TURBINA DE GAS

El modelo termodinámico de las turbinas de gas se fundamenta en el ciclo de

Brayton. A pesar de que se generaliza como ciclo termodinámico, en realidad el
fluido de trabajo no cumple un ciclo completo en las turbinas de gas ya que este
finaliza con una composición o en un estado diferente al que tenía cuando inició
los procesos. Algunos autores como Sonntag, Borgnakke y Van Wylen , clasifican
los procesos de una turbina a gas como de ciclo abierto. Las turbinas de gas de
ciclo abierto simple utilizan una cámara de combustión interna para suministrar
calor al fluido de trabajo y las turbinas de gas de ciclo cerrado simple utilizan un
proceso de transferencia para agregar o remover calor del fluido de trabajo.
El ciclo básico de Brayton en condiciones ideales está compuesto por cuatro
procesos:
1-2. Compresión isoentrópica en un compresor.
2-3. Adición de calor al fluido de trabajo a presión constante en un
intercambiador de calor o una cámara de combustión.
3-4. Expansión isoentrópica en una turbina.
4-5. Remoción de calor del fluido de trabajo a presión constante en un
intercambiador de calor o en la atmósfera.
 Turbina a Gas de Ciclo Abierto 1

Fig. N°1 -Diagrama P-V. Ciclo de Joule y esquema básico de TG. Ciclo Abierto

Ciclo de Joule o Bratton: Este ciclo se reproduce en la turbina de gas, En la figura

se indica el funcionamiento, según ella, se comprime previamente el aire en un
compresor, para luego enviarlo a la cámara de combustión, en donde se inyecta
combustible y se realiza la combustión a presión constante. Los gases de la
combustión se expanden y luego en la tobera de la turbina, aumentan en forma
apreciable su energía cinética, lo cual le permite pasar por los alabes de la rueda
móvil, generando trabajo. El ciclo ideal de Joule o Bratton. Está constituido, por
dos adiabáticas y por dos líneas a presión constante.
 En ella, 1-2 representa la compresión adiabática del aire en el compresor; 2-3 la
combustión del sistema aire-combustible en la cámara de combustión; 3-4
expansión adiabática de los productos de la combustión en la turbina que
producen trabajo; y la transformación 4-1 a presión constante indica el
enfriamiento de los productos de la combustión, hasta llegar al estado 1, de
donde se reinicia el ciclo.

Suponiendo el comportamiento perfecto de los gases: la cantidad de calor tomada

de la fuente caliente y la cedida a la fuente fría importan:
Q1= i 3- i 2= cp(T3 – T2) y Q2= i 4- i 1= cp (T4 – T1)  t = 1- Q2/Q1= 1- T4 – T1/ T3 – T2=
(1)
Ciclo de Joule o Bratton: De la ecuación (1) de rendimiento toral, t; se ha
considerado un mismo calor especifico medio, cp, para la. transformación 2-3 y 4-
1, además suponemos el mismo valor para el coeficiente k, de las adiabáticas 1-2
y 3-4, con este criterio, el ciclo anterior puede escribirse:
T1/T2 = (p1 / p2) (k-1)/ k y T4 /T3 = (p1/p2) (k-1)/k (2).
De esta obtenemos la igualdad de los primeros miembros, y por una propiedad de
las proporciones resulta: T4/T3 = T1/T2 = (T4 – T1)/(T3 – T2) = (3)
Por lo tanto al considerar (1), (2) y (3), se transforma :
t =1 – T4/T3 = 1 – T1/T2 = 1 – 1/ (p2/p1) (k-1)/k = (4)
Además, de la formulas de las adiabáticas:
(p2 / p1) (k-1)/k = (V1 / V2) k-1; Si llamamos rp, a la relación entre presiones p2/p1 y  a
la relación de compresión V1/ V2, por lo tanto la ecuación (4) queda:,
t = 1- T4 / T3= 1 – T1 / T2 = 1 – 1/rp (k-1)/k = 1 – 1/  k-1 ; lo que constituye la
expresión del rendimiento del ciclo
 Las turbinas a gas es un sistema en movimiento permanente, por esta causa cada
elemento de la máquina estará sometido al contacto con el fluido en un
determinado estado. Lo que limita la posibilidad de alcanzar altas temperaturas,
ya que depende del material con que esta construidos los internos de la máquina.
El desarrollo de la metalurgia, ha permitido mediante el uso de aleaciones de
cobalto-cromo-níquel, en la fabricación de paletas de turbina alcanzar
temperaturas de 875°C y excepcionalmente hasta 1.200°C, con materiales
cerámicos.

Ciclo de Turbina de Gas Abierto y de mono-eje: El adelanto tecnológico de los

materiales, permite operar con estas máquina a temperaturas del orden 1.200°C en
sus internos(alabes del rotor y toberas) y además se logro mejorar la eficiencia de
los compresores (los cuales consumían casi 70% de la energía de la turbina).
Características de las TG:
Peso y dimensiones reducidas.
Costo reducido de fundaciones y pueden operar a la intemperie.

Arranque rápido (20minutos y en maquinas modernas como Siemens V94,2, el

tiempo de arranque es de 7 a 8 minutos) y puede tomar una carga de 128Mw en
11 minuto e inclusive puede arrancar en “negro”(sin corriente alterna) si tiene
como motor de arranque un grupo diesel.
Bajo costo de instalación y puede ser montada entre 4 a 6 meses
Mínima necesidad de personal para operar( un operador), puede ser operada a
distancia desde la sala de control.
Sin necesidad de agua de refrigeración.
El arranque de la TG se realiza: Con motores de impulsión (Según lo pida el
cliente)
Motor eléctrico.
Motor diesel.
Turbina de vapor.
Turbina de gas.
Características:
Control de los grupos en operación y el arranque es completamente
automático e inclusive puede realizarse a distancia (desde la sala de operación
de la central).
No necesita agua de refrigeración, ni para el aceite de lubricación(que se
refrigera por aire), ni para la turbina.

La lubricación de asegura por medió de bombas accionadas por motores

eléctricos de corriente alterna y continua (para poder operar con falta de
corriente alterna) y su refrigeración se realiza por medio de radiadores
refrigerados por aire.
Las TG, pueden quemar combustibles:
Líquidos fuel oil, diesel oil.
Gas natural
Pueden utilizarse: quemadores dobles combustible, que operan con combustible
liquido o gaseoso, en forma alternativa. Pero el paso de un combustible a otro
puede efectuarse con la turbina en servicio( (es decir que en un momento opera
con mezcla de los dos combustible). Cuando queman fuel oil debe disponerse de
un sistema de calentamiento del combustible para adecuar sus características a las
necesidades del quemador(viscosidad).
Generalidades sobre un turbina de gas.
Diseño del compresor. Principalmente son del tipo axial, la turbina y el
compresor están montados sobre un mismo eje formando una unidad.
En máquinas de gran potencia el compresor puede llegar a tener de 16 a 18
etapas, cada etapa consiste de una hilera de alabes de rotor y una de
estator. Los alabes están insertados en guías( tanto en el rotor como en el
estator) asegurados con trabas adecuadas
Tanto el compresor como la turbina tienen sus ejes montados en forma
horizontal, para obtener un mejor acceso. En la mayoría de las turbinas, la
primera hilera de alabes estatoricos del compresor es móvil, lo que permite
modificar el flujo de aire de entrada de aire.
Fig. N°3-Turbina de gas: Descripción
•1-base.2- cuadro de control. 3- bombas de aceite. 4-motor de lanzamiento. 5- panel de
instrumentos. 6- reductor. 7-toma de fuerza. 8-colectores y filtros de aceite. 9- bomba de
comba. 10- compresor. 11-cojinete de empuje. 12-cubierta radial de la entrada. 13-alabes
del compresor. 14- rueda de alabes. 15-- aro de contracción. 16-banda de paso. 17-
hendidura horizontal. 18-cámara de enfriamiento. 19- entrada plena de aire. 20- inyector
de combustible.21- cámara de combustión.. 22- cámara atemperadora. 23- punta de
turbina. 24- tres etapas de turbina. 25- bases de alabes. 26- aberturas de refrigeración.
27-termómetro. 28- chimenea. 29- difusor. 30- eje motriz. 31- retorno de aceite.
El compresor descarga el aire aproximadamente a 10 bares y 300°C, la relación de
compresión es de 1:10.
El aire es descargado del compresor y conducido hacia la cámara de combustión,
por el espacio existente entre la camisa de presión y el tubo de llama.
Se requiere una llama constante y con la menor cantidad de contaminante posible
Esto puede conseguirse con diferentes tipos y cantidades de cámaras de
combustión.
La temperatura de la llama puede alcanzar los 2.000°C, por lo que se requiere
mediciones constante de la temperatura así como también aire de enfriamiento y/o
la provisión de aire secundario. El objetivo es reducir la temperatura de los gases
de la combustión a un nivel adecuado para la entrada a la turbina (la temperatura
de los gases depende del material de los alabes y toberas de la turbina.
Las paredes de las cámaras de combustión están recubiertas de ladrillos cerámicos
resistentes a altas temperaturas.
El encendido de las cámaras se consigue con quemadores especiales de inición y
bujías eléctricas de encendido.
Los quemadores de gas de TG. Siemens V94.2, pueden operar de dos modos
diferentes: Difusión o Premezcla
En algunos caso para conseguir una reducción adicional de contaminantes en los
gases de escape se inyecta agua remineralizada en ciertos puntos de la llama. .Esta
turbina opera con dos cámaras de combustión
Diseño de una turbina
La turbina genera la potencia mecánica necesaria para mover el compresor que se
encuentra instalado en el mismo eje, también provee la energía necesaria para
transformar la energía mecánica puesta en su eje en energía eléctrica a través del
generador sincrónico trifásico ( la unidad impulsora es la que permite generar la
potencia activa, tomando más carga mediante un cambio de velocidad, siempre
de acuerdo con “las curva de capabilidad”, que nos da el fabricante del generador.
De forma similar al compresor, la turbina esta constituida por alabes y toberas
insertados en guías y fijados adecuadamente. Tanto el estator como el rotor son
parte expuestas a esfuerzos térmicos y mecánicos muy grande, por lo que se
fabrican de materiales especiales para alta temperatura.
Cojinetes y alimentación de aceite
En general los cojinetes son cuatro en cada máquina, dos para el generador y dos
para la turbina, uno de los cuales es del tipo de empuje o axial, este absorbe el
empuje axial en cualquiera de las dos sentidos.
Durante el funcionamiento la rotación del eje provee la película lubricante
necesaria, durante el periodo de parada y con la turbina generador a bajas
revoluciones, la película lubricante es provista por aceite inyectado directamente
al cojinete a muy alta presión
(aceite de levante 160 bar)
Aplicación de turbina de gas.
Es una máquina multipropósito: Opera en carga pico: provisión de potencia en
horarios pico; Opera como reserva de carga: provisión de energía propia en caso
de falla del sistema; Potencia intermedia: se puede combinar con el
aprovechamiento del calor residual de los gases de escape ( ciclo combinado y
cogeneración).

Ventajas y desventajas de las TG.

• Ventajas: Son máquinas de estructuras muy simple, lo que permite
transportar la unidad preensamblada a su emplazamiento definitivo.
• El test de aceptación se hace por lo general en el emplazamiento definitivo.
• No se requiere agua para su funcionamiento.
• Ocupa poco espacio y requiere poca infraestructura, reduciendo los costos de
instalación.
• Por lo general son de alta eficiencia: 34 a 35% en ciclo abierto; 50 a 55 % en
ciclo combinado
• En 11 minutos después de haber recibido el requerimiento de arranque
puede estar a plena carga. Fig. N° 10
• La salida de servicio puede también hacerse rápidamente. Fig. N° 11
• Ante la falta de energía del sistema puede arrancar en “negro” (sin retorno
de tensión, con un motor-generador diesel)
• Desventajas: No puede arrancar sin ayuda externa, generalmente esta ayuda
es provista por un convertidor de arranque que hace funcionar el generador
como motor. El costo de este equipamiento es grande.

Arranque de la TG.
No puede iniciarse por si mismo necesita ayuda externa.
El proceso de la combustión puede iniciarse únicamente si el compresor
provee la suficiente cantidad de aire para una combustión estable.
Después de ocurrir la ignición (20% de la velocidad nominal) la potencia
liberada por la turbina comienza a ser mayor que la requerida por el
compresor y de este modo la turbina comienza la aceleración hasta llegar a
la velocidad nominal..
 Turbina de Gas: TG. Siemens V94.2
En ciclo abierto se pierde gran cantidad de calor por el escape ( chimenea)
Se produce corrosión en los alabes de la turbina por los productos de la combustión.

Fig. N°10- Diagrama de

condiciones de arranque
Fig. N°11-Diagrama de condiciones
para la parada
 La ayuda de potencia para conseguir el arranque es de aproximadamente de
3 al 5 % de la potencia nominal.
El proceso de arranque sin sincronización, dura aproximadamente 3
minutos.
Variación de carga
Durante la operación bajo carga el valor de la potencia actual y el deseado
son comparado por el controlador de la turbina a gas. Este controlador
puede operar bajo tres modos diferentes: “control de velocidad”, “control
de carga” y “control de temperatura”
Control de velocidad: se encuentra activo únicamente durante el proceso de
arranque.
Bajo control de carga: el modo del controlador que se encuentra activo en cada
momento es determinado por el menor valor ( de carga o de temperatura)
Los gradiente de carga pueden ser:
11Mw/min.: gradiente de carga normal para carga y descarga
30 Mw./min.: gradiente de carga rápido (carga solamente)
4 Mw./min.: para variaciones de carga durante la operación del controlador de
temperatura.
Proceso de parada.
Evita el stress mecánico como el que provocaría la salida de emergencia.
Básicamente consiste en una descarga de la turbina a una velocidad de 11
Mw/min. Cuando la carga llega a un valor mínimo (1Mw), la provisión de
gas se reduce lo más posible y la velocidad continua disminuyendo.
 A una velocidad de 180 r.p.m. El virador hidráulico es puesto en marcha y la
velocidad continua disminuyendo hasta 100 r.p.m.. Durante el proceso de
virado se pone en marcha la bomba auxiliar de aceite y la bomba de
levante.
Inmediatamente después de llegar a la velocidad del giro
hidráulico( virado), el eje de la máquina se encuentra a temperatura de
operación, son necesarias 24 horas de virado para conseguir el
enfriamiento total. El virado se hace para evitar la deformación del eje de
la turbina (abananado del eje)

Particularidades del diseño. Rotor.

El rotor soporta los alabes de compresor y turbina. Los alabes de

compresor transforman la energía mecánica en termodinámica ( aire de
combustión) Y los alabes de la turbina transforman la energía
termodinámica de los gases de la combustión en energía mecánica, parte
se usa para impulsar el compresor y la restante en impulsar el generador.
El rotor tiene dos partes conformada con discos sobre la cuales van
montados los alabes y tres secciones de eje (en los extremos y en la parte
Instrumentación.
Medición de velocidad. Se efectúa por medio de seis transductores inductivos
dividido en dos canales de tres transductores. La lógica de disparo es del tipo
2 de 3 para cada canal. La señal de transductores es utilizada para el disparo
de sobre velocidad.
Medición de vibraciones. Los sensores del tipo piezoeléctrico están colocados
cerca de los cojinetes de compresor y turbina. La señal de alarma se da
cuando los niveles de vibración llegan a 7[mm/seg.] y se provoca un
desenganche cuando llega 11[mm/ seg.].
Medición de temperatura de cojinete. Las termocuplas están insertadas en el
material de los cojinetes de turbina, compresor y a ambos lado del cojinete de
empuje. La alarma de temperatura es a los 100°C y el desenganche a los 120
°C.
Control del alabe guía del compresor. Permite obtener dentro de un amplio rango
de potencia, una temperatura constante de los gases de escape, condición
requerida en los casos de recuperación de calor. Se optimiza el proceso de
combustión regulando el exceso de aire reduciendo el NO).
Ejemplo de funcionamiento: El caso de requerirse regulación de potencia de salida
del sistema, el sistema de control seguirá los siguientes pasos:
Disminución de caudal de gas.
Como consecuencia disminuye la temperatura de los gases de escape.
Los alabes guía se mueven en dirección de cerrar para mantener constante la
temperatura de los gases de escape( decrece el flujo de masa de aire). La
temperatura de los gases de escape alcanza nuevamente el valor requerido.
Actúa en forma independiente el sistema electro- hidráulico control de la válvula
de gas. Cuando en la pantalla de control de turbina vemos que el indicador de
posición de los alabes guía marca 100% (significa que esta completamente
abierto), en realidad la posición de estos es de un ángulo de 0° con respecto a el
eje de la máquina.
Si por el contrario marca 0°(completamente cerrado máquina parada), en
realidad el ángulo es de 35°, con respecto al eje de la máquina. La única variable
de entrada es la temperatura calculada Tata = Dar – 0,46 x Tvi
Tata = Temperatura calculada; Dar Temperatura promedio a la salida de la turbina
(6 termocuplas; Tvi = temperatura de entrada al compresor
Presión de aire de enfriamiento de turbina. Existe un indicador de presión
diferencial entre la descarga del compresor y la cámara de aire de enfriamiento
de la primera etapa de la turbina (etapa 1°). Un cambio de la presión indicada
significa mal funcionamiento del sistema de enfriamiento.
Temperatura de la turbina: La medición se realiza con seis termocuplas dobles
ubicadas aguas debajo de la turbina (a 3m aproximadamente). Estas mediciones
se realiza para obtener la temperatura calculada (sistema de control de turbina y
alabes guía). Cada termocupla tiene un nivel de alarma y desenganche con lógica
dos de tres (las seis termocuplas se dividen en dos grupos de tres termocuplas,
cada uno).
Tareas del sistema de lubricación de aceite.

La lubricación de cojinetes de turbina y generador aún en condiciones de falla de

alimentación de C.A.
Enfriar los cojinetes de turbina y generador.
Proveer la presión de aceite necesaria para hacer funcionar el virador hidráulico.
Levantar el eje de la máquina a bajas revoluciones (turbina y generador).
Proveer de aceite al sistema de control de aceite.
Filtrar aceite y extraer los vapores generados.
Todo el sistema esta automatizado solamente hace falta el operador para limpiar
los filtros.
 En el ciclo Brayton, el trabajo neto
realizado por unidad de masa es la
diferencia entre el trabajo obtenido en la
expansión y el trabajo invertido en la
compresión, es decir:
Wnet = Wt – Wc
Para un gas ideal, el trabajo neto puede
escribirse como:
Wnet = m Cpg (T3 – T 4) - m Cpa (T2 – T1)
y el calor de adición por unidad de masa
será:
qA = m Cpg (T3 – T2)
Al igual que en el ciclo Rankine, la eficiencia térmica del ciclo Brayton es la relación
entre el trabajo neto desarrollado y el calor adicionado:
Wnet / qA = ηter

La eficiencia térmica del ciclo Brayton para un gas ideal puede escribirse como:
Ηter = m Cpg (T3 – T4 ) – m Cpa (T2 – T1 ) / m Cpg (T3 – T4 )
En la figura se muestra una representación esquemática del ciclo Brayton.

MODIFICACIONES AL CICLO BASICO EN LAS TURBINAS DE GAS

La eficiencia térmica del ciclo Brayton ideal depende de la relación de
compresión. Si se aumenta la relación de compresión en el ciclo será necesario
suministrar más calor al sistema debido a que las líneas de presión constante
divergen hacia arriba y hacia la derecha en el diagrama s-T y la temperatura
máxima del ciclo será mayor. Como el calor suministrado es mayor es mayor, la
eficiencia térmica aumentará con el radio de compresión.
 Sin embargo la temperatura
máxima del ciclo está limitada por
los materiales en los cuales están
construidos los componentes y
por lo tanto se requerirán
sistemas de refrigeración más
eficientes.
La eficiencia del ciclo también se
ve afectada por las pérdidas en el
compresor, en la turbina y en las
caídas de presión en la cámara de
combustión y otros pasajes. En el
diagrama que representa estas
condiciones en el ciclo,
disminuyendo en consecuencia la
eficiencia del ciclo.

A diferencia del ciclo Rankine, el proceso de compresión para elevar la presión en el

ciclo Brayton requiere un mayor consumo de energía y gran parte del trabajo
producido por la turbina es consumido por el compresor, en un porcentaje que
puede estar entre 40% y 80%.
 Esta desventaja frente al ciclo Rankine hace
necesario prestar una mayor atención en el
diseño de turbinas de gas ya que cualquier
pérdida de presión en la cámara de combustión
y demás componentes entre el compresor y la
turbina debe compensarse con mayor trabajo
en el compresor.
Adicionalmente, la eficiencia del compresor y

la turbina juegan un papel muy importante,

debido a que eficiencias cercanas al 60% en estos

componentes ocasionarían que todo el trabajo

producido por la turbina sea consumido por el

compresor y por tanto la eficiencia global sería

cero
Es posible hacer algunas modificaciones al ciclo
Brayton básico para obtener valores más
favorables de eficiencia térmica y trabajo neto
 Ciclo con enfriamiento del aire.
Esta modificación se logra
comprimiendo el fluido de trabajo
(aire) en dos etapas e instalando un
enfriador entre ellas para remover
parte del calor producido en la etapa
de compresión. La representación de
estos procesos se muestra en la
siguiente secuencia

De la secuencia anterior, es claro que

el trabajo que debe realizar el
compresor para elevar la presión
desde el estado 1 hasta el estado 2’
sin enfriador, es mayor que el trabajo
que deben hacer los compresores
con la misma eficiencia para elevar la
presión del aire desde el estado 1 al 2
y del estado 3 al 4 con un enfriador
de aire intermedio.
 Esta disminución en el trabajo total de compresión se debe a que las líneas de
presión divergen hacia la derecha del gráfico T-s.

Se ha demostrado de compresión con enfriador es menor cuando la relación de

presiones en las dos etapas es igual (P4 /P3 ) = (P2 /P1 ) y la temperatura de entrada a
la segunda etapa de compresión T3 es igual a la temperatura de entrada a la primera
etapa de compresión T1

Al tener un menor trabajo de compresión, el trabajo neto del ciclo con enfriador
será mayor que el trabajo neto del ciclo sin enfriador, siendo:
Wnet (sin enfriado) = Cpg (T5 – T6) – Cpa (T2´ - T1)

Wnet( con enfriador) = Cpg (T5 – T6) – Cpa ((T2 – T1) + (T4 – T3)) y como
Cpa ((T2 – T1) + (T4 – T2)) < Cpa (T2´ - T1), entonces podemos decir que:
Wnet (sin enfriador) < Wnet (con enfriador)
Por otro lado , se requiere suministrar una
mayor cantidad de calor qA al ciclo con
enfriador para aumentar la temperatura
desde T4 hasta T3 que en el ciclo sin
enfriador, donde únicamente es necesario
elevar la temperatura desde T2´ hasta T3 .
En el diagrama T – s puede apreciarse que la
cantidad de calor adicional agregada al
sistema (cpg (T2´ - T4)), es mayor que la
equivalente en calor del trabajo ahorrado
por el compresor cuando trabaja con el
enfriador de aire y por lo tanto la eficiencia
térmica del ciclo con enfriador será menor
que sin enfriador:
ηter (sin enfriador) > ηter (con enfriador)
 Ciclo con recalentamiento intermedio.
La expansión de los gases en el ciclo Brayton puede configurarse de tal forma
que se realice en dos etapas. La primera expansión ocurre en lo que se conoce
como turbina de alta presión (HP) o turbina del compresor (CT) acoplada al
compresor mediante un eje. Todo el trabajo desarrollado por la turbina de alta
presión es consumido por el compresor. La segunda expansión tiene lugar en la
turbina de baja presión (LP) o turbina de potencia (PT) acoplada a un eje
diferente al de la turbina del compresor y produce el trabajo neto aprovechado
en varias aplicaciones.

En el ciclo con recalentamiento se instala una segunda cámara de combustión a

la salida de la turbina de alta presión para elevar la temperatura de los gases
que entran a la turbina de baja presión.
La representación de estos procesos se muestra en la siguiente secuencia
Se podrá observar que el trabajo de compresión es el mismo para el ciclo con
recalentamiento que para el ciclo sin recalentamiento y en consecuencia el trabajo
desarrollado por la turbina de alta presión será también igual para los dos ciclos.
Sin embargo, el trabajo desarrollado por la turbina de baja presión es claramente
mayor para el ciclo con recalentamiento que para el ciclo sin recalentamiento
 Debido a que las líneas de
presión divergen hacia la
derecha del diagrama T – s
siendo mayor la diferencia
entre las temperaturas T5 y T6
que entre las temperaturas T4
y T4´
El trabajo neto desarrollado por
cada unidad de masa de gas en
el ciclo es el trabajo
desarrollado por la turbina de
baja presión e igual a:
Wnet (sin recalent) = cpg (T4 – T4´)
Wnet (con recalent) = cpg (T5 – T6)
Debido a que T5 – T6 > T4 – T4´ , entonces tenemos
Wnet (sin recalent) < Wnet (con recalent)
A pesar de que hay un incremento en el trabajo neto desarrollado en el ciclo con
recalentamiento por cada unidad de masa de gas, una cantidad de calor adicional
debe suministrarse al sistema para elevar la temperatura de los gases que salen
de la turbina de alta presión.
 En el diagrama T – s puede
apreciarse que la cantidad
adicional de calor (cp (T5 –
T4) suministrada al ciclo
con recalentamiento es
mayor que el aumento del
trabajo neto desarrollado
por la turbina de y por lo
tanto, la eficiencia térmica
del ciclo con
recalentamiento será
menor que sin
recalentamiento
ηter (con recalent) < ηter (sin recalent)
Ciclo regenerativo.
En ocasiones se presenta que la temperatura de los gases a la salida de la turbina en
un ciclo de Brayton simple es mayor que la temperatura del aire a la salida del
compresor.
El ciclo regenerativo aprovecha esta diferencia de temperaturas para transferir en un
regenerador o intercambiador de calor, energía térmica de los gases que salen de la
turbina, al aire que sale del compresor.
En el caso representado en el diagrama T-s, la temperatura (Ts) de los gases que
salen de la turbina en el estado 5 es mayor que la temperatura (T2) del aire que
sale del compresor en el estado 2. En el regenerador, los gases ceden su calor al
aire comprimido desde el estado 5 hasta el estado 6 cuando son evacuados a la
atmósfera. En el caso ideal, el aire comprimido en el estado 2 tendrá la misma
temperatura de los gases en el estado 6 y de igual manera la temperatura del
aire en el estado 3 será la misma que la de los gases en el estado 5. En
consecuencia, el calor suministrado en la cámara de combustión será
únicamente el necesario para elevar la temperatura de (T3) a (T4) y no de (T2) a
(T4)
El trabajo neto desarrollado en el ciclo regenerativo 1-2-3-4-5-6, es el mismo que
en el ciclo Brayton simple 1-2-4-5 ya que el trabajo realizado por el compresor y
el trabajo producido por la turbina no varía en los dos casos. Sin embargo, al
requerirse un menor calor de adición para elevar la temperatura al valor máximo
del ciclo (T4), se obtendrán eficiencias térmicas más favorables para el 4 ciclo
regenerativo.
 Siendo: ηter = Wnet /qA
Wnet (con regener) = Wnet (sin regener)

qA (con regener) < qA (sin regener) ; entonces: ηter (sin regener) < ηter (con regener)
En el caso ideal, se considera que una diferencial infinitesimal en la diferencia de
temperatura es suficiente para que el calor fluya en el regenerador de los gases
que salen de la turbina al aire que sale del compresor. En el caso real, se requiere
más que una diferencia infinitesimal y por lo tanto no se puede decir que (T3) es
igual a (T5), ni que (T2) es igual a (T6). La diferencia de temperaturas (T3 - Tx)
requerida por el regenerador para transferir energía térmica de un fluido al otro
define su eficiencia:
ηreg = (hx – h2) /(h5 – h2) o ηreg =ma Cpa (Tx – T2)/ mg Cpg (T5 – T2)
Si el flujo másico y los calores específicos del aire y el gas se suponen similares, es
decir:
ma ≈ mg y Cpa ≈ Cpg ; entonces ηreg = (Tx – T2)/ (T5 – T2)
Entre mayor sea la diferencia de temperaturas - ), menor será la diferencia - )y en
consecuencia la eficiencia del regenerador será menor.
La selección del regenerador o intercambiador de calor debe ser un ejercicio
cuidadoso ya que la eficiencia de éste puede mejorarse aumentando el área de
transferencia y en consecuencia la caída de presión será mayor perjudicando la
eficiencia térmica del ciclo.
CAMARAS DE COMBUSTIÓN
La cámara de combustión es el elemento dentro del cual una mezcla de
combustible y aire a alta presión se quema. Los gases que resultan del
proceso de combustión pasan a la turbina con una temperatura uniforme.

Para que el proceso de combustión se desarrolle correcta y eficientemente en

una turbina de gas, la cámara de combustión debe cumplir con las siguientes
funciones:
• Proporcionar los medios necesarios para una adecuada mezcla del aire a
alta presión y el combustible.
• Quemar eficientemente la mezcla de aire y combustible.
• Entregar a la turbina los gases con una temperatura uniforme que no
sobrepase los límites de resistencia de los materiales con los cuales están
construidos los álabes del rotor y estator.
Para cumplir con estos propósitos, el aire entregado por el compresor a la
cámara de combustión se divide en dos flujos conocidos como primario y
secundario. El flujo primario es la porción de aire que se mezcla con el
combustible y se quema; entre un 25 y 35% del aire que entra a la cámara de
combustión es conducido a los alrededores del inyector para este fin
El flujo secundario entra por orificios dispuestos en las paredes de la cámara
de combustión para mantenerlas frías, centrar la llama y combinarse con los
productos de la combustión para disminuir y homogenizar la temperatura del
flujo que entra a la turbina.

Las cámaras de combustión empleadas en las turbinas de gas para aviación

pueden clasificarse en
cualquiera de los siguientes tipos:

Cámara de combustión tipo Can.

Este tipo de cámara de combustión fue comúnmente empleado en los
primeros diseños de turbinas de gas. Dependiendo del diseño del motor, un
sistema de combustión puede tener una o varias cámaras tipo can, cada una
conformada por un inyector de combustible, una pared perforada en forma
cilíndrica o tubular (liner) y una cubierta individual que la contiene. Las
cámaras están interconectadas por pequeños tubos de propagación de llama
que permiten que la combustión iniciada por las bujías en dos de las cámaras
se propague a las demás.
Esta tipo de cámaras de
combustión facilita su
mantenimiento ya que pueden
repararse o reemplazarse
cámaras individuales y no todo el
conjunto. Sin embargo, no
aprovecha eficientemente el
espacio y requiere una mayor
superficie de metal para
contener el flujo de gas.
Cámara de combustión tipo Can-annular
Este tipo de cámaras de combustión es ampliamente usado en los motores de
turbina de gas modernos. Consta de una cubierta exterior anular que
contiene varias paredes cilíndricas perforadas, cada una con un inyector de
combustible e interconectadas entre sí por pequeños tubos de propagación
de llama.
Debido a que una sola cubierta contiene las
paredes cilíndricas perforadas o liners, se
ahorra peso por la menor cantidad de metal
empleado y se obtiene un mejor
aprovechamiento del espacio
Cámara de combustión tipo Annular
Este tipo de cámara de combustión está reemplazando a los tipo can-annular
en los motores más modernos. Consiste en una pared perforada o liner y una
cubierta dispuestas en forma anular. Varios inyectores se instalan a lo largo de
la circunferencia de la cámara de combustión para suministrar el combustible
necesario y dos bujías proporcionan la energía para la ignición de la mezcla.
Esta configuración hace que las cámaras
de combustión tipo Annular tengan
mejores características en cuanto a
eficiencia térmica, peso y longitud. La
menor superficie metálica requerida para
contener el flujo de gases hace que se
requiera menos aire para su enfriamiento.
Dependiendo de la forma en que el flujo
pasa por la cámara de combustión
Annular, esta puede ser de flujo directo o
flujo reverso.
En las cámaras de combustión de flujo
reverso:
Más aire entra en la cámara de combustión para reducir la temperatura de los
gases producto de la combustión en una zona de dilución.
Los gases son forzados nuevamente a hacer un viraje de 180º para ser
entregados a las etapas de turbina que generalmente se encuentran en el
espacio interno que forma la cámara de combustión.

EFICIENCIA DE LA COMBUSTIÓN
Uno de los parámetros más importantes para el diseño de cámaras de
combustión es la eficiencia de la combustión por cuanto tiene un efecto
directo en los costos de operación de las turbinas de gas y emisión de gases
contaminantes además de restricciones de alcance y capacidad de carga en las
aeronaves que utilizar este tipo de motores como sistema propulsivo.
El objetivo de los diseñadores de sistemas de combustión es lograr que la
eficiencia alcance un 100% en todas las condiciones de operación. De hecho,
se logran eficiencias superiores a 99.5% en condiciones de máxima potencia
(maniobras de decolaje en aeronaves) y operación continua (vuelo crucero),
pero en condiciones diferentes a las de diseño como en potencia reducida o
mínima, este valor puede estar muy cercano al 90 %
Para cumplir con las regulaciones de emisión de monóxidos de carbono y otros
hidrocarburos, la eficiencia en condiciones diferentes a las de diseño no debe
estar por debajo del 98.5%.
La eficiencia de la combustión puede definirse simplemente como la relación
entre el incremento de la entalpía (ó temperatura) real y el incremento de la
entalpía (ó temperatura) ideal:
η = (hc3(r) – hc3 )/ (hc3 – hce ) = (Tc3 (r) – Tce )/ (Tc3 – Tce ) ; donde:

(hce , Tce ): Entalpia y temperatura a la entrada de la cámara de combustión

(hc3 , Tc3 ): Entalpia y temperatura ideal a la salida de la cámara de combustión
(hce(r) , Tc3(r) : Entalpia y temperatura real a la salida de la cámara de combustión

INTRODUCCION A LAS TURBINAS PARA AVIACION

Quizás el campo de aplicación que más ha contribuido al desarrollo de las
turbinas de gas es el aeronáutico. Las grandes exigencias y confiabilidad que
demanda la industria ha comprometido a investigadores y constructores en una
carrera tecnológica que cada vez logra mejores avances en un tiempo más
corto.
Sin importar cual sea el nivel de desarrollo de una turbina para aviación, todas
nacieron bajo la misma concepción y principio de empuje: la fuerza de reacción
producida por la variación en la cantidad de movimiento de un medio como el
aire que fluye a través del sistema propulsivo. Un mecanismo de transferencia
(motor) en el sistema propulsivo incrementa la energía cinética del fluido y en
consecuencia su cantidad de movimiento.
La estructura o compartimiento que
aloja el motor afecta el empuje
producido y su influencia depende del
diseño y posición que esta tenga en la
aeronave. Por tal motivo se tiene en
cuenta para el análisis el empuje
producido por un motor no instalado y
el empuje producido por un motor
instalado.
Haciendo uso de la segunda ley de
Newton según la cual:
Se puede decir que:
Fint(0) + Fint(1) +(P0 – P0) A0 + (P2 – P0) A2 = m2 V2 + m0 V0 ; donde:

(V0; V2 ): velocidades de flujo a la entrada ya la salida

(m0; m2): flujo másico de fluido a la entrada y a la salida

Siendo la presión de entrada igual a la atmosférica y la fuerza total de empuje

del motor no instalado igual a Fint(0) + Fint(1) se obtiene:

Fuerza de empuje del motor no instalado F = m2 V2 – m0 V0 + (P2 – P0) A2

De acuerdo con Mattingly (4), es preferible que los gases de salida en 2 se
expanden a la atmósfera y en consecuencia la fuerza de empuje de un motor
no instalado puede calcularse como:

F = m 2V 2 – m 0 V 0
Si el flujo másico a la salida (m2) es la suma del flujo másico de entrada de aire
(m0) y el flujo másico del combustible (mc ), el empuje de un motor no
instalado puede escribirse como:
F = (m0 + mc)V2 – m0 V0
La potencia de salida del motor es la suma de la energía cinética suministrada
al flujo másico de aire más la potencia propulsiva:
Pot3 =1/2 m2 (V2 – V0 )2 – 0 – F V0
Pot3 = ½ m2 V22 + ½ m2 V02 – m0 V02

Si el flujo másico a la salida (m2) es la suma del flujo del aire a la entrada (m0) y
el flujo del combustible (mc), la potencia de salida es:
Pot3 = ½ (m0 + mc ) V22 – m0 V02
La eficiencia propulsiva es el porcentaje de energía producida por el motor
(Pot3 ) que se aprovecha en forma efectiva para impulsar la aeronave.
ηP = Potencia producida por el motor instalado/ Potencia de salida del motor

ηP = Fe V0/ Pot3