaut (défaut comme centre) alors
l’écho disparaît.
Manque de fusion dans le flanc de la soudure

- L’écho obtenu est identique à celui d’un manque de pénétration. Echo haut à
front raide et qui réagit de façon similaire aux déplacement du palpeur.
- Le seul moyen de différencier est de déterminer la position du défaut.
Fissure
De tout les défauts étudiés, c’est le plus dangereux pour la résistance des assemblages
soudés. D’autre part, ce type de défaut est souvent difficile à déceler par radiographie
mais est en géneral aisément détecté par les ultrasons, ce qui est une des qualités
principales de cette méthode de contrôle.
- L’écho est important avec un front raide (superposition d’une multitude d’échos).
- Lors du déplacement du palpeur parallèlement à l’axe de la soudure, l’écho

subsiste.
- Idem lors du déplacement du palpeur perpendiculairement à l’axe de la soudure.
- Lorsque l’on fait tourner le palpeur autour du point d’incidence des ondes
ultrasons, l’écho varie de hauteur (diminuant puis augmentant etc…) sans disparaître.
Cette particularité est la caractéristique principale de ce défaut et permet de
différencier une fissure d’un autre type de défaut.

5.8.2 Contrôle de soudures bout à bout de tubes de faible épaisseur
5.8.2.1 Etalonnage
Le fait que le palpeur doit être posé sur des surfaces courbées et non plus sur des
surfaces planes modifie les circonstances de contrôle, à cause de la variation de la
géométrie des faisceaux en fonction des rayons de courbure.
D’autre part, si on utilise un palpeur dont la semelle est plane sur la surface courbée
d’un tube, la modification des conditions de contact entre palpeur et métal peut
correspondre à une modification des angles d’ouverture de faisceau.
L’ajustage du profil de la semelle du palpeur doit être fait de telle manière que toute la
surface de la semelle porte sur le tube à examiner et que le jeu en bordure de cette
semelle en plexiglas ne dépasse pas 0,1 mm.
Max 0,1
Figure 62, Contrôle bordure entre semelle et tube
Méthode empirique de projection rapprochée ou méthode dite ‘’Sulzer’’.

Ajustage de l’échelle
Pour régler l’échelle l’opérateur prend un bout de tube de diamètre et épaisseur égale
au tube à contrôler, non chanfreiné.
Il place successivement le palpeur à 10 - 20 - 30 - 40 mm du bout du tube et place les

échos ainsi obtenus sur 1-2-3-4ème grosse graduation de l’écran. Il a ainsi une échelle
en projection de son parcours.
1 2 3 4 5
100
80 80%
60
B
1 2 3 4 5 40
20
0
0 2 4 6 8 10
A B
Figure 63, Ajustage de l’échelle de projection rapprochée
5.8.2.2 Contrôle de soudures fines épaisseur

Défaut de soudure et défaut de surface ou de forme
Il faut distinguer les échos correspondant à des défauts de soudure de ceux qui
correspondent à la géométrie particulière de l’assemblage soudé.
Pour faciliter la compréhension, nous diviserons la soudure en 2 parties égales.
Figure 64, Défaut de soudure et indications géométriques
En règle générale, dans le cas du sondage par le côté A par exemple, les échos dans la
zone 1 correspondent à des défauts de soudure, même s’ils ne sont pas confirmés par
le côté B.
Par contre, lorsque le palpeur situé du côté A décèle des échos dont l’origine est
localisée dans la zone 2, il s’agit d’échos parasites dus à la géométrie de l’assemblage.
On peut évidemment tenir le même raisonnement lorsque le palpeur se trouve du côté
B:
- échos dans la zone 2 : défauts

- échos dans la zone 1 : échos parasites.
Remarques
Echos dus à la géométrie de l’assemblage

Parce que ce genre d’échos existent, il est parfois difficile de déterminer leur cause de
façon objective. Cette cause peut être un excès de pénétration interne, ou un bourrelet
extérieur, ou parfois les deux en même temps. On sait que le faisceau d’ondes
ultrasonores a une certaine ouverture et que les épaisseurs de tubes chaudières sont
faibles. De ce fait, le faisceau du palpeur balaye pratiquement toute l’épaisseur de la
soudure, quelle que soit la position du palpeur par rapport à la soudure.
En règle générale, on peut estimer que les défauts tels que manque de pénétration,
fissures etc… sont la cause d’échos localisés dans la soudure, quel que soit le côté par
lequel le sondage est effectué. Par contre les défauts de forme au cordon
(surépaisseur,concavité, etc…) sont la cause d’échos localisés à des positions
différentes suivant le côté du contrôle.

L’opérateur UT s’attachera donc à déterminer la position de l’anomalie qu’il rencontre
(ce qui donne en même temps des informations sur la nature de cette anomalie). Il
vérifira aussi l’allure de la courbe enveloppe (information sur la hauteur du défaut dans
la soudure). Mais aussi la longueur du défaut et l’importance de l’écho maximum
(hauteur d’écho). D’où il pourra décider de son acceptabilité en fonction des critères qui
lui ont été fixés.
5.8.3 Contrôle des soudures d’angle (K et T)
5.8.3.1 Méthodes de contrôle
Il y a différentes méthodes de contrôle.
Contrôle au palpeur droit à partir de la tôle inférieure (selon dessin) .
H A B C
Pas de défaut
P
H
A B C
Défaut
A B C
P
P
Figure 65, Contrôle avec un palpeur droit
Cette méthode a pour but d’explorer la zone soudée en vue de déceler des fissures ou
décollements de matière, situés dans la liaison soudure-tôle (éventuellement
fissuration sous le cordon de soudure = lamellar tearing).
Contrôle par ondes transversales sur une ou sur les deux autres faces
Figure 66, Contrôle avec un palpeur d’angle

Cette méthode a pour but de contrôler la soudure et ses zones de liaison en vue de
déceler:
Défaut de soudure
Fissure
Décollement.
5.8.3.2 Procédure de contrôle
Palpeur d’angle : à utilisé d’un côté lorsque l’accès n’est pas possible de l’autre côté et
lorsque les ondes ultrasonores ne sont pas trop atténuées pour permettre un contrôle
au bond complet.
Palpeur d’angle: des deux côtés lorsque les ondes ultrasonores sont atténuées au point
que le contrôle soit seulement possible sur la distance du demi bond.
5.8.3.3 Identification du défaut:

Cette méthode est la même que celle utilisée dans le cas des soudures bout à bout sur
tôles et viroles.

6 CARACTERISATION DE DEFAUTS
6.1 Général
Ce chapitre décrit les facteurs qui peuvent aider à faire un rapport correct. Il est
nécessaire de passer par ces points à chaque fois que vous évaluez un écho d’un
défaut comme demandé dans la procédure d’application.
Par exemple, il est important lors d’une interprétation selon ASME VIII de distinguer les
défauts plats des défauts volumétriques, parce que l’un doit être évalué par rapport à
20% de la courbe DAC et l’autre par rapport à 100% de la courbe DAC.
Il est évident que ce n’est pas toujours possible dans toutes les configurations de
répondre à toutes les questions. Il faut effectivement essayer de faire un contrôle le
plus complet possible. Sinon, ce n’est pas un déshonneur d’indiquer une certaine
réserve dans votre rapport en cas de doute, au contraire vous êtes obligé d’indiquer
dans votre rapport un éventuelle manquement du contrôle, qui peut aussi influencer
l’évaluation du défaut, comme:
- avoir accès à partir d’un seul côté de la soudure dans la méthode de Sulzer;
- des préparations de soudure inconnues;
- méthode de soudage inconnue.
Ce qui suit se concentre sur le contrôle de soudure, mais peut en général s’appliquer
également aux autres formes de produits tels que les pièces forgées et coulées.
Dans le texte la description “ réflecteur” est généralement utilisé, car les échos
n’indiquent pas uniquement des défauts, mais aussi éventuellement des changements
géométriques telles que les chanfreins internes ou cordons de soudure. Le but est
aussi de pouvoir les différentier lors d’une évaluation.
En tout cas, il est important de déterminer votre jugement après une évaluation
globale, en mettant tout les résultats ensemble sur tout les points vérifiables ci
dessous, et pas seulement sur un point (par exemple, uniquement la forme de l’écho).
6.2 Facteurs d'évaluation des défauts
Forme de l’écho
Comportement de l’écho par déplacement longitudinal sans tourner le palpeur
Comportement de l’echo par déplacement transversal sans tourner le palpeur
Comportement de l’écho par rotation autour du réflecteur
Comportement de l’écho par rotation du palpeur sur son propre axe
Détection avec un palpeur droit
Détection avec un autre palpeur d’angle ou avec le même palpeur à partir d’un autre
côté
Localisation du réflecteur
Connaissance de la fabrication et/ou procédé de soudage
Connaissance exacte de la géométrie

6.2.1 Forme de l’écho
Certains défauts ont une forme d'écho caractéristique. Quelques-uns sont indiqués
ci-dessous , mais il convient de noter que ce point de vue est quelque peu stéréotypé et
n’est pas considéré comme une loi.
6.2.2 Comportement de l’écho par déplacement longitudinal sans tourner le

palpeur
On détermine ici s’il s’agit d’un réflecteur ponctuel ou d’une certaine longueur, on
regarde aussi l’évolution de la hauteur d’écho. Ainsi on peut déterminer si c’est un
défaut continu (exemple: longue déchirure) ou un alignement de défauts individuels. La
résolution du palpeur joue également son rôle içi.
6.2.3 Comportement de l’echo par déplacement transversal sans tourner le

palpeur
En déplaçant le palpeur vers l'avant ou vers l'arrière par rapport à la soudure on obtient
une idée de la hauteur possible du réflecteur. Il faut regarder ici l'évolution du parcours
dans ce mouvement et si oui ou non l’écho disparait soudainement, et l'apparition
éventuelle de nouveaux échos pendant ce déplacement. Par exemple : avec ce
mouvement il faudra essayer de distinguer une fissure à la racine d’une réflexion
normale sur la pénétration de la soudure. Sur une soudure normale l’écho va
rapidement tomber à 0 si on fait un déplacement vers l’avant et l’arrière, alors qu'une
fissure à la racine l’écho sera plus longtemps visible, si l’écho a naturellement une
certaine hauteur, par exemple: plus de 2 à 3 mm.
6.2.4 Comportement de l’écho par rotation autour du réflecteur
Quand on situe le réflecteur à une distance avant le palpeur, on peut déplacer le

palpeur autour de se point et savoir si la hauteur de l’écho diminue rapidement ou
continue à exister. Ainsi on peut déterminer s’il s’agit de réflecteur plan ou
volumétrique.
6.2.5 Comportement de l’écho par rotation du palpeur sur son propre axe
On tourne le palpeur sans le déplacer. On détermine à nouveau si l’écho disparait

rapidement ou pas, mais également l’évolution de la forme de l’écho. Sur des fissures on
voit souvent l’image typique où les divers sommets composant l’écho vont monter ou
diminuer une par une lors de ce mouvement. Cela est dû à la réflexion changeante sur
le profil générallement rugueux d’une fissure qui offre des faces réfléchissantes
changeants lors de ce mouvement.
6.2.6 Capacité de détection avec un palpeur droit
Lorsque c'est possible, nous essayons de confirmer un réflecteur avec un palpeur droit,
placé au-dessus de la localisation présumée du réflecteur. Habituellement, cela n'est
possible qu’après meulage du cordon de soudure. Cela permet de qualifier un réflecteur
volumétrique, mais peut aussi détecter des défauts de collage parallèle à la surface. En
outre, une mesure avec un palpeur droit peut confirmer une hauteur estimée, obtenu
avec un palpeur d’angle (réflexion ou signal diffracté).
6.2.7 Détectabilité avec un autre palpeur d’angle ou avec le même palpeur à partir
d’un autre côté
Certains réflecteurs sont dans un plan bien particulier où ils ne réflètent pas (ou peu)
l’énergie ultrasonore incidente sous un certain angle défavorable. Pour l'évaluation des
défauts de liaison sur le flanc d’un chanfrein on choisit un palpeur le plus approprié
(incidence directe ou après un demi-bond). Pour des raisons d'accessibilité il faut
parfois choisir un autre angle. Il faut aussi vérifier l'emplacement du réflecteur,
résultant des positions et des angles différents du palpeur. On peut ainsi différencier
un défaut près de la racine d’une fissure, quand on compare les différentes
localisations (importance de l'échelle appropriée et précise).
6.2.8 Localisation du reflecteur
Le placement du réflecteur en profondeur et en fonction de la distance par rapport au

palpeur ainsi que la connaissance de la géomètrie vous aideront à garder certaines
options ou les exclure.
6.2.9 Connaissance de la fabrication et /ou procédure de soudage
Cette connaissance est importante, si ce n’est que pour éviter de grosses erreurs dans
la description du défaut.
Exemples
Dans une barre forgée, il ne peut pas se produire d’inclusions de laitier: mais une
ségrégation est possible, qui a environ le même comportement d’écho pendant un
contrôle avec un palpeur droit.
En soudage automatique, il est possible d'avoir un long défaut de liaison continu,
qui ne peut pas être confondu avec une pénétration normale ou une autre
géométrie continue.
Pour une soudure 100% TIG (GTAW) il est impossible d’annoncer des inclusions
alignés de laitier, tandis que la forme de l’écho du laitier peut indiquer la présence
d’une fissure .
Dans les pièces moulées il peut se produire un défaut de rétrécissement, qui se
produit comme un nid de petites fissures et qui se représente comme étant un
défaut volumétrique de forme irrégulier. Ce défaut peut être détecté avec un
palpeur droit.
6.2.10 Connaissance exacte de la géométrie
Cette connaissance est aussi très importante. Essayez à chaque fois de consulter la
géométrie à l’aide d’un dessin et/ou vérifiez sur place.
Exemples :
Chanfrein interne (délardage): echo géométrique par palpage d'un côté. Si il y a un
double chanfrein (sur les 2 bouts soudés), on localise ce réflecteur
symmétriquement par rapport à l'axe .
Variations d'épaisseur: echo géométriques par palpage depuis la face avec la plus
grande épaisseur.
Soudure sur slip : possibilité d’avoir des échos importants venant des bords du slip.
Quand on place le palpeur d’angle de façon à ce qu’on le dirige vers la racine, une
interprétation après un demi-bond est difficile . Lorsque le palpeur est déplacé plus
vers l'avant ou l'arrière de façon à ce que l’énergie ultrasonore ne pénètre plus dans
le slip à travers la racine, cet écho géométrique devrait partir.
Matériaux : les différences de vitesses ultrasonorespar rapport à l'étalonnage
donnent lieu à des erreurs de localisation. Des soudures hétérogènes (par exemple:
beurrage inconel sur acier au carbone soudé avec acier inox) peut donner lieu à des
échos d’ interface situés dans un ou les deux chanfreins.
6.3 Caractérisation par type de défaut
Les paragraphes suivants décrivent les défauts de soudure les plus courants, qui
peuvent être détectés par contrôle ultrasons. On utilisera les critères ci-dessous pour
juger de chaque défaut.
Inclusion de gaz
Figure 67, inclusion de gaz
Pour chaque bulle de gaz il y a un écho étroit, parce que, en théorie, l'énergie
ultrasonore tombe au moins sur un point de réflection idéale de la sphère.
le terme "echo étroit" dépend évidemment du choix de l'échelle.
Avec un étalonnage sur trous latéraux pour dessiner une courbe DAC, la hauteur de
l’écho est obtenue par l’énergie qui se reflète sur une génératrice entière. L’echo sur
une bulle de gaz sera donc souvent relativement plus bas que le 100% DAC.
L'écho disparaît avec un déplacement longitudinal et transversal ou par rotation du
palpeur sur son axe, mais il persiste lors de la rotation du palpeur autour du défaut .
Détectable avec un palpeur droit et avec différents types de palpeurs d’angle à
partir de différentes positions.
Localisation: dans le volume de métal déposé.
Peut se produire avec la plupart des procédés de soudage , mais moins avec le
procédé de soudage par faisceau d’électrons, soudure à haute fréquence ou
plasma.
Inclusion de laitier
Figure 68, Inclusion de laitier
l'écho est plus large, plus piétiné et pas aussi élevé qu’une inclusion de gaz, par
réflexion sur des surfaces plus irrégulières qu’une inclusion de gaz.
la hauteur de l’écho est obtenue par l’énergie qui se reflète sur une ligne entière, vu
qu’une courbe DAC est remontée sur des trous cylindriques. L'écho d'une inclusion
de laitier serra souvent relativement plus bas que le 100%DAC.
L'écho disparaît vite lors d’un déplacement longitudinal et transversal ou par
rotation du palpeur sur son axe, mais il reste exister lors de la rotation du palpeur
autour du défaut. L’écho disparaît moins vite lors d’un déplacement le long de laitier
aligné.
détectable avec un palpeur droit et différents types de palpeurs d’angle à partir de
positions différentes.
localisation: seulement dans le volume de soudure.
peut seulement se produire dans les processus de soudage avec une inclusion de
laitier (électrodes enrobées, arc submergé ou fils fourrés).
Les inclusions de tungstène ne sont pratiquement pas détectés en ultrasons car ils
sont généralement trop petits et il y a peu de différence de perméabilité
ultrasonore.
l'image et la possibilité de détection sont similaires à des inclusions de sable sur
des pièces moulées et une ségrégation sur des pièces forgées.
Manque de fusion
(souvent appelé aussi « collage »)
Figure 69, Manque de fusion

L' écho est très étroit et relativement haut (surtout avec un angle d’incidence
approprié).
Le pic est unique, mais comme un défaut de liaison est souvent accompagnée d’un
peu de laitier, il peut être piétiné autour de la base (comme le croquis ci-dessus).
Lors de déplacements en long, l’écho peut continuer à exister si le défaut de collage
a une certaine longueur, surtout avec un procédé de soudage automatique, dans
lequel un mauvais réglage de la machine provoque un défaut systématique de
manque de fusion dans une couche déterminée.
Dans un processus manuel le manque de fusion est généralement plus court. Dans
les deux cas, le manque de fusion n’est pas très haut, ainsi l'écho disparaît assez
rapidement lors des déplacements transversaux.
Le grand écho disparaît rapidement lors de rotation du palpeur autour de sont axe
et par rotation du palpeur autour du défaut. Les petits échos éventuels de laitier
restent plus ou moins.
Détecter avec d'autres angles est possible, mais il y aura une nette différence de
hauteur de l'écho à l'égard de l’angle d’incidence idéal. Pour les défauts de collage
dans le flanc des chanfreins, la position idéale du palpeur est perpendiculaire au
cordon de soudure .
Les défauts de liaison entre les couches sont détectables avec un palpeur droit
placé sur le cordon aplati par meulage ou usinage. Pour les soudures d'angle, le
palpeur droit est placé sur le dos de la plaque non-chanfreinée ce qui est le plus
adéquat pour détecter le manque de fusion dans le côté de soudure droit
(également la position avec accès plus difficile pour le soudeur) .
Localisation: dans le volume de soudure et généralement dans un flanc du
chanfrein.
Peut se produire pour tout type de processus de soudage.
Une étude de la géométrie de la préparation de soudure permet souvent de prévoir
où il y a le plus de risque de collage .
Sur des soudure -K: au centre, ou généralement un côté droit de quelques mm
(méplat) est prévu à la préparation de soudure pour de plus grandes épaisseurs.
Sur des soudures d’angle avec une préparation de demi-V : dans le flanc non
chanfreiné.
Figure 70, Manque de pénétration
L écho est très étroit et relativement haut.

Le pic est unique.
Lors de longs déplacements, l’écho peut continuer à exister si le manque de
pénétration à une certaine longueur.
Comme le manque de pénétration n’est généralement pas de grande hauteur, l'écho
va disparaître assez rapidement lors des déplacements transversaux.
L'écho disparaît rapidement lors de la rotation du palpeur autour de son axe, et par
rotation du palpeur autour du défaut.
Sur les cordons de soudure arrasées, on peut, avec le palpeur droit placé dans le
centre de la soudure, enregistrer une épaisseur légèrement en sous-épaisseur de la
paroi.
En principe détectable des deux côtés de la soudure.
Il est possible de détecter le défaut avec d’autres angles, mais surtout le palpeur
45" donne un signal fort lors d’un manque de pénétration (effet de coin), la position
du palpeur est dans tout les cas perpendiculaire à la soudure.
Localisation :
Sur les soudures en V : près de la racine de la soudure à une profondeur inférieure
ou égale à l'épaisseur de la paroi.
Sur les soudures X : au centre. Soudures de reprise : à proximité de la reprise.
Peut se produire dans tous les processus de soudage.
L’étude de la géométrie de la soudure de préparation permet souvent de prédire où
les plus grands risques de manque de pénétration existent : Sur les soudures K : au
milieu, où un méplat de quelques mm est généralement prévu pour les grandes
épaisseurs.
Fissure
Figure 71, Fissure
L’écho est plus large et plus piétiné que sur un défaut de liaison et comparable à
une image d’une inclusion de laitier, mais la hauteur de l’écho est relativement plus
grande qu’avec du laitier (en fonction de l’importance de la fissure).
L’écho ne disparaît pas immédiatement lors d’un déplacement latéral ou transversal
ou encore par rotation du palpeur sur son axe, ni par la rotation du palpeur autour
du défaut. Présente une certaine “courbe enveloppe” lors de ces déplacements de
palpeurs.
La détection avec différents palpeurs d’angle à partir de positions différentes est
généralement possible, mais ici aussi il y a un angle privilégié. Les fissures se
dirigent longitudinalement pour la plupart (c. à d. plus facile à détecter dans le sens
transversal). Les fissures transversales sont moins fréquentes (détection sur la
soudure ou autour de la soudure par palpage dans le sens longitudinale, sous le plus
petit angle possible à l'axe de la soudure).
Localisation: dans le volume de soudure ou dans la zone d’influence thermique près de
la soudure (HAZ), débouchant généralement à la surface intérieure ou extérieure.
7 LE DIAGRAMME A.V.G
Le texte ci-dessous décrit la philosophie du diagramme AVG et des exemples

pratiques. La méthode est basée sur les diagrammes AVG sous forme de courbes
affichés sur des abaque placées devant l’écran des appareils analogiques classiques à
ultrasons. On trouve aujourd'hui essentiellement des appareils numériques sur le
marché. Les plus avancés ont à bord ces courbes AVG digitales des palpeurs les plus
courants. Il est également possible de créer des courbes AVG supplémentaires et de
les stocker dans la mémoire de l'appareil.
Toutefois, pour une meilleure compréhension, il est bien de rappeler toute la
philosophie AVG classique.
7.1 Défaut artificiel

Si l'on veut déterminer la grandeur d’un défaut naturel, il faut d'abord en comparaison
avec le diamètre du faisceau ultrasonore déterminer si on parle d’un “grand réflecteur“
ou “un petit réflecteur“.
On détermine la taille de la surface d'un grand réflecteur en prédéfinissant la frontière

du réflecteur par la méthode de la chute à 6 db par exemple.
La taille d’un petit réflecteur peut également être déterminée par cette méthode, mais
les résultats des mesures perdent en précision lorsque le défaut est petit par rapport à
la section du faisceau.
Pour cette raison on juge la grandeur des indications qui sont originaires du petit
réflecteur, en comparant son écho maximal avec l'écho d'un réflecteur qui a une
hauteur connue. Ces défauts de test, ne sont en général pas des défauts naturels car
non-reproductibles et leurs hauteur n'est pas simple à déterminer, on utilise donc des
défauts artificiels.
Les défauts artificiels sont des réflecteurs qui sont faciles à faire et dont la hauteur est
facile à déterminer.
Le contrôle peut être effectué de deux manières :
a) Les défauts naturels sont comparés avec des défauts artificiels, dont la
hauteur a été déterminée à l’avance. Si les amplitudes des échos des défauts
naturels sont supérieures à ceux des défauts artificiels, alors les défauts
naturels sont inacceptables. Les défauts de test sont considérés comme
limite à ne pas dépasser.
Les méthodes décrites dans le code ASME et selon Trumpfheller sont des
exemples.
b) Les défauts naturels sont comparés avec des défauts artificiels de

différentes grandeurs. On détermine quel défaut artificiel correspond au
défaut naturel et on peut ainsi donner l’ordre de grandeur du défaut naturel.
On travaille en principe de cette manière pour la méthode AVG.
7.2 Les défauts de test réels
On appelle ‘les défauts de test’ les défauts qui sont apportées sous la forme de
coupures de scie ou de forages dans les blocs étalons de même matière que la pièce à
contrôler.
De tels défauts d’essais sont utilisés comme critère à ne pas dépasser.

Pour cette méthode le résultat de la grandeur du défaut est seulement plus grand ou
plus petit, en d’autres termes acceptable ou non acceptable.
On se contente donc d’une décision simple par oui / non.
Néanmoins si on veut apprécier les défauts naturels qui sont observés à différentes
distances du palpeur, il faut alors comparer leurs hauteurs d’écho avec l'indication d'un
défaut d'essai, qui se trouve à la même distance que le défaut réel.
Plus la taille d'une pièce est grande, plus on à besoin de défauts d’essais sur un grand
nombre de profondeurs différentes.
En résumé, on peut dire que le contrôle ne permet pas de se prononcer par "plus grand
que/plus petit que". Il faudrait pour déterminer précisément la grandeur d’un défaut, un
nombre infini de défauts tests de différentes grandeurs et à différentes profondeurs.
7.3 Défauts d’essais idéaux
Nous entendons par défauts d’essais idéaux, des défauts qui ne sont pas introduit dans
le bloc étalon sous la forme de coupure ou forage, mais traités dans un diagramme.
Un tel diagramme est le diagramme AVG (A = distance, V = gain, G = taille). Le

diagramme est composé comme suit:
La hauteur de l’echo sur l’écran est défini sous certaines conditions, agissant
comme un défaut d’essai de section circulaire avec un diamètre déterminé à une
distance déterminée du palpeur et balayé perpendiculairement.
Le changement de la hauteur d’écho en fonction de la distance entre le palpeur et le

défaut d’essai. Ceci a été fait pour des défauts d’essai de différents diamètres.
Exécutée dans un bain d’eau, les résultats sont, en tenant compte des constantes
pour les matières solides, adaptés à l’acier. Les résultats de mesures montrent des
courbes, dont la progression est généralement valable pour un type de palpeur
particulier.
A partir du diagramme AVG il est possible de lire directement la taille d’un défaut de
substitution d'un défaut naturel, pour n’importe quelle profondeur où le défaut se
trouve. Le défaut de substitution est déterminé ici comme un défaut artificiel qui a
une surface équivalente à la surface réfléchissante du défaut naturel.
7.4 Changement de la pression ultrasonore
Les courbes du diagramme A .V.G. montrent, que la pression acoustique et donc la

hauteur de l'écho d'un grand réflecteur, devient plus petit lors d’une distance croissante
entre le palpeur et le réflecteur. Cela pourrait être l’écho de fond de la pièce par
exemple. Cet écho de fond est reflété dans le diagramme A.V.G. avec une ligne en
pointillés (Rückwand-Echo) (voir figure 72). Au début du diagramme, nous voyons que la
ligne descend à peine, ensuite la ligne d’écho de fond descend plus fort.
Figure 72, Diagramme A.V.G
Ceci est le résultat de la forme du faisceau ultrasonore (chapitre 3), qui progresse
cylindriquement juste derrière le palpeur (appelé Nahfeld ou zone de Fresnel). La partie
divergente du faisceau ultrasonore est appelé le Fraunhofer ou Fernfeldzone).
Alors que les grands réflecteurs donnent presque partout la même hauteur d'écho dans
la région du champ voisin proche, ceci n’est généralement pas le cas pour les petits
réflecteurs. La hauteur de l'écho d'un petit réflecteur peut s’il reste à égale distance
dans la région du champ voisin proche donner différentes hauteurs, en fonction de sa
distance et la figure d'interférence du faisceau ultrasonore.
Ainsi la détermination de la taille du défaut de petits réflecteurs dans le champ proche
est plus difficile a déterminer que dans le champ lointain.
Dans un champ lointain la pression acoustique diminue régulièrement quand la

distance augmente (la loi du quadrant). Là où le gain de l’appareil est étalonné (donc un
facteur logarithmique x dB = 20Log A1/A2, voir chapitre 3), les distances devront
également être exposées sous forme logarithmique. Dans le diagramme A.V.G les
repères de l’échelle sur la ligne horizontale sont exposés en logarithme.
7.5 Grandeur du défaut avec le diagramme A.V.G
Cette détermination de la grandeur du défaut est fondée sur le fait, qu’à une certaine
distance du palpeur, l’écho d'un petit réflecteur avec un diamètre donné a une certaine
hauteur inférieure à la hauteur de l'écho du grand réflecteur (ou un écho de fond).
Si on veut amener l’écho du petit réflecteur à la même hauteur que l’écho de fond, pour
cela il faut alors un certain gain; cela signifie qu’il faut ajouter une certaine quantité sur
le potentiomètre de gain de l’appareil US. Plus petit sera le petit réflecteur (par
exemple un mauvais écho), plus grand sera le gain nécessaire, pour apporter son écho à
la même hauteur que le grand réflecteur qui se trouve à la même profondeur. Ce gain
nécessaire est alors une valeur proportionnelle de la grandeur du petit réflecteur.
Comme on a étalonné le potentiometre de gain de l’appareil US pour des raisons

pratiques en décibel (abrégé en dB), l’axe vertical dans le diagramme A.V.G est donc
également exprimé en dB. Maitenant on peut lire immédiatement à partir du diagramme
combien de gain (dB) est nécessaire pour apporter l’écho d’un petit réflecteur à la même
hauteur sur l’écran que l’écho d’un grand réflecteur (écho de fond).
Exemple 1
On prend comme exemple le diagramme A.V.G. pour un type de palpeur (Q2S) et
supposons un grand réflecteur situé à une distance de 350 mm (voir figure 73).
Figure 73, diagramme A.V.G., exemple 1
Il sort du diagramme qu’un défaut de substitution de 3 mm Ø sur la même distance

(350 mm) à besoin de 37 dB de plus pour apporter son écho sur la même image de
l’écran que l’écho de fond à 350 mm.
Exemple 2
Comme exemple suivant, on prend un écho de fond à 600 mm de distance d’un palpeur
Q4S. On voit maintenant que la différence d'amplification est de 18 dB pour un défaut
de substitution de 8 mm (voir figure 74).
Figure 74, Diagramme A.V.G., exemple 2
Cela signifie, qu’à une distance de 600mm du palpeur, un défaut de 8mm Ø donne un
écho qu’il faut amplifier de 18dB pour avoir celui-ci à la même hauteur sur l’écran qu’un
écho de fond à 600mm.
En pratique, les positions des échos de défauts seront situés avant l’écho de fond, sauf
si on est calibré sur un bloc étalon plus mince.
Exemple 3
Prenons un défaut de 3mm à une profondeur de 100 mm.

On travaille avec un palpeur Q2S et on trouve l’écho de fond à 500 mm.
On voit maintenant sur la figure 75 que la différence entre la hauteur de l’écho du
défaut et l’écho de fond est de 13dB.
Figure 75, Diagramme AVG., exemple 3
Si on contrôle une pièce maintenant, on peut – si on détermine bien la distance et si un

écho de fond apparait perpendiculairement en dessous du point d’entré – rechercher
de petits réflecteurs et voir combien de dB il faut pour amener l’écho à égale hauteur
que l’écho de fond.
7.6 Méthode de travail pour le diagramme AVG (sans amortissement)
On a une pièce en acier avec une épaisseur de 400 mm. On ne sait pas avoir un bon
écho de fond sur la pièce à causse de la géométrie, c’est pour cela qu’on utilise un bloc
étalon de 40mm d’épaisseur par exemple.
Il nous est demandé de déterminer la grandeur, d’un petit défaut se trouvant à 225 mm
de profondeur (voir figure 76).
Figure 76, Diagramme A.V.G.(sans amortissement)
Méthode de travail:
1) Calibration de l’appareil US avec une gamme de mesure de 500mm par exemple.
2) On place le premier écho de fond du bloc étalon (qui est maintenant utilisé comme
un grand réflecteur), à 40% hauteur d’écran par exemple .
3) On note maintenant le résultat du régulateur de dB calibré: 10 dB et on marque le

point A, qui se trouve sur la ligne de coupe par rapport à la ligne d’écho de fond et
de la ligne 40% .
4) On place maintenant le palpeur sur la pièce, pour trouver l’écho maximal du défaut
et on lit la place du défaut: 225 mm de profondeur.
On tourne le régulateur de gain calibré jusqu’au moment ou l’écho du défaut est à
40% hauteur d’écran.
5) On lit le résultat du régulateur de dB: 30 dB.

De cette valeur on soustrait le nombre de l’écho de fond et on trouve le nombre de
dB qu’on à augmenté, donc: 30-10 = 20 dB.
dans le diagramme on part du point A, 20 dB vers le bas et on arrive au point B.
Du point B on tire une ligne horizontale jusqu’ au moment ou l’on coupe la ligne de
225 mm( la profondeur du défaut) point C.
6) On peut lire maintenant le défaut de substitution dans le point, en regardant quel

curve a été coupé, ou laquelle est la plus proche. Dans notre cas le défaut de
substitution est de 10 mm Ø.
7.7 Détermination de la grandeur du défaut en tenant compte de
l’amortissement sur la pièce
7.7.1 Introduction
En pratique, il est fréquent d’examiner des pièces où un bon écho de fond est
disponible. Cet écho de fond peut être utilisé comme un grand réflecteur pour le
diagramme AVG. Quelques problèmes se posent, qui sont regardés de plus près
maintenant.
L'état de surface de la pièce est très important. Il faut faire attention que la rugosité à
l’endroit où l'écho de fond est mesuré soit semblable à celle où se trouve le défaut à
déterminer. La rugosité de ces surfaces ne doit pas être trop élevée.
Il peut également se produire un amortissement. S'il y a un amortissement dans le

matériau, l’écho de fond sera alors affaibli.
Cela signifie qu’il faudra plus de gain pour amener l'écho de fond aux 40% hauteur
écran que s’il n'y a pas d'amortissement.
Un défaut éventuel est alors affiché trop grand, car il a déjà fallu augmenter le nombre
de dB pour le réglage de l’écho de fond. Il est aussi nécessaire de renforcer l’écho du
défaut.
Un petit nombre de dB, signifie un champ proche très grand, voir exemple 1 et 2.
Si on est capable de déterminer la différence de dB, alors on peut évaluer correctement

le défaut en travaillant dans les conditions susnommées
7.7.2 Détermination de l’amortissement
La plus part des pertes ultrasonores sont causées par divergence du faisceau. La
divergence du faisceau est pour chaque palpeur une constante déterminé, rendant la
différence toujours de 6dB entre le 1er et le 2ème écho de fond en dehors du champ
proche (voir figure 77).
DONC: distance 2 fois plus grande = 6 dB de différence

entre le 2ème et le 4ème BE = 6 dB de différence
entre le 4ème et le 8ème BE = 6 dB de différence
etc …..
Figure 77, Diagramme A.V.G. avec amortissement
On peut lire sur la figure pour un palpeur Q2S, que la différence en dB du écho de fond
de 200mm et de 400mm est de 6dB, mais aussi pour 400 et 800mm. Donc la
différence entre les échos est toujours 6 dB, même si la distance est 2 fois plus grande.
En pratique cela est la différence entre le 1er et 2ème écho de fond. Comme le montre la
figure ci-dessous, cela n’est pas le cas dans le champ proche.
Si les échos de fond se trouvent dans le champ proche, il faut vérifier combien il y a de
différence de dB, graçe au diagramme par exemple. Dans notre cas, avec un écho de
fond de 75 mm: 3 dB.
Exemple 4
On utilise un palpeur Q2S et on à une pièce de 200 mm d’épaisseur. Le premier écho

de fond est placé sur la ligne 40% de l’écran et on lit le résultat de : 40 dB.
On augmente le gain jusque le 2ème écho de fond soit aussi sur la ligne 40%et on lit le
résultat du dB: 54 dB.
On lit à partir du diagramme A.V.G.que la différence entre le 1er et le 2ème écho de

fond (200 – 400 mm)est de 6 dB (voir figure 77). Dans notre exemple on a une
différence de 54 – 40 = 14 dB. Cela signifie qu’il y à un amortissement dans notre
pièce.
Cela est calculé de manière suivante:
1) différence sur la pièce 54 – 40 = 14 dB
2) différence selon le diagramme A.V.G. 6 dB -
amortissement 8 dB
On a trouvé qu’il y a 8 dB d’amortissement dans la pièce; la pièce a une épaisseur de

200 mm donc l’amortissement par mm est de 8 dB : 200 = 0,04 dB/mm.
L’exemple montre qu’il y a une atténuation de 0,04 dB/mm dans le matèriel. Quel
influence cela a t-il maitenant sur notre contrôle?
Comme mentionné précédemment, l’écho de fond est trop “renforcé”.
On peut maintenant le calculer directement :

Le chemin du son est de 200 mm, l’amortissement sur cette distance est 0,04 dB/mm
donc:
200 x 0,04 dB/mm = 8 dB.
Supposons qu’un défaut est détecté à 125 mm, le facteur d'amortissement pour le
défaut est alors 125 x 0,04 = 5 dB.
On voit que l’écho de défaut à moins d’amortissement que l’écho de fond. C’est parce
que le défaut se trouve à une plus petite distance que le fond. Cela donnera un
affichage trop haut du défaut. La différence dans l’amortissement entre le défaut et
l’écho de fond sera ici 8 – 5 = 3 dB. Le défaut donnera un écho de 3dB plus haut.
Nous pouvons aussi calculer ces 3 dB différemment. La différence du parcours

ultrasonore entre le fond et le défaut est de 200 -125 - 75 mm. L'amortissement de
cette distance est de 75 x 0,04 = 3 dB. Nous allons l'analyser en détail:
- les premiers 125 mm parcourus par les ultrasons dans le matériau correspondent à
un amortissement identique pour le défaut et le fond.
- après 125 mm, seuls les ultrasons destinés pour l'écho de fond continuent, le
parcours jusqu’au fond étant plus long. La longueur du parcours supplémentaire a
déjà été calculé ci-dessus (75 mm).
L'amortissement calculé est maintenant ajouté au valeurs trouvées pour le défaut.
Exemple 5
On examine la pièce de 200mm d’épaisseur nomée au-dessus avec un palpeur Q2S et

on met l’écho de fond sur la ligne 40% résultat dB 40 dB
augmenter pour le défaut 60 dB -
ifférence 20 dB
amortissement 3 dB +
total 23 dB
On va dans le diagramme avec ces informations, et on trouve un défaut de substitution
de 3mm Ø (voir figure 78).
Sans tenir compte de l'amortissement le défaut de substitution serait prèsque de 4 mm
Ø.
7.7.3 Application (calibrer sur la pièce)
Premièrement l’apprail est calibré et réglé, et l’épaisseur de la pièce est déterminée.

L’écho de fond de la pièce est placé sur 40% de l’écran et l’échelle du régulateur de dB
est placé sur 0 dB.
Le régulateur de gain non calibré est bloqué.
La ligne de 40% de l’écran est appelé par la suite “niveau de référence”.
Calcul de la pièce à partir des exemples 4 et 5:
Apportez le 2ème écho de fond au niveau de référence et

lire le résultat en dB 1 14 dB
Dans le diagramme A.V.G.

la différence entre 200 – 400 est 6 dB 2 4 dB -
amortissement total de la pièce 3 8 dB
Lire l’épaisseur de la pièce 4 200 mm
Amortissement par mm est 3:4 (8:200) = 5 0,04 dB/mm
Lire la profondeur du défaut 6 125 mm
augmenter le mauvais écho au niveau de

référence et lire le résultat en dB 7 20 dB
Correction pour le calcul d’amortissement

(épaisseur 4 – profondeur du défaut 6) x 0,04 dB/mm 8 3 dB +
Gain corrigé 9 23 dB
Descendre depuis la ligne d’écho de fond à 200 mm 23 dB vers le bas (voir figure 78)
puis tourner à gauche jusqu'à la ligne 125mm; ensuit lire la grandeur du défaut 3 mm Ø.
7.8 Détermination de la grandeur du défaut en tenant compte de

l’amortissement pendant le réglage sur le bloc étalon.
7.8.1 Introduction
Il est possible de ne pas obtenir un bon écho de fond sur la pièce ou que les dimensions
sont trop importantes par rapport à la profondeur de l’éventuel défaut. Nous pouvons
alors utiliser un bloc étalon pour régler l’écho de fond (pas le bloc étalon I.I.W., parce
qu'il est trop étroit).
En ce qui concerne l'amortissement il faut maintenant suivre une autre méthode.

Lors de l’utilisation d’un bloc étalon avec une transmission ultrasonore relativement
bonne et si celle-ci est moindre dans la pièce, l’écho de fond aura alors moins de
problème d’amortissement que d’éventuels échos de défauts dans la pièce.
Les échos des défauts apparaîtront dans ce cas plus petits, contrairement au
paragraphe précédent où les échos des défauts apparaissaient trop grands.
Exemple 6
Nous avons un bloc étalon avec une épaisseur de 100 mm.

La pièce à une épaisseur de 500 mm. Il y à une bride avec des côtés droit de 300 dans
la pièce. On travail avec un palpeur Q2S.
Premièrement ont détermine un amortissement possible dans le bloc étalon.

La différence entre le 1re le 2ème écho de fond est de 5 dB dans notre bloc étalon. On
regarde maintenant dans le diagramme A.V.G.et on voit que la différence est aussi de
5 dB . Donc il y a pas d’amortissement dans le bloc étalon.
Ensuite, on détermine l’amortissement dans la pièce sur la bride. La diffrence trouvé

ici est de 15 dB. Dans le diagramme A.V.G. on trouve 6dB pour une différence entre
300 et 600 mm.
L’amortissement est donc: 15 – 6 = 9 dB sur 300 mm
Par mm cela est donc 9 dB: 300 = 0,03 dB/mm.
Un défaut a été trouvé sur 175mm de profondeur pendant le contrôle. Il faut

augmenter l’amplitude de l’écho du défaut de 20 dB pour arriver au niveau de
référence.
On vient de voir que le l’écho de fond (sur le bloc étalon) n’a pas d’influence
d’amortissement, mais qu’il y a présence d’amortissement dans notre pièce. L’écho du
défaut a subi dans ce cas un amortissement sur 175mm.
L’écho du défaut est sous amplifié par rapport à l’écho de fond non amorti. Dans le
diagramme on trouverait un défaut plus petit que la réalité.
L’excès d’amortissement peut être calculé 175 x 0,03 = 5 dB.
On détermine maitenant la grandeur du défaut à l’aide du diagramme A.V.G.,d’abord

sans amortissement, puis avec amortissement (voir figure 79)
a) Au niveau de l’écho de fond on descend de 20 dB.
b) Depuis ce point on va vers la droite jusqu’au moment où on coupe la ligne 175mm.
On trouve ici un défaut de substitution de 7 mm Ø.
c) En tenant compte de l’amortissement, on doit retirer 175 x 0,03 = 5 dB ,donc on

monte dans notre diagramme. On trouve maintenant un défaut de substitution de
10 mm Ø.
Note: en travaillant avec cette méthode il faut prédéterminer les pertes de surface à
l’avance.
7.8.2 Application (calibrer sur bloc étalon)
Calibrer et régler l’appareil.

On apporte l’écho de fond du bloc étalon sur la ligne 40% (niveau de référence) et on
amene l’échelle à 0 dB.
Calcul de la pièce de l’exemple 6 :
Lire l’épasseur de la bride

1 300 mm
Apportez le 2ème écho de fond de la pièce sur le ligne 40% 2 75 dB

et lire le résultat en dB
Apportez le 1e écho de fond de la pièce sur la ligne 40 et lire 3 60 dB –

le résultat en dB
Différence sur l’épaisseur (300 mm) 4 15 dB
Selon le diagramme A.V.G. 5 6 dB -
Amortissement total sur l’épaisseur 6 9 dB
Amortissement par mm = 9 / 300 7 0,03 dB/mm
Lire la profondeur du défaut 8 175 mm
Augmenter l’écho de défaut au niveau de référence et lire le

résultat en dB 9 20 dB
Amortissement 7 x 8 = 175 x 0,3 = 10 5 dB -
Gain corrigé 11 15 dB
Dans le diagramme on descend de 15dB sur la ligne 100 mm.
Puis on tourne à droite jusqu’à 175 et on trouve 10 mm Ø.
7.9 Le diagramme universel AVG
Les diagrammes utilisés jusqu’ici ne sont appropriés que pour un seul type de palpeur, à
savoir le Q2S et Q4S.
L'échelle de distance horizontale est différente pour les deux palpeurs, le reste du
diagramme s'applique aux deux palpeurs.
La raison en est que la longueur du champ proche, détermine la courbure de la ligne

d’écho de fond. Le palpeur Q4S donnera donc au début du diagramme une plus longue
ligne d’écho de fond “droit” (voir figure 79).
Les distances sur la ligne horizontale sont définies par le champ proche, donc en réalité
par le diamètre du palpeur et la fréquence.
Il est également évident que le diamètre du cristal affecte fortement la hauteur d’un
éventuel mauvais écho.
Si on veut créer un diagramme, qui convient pour tout type de palpeur,il faut changer
alors les grandeurs sur l’axe horizontal et sur les lignes qui indiquent la grandeur du
défaut.
Dans le soit-disant diagramme universel, le champ proche influence l'axe horizontal (A).
La distance du palpeur jusqu’au défaut est toujours divisée par le champ proche du
palpeur.
Les courbes (G) tiennent compte du diamètre du palpeur, la grandeur du défaut est
toujours divisée par le diamètre du palpeur.
Exemple 7
Pour un palpeur Q4S le champ proche est 100 mm et le diamètre du cristal est 24 mm.
Si la pièce fait 200 mm d'épaisseur, alors la valeur pour le diagramme sera :
A = 200 / 100 = 2.
Donc l'écho de fond est dans le diagramme sur la ligne 2 (voir figure 80).
Si on trouve un défaut à 150 mm et on a besoin de 17 dB pour le ramener au niveau de
référence, on se dirige sur la ligne 2, 17 dB vers le bas.
Maintenant nous allons vers la gauche jusqu’à la ligne à 1,5 (150/100) et on lit un
défaut de substitution de 0,2. Le défaut de substitution vaut maintemant réellement
0,2 x 24 = 4,8 mm Ø.
Figure 80, Diagramme universel A.V.G.
Toutes les opérations restent les mêmes seulement si le travail est éffectué avec les
diagrammes spécifiques. Quand on à de l’amortissement dans le matériau, alors on
peut utiliser le calcul dans le paragraphe 7.8.2 et convertir seulement les facteurs de la
même manière que ci-dessus.
7.10 Le diagramme A.V.G.pour les palpeurs d’angle
7.10.1 Introduction
En principe on sait utiliser le diagramme universel pour un contrôle avec un palpeur

d’angle.
Il faut connaître alors le diamètre du cristal et la longueur N du champ proche de ce
palpeur d’angle. C’est là que réside le plus grand problème du palpeur d’angle, vu qu’il
contient généralement des cristaux rectangulaires, contrairement au palpeur droit qui
contient des cristaux ronds.
Les palpeurs d’angle contiennent, en fonction de leur angle, un morceau de plexiglas

d’une hauteur déterminée, où les cristaux sont collés dessus. C’est pour cela que la
longueur N est donnée différemment que dans le diagramme universel.
Pour ces différentes raisons, des diagrammes spéciaux ont été créés. Un type pour le
palpeur WB (grand cristal) et un type pour le palpeur MWB (petit cristal).
Dans ces diagrammes le parcours ultrasonore est repris sur l’axe horizontal (A).
Les soudures se trouvant ci-dessous donnent le chemin le long de la surface, à partir de

l’avant du palpeur jusqu’à l’endroit où le défaut vient en position verticale sous la
surface (distance de projection raccourcie). Voir figure 81.
Distance de projection
défaut
Figure 81, La distance de projection raccourcie
Le RPD (Reduced Projection Distance) est un outil facile pour le contrôle de soudure, à
condition que l'angle du palpeur ne soit pas trop différent de la valeur prescrite.
7.10.2 Echo de fond et amortissement
Lors de l’utilisation d’un palpeur d’angle il est très rare d’obtenir un bon écho de fond de
la pièce. Dans le diagramme AVG. l’écho du défaut est justement comparé avec l’écho
de fond. Nous utiliserons comme référence les blocs étalons V1 et V2 où il est possible
d’obtenir un bon écho de fond.
Lors de l’utilisation de palpeurs WB, l’écho de fond doit être défini sur la courbure de
100mm du bloc étalon V1.
Lors de l’utilisation de palpeurs MWB l’écho de fond doit être défini sur la courbure de
25 mm du bloc étalon V2.
Comme on l'a déjà vu dans le paragraphe 7.8, la calibration sur bloc étalon crée des
problèmes dans la détermination de la taille du défaut.
Premièrement, l'état de surface de la pièce n’est presque jamais égale au bloc étalon.
Il y aura donc des pertes de surface, qui devraient être compensées (attention, cela
dépend du type de palpeur).
Deuxièmement, il peut se produire un amortissement. Les blocs étalons utilisés sont de
matière très homogène et ont subit un traitement thermique, afin qu'ils aient une très
bonne transmission ultrasonore.
La plupart des revêtements sont moins homogènes et ont généralement subit un autre
traitement thermique, ce qui donne en général une moins bonne transmission
ultrasonore.
En outre, l'atténuation du son des ondes transversales est toujours plus grande que
pour les ondes longitudinales.
L'amortissement des ondes transversales doit toujours être déterminée sur la pièce, et
ne peut jamais être déterminée à partir des ondes longitudinales par exemple pour une
fréquence 2X plus grande.
En résumé: les pertes de surfaces et l’amortissement peuvent être déterminés dans la

pièce, la taille du défaut peut alors être correctement définies.
7.10.3 Méthode de travail diagramme AVG pour palpeur d’angle
Dans l’exemple suivant nous allons ignorer l'amortissement et l’atténuation de surface.

Ceux-ci seront traités dans un exemple ultérieur.
Exemple 8
Nous avons une plaque de 25 mm d'épaisseur avec une soudure avec chanfrein en X.
Le contrôle est mené avec un palpeur MWB60 et on étalonne l'appareil avec le bloc
étalon V2. Il y a un défaut détecté à 70mm de parcours ultrasonore (voir figure 82).
Les 25 premier mm du quadrant du bloc étalon seront balayé et l'écho de fond est mis
sur la ligne de 40% d’hauteur écran.
1) Nous notons l’état du dB: 0 dB.
2) Augmenter l’écho du défaut jusqu’à la ligne 40% d’hauteur écran, état du dB: 20 dB.
3) A partir de l’écho de fond sur 25mm point A on descend de 20 dB et on arrive au

point B.
4) D’ici on va à droite jusqu’au moment où on coupe la ligne 70mm, point C
5) On peut maintenant lire la grandeur du défaut, qui est de 3 mm Ø.
Figure 82, diagramme A.V.G.pour palpeur d’angle
Dans l'exemple précédent, les pertes de surface et de l'amortissement étaient

ignorées. Ceci ne correspond certainement pas une situation réelle pour un palpeur
d’angle, puisque avec ces palpeurs nous avons toujours l'amortissement et la perte de
surface.
Nous avons déjà vu comment l'amortissement et l’atténuation de surface peuvent être

déterminés. Puisque en utilisant le diagramme AVG il faut utiliser les blocs étalons V1
et V2, il se crée une complication parce les blocs étalons ont un coefficient
d'amortissement très faible. Pour déterminer les pertes de surface entre le bloc étalon
et la pièce, l’amortissement sera donc également mesuré sur la pièce.
Cela compte aussi pour déterminer la grandeur du défaut, comme l'écho de fond est
déterminé sur un meilleur matériau il faut donc corriger pour un gain plus élevé.
Puisque les blocs étalons V1 et V2 nécessitent peu de gain pour un palpeur 4MHz, il ne
faut pas tenir compte du gain total dans la pièce, mais avec la partie correspondante au
parcours ultrasonore dans le bloc étalon, avec moins d'amortissement de la pièce. Il
faut mettre en évidence la totalité du gain dans la pièce, sur la partie qui est plus
grande que le parcours ultrasonore dans le bloc etalon.
Mais il ya encore un point dont il faudra tenir compte,à savoir que nous pouvont pas
utiliser le quadrant du bloc étalon V1 et V2 comme écho de fond de parois idéal, car
ces quadrants sont des réflecteurs courbés. Cette courbure a un fonctionnement
focalisant. Ainsi on obtient un écho de référence avec une amplitude supérieure à une
parois platte sur la même distance.
Lors de l’utilisation des échos des quadrants nous devons faire un commentaire, qui est
différent en fonction du bloc étalon et le type de palpeur (25 ou 100mm, plus grand ou
plus petit palpeur). Voir la figure 83 et tableau ci-dessous.
Figure 83, Correction bloc V1
Tableau 9, valeur de correction

a. Lors de l’utilisation du bloc étalon V1 et un palpeur 2 MHz
Palpeur Correction en dB
WB 35 – N2 - 3 ± 0,5
WB 45 – N2 + 1 ± 0,5
WB 60 – N2 + 2 ±1
WB 70 – N2 + 4 ±1
MWB +10 ± 0,5
MWB +10 ± 1
MWB +12 ± 1
b) Lors de l’utilisation du bloc étalon V2 et un palpeur 4 MHz
Palpeur Correction en dB
MWB -1 ± 0,5
MWB -1 ± 1
MWB +1 ± 0,5
MWB +4 ± 1
Dans l'exemple suivant nous allons également décrire les étapes point par point,
nécessaire pour déterminer l'ampleur de l'erreur dans les diagrammes AVG.
Exemple 9
Plaque de 40mm d’épaisseur avec soudure-X.

Palpeur MWB 60; indication de défaut trouvée à 70 mm du parcours ultrasonore.
Recherchez la grandeur du défaut dans KSR (EFG).
Dans le calcul, nous supposons le parcours ultrasonore idéal. Il sera aussi considéré,
que l’amortissement par mm du chemin du son absolu sera donné pour avoir des
nombres identiques dans la littérature ou d’autres sources.
Valeurs de mesures:
1. Amener l’écho du rayon de 25 mm quadrant du bloc étalon V2 à 40% de l'écran
d'affichage : 16 dB.
2. Echo du défaut (70 mm) sur la ligne 40% de l’écran d’affichage : 48 dB.
3. a: Amener le 1er écho du bloc étalon sur 40% (parcours de 50mm) : 10 dB.
b: Amener le 2er écho du bloc étalon sur 40% (parcours de 100mm) : 17 dB.
4. a: Amener le 1er écho de fond de la pièce sur 40% (parcours de 80mm) : 26 dB.
b: Amener le 2er écho de fond de la pièce sur 40% (parcours de 160mm) : 42 dB.
Résultat (voir figure 82)
L’amortissement dans le bloc étalon

Différence 2ème - 1ère écho (17 - 10 dB) = 7 dB
Dispersion du faisceau (voir A.V.G. de 50-100 mm) = 5 dB -
amortissement bloc étalon = 2 dB
Amortissement par mm parcouru dans le bloc étalon 2 dB / 50 mm = 0,04 dB/mm

(note,2:100 = 0,02 dB/mm).
L’amortissement dans la pièce

Différence 2ème - 1ère écho (DSE) (42 - 26 dB) = 16 dB
Dispersion du faisceau (voir A.V.G. de 80-160 mm) = 6 dB -
amortissement de la pièce = 10 dB
Par mm chemin du son 10 dB: 80 mm = 0,124 dB/mm

(note,10:160 = 0,06 dB/mm)
La perte de surface
Différence entre les 1er échos sur pièce et étalon (26 – 10 dB) = 16 dB
Différence d’amortissement sur les 50 premiers mm est:
50 mm x (0,12 dB/mm – 0,04 dB/mm) = 4 dB -
ce qui reste = 12 dB
Amortissement sur les 30 derniers mm est :
30 mm x 0,12 dB/mm = 3,6 dB -

Perte de surface+étalement du faisceau = 8,4 dB
Etalement du faisceau (voir A.V.G. de 50-80 mm) = 3 dB -
Perte de surface = 5,4 dB
Arrondi cela devient 6 dB (en relation avec des étapes de 2dB).
Correction de l’erreur de renforcement

L’écho du défaut à 40% hauteur d’écran = 48 dB
L’écho de fond sur 40% (rayon de 25 mm) = 16 dB -
erreur de renforcement = 32 dB
Correction pour le défaut

Différence d'amortissement sur les premiers 25 mm (bloc d’étalon):
25 x (0,12 – 0,04) = 2,0 dB
Atténuation de 25 mm à 70 mm est : 45 mm x 0,12 dB/mm = 5,3 dB +
Amortissement total = 7,3 dB
Perte de surface (ci-dessus) = 6,0 dB +
Correction totale = 13,3 dB -
Erreur corrigée de renforcement (32-13,3) = 18,7 dB

Correction de la valeur MWB 60 (courbure) = 1,0 dB +
Total = 19,7 dB
Arrondi on obtient 20 dB.
Grandeur du défaut
Les 20 dB trouvés sont maintenant déportés vers le bas de 25mm depuis la ligne
d’écho de fond. Puis à droite jusqu'à la ligne de 70 mm (parcours ultrasonore du défaut).
On lit Ersatz Fehler courbe 3 (voir figure 82).
Comme le montre l’exemple précédent, il est pas facile de travailler avec des
diagrammes AVG et des palpeurs d’angle de 4 MHz. Pour des palpeurs d’angle 2 MHz
la situation est heureusement un peu plus simple, parce que le coefficient d'atténuation
est plus bas (environ 0,008 dB/mm), ainsi les corrections peuvent être mises de côté.
Pour les palpeurs d’angle de 4 MHz on prend habituellement les échelles AGV, où
l'amortissement a été traité. Il y a aussi 2 aides apportées sur l’échelle pour la perte de
surface, que ce soit facile et rapide à régler à l’aide des échelles AVG par exemple.
8 APPAREILS DIGITAUX
Dans des annexes spécifiques quelques postes digitaux sont traités :

- EPOCH 4 PLUS
- EPOCH 1000
9 TOFD (Time of Flight Diffraction)
Ceci est une description très succincte de cette technique UT plus avancée. Pour plus
de détails nous reférons à la formation spécifique.
9.1. Principe
C’est une méthode d’inspection entièrement informatisée pour la détection et la
mesure des imperfections avec une précision améliorée. La technique TOFD utilise des
signaux de diffraction au lieu de signaux de réflexion. Le type, l'emplacement, la
géométrie et l'orientation des écarts est dans la plupart des cas non pertinent à la
détection et la mesure.
La technique TOFD utilise un émetteur et un récepteur à égale distance de la soudure
et qui se converge à la même place sur la soudure. Le scanner avec les palpeurs est
dans la plupart des cas déplacé rapidement parallèlement à la soudure. Un émetteur
envoie des ondes de compression dans la matière avec un grand faisceau répendu
dans la direction à travers de la paroi.
Une onde de compression se propage de l'émetteur vers le récepteur. Le premier signal

qui arrive, est l’onde près de la surface qui se déplace en directe vers le récepteur.
Cette onde est nomée une onde latérale (Lateral Wave). Suite à la dispersion du
faisceau une autre partie de l'onde rebondi sur la paroi arrière (Back Wall Echo). Les
différences de temps fournissent une lecture précise de l'épaisseur de la paroi, et
seront utilisées pour la calibration de la base de temps. Si le faisceau rencontre une
irrégularité, les signaux de diffraction apparaitront sur ses extrémités. Une diffraction
à la plus haute pointe marquera le côté supérieure d’une indication. Une diffraction au
point le plus bas d'une phase inverse se produira au bas de l'indication. La grandeur, la
position, l'emplacement et/ou la forme des défauts sont relativement sans importance
pour la technique TOFD. Le signal détourné sera envoyé au récepteur, les écarts de
temps (Time of Flight) permettront d'obtenir une mesure très précise de la hauteur de
l'indication.
Vue schématique d'un TOFD mis en place sur une soudure bout à bout :
Une onde transversale est aussi envoyée dans le matériel et se transforme en une onde
de compression (ou vice versa), ces signaux sont appelés signaux converti en mode.
Les signaux converti en mode peuvent fournir des informations supplémentaires sur
les indications détectées, et dans certains cas, permettent également de détecter
d'éventuelles irrégularités autour de la soudure.
1 Onde latérale
2 Point haut de diffraction
3 Point bas de diffraction
4 retour paroi opposée
5 mode signaux converties
En utilisant un encodeur et un système d’enregistrement des données, des A-scans

peuvent être enregistrés dans le sens parallèle. Les A-scans seront traités par le
logiciel du système de saisie des données, et serront converti en une échelle de gris où
les phases positives seront affichées en blanc, et les phases négatives en noir.
9.2 APPLICATIONS
TOFD peut être appliqué à toute les matériaux légèrement ou non alliés.
En outre TOFD peut être utilisé sur la plupart des géométries et configurations de
soudure. Une inspection fiable peut être faite à partir d'une épaisseur de paroi de 6 mm
et un diamètre de 80 mm. Il y a des inspections effectuées dans de nombreuses
situations, comme des températures de fonctionnement de plus de 400 ˚C, sous l'eau
(contrôle de pipelines) et des épaisseurs de paroi supérieure à 400 mm. Les soudures
peuvent être inspectées pendant la fabrications.
L'une des principales applications est le contrôle de grosse épaisseur de paroi sur une
fissure et une mauvaise fusion, ce qui n'est pas détectable par radiographie.
Parce que les données sont largement reproductible, et consignées dans le stockage
de données permanentes, TOFD est un outil idéal pour une inspection en service et des
programmes de RBI, les donées de fin de l' PSI sont à comparer avec les nouvelles
données ISI. Un gros avantage est que les données sont numériques et peuvent être
envoyées par mail ou copiées sur un CD-ROM, et peuvent être envoyées dans le monde
antier, pour un deuxième avis sur l'interprétation de données-hors-connexion-PC.
L’amélioration de la précision et la fiabilité des données peuvent être utilisées pour une
rupture mécanique et des calculs de conception.
TOFD peut être utilisé comme outil principal pour la détection de problème
d’hydrogène (HHA, HIC, SOHIC, etc), de la corrosion (la cause, les matériaux de base,
etc), des fissures (micro et macro).
9.3 AVANTAGES DU TOFD
L'utilisation des UT automatisés fournit les avantages suivants à la fois pour le

fabricant et l'utilisateur final .Car il n'y a pas de rayonnements ionisants utilisés, il y a
moyen de faire des économies sur le temps de construction!
L'inspection gêne pas le programme de fabrication dans la plupart des cas.
Au cours de la phase de préfabrication, les pièces très importantes peuvent parfois
être inspectées sur le lieu de soudage, sans qu'elles doivent être déplacées vers le
bunker des rayons X. Lors de la construction il est possible de contrôler 24 heures sur
24, car les grandes zones doivent pas être vidées pour inspection. Graçe à la
polyvalence de la technique, la possibilité de ne pas détecté un défaut important est
considérablement réduit, le coût de non-détection d'un défaut peut causer un arrêt non
planifiés. car il es possible d’avoir une mesure précise et il est possible de savoir la
localisation, il n'y aura aucune raison pour des réparations inutiles. Toutes les données
sont stockées numériquement pour une utilisation ultérieure. En raison de la
reproductibilité des données et la capacité de mesure très précise (dans la plupart des
cas supérieure à 0,5 mm) le TOFD est un outil idéal pour le suivi des inspections. Elle
est rapide, car dans la plupart des cas une seule ligne de balayage est utilisée.
10 PHASED ARRAY
Ceci est une description très succincte de cette technique UT plus avancée. Pour plus
de détails nous reférons à la formation spécifique.
10.1 PRINCIPES DE LA TECHNOLOGIE MULTIELEMENTS - UT

Le concept technologie multiéléments est basé sur l'utilisation de sondes à ultrasons
comprenant plusieurs éléments indépendants qui peuvent fonction séparément comme
émetteur et récepteur. L'électronique rapide et des logiciels sophistiqués sont intégrés
dans le système de saisie, de sorte à partir d'une sonde multi-éléments physiques pour
générer différentes sondes virtuelles. Les paramètres de la sonde électronique généré
comme l'angle de réfraction ou onde de cisaillement, l'ouverture et les propriètès
convergentes peuvent facilement être réglés sur les exigences spécifiques et
complexes du contrôle par ultrasons.
Exemple avec palpeur PA miniature et image sur appareil portable type Omniscan.
10.2 ESSAI DE COMPOSANTS D’ACIER EPAIS AVEC DES ONDES
ULTRASONORES AU LIEU DE RADIOGRAPHIE
Pendant des décennies, tous les composants d’acier était éxaminés sur l'ordre des
codes avec l’aide des méthodes radiographiques, parce qu'il n'y avait pas d'alternatives
fiables. Il y avait aussi dans le passé, pas besoin d’une alternative, quand le temps et
l'espace n’était pas aussi limités que maintenant. Avec les années, des techniques
avancées de contrôle par ultrasons comme les scans en ligne, des analyses matricielles
et TOFD (Time-of-flight-diffraction-infraction de temps volatile) sont généralement
accepté pour les inspections en service.
Aux Pays-Bas la technique TOFD à même été acceptée pour des pré-inspections avec
leurs propres critères d'acceptation. Pour le reste du monde, il à constitué une percée
dans l'acceptation de la saisie du code ASME 2235 " Use of Ultrasonic examination in
lieu Radiography” ( "Utilisation des ultrasons au lieu de radiographie) pour les
structures à paroi épaisse à partir de 4" (100 mm) , et plus tard l'épaisseur est réduite
à 1 / 2 "(12,5 mm), et avec la norme API 620 standard pour les cuves à basse pression
ou des réservoirs. L'approche du code de conception ASME et de la norme 'API diffère
essentiellement de la TO50 rev1 (les critères d'acceptation néerlandais)qu’aucune
technique, opérateur ou procédure est approuvée avant une preuve de fonctionnement
d’un échantillon.
Pour respecter toutes les règles dans le code, il est généralement nécessaire d’utiliser
différentes lignes de scan et plusieurs techniques pour détecter les plus petites
imperfections et de recouvrir tout le volume à conrôler (volume de soudure + 1 "ou t.).
Toutes les lignes de scan et les différentes techniques peuvent maintenant être
couvertes par une ligne de scan avec la technologie multiéléments qui fixe en une ligne
plusieurs scans TOFD,des angles impulsion / écho et des technique sur l’acier
carbonique.
L'histoire est légèrement différente pour l'acier austénitique et d'autres alliages d'acier.
Pendant des années, il était généralement admis que l'inspection des aciers
inoxydables était réalisable seulement grâce à la radiographie. Avec le développement
de nouvelles sondes UT avec des cristaux composés et des faisceaux d’angle
convergents, il est désormait possible de faire des contrôles fiables, bien que les
inspections prennent du temps et coûte chère avec tous les palpeurs nécessaires.
Les connaissances et les possibilités pour les contrôles manuels ou automatiques sont
déja disponibles depuis plusieurs années chez AVI, et sont déjà utilisées dans les
centrales nucléaires, où les inspections avaient lieu avec accord de ASME XI et ASME
III. La technologie était également disponible pour d’ autres industries et pour des pre-
inspections en service, même si les demandes sont longues et économiquement peut
attractives.
Il ya plusieurs blocs de validation examinées en fonction des différents matériaux et
différentes épaisseurs au regard des exigences du code et en utilisant la technologie
multiéléments. La détection et la mesure dans le volume qui devaient être inspectés,
ont pu être démontrées avec succès. Le processus de qualification pour les procédures
de recherche UT avec l’aide de la technologie multiéléments a été menée en conformité
avec différents codes (ASME Section I, para. PW-11, Section VIII, Division 1, par. UW-
11 (a) et section VIII , Division 2, tableau AF-241.1, 2235 mandats - 3,4,5 et 6, ASME
XI, ASME III BS PD 5500 et AD Merkblatt 2002 HP5 / 3), sur des matériaux divers (les
sortes d’acier carboniques, les aciers en alliage léger, les sortes d’aciers austénitiques
,les aciers austénitiques coulés et acier 9Ni, soudés avec un alliage d'apport à base de
nickel), et a été évalué par plusieurs organismes qualicatifs et notifiés internationaux.
La technologie PA permet une traduction unique en parallèle à la soudure, la détection
des réflecteurs qui sont situé dans tout le volume, la sensibilité qui est prescrit par le
code.
Les plus petits réflecteurs de référence imposés peuvent être détectés avec bon signal
/ bruit.
Vinçotte a une vaste expérience dans le domaine de tous les types d’inspections et
techniques d’inspection et est probablement aujourd’hui le leader dans le domaine
connaissance -Phased Array. Vinçotte mène actuellement des inspections sur
plusieurs type d’acier allié, non ou peut allié chez les plus grands fabricants d’appareils
de pressions et de réacteurs, et a réussi à se qualifier en conformité avec la plupart des
codes.
RECAPITULATIF DES FORMULES DE BASE
V
λ =
Longueur d'onde : f
E G
VL = K Vt =
Vitesse de propagation :
ρ ρ
Impédance acoustique : Z = ρV
Iw Z − Z2 2
=( 1 )
Réflexion – réfraction : Ii Z1 + Z2
Loi de Snellius (réfraction) :
sin αL sin α t sin βL sin βt

= = =
VL Vt VL * Vt *
D2
champ proche : N = 4 λ
α λ
= K
Angle d'ouverture : Sin 2 D (K = 1,08) (-10%)
Vitesse de propagation dans l'acier : VL = 5920 m/s
Vitesse de propagation dans l'acier : VT = 3250 m/s
Vitesse de propagation du plexiglass : VL = 2670 m/s
Vitesse de propagation du plexiglass : VT = 1090 m/s
Bibiliographie
1. Nondestructive testing handbook - R.C. Mc MASTER - Editions RONALD
2. Documentation Krautkrämer
3. Documentation Eurotest
4. la détection ultrasonique des défauts :

- B. BANKS
- GE. OLDFIELD
- H. RAWDING
- Editions EYROLLES
5. Contrôle non destructif par ultrasons - C.A.S.T. - I.N.S.A.
6. Classroom-training Handbook Ultrasonic testing - General dynamics 1967
7. Programmed instruction Handbook ultrasonic testing - General Dynamics
8. RDM cours ultrasons.
Figure 1, Principe pour détecter un défaut
Figure 2, Echos sur l’appareil à ultrasons
Figure 3, Echos sur différentes profondeurs
Figure 4, Vibration
Figure 5, Forces élastiques : réseau cristallin déformé par le passage d’une onde
longitudinale se propageant parallèlement aux rangées a.
Figure 6, ondes longitudinales
Figure 7, ondes transversales
Figure 8, ondes symétriques et asymétriques
Figure 9, Réflexion totale
Figure 10, Réflexion et réfraction
Figure 11, 1er angle critique
Figure 12, 2ème angle critique
Figure 13, Intensité d’ondes transversales et longitudinales
Figure 14, Interférence
Figure 15, champ proche
Figure 16, Champ éloigné
Figure 17, résolution
Figure 18, Palpeur droit
Figure 19, palpeur double
Figure 20, Palpeur avec couplage au moyen d’eau
Figure 21, Angle de réfraction pour palpeur d’angle
Figure 22, Palpeur d’angle
Figure 23, palpeur angulaire ajustable
Figure 24, Circuit pour les appareils à ultrasons
Figure 25, tube à rayons cathodiques
Figure 25, réglage du seuil
Figure 26, A-scan
Figure 27, B-scan
Figure 28, C-scan
Figure 29, Méthode par transmission
Figure 30, Méthode par résonance
Figure 31, Influence sur la fréquence
Figure 32, Influence de la surface.
Figure 33, Bloc-V1
Figure 34, Etalonnage sur bloc V1
Figure 35, rayonnement 100 mm quadrant
Figure 36, écho sur trou de référence
Figure 37, Cale Sulzer
Figure 38, Etalonnage sur cale Sulzer
Figure 39, échos sur quadrants du bloc Sulzer
Figure 40, Calibration sur bloc-V2
Figure 41: Détermination du point d’émergence
Figure 42, Résolution
Figure 43, Contrôle palpeur droit
Figure 44, Perturbation contrôle avec palpeur droit
Figure 45, Calcul de la profondeur et de l'emplacement
Figure 46, repères Krautkrämer de la profondeur et de la position
Figure 47, Profondeur et l’emplacement de lecture sous tous les angles.
Figure 48, Mesure d’épaisseur avec un palpeur SE
Figure 49, Utilisation du palpeur
Figure 50, Noeuds HF sur des échos multiples
Figure 51, Influence du gain sur la forme de l’écho
Figure 52, endroit de mesure sur des tuyaux
Figure 53, Réflexion de la corrosion
Figure 54, Défaut de laminage
Figure 55, Doublure A-Scan
Figure 56, Ségrégation
Figure 57, Contrôle de tubes
Figure 58, Structure grossière
Figure 59, Barre laminée
Figure 60, Distance de scan
Figure 61, Défauts rencontrés
Figure 62, Contrôle bordure entre semelle et tube
Figure 63, Ajustage de l’échelle de projection rapprochée
Figure 64, Défaut de soudure et indications géométriques
Figure 65, Contrôle avec un palpeur droit
Figure 66, Contrôle avec un palpeur d’angle
Figure 68, Inclusion de laitier
Figure 69, Manque de fusion
Figure 70, Manque de pénétration
Figure 71, Fissure
Figure 72, Diagramme A.V.G
Figure 73, diagramme A.V.G., exemple 1
Figure 75, Diagramme AVG., exemple 3
Figure 76, Diagramme A.V.G.(sans amortissement)
Figure 77, Diagramme A.V.G. avec amortissement
Figure 80, Diagramme universel A.V.G.
Figure 81, La distance de projection raccourcie
Figure 82, diagramme A.V.G.pour palpeur d’angle
Figure 83, Correction bloc V1
QUESTIONNAIRES
QUESTIONNAIRE CHAPITRE 1
1. La vitesse d’une onde ultrasonore dépend principalement:

a) de la longueur de l’impulsion
b) de la fréquence
c) du matériau dans lequel l’onde se propage et du mode de vibration
d) les trois réponse du dessus
2. La longueur d’onde est :

a) directement proportionnelle à la vitesse et à la fréquence
b) directement proportionnelle à la vitesse et inversement proportionnelle à la
fréquence
c) inversement proportionnelle à la vitesse et directement proportionnelle à la
fréquence
d) égale au produit de la fréquence par la vitesse
3. Une onde ultrasonore se réfléchit sur l’interface solide/gaz, parce que:

a) la vitesse de l’onde est plus grande dans le solide
b) les gaz ne peuvent transmettre les ondes ultrasonores
c) les gaz ont une élasticité plus grande que les solides
d) l’impédence acoustique du solide est très différente de celle du gaz
4. Une onde ultrasonore de compression est dirigée sur un interface plexi/acier

sous une incidence équivalente au premier angle critique dans le plexi :
a) l’onde transversale est réfractée à 90 ˚
b) l’onde longitudinale est réfractée à 90 ˚
c) il n’existe plus d’onde réfractée
5. Des ondes longitudinales ne peuvent pas être entretenues dans :

a) les solides
b) les liquides
c) les gaz
d) le vide
e) b, c, d
6. Une onde sonore pour laquelle le mouvement des particules se produit dans un plan
perpendiculaire à la direction de propagation de l’onde s’appelle:
a) une onde de compression
b) une onde transversale
c) une onde de Rayleigh
d) une onde de Lamb
7. sur une certaine distance à partir de la surface du cristal, un faisceau subit des
variations d’intensité dues à des phénomènes d’interférence et les bords du faisceau
sont pratiquement parallèles. Cette distance s’appelle:
a) la zone morte
b) le champ proche
c) le champ lointain
d) l’ouverture du faisceau
8. Le produit de la vitesse du son par la densité de la matière est connu comme

étant:
a) la valeur de réfraction du matériau
b) l’impédence acoustique du matériau
c) le module d’élasticité du matériau
d) le coefficient de Poisson du matériau
9. Toutes autres conditions étant égales, quelle est l’onde qui possède la plus
grande vitesse:
a) onde de surface
b) onde transversale
c) onde longitudinale
10. Une onde longitudinale est transmise de l’eau vers l’acier sous une incidence de
5" dans ce cas l’angle de réfraction de l’onde transversale sera:
a) égale à l’angle d’incidence de l’onde longitudinale
b) plus petit que l’angle d’incidence de l’onde longitudinale
c) plus grand que l’angle d’incidence de l’onde longitudinale
d) il n’existe pas d’onde transversale
QUESTIONS SPECIFIQUES
11. Déterminez sur un croquis et par calcul, le champ proche et l’ouverture d’angle
d’un faisceau d’un palpeur de Ø 24 mm et de 2 MHz dans l’acier:
Vl = 5960 m/s
Vt = 3240 m/s
12. Que donne comme angles dans le cuivre un palpeur qui a un angle de 70" dans
l’acier (MWB 70)?
Vl cuivre = 4630 m/s
Vt cuivre = 2140 m/s
13. Quelles sont les fréquences utilisées en contrôle par ultrasons (min et max) et
pourquoi ces limites?
14. Calculer le 2 ème angle critique dans le cas de l’acier:
Vl plexi = 2670 m/s
Vt plexi = 1090 m/s
15. Qu’entend-on par résolution d’un équipement ?
16. lequel des palpeurs ci-après contient le cristal de quartz le plus mince?
a) un palpeur de 1 MHz
b) un palpeur de 5 MHz
c) un palpeur de 15 MHz
d) un palpeur de 25 MHz
17. les éléments actifs les plus utilisés dans les palpeurs à ultrasons sont basés sur:
a) les principes d’électro-magnétisme
b) les principes de la piézoélectricité
c) les principes des transformations de mode
d) aucune de ces principes
18. des palpeurs à deux cristaux en ondes longitudinales sont employés

principalement:
a) pour examiner des pièces de forte épaisseur ou il faut de l’énergie
supplémentaire provenant d’un cristal non-amorti
b) pour examiner des pièces de faible épaisseur où l’ écho de départ d’un palpeur à
cristal unique obscurcirait une partie non-négligeable de l’ écran
c) pour examiner une zone qui ferait partie du champ proche d’un palpeur à cristal
unique
d) pour examiner des éléments dont la surface serait très rugueuse
19. Le tube cathodique d’un appareil de contrôle par ultrasons est la partie de
l’instrument dans lequel:
a) les ondes acoustiques sont engendrées
b) les ondes acoustiques sont détectées
c) les ondes acoustiques sont amplifiées
d) l’information de temps et d’amplitude des impulsions acoustiques est indiquée
20. Le réglage de la puissance à l’émission doit être:

a) le plus élevé possible
b) le plus faible possible
c) telle pour que la vitesse de propagation s’adapte au matériau à contrôler
d) le plus élevé possible, mais sans risque de chauffer le cristal
21. La vitesse maximale possible d’un contrôle en automatique est principalement

limité par:
a) la fréquence du palpeur
b) les problèmes de viscosité
c) la fréquence de récurrence de l’appareil de contrôle
d) la capasité visuel de l’opérateur
22. La relation qui existe entre l’épaisseur (t) d’un cristal et sa fréquence propre est:
a) t = K V
λ
b) t = K λ
V
avec λ = longueur d’onde
c) t = K λ
2
d) t = K V
2
23. On peut seulement utiliser le seuil pendant le contrôle:

a) de soudures de faible épaisseur
b) de soudures de forte épaisseur
c) d’évolution de défauts
d) d’épaisseur et de corrosions
24. Un appareil à ultrasons émet des signaux au palpeur à intervalles réguliers. La

fréquence de ces signaux est comme sous le nom de:
a) fréquence d’émission
b) fréquence de recurrence
c) fréquence du palpeur
d) fréquence de l’appareil
25. La variation de l’amplificateur dans un appareil à ultrasons est exprimée en:

a) volt
b) dB
c) %
d) watt
26. De combien de dB faut-il diminuer l’amplification pour avoir une chute de l’écho
de 80% de sa hauteur initiale?
27. Représentez le schéma de principe de l’équipement de contrôle par ultrasons.
28. Dans la représentation du type C, le défaut est donné par:

a) une surface plus lumineuse sur l’écran
b) par une ligne lumineuse sur l’écran
c) par un point lumineux sur l’écran
d) par un écho sur l’écran
29. En représentation de type A, les informations de temps sont données par:

a) l’espace entre 2 lignes horizontales
b) la hauteur des échos
c) le bouton de réglage d’échelle
d) la position des échos
30. Dans la technique avec ondes entretenues par transmission, on utilise toujours:
a) 1 palpeur
b) 1 ou 2 palpeurs
c) 2 palpeurs
d) 1 palpeur émetteur-récepteur
31. La méthode la plus utilisée est la technique impulsion-écho par réflexion, car
elle:
a) demande moin de temps
b) donne la position du défaut
c) ne demande pas l’accès des 2 côtés de la pièce
d) b+c
32. Le but fondamental des blocs-étalons est:

a) d’aider l’opérateur à obtenir l’écho de fond maximun
b) d’obtenir la plus grande sensibilité possible à partir d’un appareil
c) de définir un standard de référence reproductible et commun
d) aucun des 3 buts ci-dessus
33. Un écran est divisé en 50 graduations, vous réglez une échelle de 250 mm et
vous placez votre palpeur droit sur un bloc de 22,5mm. Combien d’échos obtenez-vous
sur l’écran et sur quelles graduations sont-ils?
34. Pour la mesure d’épaisseur de tubes de petits diamètres la barrière acoustique

d’un palpeur SE:
a) doit être parallèle à la génératrice du tube
b) doit être perpendiculaire à la génératrice du tube
c) doit former un angle de 30" avec ce tube
d) peut être disposée n’importe comment
35. Pour une mesure d’épaisseur à haute température la correction:

a) se calcule
b) est nulle si l’étalonnage est fait à même température
c) n’est pas nécessaire
d) s’apporte soit suivant a), soit suivant b)
36. Pendant des mesures d’épaisseur le seuil peut être mis:

a) n’importe quand
b) après l’étalonnage
c) pour affiner la lecture de l’épaisseur
d) pendant l’étalonnage
37. Quelle est la distance parcourue par une impuslion ultrasonore dans une tôle
d’acier de 100 mm d’épaisseur, entre le point d’entrée et le 5ème écho de fond
apparaissant sur l’écran:
a) 250 mm
b) 400 mm
c) 500 mm
d) 1000 mm
38. Dans la recherche de corrosion par ultrasons, la disparition du train d’échos est
provoquée par:
a) la présence d’air à l’endroit corrodé
b) la diminution d’épaisseur
c) l’irrégularité de la surface corrodé
d) le changement de vitesse de propagation entre les cristals corrodés
39. Dans la technique impulsion-écho, lorsqu’on effectue des mesures de
profondeur ou d’épaisseur, on fait la lecture à partir:
a) de la partie arrière de la trace de l’écho
b) du front de l’écho
c) de l’amplitude maximale de l’impulsion
d) de la fin du demi cycle de l’impulsion
40. Quand il examine une pièce, un opérateur peut remarquer une sévère diminution
de la hauteur de l’écho de fond sans indication d’une discontinuité. Un tel fait peut être
causé par:
a) une discontinuité faisant un angle important avec la surface
b) des porosités
c) de gros grains
d) chacune des 3 raisons ci-dessus
41. Des échos provenant d’une zone de soudure contrôlée au palpeur d’angle
peuvent correspondre:
a) à des porosités
b) à des fissures
c) à un manque de matériel
d) aux trois défauts cités ci-dessus
42. Dans le contrôle de soudure en K de pièce en T, on examine la soudure au

palpeur d’angle à partir:
a) de la tôle d’âme
b) de la tôle horizontale
c) des 2 tôles
d) de l’un ou de l’autre
43. Calculez la profondeur exacte à partir de la surface de palpage d’un écho situé à
80 mm de parcours, obtenu avec un palpeur 70" dans une tôle plane de 20mm
d’épaisseur.
44. Pourquoi utilise-t-on un palpeur émetteur-récepteur pour les faibles épaisseurs?

Comment place-t-on ce palpeur sur un tube et pour quelles raisons ?
45. Donnez la méthode à suivre pour effectuer une mesure d’épaisseur sur le cuivre
(méthode d’ échos multiples, Epaisseur ± 24 mm; VLcu = 4630).
46. Décrire la méthode de recherche de corrosion sous précipitation (échelle,

palpeurs, détection).
47. dessinez un oscillogramme d’une tôle dans une zone saine, dans une zone
présentant une doublure, dans une zone de ségrégations.
zone saine zone avec doublure zone avec ségrégations
48. Citez 5 défauts que l’on trouve dans les pièces coulées.
49. Citez 5 défauts que l’on trouve dans les pièces forgées.
50. En plaçant un palpeur droit MB45 sur la génératrice d’une barre forgée, on
obtient
L’oscillogramme suivant :
Quelles sont les interprétations possibles, et que peut-on faire pour les différencier?
51. Quels sont les défauts que l’on peut trouver dans une barre laminée et comment
peut-on les mettre en évidence par ultrasons?
52. Comment peut-on distinguer une fissure d’une porosité en contrôle par
ultrasons sur soudure ?

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CONTROLE PAR ULTRASONS

Syllabus de cours niveau I & II

Filename: Training Manual UT rev1.4 FRb.doc Pagina 1 van 147

1.1 PRINCIPES FONDAMENTAUX 6

1.2 Rappel des concepts théoriques 8

1.3 Vitesse de propagation 10

1.4 Transmission et réflexion des ondes 14

1.7 Propagation des ondes ultrasonores 22

1.8 Zone morte 24

1.9 Autres caractéristiques des palpeurs 24

2 GENERATION DE L’ONDE ULTRASONORE 26

2.1 Les palpeurs 26

2.2 Rendement des cristaux 26

2.3 Substance poly cristalline céramique 27

3.1 Les palpeurs 28

File Training Manual UT rev1.4 FRb.doc Vinçotte Pagina 2 van 147

4.1 Types d’éxploration 41

4.2 Méthodes d’inspection 43

5.3 Mesures d’ épaisseurs 60

5.4 Recherche de corrosion 73

5.5 Côntrole de tôles 75

5.6 Contrôle de tubes 79

File Training Manual UT rev1.4 FRb.doc Vinçotte Pagina 3 van 147

5.8 Contrôle des soudures 89

6.2 Facteurs d'évaluation des défauts 99

6.3 Caractérisation par type de défaut 102

7 LE DIAGRAMME A.V.G 108

7.1 Défaut artificiel 108

7.2 Les défauts de test réels 109

7.3 Défauts d’essais idéaux 109

7.4 Changement de la pression ultrasonore 110

7.5 Grandeur du défaut avec le diagramme A.V.G 111

7.6 Méthode de travail pour le diagramme AVG (sans amortissement) 113

File Training Manual UT rev1.4 FRb.doc Vinçotte Pagina 4 van 147

7.9 Le diagramme universel AVG 122

7.10 Le diagramme A.V.G.pour les palpeurs d’angle 124

8 APPAREILS DIGITAUX 130

9 TOFD (TIME OF FLIGHT DIFFRACTION) 130

9.1. Principe 130

9.2 APPLICATIONS 131

9.3 AVANTAGES DU TOFD 132

10 PHASED ARRAY 133

10.1 PRINCIPES DE LA TECHNOLOGIE MULTIELEMENTS - UT 133

RECAPITULATIF DES FORMULES DE BASE 136

File Training Manual UT rev1.4 FRb.doc Vinçotte Pagina 5 van 147

1.1 PRINCIPES FONDAMENTAUX

1.1.1 Introduction : les origines

Figure 1, Principe pour détecter un défaut

File Training Manual UT rev1.4 FRb.doc Vinçotte Pagina 6 van 147

Unitées : a = en m ; t en secondes ; v en m/s

Figure 2, Echos sur l’appareil à ultrasons

Si nous réglons l’équipement de sorte que la valeur en mm corresponde à un certain

File Training Manual UT rev1.4 FRb.doc Vinçotte Pagina 7 van 147

Les phénomènes ondulatoires

Exprimée en cycles par seconde ou par définition en Hertz

Exemple : Un phénomène a besoin de 1/1000 s pour se répéter ; sa fréquence est

Cela devient suivant le système d’unités internationale SI :

Nous pouvons donner un diagramme dans le temps ou dans l'espace de cette

File Training Manual UT rev1.4 FRb.doc Vinçotte Pagina 8 van 147