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pe
 MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL
Instructor: www.senati.edu.pe

Oscar Olaya Olaya

 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

INTRODUCCION
El TPM se originó y se desarrolló en Japón, por la
necesidad de mejorar la gestión de mantenimiento
para alcanzar la velocidad con la que se
automatizaron y sofisticaron los procesos
productivos. Inicialmente el alcance del TPM se
limitó a los departamentos relacionados con los
equipos, más tarde los departamentos de
administración y de apoyo (desarrollo y ventas) se
involucraron

3
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

ORIGEN DEL TPM

En el mundo de hoy para una empresa poder

sobrevivir debe ser competitiva y sólo podrá serlo
si cumple con estas tres condiciones:

1. Brindar un Producto de optima conformidad: ya

no se habla de calidad sino de conformidad

2. Tener costos competitivos: una gerencia
productiva ayuda a alcanzar esta meta
3. Realizar las entregas a tiempo: aquí se aplican
los conceptos de justo a tiempo
4
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

ENFOQUE DE LAS 5 Ms

1. Mano de obra
2. Medio ambiente
3. Materia Prima
4. Métodos
5. Máquinas = cero pérdidas = TPM

5
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

MISION DEL TPM = RENDIMIENTO ECONOMICO

CRECIENTE

6
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

OBJETIVO DEL TPM

“Maximizar la efectividad total de los

sistemas productivos por medio de la
eliminación de sus pérdidas por la
participación de todos los empleados en
pequeños grupos de actividades
voluntarias”.

7
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

DEFINICION DEL TPM

Es un sistema que garantiza la efectividad

de los sistemas productivos (5 M) cuya meta
es tener cero perdidas a nivel de todos los
departamentos con la participación de todo
el personal en pequeños grupos.

8
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

PEQUEÑOS GRUPOS

9
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

PEQUEÑOS GRUPOS

10
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

PILARES

11
 MANTENIMIENTO
MEJORA PRODUCTIVO TOTAL
FOCALIZADA

OBJETIVO: “Eliminar
sistemáticamente las grandes
pérdidas ocasionadas con el proceso
productivo”

JAIME VELEZ ZAPATA 12

 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

PERDIDAS:
DE LOS EQUIPOS :
• Fallas en los equipos principales
• Cambios y ajustes no programados
• Fallas de equipos auxiliares
• Ocio y paradas menores
• Reducción de Velocidad
• Defectos en el proceso
• Arranque

13
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

PERDIDAS:

DEL RECURSO HUMANO :

• Gerenciales
• Movimientos
• Arreglo/ acomodo
• Falta de sistemas automáticos
• Seguimientos y corrección

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 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

PERDIDAS:

DEL PROCESO PRODUCTIVO :

• De los recursos de producción

• De los tiempos de carga del equipo
• Paradas programadas

15
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

El mantenimiento autónomo previene:

• Contaminación por agentes externos

• Rupturas de ciertas piezas
• Desplazamientos
• Errores en la manipulación

Con sólo instruir al operario en:

• Limpiar
• Lubricar
• Revisar

16
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

MANTENIMIENTO PLANEADO

OBJETIVO: “Lograr mantener el equipo y

el proceso en condiciones optimas”

CONCEPTO : “Un conjunto de actividades

sistemáticas y metódicas para construir y
mejorar continuamente el proceso”

17
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

CAPACITACION

OBJETIVO: “Aumentar las habilidades y

capacidades de los empleados.

18
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

CONTROL INICIAL

OBJETIVO: “Reducir el deterioro de los

equipos actuales y mejorar los costos de su
mantenimiento”.

19
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

MEJORAMIENTO PARA LA CALIDAD

OBJETIVO:Tomar acciones preventivas

para obtener un proceso y equipo cero
defectos”.

20
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

TPM EN LOS DEPARTAMENTOS DE

APOYO

OBJETIVO:Eliminar las pérdidas en los

procesos administrativos y aumentar la
eficiencia”.
T : Total Participación de sus miembros
P : Productividad (volúmenes de ventas)
M : Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda
de nuevos

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 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

SEGURIDAD HIGIENE Y MEDIO

AMBIENTE

OBJETIVO: “Crear y mantener un sistema

que garantice un ambiente laboral sin
accidentes y sin contaminación”.

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 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

BENEFICIOS

Los beneficios son :

• Recuperación de la inversión
• Meta de “cero pérdidas”
• Búsqueda de otras pérdidas
• Reducción de costos
• Entregas a tiempo
• Mayor seguridad en los trabajadores
• Eleva la moral del trabajador
MEJORAMIENTO CONTINUO

23
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

OTROS SIGNIFICADOS DE LA SIGLA

T P M

TOTAL PEOPLE MOTIVATION

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

TOTAL PRODUCTION MANAGEMENT

TOTAL PROCESS MANAGEMENT

TOTAL PRODUCTIVE MANUFACTURING

TOTAL PROFIT MANUFACTURING

24
Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad – R.C.M

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

RCM es una metodología de análisis
sistemático, objetivo y documentado, que
puede ser aplicado a cualquier tipo de
instalación industrial, útil para el desarrollo u
optimización de un plan eficiente de
mantenimiento.

RCM es una metodología participativa para

definir estrategias de mantenimiento

25
Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad – R.C.M

El RCM es “el mantenimiento que debes

hacer para que las instalaciones hagan
lo que la Empresa desea que hagan”,
en otras palabras es la alineación del
mantenimiento con la Misión de la
Empresa, según Bunny Snellock.

26
Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad – R.C.M

El objetivo principal de RCM está en reducir el

costo de mantenimiento enfocándose en las
funciones más importantes de los sistemas,
evitando o quitando acciones de
mantenimiento que no son estrictamente
necesarias.

27
Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad – R.C.M
El RCM se basa en la respuesta sistemática y estructurada de
:
¿ Cuáles son las funciones y estándares de funcionamiento
de cada sistema?
¿ Respecto a sus funciones cómo falla cada equipo?
¿ Cuál es la causa de cada falla funcional?
¿ Qué pasa cuando ocurre cada falla?
¿ Cuál es el impacto real de cada falla?
¿Cómo se puede prevenir cada falla?
¿Qué debe hacerse si no es posible prevenir una falla
funcional?

28
Limitaciones de Implementación
del RCM clásico

 Dificultad en la definición de sistemas y

funciones.
 Problemas en la definición de frecuencias
óptimas de mantenimiento, inspecciones,
etc..
 Difícil de justificar económicamente en
muchos casos.
 Problemas con la comunicación de
resultados.

29
Limitaciones de Implementación
del RCM clásico

 Los esquemas de reuniones semanales y grupos

de trabajo completos son muy difíciles de
implementar.
 Un plan de implementación global puede tardar
muchos años y costar millones de dólares.
 Los resultados pueden tardar muchos años en
verse.
 Es difícil mantener equipos de trabajo durante
largo tiempo.

30
Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad – RCM 2

RCM2 es un PROCEDIMIENTO
ESTRUCTURADO para determinar la
POLÍTICA DE MANTENIMIENTO MÁS
ADECUADA para cada activo físico de una
planta industrial, EN SU CONTEXTO de
operación, para contribuir a LLEVAR AL
MÁXIMO LOS RESULTADOS DE LA
EMPRESA COMO UN TODO

31
 PROCESAMIENTO ELECTRONICO DE DATOS EN
MANTENIMIENTO

FUNCIONES ADMINISTRATIVAS AREA TECNICA

PLANIFICACION CONDUCCION
OPERATIVA

FASE DE FASE VERIFICACION

PREPARAR Y JAIME
ASEGURAMIENTO
VELEZ ZAPATA 32
 El PED en mantenimiento
Importancia:
El PED ha llegado a ser una herramienta
básica de trabajo para la organización eficaz
del mantenimiento.
Su apoyo es fundamental para el
mantenimiento del los equipos de planta, la
programación del mantenimiento y el control
de las funciones administrativas del
mantenimiento.
33
 El PED en mantenimiento

ESTRUCTURACIÓN DE LAS BASES DE DATOS

Las principales bases de datos para el
mantenimiento pueden ser:
 Para el equipo.
 Para el registro de personal.
 Para las tareas.
 Para el registro de almacén.
 Para el registro histórico de las tareas.

34
 APLICACIONES DEL PED AL MANTENIMIENTO

GENERAR ORDENES DE VERIFICAR EL CONSUMO

MANTTO DE MATERIALES

GENERAR REGISTROS
CONTROLAR EL RECURSO HISTORICOS
HUMANO

GENERAR INFORMES
DE COSTOS

35
 El PED en mantenimiento
LOS PROGRAMAS Y SUS APLICACIONES

Los programas relacionados con las bases

de datos, y que constituyen la esencia del
PED, sirven para generar órdenes de
mantenimiento, controlar el recurso humano,
controlar el consumo de materiales,
actualizar los registros históricos y generar
informes de costos.

36
 El PED en mantenimiento
Continuación ...

Con el uso de los programas básicos del PED,

El responsable de mantenimiento estará en
capacidad de administrar, de una manera más
eficaz:
 La planificación, y en la conducción
operativa fase de preparación de las tareas,
los materiales, los recursos físicos y los
humanos.

37
 El PED en mantenimiento
Continuación ...

 La conducción operativa en la fase de

verificación y aseguramiento del
cumplimiento de las tareas de los
objetivos planificados.

38
 El PED en mantenimiento
Continuación ...

 Software existentes en el mercado.

Demostración de software estandar

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PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

 MAXIMA 1
ANTIGUA :
El Mantto se ocupa de la preservación de los
activos físicos.

MODERNA :
El Mantto se ocupa de la preservación de las
funciones de los activos.

40
PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

 MAXIMA 2
ANTIGUA :
El Mantto de rutina es para prevenir fallos.

MODERNA :
El Mantto de rutina es para evitar, reducir o
eliminar las consecuencias de los fallos.

41
 PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO
 MAXIMA 3
ANTIGUA :
El principal objetivo de la función mantenimiento es el
de optimizar la disponibilidad de planta al mínimo
costo.
MODERNA :
El Mantto afecta todos los aspectos de efectividad del
negocio, riesgo, seguridad, integridad del medio
ambiente, uso eficiente de la energía, calidad de
producto y servicio al cliente. No solamente
disponibilidad de planta y costo.

42
PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

 MAXIMA 4
ANTIGUA :
La mayoría delos equipos son más propensos
a fallar cuando envejecen.

MODERNA :
La mayoría de los fallos no son más
probables cuando el equipo envejece.

43
PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

 MAXIMA 5
ANTIGUA :
Para desarrollar un programa de mantenimiento
exitoso es necesario disponer de buenos datos
estadísticos sobre ratios de fallos (historial)
MODERNA :
Las decisiones sobre el control de fallos de los
equipos casi siempre tendrán que ser tomadas
con datos inadecuados sobre ratios de fallos.

44
PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO
 MAXIMA 6
ANTIGUA :
Hay tres tipos básicos de mantenimiento :
PREDICTIVO – PREVENTIVO - CORRECTIVO

MODERNA :
Hay cuatro tipos básicos de mantenimiento:
PREDICTIVO – PREVENTIVO – CORRECTIVO -

DETECTIVO
45
 PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO
 MAXIMA 7
ANTIGUA :
La frecuencia con que se realizan las tareas
“a-condición-de” debe basarse en la frecuencia de
la falla y/o la criticidad del item.
MODERNA :
La frecuencia con que se realizan las tareas “a-
condición-de” debe basarse en la duración del
período de desarrollo de la falla (también
conocido como “tiempo de demora hasta la falla”
ó “intervalo P-F”).
46
 PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO
 MAXIMA 8
ANTIGUA :
En caso de ser técnicamente factible tanto una tarea de
restauración o reemplazo a intervalos
fijos(preventiva), como una tarea “a condición de”
(predictiva), generalmente la primera es más
económica y efectiva que la basada en la condición.
MODERNA :
En caso de ser técnicamente factible tanto una tarea de
restauración o reemplazo a intervalos
fijos(preventiva), como una tarea “a condición de”
(predictiva), esta última es generalmente más
económica y efectiva a lo largo de la vida del activo.

47
 PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

 MAXIMA 9
ANTIGUA :
Los incidentes serios, accidentes catastróficos que
implican fallos múltiples de equipos,
generalmente son el resultado de “mala suerte” o
“actos de Dios”, y por lo tanto son inmanejables.
MODERNA :
La probabilidad de un fallo múltiple es, en buena
medida, una variable manejable, especialmente
en sistemas protegidos.

48
 PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO
 MAXIMA 10
ANTIGUA :
La forma más rápida y segura de mejorar el
comportamiento de un activo existente que “no es
confiable” es mejorar su diseño.
MODERNA :
Casi siempre es más costo-eficaz tratar de mejorar el
comportamiento de un activo no confiable
mejorando la forma en que es operado y
mantenido, revisando el diseño sólo si tal solución
no logra el comportamiento deseado.

49
 PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

 MAXIMA 11
ANTIGUA :
Para la mayoría de los activos pueden desarrollarse
políticas genéricas de mantenimiento.

MODERNA :
Las políticas genéricas solamente deben aplicarse en
activos idénticos cuyo contexto operacional,
funciones y parámetros de prestación deseados
también sean idénticos.

50
 PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

 MAXIMA 12
ANTIGUA :
Las políticas de mantenimiento deben ser elaboradas por
directores y gerentes y los planes de mantenimiento
establecidos por especialistas calificados o por
contratistas externos (concepto de arriba hacia abajo).
MODERNA :
Las políticas de mantenimiento deben ser establecidas
por las personas que están más cerca de los activos.
La responsabilidad de la Dirección y Gerencia es de
proveer las herramientas que les permita tomar las
decisiones correctas y asegurar que esas decisiones
sean sensatas y defendibles.

51
 PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

 MAXIMA 13
ANTIGUA :
El Departamento de Mantenimiento puede desarrollar
un Programa de Mantenimiento exitoso y
perdurable por su cuenta.
MODERNA :
Un Programa de Mantenimiento sólo puede ser
exitoso y perdurable si es desarrollado por
“Mantenimiento” y “Usuarios de los activos”,
trabajando juntos.

52
 PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO
 MAXIMA 14
ANTIGUA :
Los fabricantes y proveedores de equipos están en
las mejores condiciones para desarrollar
programas de mantenimiento para nuevos activos
físicos.
MODERNA :
Los fabricantes y proveedores de equipos solo
pueden desempeñar un papel limitado –aunque
importante- en el desarrollo de programas de
mantenimiento.

53
 PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO
 MAXIMA 15
ANTIGUA :
Es posible encontrar de entrada una solución rápida para
nuestros problemas de eficacia del mantenimiento.
MODERNA :
Los problemas de mantenimiento obtienen su mejor
solución trabajando en dos etapas :

1. Cambiando la forma en que las persona piensan.

2. Logrando que apliquen esa nueva manera de pensar,
a la resolución de problemas técnicos de proceso- un
paso por vez.

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 EJERCICIO FINAL
 INVESTIGAR SISTEMATICAMENTE EL
ESTADO REAL DE SU EMPRESA EN LO
REFERENTE AL MANTENIMIENTO.

55