¿Qué Es El Mantenimiento Productivo Total?

TPM
¿Qué es el mantenimiento productivo total?

El TPM es el sistema japonés de mantenimiento industrial
desarrollado a partir del concepto de "mantenimiento
preventivo" creado en la industria de los Estados Unidos. El
Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un sistema de
gestión que evita todo tipo de pérdidas durante la vida
entera del sistema de producción, maximizando su eficacia
e involucrando a todos los departamentos y a todo el
personal desde operadores hasta la alta dirección, y
orientando sus acciones apoyándose en las actividades en
pequeños grupos.
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En la fábrica ideal, la maquinaria debe operar al 100% de
su capacidad el 100% del tiempo. El TPM es un poderoso
concepto que nos conduce cerca del ideal sin averías,
defectos ni problemas de seguridad. El TPM amplía la
base de conocimientos de los operarios y del personal de
mantenimiento y los une como un equipo cooperativo
para optimizar las actividades de operación y
mantenimiento.
La innovación principal del TPM radica en que los
operadores se hacen cargo del mantenimiento básico de
su propio equipo. Mantienen sus máquinas en buen
estado de funcionamiento y desarrollan la capacidad de
detectar problemas potenciales antes de que ocasionen
averías
El TPM es una nueva dirección para la producción. El
TPM, que organiza a todos los empleados desde la alta
dirección hasta los trabajadores de la línea de producción,
es un sistema de mantenimiento del equipo a nivel de
compañía que puede apoyar las instalaciones de producción
más sofisticadas.
HISTORIA DEL TPM
El origen del término “Mantenimiento Productivo Total” (TPM)

se ha discutido en diversos escenarios. Mientras algunos afirman
que fue iniciado por los manufactureros americanos hace más de
cuarenta años, otros lo asocian al plan que se usaba en la planta
Nippodenso, una manufacturera de partes eléctricas automotrices
de Japón a fines de la década de los 60. Seiichi Nakajima, un alto
funcionario del Instituto Japonés de Mantenimiento de la Planta
(JIPM), recibe el crédito de haber definido los conceptos de TPM
y de ver por su implementación en cientos de plantas en Japón.
Después de la segunda guerra mundial, las industrias
japonesas llegaron a la conclusión de que para competir con
éxito en el mercado mundial tenían que mejorar la calidad de
sus productos. Con este fin, incorporaron técnicas de gestión
y fabricación procedentes de los Estados Unidos y las
adaptaron a sus particulares circunstancias. Posteriormente,
sus productos llegaron a conocerse a través de todo el mundo
por su calidad superior, concentrando la atención del mundo
en el estilo japonés de técnicas de gestión.
El mantenimiento preventivo se introdujo en los años
cincuenta y el mantenimiento productivo alcanzó un buen
grado de implantación en los años sesenta. El desarrollo del
TPM comenzó en los años setenta. El tiempo que precede a
los años cincuenta puede denominarse período de
“mantenimiento de averías”.
El departamento de mantenimiento es el encargado de las

reparaciones y entregar el equipo al departamento de
producción para que cumpla con su función exclusiva de
producir. Contrariamente, muchas corporaciones japonesas
han modificado el mantenimiento productivo americano de
forma que todos los empleados pueden participar.
OBJETIVOS DEL TPM
El TPM tiene como propósito en las acciones cotidianas que los
equipos operen sin averías y fallas, eliminar toda clase de
pérdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear
verdaderamente la capacidad industrial instalada. Cuando esto se
ha logrado, el período de operación mejora, los costos son
reducidos, el inventario puede ser minimizado y en consecuencia
la productividad se incrementa.
El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la
moral del trabajador, crear un espacio donde cada persona pueda
aportar lo mejor de sí; todo esto con el propósito de hacer del sitio
de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar
sea realmente grato.
BENEFICIOS DEL TPM
El TPM permite diferenciar una organización en relación a su

competencia debido al impacto en la reducción de los costes,
mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros,
el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los
productos y servicios finales.
Beneficios con respecto a la organización
 Mejora de calidad del ambiente de trabajo.

 Mejor control de las operaciones.
 Incremento de la moral del empleado.
 Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y
respeto por las normas.
 Aprendizaje permanente.
 Creación de un ambiente donde la participación,
colaboración y creatividad sea una realidad.
 Redes de comunicación eficaces.
Beneficios con respecto a la seguridad
Mejora las condiciones ambientales.

Cultura de prevención de eventos negativos para la salud.
 Incremento de la capacidad de identificación de problemas
potenciales y de búsqueda de acciones correctivas.
 Entendimiento del por qué de ciertas normas, en lugar de
cómo hacerlo.
Prevención y eliminación de causas potenciales de
accidentes.
Elimina radicalmente las fuentes de contaminación.
Beneficios con respecto a la productividad
Elimina pérdidas que afectan la productividad de las

plantas.
Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.
Reducción de los costes de mantenimiento.
 Mejora de la calidad del producto final.
Menor coste financiero por recambios.
 Mejora de la tecnología de la empresa.
 Aumento de la capacidad de respuesta a los
movimientos del mercado.
Crea capacidades competitivas desde la fábrica.
Una vez que un buen programa de TPM (Mantenimiento
Productivo Total) toma lugar, los beneficios comienzan a
fluir hacia toda la organización. Es el momento en que toda la
gente comienza a apoyar el sistema. Los participantes se
sienten animados y se acostumbran a compartir sus ideas
confiados en la nueva actitud de "disposición a escuchar" de
todo el equipo de trabajo. Para crear el ambiente adecuado,
debemos siempre cumplir con los requisitos más elementales:
Compromiso total por parte de la alta gerencia.

Difusión adecuada del plan y sus resultados.
Auténtica delegación de la responsabilidad de decidir y
respeto mutuo a todos los
LAS SEIS GRANDES PERDIDAS.- Desde la filosofía
del TPM se considera que una máquina parada
para efectuar un cambio, una máquina averiada,
una máquina que no trabaja al 100% de su
capacidad o que fabrica productos defectuosos
está en una situación intolerable que produce
pérdidas a la empresa. La maquina debe
considerarse improductiva en todos esos casos, y
deben tomarse las acciones correspondientes
tendentes a evitarlos en el futuro. TPM identifica
seis fuentes de pérdidas (denominadas las <seis
grandes pérdidas>) que reducen la efectividad
por interferir con la producción.
LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS
1.- FALLAS EN EL EQUIPO:
Que producen tiempos inesperados
2.- PUESTA A PUNTO Y AJUSTES

De las máquinas (o tiempos muertos) que producen
pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra
etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la mañana, al
cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o
matriz, o al hacer un ajuste.
3.- TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES
Marchas en vacío, esperas y detenciones menores
(averías menores) durante la operación normal que
producen pérdidas de tiempo, ya sea por problemas en la
instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.
4.- REDUCCIÓN DE VELOCIDAD
Velocidad de operación reducida (el equipo no
funciona a su capacidad máxima), que produce
pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad de
diseño del proceso.
5.- DEFECTOS EN EL PROCESO

Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al
tener que rehacer partes de él, reprocesar productos defectuosos
o completar actividades no terminadas.
6.- REDUCCIÓN DE RENDIMIENTO

Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un
proceso nuevo, marcha en vacío, periodo de prueba, etc.
La contratación de asesoría y consultoría es vital para
la buena marcha del proyecto de implantación del
TPM
La asesoría externa e interna es un requerimiento que debe
cubrirse 100%
La oficina técnica debe dar un fuerte apoyo en la creación de los

consultores internos, apoyándose hasta en los buenos oficios.
PLAN DE IMPLEMENTACIÓN
Una vez diseñado el sistema de implementación del TPM,
comienza la etapa más difícil.
Cambiar la actitud de las personas es lo que más tiempo lleva.
Todo el personal debe ser un experto en el mantenimiento

productivo.
Gracias por su atención

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¿Qué es el mantenimiento productivo total?

El origen del término “Mantenimiento Productivo Total” (TPM)

El departamento de mantenimiento es el encargado de las

El TPM permite diferenciar una organización en relación a su

 Mejora de calidad del ambiente de trabajo.

Mejora las condiciones ambientales.

Elimina pérdidas que afectan la productividad de las

Compromiso total por parte de la alta gerencia.

2.- PUESTA A PUNTO Y AJUSTES

5.- DEFECTOS EN EL PROCESO

6.- REDUCCIÓN DE RENDIMIENTO

La oficina técnica debe dar un fuerte apoyo en la creación de los

Todo el personal debe ser un experto en el mantenimiento

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