S08.s1 - Material - Sistemas Esbeltos

Gestión de Operaciones
Unidad 2 – Semana 8 :
Sistemas Esbeltos
Mg. Ing. Fernando Rosales Valencia

LA MANUFACTURA ESBELTA
Logro de la sesión
Al finalizar la sesión el alumno estará en condiciones de reconocer los

conceptos de optimización a través de los Sistemas Esbeltos y podrá crear
flujos de procesos flexibles y robustos.
Datos/Observaciones
Temas a tratar
➢ Sistemas Esbeltos
➢ Definición, Fundamentos
➢ Manufactura Esbelta
➢ Pensamiento Esbelto
➢ Desperdicios
➢ 5 “S”
➢ Sistema Jalar
➢ Control Visual
➢ Just in Time
➢ Sistema Kaizen.
Datos/Observaciones
Sistemas Esbeltos
✓ Los sistemas esbeltos son sistemas de operaciones que maximizan el

valor agregado de cada una de las actividades de una compañía,
mediante la reducción de los recursos innecesarios y la supresión de los
retrasos en las operaciones.
✓ Abarcan la estrategia de operaciones, diseño de procesos,
administración de la calidad, administración de las restricciones, diseño
de la distribución física, diseño de la cadena de suministro y
administración de la tecnología e inventarios de una empresa, y puede
usarse tanto en empresas de servicios como manufacturas.
Fundamentos de los Sistemas Esbeltos
Los Sistemas Esbeltos, están fundamentados en cinco principios:

I. Valor “per sé”: es aquello que define lo que realmente representa
importancia para el cliente, y por lo cual realmente está dispuesto a
pagar.
II. Cadena de Valor: es la identificación de todas las actividades
específicas que agregan valor al cliente, desde el diseño hasta el uso
por parte del cliente. Es aquí donde deben identificarse actividades que
no agregan valor.
III. Flujo: es necesaria la eliminación sistemática de todas las
interrupciones en el flujo de manufactura, o servicio.
IV. Sistema de Jalar: es el desarrollo de la habilidad para estructurar los
procesos, y controles, en un sistema que “jale” requerimientos, en lugar
de empujar materiales o productos.
V. Perfeccionamiento: las cosas deben hacerse bien desde la

primera vez, y en sintonía con niveles Seis Sigma, para alcanzar
procesos que no generen más de 3.4 defectos por cada millón de
oportunidades. Este perfeccionamiento involucra el mejoramiento
continuo, en todas sus dimensiones.
Las organizaciones que deciden emprender un proceso de manufactura o

Servicio “Lean”, deben entender que existen sistemas de soporte que
robustecen y dan brío al desarrollo e implementación de mejoras. Estos
sistemas de apoyo son:
❑ Liderazgo
❑ Trabajo de Equipo
❑ Sistemas de Comunicación
❑ Procesos de Mejora Continua y Análisis Críticos
❑ Liderazgo
Liderazgo es enfocado como el proceso conductor del cambio, que ayuda a
crear compromiso e inspira entusiasmo, así como una constante necesidad
de cuestionar el sistema, para buscar mejores maneras de hacer las cosas.
❑ Trabajo en Equipo
El trabajo en equipo debe ser enfocado como un “vehículo de
implementación” de las mejoras en un Sistema Esbelto.
Un sistema “Lean” es por antonomasia un “régimen de equipos”. Si bien es
cierto, hay tareas que deberán ser emprendidas individualmente, los
equipos son los que, por medio de un entrenamiento adecuado, lograr
desplegar la definición de problemas, medición y análisis de los eventos, así
como las soluciones factibles.
❑ Sistemas de Comunicación
Los sistemas de comunicación en un ambiente “Lean” van más allá de la
pizarra en el comedor, o en la entrada del edificio, en donde se exponen
unos cuantos indicadores de desempeño, o las fotografías del equipo de
fútbol de la empresa.
Las conductas de los individuos, producto de un entrenamiento consistente
y firme, debe permitir la implementación de toma de decisiones “in-situ”
(llamado JIDOKA), así como el uso de mecanismos visuales de
comunicación.
Además, se fomenta la necesidad de revisar y mejorar, los mecanismos de
comunicación formal y informal, a través de la cadena de suministro.
❑ Procesos de Mejora Continua y Análisis Críticos

Esta etapa involucra el uso efectivo de diferentes herramientas de ingeniería
de valor, para identificar oportunidades de mejora.
Se debe fomentar una cultura que:
✓ Tenga un fuerte enfoque a las métricas y la medición de su desempeño
✓ No busque controlar los problemas, sino eliminarlos
✓ Identifique todo aquello que no agrega valor
✓ Se enfoque a la mitigación y supresión metódica del desperdicio
✓ Analice constantemente la cadena de suministro y mejore sus resultados
✓ Incorpore a los miembros de la cadena de suministro en los procesos de
mejoramiento
✓ Busque el entrenamiento y desarrollo constante de nuevas herramientas y
conocimiento
¿Qué es la Manufactura Esbelta?
✓ Son varias herramientas que ayudan a eliminar todas las operaciones

que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no
se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones.
✓ La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes
gurús del Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taichi
Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyota entre algunos.
¿Qué es la Manufactura Esbelta?
El sistema de Manufactura Esbelta se ha definido como una filosofía de

excelencia de manufactura, basada en:
✓ La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio

✓ Mejora continua: Kaizen
✓ La mejora consistente de Productividad y Calidad
Objetivos de la Manufactura Esbelta
Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta son:

✓ Implantar una filosofía de Mejora Continua que le permita a las
compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los
desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y
mantener el margen de utilidad.
✓ Proporcionar a las compañías herramientas para sobrevivir en un
mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a
más bajo precio y en la cantidad requerida.
Objetivos de la Manufactura Esbelta
Específicamente, la Manufactura Esbelta:

➢ Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente
➢ Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción
➢ Crea sistemas de producción más robustos
➢ Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
➢ Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad
Beneficios de la Manufactura Esbelta
La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas,

ya que se emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la
empresa y sus empleados.
Algunos de los beneficios que genera son:
✓ Reducción de 50% en costos de producción.
✓ Reducción de inventarios.
✓ Reducción del tiempo de entrega (lead time).
✓ Mejor Calidad.
Beneficios de la Manufactura Esbelta
✓ Menos mano de obra.

✓ Mayor eficiencia de equipo.
✓ Disminución de los desperdicios.
✓ Disminución de la Sobreproducción.
✓ Disminución de los Tiempos de Espera (los retrasos).
✓ Disminución del Transporte.
✓ Optimización del proceso
✓ Reducción de Inventarios.
✓ Reducción de Movimientos
✓ Reducción de la Mala calidad
Características de una Manufactura Esbelta
Una planta de manufactura esbelta se caracteriza por :

✓ Producción integrada de una sola pieza (es decir, un flujo continuo
de trabajo) con inventarios mínimos en cada etapa del proceso de
producción.
✓ Capacidad de producción en lotes pequeños que esté sincronizado
con la programación de embarque.
✓ Prevención de defectos en lugar de inspección y retrabajo al crear
calidad en el proceso e implementar procedimientos de
retroalimentación con tiempo real.
✓ Planeación de producción impulsada por la demanda del cliente o
“Jalar” y no para satisfacer la carga de la máquina o flujos de trabajo
inflexibles en el piso de producción.
Características de una Manufactura Esbelta
✓ Organizaciones de trabajo basadas en el equipo con operadores y

habilidades múltiples autorizados a tomar decisiones y mejorar las
operaciones con poco personal indirecto.
✓ Participación activa de los trabajadores en la depuración y solución de
problemas para mejorar la calidad y eliminar desechos.
✓ Integración cercana de todo el flujo de valor desde materia prima hasta
producto terminado a través de las relaciones orientadas a la cooperación
con los proveedores y distribuidores.
Pensamiento Esbelto
✓ La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia

esbelta es la que respecta al personal, ya que muchas veces implica
cambios radicales en la manera de trabajar, algo que por naturaleza
causa desconfianza y temor.
✓ Lo que descubrieron los japoneses es, que más que una técnica, se
trata de un buen régimen de relaciones humanas. En el pasado se ha
desperdiciado la inteligencia y creatividad del trabajador, a quien se le
contrata como si fuera una máquina. Es muy común que, cuando un
empleado de los niveles bajos del organigrama se presenta con una
idea o propuesta, se le critique e incluso se le calle. A veces los
directores no comprenden que, cada vez que le “apagan el foquito” a un
trabajador, están desperdiciando dinero.
Pensamiento Esbelto
✓ El concepto de Manufactura Esbelta implica la anulación de los mandos

y su reemplazo por el liderazgo. La palabra líder es la clave.
Concientización Cultural
La implementación exitosa de los Principios de Manufactura Esbelta
requiere de una concientización profunda en toda la organización. Mayor
responsabilidad y autoridad de los trabajadores, disciplina en el proceso y
una búsqueda constante de la mejora continua son elementos críticos para
lograr los objetivos a largo plazo de la compañía.
Frecuentemente las organizaciones no se dan cuenta de todo el potencial
de la Manufactura Esbelta debido a que padecen del síndrome de raíces
poco profundas...
Pensamiento Esbelto
Estructura de Raíces Profundas

Es una organización de manufactura con...
➢ Personal y procesos de autorización en el núcleo.
➢ Sólida ingeniería de producción que integra la participación del piso de
producción.
➢ Una visión de que los problemas son oportunidades para el equipo y
donde busca la causa raíz.
➢ Un enfoque en toda la planta en la eliminación de desechos
Administración como sistema de soporte para manufactura.
Pensamiento Esbelto
Las Estructuras de Raíces Profundas se caracterizan por...

➢ Cultura: Un mejoramiento continuo de la compañía
➢ Planeación: Establecer objetivos, luchar por conseguirlos
➢ Enfoque: Eliminar desechos, minimizar costo total
➢ Integración: Toda la organización relacionada con el sistema de
producción
➢ Problemas: Exponerlos y encontrar soluciones permanentes
Pensamiento Esbelto
Estructura de Raíces Poco Profundas
Es una organización de manufactura con...
➢ Pocos procesos de autorización para energizar a las personas.
➢ Administración como un director de las operaciones de manufactura.
➢ Una visión de que ingeniería de producción tiene como objetivo
incrementar la
➢ Eficiencia de la mano de obra
➢ Una visión de que los problemas son obstáculos para el progreso y se
busca asignar la culpa.
➢ Enfoque en toda la planta en el resultado
Pensamiento Esbelto
Las Estructuras de Raíces Poco Profundas se caracterizan por...

➢ Cultura: Maximizar los resultados y las utilidades.
➢ Planeación: “En qué debemos trabajar el día de hoy”.
➢ Enfoque: Trabajo sobre estrategias individuales o de departamento.
➢ Integración: Iniciativa de manufactura, no en toda la compañía.
➢ Problemas: Soluciones rápidas y quién es responsable.
Pensamiento Esbelto
Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto
1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente: La mayoría

de los clientes quieren comprar una solución, no un producto o
servicio.
2. Identifica tu corriente de Valor: Eliminar desperdicios
encontrando pasos que no agregan valor, algunos son
inevitables y otros son eliminados inmediatamente.
3. Crea Flujo: Haz que todo el proceso fluya suave y directamente
de un paso que agregue valor a otro, desde la materia prima
hasta el consumidor.
Pensamiento Esbelto
4. Produzca el “Jale” del Cliente: Una vez hecho el flujo, serán capaces de
producir por ordenes de los clientes en vez de producir basado en
pronósticos de ventas a largo plazo.
5. Persiga la perfección: Una vez que una empresa consigue los primeros
cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que están involucrados, que
añadir eficiencia siempre es posible.
Los Desperdicios
Los Desperdicios
En todos los procesos y en todas las áreas existen desperdicios, por lo que
debemos de trabajar conjuntamente a promover la mejora continua,
enfocando nuestros esfuerzos, a la identificación y eliminación de
desperdicios.
Para entender claramente el concepto "Desperdicio", se debe comprender
el concepto de Valor Agregado.
Valor Agregado:
✓ Son todos los procesos, operaciones o actividades productivas que
cambian la forma, ajuste o función del producto para cumplir con las
especificaciones/expectativas del Cliente.
✓ Es todo aquello que el Cliente esta dispuesto a pagar.
Los Desperdicios
➢ Es todo aquel elemento que No agrega valor al producto,

adicionando únicamente costos y/o tiempo.
➢ Es todo aquello que el Cliente No esta dispuesto a pagar.
➢ Un desperdicio es el Síntoma del problema, no es la causa raíz.
➢ La identificación y entendimiento del desperdicio son elementos
clave para definir la causa raíz.
➢ Para eliminar desperdicios, debemos de ser capaces de identificar
los desperdicios.
Los Desperdicios
Los Desperdicios
Desperdicio por Movimientos:
Es cuando en los procesos de producción y áreas de servicio, los operarios

tienen que realizar movimientos excesivos para tomar partes productivas,
herramientas, o realizar desplazamientos excesivos para poder efectuar su
operación.
➢ Configuración y organización de las áreas de trabajo deficiente.
➢ Contenido de labor mal balanceado.
➢ Fabrica Visual No implantada.
➢ Estandarización del trabajo no realizada.
Desperdicio por Transportes:
Excesivo movimiento de transportación de material, entre estaciones de

trabajo, áreas de producción, almacenes, etc.
➢ Grandes distancias entre operaciones o estaciones de trabajo.

➢ Grandes distancias entre almacenes-terminales.
➢ Los surtidores de material no tienen rutas, ni programas de surtido.
➢ Almacenes en las áreas productivas o fuera de ellas.
➢ Recorridos excesivos entre los puntos de recibo de material y los puntos
de uso.
➢ Control y Manejo de exceso de inventario.
Desperdicio por Defectos:
Todo aquel retrabajo, reparación o corrección realizada al producto por
problemas de calidad; así mismo la sobre inspección como efecto de la
contención de problemas en lugar de su eliminación.
➢ Escasa o lenta retroalimentación de problemas de calidad.

➢ Inspección excesiva, en el recibo de material, en la estación de trabajo
o fuera de las estaciones de trabajo.
➢ Las reparaciones son vistas como un proceso aceptable dentro de los
procesos.
➢ Dispositivos a Prueba de Error poco efectivos.
➢ No se tiene una estandarización del trabajo realizado, provocando una
variabilidad excesiva en el proceso.
➢ Mantenimiento poco efectivo al equipo y/o herramienta.
Desperdicio por Inventarios:
Exceso de materiales productivos y materiales industriales.
➢ Mentalidad de producción en masa, baches o exceso de subensambles

entre estaciones de trabajo.
➢ Entrega/embarques ineficientes de materiales, subensambles o
ensambles internamente y externamente.
➢ Programas de producción no están coordinados entre procesos.
➢ No se utiliza la fábrica visual para controlar el proceso, ejemplo:
máximos y mínimos; marcado de estaciones, flujo de proceso, etc.
Desperdicio por Esperas:
Tiempos muertos entre operaciones y/o estaciones de trabajo.
➢ Espera para recibir soporte por problemas de equipo, información y/o

materiales.
➢ Baja efectividad del equipo (OEE) y paros excesivos de equipo (vehículos
industriales, maquinaria, etc.
➢ Contenidos de labor desbalanceados.
➢ Juntas indisciplinadas.
Desperdicio por Sobreprocesamientos:
Hacer más de lo requerido por las especificaciones/programación del
producto.
➢ Los estándares de producción son desconocidos o no son claros para

los operadores. Ejemplos: poner más sello del requerido, dar puntos o
cordones de soldadura donde no son requeridos, pintar áreas que no
son necesarias, ensamblar componentes no requeridos, sobre
inspeccionar características no relevantes para el Cliente, etc.
➢ La programación de producción es desconocida o no es clara para los
operarios. Ejemplo: surten más material del requerido, almacenan
material donde no es requerido, pintan áreas no necesarias, ocupan
más equipo del requerido (dollies).
➢ No se tienen ayudas visuales como soporte a los operarios
➢ Uso diario del concepto "Más es Mejor".
Desperdicio por Sobre producción:
Hacer más de lo requerido por el siguiente proceso. Entregar más

pronto de lo requerido por el siguiente proceso. Hacerlo más rápido
de lo requerido por el siguiente proceso.
➢ Pérdidas por operaciones o equipos "Cuello de Botella".

➢ Se produce por lotes y no por secuencia.
➢ Se descarga/surte por "críticos" y no por requerimientos.
➢ Búsqueda de subensambles, materiales no almacenados o
perdidos.
➢ Exceso de subensambles como indisciplina al NO Cumplimiento
del "Bell to Bell".
Desperdicio del Talento Humano:
La creatividad desaprovechada impacta negativamente en la empresa, los

colaboradores tienen muchas ideas, sólo falta orientarlos.
Se trata de un desperdicio de carácter intelectual y supone el
desconocimiento y la falta del talento, habilidades, conocimiento y
experiencias que se encuentran disponibles entre el personal de la empresa y
que permitiría mejorar de forma activa y constante.
La no utilización del talento provoca la desmotivación debido a que la persona
no se siente apreciada en este ambiente de trabajo, y con ello la empresa
pierde un “saber hacer”, sugerencias, implicación activa de mejorar la
eficiencia, empleo de la creatividad para la solución de problemas, claves
para el crecimiento y mayor posición en el mercado de cara al futuro.
LAS HERRAMIENTAS DE LA MANUFACTURA
ESBELTA
1. LAS 5 “S”
✓ Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas
de trabajo más limpias, más organizadas y más seguras, es
decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo.
✓ Las 5'S provienen de términos japoneses que diariamente
ponemos en práctica en nuestra vida cotidiana y no son parte
exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a nosotros, es más,
todos los seres humanos, o casi todos, tenemos tendencia a
practicar o hemos practicado las 5'S, aunque no nos demos
cuenta.
LAS HERRAMIENTAS DE LA MANUFACTURA ESBELTA
✓ Las 5'S son:

❑ Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente: Seiri
❑ Ordenar: Seiton
❑ Limpieza: Seiso
❑ Estandarizar: Seiketsu
❑ Disciplina: Shitsuke
Objetivos de las 5 “S”

➢ El objetivo central de las 5 ”S” es lograr el funcionamiento más
eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajo.
Beneficios de las 5 “S”

➢ La implantación de una estrategia de 5 “S” es importante en
diferentes áreas, por ejemplo:
Permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las
condiciones de seguridad industrial, beneficiando así a la empresa y a
sus empleados.
Algunos de los beneficios que genera la estrategias de las 5 “S”:
➢ Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de

los empleados
➢ Mayor calidad
➢ Tiempos de respuesta más cortos
➢ Aumenta la vida útil de los equipos
➢ Genera cultura organizacional
➢ Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos
Definición de las 5 “S”

Clasificar (Seiri)
✓ Clasificar consiste en retirar del área o estación de trabajo todos
aquellos elementos que no son necesarios para realizar la labor, ya sea
en áreas de producción o en áreas administrativas.
✓ Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrán de ser
eliminados es el llamado "etiquetado en rojo". Una tarjeta roja (de
expulsión) es colocada a cada artículo que se considera no necesario
para la operación.
✓ Enseguida, estos artículos son llevados a un área de almacenamiento
transitorio. Más tarde, si se confirmó que eran innecesarios, estos se
dividirán en dos clases, los que son utilizables para otra operación y los
inútiles que serán descartados.
✓ Este paso de ordenamiento es una manera excelente de liberar

espacios de piso desechando cosas tales como: herramientas rotas,
aditamentos o herramientas obsoletas, recortes y excesos de materia
prima.
✓ Este paso también ayuda a eliminar la mentalidad de "Por Si Acaso”.
Clasificar consiste en:

✓ Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que
no sirven.
✓ Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.
✓ Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo.
✓ Separa los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso,
seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad
en el trabajo.
✓ Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan
realizar en el menor tiempo posible.
✓ Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que
pueden producir averías.
✓ Eliminar información innecesaria y que nos pueden conducir a errores
de interpretación o de actuación.
Beneficios de clasificar:
✓ Al clasificar se preparan los lugares de trabajo para que estos sean
más seguros y productivos.
✓ El primer y más directo impacto está relacionado con la seguridad,
ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es
tenso, impide la visión completa de las áreas de trabajo, dificultad de
observar el funcionamiento de los equipos y máquinas, las salidas de
emergencia quedan obstaculizadas haciendo a todo esto que el área
de trabajo sea más insegura.
Clasificar permite:
✓ Liberar espacio útil en planta y oficinas
✓ Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas
y otros elementos
✓ Mejorar el control visual de stocks (inventarios) de repuesto y

elementos de producción, carpetas con información, planos, etc.
✓ Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por
permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiente no adecuado
para ellos; por ejemplo, material de empaque, etiquetas, envases
plásticos, cajas de cartón y otros
✓ Facilitar control visual de las materias primas que se van agotando y
que requieren para un proceso en un turno, etc.
✓ Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo de acciones de
mantenimiento autónomo, ya que se puede apreciar con facilidad los
escapes, fugas y contaminaciones existentes en los equipos y que
frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se
encuentran cerca de los equipos.
Ordenar (Seiton)
✓ Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como
necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad.
✓ Ordenar en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la
visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones
industriales.
✓ Algunas estrategias para este proceso de "todo en su lugar" son: pintura
de pisos delimitando claramente áreas de trabajo y ubicaciones, tablas
con siluetas, así como estantería modular y/o gabinetes para tener en su
lugar cosas como un bote de basura, una escoba, trapeador, cubeta,
etc., es decir, "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar."
El ordenar permite:
✓ Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo
de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar.
✓ Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean
con poca Frecuencia.
✓ Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se
usarán en el futuro .
✓ En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los
elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles,
sentidos de giro, etc.
✓ Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su

inspección autónoma y control de limpieza.
✓ Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como
tuberías, aire comprimido, combustibles.
✓ Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores
de producción
Beneficios de ordenar
❑ Beneficios para el trabajador
✓ Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo.
✓ Se mejora la información en el sitio de trabajo para evitar errores y
acciones de riesgo potencial.
✓ El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad.
✓ La presentación y estética de la planta se mejora, comunica orden,
responsabilidad y compromiso con el trabajo.
✓ Se libera espacio.
✓ El ambiente de trabajo es más agradable.
✓ La seguridad se incrementa debido a la demarcación de todos los sitios
de la planta y a la utilización de protecciones transparentes
especialmente los de alto riesgo
Beneficios organizativos
✓ La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de
materiales y materias primas en stock de proceso.
✓ Eliminación de pérdidas por errores.
✓ Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo.
✓ El estado de los equipos se mejora y se evitan averías.
✓ Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa.
✓ Mejora de la productividad global de la planta
Limpieza (Seiso)
✓ Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de
una fábrica. Desde el punto de vista del TPM implica inspeccionar el
equipo durante el proceso de limpieza.
✓ Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de
defecto.
✓ Limpieza incluye, además de la actividad de limpiar las áreas de trabajo y
los equipos, el diseño de aplicaciones que permitan evitar o al menos
disminuir la suciedad y hacer más seguros los ambientes de trabajo.
Para aplicar la limpieza se debe:

✓ Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.
✓ Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: "la
limpieza es inspección.
✓ Se debe abolir la distinción entre operario de proceso, operario de
limpieza y técnico de mantenimiento.
✓ El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el
equipo. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en
personas de menor calificación.
✓ No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la acción
de limpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto
de eliminar sus causas primarias.
Beneficios de la limpieza
✓ Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes
✓ Mejora el bienestar físico y mental del trabajador
✓ Se incrementa la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y
✓ suciedad
✓ Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra
en estado optimo de limpieza
✓ La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del
Equipo (OEE).
✓ Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de
fugas y escapes.
✓ La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y
contaminación del producto y empaque.
Estandarizar (Seiketsu)
✓ El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organización
alcanzado con la aplicación de las primeras 3 “S”.
✓ El estandarizar sólo se obtiene cuando se trabajan continuamente los
tres principios anteriores.
✓ En esta etapa o fase de aplicación (que debe ser permanente), son los
trabajadores quienes adelantan programas y diseñan mecanismos que
les permitan beneficiarse a sí mismos.
✓ Para generar esta cultura se pueden utilizar diferentes herramientas, una
de ellas es la localización de fotografías del sitio de trabajo en
condiciones óptimas para que pueda ser visto por todos los empleados y
así recordarles que ese es el estado en el que debería permanecer, otra
es el desarrollo de unas normas en las cuales se especifique lo que debe
hacer cada empleado con respecto a su área de trabajo.
La estandarización pretende:
✓ Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras “S”.

✓ Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un
adecuado entrenamiento.
✓ Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el
trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en
cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal.
✓ En lo posible se deben emplear fotografías de como se debe mantener
el equipo y las zonas de cuidado.
✓ El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su
cumplimiento.
✓ Las normas de limpieza, lubricación y ajustes son la base del
mantenimiento autónomo (Jishu Hozen)
Beneficios de estandarizar
✓ Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo.
✓ Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar
impecable el sitio de trabajo en forma permanente.
✓ Los operarios aprenden a conocer con detenimiento el equipo.
✓ Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes
o riesgos laborales innecesarios
✓ La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas
de trabajo al intervenir en la aprobación y promoción de los
estándares.
✓ Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en
la gestión del puesto de trabajo.
✓ Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la
productividad de la planta
Disciplina (Shitsuke)
✓ Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos.
✓ Solo si se implanta la disciplina y el cumplimiento de las normas y
procedimientos ya adoptados se podrá disfrutar de los beneficios que
ellos brindan.
✓ La disciplina es el canal entre las 5 “S” y el mejoramiento continuo.
Implica control periódico, visitas sorpresa, autocontrol de los empleados,
respeto por sí mismo y por los demás y mejor calidad de vida laboral.
✓ El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el
sitio de trabajo Impecable.
✓ Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el
funcionamiento de una organización.
✓ Promover el hábito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de

cumplimiento de las normas establecidas.
✓ Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas
en las que el trabajador seguramente ha participado directa o
indirectamente en su elaboración.
✓ Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.
Beneficios de disciplinar
✓ Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos
de la empresa.
✓ La disciplina es una forma de cambiar hábitos.
✓ Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización

y respeto entre personas.
✓ La moral en el trabajo se incrementa.
✓ El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán
superiores debido a que se han respetado íntegramente los
procedimientos y normas establecidas.
✓ El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegara
cada día
2. Sistema Jalar
✓ Es un sistema de producción donde cada operación “estira” el material

que necesita de la operación anterior.
✓ Consiste en producir sólo lo necesario, tomando el material requerido
de la operación anterior. Su meta óptima es: mover el material entre
operaciones de uno por uno.
✓ En la orientación "pull" o de jalar, las referencias de producción
provienen del precedente centro de trabajo. Entonces la precedente
estación de trabajo dispone de la exacta cantidad para sacar las partes
disponibles a ensamblar o agregar al producto.
✓ Esta orientación significa comenzar desde el final de la cadena de

ensamble e ir hacia atrás hacia todos los componentes de la cadena
productiva, incluyendo proveedores y vendedores.
✓ De acuerdo a esta orientación una orden es disparada por la necesidad
de la siguiente estación de trabajo y no es un artículo innecesariamente
producido.
El sistema de jalar permite:
✓ Reducir inventario, y por lo tanto, poner al descubierto los problemas
✓ Hacer sólo lo necesario facilitando el control
✓ Minimiza el inventario en proceso
✓ Maximiza la velocidad de retroalimentación

✓ Minimiza el tiempo de entrega
✓ Reduce el espacio
3. Control Visual
✓ Los controles visuales están íntimamente relacionados con los
procesos de estandarización.
✓ Un control visual es un estándar representado mediante un elemento
gráfico o físico, de color o numérico y muy fácil de ver.
✓ La estandarización se transforma en gráficos y estos se convierten en
controles visuales. Cuando sucede esto, sólo hay un sitio para cada
cosa, y podemos decir de modo inmediato si una operación particular
está procediendo normal o anormalmente.
Un control visual se utiliza para informar de una manera fácil entre

otros los siguientes temas:
✓ Sitio donde se encuentran los elementos.
✓ Frecuencia de lubricación de un equipo, tipo de lubricante y sitio donde
aplicarlo.
✓ Estándares sugeridos para cada una de las actividades que se deben
realizar en un equipo o proceso de trabajo.
✓ Dónde ubicar el material en proceso, producto final y si existe ,
productos defectuosos
✓ Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos

clasificados.
✓ Conexiones eléctricas.
✓ Sentido de giro de botones de actuación, válvulas y actuadores
✓ Flujo del líquido en una tubería, marcación de esta, etc.
✓ Franjas de operación de manómetros (estándares)
✓ Dónde ubicar la calculadora, carpetas bolígrafos, lápices en el sitio de
trabajo.
4. El Sistema de Producción Justo a Tiempo (Just in time – JIT)

✓ Tuvo su origen en la empresa automotriz Toyota y por tal razón es
conocida mundialmente como Sistema de Producción Toyota. Dicho
sistema se orienta a la eliminación de todo tipo de actividades que no
agregan valor, y al logro de un sistema de producción ágil y
suficientemente flexible que dé cabida a las fluctuaciones en los pedidos
de los clientes.
✓ Los fenómenos que suponen una desventaja en la vida cotidiana de
las empresas y que impiden su funcionamiento eficaz y al mínimo
coste son los que se enumeran a continuación:
✓ Almacenes elevados;
✓ Plazos excesivos;
✓ Retrasos;
✓ Falta de agilidad, de rapidez de reacción;
✓ Emplazamiento inadecuado de los equipos, recorridos demasiados
largos;
✓ Tiempo excesivo en los cambios de herramientas;
✓ Proveedores no fiables (plazos, calidad);
✓ Averías;
✓ Problemas de calidad;
✓ Montones de desechos, desorden
✓ Errores, faltas de piezas;

✓ Despilfarros (hombres, tiempo, materiales, equipos, locales).
Estos errores son el producto de:

✓ La distribución inadecuada de las máquinas y los recorridos demasiados
largos.
✓ La duración de los cambios de herramienta.
✓ Las averías.
✓ Los problemas de calidad.
✓ Las dificultades con los suministradores.
Se puede decir que las causas principales que provocan la baja

performance en las empresas son:
1. Situación inapropiada de las máquinas y longitud de los trayectos
2. Duración de los cambios de herramientas
3. Fiabilidad insuficiente de los equipos
4. Falta de calidad suficiente
5. Dificultades debidas a los proveedores
Hacer factible el Just in Time implica llevar de forma continua actividades de

mejora que ayuden a eliminar los mudas (desperdicios) en el lugar de
trabajo.
Aplicar el Just in Time implica comprar o producir sólo lo que se necesita y
cuando se necesita, pero para ello es menester se cumplan las siguientes
condiciones:
1. Producir lo que la clientela desea y cuando lo desea y no producir para
constituir almacenes de productos terminados o intermedios.
2. Tener plazos muy cortos de fabricación y gran flexibilidad para poder
responder a los deseos de la clientela.
3. Saber fabricar –cuando es necesario- sólo cantidades muy pequeñas de

un tipo dado de pieza. Es preciso para ello apartarse de la fabricación
por lotes importantes y de la noción de "cantidad económica", lo que
impone cambios rápidos de herramientas y una distribución en planta de
las fábricas que permita el encadenamiento de las operaciones relativas
a una misma pieza o un mismo producto.
4. No producir o comprar más que estrictamente las cantidades
inmediatamente necesarias.
5. Evitar las esperas y las pérdidas de tiempo, lo que impone, en
particular, la renuncia a un almacén centralizado así como a la utilización
de medios de manutención comunes a varios puestos de trabajo y que,
por ello, podrían no estar disponibles en el momento en que un obrero
los necesitara.
6. Aportar los materiales, las piezas y los productos al lugar en que son
necesarios, en lugar de almacenarlos en depósitos donde no sirven a
nadie ni pueden utilizarse.
7. Conseguir una alta fiabilidad de los equipos. Para que una máquina
pueda no producir una pieza más que cuando resulte necesaria para
la etapa siguiente del proceso de fabricación, es preciso que la
máquina no se averíe en ese preciso momento.
8. Gestionar la calidad de la producción. Si las piezas llegan en el
momento oportuno y en el número deseado, pero no son de buena
calidad, lo único que puede hacerse es rechazarlas y detener la
producción de las fases siguientes del proceso.
9. Adquirir únicamente productos y materiales de calidad garantizada, para que

no detengan la producción.
10. Disponer de un personal polivalente, capaz de adaptarse con rapidez y que
comprenda los nuevos objetivos de la empresa.
Entre las ventajas de la aplicación del Sistema Justo a Tiempo se tienen:
✓ Reducción del 75 al 95% en plazos y stocks.
✓ Incremento de un 15 a un 35% en la productividad global.
✓ Reducción del 25 al 50% de la superficie utilizada.
✓ Disminución del 75 al 95% de los tiempos de cambios de herramientas.
✓ Reducción del 75 al 95% de los tiempos de parada de las máquinas por averías
o incidencias.
✓ Disminución del 75 al 95% del número de defectos.
5. El Sistema KAIZEN
✓ Kaizen es lo opuesto a la complacencia.
✓ Kaizen es un sistema enfocado en la mejora continua de toda la empresa
y sus componentes, de manera armónica y proactiva.
✓ El Kaizen surgió en el Japón como resultado de sus imperiosas
necesidades de superarse a si misma de forma tal de poder alcanzar a
las potencias industriales de occidente y así ganar el sustento para una
gran población que vive en un país de escaso tamaño y recursos.
✓ Hoy el mundo en su conjunto tiene la necesidad imperiosa de mejorar día
a día.
✓ No es necesario utilizar costosas tecnologías, ni sistemas complejos de
administración para implementar métodos que permitan mejorar de forma
continua los niveles de eficiencia y efectividad en el uso de los recursos.
✓ Dentro de esa nueva visión, la necesidad de satisfacer plenamente a los

consumidores y usuarios de productos y servicios, la creatividad puesta
al servicio de la innovación, y el producir bienes de óptima calidad y al
coste que fija el mercado, son los objetivos a lograr.
✓ Estos objetivos no son algo que pueda lograrse de una vez, por un lado
requiere concientización y esfuerzo constante para lograrlos, pero por
otro lado, necesita de una disciplina y ética de trabajo que lleven a
empresas, líderes y trabajadores a superarse día a día en la búsqueda
de nuevos y mejores niveles de performance que los mantengan en
capacidad de competir.
✓ No tomar conciencia de estos cambios y necesidades, llegará a ser letal

para todos aquellos que no lo comprendan y entiendan debidamente.
✓ Enormes masas de individuos luchan todos los días para subsistir en el
mundo, y para ello tratan de vender mejores y más económicos
productos y servicios.
✓ Para ello utilizan todos los medios a su alcance, si un guerrero para
sobrevivir se entrena diariamente, tratando de mejorar porque en ello
está depositado su supervivencia, de igual forma empresas e individuos
deben entrenarse y mejorar día tras días, pues en ello también está
depositado su supervivencia.
✓ Lograr alimentarse, vestirse, curarse y tener un techo no es algo que
nadie regala, los que ya lo han entendido así están plenamente en
carrera, muchos aún no lo han comprendido.
✓ El Kaizen no sólo debe ser comprendido por los empresarios y

trabajadores, sino también por los gobernantes, educadores,
estudiantes y formadores de opinión. El Estado no sólo debe
mejorarse asimismo, sino que además debe fomentar y capacitar
a sus ciudadanos para lograr la mejora continua como única
alternativa posible en un mundo en la cual no hay alternativas.
✓ En un mundo de rápidos cambios y transformaciones,
tecnológicas, culturales, políticas y sociales, no poner el máximo
esfuerzo en adaptarse rápidamente a ellos constituye una actitud
que podría catalogarse o bien de soberbia o lisa y llanamente de
estúpida.
✓ Esa gran capacidad de las empresas japonesas se debió a la utilización

del sistema Kaizen, el cual basado en una filosofía y haciendo uso de
innumerables herramientas, métodos e instrumentos administrativos
tomaron por asalto no sólo a las corporaciones americanas, sino
también a sus concepciones de management.
✓ Así, una a una las industrias occidentales en materia automotriz,
motos, relojería, cámaras fotográficas y de video, fotocopiadoras, entre
muchas otras fueron cayendo bajo las competidoras japonesas.
✓ Empresas como Toyota, Honda, Mazda, Isuzu, Suzuki, Yamaha, Kawasaki,

Mitsubishi, Olimpia, Minolta, Bridgestone , Subaru, Canon, Matsushita, Konica,
Sharp, Sanyo, Casio, Seiko, Orient, NEC, JVC, National, Hitachi, Daihatsu, Fuji
Electric, Fujitsu, Ricoh, Nissan, Nipón Steel, Pentel, Komatsu, entre otras muchas,
invadieron y desplazaron a las marcas occidentales en las vidrieras y gustos del
público. Productos que eran considerados baratos y de baja calidad, pasaron a ser
demostrativos de nivel, poseyendo un alto valor de mercado, debido a la alta
relación calidad – precio.
✓ El país que hasta hace poco tiempo recibía a los grandes gurúes de occidente en
materia de calidad, tales como Deming y Juran, ahora exportaban sus asesores y
conocimientos a las naciones occidentales. Entonces cobraron renombre figuras
tales como Ohno, Imai, Ishikawa, Shingo, Mizuno, Taguchi, Otha y Karatsu.
✓ Igual ejemplo y disciplina por la mejora en la calidad y productividad siguieron
países como Corea del Sur, Singapur y Hong Kong.
El Kaizen en acción
Hacer posible la mejora continua y lograr de tal forma los mas altos niveles
en una serie de factores requirió aparte de constancia y disciplina, la puesta
en marcha de cinco sistemas fundamentales:
1. Control de Calidad Total / Gerencia de Calidad Total

2. Un Sistema de Producción Justo a Tiempo
3. Mantenimiento Productivo Total
4. Despliegue de Políticas
5. Un Sistema de Sugerencias
6. Actividades de Grupos Pequeños
1. Control de Calidad Total / Gerencia de Calidad Total
✓ Para los japoneses, calidad significa ser "adecuado para uso de los
consumidores". La innovación técnica se propone corregir el
producto desde el punto de vista del consumidor y no es una
finalidad en sí misma.
✓ Uno de los principios de la gerencia japonesa ha sido el control de
calidad total (TQC) que, en su desarrollo inicial, hacía énfasis en el
control del proceso de calidad.
✓ Esto ha evolucionado hasta convertirse en un sistema que abarca
todos los aspectos de la gerencia, y ahora se conoce como
gerencia de calidad total (TQM).
✓ La gestión de calidad total es una manera de mejorar

constantemente la performance en todos los niveles operativos, en
cada área funcional de una organización, utilizando todos los
recursos humanos y de capital disponibles.
✓ El mejoramiento está orientado a alcanzar metas amplias, como
los costos, la calidad, la participación en el mercado, los proyectos
y el crecimiento.
✓ La gestión de calidad total es una manera de mejorar

constantemente la performance en todos los niveles operativos, en
cada área funcional de una organización, utilizando todos los
recursos humanos y de capital disponibles.
✓ El mejoramiento está orientado a alcanzar metas amplias, como
los costos, la calidad, la participación en el mercado, los proyectos
y el crecimiento.
✓ La gestión de calidad total es una filosofía así como un conjunto de
principios rectores que representa el fundamento de una
organización en constante mejoramiento.
✓ La gestión de calidad total consiste en la aplicación de métodos

cuantitativos y recursos humanos para mejorar el material y los
servicios suministrados a una organización, los procesos dentro de
la organización, y la respuesta a las necesidades del consumidor
en el presente y en el futuro.
✓ La gestión de calidad total integra los métodos de administración
fundamentales con los esfuerzos de perfeccionamiento existentes y
los recursos técnicos en un enfoque corregido, orientado al
mejoramiento continuo.
✓ Considerar el movimiento TQC / TQM como parte de la estrategia
Kaizen nos da una comprensión más clara del enfoque japonés.
✓ La gestión de calidad japonesa no debe considerarse estrictamente
como una actividad de control de calidad, sino como una estrategia
destinada a servir a la gerencia para lograr mayor competitividad y
rentabilidad, logrando de tal forma a mejorar todos los aspectos del
negocio.
Un programa de gestión de calidad requiere:

1. La dedicación, el compromiso y la participación de los altos
ejecutivos.
2. El desarrollo y mantenimiento de una cultura comprometida con el
mejoramiento continuo.
3. Concentrarse en satisfacer las necesidades y expectativas del
consumidor.
4. Comprometer a cada individuo en el mejoramiento de su propio
proceso laboral.
5. Generar trabajo en equipo y relaciones laborales constructivas.
6. Reconocer al personal como el recurso más importante.
7. Emplear las prácticas, herramientas y métodos de administración
más provechosos.
Hacer posible la visión estratégica de la calidad requiere de

numerosas herramientas y metodologías :
1. Orientación hacia el proceso, antes que simplemente orientación
al resultado. Al estar orientados hacia el proceso, podemos influir
sobre el resultado en una etapa preliminar. La orientación hacia el
proceso exige que nos replanteemos por qué las cosas se hacen
de determinada manera. Al mejorar la calidad del proceso se
mejora la calidad del resultado.
2. Iniciar la puesta en práctica desde arriba e involucrar a todos. La
gestión de calidad debe ser instrumentada previamente en los
altos niveles gerenciales y fluir a través de la estructura de la
organización como una cascada. Este despliegue garantiza que
los ejecutivos puedan comprender, demostrar y enseñar los
principios y métodos de la gestión de calidad, antes de esperar
encontrarlos y evaluarlos en su personal. El efecto de cascada
también debe alcanzar a los proveedores.
3. Compromiso de los altos niveles gerenciales. Este liderazgo

asegura un firme y envolvente compromiso hacia el mejoramiento
sostenido. La disminución de los costos, la conformidad con los
programas, la satisfacción del consumidor y el orgullo por la tarea
realizada, todo surge de una abierta dedicación al mejoramiento
permanente. Una demostración de este compromiso es el hecho
de operar sobre la base de sugerencias para hacer posible los
cambios.
4. Una comunicación vertical y horizontal eficaz y sin trabas. Utilizar
este tipo de comunicación es fundamental para los esfuerzos de
mejoramiento sostenido. Los métodos de la gestión de calidad
apuntan a eliminar las trabas en la comunicación, facilitando el
flujo de información bidireccional entre los líderes y sus
subordinados. Ello garantiza que las metas y objetivos de la
empresa se puedan definir claramente y difundir a través de toda
la organización. Para fomentar la comunicación vertical y
horizontal se dispone de una amplia serie de herramientas y
técnicas.
5. Mejoramiento continúo de todos los productos y procesos,

internos y externos. El objetivo fundamental de la gestión de
calidad es el mejoramiento continuo de cada aspecto de la propia
tarea. Dicho objetivo se implementa a través de un método
corregido y ordenado a fin de perfeccionar cada proceso. En la
gestión de calidad el énfasis está puesto en la prevención de las
fallas, a través de herramientas de identificación de problemas y
de resolución de los mismos.
6. Constancia de los objetivos y una visión compartida. Un conjunto
de principios o un objetivo común debe guiar a toda organización.
Cualquiera que sea su objetivo, todo el personal debe conocerlo y
trabajar en pos de él. La coherencia es primordial, las metas
discordantes llevarán al fracaso.
7. El cliente manda. El cliente es lo que más importa, ya se trate de

un cliente interno o un cliente externo. Cada trabajador es, de
algún modo, un cliente. Los consumidores o usuarios deben ser
identificados, y sus necesidades, aspiraciones, expectativas y
deseos claramente delineados y satisfechos. Los consumidores y
sus necesidades son la única razón por la cual existe una
empresa.
8. La inversión en personal. La más importante y valiosa inversión
de toda empresa es su personal. Los trabajadores constituyen el
componente esencial para el proceso de mejoramiento continuo.
La capacitación, la formación de equipos, y el mejoramiento de
las condiciones de trabajo son elementos importantes para crear
una situación en la cual los empleados puedan prosperar, obtener
experiencia y capacidad, y contribuir al crecimiento de la empresa
en escala progresiva.
9. La gestión de calidad se inicia y concluye con la capacitación. Es

necesario capacitar permanentemente a todo el personal. Puede
resultar conveniente promover las habilidades de índole afectiva,
como la comunicación verbal o escrita y los conceptos de
formación de equipos; o incrementar las habilidades
cognoscitivas, como el control estadístico de la calidad.
10. Dos cabezas piensan mejor que una. Sin trabajo en equipo, la
gestión de calidad está destinada al fracaso antes de que pueda
ser puesta en práctica. Los equipos modernos funcionan en
conjunto, como una sola entidad, y no como un comité donde uno
o determinados miembros hacen o dirigen la tarea.
11. Todos participan en la determinación y comunicación de las
metas. Los empleados tienen que compartir las metas que se han
fijado. Los demás deben estar al tanto de las metas que pueden
afectarles.
➢ La gestión de la calidad para el kaizen implica tanto el despliegue

de políticas, como la construcción de sistemas de aseguramiento
de calidad, estandarización, entrenamiento y educación,
administración de costos y círculos de calidad.
➢ "La calidad es primero, no las utilidades". Este refrán quizá revele
la naturaleza del CTC (Control Total de Calidad) y de Kaizen mejor
que cualquier otra cosa que revele la convicción en la calidad por el
bien de la calidad y de Kaizen por el bien de Kaizen. El CTC
incluye cosas tales como seguridad en la calidad, reducción de
costos, eficiencia, cumplir con los programas de entrega y
seguridad. La calidad se refiere al mejoramiento en todas las áreas.
Actividad de cierre
Conclusiones
➢ Un tema sumamente importante es el ahorro y ahorro con calidad, no uso
de material defectuoso con tal de ahorrar, es terrible ver como operarios y
administrativos desperdician material y escudarse: “es que pierdo tiempo
sí recojo lo que ya se cayó”, he visto casos donde se tira material y no se
levanta para evitar la fatiga, eso es como tirar el dinero de tu jefe al suelo,
la actitud positiva y responsabilidad es muy importante para desempeñar
cualquier puesto.

S08.s1 - Material - Sistemas Esbeltos

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

S08.s1 - Material - Sistemas Esbeltos

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

S08.s1 - Material - Sistemas Esbeltos

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Gestión de Operaciones

Mg. Ing. Fernando Rosales Valencia

Al finalizar la sesión el alumno estará en condiciones de reconocer los

✓ Los sistemas esbeltos son sistemas de operaciones que maximizan el

Los Sistemas Esbeltos, están fundamentados en cinco principios:

V. Perfeccionamiento: las cosas deben hacerse bien desde la

Las organizaciones que deciden emprender un proceso de manufactura o

❑ Procesos de Mejora Continua y Análisis Críticos

✓ Son varias herramientas que ayudan a eliminar todas las operaciones

El sistema de Manufactura Esbelta se ha definido como una filosofía de

✓ La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio

Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta son:

Específicamente, la Manufactura Esbelta:

La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas,

✓ Menos mano de obra.

Una planta de manufactura esbelta se caracteriza por :

✓ Organizaciones de trabajo basadas en el equipo con operadores y

✓ La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia

✓ El concepto de Manufactura Esbelta implica la anulación de los mandos

Estructura de Raíces Profundas

Las Estructuras de Raíces Profundas se caracterizan por...

Las Estructuras de Raíces Poco Profundas se caracterizan por...

Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto

1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente: La mayoría

➢ Es todo aquel elemento que No agrega valor al producto,

Es cuando en los procesos de producción y áreas de servicio, los operarios

Excesivo movimiento de transportación de material, entre estaciones de

➢ Grandes distancias entre operaciones o estaciones de trabajo.

➢ Escasa o lenta retroalimentación de problemas de calidad.

Exceso de materiales productivos y materiales industriales.

➢ Mentalidad de producción en masa, baches o exceso de subensambles

Tiempos muertos entre operaciones y/o estaciones de trabajo.

➢ Espera para recibir soporte por problemas de equipo, información y/o

➢ Los estándares de producción son desconocidos o no son claros para

Hacer más de lo requerido por el siguiente proceso. Entregar más

➢ Pérdidas por operaciones o equipos "Cuello de Botella".

La creatividad desaprovechada impacta negativamente en la empresa, los

✓ Las 5'S son:

Objetivos de las 5 “S”

Beneficios de las 5 “S”

Algunos de los beneficios que genera la estrategias de las 5 “S”:

➢ Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de

Definición de las 5 “S”

✓ Este paso de ordenamiento es una manera excelente de liberar

Clasificar consiste en:

✓ Mejorar el control visual de stocks (inventarios) de repuesto y

✓ Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su

Para aplicar la limpieza se debe:

✓ Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras “S”.

✓ Promover el hábito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de

✓ Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización

✓ Es un sistema de producción donde cada operación “estira” el material

✓ Esta orientación significa comenzar desde el final de la cadena de

✓ Maximiza la velocidad de retroalimentación

Un control visual se utiliza para informar de una manera fácil entre

✓ Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos

4. El Sistema de Producción Justo a Tiempo (Just in time – JIT)

✓ Errores, faltas de piezas;

Estos errores son el producto de:

Se puede decir que las causas principales que provocan la baja