Reingenieria y Manufactura Esbelta

Gestión de la Calidad
Equipo Nº 7
Perla Yarelli Maciel Morales #17130286
Luis Darío Alvarado Martínez #17130247
Sergio Alejandro Vazquez Ramírez #16131464
Daniel Gerardo Tenorio Dávila 17130332
Reingeniería y
manufactura
esbelta
EQUIPO 7
ÍNDICE
• Reingeniería
• Como implementar la reingeniería
• Beneficios de implementar la reingeniería
• Manufactura esbelta
• Sistema de manufactura esbelta
• Objetivos de la manufactura esbelta
• Beneficios
• Pensamiento esbelto
• Los 7 desperdicios
• Herramientas de manufactura esbelta
• Kaizen
¿Qué es la reingeniería?
La reingeniería es un enfoque administrativo que consiste en
gestionar los procesos en lugar de funciones, rediseñando los
procesos de la organización por completo para llevar generar una
mejora continua.
La reingeniería, es
innovación, es explorar
nuevas capacidades
ar
tecnológicas para alcanz
nuevas metas, es
considerada una
herramienta esencial del
cambio y lo utiliza como
ndera para alcanzar una
¿Cómo implementar la reingeniería?
El rumbo para definir la reingeniería de procesos, está compuesto de
tres fases:
■ El descubrimiento: Se debe definir una visión estratégica que determine
la manera de modificación de los procesos en búsqueda de la
competitividad y domino del mercado.
■ El rediseño: es la fase donde se planifica, detalla y organiza todo el
proceso de rediseño.
■ La ejecución: Considerada la última fase, Se lleva a la realidad el
rediseño planteado con el fin de alcanzar la visión estratégica definida en
la primera fase.
Para llevar a cabo la implementación de
reingeniería se lleva un proceso que
incluye:
■ División del proyecto en unidades manejables, trazar metas

alcanzables y cuantificables.
■ Definición de objetivos alcanzables, dejando de lado las metas
muy ambiciosas para concentrar esfuerzos en avances
pequeños, pero seguros y constantes.
■ Se debe transformar la administración intermedia para
inclinar su visión hacia la necesidad del cambio, para que
fluya adecuadamente los tratados, directrices, desde la
dirección hacia los empleados de los niveles bajos.
■ Se deben acoger tecnologías de información como
herramienta innata de la empresa, de manera que se acelere la
comunicación, la respuesta y la disminución de tiempo en
trámites. Concentrado mayor tiempo en la aplicación de la
estrategia.
EJEMPLO Empresa de comida rápida
Un ejemplo de reingeniería de procesos de negocio que se puede mencionar es el de una empresa de comida
rápida.
Rediseñar por completo la manera de entregar productos puede aportar resultados inesperados. En ese
tipo de restaurante, el proceso ocurre como todos los demás, el cliente hace el pedido, este va a la cocina, que
prepara la comida y la entrega al consumidor.
Los analistas de procesos de negocios se dieron cuenta de que sería más ventajoso si las partes de la comida se
prepararan previamente en un centro separado, y se entregaran a los restaurantes diariamente.
Cuando el cliente hace el pedido, se junta todo y se entrega. Se trata de un cambio completo en el proceso y
resulta en un mayor control, menos accidentes, mayor satisfacción de los empleados y una mayor capacidad de
centrarse en las necesidades del cliente, todo eso sin perder calidad.
CURIOSIDAD: La próxima vez que vaya a comer hamburguesas en un establecimiento de comida rápida,
verá que la bebida se coloca siempre en el centro de la bandeja, lo que reduce el riesgo de que se caiga.
Beneficios de implementar
la reingeniería
Algunos beneficios que puede alcanzar una empresa rediseñar son:
■ Cambio en los procesos actuales a procesos más eficientes.
■ Cambio a procesos que requieran menor control y verificación.
■ El comportamiento de los trabajadores se torna activo, aportan ideas,
opiniones y participan en la mejora y avance de los procesos.
■ Combinación de tareas, convirtiendo varias en una sola integral.
■ Una mejor organización del trabajo.
¿Qué es la manufactura esbelta?
La Manufactura Esbelta son varias

herramientas que ayudan a eliminar todas las
operaciones que no le agregan valor al
producto, servicio y a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad
realizada y eliminando lo que no se requiere.
Reducir desperdicios y mejorar las
operaciones. La Manufactura Esbelta nació
en Japón y fue concebida por los grandes
gurús del Sistema de Producción Toyota:
William Edward Deming, Taiichi Ohno,
Shigeo Shingo, Eijy Toyota entre algunos.
El sistema de Manufactura Esbelta se ha definido como una filosofía
de excelencia de manufactura, basada en:
• La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio
• Mejora continua: Kaizen

Kaizen ( 改善
• La mejora consistente de Productividad 'cambio a mejor' o
y Calidad 'mejora'), engloba el
concepto de un método
de gestión de la calidad
muy conocido en el
mundo de la industria.
Objetivos de la manufactura esbelta
Los principales objetivos de la

Manufactura Esbelta es implantar
una filosofía de Mejora Continua
que le permita a las compañías
reducir sus costos, mejorar los
procesos y eliminar los desperdicios
para aumentar la satisfacción de los
clientes y mantener el margen de
utilidad.
Beneficios
La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas, ya que se emplean diferentes
herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera son:
 Reducción de 50% en costos de producción
 Reducción de inventarios
 Reducción del tiempo de entrega (lead time)
 Mejor Calidad
 Menos mano de obra
 Mayor eficiencia de equipo
 Disminución de los desperdicios
 Sobreproducción
 Tiempo de espera (los retrasos)
 Transporte
 El proceso
 Inventarios
 Movimientos
 Mala calidad
Pensamiento esbelto
La parte fundamental en el proceso de
desarrollo de una estrategia esbelta es
la que respecta al personal, ya que
muchas veces implica cambios
radicales en la manera de trabajar, algo
que por naturaleza causa desconfianza
y temor.
Los 7 desperdicios
En todos los procesos y en todas las áreas existen desperdicios, por lo que debemos de trabajar
conjuntamente a promover la mejora continua, enfocando nuestros esfuerzos, a la identificación y
eliminación de desperdicios. Para entender claramente el concepto "Desperdicio", se debe comprender
el concepto de VALOR AGREGADO.
Valor agregado:
• Son todos los procesos, operaciones o actividades productivas que cambian la forma, ajuste o función del
producto para cumplir con las especificaciones/expectativas del Cliente.
• Es todo aquello que el Cliente esta dispuesto a pagar.
Desperdicio:
• Es todo aquel elemento que NO AGREGA VALOR al producto, adicionando únicamente costos y/o tiempo.
• Es todo aquello que el Cliente NO ESTA DISPUESTO A PAGAR.
• Un desperdicio es el SINTOMA del problema, no es la causa raíz.
Reconocer los 7 desperdicios:
MOVIMIENTOS TRANSPORTACION CORRECCION INVENTARIO
ESPERA SOBRE PROCESAMIENTO SOBRE PRODUCCION

Desperdicio por Movimientos:
Es cuando en los procesos de producción y áreas de servicio, los operarios tienen que realizar
movimientos excesivos para tomar partes productivas, herramientas, o realizar
desplazamientos excesivos para poder efectuar su operación.
Desperdicio por Transportación:
Excesivo movimiento de transportación de material, entre
estaciones de trabajo, áreas de producción, bodegas, etc.
Desperdicio por Corrección: Todo aquel retrabajo, reparación o
corrección realizada al producto por problemas de calidad; así mismo la
sobre inspección como efecto de la contención de problemas en lugar de su
eliminación.
Desperdicio por Inventario: Exceso de materiales
productivos y materiales industriales.
Desperdicio por Espera: Tiempos muertos entre operaciones y/o estaciones
de trabajo.
Desperdicio por Sobre-procesamiento: Hacer más de lo requerido por
las especificaciones/programación del producto.
Desperdicio por sobre-producción: Hacer más de lo requerido por el
siguiente proceso. Entregar más pronto de lo requerido por el siguiente
proceso. Hacerlo más rápido de lo requerido por el siguiente proceso.
Herramientas de la manufactura esbelta
Herramientas de la manufactura esbelta
Las 5’S Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más
limpias, más organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad
de vida" al trabajo. Las 5'S provienen de términos japoneses que diariamente ponemos
en práctica en nuestra vida cotidiana y no son parte exclusiva de una "cultura japonesa"
ajena a nosotros, es más, todos los seres humanos, o casi todos, tenemos tendencia a
practicar o hemos practicado las 5'S, aunque no nos demos cuenta. Las 5'S son:
■ Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente: Seiri
■ Ordenar: Seiton
■ Limpieza: Seiso
■ Estandarizar: Seiketsu
■ Disciplina: Shitsuke
Sistema;
El Kaizen surgió en el Japón como resultado de sus imperiosas
necesidades de superarse a si misma de forma tal de poder alcanzar a
las potencias industriales de occidente y así ganar el sustento para una
gran población que vive en un país de escaso tamaño y recursos. Hoy
el mundo en su conjunto tiene la necesidad imperiosa de mejorar día a
día.
El Kaizen no sólo debe ser comprendido por los empresarios y trabajadores,
sino también por los gobernantes, educadores, estudiantes y formadores de
opinión. El Estado no sólo debe mejorarse asimismo, sino que además debe
fomentar y capacitar a sus ciudadanos para lograr la mejora continua como
única alternativa posible en un mundo en la cual no hay alternativas.
Esa gran capacidad de las empresas japonesas se debió a la utilización del

sistema Kaizen, el cual basado en una filosofía y haciendo uso de innumerables
herramientas, métodos e instrumentos administrativos tomaron por asalto no
sólo a las corporaciones americanas, sino también a sus concepciones de
management.
Así, una a una las industrias occidentales en materia automotriz, motos, relojería, cámaras
fotográficas y de video, fotocopiadoras, entre muchas otras fueron cayendo bajo las
competidoras japonesas. Empresas como Toyota, Honda, Mazda, Isuzu, Suzuki, Yamaha,
Kawasaki, Mitsubishi, Olimpia, Minolta, Bridgestone , Subaru, Canon, Matsushita,
Konica, Sharp, Sanyo, Casio, Seiko, Orient, NEC, JVC, National, Hitachi, Daihatsu, Fuji
Electric, Fujitsu, Ricoh, Nissan, Nipón Steel, Pentel, Komatsu, entre otras muchas,
invadieron y desplazaron a las marcas occidentales en las vidrieras y gustos del público.
Productos que eran considerados baratos y de baja calidad, pasaron a ser demostrativos de
nivel, poseyendo un alto valor de mercado, debido a la alta relación calidad – precio.
Bibliografía
https://www.webyempresas.com/reingenieria/
http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_mec/m4/
manufactura%20esbelta.pdf

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■ División del proyecto en unidades manejables, trazar metas

La Manufactura Esbelta son varias

• La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio

• Mejora continua: Kaizen

Los principales objetivos de la

ESPERA SOBRE PROCESAMIENTO SOBRE PRODUCCION

Esa gran capacidad de las empresas japonesas se debió a la utilización del

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