LA MAINTENACE

INDUSTRIELLE
Notions fondamentales
Définition de la maintenance
 La maintenance c’est l’ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état
spécifique en vue d’assurer un service déterminé.
 Le maintien en bon fonctionnement des équipements de production est un facteur clé pour:
 La productivité et la qualité des produits,
 La sécurité des hommes et des matériels,
 Les exigences de protection de l'environnement et de réduction des nuisances.

 Larousse: Ensemble de tout ce qui permet de maintenir ou de rétablir un système en état de

fonctionnement.
 AFNOR Norme NF EN 13306: Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de
management durant le cycle de vie d’un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans
lequel il peut accomplir la fonction requise.

ISO CEN AFNOR

Définition de la maintenance
 La définition de la maintenance fait donc apparaître 3 notions :
 Maintenir qui suppose un suivi et une surveillance.
 Rétablir qui sous-entend l’idée d’une correction de défaut.
 Etat spécifié et service déterminé qui précise le niveau de compétences et les objectifs attendus de la maintenance.

 Pour être et demeurer compétitive, une entreprise doit produire toujours

mieux (qualité) et au coût le plus bas.
 Pour minimiser ce coût, on fabrique plus vite, sans interruption et sans
défaut afin d’atteindre la production maximale par unité de temps.
 Cet objectif est un des buts de la fonction maintenance d’une entreprise.
 Il s’agit de maintenir un bien dans un état lui permettant de répondre de
façon optimale à sa fonction.
Rôle de la maintenance des équipements industriels
 MAINTENIR  Maintenance préventive
 Contient la notion de prévention sur un système en fonctionnement.
 RETABLIR  Maintenance corrective
 Contient la notion de correction consécutive à une perte de fonction.
 Bien maintenir :
 C’est assurer ces opérations d’entretien au coût global optimal.
 Que peu t’on dire maintenant de la maintenance en générale? C’est une opération qui consiste à effectuer des opérations de
dépannage, graissage, visite, réglage des paramètres, réparation et parfois amélioration qui permettent d’assurer la continuité
de l’utilisation d’une équipement en état de fonction correcte.
 MAINTENANCE EST LA MEDECINE DES MACHINES
Santé humaine Santé machines
Connaissance du corps humain Connaissance des technologies
Connaissance des maladies Connaissance des défaillances
Dossier médical Dossier technique
Diagnostic, visite, examen Diagnostic, expertise
Connaissance des traitements Connaissance des actions curatives
Traitement curatif Dépannage, réparation
 Le but: C’est garder un matériel technique le plus longtemps possible opérationnel par des méthodes
et techniques de maintenance.
Rôle de la maintenance des équipements industriels
 Le rôle de la fonction maintenance et du dépannage dans une entreprise (quel que soit son type et son
secteur d’activité) est de garantir la plus grande disponibilité des équipements au meilleur rendement tout
en respectant le budget alloué.

 Le service maintenance (ou « dépannage ») intervient principalement en cas de problème :

 Il dépanne en urgence.
 Il répare en atelier.
 Il effectue l’entretien quotidien des matériels.

 Le service maintenance (ou « dépannage ») est là pour éviter les pannes et les ralentissements de
production :
 Les interventions en urgence engendrent généralement des arrêts de production coûteux, on met en place des procédures de
prévention systématiques pour éviter les pannes majeures.

 Le service maintenance (ou « dépannage ») doit générer des profits :

 Le service maintenance évite des pannes : il fait donc gagner de l’argent. Mais il a un coûte
(salaires, matériels de maintenance, stock de pièces de rechange, arrêt de production pour la maintenance préventive)
Rôle de la maintenance des équipements industriels
 Le rôle de la fonction maintenance et du dépannage dans une entreprise (quel que soit son type et son
secteur d’activité) est de garantir la plus grande disponibilité des équipements au meilleur rendement tout
en respectant le budget alloué.

 La fonction maintenance est amenée à établir des prévisions ciblées :

 Prévisions à long terme : elles concernent les investissements lourds ou les travaux durables. Ce sont
des prévisions qui sont le plus souvent dictées par la politique globale de l’entreprise.
 Prévisions à moyen terme : la maintenance doit se faire la plus discrète possible dans le planning de
charge de la production. Il lui est donc nécessaire d’anticiper, ses interventions en fonction des
programmes de production. La production doit elle aussi prendre en compte les impératifs de suivi des
matériels.
 Prévisions à courts termes : elles peuvent être de l’ordre de la semaine, de la journée, voire de
quelques heures.
Management de la Maintenance
 Toutes les activités des instances de direction qui déterminent les objectifs, la stratégie et les
responsabilités concernant la maintenance et qui les mettent en application par des moyens tels que:
 la planification,
 la maîtrise et le contrôle de la maintenance,
 l’amélioration des méthodes de travail dans l’entreprise.
 Aspect économique
 Aspect objectifs
 La notion de stratégie de maintenance
Politique de Maintenance
 Elle consiste à fixer les orientations (méthodes, programme, budget…) en matière de maintenance. Dans
le cadre des objectifs fixés par la Direction de l’entreprise. Ces orientations peuvent privilégier des
objectifs sur d’autres, compte tenu de la politique globale de l’entreprise.
 La politique de Maintenance conduit en particulier à faire des choix entre:
 Maintenance préventive ou corrective.
 Maintenance internalisée ou externalisée.
 Redondances d’équipements.
 L’engagement dans la maintenance améliorative.
 La formation du personnel;
 La mise en place de maintenance autonome
 La gestion de la Maintenance assistée par ordinateur.
 La télémaintenance etc…
Stratégie de Maintenance
 Méthode de management utilisée en vue d’atteindre les objectifs de maintenance.
 Elle impose des choix pour:
 Développer, adapter ou mettre en place des méthodes de maintenance.
 Élaborer et optimiser les gammes de maintenance.
 Organiser les équipes de maintenance.
 Internaliser ou externaliser des travaux de maintenance.
 Définir et gérer les stocks de pièces de rechanges et consommables.
 Gérer les ressources humaines de la Maintenance.
 Etudier l’impact économique de la modernisation ou de l’amélioration de l’outil de production en matière de productivité
et de maintenabilité.
 La stratégie implique la mise en œuvre d’un plan de maintenance avec des objectifs chiffrés, des indicateurs et une
analyse comparative entre résultats et objectifs.…
Mission de la maintenance
 La mission de la maintenance est triple :
 Surveillance permanente ou périodique du matériel ;
 Dépannages et réparation ;
 Actions préventives.

 Maîtriser le comportement du matériel et gérer les moyens à mettre en œuvre d’une manière optimale en
tenant compte des:
 Facteur économique : moindre coût de défaillance, économie d’énergie ;
 Facteur humain : condition du travail, sécurité, maîtrise et expertise ;
 Facteur technique : disponibilité et durabilité du matériel.

 Le service maintenance a donc la responsabilité de la santé du parc matériel de façon préventive (avant
défaillance) et de façon corrective (après défaillance).
Objectif de la maintenance
 RESPONSABILITES DE LA MAINTENANCE
 INSPECTION: C’est une activité de surveillance s’exécutant dans le cadre d’une mission définie.
 CONTRÔLE: Vérification de la conformité d’un dispositif à des données préétablies au moyen d’un ensemble de mesures,
examens, teste.
 VISITE: Opération de maintenance préventive consistant en un examen détaillé et prédéterminé de l’ensemble (visite générale).

 NATURE DES TRAVAUX: Les missions confiées à la fonction maintenance sont multiples et la nature
des travaux peut dépasser le cadre strict de la définition de cette fonction. On trouve :
 Maintenance préventive ;
 Maintenance corrective ;
 Opérations de surveillance diverses ;
 Améliorations (modification des équipements) ;
 Travaux neufs.

 L’objectif est de maintenir ou de rétablir le matériel dans un état de fonctionnement correct afin de
maximiser sa disponibilité et d’assurer sa sécurité.
Objectifs de la maintenance
Disponibilité

Qualité

Capacité

Rentabilité
Maintenance
Sécurité

Environnement

Durabilité

Productivité
Moyens de la maintenance
 La mise en œuvre, l'entretien et la réparation des matériels industriels reposent sur la maîtrise et contrôle
permanents de leurs performances.
 MOYENS PERSONNEL DE LA MAINTENANCE: Les techniciens de la maintenance sont amenés à
exécuter des opérations de maintenance préventive et corrective correspondant au degré d'intervention
pour lequel ils sont prévus. Les techniciens sont responsables d'un ou plusieurs équipements dans une
spécialité définie.
 NECESSITE D'UNE FORMATION POLYVALENTE:
 Les technologies des matériels actuels impliquent une compétence technique polyvalente aussi bien pour l'équipe
d'intervention que pour le technicien qui en a la responsabilité;
 Les taches qu'effectue le maintenancier requièrent certaines capacités associées à des connaissances théoriques et
pratiques..
 CAPACITES DE MAINTENANCIER, sont de trois types :
 Physique : l'état de santé général ;
 Psychomotrice : la sûreté gestuelle ;
 Intellectuel : se rapporte à la mémoire.
 CONNAISSANCES DU MAINTENANCIER, s'acquièrent à l'aide de formations, lesquelles sont assurées par des
organismes spécialisés. Le technicien de maintenance doit maîtriser :
 Des connaissances générales techniques et technologiques de sa spécialité ;
 Des connaissances techniques spécifiques aux équipements ;
 Des connaissances permettant l'exploitation des appareils de mesure ;
 Des connaissances pratiques de réalisation sur les différentes opérations de maintenance qu'il sera amené à effectuer ;
 Des connaissances sur les procédures administratives à remplir.
Moyens de la maintenance
 MOYENS MATERIELS: Pour une intervention de maintenance, il est nécessaire de posséder les
moyens matériel pour réaliser un tel travail. En premier lieu il convient de considérer un certain nombre
de matériel divers (outillage, appareils de mesures …).
 MATERIEL DE LA MAINTENANCE: est constitué par l’ensemble des outillages et appareils de
mesurage utilisés pour effectuer les opérations de maintenance. Les types d’outillages et appareils de
mesurage sont sélectionnés en fonction des équipements à maintenir, permettent de:
 Faciliter les travaux ;
 Rendre réalisable certains travaux impossibles ou difficilement réalisables à la main ;
 Minimiser le temps de maintenance ;
 Livrer un travail fini.

 La mise en œuvre, l’entretien et la réparation des matériels reposent sur l'éfficacité et l'efficience des
interventions, un certains nombre et type d'outillage et d'appareils de mesure spécifiques doivent être
disponibles.
 LOCAUX DE MAINTENANCE: regroupent les locaux ou sont exécutées les différentes interventions de
maintenance lorsque les équipements sont facilement transportables (hangar, atelier) ainsi que les
locaux de stockage (magasins de fonctionnement, établissement de ravitaillement).
Moyens de la maintenance
 L'efficacité du travail de la maintenance s'appuie sur la connaissance du matériel et de sa santé. La
documentation d'un matériel est la référence qui permet la connaissance d'un équipement, son origine,
ses technologies et ses performances.
 DOCUMENTATION: La documentation de la maintenance est destinée aux personnel chargé de prévoir
d’exécuter et de contrôler les opérations de maintenance. Cette documentation regroupe un ensemble
d’éléments dont les principaux sont constitués par :
 DOCUMENTATION GENERALE
 Les techniques fonctionnelles ;
 La documentation sur l’outillage ;
 Les notices techniques des appareils de mesures ;
 Les normes nationales et internationales ;
 Les catalogues des fournisseurs.
 DOCUMENT DE L’EQUIPEMENT
 DOCUMENTATION D'UTILISATION: Cette documentation est constituée par les manuels d'utilisation.
 DOCUMENTATION DE MAINTENANCE: Cette documentation est destinée au personnel chargé de prévoir, d'exécuter et de contrôler les
opérations de maintenance.
 DOCUMENTATION D'IDENTIFICATION: Elle est constituée par le tableau de composition illustré (TCI) qui permet grâce à ses illustrations et
ses répertoires de localiser et d'identifier les pièces.
 DOCUMENTATION D'EVOLUTION: Elle constituée par le recueil des décisions de modifications, le recueil des instructions techniques, le recueil
des tableaux d'évolution.
 NOTICE TECHNIQUE: elle correspond au cas particulier ou la documentation d'utilisation, de maintenance et d'identification sont réunis en un
seul volume.
Moyens de la maintenance
 NOMENCLATURE DES EQUIPEMENTS (TCI): est la base de l’établissement du budget de maintenance, la mise en place d’un
plan de maintenance et d’une façon générale de la définition des méthodes de maintenance.
 DOCUMENTATION DU MATERIEL
 DOSSIER TECHNIQUE: comporte tout les renseignement et documents pour un même type de matériel. Ce dossier est consulté lors des
interventions de maintenance.
 DOSSIER INDIVIDUEL: Elle comprend tous les renseignements et documents concernant la vie d’un équipement particulier.
 FICHE HISTORIQUE: Elle est relative à chaque équipement et regroupe les renseignements concernant toutes les opérations de maintenance
effectuées sur les équipements.
Mathématiques et physique appliquées à la maintenance
 Dans le domaine de la maintenance industrielle  déterminer certaines mesures à partir de la
connaissance d’un nombre limité de valeurs connues.
 Certains éléments mathématiques et physiques élémentaires peuvent être appliqués dans des contextes
liés à la maintenance industrielle.
 utiliser les fonctions et les graphiques d’un tableur,
 déterminer, à partir des données sur un dessin, les dimensions recherchées de l’objet représenté,
 utiliser le modèle mathématique approprié à une situation,
 analyser des situations à l’aide du calcul vectoriel.
 Fonctions et variations :
 l’analyse de l’influence de la variation d’une quantité en fonction d’une autre, afin de résoudre des problèmes.
 Statique et résistance des matériaux :
 l’étude des forces dans un contexte d’équilibre statique (diagnostique), ainsi qu’aux notions de contraintes et de déformations
dans un contexte de résistance des matériaux (maintenance préventive).
 Les notions de résistance des matériaux seront appliquées à la détermination de la résistance des joints et des soudures dans le
domaine (électromécanique, machine électrique) où ces mesures sont obligatoires pour déclencher une maintenance préventive.
 Statistique en maintenance industrielle :
 l’intégration de notions statistiques appliquées au contexte de maintenance industrielle.
 l’utilisation d’outils statistiques pour l’interprétation juste des résultats, (logiciel de traitement statistique des données).
 Les méthodes statistiques, les tableaux et les graphiques, les calculs des principales mesures de tendance centrale de dispersion
et de position, les probabilités, les inférences statistiques ainsi que la corrélation et l’analyse de régression.
 Analyse de mécanismes :
 poser des diagnostics sur les mécanismes défectueux, les démonter, analyser les bris pour changer ou réparer les pièces
défectueuses.
Comportement du matériel en service
 Qu’est-ce qu’un système: Ensemble complexe de
matériels, logiciels, personnels et processus
d’utilisation, organisés de manière à satisfaire les
besoins et à remplir les services attendus, dans un
environnement donné.
 Sûreté de fonctionnement: d'un système peut être Système
définie comme étant la propriété qui permet à ses
utilisateurs de placer une confiance justifiée dans le Pas de
Pas d’arrêt de panne
service qu'il leur délivre. FIABILITE
production
 L'utilisateur peut être un individu tel que l'Opérateur
ou le Superviseur, ou un autre système matériel /

DISPONIBILITE
logiciel ayant des interactions avec le système

SECURITE
considéré.
Sureté de
 La sûreté de fonctionnement regroupe les activités Fonctionnement
d'évaluation de la Fiabilité, de la Disponibilité, de la
Maintenabilité et de la Sécurité (FDMS) d'une
organisation, d'un système, d'un produit ou d'un
moyen. Ces propriétés sont différentes mais Remise en service
immédiate Pas d’événement
complémentaires. critique
MAINTENABILITE
La maintenabilité
 DEFINITION: C'est la probabilité de rétablir un système dans des conditions de fonctionnement
spécifiées, dans des limites de temps désirées, lorsque la maintenance est accomplie dans des
conditions et avec des moyens prescris. (Norme NF EN 13306)
Maintenabilité  être rapidement dépanné
 MAINTENABILITE TECHNIQUE: exprime l’aptitude d’un dispositif à être rapidement et facilement
maintenu ou rétabli dans des conditions définies d’utilisation, d’environnement et de maintenance.
 Un dispositif peut être :
 Un sous ensemble (ex : mélangeur d’ingrédients) ;
 Un élément fonctionnel (ex : panneau de commande) ;
 Un équipement (ex: automate de fabrication de pavés).

 La maintenabilité intrinsèque : obtenue dès la phase de conception à partir d’un cahier des
charges prenant en compte les critères de maintenabilité (modularité, accessibilité, etc).
 La maintenabilité prévisionnelle : obtenue à partir de l’objectif de disponibilité.
 La maintenabilité opérationnelle : sera mesurée à partir des historiques d’interventions.
 La maintenabilité caractérise la facilité à remettre ou de maintenir un bien en bon état de fonctionnement.
Ne peut s'appliquer que sur le matériel maintenable, donc réparable..
La maintenabilité
 INDICATEURS: Fonction Maintenabilité M et MTTR (Mean Time To Repair : temps moyen de réparation).
 Durée moyenne de réparation MTTR = Σ Temps d’arrêt/Nombre d’arrêts
 Taux de réparation μ= 1 / MTTR
 DUREE DE VIE: La durée de vie d’un bien (produit conçu pour assurer une fonction requise) est la durée
pendant laquelle il accompli la fonction qui lui est assignée. C’est la période qui sépare la première mise
en service d’un bien, de la date où il a définitivement cessé d’accomplir la fonction qui lui a été assignée.
 DUREE DE FONCTIONNEMENT: La durée de fonctionnement regroupe les différentes périodes, au
cours de la durée de vie, durant lesquelles le bien a été utilisé et a fonctionné;
 Le temps de réparation est une variable aléatoire qui résulte de différents facteurs tels que l’habileté
des agents de maintenance et la disponibilité des pièces de rechange.

 Améliorable en :
 Développant les documents d'aide à l'intervention,
 Améliorant l'aptitude de la machine au démontage (modifications risquant de coûter cher),
 Améliorant l'interchangeabilité des pièces et sous ensemble.
La maintenabilité
 CRITERES DE MAINTENABILITE: La Maintenabilité, englobe une liste des critères, à considérer avant
achat d'un équipement industriel.
 CREITERES LIES À LA CONCEPTION
 Interchangeabilité: normalisation des composants ;
 Indicateurs de dégradation de défaillances et définition de leurs seuils ;
 Compteurs d'unité d'usage ;
 Temps de localisation de défaillance ;
 Aptitude au démontage (accès outillages…) ;
 Pas de réglages complexes.
 CRITERES LIES AUX INFORMATIONS
 Existence de fiche technique ;
 Existence de notice d'installation, d'entretien.
 CRITERES LIES À LA GESTION
 Homogénéité du parc (nature des technologies) ;
 Conception de l'installation (accès) ;
 Moyens à disposition (logistique);
 Dossiers Machine à jour.
 CTRITERES LIES AU SUIVI
 Evolution des fabrications ;
 Efficacité du service après vente ;
 Facilité d'obtention des rechanges.
La fiabilité
 DEFINITION: La fiabilité d’un produit est la probabilité pour qu’il fonctionne sans défaillance pendant une
période donnée dans des conditions d’utilisation, d’environnement et de maintenance bien définies.
 Pour affiner cette définition, il est nécessaire de situer la fiabilité par rapport à la qualité.
 QUALITE est la conformité d’un produit à des spécifications à sa sortie de l’usine, la FIABILITE est son aptitude à demeurer
conforme ces spécifications pendant sa durée de vie.
 Alors la fiabilité est une extension de la qualité dans le temps.

 FIABILITE OPERATIONNELLE:
 A la conception d'un dispositif, le constructeur détermine sa fiabilité à l'aide de plusieurs essais,
 L'utilisateur surveille les opérations de maintenance, il transmet au constructeur un rapport sur les défaillances rencontrées.
 Le constructeur prévoit une modification du matériel ou il introduit une opération de maintenance pour prolonger le temps du bon
fonctionnement du dispositif.
La fiabilité
 C’est une grandeur comprise entre 0 et 1, R(t) où t désigne la durée de la mission R(t) = P (durée de vie
du système >t)
 L’indice de fiabilité le plus employé est le MTBF (Mean Time Between Failure). Durée moyenne des temps de
bon fonctionnement entre deux défaillances consécutives
 MTBF = Σ Temps de bon fonctionnement / Nombre de défaillances ou nombre de période de bon
fonctionnement
 si le MTBF est calculé suite à un TBF MTBF = Temps total d’opération/Nombre d’arrêts+1
 si le MTBF est calculé suite à un TA MTBF = Temps total d’opération/Nombre d’arrêts
 Exemple :
 La fiabilité d’un roulement de broche pendant 20 000 heures de fonctionnement avec une fréquence de rotation moyenne de 1500
tr/min, est égale à 0.9 signifie :
 Qu’il y a 90 chance sur 100 PROBABILITE
 Pour que le roulement fonctionne sans signe d’usure FONCTION REQUISE
 Pendant 20 000 heures TEMPS DONNE
 À une fréquence de rotation moyenne de 1500 tr/min CONDITIONS DONNEES

 Rappel :
 Probabilité : C’est une quantité indiquant, sous forme de fraction ou de pourcentage, le nombre de fois ou de chances qu’un
événement se produire sur un nombre total d’essais ou de tentative.
 En un temps donné : Dans les études de fiabilité, le temps est la mesure ou la variable de référence permettant d’évaluer les
performances et d’estimer les probabilités : probabilités ou chance de survie sans défaillance pendant une période de temps
donnée.
 Sous des conditions données : Regroupe l’ensemble des paramètres décrivant l’environnement du produit et ses conditions
d’utilisation : mode opératoire, procédures de stockage et de transport, lieux géographiques, cycles des températures, humidité,
vibrations, chocs, etc…
La fiabilité
 A l’inverse de la fiabilité, la non fiabilité (défiabilité) est la probabilité que l’entité ait connu une défaillance
pendant une durée donnée.
 Elle est notée F(t) = probabilité que l’entité soit défaillante dans l’intervalle de temps [0;t] = 1-R(t)
 La non-fiabilité d’un produit augmente les coûts de l’après-vente. Construire plus fiable augmente les
coûts de conception et de production. Le coût total du produit prendra en compte ces deux tendances.

Coût avant vente Coût après vente

 TAUX DE DEFAILLANCE: Une des principales mesures de fiabilité est le taux de défaillance qui est le
nombre de défaillance par composant et par unité de temps.
(L’évaluation expérimentale du taux de défaillance permet de prévoir statistiquement les comportements des composants, donc des équipements durant leur
période de vie utile).
La disponibilité (Availability)
 DEFINITION: La disponibilité d’un dispositif réparable est son aptitude à accomplir une mission requise à
un instant donné dans des conditions d’utilisation, d’environnement de maintenance. La disponibilité
associe les notions de fiabilité et de Maintenabilité.
 La disponibilité est la probabilité qu’un système soit disponible pour être utilisé à un moment donné du
temps. Cette définition est proche de celle de la fiabilité, sauf que le système doit fonctionner à l’instant (t)
et non sur une période de temps (0 à t). A(t) = probabilité qu’un système fonctionne de façon satisfaisante au moment t.
 Cette aptitude dépend de la combinaison de la fiabilité, de la maintenabilité et de la logistique de
maintenance.
 Augmenter la disponibilité passe par :
 L’allongement de la MTBF (action sur la fiabilité)
 La réduction de la MTTR (action sur la maintenance)

 La disponibilité D= MTBF/( MTBF+MTTR)

Propriétés Caractéristiques FMD

Ensemble Propriétés D
Module Réparable, consommable M,F
Composant Consommable, réparable F
La disponibilité (Availability)
 DISPONIBILITE INSTANTANEE: C’est la probabilité pour qu’un dispositif soit disponible à tout instant
aléatoire. (Ce concept est utilisé pour mesurer disponibilité d’un dispositif destiné au trafic aérien).
 DISPONIBILITE INTRINSEQUE: C’est la probabilité pour qu’un dispositif utilisé dans des conditions
définies dans un environnement de soutien idéal, soit disponible à tout instant.
 DISPONIBILITE OPERATIONNELLE: C’est la probabilité pour qu’un dispositif utilisé dans des
conditions définies et dans un environnement opérationnel réel soit disponible à un instant donné.
Analyses FMD : indicateurs opérationnels
 MTTF (Mean Time To [first] Failure) : temps moyen avant-première défaillance ;
 MTBF (Mean Time Between Failure) : temps moyen entre deux défaillances successives ;
 MDT ou MTI (Mean Down Time) : temps moyen d’indisponibilité ou temps moyen d’arrêt propre ;
 MUT (Mean Up Time) : temps moyen de disponibilité ;
 MTTR (Mean Time To Repair) : temps moyen de réparation.

Remise en service
Remise en service Fin de réparation
Fin de réparation
Détection de la panne Détection de la panne
Première défaillance Défaillance

Bon fonctionnement

MTTR
MUT
MTTF
MDT
MTBF
Etat de marche
Etat de panne
Maintenance: Synthèse
Les 5 M : maîtrise de la maintenance
Moyens :  Gestion des équipements et outillages
 Moyens: Machines, instruments, appareils, outillages, Montages de Maintenance, de production et de qualité
 Maintenance des moyens: Réparations, Remplacements, Graissages et lubrifications, Nettoyages et peinture, Resserrages,
Contrôles et réglages Etalonnages

Main-d’oeuvre :  Gestion des Ressources Humaines

 Main-d’oeuvre : Personnel de tout niveau et de toute activité
 Maintenance de Main-d’oeuvre: Formation et information, Conditions de travail et sécurité, Condition de vie et santé, Progression
de carrière et salariale, Reconnaissance de mérite

Matière :  Gestion des stocks

 Matière: Matière première, produits annexes de production, Pièces de rechange et fournitures de Maintenance
 Maintenance de la Matière: Emballages adéquats Conditions de stockage Graissages et lubrifications Nettoyages Resserrages
Contrôles et réglages

Méthodes :  Gestion documentaire

 Méthodes: Procédures d ’organisation, de gestion et d ’intervention, dessins, aides au diagnostic, plan de Maintenance,
enregistrements
 Maintenance des Méthodes: Actualisation, amélioration gestion stockage et mise à disposition

Milieu :  Gestion des locaux et installations

 Milieu: Tous locaux: Unités de production, ateliers, laboratoires, Magasins, bureaux
 Maintenance de Milieu: Nettoyage Rangement Ergonomie stockage Information Sécurité et environnement Conditions de vie et
de travail
Maîtrise de la maintenance

Maîtrise d’acquisition

Maîtrise d’installation

Maîtrise du Fonctionnement

Maîtrise d’exploitation

Maîtrise des arrêts

Maîtrise de Fin de Vie

 La meilleure Maintenance
 Au stade de la conception: La meilleure Maintenance est celle qu’on ne fait pas
 Au stage de l ’exploitation: La meilleure Maintenance est celle qu’on ne remarque pas
Fonctions du service maintenance
 Les fonctions de base du service Maintenance sont au nombre de cinq :
 1. Fonction « maintenance corrective », c’est à dire le dépannage et la réparation des équipements défaillants.
 2. Fonction « maintenance préventive », c’est à dire la prévention du risque de défaillance ; elle peut être systématique ou
conditionnelle.
 3. Fonction « amélioration d’équipements existants » et « installation d’équipements neufs ».
 4. Fonction « méthodes », c’est à dire la mise à jour des documents techniques, la préparation du travail, l’ordonnancement des
travaux, la gestion des stocks, la gestion économique de l’activité maintenance, les études techniques.
 5. Fonction « sous-traitance », c’est à dire le fait de confier des travaux de maintenance à une entreprise tiers.

 Le service maintenance assure :

 La maintenance des équipements: actions correctives et préventives, dépannages, réparations et révisions.
 L’amélioration du matériel, dans l’optique de la qualité, de la productivité ou de la sécurité.
 Les travaux neufs : participation au choix, à l’installation et au démarrage des équipements nouveaux.
 Les travaux concernant l’hygiène, la sécurité, l’environnement et la pollution, les conditions de travail, la gestion de l’énergie...
 L’approvisionnement et la gestion des outillages, des pièces de rechanges... des prestations diverses, pour la production ou pour
tout autre service.
 L’entretien général des bâtiments administratifs ou industriels, des espaces verts, des véhicules...
Organigramme du service maintenance

Direction
générale

Direction Direction Service

administratif technique commercial

Service Service
Bureau d’Etude
Production Maintenance

Méthode Ordonnancement Réalisation Magasin P.R.

Fonction réalisation
 Concerne le personnel opérationnel de maintenance.
 Des équipes polyvalentes (EP) sont attachées à un équipement dont elles ont une parfaite connaissance ;
elles sont sous la responsabilité du responsable maintenance pour :
 Coordination des travaux,
 Cohérence de la politique maintenance, suivi centralisé du matériel,
 Procédures standardisées permettant la circulation de l’information,
 Echanges inter-équipes facilités.

 Equipes pluritechniques et de composition adaptée au matériel.

 Un chef d’équipe, un électricien, un mécanicien, un hydraulicien et un tuyauteur...
(NB: La dualité « service électricité » - « service mécanique », est généralement inadaptée à des équipements pluritechniques. Elle
pose des problèmes de responsabilité et de coordination).
 L’aspect pluri technique nécessite
 une grande expérience sur le matériel
 une connaissance approfondie des différentes technologies.
Fonction réalisation
 Les principales tâches sont :
 gestion de l’intervention de maintenance, connaissance comportementale du matériel, pilotage des interventions,
 application des consignes et règles d’hygiène, sécurité et conditions du travail,
 installation des machines et du matériel (réception, contrôle, mise en fonctionnement),
 information du personnel sur les équipements,
 remise en main du matériel après intervention,
 gestion de l’ordonnancement,
 établissement du diagnostic de défaillance du matériel,
 établissement des consignes d’utilisation intégrant les consignes d’hygiène et de sécurité,
 gestion des stocks (des pièces de rechange, outillages, appareils de contrôle).

 L’efficacité des actions de maintenance exige de la rigueur.

 Utilisation des documents et des procédures établis par la fonction « études et préparation ».
 Concept Maintenance centralisée ou décentralisée
Fonction réalisation
 La centralisation, où toute la maintenance est assurée par un service, d’où les avantages sont :
 Standardisation des méthodes, des procédures et des moyens de communication.
 Possibilité d’investir dans du matériel onéreux grâce au regroupement.
 Vision globale de l’état du parc du matériel à gérer.
 Gestion plus aisée et plus souple des moyens en personnels.
 Rationalisation des moyens matériels et optimisation de leur usage (amortissement plus rapide).
 Diminution des quantités de pièces de rechange disponibles.
 Communication simplifiée avec les autres services grâce à sa situation centralisée.
 Surveillance permanente ou périodique du matériel.

 La décentralisation, où la maintenance est confiée à plusieurs services, de dimension

proportionnellement plus modeste, et liés à chacun des services de l’entreprise, d’où les avantages sont :
 Meilleures communications et relations avec le service responsable et l’utilisateur du parc à maintenir.
 Effectifs moins importants dans les différentes antennes.
 Réactivité accrue face à un problème.
 Meilleure connaissance du matériel.
 Gestion administrative allégée.
Fonction Méthodes
 Rôle: C’est la fonction qui permet la préparation des travaux de maintenance.
 L’analyse et/ou les études des travaux à effectuer y compris les améliorations possibles (plans de graissage, de maintenance
préventive, etc..),
 La synthèse de cette analyse, c’est à dire la préparation des interventions,
 Le contrôle de la réalisation, la réalisation étant confiée à une équipe «terrain»,
 La mise à jour des dossiers techniques et des normes,
 La gestion économique de l’activité maintenance,
 L’assistance technique.
 Objectif: diminuer le plus possible les coûts de maintenance tout en maintenant le maximum de qualité de
service:
 Réduire au minimum les temps d’immobilisation ou d’arrêt de l’outil de production (réduction du coût indirect),
 Réduire les temps d’intervention (réduction du coût direct),
 Réduire le stock de pièces nécessaires,
 Répondre aux besoins des utilisateurs (qualité des prestations),
 Améliorer les conditions de travail et de sécurité, utiliser au mieux les compétences.
 Règles:
 Vérification préalable de la nature du travail demandé,
 Visite sur place avec analyse de la sécurité, des outillages exigés et des moyens de manutention nécessaire,
 Etude de la documentation et des instructions de maintenance du matériel concerné,
 Choix de priorité (rapidité, coût, précision),
 Définition du mode opératoire.
Fonction Ordonnancement
 L’intervention optimale, à l’heure H et avec tous les moyens nécessaires : personnel, outillage, préparation,
dossier technique, consignes de sécurité, moyens spéciaux (appareils de levage, échafaudage, etc..),
pièces de rechange.
 Faire la comparaison entre les besoins et les moyens,
 Prendre en compte les délais d’approvisionnement et de mise à disposition (pièces de rechange, outillages spéciaux, etc..,
 Prendre en compte les servitudes (arrêt de fabrication, sécurité, etc..),
 Prendre en compte les capacités de charge du personnel de maintenance et donc de faire appel à la sous-traitance si nécessaire.

 Moyens pour réaliser l’ordonnancement :

 Répertoire d’enregistrement et de suivi des travaux,
 Dispositif d’enclenchement et de suivi de la maintenance préventive,
 Analyse de la charge prévisionnelle (outil de gestion des moyens de maintenance: réduire les coûts en optimisant les effectifs en nombre et en
spécialité, en définissant la meilleure adéquation besoins moyens, en prévoyant au besoin la soustraitance),
 Fichier stock des pièces de rechange,
 Dispositif de déclenchement et de suivi des approvisionnements.
Documentation et ressources
 Généralement associée à la fonction méthodes
 Indispensable, cette fonction est la mémoire de l’activité sur laquelle s’appuieront les études ultérieures en
vue de définir une politique de maintenance.
 Elle est aussi une source inestimable de renseignement pour la fonction « études et méthodes ».
 Elle est constituée de :
 des inventaires,
 des dossiers techniques, des historiques, des dossiers économiques,
 d’une documentation générale, technique et réglementaire,
 d’une documentation fournisseur.
 La communication dans le service maintenance
Service Production Service
Maintenance
DT transmise Bureau
Emission du DT des méthodes
BT

Dossier de
Concertation Date ? Ordonnancement préparation

Machine BT
défaillante DT transmise complétée
DA

Intervention

Rapport intervention Réalisation

Magasin BSM

DT : demande de travail, OT : ordre de travail, BT : bon de travail, DA : demande d’approvisionnement, BSM : bon de sortie magasin
La communication dans le service maintenance
 Lorsqu’une machine tombe en panne, le service production émet une demande de travail à
l’ordonnancement du service maintenance.
 L’ordonnancement transmet cette demande au bureau des méthodes.
 Après avoir localisé et déterminé l’ (ou les) organe(s) défaillant(s), le bureau des méthodes lance un bon
de travail pour l’ordonnancement et transmit le dossier de préparation au technicien de maintenance qui va
exécuter la réparation.
 Avant de partir sur site, l’ordonnancement doit préparer une demande d’approvisionnement pour le
technicien. Cette demande lui permettra de recevoir les pièces de rechange du magasin. Lors de la
réception, le technicien recevra un bon de sortie de magasin.
 Après la réception des pièces de rechange, le technicien entamera la procédure de réparation.
 A la fin de l’intervention, le technicien doit mettre en marche la machine pour s’assurer de l’efficacité de
réparations exécutées.
 Après avoir terminé l’exécution des réparations, le technicien doit transmettre le rapport de l’intervention au
bureau des méthodes pour le classer dans l’historique.
 Finalement la production doit informer l’ordonnancement de la reprise de l’exploitation de la machine.
 NB: La DT peut être déclenchée par la production (action corrective) ou par l’ordonnancement lui-même
(actions préventives).
 Le directeur du service maintenance
 Une responsabilité technique du patrimoine :
 Une connaissance approfondie des équipements et des défaillances (et de leurs causes) qui les menacent,
 Une connaissance des risques encourus (financiers, techniques, humains) lors d’un arrêt de production, qu’il
soit consécutif à une défaillance ou alors volontaire pour une intervention.
 Une responsabilité sociale :
 Devra gérer des moyens humains (définition du profil du personnel maintenance, disponibilité et constitution
des équipes, etc..).
 Une responsabilité économique du matériel :
 Analyse et optimise les coûts de maintenance,
 Gère les stocks de rechange et les outillages,
 Gère les interventions sur les équipements afin d’optimiser la disponibilité.
 Une responsabilité politique
 Devra positionner stratégiquement son service dans l’entreprise, ce qui n’est pas toujours une simple affaire.
Le technicien de maintenance
 Formation polyvalente :
 Au niveau de la technologie des matériels : mécaniques, hydrauliques, électroniques, informatiques…etc.
 Au niveau de la gestion, il aura, pour tout ou partie, à gérer l’ensemble du service, le personnel, le budget,
les investissements, le matériel du service, les stocks nécessaires, les travaux extérieurs …etc.
 Métier valorisé :
 Outils théoriques (fiabilité, maintenabilité...) et scientifiques (C.N.D, analyses de vibrations...), les tâches
de maintenance pour un matériel sophistiqué
 Le maintien de l’outil de production.
 L’organisation d’un service après-vente, la participation aux études, pour ce qui concerne la fiabilité et la
disponibilité prévisionnelle, la maintenabilité, l’élaboration de «plans de maintenance» pour certains
contrats, les travaux neufs...
 La participation à la mise en place d’une G.M.A.O, par la définition d’un cahier des charges: quelles
données saisir, pour quel traitement, pour quelle exploitation ?

Le profil du technicien de maintenance: homme de terrain, de contact et d’équipe, qui s’appuie sur sa
formation technique initiale, puis sur son expérience pour toujours faire évoluer la prise en charge du
matériel dont il a la responsabilité.
Le patrimoine de l’Entreprise
 Définitions :
 Immobilisation, tout bien enregistré en comptabilité,
 Biens durables ou biens immobilisés, les équipements figurant à l’inventaire de l’entreprise,
 Parc matériel, l’ensemble des biens immobilisés.
 Inventaire :
 Les biens liés à la production, pour lesquels tout arrêt ou dysfonctionnement provoque une perturbation, un ralentissement, un
arrêt de production ou une mauvaise qualité de la production ;
 Les biens indépendants de la production, pour lesquels une défaillance n’a pas d’incidence sur la production ; ils concernent la
maintenance dite « immobilière ».
 Classification des biens durables
 Equipements de production :
 Directement en rapport avec la fabrication et qui donne la valeur ajoutée au produit ou au service fabriqué. (cible de la
maintenance).

 Equipements périphériques à la production :

 Equipements techniques : Les générateurs d’énergie, les stations d’épuration, les équipements de levage et manutention, les
équipements de stockage.
 Aménagements techniques : Réseaux d’énergie, systèmes de climatisation, chauffage, ventilation liés aux process.
 Biens immobilisés généraux
 Bâtiments, terrains, espaces verts, parkings, clôtures, voies de circulations, les matériels des bureaux, magasins, restauration,
systèmes de climatisation et/ou chauffage liés aux infrastructures, les réseaux d’éclairage, les réseaux informatiques et
téléphoniques, le parc de véhicules.
Les méthodes de la maintenance
 Méthodes de maintenance: Le choix des méthodes de maintenance est dicté par le cadre de la politique
de la maintenance, il dépend des facteurs suivants:
 Les objectifs de la direction.
 Les directions politiques de maintenance.
 Le fonctionnement et les caractéristiques du matériel.
 Le comportement du matériel en exploitation.
 Les conditions d’application de chaque méthode.
 Les coûts de maintenance.
 Les coûts de perte de production.
Les méthodes de la maintenance
La maintenance corrective
 Définition AFNOR (norme X 60-010) : «Opération de maintenance effectuée après défaillance ».
 Opérations de la maintenance corrective :
 Cas de défaillance, le maintenancier doit mettre en œuvre les d’opérations suivantes:
 test : c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence.
 détection ou action de déceler l'apparition d'une défaillance.
 localisation ou action conduisant à rechercher précisément les éléments par lesquels la défaillance se manifeste.
 diagnostic ou identification et analyse des causes de la défaillance.
 dépannage, réparation ou remise en état (avec ou sans modification).
 contrôle du bon fonctionnement après intervention.
 amélioration éventuelle : c’est à dire éviter la réapparition de la panne.
 historique ou mise en mémoire de l'intervention pour une exploitation ultérieure.

 Le temps en maintenance corrective :

 Les actions de maintenance corrective étant très diverses, il est difficile de prévoir la durée d’intervention :
 Elle peut être faible (quelques secondes pour réarmer un disjoncteur ou changer un fusible à quelques minutes pour changer un joint qui fuit).
 Elle peut être très importante (de 0,5 à plusieurs heures) dans le cas du changement de plusieurs organes simultanément.
 Elle peut être majeure (plusieurs jours).
 Pour réduire la durée des interventions, donc les coûts directs et indirects (coûts d’indisponibilité de l’équipement), on peut :
 Mettre en place des méthodes d’interventions rationnelles et standardisées (outillages spécifiques, échanges standards, logistique adaptée, etc..).
 Prendre en compte la maintenabilité des équipements dès la conception (trappe de visites accessibles, témoins d’usure visible, etc..).
La maintenance préventive
 Maintenance effectuée dans le but de réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un
service rendu.
 Elle doit permettre d’éviter les défaillances du matériel en cours d’utilisation.
 L’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet d’éviter.
 Objectifs :
 Augmenter la durée de vie du matériel.
 Diminuer la probabilité des défaillances en service.
 Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.
 Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective.
 Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions.
 Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc….
 Améliorer les conditions du travail du personnel de production.
 Diminuer le budget de maintenance.
 Supprimer les causes d’accidents graves.
La maintenance préventive
 Opérations de la maintenance préventive :
 Inspection : contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant ou calibrant les caractéristiques
significatives d'un bien ; elle permet de relever des anomalies et d’exécuter des réglages simples ne
nécessitant pas d’outillage spécifique, ni d’arrêt de la production ou des équipements (pas de démontage).
 Contrôle : vérification de la conformité à des données préétablies, suivie d’un jugement. Ce contrôle peut
déboucher sur une action de maintenance corrective ou alors inclure une décision de refus, d’acceptation.
 Visite : examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie (visite limitée) des différents
éléments du bien et pouvant impliquer des opérations de maintenance du premier et du deuxième niveau ; il
peut également déboucher sur la maintenance corrective.
 Test : comparaison des réponses d’un système par rapport à un système de référence.
 Echange standard : remplacement d’une pièce ou d’un sous-ensemble défectueux par une pièce identique,
neuve ou remise en état préalablement, conformément aux prescriptions du constructeur.
 Révision : ensemble complet d'examens et d'actions réalisées afin de maintenir le niveau de disponibilité et
de sécurité d’un bien. Une révision est souvent conduite à des intervalles prescrits du temps ou après un
nombre déterminé d'opérations. Une révision demande un démontage total ou partiel du bien. Le terme
révision ne doit donc pas être confondu avec surveillance.
La maintenance préventive
 La maintenance préventive systématique
 Effectuée selon un échéancier établi selon le temps, le nombre d’unités, la quantité, la longueur et la masse
des produits fabriqués, la distance parcourue, le nombre de cycles effectués, etc.
 Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une révision complète
ou partielle.
 La maintenance préventive nécessite de connaître :
 Le comportement du matériel.
 Les modes de dégradation.
 Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries.

 Cas d’équipements concernés:

 Equipements soumis à une législation en vigueur (sécurité réglementée) : appareils de levage, extincteurs, réservoirs sous pression,
convoyeurs, ascenseurs, monte-charge, etc….
 Equipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves : tout matériel assurant le transport en commun des
personnes, avions, trains, etc….
 Equipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne de production automatisée, processus fonctionnant en
continu (industries chimiques ou métallurgiques).
 Equipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement élevées au cours de leur temps de service :
consommation excessive d’énergie, éclairage par lampes usagées, allumage et carburation déréglés (moteurs thermiques), etc….
La maintenance préventive
 La maintenance préventive conditionnelle
 Maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto diagnostic, information
d’un capteur, mesure d’une usure, etc...).
 La maintenance conditionnelle est une maintenance dépendante de l’expérience et faisant intervenir des
informations recueillies en temps réel.
 Elle se caractérise par la mise en évidence des points faibles, suivant le cas, ils sont mis sous surveillance
dès qu’un certain seuil est atteint on décide d’une intervention.
 La maintenance préventive conditionnelle se fait par des mesures pertinentes sur le matériel en
fonctionnement.
 Les paramètres mesurés peuvent porter sur :
 Le niveau et la qualité de l’huile.
 Les températures et les pressions.
 La tension et l’intensité du matériel électrique.
 Les vibrations et les jeux mécaniques.
La maintenance améliorative
 L’amélioration des biens d’équipement est un « ensemble des mesures techniques, administratives et de
gestion, destinées à améliorer la sûreté de fonctionnement d'un bien sans changer sa fonction requise »
(norme NF EN 13306).
 On apporte des modifications à la conception d’origine dans le but d’augmenter la durée de vie des
composants, de les standardiser, de réduire la consommation d’énergie, d’améliorer la maintenabilité, etc
 Objectifs de la maintenance améliorative :
 L’augmentation des performances de production.
 L’augmentation de la fiabilité.
 L’amélioration de la maintenabilité.
 La standardisation de certains éléments ou sous-ensemble,
 L’augmentation de la sécurité des utilisateurs.
La maintenance améliorative
 Opérations de la maintenance améliorative:
 Rénovation :
 C’est l’inspection complète de tous les organes, le remplacement des pièces déformées, la vérification des caractéristiques, la
réparation des pièces et sous-ensembles défaillants.
 C’est une suite possible à une révision générale.
 Une rénovation peut donner lieu à un échange standard.

 Reconstruction :
 L’objectif de la reconstruction est de donner à un bien une vie utile qui peut être plus longue que celle du bien d’origine.
 La reconstruction impose le remplacement de pièces vitales par des pièces d’origine ou des pièces neuves équivalentes.
 La reconstruction peut être assortie d’une modernisation ou de modifications.
 Les modifications peuvent apporter un plus en terme de disponibilité (redondance), d’efficacité, de sécurité, etc….

 Modernisation :
 C’est le remplacement d’équipements, d’accessoires, des logiciels par des sous ensembles apportant, grâce à des
perfectionnements techniques n’existant pas sur le bien d’origine, une amélioration de l’aptitude à l’emploi du bien.
 Une modernisation peut intervenir dans les opérations de rénovation ou de reconstruction.
Les niveaux de la maintenance
 1er niveau :
 Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'éléments accessibles sans aucun démontage ou
ouverture de l'équipement, ou échanges d'éléments consommables accessibles en toute sécurité, tels que
voyants ou certains fusibles, etc….
 Ce type d'intervention peut être effectué par l'exploitant du bien, sur place, sans outillage et à l'aide des
instructions d'utilisation.
 Le stock des pièces consommables nécessaires est très faible.
 2ème niveau :
 Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations mineures de maintenance
préventive, telles que graissage ou contrôle de bon fonctionnement.
 Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien habilité de qualification moyenne, sur place, avec
l'outillage portable défini par les instructions de maintenance.
 On peut se procurer les pièces de rechange transportables nécessaires sans délai et à proximité
immédiate du lieu d'exploitation.
Les niveaux de la maintenance
 3ème niveau :
 Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de composants ou d'éléments fonctionnels,
réparations mécaniques mineures et toutes opérations courantes de maintenance préventive.
 Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien spécialisé, sur place ou dans le local de
maintenance, à l'aide de l'outillage, des appareils de mesure et de réglage ainsi que des bancs d'essais et
de contrôle des équipements.
 En utilisant l'ensemble de la documentation nécessaire à la maintenance du bien ainsi que les pièces
approvisionnées par le magasin.
 4ème niveau :
 Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l'exception de la rénovation et de la
reconstruction.
 Ce niveau comprend aussi le réglage des appareils de mesure utilisés pour la maintenance, et
éventuellement la vérification des étalons du travail par les organismes spécialisés.
 Ce type d'intervention peut être effectué par une équipe comprenant un encadrement technique très
spécialisé, dans un atelier spécialisé.
 5ème niveau :
 Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes confiées à un atelier central ou à une
unité extérieure.
 Par définition, ce type de travaux est donc effectué par le constructeur, ou par le reconstructeur, avec des
moyens définis par le constructeur et donc proches de la fabrication
 LA MAINTENACE
INDUSTRIELLE
Analyse des défaillances et aide au diagnostic
Étude du comportement du matériel
 La maintenance proactive: basée sur l’expertise des défaillances passées et sur la compréhension des
mécanismes de défaillances pour enrichir les conceptions futures ou éviter la réapparition de cette
défaillance.
 Possibilité de valorisation d’un événement naturellement négatif « panne » en un évènement positif
« source de savoir, maîtrise et d’expertise »
  les défaillances peuvent être prises en compte à deux niveaux :
 Par les analyses prévisionnelles qui ont pour objectif la construction d’un niveau de sûreté de fonctionnement suffisant, avant même
leur fabrication et leur mise en service.
 Par les analyses post défaillances qui ont pour objectif l’amélioration de la disponibilité d’un équipement en service ;
Étude du comportement du matériel
 Causes de défaillances:
 La cause de la défaillance est une anomalie initiale susceptible de conduire au mode de défaillance.
 Elle s'exprime en termes d'écart par rapport à la norme.
 Exemples : sous-dimensionnement, absence de joint d'écrou, manque de lubrifiant, etc...
 Elle se répartit dans les domaines que nous identifierons par 5M: milieu, méthodes, main d’œuvre, matière
et matériel.
 Le milieu : environnement température ambiante, degré hygrométrique, vibrations, champs magnétiques, éclairage, agrément du lieu,
etc..
 La matière : matière d’œuvre, composants, hétérogénéité des caractéristiques, etc..
 La main-d’œuvre : personnel, action de la main, programmation, réglage, etc..
 Le matériel : machines, outils et outillages, montages, etc..
 Les méthodes : gammes, modes opératoires, procédures, etc..

 Exemples de causes
 Mécanique : fatigue, usure, sur charge mécanique, sous dimensionnement…
 Electrique : Surcharge électrique, Vieillissement, décharge electrostatique (foudre)…
 Étude du comportement du matériel
 Modes de défaillance:
 Le mode de défaillance est relatif à une fonction. Il s'exprime par la manière dont un système ne rempli plus
sa fonction, s’exprimer aussi en termes physiques : rupture, desserrage, coincement, court-circuit, etc..
 Exemple: considérons la fonction pompage réalisée par un groupe motopompe, ses modes de défaillances:
 le refus de démarrer ou le refus de s’arrêter,
 un débit inférieur au débit requis,
 une pression de refoulement inférieure à la pression requise,
 un démarrage intempestif,
 une fuite externe.

 Modes de défaillances adaptés à chaque système  liste normalisée de 33 modes génériques.

Mode de défaillance Mode de défaillance Mode de défaillance Mode de défaillance Mode de défaillance

1 Défaillance structurelle (rupture) 8 Défaillance en position fermée 15 Fonctionnement irrégulier 22 Fonctionnement prématuré 29 Perte de la sortie
2 Blocage physique (coincement) 9 Fuite interne 16 Indication erronée 23 Retard de fonctionnement 30 Court-circuit

3 Vibrations 10 Fuite externe 17 Ecoulement réduit 24 Entrée erronée (augmentation) 31 Circuit ouvert

Dépasse la limite supérieure

4 Ne reste pas en position 11 18 Mise en marche erronée 25 Entrée erronée (diminution) 32 Fuite électrique
tolérée
Est en dessous de la limite
5 Ne s’ouvre pas 12 19 Ne s’arrête pas 26 Sortie erronée (augmentation) 33 Autres modes de défaillances
supérieure

6 Ne se ferme pas 13 Fonctionnement intempestif 20 Ne démarre pas 27 Sortie erronée (diminution)

7 Défaillance en position ouverte 14 Fonctionnement intermittent 21 Ne commute pas 28 Perte de l’entrée

Étude du comportement du matériel
 Effets de défaillance:
 Les symptômes peuvent être observés sur place, sans démontage, par les utilisateurs de l’équipement ou
par le technicien de maintenance: VTOAG, mesures, défauts de qualité.
 Le VTOAG: utilisation naturelle des cinq sens de l’individu.
 La vue (V) :
 détection de fissures, fuites, déconnections,
 détection de dégradations mécaniques.
 Le toucher (T) :
 sensation de chaleur, de vibration,
 estimation d’un état de surface.
 L’odorat (O) :
 détection de la présence de produits particuliers,
 «odeur de brûlé», embrayage chaud,...
 L’auditif (A) :
 détection de bruits caractéristiques (frottements, sifflements).
 Le goût (G) :
 identification d’un produit (fuite).
Étude du comportement du matériel
 Analyse qualitative post défaillance:
 Analyse qualitative post défaillance comporte six éléments de connaissance de défaillance :  comprendre
l’environnement du système lors de sa perte de normalité et les mécanismes ayant engendré la défaillance.
  apporter des remèdes durables et des mesures d’organisation
  pour éviter la réapparition de la défaillance, ou pour atténuer ses effets.
Étude du comportement du matériel
 Les six pôles de l’analyse
 L’identification et la localisation de la défaillance :
 Identification dans l’organisation (numéro d’ordre de travail, intervenant et nature de la panne) ;
 Situation dans le temps (relevé compteur et date + heure) ;
 Localisation dans l’espace à travers l’arborescence (localisation par code de l’équipement, du module ou du composant défaillant) ;
 identification fonctionnelle : quelle est la fonction perdue ?

 La détection, la manifestation et l’alarme :

 par qui, quand et par quel moyen la défaillance a-t-elle été détectée ?
 dans quelles conditions de surveillance et/ou par quels capteurs en place ?
 manifestation de la défaillance : amplitude (partielle ou complète), vitesse (progressive ou soudaine), caractère (permanent, fugitif,
intermittent).

 Les renseignements recueillis par une enquête préliminaire :

 origine et référence du composant localisé ;
 état de l’environnement avant et au moment de la détection, conditions de service et circonstances ;
 fichier historique (quelles sont les interventions antérieures ?).
Étude du comportement du matériel
 Les six pôles de l’analyse
 Les symptômes :
 observés sur place avant l’arrêt : relevé des « anormalités » (bruit et vibrations, couleur, odeur, chaleur, etc.), indications mesurées ou
captées, caractérisation des contraintes, perturbations en sortie, défauts de qualité associés ;
 observés après dépose ou démontage : mesures statiques, mesures électriques en tension ou hors tension, examen morphologique
en cas de rupture mécanique, examen de surface, photographie ou dessin observés par examens complémentaires : microscopie,
analyses chimiques, contrôles non destructifs ou destructifs, essais, etc.

 Les conséquences :
 sur le plan de la sécurité, de l’indisponibilité, de la non-qualité-produit, des coûts directs, etc. ;
 mineures, majeures ou critiques.

 Les causes :
 imputation extrinsèque : accident, choc, surcharge, mauvaise utilisation, erreur de conduite, non-respect de consigne, défaut
d’entretien, manque de précaution, environnement non conforme, défaillance seconde, ou en cascade ;
 imputation intrinsèque : défaut de santé-matière, de conception, de fabrication, de montage, d’installation, mode de défaillance en
fonctionnement : usure, abrasion, corrosion, fatigue, détérioration de surface, déformation, rupture, vieillissement, etc.
Étude du comportement du matériel
 Quelques mécanismes de défaillance
 Dans le domaine mécanique :
 L’usure est l’enlèvement progressif de matière à la surface des pièces d’un couple cinématique en glissement relatif.
 La fatigue : Les roulements se détériorent intrinsèquement (sous conditions idéales de montage, d’utilisation et de lubrification) par
fatigue de contact.
 La corrosion : détérioration de surface par des réactions électrochimiques.

 Dans le domaine électrique :

 les surcharges en courant ou en tension,
 les décharges électrostatiques,
 les chocs thermiques dus aux successions de « marche-arrêt »,
 le rayonnement électromagnétique provoqué par des courants forts passant par les mêmes câble que les courants faibles, organes
émetteurs (antennes radar, téléphone cellulaire, Rayonnement solaire etc..) ;
Analyse quantitative des défaillances
 L’analyse quantitative d’un historique va permettre de dégager des actions d’amélioration,
  identifier les défaillances à approfondir afin de les corriger et les prévenir.
 Analyser quantitativement les résultats des diagnostics == un axe de progrès.
 Les données chiffrées à saisir doivent être les suivantes :
 Dates des interventions correctives (jours, heures) et nombre N de défaillances ;
 ces éléments permettront de calculer les périodes de bon fonctionnement (UT = Up Time),
 Les intervalles de temps entre deux défaillances consécutives (TBF = Time Between Failures) et leur moyenne (MTBF) ;
 ces données permettront de caractériser la fiabilité des équipements ;
 Temps d’arrêt de production (DT = Down Time) consécutifs à des défaillances, y compris ceux des « micro-défaillances » ;
 tous les événements sont systématiquement consignés, même les plus anodins ;
 il est toujours plus simple de se rappeler d’une grosse panne que d’une micro-défaillance répétitive qui engendrera à terme une défaillance grave ;
 l’expérience montre que son oubli fausse complètement une étude de fiabilité ultérieure.
 Il est prouvé aussi que les micro-défaillances, qui appartiennent à la routine, donc qu’on oublie facilement, sont génératrices de perte de disponibilité,
donc de productivité faible et bien sûr de non qualité ;
 ces données permettront donc de caractériser la disponibilité des équipements ;
 Durées d’intervention maintenance (TTR = Time To Repair) et leur moyenne (MTTR) ;
 ces données permettront de caractériser la maintenabilité des équipements.

TTR
UT

DT
TBF
Analyse quantitative des défaillances
 Méthode ABC (Diagramme Pareto)
 Problématique:
 Multitude de défaillances et travaux devant être traités par le service de maintenance,
 Quelles défaillances doivent être étudiées et/ou améliorées en premier.

 Réponse évidente:
 Il faut déceler les plus importantes et dont la résolution ou l’amélioration serait le plus rentable, (en terme de coûts d’indisponibilité).

 Difficulté:
 Le « plus important » et que ce qu’il « l’est moins » ne se distinguent pas toujours de façon claire.

 Résolution de problématique (méthode ABC)

 Investigation qui met en évidence les éléments les plus importants d’un problème afin de faciliter les choix
et les priorités.
 On classe les événements (pannes par exemple) par ordre décroissant de coûts (temps d’arrêts, coût financier, nombre, etc..),
chaque événement se rapportant à une entité (équipement, module, atelier…).
 On établit un graphique faisant correspondre les pourcentages de coûts cumulés aux pourcentages de types de pannes ou de
défaillances cumulés.
 On observe trois zones.
 Zone A : 20% des pannes occasionnent 80% des coûts ;
 Zone B : les 30% de pannes supplémentaires ne coûtent que 15% supplémentaires ;
 Zone C : les 50% de pannes restantes ne concernent que 5% du coût global.
 Conclusion :
 La préparation des travaux de maintenance doit porter sur les pannes de la zone A.
Analyse quantitative des défaillances
 Diagrammes de Pareto en N, Nt
 Le service maintenance peut exploiter cette méthode en allant beaucoup plus loin :
 On dresse un tableau regroupant les sous-ensembles, le nombre de défaillances N, les temps d’arrêt par sous-ensemble Nt et la
moyenne des temps d’arrêt t ;
 On élabore les diagrammes en bâtons N, Nt et t ; ils permettront de déterminer la priorité de prise en charge des sous-ensembles par
le service maintenance,
 Le graphe en N oriente vers l’amélioration de la fiabilité ;
 Le graphe en Nt est un indicateur de disponibilité, car Nt estime la perte de disponibilité de chaque sous-ensemble ;
 Le graphe en t oriente vers la maintenabilité, c’est à dire l’amélioration de l’aptitude à la maintenance.

 Application :
 Une machine comporte 10 sous-ensembles dont on a relevé l’historique des pannes.
 L’entreprise, qui utilise cette machine, désire augmenter sa productivité en diminuant les pannes sérieuses.
 Pour cela elle demande au service de maintenance de définir des priorités sur les améliorations à apporter à cette machine.
 L’historique de la machine fournit le tableau suivant.

Sous-ensembles A B C D E F G H I J
Nombre d’heures d’arrêt 26,1 11 1 57 56,1 1 17 1,5 9,5 1
Nombre de pannes 4 15 4 4 3 8 12 2 3 2
Analyse quantitative des défaillances
 Diagrammes de Pareto en N, Nt
 Correction :
 A-Diagramme ABC :
 Du tableau précédent, on tire le tableau des coûts et des pannes cumulées.
Sous- Classement en Cumul des % des coûts Nombre de Cumul des % des pannes
ensembles coût (en h) coûts (en h) cumulés pannes pannes cumulées
D 57 57 31,3 4 4 7

E 56,5 113,5 62,4 3 7 12,3

A 26,5 140 76,9 4 11 19,3

G 17 157 87,2 12 23 40,3

B 11 168 92,3 15 38 66,7

I 9,5 177,5 97,5 3 41 71,9

H 1,5 179 98,3 2 43 75,4

C 1 180 98,9 4 47 82,4

F 1 181 99,4 8 55 96,5

J 1 182 100 2 57 100

Analyse quantitative des défaillances
 Diagrammes de Pareto en N, Nt et t̅
 Correction :
 A-Diagramme ABC :
 A partir du tableau ci-dessus, on construit le diagramme de Pareto .
 Au dessus des cases roses indiquent les limites de la zones A, au dessus des cases oranges indiquent les limites de la zones B et en
dessous indiquent la zone C.
 Conclusion: Il est donc évident qu’une amélioration de la fiabilité sur les sous-ensembles D, E et A peut procurer jusqu'à 76,9% de
gain sur les pannes.
Analyse quantitative des défaillances
 Diagrammes de Pareto en N, Nt et t̅
 Correction :
 A-Diagrammes en N, Nt et t̅ :
 Tableau N, Nt et t̅ :

Sousensembles N Nt t

A 4 26,5 6,625

B 15 11 0,73

C 4 1 0,25

D 4 57 14,25

E 3 56,5 21.83

F 8 1 0,125

G 12 17 1,42

H 2 1,5 0,75

I 3 9,5 3,17

J 2 1 0,5
Analyse quantitative des défaillances
 Diagrammes de Pareto en N, Nt et t̅
 Correction :
 A-Diagrammes en N, Nt et t̅ :
 Le graphe en N oriente vers l’amélioration de la fiabilité :
 on constate que les sous-ensembles B et G sont ceux sur lesquels il faudra agir prioritairement.
 Différentes actions sont envisageables : modifications techniques (qualité des composants),
 consignes de conduite, surveillance accrue (maintenance de ronde), actions préventives
 systématiques dans un premier temps, conditionnelle ensuite.
Analyse quantitative des défaillances
 Diagrammes de Pareto en N, Nt et t̅
 Correction :
 A-Diagrammes en N, Nt et t̅ :
 Le graphe en NT est un indicateur de disponibilité,:
 Nt estime la perte de disponibilité de chaque sous-ensemble.
 Il permet de sélectionner l’ordre de prise en charge des types de défaillance en fonction de leur criticité (les sous-ensembles D et E).
Analyse quantitative des défaillances
 Diagrammes de Pareto en N, Nt et t̅
 Correction :
 A-Diagrammes en N, Nt et t̅ :
 Le graphe t̅ oriente vers la maintenabilité,
 l’amélioration de l’aptitude à la maintenance.
 les sous-ensembles E et D présentent quasiment 80% des difficultés de réparation.

 Après analyse de t̅ (attente maintenance, déplacements, temps de diagnostic, attente de pièce, etc..), il sera possible d’agir sur :
 La logistique (moyens de dépannage, de manutention, etc..),
 L’organisation de la maintenance (gammes d’intervention, formation du personnel, échanges standard, etc..),
 L’amélioration de la maintenabilité (accessibilité, conception modulaire, etc..).
Analyse quantitative
des défaillances
 Abaque de Noiret
 L’abaque de Noiret est basé sur
l’âge du matériel, coût, condition de
travail, origine du matériel.
Analyse quantitative
des défaillances
 Tableau à coefficient
 Basé sur les mêmes critères que l’abaque de
Noiret mais avec des points coefficients en
considérant que le total des points obtenus se
situait dans trois zones :
 Première zone en dessous de 500 points :
pas de nécessité du préventif ;
 Deuxième zone entre 500 et 540 points :
possibilité du préventif ;
 Troisième zone au-dessous de 540 points :
le préventif est nécessaire ;
Analyse qualitative des défaillances
 Diagnostic et expertise
 Le diagnostic est « l’identification de la cause probable de défaillance à l’aide d’un raisonnement logique
fondé sur un ensemble d’informations provenant d’une inspection, d’un contrôle ou d’un test ».
 La norme NF EN 13306 va plus loin (jusqu’à l’expertise de la défaillance), puisqu’elle indique que le
diagnostic d’une panne est « l’ensemble des actions menées pour la détection de la panne, sa localisation
et l'identification de la cause ».
 Localisation de panne est l’ensemble des actions menées en vue d'identifier l’équipement en panne au
niveau de l'arborescence appropriée.
Analyse qualitative des défaillances
 Conduite d’un diagnostic
 Elle nécessite un grand nombre d’informations recueillies :
 Auprès des utilisateurs (détection, manifestation et symptômes)
 Dans les documents constructeurs et/ou dans les documents du service maintenance.
 Grâce à l’expérience du terrain et le savoir-faire.
 Manifestation de la défaillance : La manifestation (ou effet) de la défaillance se manifeste par son amplitude (partielle ou complète), sa vitesse
(elle est progressive ou soudaine), son caractère (elle est permanente, fugitive ou intermittente).
 Les symptômes : Les symptômes peuvent être observés sans démontage, par les utilisateurs de l’équipement ou par le maintenancier : VTOAG,
mesures, défauts de qualité. Ils peuvent aussi être observés après démontage : mesures, observations de rupture, d’état de surface, contrôles non
destructifs, etc.
 Le VTOAG est l’utilisation naturelle des cinq sens de l’individu. Il ne faut jamais les négliger, car ils sont capables de contribuer à l’établissement d’un diagnostic.
 La vue (V) : Détection de fissures, fuites, déconnections,, détection de dégradations mécaniques.
 Le toucher (T) : Sensation de chaleur, de vibration, estimation d’un état de surface.
 L’odorat (O) : Détection de la présence de produits particuliers, odeur de brûlé, embrayage chaud,...
 L’auditif (A) : Détection de bruits caractéristiques (frottements, sifflements).
 Le goût (G) : Identification d’un produit (fuite).
 Expérience : Lorsqu’il aborde un problème de défaillance sur un matériel, le maintenancier ne peut pas se permettre de naviguer à vue. Il connaît
déjà les probabilités d’apparition de défaillance sur un matériel.
 Savoir-faire : Le diagnostic est construit comme une enquête policière, le maintenancier part des informations et symptômes, et à partir de son
expérience, il formule des hypothèses affectées d’un niveau de probabilité plus ou moins important, teste ces hypothèses afin de se construire une
certitude. Il dispose pour cela d’outils de diagnostic. Les plus utilisés sont :
 Le diagramme Causes – Effets,
 L’arbre des causes,
 L’organigramme de diagnostic et/ou la fiche de diagnostic
Analyse qualitative des défaillances
 Diagramme Cause-Effets (diagramme Ishikawa)
 Outil a été créé par Ishikawa, professeur à l’Université de la TOKYO dans les années 60 et concepteur
d’une méthode de management de la qualité totale.
 Le diagramme causes-effet est une représentation graphique du classement par familles de toutes les
causes possibles pouvant influencer un processus de fabrication en engendrent la non qualité.
Analyse qualitative des défaillances
 Arbre de défaillances
 C’est un diagramme déductif qui va de l’effet vers la cause et qui a pour objet de rechercher toutes les
combinaisons de défaillances élémentaires (primaires) pouvant déboucher vers une panne.
 Symbolisme : utilise un symbolisme qu’on utilise sur les circuits logiques. (logigramme de dépannage).

 Construction de l’arbre de défaillances

Analyse qualitative des défaillances
 Arbre de défaillances (exemple)