8. Mantenimiento correctivo

MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
INTRODUCCION
Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las

averías o fallas, cuando éstas se presentan. Es la habitual
reparación tras una avería que obligó a detener la instalación
o máquina afectada por el fallo.
Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento
correctivo: el programado y no programado.
INTRODUCCION
La diferencia entre ambos radica en que mientras el no

programado supone la reparación de la falla inmediatamente
después de presentarse, el mantenimiento correctivo
programado o planificado supone la corrección de la falla
cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la
información y los materiales necesarios y además el
momento de realizar la reparación se adapta a las
necesidades de producción.
INTRODUCCION
La decisión entre corregir un fallo de forma planificada o de

forma inmediata suele marcarla la importancia del equipo en
el sistema productivo: si la avería supone la parada inmediata
de un equipo necesario, la reparación comienza sin una
planificación previa. Si en cambio, puede mantenerse el
equipo o la instalación operativa aún con ese fallo presente,
puede posponerse la reparación hasta que llegue el momento
más adecuado.
ESTRUCTURA DEL SISTEMA
EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Muchas empresas optan por el mantenimiento

correctivo, es decir, la reparación de averías cuando
surgen, como base de su mantenimiento: más del 90%
del tiempo y de los recursos empleados en
mantenimiento se destinan a la reparación de fallos.
El mantenimiento correctivo como base del

mantenimiento tiene algunas ventajas:
⎯ No genera gastos fijos
⎯ No es necesario programar ni prever ninguna
actividad
⎯ Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se
necesita hacerlo
⎯ A corto plazo puede ofrecer un buen resultado

económico
⎯ Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo
no tiene ningún efecto, como los dispositivos
electrónicos
DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
No obstante, estas empresas olvidan que el correctivo

también tiene importantes inconvenientes:
⎯ La producción se vuelve impredecible y poco fiable.
Las paradas y fallos pueden producirse en cualquier
momento.
CORRECTIVO
Desde luego, no es en absoluto recomendable basar el

mantenimiento en las intervenciones correctivas en
plantas con un alto valor añadido del producto final, en
plantas que requieren una alta fiabilidad (empresas que
utilizan el frío en su proceso), las que tienen unos
compromisos de producción con clientes sufriendo
importantes penalizaciones en caso de incumplimiento.
CORRECTIVO
⎯ Supone asumir riesgos económicos que en

ocasiones pueden ser importantes
⎯ La vida útil de los equipos se acorta
⎯ Impide el diagnostico fiable de las causas que
provocan la falla, pues se ignora si falló por mal trato,
por abandono, por desconocimiento del manejo, por
desgaste natural, etc. La avería puede repetirse una y
otra vez.
CORRECTIVO
⎯ Hay tareas que siempre son rentables en cualquier

tipo de equipo. Difícilmente puede justificarse su no
realización en base a criterios económicos: los
engrases, las limpiezas, las inspecciones visuales y los
ajustes. Determinados equipos necesitan además de
continuos ajustes, vigilancia, engrase, incluso para
funcionar durante cortos periodos de tiempo
CORRECTIVO
⎯ Los seguros de maquinaria o de gran avería suelen

excluir los riesgos derivados de la no realización del
mantenimiento programado indicado por el fabricante
del equipo
⎯ Las averías y los comportamientos anormales no
sólo ponen en riesgo la producción: también pueden
suponer accidentes con riesgos para las personas o
para el medio ambiente
CORRECTIVO
⎯ Basar el mantenimiento en la corrección de fallos

supone contar con técnicos muy cualificados, con un
stock de repuestos importante, con medios técnicos
muy variados, etc.
OUTSOURCING DEL MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
Las empresas deciden externalizar la reparación de

averías en los siguientes cinco casos:
⎯ Cuando está incluido en el contrato: cuando el
servicio está incluido dentro de un contrato de gran
alcance, como un contrato integral o un contrato de
operación y mantenimiento, por ejemplo.
CORRECTIVO
⎯ Cuando no existe un departamento de

mantenimiento: cuando no se dispone de ningún tipo
de estructura de mantenimiento. En estos casos,
cualquier problema que no sea sencilla ha de ser
contratado a una empresa de mantenimiento
CORRECTIVO
⎯ Cuando supone una carga inadmisible de trabajo

adicional: cuando disponiendo de una estructura de
mantenimiento esta subdimensionada, está desbordada
de trabajo o cuando supone un aumento puntual de la
carga de trabajo insostenible
CORRECTIVO
⎯ Cuando no se tienen los medios o los conocimientos

necesarios: cuando no se dispone de conocimientos o
medios técnicos suficientes para abordar la reparación,
por ser tecnologías novedosas y desconocidas en la
planta o por haber recibido la formación y
entrenamiento necesario
CORRECTIVO
⎯ Cuando el equipo está en garantía: en el caso de

equipos en garantía se prefiere contar con el servicio
técnico del suministrador para evitar conflictos de
responsabilidad
CONTRATOS POR REPARACION DE
AVERIAS
⎯ Contratación de una reparación puntual sin

presupuesto previo. Se trata en general de averías
graves y urgentes, de un costo menor que las pérdidas
de producción que provoca. Por esa razón se encarga
el trabajo a una empresa con capacidad para dar la
asistencia técnica sin conocer siquiera el importe de la
reparación: el factor más importante es pues el tiempo
de intervención
AVERIAS
⎯ Contratación de una reparación puntual con

presupuesto previo. Si no se trata de intervenciones tan
urgentes como las anteriores o tiene un importe
elevado que es necesario conocer con antelación. La
preparación del presupuesto y su posterior aceptación
retrasa mucho la intervención, ya que el contratista
comprueba el trabajo, lo tasa, cotiza al cliente, este la
estudie y la acepte y le comunique la aceptación al
contratista.
AVERIAS
⎯ Contratación de asistencias técnicas puntuales a

precio pactado bien por servicio o bien por hora de
intervención y materiales empleados. Las fases de
presupuesto y aceptación de éste se realizan una sola
vez para muchas intervenciones, de manera que
cuando se necesita un servicio se solicita, conociendo
el cliente más o menos qué costo será. El factor
importante es el precio, pero el cliente evita los tiempos
muertos derivados del proceso de oferta y aceptación.
AVERIAS
⎯ Contratación de un número de servicios de

reparación anual. Es decir, por un precio pactado se
incluyen por intervenciones anuales de un determinado
tipo, o por horas de intervención.
⎯ Contratación del mantenimiento correctivo dentro de
un contrato de mayor alcance, como un contrato
integral o un contrato de operación y mantenimiento.
SEGUROS Y LAS AVERIAS
El seguro puede cubrir tanto los costos de reparación

totales (mano de obra, materiales, medios y
subcontratos) como el lucro cesante, esto es, el
beneficio que el propietario de la planta deja de recibir
por la pérdida de producción ocasionada, y en algunos
casos, los costos de amortización.
Los seguros excluyen la reparación de grandes averías

en algunos casos:
⎯ Si no se respetado el mantenimiento preventivo
indicado por el fabricante del equipo o por la ingeniería
responsable de la instalación
⎯ Si el equipo o instalación se ha operado en
condiciones anormales, expresamente indicadas como
peligrosas en los manuales de operación y
mantenimiento del equipo
⎯ Si no se han respetado las condiciones de operación

⎯ Si se han empleado repuestos, consumibles o
materiales no autorizados por el fabricante
⎯ Si se han realizado modificaciones no autorizadas o
supervisadas por el fabricante del equipo o la ingeniería
que diseñó la instalación.
Por ello, los seguros actuales tienen una serie de

características:
⎯ Tienen una franquicia elevada, de forma que las
averías hasta un determinado costo, sean fortuitas o
no, no están cubiertas. En caso de gran avería esa
franquicia debe asumirla el asegurado, y se descuenta
del importe de la reparación. El lucro cesante suele
tener también un límite en el número de meses que se
percibe, y la cantidad se establece de antemano.
⎯ Los seguros penalizan a aquellas ingenierías y

aquellas tecnologías que han demostrado una especial
siniestralidad, cobrando primas adicionales si
entienden que puede relacionarse una tecnología o una
empresa con esa siniestralidad elevada
⎯ Los peritos encargados de realizar la tasación del

siniestro tienen una formación técnica mucho más
avanzada que los que lo hacían inicialmente, que eran
peritos generalistas. Tienen además criterios bastante
restrictivos y dominan perfectamente el sector
⎯ Las primas se adaptan mucho mejor al riesgo que

inicialmente, y son muchísimo más elevadas que en su
origen
⎯ Tienen en cuenta los periodos de grandes revisiones,
y descuentan en sus indemnizaciones la parte
correspondiente a mantenimientos programados.
Si una máquina está próxima a una gran revisión u
overhaul, y sufre una gran avería que la inutiliza, el
costo de la reparación irá por cuenta del seguro.
ANALISIS DE AVERIAS
El análisis de averías tiene como objetivo determinar las

causas que han provocado determinadas averías (sobre
todo las averías repetitivas y aquellas con un alto costo)
para adoptar medidas preventivas que las eviten. Es
importante destacar esa doble función del análisis de
averías:
⎯ Determinar las causas de una avería
⎯ Proponer medidas que las eviten, una vez
determinadas estas causas
ANALISIS DE AVERIAS
La mejora de mantenimiento pasa por estudiar los

incidentes que ocurren en la planta y aportar soluciones
para que no ocurran. Si cuando se rompe una pieza
simplemente se cambia por una similar, probablemente
se esté actuando sobre la causa que produjo la avería,
sino tan solo sobre el síntoma. Los analgésicos no
actúan sobre las enfermedades, sino sobre sus síntomas.
Evidentemente, si una pieza se rompe es necesario
sustituirla: pero si se pretende retardar o evitar el fallo es
necesario estudiar la causa y actuar sobre ella.
ANALISIS DE AVERIAS
Cuando se estudia una avería es importante recopilar

todos los datos posibles disponibles. Entre ellos,
siempre deben recopilarse los siguientes:
⎯ Relato pormenorizado en el que se cuente qué se hizo
antes, durante y después de la avería. Es importante
detallar la hora en que se produjo, el turno que estaba
presente (incluso los operarios que manejaban el equipo)
y las actividades que se llevaron a cabo en todo
momento.
ANALISIS DE AVERIAS
⎯ Detalle de todas las condiciones ambientales y

externas a la máquina: temperatura ambiental, humedad
(si se dispone de ella), condiciones de limpieza del
equipo, temperatura del agua de refrigeración, humedad
del aire comprimido, estabilidad de la energía eléctrica (si
hubo cortes, armónicos, flicker o cualquier incidencia
detectable en el suministro de energía), temperatura del
vapor y en general, las condiciones de cualquier
suministro externo que el equipo necesite para funcionar.
ANALISIS DE AVERIAS
⎯ Últimos mantenimientos preventivos realizados en el

equipo, detallando cualquier anomalía encontrada.
⎯ Otros fallos que ha tenido el equipo en un periodo
determinado. En equipos de alta fiabilidad, con un MTBF
alto, será necesario remontarse a varios años atrás. En
equipos con un MTBF bajo, que presentan bastantes
incidencias, bastará con detallar los fallos ocurridos el
último año. Por supuesto, será importante destacar
aquellos fallos iguales al que se estudia, a fin de poder
analizar la frecuencia con la que ocurre.
ANALISIS DE AVERIAS
⎯ Condiciones internas en que trabajaba el equipo. Será
importante destacar datos como la temperatura y presión
a que trabajaba el equipo, caudal que suministraba, y en
general, el valor de cualquier variable que podamos
medir. Es importante centrarse en la zona que ha fallado,
tratando de determinar las condiciones en ese punto,
pero también en todo el equipo, pues algunos fallos
tienen su origen en puntos alejados de la pieza que ha
fallado.
ANALISIS DE AVERIAS
En ocasiones, cuando el fallo es grave y repetitivo, será
necesario montar una serie de sensores y registradores
que nos indiquen determinadas variables en todo
momento, ya que en muchos casos los instrumentos de
medida que se encuentra instalados en el equipo no son
representativos de lo que está ocurriendo en un punto
determinado. El registro de valores a veces se convierte
en una herramienta muy útil, pues determinadas
condiciones que provocan un fallo no se dan en todo
momento sino en periodos muy cortos (fracciones de
ANALISIS DE AVERIAS
Es el caso de los golpes de ariete: provocan aumentos de
presión durante periodos muy cortos que llegan incluso
a superar en 1000 veces la presión habitual.
En el caso de armónicos eléctricos el amperaje daña los
equipos en segundos.
CAUSAS DE LAS FALLAS
Las causas de las fallas son generalmente una o varias de
estas cuatro:
⎯ Por una falla en el material
⎯ Por un error humano del personal de operación
⎯ Por un error humano del personal de mantenimiento
⎯ Condiciones externas anómalas
En ocasiones, confluyen en una avería más de una de
estas causas, lo que complica en cierto modo el estudio
del fallo, pues a veces es complicado determinar cuál fue
la causa principal y cuales tuvieron una influencia menor
FALLA EN EL MATERIAL
Un material puede fallar de múltiples formas:
 Por desgaste
 Por rotura
 Por fatiga
Los errores de diseño están normalmente detrás de un
fallo en el material. El dimensionamiento de piezas por
error en cálculos, no considerar las condiciones de trabajo
en las que las piezas estarán sometidas a unas
condiciones más exigentes que las de operación normal y
la mala elección de materiales por razones económicas.
ERROR HUMANO DEL PERSONAL DE OPERACION
Este error a su vez, puede tener su origen en:

⎯ Error de interpretación de un indicador durante la
operación normal del equipo, que hace al operador tome
una decisión equivocada
⎯ Actuación incorrecta ante un fallo de la máquina. Por
ejemplo, introducir agua en una caldera caliente en la que
se ha perdido el nivel visual de agua; al no conocerse qué
cantidad de agua hay en su interior, es posible que esté
vacía y caliente, por lo que al introducir agua en ella se
producirá la vaporización instantánea, con el aumento de
⎯ Factores físicos del operador: este puede no

encontrarse en perfectas condiciones para realizar su
trabajo, por mareos, sueño, cansancio acumulado por
jornada laboral extensa, enfermedad, etc.
⎯ Factores psicológicos, como la desmotivación, los
problemas externos al trabajo, influyen enormemente en
los errores de operación
⎯ Falta de instrucciones claras, como procedimientos,
instrucciones técnicas o deficiente implantación de éstas
⎯ Falta de formación
ERROR HUMANO DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO
Tenemos los siguientes:

⎯Observaciones erróneas de los parámetros
inspeccionados.
⎯ Realización de montajes y desmontajes sin observar las
mejores prácticas
⎯ No respetar o no comprobar tolerancias de ajuste
⎯ No respetar o no controlar pares de apriete
⎯ La reutilización de materiales que deben desecharse. Es
el caso, por ejemplo reusar empaquetaduras.
⎯ Por el uso de repuestos no adecuados: repuesto no

originales, que no cumple las especificaciones necesarias,
repuesto que no ha sido comprobado antes de ser
montado
⎯ Por el uso de herramienta inadecuada.
Como en el caso anterior, los errores del personal de
mantenimiento también se ven afectados por factores
físicos, psicológicos, por la falta de implantación de
procedimientos y por la falta de formación.
CONDICIONES EXTERNAS ANOMALAS
Cuando las condiciones externas son diferentes a las

condiciones en que se ha diseñado el equipo o instalación.
Es el caso de equipos que funcionan en condiciones de
temperatura, humedad ambiental o suciedad diferentes de
aquellas para las que fueron diseñados. También es el
caso de equipos que funcionan con determinados
suministros (electricidad, agua de refrigeración, agua de
alimentación, aire comprimido) que no cumplen unas
especificaciones determinadas en las que se ha basado el
fabricante a la hora de diseñar sus equipos.
En ocasiones, en una misma avería confluyen varias

causas simultáneamente, lo que complica enormemente el
estudio del problema y la aportación de soluciones.
Es importante tener en cuenta esto, pues con determinar
una única causa en muchas ocasiones no se consigue
evitar el problema, y hasta que no se resuelven todas las
causas que la provocan no se obtienen resultados
significativos.
MEDIDAS PREVENTIVAS EN CASO DE FALLAS -
FALLAS EN EL MATERIAL
⎯ Si el fallo se ha producido por desgaste, habrá que

estudiar formas de reducir el desgaste de la pieza, con una
lubricación mayor, por ejemplo. Si no es posible reducir el
desgaste, será necesario estudiar la vida útil de la pieza y
cambiarla con antelación al fallo. También puede
rediseñarse la pieza o una parte de la máquina para
disminuir este desgaste, o utilizar materiales diferentes
⎯ Si el fallo se produce por corrosión, la solución será

aplicar capas protectoras o dispositivos que la reducen
(protecciones catódicas o anódicas). También, hacer lo
posible para evitar los medios corrosivos (evitar la
humedad, corregir el pH o las características del medio)
⎯ Si el fallo se produce por fatiga, entre las soluciones

están:
• Reducir la energía y/o la frecuencia de las tensiones
cíclicas a las que esté sometida la pieza
• Cambiar el material, por otro con menor número de
defectos (grietas, fisuras. Hay que recordar que la fatiga,
en general, es el progreso de una grieta ya existente)
• Pulir la superficie de la pieza, para evitar las grietas y
fisuras provocadas en el proceso de mecanización
• Realizar tratamientos superficiales, como la nitruración o

el granallado, que endurecen la capa superficial
• Modificar el diseño de la pieza, de manera que se
reduzcan los puntos de concentración de tensiones,
suavizando curvas, evitando aristas, etc.
⎯ Si el fallo se produce por dilatación, modificar la

instalación de manera que se permita la libre dilatación y
contracción del material por efecto térmico, bien
modificando soportes, bien incorporando elementos que
absorban las dilataciones y contracciones del material
⎯ Si se determina que no es posible corregir las causas

que provocan el fallo del material, lo correcto será cambiar
el material, el diseño de la pieza o las características de la
pieza que falla por otra que pueda funcionar correctamente
en las condiciones reales de trabajo (tanto normales como
esporádicas).
Es posible que el cambio en una pieza lleve aparejados
otros cambios (reforma para adaptar la nueva pieza,
cambios en otros equipos, etc).
Para evitar fallos en el personal de producción, la primera

solución preventiva que se debe adoptar es trabajar sólo
con personal motivado. Eso quiere decir que la empresa
debe hacer los esfuerzos necesarios para motivar al
personal, y apartar de determinados puestos en los que la
calidad del trabajo depende de la habilidad del operario a
aquel personal desmotivado y de difícil reconducción.
La segunda solución a adoptar es la formación del

personal. Cuando se detecta que determinados fallos se
deben a una falta de conocimientos de determinado
personal, debe organizarse capacitaciones que acaben con
este problema.
La formación debe ser específica para acabar con
problemas relacionados con averías repetitivas en este
tipo de equipos.
En tercer lugar es posible introducir modificaciones en las

máquinas que eviten los errores. Son los llamados Poka-
Yoke o sistemas antierror. En general consisten en
mecanismos sencillos que reducen a cero la posibilidad de
cometer un error. Un ejemplo para evitar los errores de
conexionado en máquinas es colocar conectores distintos
y de una sola posición para cada grupo de cableado; de
esta manera es físicamente imposible conectar de manera
inadecuada, ya que los conectores son incompatibles
Para evitar fallos del personal de mantenimiento, en primer

lugar (igual que en el caso anterior) el personal debe estar
motivado y adecuadamente formado. Si no es así, deben
tomarse las medidas que corresponda, que serán las
mismas que en el caso anterior
La manera más eficaz de luchar contra los errores

cometidos por el personal de mantenimiento es la
utilización de procedimientos de trabajo. Los
procedimientos contienen información detallada de cada
una de las tareas necesarias para la realización de un
trabajo. Contienen también todas las medidas y reglajes
necesarios a realizar en el equipo. Por último, en estos
procedimientos se detalla qué comprobaciones deben
realizarse para asegurarse de que el trabajo es correcto.
Si se detecta en el análisis del fallo que éste ha sido

debido a un error del personal de mantenimiento, la
solución a adoptar será generalmente la redacción de un
procedimiento en el que se detalle la forma idónea de
realización de la tarea que ha sido mal realizada, y que ha
tenido como consecuencia el fallo que se estudia
Si se determina que un fallo ha sido provocado por unas

condiciones externas anómalas, la solución a adoptar será
simple: corregir dichas condiciones externas, de manera
que se adapten a los requerimientos del equipo. En
ocasiones esta solución es imposible. En estos casos, la
solución a adoptar es minimizar los efectos nocivos de las
condiciones que no se cumplen.
Es el caso, por ejemplo, de turbinas de gas que operan en

el desierto. Las condiciones de polvo ambiental superan
con mucho las especificaciones que recomiendan los
fabricantes de turbinas para el aire de admisión. En este
caso, y ya que no es posible modificar las condiciones
ambientales, es posible utilizar filtros más exigentes
(filtros absolutos, por ejemplo) para este aire de admisión.
Es el caso, por ejemplo, de la Refinería de Ilo de Southern

Perú que trabaja tres turnos y que tiene una niebla salina
por estar en la costa y procesos ácidos con azufre mas
temperatura. En este caso, y ya que no es posible
modificar las condiciones ambientales, es posible utilizar
recubrimientos epóxicos y otros para proteger las
instalaciones.
STOCK DE REPUESTOS
Si un fallo ha provocado que los resultados económicos

de la empresa se hayan resentido, no sólo será necesario
tomar medidas preventivas acordes con la importancia del
fallo, sino minimizar los efectos de éste en caso de que
vuelva a producirse. Así, una de las medidas que puede
hacer que el impacto económico sea menor es reducir el
tiempo de reparación, teniendo a disposición inmediata el
material que pueda ser necesario para acometerla.
STOCK DE REPUESTOS
De hecho, al dimensionar un stock de repuestos de una u

otra forma se tiene en cuenta lo que ya ha fallado o lo que
tiene posibilidades de fallar. Los técnicos más
experimentados normalmente recurren no a complejos
análisis, sino a su memoria, para determinar todo aquello
que desean tener en stock en su almacén de repuesto; y
normalmente seleccionan todas aquellas piezas que en el
pasado han necesitado.
STOCK DE REPUESTOS
Cuando se dimensiona el stock para hacer frente a averías

pasadas o probables hay que tener en cuenta no sólo las
piezas principales, sino también las accesorias.
A menudo no se tienen en cuenta racores, juntas,
tornillería, elementos de fijación y en general, los
accesorios que suelen acompañar a la pieza principal.
Sin estos elementos adicionales y de bajo coste resulta
inútil contar con los principales, pues la reparación no se
podrá completar.
ASESORIA PARA EL CONTROL DE FALLAS
Cuando se produce un fallo que afecta de forma apreciable

a la producción, a la calidad de los productos, a la
seguridad de las personas o puede provocar un grave
impacto ambiental, es conveniente, casi imprescindible,
realizar un análisis de averías. Si no se tienen los
conocimientos, el personal o el tiempo necesario para
realizar este análisis, puede recurrirse a una empresa
especializada.
Lo habitual es que en primer lugar se recurra al personal

de planta, si se confía en su criterio. En segundo lugar, la
opinión y el análisis de la situación que puede hacer el
fabricante del equipo pueden resultar de mucha ayuda, por
el conocimiento que se supone que el fabricante tiene de
sus equipos. Hay que tener en cuenta que en muchos
casos realizará este análisis de forma gratuita, porque es
el primer interesado en conocer cómo y cuando fallan sus
equipos.
Si se tiene contratado el mantenimiento con una empresa

externa y el contrato es de gran alcance, el propietario
debe exigir a la empresa contratista no sólo la solución a
los problemas que surgen, sino información detallada de
los incidentes que ocurren. Muchas empresas contratistas
‘escatiman’ esta información al propietario, pensando que
no es bueno que el cliente lo sepa todo.
Sólo las empresas más serias son conscientes de que la

ocultación de información y la no realización de análisis
detallados de los principales incidentes ocurridos y/o la
ocultación de los resultados de estos análisis merman la
confianza del cliente y favorecen que se vuelvan a repetir
una y otra vez los mismos fallos.
TRABAJANDO CON MAINBOSS - Plant
Al cerrar la orden de trabajo cuando el trabajo esté
realmente terminado. Esto lo puede hacer el Planner de
mantenimiento o los trabajadores que hicieron el trabajo.
Cuando usted cierra la orden de trabajo, usted registra
información real acerca del trabajo, en comparación a las
estimaciones que hizo cuando originalmente creó la
orden de trabajo. Por ejemplo, cuando usted crea una
orden de trabajo, usted puede hacer una estimación del
tiempo requerido para el trabajo y los materiales que
probablemente se usarán; cuando usted cierra la orden
de trabajo, usted registra el tiempo y los materiales
reales.
Usted también asigna un código de cierre a cada orden de

trabajo. Por ejemplo, sus códigos de cierre pueden
basarse en el tipo de problema (rotura, reclamo HVAC,
problema con el sello mecánico, vandalismo, etc.) o
podrían basarse en lo que usted hizo para solucionar el
problema (reparación, reemplazo, ajuste, etc.). Los
códigos de cierre proporcionan una manera de clasificar
y monitorear el tipo de trabajo que hace su departamento
de mantenimiento.
CODIGOS DE CIERRE DE REPARACION
Los Códigos de Cierre de Reparación se usan para

identificar problemas recurrentes y para reconocer
tendencias. Ejemplos de descripciones de cierre de
reparación pueden ser "Reajustar el Interruptor
Automático", etc. El personal de mantenimiento puede
usar estos códigos para identificar las acciones que se
tomaron para resolver los problemas.

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MANTENIMIENTO

Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las

La diferencia entre ambos radica en que mientras el no

La decisión entre corregir un fallo de forma planificada o de

Muchas empresas optan por el mantenimiento

El mantenimiento correctivo como base del

⎯ A corto plazo puede ofrecer un buen resultado

No obstante, estas empresas olvidan que el correctivo

Desde luego, no es en absoluto recomendable basar el

⎯ Supone asumir riesgos económicos que en

⎯ Hay tareas que siempre son rentables en cualquier

⎯ Los seguros de maquinaria o de gran avería suelen

⎯ Basar el mantenimiento en la corrección de fallos

Las empresas deciden externalizar la reparación de

⎯ Cuando no existe un departamento de

⎯ Cuando supone una carga inadmisible de trabajo

⎯ Cuando no se tienen los medios o los conocimientos

⎯ Cuando el equipo está en garantía: en el caso de

⎯ Contratación de una reparación puntual sin

⎯ Contratación de una reparación puntual con

⎯ Contratación de asistencias técnicas puntuales a

⎯ Contratación de un número de servicios de

El seguro puede cubrir tanto los costos de reparación

Los seguros excluyen la reparación de grandes averías

⎯ Si no se han respetado las condiciones de operación

Por ello, los seguros actuales tienen una serie de

⎯ Los seguros penalizan a aquellas ingenierías y

⎯ Los peritos encargados de realizar la tasación del

⎯ Las primas se adaptan mucho mejor al riesgo que

El análisis de averías tiene como objetivo determinar las

La mejora de mantenimiento pasa por estudiar los

Cuando se estudia una avería es importante recopilar

⎯ Detalle de todas las condiciones ambientales y

⎯ Últimos mantenimientos preventivos realizados en el

Este error a su vez, puede tener su origen en:

⎯ Factores físicos del operador: este puede no

Tenemos los siguientes:

⎯ Por el uso de repuestos no adecuados: repuesto no

Cuando las condiciones externas son diferentes a las

En ocasiones, en una misma avería confluyen varias

⎯ Si el fallo se ha producido por desgaste, habrá que

⎯ Si el fallo se produce por corrosión, la solución será

⎯ Si el fallo se produce por fatiga, entre las soluciones

• Realizar tratamientos superficiales, como la nitruración o

⎯ Si el fallo se produce por dilatación, modificar la

⎯ Si se determina que no es posible corregir las causas

Para evitar fallos en el personal de producción, la primera

La segunda solución a adoptar es la formación del

En tercer lugar es posible introducir modificaciones en las

Para evitar fallos del personal de mantenimiento, en primer

La manera más eficaz de luchar contra los errores

Si se detecta en el análisis del fallo que éste ha sido

Si se determina que un fallo ha sido provocado por unas

Es el caso, por ejemplo, de turbinas de gas que operan en

Es el caso, por ejemplo, de la Refinería de Ilo de Southern

Si un fallo ha provocado que los resultados económicos

De hecho, al dimensionar un stock de repuestos de una u

Cuando se dimensiona el stock para hacer frente a averías

Cuando se produce un fallo que afecta de forma apreciable

Lo habitual es que en primer lugar se recurra al personal