TURBINAS A GAS

Docente: JOSE CARLOS SAMANIEGO PEREZ

Asignatura: TURBOMAQUINAS ASUC-00905
Semana: Siete Unidad IV.
 Historia de la
turbina a gas
La primera turbina de gas realmente construida fue
concebida por J.F. Stolze en 1872 a partir de una
patente de Fernlhougs, y construida realmente entre
1900 y 1904.
Constaba de un compresor axial multi etapa, un
intercambiador de calor que precalentaba el aire
antes de entrar en la cámara de combustión,
utilizando los gases de escape de la turbina para este
fin, y una turbina de expansión multietapa.
A pesar de lo genial del diseño, el poco éxito fue
debido al bajo rendimiento tanto del compresor como
de la turbina, por las bajas relaciones de compresión
y la baja temperatura máxima alcanzada en función
de los materiales disponibles en la época.
Introducción de Turbinas a Gas
Estructura o componentes de una
Turbina a Gas
Ciclo Brayton
TURBINA A GAS CICLO SIMPLE
 Tipos de turbinas a gas

Las TURBINAS DE GAS son equipos  capaces de transformar la energía química

contenida en un combustible en energía mecánica, ya sea para su aprovechamiento
energético o como fuerza de impulso de aviones, automóviles o barcos. 
 Turbina a gas
Aeroderivada
Provienen del diseño de turbinas para fines
aeronáuticos, pero adaptadas a la producción de
energía eléctrica en plantas industriales o como
micro turbinas. Sus principales características son
su gran fiabilidad y su alta relación potencia/peso,
además cuentan con una gran versatilidad de
operación y su arranque no es una operación tan
crítica como en otros tipos de turbinas de gas.

Pueden alcanzar potencias de hasta 50 MW,

moviendo los gases a una gran velocidad, pero bajo
caudal. Su compacto diseño facilita las operaciones
de sustitución y mantenimiento, lo que hace viable
que se lleven acabo revisiones completas en
menores intervalos de tiempo
 Turbinas a gas
Industriales
La evolución de su diseño se ha orientado siempre
a la producción de electricidad, buscándose
grandes potencias y largos periodos de operación
a máxima carga sin paradas ni arranques
continuos.
Su potencia de diseño puede llegar a los 500 MW,
moviendo grandes cantidades de aire a bajas
velocidades, que pueden aprovecharse en
posteriores aplicaciones de cogeneración. Su
mantenimiento debe realizarse in situ debido a su
gran tamaño y peso, buscándose alargar lo más
posible en el tiempo las revisiones completas del
equipo.
 Turbina a gas cámara
de combustión tipo silo

Turbina de cámara de combustión tipo silo:

En estos diseños la cámara aparece dispuesta
sobre la parte superior de la turbina. Los
inyectores se instalan atravesando el techo
superior de la cámara, y los gases de escape
llegan a la turbina de expansión por una
abertura inferior conectada a ésta.

Su diseño no está muy expandido, y se

restringe a turbinas de H2 y otros
combustibles experimentales
 Turbina a gas cámara de combustión anular

Turbina de cámara de combustión anular: En

este caso la cámara consiste en un cilindro
orientado axialmente instalado alrededor del
eje. Tiene un único tubo de llama y entre 15 y
20 inyectores.
Consiguen una buena refrigeración de los
gases de combustión y bajas pérdidas de
carga, aunque su distribución de temperaturas
y mezcla combustible comburente es menos
uniforme que en cámaras tubo anulares.

Este diseño se utiliza por los fabricantes

Alstom y Siemens, y en general en turbinas
aeroderivadas.
 Turbina a gas con cámara de
combustión tubo anular
Turbina de cámara de combustión tubo anular:
Una serie de tubos distribuidos alrededor del eje
de forma uniforme conforman este diseño de
cámara de combustión. Cada una posee un
único inyector y bujía. Tienen mejor resistencia
estructural que las anulares, pero menor
rendimiento y mayor peso. Además si una de
ellas deja de funcionar y no es detectado, pueden
producirse grandes diferencias de temperaturas
en la estructura. La pieza de transición, que es la
que recoge todos los gases de combustión para
dirigirlos a la turbina de expansión, es una parte
delicada de la instalación.
Esta tecnología es utilizada en sus diseños por
Mitsubishi y General Electric
 Turbina a gas mono eje

Turbina mono eje: El compresor, turbina de expansión y generador giran de forma solidaria
con un único eje de rotación. La velocidad de giro es en la inmensa mayoría de los casos de
3000 rpm, forzado por la frecuencia que debe tener el rotor del generador eléctrico al verter a
la red general (50 Hz). Es el diseño usual en las grandes turbinas comerciales de generación
eléctrica
 TURBINA A GAS MULTI EJE

Turbina multi eje: La turbina de expansión se encuentra dividida en 2 secciones, la primera o turbina
de alta presión, se encuentra unida al compresor axial al que proporciona la potencia necesaria para su
funcionamiento. La segunda sección comparte eje con el generador, aprovechándose la energía
transmitida en la generación de electricidad. Esta tecnología es utilizada en aeroderivadas y turbinas de
pequeña potencia, y ofrece un mejor comportamiento frente a variaciones de carga.
 Elementos de una Turbina a Gas
PRINCIPALES ELEMENTOS
DE UNA TURBINA A GAS:

1.- La admisión del aire.

2.- El compresor
3.- La cámara de combustión.
4.- La turbina de expansión.
5.- El rotor.
 1.- Admision o entrada de aire

1.- Admisión de aire.- El sistema de admisión de aire consta de todos los elementos necesarios para que
el aire entre en la turbina en las condiciones más adecuadas de presión, temperatura y limpieza. Para
ello cuenta con filtros de varios tipos, que se encargarán de eliminar la suciedad que pueda arrastrar el
aire; y de una serie de sistemas que acondicionarán la temperatura para facilitar que entre a la turbina
la mayor cantidad posible de masa de aire.
 2.- Compresor de aire
La función del compresor es elevar la presión del
aire de combustión (una vez filtrado) antes que entre
en la cámara de combustión, en una relación que
varía según la turbina pero que normalmente está
comprendida entre 10:1 y 40:1. Esta compresión se
realiza en varias etapas y consume
aproximadamente las 2/3 partes del trabajo
producido por la turbina.

El control de la entrada de aire para la combustión

se realiza variando el ángulo de inclinación de las
ruedas iniciales de álabes del compresor. A mayor
ángulo, mayor cantidad de aire de entrada al
compresor, y por tanto, a la turbina. Este método se
usa para mejorar el comportamiento a carga parcial
de la turbina de gas. Una parte del aire del
compresor se utiliza para refrigeración de álabes y
de la cámara de combustión, de forma que
aproximadamente un 50% de la masa de aire es
 3.- Càmara de combustiòn
3.- Cámara de combustión

En ella tiene lugar la combustión a presión constante del gas

combustible junto con el aire. Esta combustión a presión obliga a
que el combustible sea introducido a un nivel de presión
adecuado, que oscila entre 16 y 50 bar.

Debido a las altas temperaturas que pueden alcanzarse en la

combustión y para no reducir demasiado la vida útil de los
elementos componentes de la cámara, se trabaja con un exceso
de aire alto, utilizando del 300 al 400% del aire teórico necesario,
con lo que se consigue por un lado reducir la temperatura de
llama y por otro refrigerar las partes más calientes de la cámara.
Parte del aire que procede del compresor, se dirige directamente
hacia las paredes de la cámara de combustión para mantener su
temperatura en valores convenientemente bajos. Otra parte se
hace circular por el interior de los álabes de la turbina, saliendo
por orificios en los bordes que crean una película sobre la
superficie de los álabes.
 4.- Turbina de Expansión
4.- Turbina de expansión
En la turbina es donde tiene lugar la conversión de la energía
contenida en los gases de combustión, en forma de presión y
temperatura elevada (entalpía), a potencia mecánica (en forma de
rotación de un eje). Como se ha indicado antes, una parte importante
de esta potencia es absorbida directamente por el compresor.

Los gases, que entran a la turbina a una temperatura de 1200-

1400ºC y una presión de 10 a 30 bar., salen a unos 450-600ºC. Esa
alta temperatura hace que la energía que contienen pueda ser
aprovechada bien para mejorar el rendimiento de la turbina (con un
sistema conocido como REGENERACIÓN, que consiste en utilizar
estos gases para calentar adicionalmente la mezcla en la cámara de
combustión) o bien, como es más habitual, para generar vapor en
una caldera de recuperación. Ese vapor posteriormente se introduce
en una turbina de vapor consiguiéndose un aumento del rendimiento
global igual o incluso superior al 55% (el rendimiento de la turbina
de gas es de 30-35%).
 Arranque de una Turbina a Gas
Tipos de arranque
Los fabricantes de las turbinas los
suelen dividir en tres grupos:
• Arranque frío, que es aquel que se
produce cuando la turbina ha estado
más de 72 horas parada.
• Arranque templado, entre las 24 y 72
horas.
• Arranque caliente se produce en
menos de 24 horas de que se haya
producido la parada
 Fases o procedimiento de arranque de una
Turbina a Gas
Las 5 fases en que puede dividirse el arranque de una turbina de gas son las siguientes:

1) Funcionamiento en virador. .- Para asegurar el reparto de pesos a lo largo del eje de rotación en caso de parada prolongada
es necesario que la turbina gire en virador durante unas horas, evitando así deformaciones producidas al enfriarse de forma
no homogénea. Si tras la parada ha estado funcionando en virador, está fase ya está realizada.

2) Preparación para el arranque.

• Debe haber presión de gas, se debe ir metiendo gas poco a poco.
• El sistema de alta tensión debe estar operativo, ya que nos alimentara al generador que en este caso actuara de motor para
arrancar la turbina.
• El sistema de refrigeración debe estar operativo, para ir evacuando el calor conforme lo vayamos generando y no tener que
sacar mucho de golpe.
• Niveles de caldera correctos, si tiene sistema de recuperación de gases, se debe revisar el sistema para ver que todo está
correcto y no nos de problemas cuando pongamos a plena carga la turbina.
• Bomba auxiliar de lubricación en marcha, temperatura correcta, para que todo este bien lubricado y evitar posibles daños.
• Ausencia de alarmas de cualquier tipo, ver que no hay ninguna alarma que nos avise de posibles fallos, no vaya a ser que
exista un problema no nos demos cuenta y a la hora de poner a plena carga el sistema nos de un fallo y tengamos que parar .
 Procedimiento de arranque de una
Turbina a Gas
3) Inicio y subida hasta velocidad de barrido de gases. .- El motor de arranque, que suele ser el propio generador, hace girar la
turbina, empezando nosotros a meter gas y aire.
El variador controla la velocidad del motor de arranque para ir subiendo de forma adecuada intentando evitar lo más rápido
posible las zonas peligrosas de vibración. Sube lentamente la velocidad, hasta una velocidad de giro lento, no superior a 500 rpm.
Se busca realizar un barrido de gases que pudiera haber en la turbina, para evitar explosiones. También se pretende que la
distribución de pesos a lo largo del eje de rotación sea perfecta y se eviten problemas de vibración al atravesar las velocidades
críticas.

4) Aceleración hasta velocidad de sincronismo.- Paso por velocidades críticas.

Se ordena desde el control subir hasta velocidades de sincronismo.
Interesa pasar por las velocidades críticas lo más rápido posible.
La supervisión de las vibraciones durante la aceleración es fundamental, ya que nos pueden indicar posibles problemas.
El sistema también supervisa la aceleración, para asegurar que se pasa rápidamente por las velocidades críticas.
A una velocidad determinada, se activa el ignitor, y se enciende la llama piloto.
La llama piloto enciende a su vez las cámaras de combustión o quemadores (FLAME ON).
A partir de ese momento la fuerza de los gases de combustión empieza a impulsar la turbina.
Poco a poco, la fuerza que ejerce el motor va siendo menor, y la de los gases mayores.
A una velocidad determinada, el motor de arranque se desconecta. Si es el generador, deja de actuar como motor y se prepara
para actuar como generador.
Se alcanza la velocidad de sincronismo, empezamos a producir energía eléctrica, en esta fase es donde más disparos se producen.
 Sincronización de la Turbina a Gas
5) Sincronización y 6) Subida de carga hasta la potencia seleccionada.
El cierre del interruptor de máquina una vez alcanzada la velocidad de sincronismo suele ser
muy rápido, unos minutos como mucho.
El sincronizador varía ligeramente la velocidad de la turbina.
La subida de carga debe ser lenta, de acuerdo al tipo de arranque.

Problemas habituales durante los arranques

• Vibraciones al atravesar las velocidades críticas.
• Fallo de llama (Flame Off), se nos apaga la llama.
• Aceleración insuficiente.
• Desplazamiento axial excesivo al subir carga.
• Temperatura excesiva de cojinetes, esta fallando la lubricación o estamos rotando muy
rápido.
• Vibraciones al subir carga
 Consejos útiles para el arranque de una turbina a gas:

1) Si se ha producido un disparo durante un arranque, no hay que arrancar de

nuevo hasta no tener claro qué ha provocado el disparo y haberlo solucionado.
2) Las averías no se arreglan solas, de forma mágica. Aunque es cierto que a
veces son problemas “irreales” relacionados con la instrumentación, la mayoría
de las veces no es así.
3) Las turbinas de gas no son caprichosas: cuando tienen un problema no
intentan llamar la atención, tienen un problema de verdad.
4) Puentear sensores, anular detectores o elevar valores de consigna en el control
para facilitar un arranque es una mala decisión. Las averías más graves en una
turbina siempre están relacionadas con una negligencia de estos consejos.
 PRINCIPALES AVERIAS EN TURBINAS DE GAS

La mayor parte de los fallos en turbinas de gas están relacionados con las altas temperaturas
que se  emplean en la cámara de combustión y en las primeras filas de álabes de la turbina de
expansión.
 Falla en la caja de filtros:

Es un fallo importante ya que la casa de filtros se encarga de intentar que el aire

entre lo más limpio posible de partículas y objetos extraños al compresor, ya que
cualquier objeto por partícula sólida por muy pequeña que sea puede ocasionar
graves daños a nuestro equipo, los posibles fallos que se suelen dar son los
siguientes:
* Roturas de filtros.
* Conductividad alta en agua.
* Desprendimiento de boquillas, conviene tenerlas atadas con cadenas para
sujetarlas bien.
* Entrada de suciedad por cierre no estanco de la casa de filtros, por ejemplo que
no esté bien cerrada la puerta de acceso.
* Corrosión en la caja de filtros
 Falla en los alabes
(compresor y turbina de expansiòn)

El fallo en los álabes es un muy delicado ya que los álabes son los encargados de impulsar el aire en el
compresor y de aprovechar los gases de combustión para mover la turbina, por lo que están sometidos a
esfuerzos y cargas térmicas muy grandes, todo ello girando a altas velocidades, lo que puede provocar que
pequeños defectos en su superficie se hagan importantes al poco tiempo, pudiendo llegar a romperse el alabe
y provocando un gran desastre en el interior de la turbina, a continuación a exponer algunos de los más
importantes :
* Impactos (FOD, Foreign Object Damage y DOD, Domestic Object Damage).
* Fisuras (cracks).
* Rotura por velocidad crítica.
* Pérdida de recubrimiento cerámico (coating loss).
* Obstrucción de orificios de refrigeración.
* Corrosión (fretting).
* Erosión.
* Roces (Rubbing).
* Deformación por fluencia térmica (creep).
* Sobretemperatura (overfiring). *Decoloración (en compresor).
 Fallas en la cámara de combustión:

La cámara de combustión es el lugar donde se produce combustión del

combustible con el comburente en ella se pueden alcanzar muy altas
temperaturas y presiones, que provocarían la destrucción del metal si este se
encontrase desnudo por ello se ha de recubrir de materiales cerámicos y estar
refrigerado, siendo este uno de los fallos posibles que se pueden dar en esta parte
del grupo, pero también hay otros como los siguientes:

* Llama pulsante, provoca una vibración.

* Pérdida de material en las placas de recubrimiento (TBC spallation).
* Sobre temperatura en lanzas, provocando su degradación.
* Sobre temperatura en piezas de transición, lo que puede llevar a su rotura.
 Fallas en el rotor o rodete
El rotor es el elemento que nos une todo el sistema en la turbinas de un
solo eje, por lo que un fallo en el es muy importante ya que al unir
turbina, compresor, generador y turbina de vapor, el fallo puede ser
comunicado a todo el sistema con lo que ello supondría de desajustes y
daños. Los posibles fallos que de pueden dar en el rotor son:
* Bombeo del compresor, no entra suficiente caudal de aire.
* Ensuciamiento del compresor.
* Vibración que puede estar causada por diferentes circunstancias
( sensores, alineamiento, presión, roturas, incrustaciones, desbalanceo,
etc.)
 Ventajas y desventajas de una
Turbina a Gas
• Se concluye que la turbina de gas tiene usos muy versátiles, a diferencia de la turbina
de vapor que necesita un gran espacio, las de gas son más flexibles, sus ventajas son
amplias y necesita menor cuidado, por lo cual es muy solicitada en la industria, tiene
un ciclo fácil de comprender y puede ser en varios casos casera.
• Tiene la posibilidad de emplear cualquier tipo de combustible.
• Amplia gama de potencias desde 0.5 hasta 1500 MW.
• Fácil instalación y montaje pues su construcción se hace en un tiempo menor que una
turbina de vapor.
• Mejora su rendimiento y potencia cuando se convierte en una planta de ciclo
combinado.
• Por utilizar como combustible los hidrocarburos no escapa de contaminar el medio
ambiente.
Generaciòn Termoelèctrica Mundial
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