UNIDAD I

CENTRALES TÉRMICAS DE VAPOR

Y GENERADORES DE VAPOR
1.1

ANTOLOGÍA, DEFINICIÓN Y FUNCIÓN

DE LAS CENTRALES TÉRMICAS DE
VAPOR.
CENTRALES TÉRMICAS

Una central térmica transforma la energía calorífica de un

combustible (gas, carbón, fuel) en energía eléctrica. También se
pueden considerar centrales térmicas aquellas que funcionan con
energía nuclear.
Todas las centrales térmicas siguen un ciclo de producción de vapor
destinado al accionamiento de las turbinas que mueven el rotor del
alternador.
FASES
1
Se calienta el agua líquida que ha sido bombeada hasta un serpentín de
calentamiento (sistema de tuberías). El calentamiento de agua se produce
gracias a una caldera que obtiene energía de la combustión del
combustible (carbón pulverizado, fuel o gas).
2
El agua líquida pasa a transformarse en vapor; este vapor es húmedo y poco
energético.
3
Se sobrecalienta el vapor que se vuelve seco, hasta altas
temperaturas y presiones.
4
El vapor sobrecalentado pasa por un sistema de conducción y se libera
hasta una turbina, provocando su movimiento a gran velocidad, es decir,
generamos energía mecánica.
5
La turbina está acoplada a un alternador solidariamente que,
finalmente, produce la energía eléctrica.
6
En esta etapa final, el vapor se enfría, se condensa y regresa al estado
líquido. La instalación donde se produce la condensación se llama
condensador. El agua líquida forma parte de un circuito cerrado y volverá
otra vez a la caldera, previo calentamiento.
ESQUEMA GENERAL DE UNA CENTRAL TÉRMICA DE VAPOR

Transformador
Si la central térmica es de carbón,
éste se almacena a medida que
llega de la mina y se traslada por Chimenea Vapor
medio de una cinta transportadora
hasta la tolva, de donde se pasa a
un molino en el que se tritura hasta
Caldera
quedar convertido en polvo fino
que arde más fácilmente. A
continuación se mezcla con aire Molino Turbina
Generador
precalentado y se introduce en la Carbón
caldera. Si el combustible
empleado es fuel, éste se Calentador
almacena en depósitos a medida de aire
que llega de la refinería y tras ser
Torre
calentado, se conduce desde ellos de
Combustión
a la caldera. refrigeración
Aire Condensador
1.2

CLASIFICACIÓN, DESCRIPCIÓN,
FUNCIÓN E INSTALACIÓN DE LAS
PRINCIPALES PARTES DEL
GENERADOR DE VAPOR.
SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR

Objetivo:
Tiene por objetivo suministrar tanta energía, al fluido de trabajo (agua),
para la obtención de vapor.

Generadores de vapor:
Son unidades que se utilizan para colocar a disponibilidad de un
fluido, el calor de un combustible (fuel-oil, carbón, gas) y
todos los elementos necesarios para transferir tanto calor como sea
comercialmente factible.
CLASIFICACIÓN DE LOS GENERADORES DE VAPOR
Los G.V pueden clasificarse basándose en algunas de las características siguientes:

• Uso.
• Presión.
• Materiales.
• Contenido.
• Forma.
• Posición de los tubos.
• Sistema del fogón.
• Clase de combustible.
• Fluido utilizado.
• Sistema de circulación.
• Posición.
• Tipo del hogar.

Si nos referimos a la clasificación de acuerdo al tipo de diseño, encontraremos dos grandes tipos de G.V:

• G.V de tubos de humo (Piro tubulares)

• G.V de tubos de agua (Acuotubulares)
 GENERADORES DE VAPOR
Clasificación:
 Calderas de Tubos de Humo o Pirotubulares: En esta caldera circulan
los gases calientes de la combustión a través de los tubos y el líquido del
cual se desea obtener vapor circula en la parte exterior de los mismos.
 GENERADORES DE VAPOR.
Clasificación:
 Calderas de Tubos de Humo o Pirotubulares:
 GENERADORES DE VAPOR.
Calderas de Tubos de Humo o Pirotubulares:

Tipos:
 Tubos Horizontales
 Tubos Verticales Desventajas:
 De Barco  Contenido de agua pequeño en relación
 De Locomotora a la producción de vapor.
 Compactas  Debe operarse con precaución para
evitar explosiones
 Lenta circulación
Ventajas:
 Costos Relativamente bajos.
 Ocupa poco espacio
 Facilidad de transporte
 GENERADORES DE VAPOR
Calderas de Tubo de agua o Acuotubulares: En esta caldera el líquido, del cual se
desea obtener vapor circula a través de una gran cantidad de tubos y rodeando a estos
se encuentra los gases calientes de combustión.
GENERADORES DE VAPOR
 GENERADORES DE VAPOR
Calderas de Tubo de agua o Acuotubulares:

Tipos:
 Tubos Rectos
 Tubos Doblados

Tubos Rectos (Ventajas)

 Son simples, idénticos y fáciles de quitar

 Facilidad de mantenimiento por métodos mecánicos
 Mayor área de trasmisión de calor a una altura dada
 Puede tener varios tambores
 GENERADORES DE VAPOR

Calderas de Tubo de agua o Acuotubulares:

Tubos Doblados (Ventajas)

 Mayor economía, en cuanto a fabricación, debido a soldaduras, aceros

mejorados y nuevas técnicas de fabricación.
 Mayor accesibilidad, para inspección, limpieza y mantenimiento.
 Adaptabilidad para operar a mayores tasas de evaporación y producir vapor
mas seco.
 GENERADORES DE VAPOR
Desventajas de las Calderas Acutubulares:

 Es de difícil realizar mantenimiento por lo incomodo el acceso a la

zona de convección.
 Mantenimiento más costoso.
 El coeficiente de evaporación está estrechamente limitado por la
circulación interna.
 La superficie limitada para la liberación de vapor, dificulta la
separación correcta del aguay el vapor durante los consumos altos.
 Para su instalación requieren de una extensa área de terreno.
 Su montaje con puesta en servicio pueden tomarse
de uno a dos años.
1.3

CONDENSADORES Y SISTEMAS DE
ALIMENTACIÓN
 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO
Función:
Se utiliza con la finalidad de disminuir la temperatura del fluido de trabajo y
refrigeración de los equipos.

CONDENSADOR:
Es un intercambiador de calor, que utiliza agua fría (de una corriente natural o
enfriada por una torre de enfriamiento) para enfriar y condensar el vapor de
escape de la turbina.

TIPOS:

 Superficie
 Mezcla
SISTEMA DE ENFRIAMIENTO

CONDENSADOR EYECTOR
 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO
Tipos de Condensadores:

 Superficie: El agua fría circula por tubos y el vapor por el exterior de los
tubos (mayor área de transmisión de calor). El diseño busca minimizar las pérdidas
de carga debidas al paso del vapor y aprovechar el intercambio entre el liquido ya
condensado y el vapor.

 Parte del vapor puede utilizarse para volver a calentar el condensado a la salida,
creando así un poco de regeneración ( el agua que retorna a la caldera esta menos
fría que lo estaba al condensar).
 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO

Tipos de Condensadores:

 Mezcla: Cuando, aparte de la turbina, hay otros usos del vapor que hacen
necesario reponer una cantidad sustancial de agua, pueden utilizarse
condensadores de mezcla, en los que el vapor condensa por contacto con el
agua fría.
CONDENSADORES
CONDENSADORES
CONDENSADORES
 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

Definición:

Su función es suministrar combustible al quemador (Fuel oil,

carbón, gas natural), para producir vapor, que es el medio utilizado para
generar calor y transformar el agua de la caldera en vapor.
 SISTEMA DE COMBUSTIBLE

QUEMADOR:

Su función es mezclar y dirigir el flujo de combustible y aire al sistema, de

manera de asegurar el encendido rápido y la combustión completa.
1.4

CLASIFICACIÓN Y FUNCIONAMIENTO
• Estanque de acumulación: Es el estanque de acumulación y
distribución de vapor.
• Desaireador: es el sistema que expulsa los gases a la atmósfera.
• Purga de fondo: Evacuación de lodos y concentrado del
fondo de la caldera.
• Purga de superficie: Evacuación de sólidos disueltos desde el
nivel de agua de la caldera.
• Fogón: Alma de combustión del sistema.
• Combustible: Comburente que se transforma en energía
calórica que permite la vaporización.
• Agua de calderas: Agua de circuito interior de la caldera
cuyas características dependen de los ciclos y del agua de
entrada.
• Ciclos de concentración: Número de veces que se concentra el agua
de caldera respecto del agua de alimentación.

• Alcalinidad: Nivel de salinidad expresada en ppm de CaCO3 que

confiere una concentración de iones carbonatos e hidróxilos que
determina el valor de pH de funcionamiento de una caldera,
generalmente desde 10,5 a 11.5.

• Desoxigenación: Tratamiento químico que elimina el oxígeno del

agua de calderas.
1.5

TORRE DE ENFRIAMENTO
 Las torres de enfriamiento se utilizan con el fin de enfriar agua en
grandes volúmenes, extrayendo el calor del agua mediante un
mecanismo de transferencia de calor conocido como evaporación, el
cual es un proceso físico en donde una pequeña parte del agua pasa
del estado físico hacía un estado gaseoso y de esta forma el vapor y
el aire adquieren la energía en forma de calor contenida en el agua.
UNA TORRE DE ENFRIAMIENTO ESTÁ COMPUESTA POR:

•Ventilador o aspas.

•Sistema de distribución y aspersión del agua.

•Eliminadores de Rocío.

•Relleno o evaporadores.

•Tanque de agua.

•Persianas de entrada.

•Carcaza

•Motor y Transmisión.
Cada componente de la torre de
enfriamiento tiene una función
importante para cumplir con el
objetivo del enfriamiento del agua, sin
embargo, la clave principal de este
proceso se centra en el agua y su
evaporación.

El funcionamiento de este sistema se

da en el momento en que “el agua se
introduce por el domo de la torre por
medio de vertederos o por boquillas
para distribuir el agua en la mayor
superficie posible de la torre.
Cabe destacar que las torres de enfriamiento industriales son mucho más

grandes que las torres de calefacción, ventilación y aire acondicionado, las

cuales se utilizan para disponer del calor no deseado de un chiller. Equipos

como éste, tipo enfriados por agua, son más eficientes energéticamente que

los enfriados por aire, debido al calor de rechazo cercano al de la

temperatura del bulbo húmedo.

1.6

CICLO HIDROLÓGICO
El ciclo agua-vapor de una central de ciclo combinado es relativamente simple, o al

menos más simple que el de otras centrales termoeléctricas que emplean en ciclo

Rankine para la transformación de la energía contenida en un combustible en

energía mecánica rotativa.

La sencillez se debe a que no requiere de los precalentadores de alta y baja presión

para conseguir buenos valores de presión.

EL SISTEMA DENOMINADO CICLO AGUA-VAPOR SE COMPONE A SU VEZ DE AL
MENOS CINCO SUBSISTEMAS:

•El sistema de condensado, que incluye el condensador principal, el condensador de

vapor de sellos y las bombas de condensado, denominadas a veces bombas de
extracción.

•Sistema de agua de alimentación, que engloba el tanque de agua de alimentación, el

desgasificador y las bombas de alta presión que alimentan los diversos circuitos del
HRSG.

•El sistema de vapor, que incluye válvulas de atemperación, válvulas de bypass y las
tuberías que componen el circuito de vapor.

•El sistema de vapor de sellos.

•El sistema de dosificación y muestreo

1. El vapor es uno de los fluidos más comúnmente utilizados para

calentar equipos o instalaciones en cualquier tipo de industria: química,

petroquímica, alimentación, farmacéutica, en procesos de como el de

producción de papel, lavandería, humidificación y en todos aquellos

procesos en los que se requiera transportar calor a cortas distancias.

2. El esquema que representa el ciclo agua–vapor en una central de

ciclo combinado depende de los niveles de presión que tenga la

central. Las configuraciones más habituales son tres: un nivel de

presión, dos niveles, y la configuración de mayor rendimiento y mayor

coste, con tres niveles de presión.

1.7

IMPUREZAS, DUREZA Y DEFECTOS

Las fuentes de agua corresponden a toda aquella agua (ríos, lagos, océanos,

etc.), que no ha recibido ningún tipo de tratamiento y por lo tanto contienen

impurezas, adquiridas durante el ciclo al que han sido sometidas, que

impiden su utilización directa en una caldera.

El ciclo del agua, mostrado, indica que la humedad atmosférica resulta de la

evaporación de las fuentes de agua, la que luego al condensarse precipita

en forma de lluvia, granizo o nieve, absorbiendo gases y otras substancias

descargadas por el hombre a la atmósfera. Esta situación es la causa de que

la lluvia contenga una gran cantidad de impurezas al momento de entrar en

contacto con la tierra.

Las impurezas encontradas con mayor frecuencia en las fuentes

de agua, figuran las siguientes los sólidos en suspensión, líquidos

no mezclables con agua (ej. aceite), colorantes, bacterias y otros

microorganismos, sustancias semi-coloidales, gases disueltos, sales

minerales disueltas (cationes, aniones y sílice).

CORROSIÓN.

Las principales fuentes de corrosión en calderas son la Corrosión por Oxígeno

o “Pitting” y la Corrosión Cáustica. A continuación se describe en que consiste
cada uno de estos tipos de corrosión, cuáles son los factores que la
favorecen, que aspecto tiene y de que manera pueden ser prevenidas
Corrosión por Oxígeno
o “Pitting”.
La corrosión por oxígeno
consiste en la reacción del
oxígeno disuelto en el agua con
los componentes metálicos de
la caldera (en contacto con el
agua), provocando su
disolución o conversión en
óxidos insolubles. Los resultados
de este tipo de corrosión son
tubérculos de color negro, los
que se forman sobre la zona de
corrosión, tal como lo muestra
la figura
CORROSIÓN CÁUSTICA.
La corrosión cáustica se produce por una sobreconcentración local en
zonas de elevadas cargas térmicas (fogón, cámara trasera, etc.) de
sales alcalinas como la soda cáustica. Este tipo de corrosión se
manifiesta en forma de cavidades profundas, semejantes al “pitting” por
oxígeno, rellenas de óxidos de color negro, presentes solamente en las
zonas de elevada liberación térmica (fogón, placa trasera y cámara
trasera) de una caldera. La corrosión cáustica puede ser prevenida
manteniendo la alcalinidad, OH libre y pH del agua de la caldera dentro
de los límites recomendados
CORROSIÓN CÁUSTICA.
CORROSIÓN LÍNEAS RETORNO
Condensado Las líneas de retorno de condensado, lógicamente no
forman parte de una caldera, sin embargo, su corrosión tiene efectos
sobre las calderas y puede ser prevenida con el tratamiento de agua.
La corrosión de la las líneas de retorno de condensado tiene efectos
sobre una caldera, ya que, los óxidos (hematita) producidos son
arrastrados a la caldera con el agua de alimentación. Toda caldera
cuyo lado agua tiene un color rojizo presenta problemas de corrosión
en las líneas de retorno de condensado. La corrosión en las líneas de
retorno de condensado se produce por la acción del ácido
carbónico que en éstas se forma.
INCRUSTACIONES
Las incrustaciones corresponden a depósitos de carbonatos y silicatos de
calcio y magnesio, formados debido una excesiva concentración de estos
componentes en el agua de alimentación y/o regímenes de purga
insuficientes.

Es posible observar la corrida superior de los tubos de humo de una caldera

con incrustaciones de espesores superiores a los 8 mm. La acción de
dispersantes, lavados químicos o las dilataciones y contracciones de una
caldera pueden soltar las incrustaciones, por lo que deben ser eliminadas de
una caldera muy incrustada para prevenir su acumulación en el fondo del
cuerpo de presión.
INCRUSTACIONES
1.8

SISTEMA DE TRATAMIENTO DEL AGUA

DE ALIMENTACIÓN
EQUIPOS TRATAMIENTO DE AGUA

se muestran los equipos que

intervienen en el tratamiento de

agua de una planta térmica.

En la anterior figura se muestran

ablandadores, bombas dosificadoras

y un desgasificador con su respectiva

estanque de almacenamiento de

agua.
ABLANDADORES

La función de los ablandadores es eliminar los iones de Ca

y Mg, que conforman la dureza del agua y favorecen la
formación de incrustaciones en una caldera.
Los ablandadores están compuestos por resinas, que poseen una
capacidad de intrecambio de iones de calcio y magnesio por sodio.

En el caso de que la capacidad de entrega de agua blanda de estos

equipos se vea disminuida (agua entregada con dureza mayor a 6 ppm
expresada como CaCO3), es necesario llevar a cabo una regeneración
para recuperar la capacidad de intercambio de las resinas.
DESGASIFICADOR
La función de un desgasificador en una planta térmica es eliminar el oxígeno y

dióxido de carbono disuelto en el agua de alimentación de las calderas para

prevenir problemas de corrosión o “pitting”. En la figura n°10 se muestra el

arreglo típico de los desgasificadores generalmente utilizados para eliminar los

gases disueltos del agua de alimentación de las calderas.

LOS COMPONENTES PRINCIPALES DE UN DESGASIFICADOR,
IDENTIFICADOS:
(1) : Torre de desgasificación.

(2) : Estanque de agua de alimentación.

(3) : Manómetro.

(4) : Termómetro bimetálico.

(5) : Nivel de agua.

(6) : Válvula venteo.

(7) : Válvula drenaje estanque de agua alimentación.

(8) : Válvula retención línea retorno de condensado.

(9) : Válvula retención línea agua de reposición.

(10) : Válvula rompedora de vacío.

(11) : Trampa de vapor de flotador para el rebalse.

(12) : Válvula reductora de presión de vapor.

(13) : Filtro línea vapor.

(14) : Válvula de paso línea vapor.

(15) : Válvula de seguridad. almacenamiento

(16) : Válvula de paso línea vapor.

(17) : Válvula de retención línea vapor.

(18) : Control de nivel.

(19) : Botella control de nivel.

(20) : Válvulas de paso control de nivel.

(21) : Controlador de nivel.

(22) : Válvula solenoide.

(23) : Filtro línea agua de reposición.

(24) : Válvulas de paso línea agua de reposición.

(25) : Válvula termostática (control temperatura agua estanque

almacenamiento).

(26) : Filtro línea vapor (calentamiento agua estanque

(27) : Válvula de paso línea vapor (calentamiento agua estanque

almacenamiento).

(28) : Válvula de retención línea vapor.

PURGAS AUTOMÁTICAS LAS PURGAS AUTOMÁTICAS

Utilizadas generalmente en calderas son las purgas automáticas de fondo y las

purgas automáticas de superficie. la purga automática de fondo (6) está

compuesta por una válvula con un actuador y un temporizador en el que se

programan los ciclos de purgas (cantidad y duración) de fondo requeridas por el

tratamiento de agua utilizado en la caldera. la purga de fondo automática

permite realizar en forma automática las tareas de purga, que debe efectuar el

operador en forma manual.

La purga automática de superficie, está compuesta por un sensor de
conductividad, una válvula con actuador y un controlador. El sensor
de conductividad mide la conductividad del agua de la caldera
(sólidos disueltos) y envía esta información al controlador.
1.9

CALENTADORES DEL AGUA DE

ALIMENTACIÓN
Un calentador se puede definir como una unidad formada por una

carcasa cerrada y tubos rectos o en u, el cual calienta el agua de

circulación o el paso del condensado (a lo largo de los tubos) con el

vapor de la extracción de turbina que circula por el cuerpo.

Calentador de aire tubular 84
Calentador de aire tubular 85
Calentador de aire rotativo 86
Calentador de aire rotativo 87
Calentador de aire Rothemühle 88

tambor fijo de
chapas
onduladas
Calentador de aire Rothemühle 89

campanas
rotativas

tambor fijo de
chapas onduladas
Calentador de aire Rothemühle 90

campanas
rotativas

tambor fijo de
chapas onduladas
Calentador de aire Rothemühle 91
Calentador de aire Rothemühle 92
Sus partes constructivas y diferenciadas son:
1. Una carcasa cilíndrica (Shell): Lado vapor.
2. Tubos: Proporcionan la superficie para el intercambio de calor necesario.
3. Placa tubular: Disco taladrado donde se insertan los tubos.
4. Placas Soporte y Baffles: Soportan el peso de los tubos y direccionan el vapor
o condensado por la superficie de los tubos.
5. Cámara de agua: Recibe las conexiones de entrada y salida de agua de
alimentación

CALENTADORES DE AGUA DE ALIMENTACIÓN a carcasa del calentador está

formada por secciones de chapa viroladas con costuras longitudinales y
circulares.
FUNCIONAMIENTO
De un calentador está formado por varias zonas funcionales, con objetivos

diferentes pero interrelacionadas unas con otras. A continuación se exponen

las diferentes zonas de un calentador de alta presión. Zona de condensación

Esta área calienta el agua de alimentación eliminando el calor latente del

vapor, condensándolo. Trabaja a la temperatura de saturación a la presión de

extracción de vapor de la turbina.

El líquido condensado se acumula en la parte inferior de la carcasa, junto con los

drenajes que entran al calentador por la zona de condensación, proveniente del

calentador de mayor presión. Estos condensados se eliminan por medio de una

conexión de salida de drenajes o se hacen pasar por un subenfriador de

drenajes. Normalmente está situada entre la zona de desrecalentamiento y la

zona de subenfriamiento. Deberá de tenerse en cuenta la diferencia de presión

para evitar un flashing en el drenaje entrante, que provoque un aumento en la

presión del lado carcasa o vapor.

1.10

CONDICIONES DE OPERACIÓN DEL

EQUIPO DE BOMBEO
1.PRINCIPALES OBJETIVOS EN LA OPERACIÓN.

Lo que se busca en la operación de nuestra central es:

1) Ajustar la producción en cada momento a lo que nosotros hemos

pactado vender al mercado eléctrico en cada momento, ya que si por
paradas no programadas o por un seguimiento incorrecto del programa
de carga, no se ajusta podemos estar sujetos a penalizaciones
económicas muy importantes.

2) El mínimo deterioro posible de nuestro sistema al efectuar las

maniobras de operación del ciclo, ya que sino lo hacemos con cuidado se
pueden producir averías y desgastes excesivos de algún elemento.

3) Que el coste de operación sea el mínimo.

2.OPERACIÓN DURANTE EL ARRANQUE.

El arranque es uno de los momentos cruciales, ya que se pone en

marcha un sistema complejo con múltiples subsistemas y todos
deben funcionar de forma correcta, en su orden y en el momento
adecuado.

Los diferentes tipos de arranques se pueden clasificar según la

temperatura de la carcasa y del roto en el momento de iniciarlos,
esta clasificación variara dependiendo de quién nos hable del tipo
de arranque el fabricante de la turbina o el operador, por lo que
se pueden dividir los arranques según dos grandes grupos
SEGÚN LOS FABRICANTES:
Los fabricantes de las turbinas los suelen dividir en tres grupos, que a

continuación paso a detallar:

Arranque en frío se produce a las 72 horas o más después de la parada.

Arranque templado esta entre las 24 y 72 de producirse la parada.

Arranque caliente se produce en menos de 24 horas de que se haya

producido la parada, puede ser al poco de producirse la para si dicha

parada a sido provocada por una avería fácil de solucionar o por una falsa

alarma.
 SEGÚN LOS OPERADORES:
Según los operadores de las turbinas los dividimos en cinco grupos, que son
los siguientes:
 Arranque superfrío. Después de una parada programada, sin virador. El
virador es una máquina encargada de hacer girar el rotor a muy bajas
revoluciones para que se enfríe de forma homogénea y con ello evitar
que se deforme. Al ser un arranque después de una parada programada
todo la turbina este bien fría ya que se ha procedido a su revisión.
 Arranque frío se produce después de más de 72 horas de parada la
turbina.
 Arranque templado entre 24-72 horas de estar parada la turbina.
 Arranque caliente entre 3-24 horas después de parar nuestra turbina.
 Rearranque inmediatamente después de un disparo, se produce después
de un disparo porque algún sensor ha dado un aviso y se ha corregido
rápidamente o ha sido una falsa alarma, o se están haciendo pruebas,
este también suele ser el tipo de arranque que más disparos produce.
 Las fases que se deben seguir en un arranque
son las siguientes:

 Funcionamiento en virador.

 Preparación para el arranque.

 Inicio y subida hasta velocidad de barrido de gases.

 Aceleración hasta velocidad de sincronismo.

Paso por velocidades críticas.

 Sincronización y Subida de carga hasta la potencia

seleccionada.
 CONSEJOS ÚTILES EN LOS ARRANQUES:
1) Si se ha producido un disparo durante un arranque, no hay que arrancar
de nuevo hasta no tener claro qué ha provocado el disparo y haberlo
solucionado.
2) Las averías no se arreglan solas, de forma mágica. Aunque es cierto que
a veces son problemas “irreales” relacionados con la instrumentación, la
mayoría de las veces no es así.
3) Las turbinas de gas no son caprichosas: cuando tienen un problema no
intentan llamar la atención, tienen un problema de verdad.
4) Puentear sensores, anular detectores o elevar valores de consigna en el
control para facilitar un arranque es una mala decisión. Las averías más
graves en una turbina siempre están relacionadas con una negligencia de
este tipo.
LOS PARÁMETROS A VIGILAR DE FORMA CONSTANTE SON LOS
SIGUIENTES:

1) Condiciones meteorológicas

2) Presión de gas a la entrada/salida de la ERM,

3) Presiones de aire a la entrada y salida del compresor,

4) Temperaturas de entrada/salida a las cámaras de combustión,

5) Temperatura de aceite,

6) Vibraciones en cojinetes,

7) Desplazamiento axial,

8) Temperatura en cojinetes,

9) Revoluciones de la turbina,

10) Potencia instantánea

OPERACIÓN DURANTE LA PARADA:
Parada de la central:
El proceso de parada de los ciclos combinados se divide normalmente en 7 etapas:

1) Bajada a mínimo técnico, es la potencia mínima en la que la planta mantiene estables sus
parámetros.

2) Descarga de la turbina de vapor. Se deriva el flujo de vapor al condensador directamente.

3) Desacople de la turbina de vapor. Si es de eje único la planta se desacoplará la turbina de vapor a

través del embrague, si es de eje múltiple se cerrarán las válvulas de admisión de vapor de la turbina.

4) Reducción progresiva de la entrada de gas y aire a la turbina de gas.

5) Una vez alcanzado el mínimo, se cierran las válvulas de admisión de gas, la turbina se desacopla
de red, se sigue dejando pasar aire para asegurar que no queda gas en la turbina.

6) Parada por inercia de la turbina, se deja que la turbina se desacelere sola.

7) Puesta en marcha del virador, para evitar el pandeo del rotor durante su enfriamiento.
1.11

CICLO COMBINADO
CONVERSIÓN DE ENERGÍA EN LAS CENTRALES

Una central de ciclo combinado es una central eléctrica en la que la energía

térmica del combustible es transformada en electricidad mediante dos ciclos

termodinámicos: el correspondiente a una turbina de gas, generalmente gas

natural, mediante combustión (ciclo Brayton) y el convencional de

agua/turbina de vapor (ciclo Rankine).

1.-Generadores eléctricos

2.-Turbina de vapor

3.-Condensador.

4.-Bomba impulsora

5.-Intercambiador de calor

6.-Turbina de gas
CICLO DE GAS
Para entender de un modo sencillo que es una turbina de gas diremos que
es como un motor de avión adaptado a la producción de electricidad en
tierra. Está constituido por tres partes: el compresor, la cámara de
combustión, y el expansor.
El compresor capta aire del ambiente y lo comprime proporcionándole
energía de presión.
El aire comprimido pasa a la cámara de combustión, donde se inyecta el
gas natural y tiene lugar la combustión.
Los gases de combustión resultantes abandonan la cámara de combustión
a unos 1100ºC y una presión de unos 15 bar, es decir, con un valor
energético muy alto. Atraviesan el expansor cediendo parte de su energía
al rotor del mismo. El rotor hace girar al compresor y al generador de la
turbina donde se produce energía eléctrica.
CICLO DE VAPOR

Los gases que abandonan la turbina de gas lo hacen a unos 500ºC y a una presión
ligeramente superior a la ambiental, por lo que aún poseen una cantidad apreciable de
energía térmica y sería un despilfarro devolverlos a la atmósfera.

El objetivo de la caldera de recuperación es captar la energía de estos gases de escape

(cogeneración) para producir vapor de agua.
El vapor de agua se expande en la turbina de vapor, haciendo girar el generador al que
ésta se encuentra unida, produciendo una energía eléctrica adicional a la obtenida por la
turbina de gas.

El vapor que abandona la turbina de vapor pasa al condensador donde se condensa y de

este modo se cierra el ciclo de agua.
SISTEMA DE CICLO COMBINADO SIMPLE
CICLOS COMBINADOS
BENEFICIOS DE LA PLANTA DE CICLO COMBINADO

Son:
- La construcción, montaje y entrega de la turbina de
gas, puede ser de un año.
- La turbina de gas se utiliza para una rápida puesta en
servicio y para atender horas puntas de demanda.
- El sistema de la HRSG requiere, para pasar desde el
estado frío al 100% de plena carga, unos 60 minutos.
- La inversión es baja, como consecuencia de la
construcción modular, entrega rápida, montaje corto
y costes mínimos de los sistemas soporte.

Estos beneficios se sopesan frente al elevado costo de:

- Los combustibles limpios usados en las turbinas de
gas.
- Las cuestiones de mantenimiento y disponibilidad
- Los requisitos de carga
1.12

CICLO BRAYTON-RANKINE
CICLO BRAYTON

El ciclo Brayton, también conocido como ciclo Joule o ciclo

Froude, es un ciclo termodinámico consistente, en su forma más

sencilla, en una etapa de compresión adiabática, una etapa de

calentamiento isobárico y una expansión adiabática de un fluido

termodinámico compresible.

.
Funcionamiento

Admisión:
El aire frío y a presión atmosférica entra por la boca de la turbina.
Compresor:
El aire es comprimido y dirigido hacia la cámara de combustión mediante
un compresor
Cámara de combustión:
el aire es calentado por la combustión del queroseno.
Turbina:
El aire caliente pasa por la turbina, a la cual mueve. En este paso el aire se
expande y se enfría rápidamente
Escape:
Por último, el aire enfriado (pero a una temperatura mayor que la inicial)
sale al exterior.
CICLO ABIERTO
CICLO CERRADO
DIAGRAMAS T-S y P-V

Proceso 1-2: Compresión

isoentrópica del aire que ingresa al
sistema. Se
genera un aumento de presión y
temperatura.
Proceso 2-3: Calentamiento isobárico
del fluido comprimido mediante la
incorporación de combustible y la
ignición de la mezcla.
Proceso 3-4: Expansión isoentrópica
del fluido de trabajo en la turbina
donde
se entrega energía mecánica al eje
de la máquina.
Proceso 4-1: Enfriamiento del gas
para su reutilización. En la práctica, el
gas es
CICLO DE BRAYTON CON
REGENERACION
Para el ciclo Brayton, la temperatura de salida de la turbina es
mayor que la temperatura de salida del compresor. Por lo tanto,
un intercambiador de calor puede ser colocado entre la salida
de los gases calientes de la turbina y la salida de los gases fríos
que salen del compresor. Este intercambiador de calor es
conocido como regenerador o recuperador.
Eficiencia térmica

 El objetivo del ciclo Brayton de turbina de gas es convertir

energía en forma de calor en trabajo, por lo cual su
rendimiento se expresa en términos de eficiencia térmica.
 Las dos principales áreas de aplicación de la turbinas de
gas son la propulsión de aviones y la generación de
energía eléctrica.
CICLO RANKINE

El ciclo de Rankine es un ciclo termodinámico que tiene como

objetivo la conversión de calor en trabajo, constituyendo lo que

se denomina un ciclo de potencia.

 Temario

• Ciclo de Rankine

• Mejoras al Ciclo Rankine

• Ciclo Rankine con Sobrecalentamiento (Ciclo de Hirn)

• Ciclo Rankine con recalentamiento intermedio

• Ciclo Rankine con precalentamiento regenerativo del agua de

alimentacion

• Esquema de proceso

• Curvas de Vapor
Esquema simplificado del Ciclo Rankine Elemental
CONTRAPRESIÓN CONDENSACIÓN
Esquema del Ciclo Rankine con sobrecalentamiento
Ciclo Termodinámico
• E-A Compresión isentrópica bomba alim.(Wp= hA – hF)

• A-C Calentamiento a presión cte. caldera ( Qa= hD – hA)

• C-D Expansión isentrópica turbina (Wt= hD – hE)

• D-E Enfriamiento a presión cte condensador ( Qr= hE – hF)

TRABAJO NETO Dwneto = (hD – hE) – (hA – hF)

EFICIENCIA TERMODINÁMICA h = Dwneto = (hD – hE) – (hA – hF)

Qa (hD – hA)
ESTRATEGIAS DE OPTIMIZACIÓN

•Aumento de la presión de saturación

•Aumento de la temperatura de sobrecalentado

•Descenso de la temperatura de la fuente fría

• Precalentamiento de agua de alimentación (ciclo regenerativo)

• Recalentamiento de vapor

• Precalentamiento de agua de alimentación

• Precalentamiento del aire de combustión

1.13

DEFINICIÓN Y EFICIENCIA DEL CICLO

CICLOS REGENERATIVOS

• Disminuye la irreversibilidad interna (calentamiento gradual del agua de alimentación)

• Aumenta el rendimiento termodinámico

• Disuminuye el trabajo específico (trabajo / kg de vapor)

• Instalación más compleja

• Oliga a turbina con extracciones de vapor .

• Calentadores de superficie exigidos

• Riesgo de inundación de calentadores y retorno de agua a turbina.

• Cantidad de calentadores en función de la potencia de grupo

Ciclos regenerativos con calentadores de mezcla

DIAGRAMA TS CICLO RANKINE CON DOS CALENTADORES DE MEZCLA

Ciclos regenerativos con calentadores de superficie en cascada

DIAGRAMA TS CICLO RANKINE CON DOS CALENTADORES DE SUPERFICIE EN CASCADA

 Ciclo Supercrítico con doble recalentamiento

DIAGRAMA TS CICLO RANKINE SUPERCRÍTICO CON DOS RECALENTAMIENTOS

Disminución del CTU con calentamiento del agua (con recal.)
Aumento de eficiencia con n° de calentadores
Eficiencias termodinámica de los distintos ciclos de vapor
 Irreversibilidades externas

IRREVERSIBILIDAD EN LOS INTERCAMBIOS DE CALOR SURGIDO POR DIFERENCIAS DE TEMPERATURAS ENTRE

SISTEMA Y FUENTES EXTERNAS TANTO EN GENERADOR DE VAPOR COMO EN CONDENSADOR
 Irreversibilidades internas

IRREVERSIBILIDAD EN LA PRODUCCIÓN DE TRABAJO MECÁNICO NO ADIABÁTICO POR PÉRDIDAS POR

FRICCIÓN TANTO EN TURBINA COMO EN BOMBA DE ALIMENTACIÓN
Flujo de energía en un ciclo de vapor (Diagrama de Sankey)
Ciclo Térmico de un grupo supercrítico 512 MW
h ENTALPÍA (Btu/lb)
P PRESIÓN (psia)
# flujo (lb/h)
BFP TURBOBOMBA DE ALIMENTACIÓN
RHTR RECALENTADOR
SSR REGULADOR DE VAPOR DE SELLOS
SPE CONDENSADOR DE VAPOR DE SELLOS
H.P. SECCIÓN DE TURBINA DE ALTA PRESIÓN
I.P. SECCIÓN DE TURBINA DE MEDIA PRESIÓN
L.P. SECCIÓN DE TURBINA DE BAJA PRESIÓN
DC DIFERENCIA TERMINAL DE TEMPERATURA DE CONDENSADO (°F)
TTD DIFERENCIA TERMINAL TEMPERATURAS (°F)
1.14

DEFINICIÓN Y EFICIENCIA DEL CICLO

SE PUEDE DECIR QUE EL CICLO IDEAL ES EL DE RANKINE

1. La energía se recupera de los gases de escape y se transfiere al vapor en un

intercambiador de calor que sirve como caldera

2. La cámara de combustión es isobárica; P6 = P7

3. Los intercambiadores de calor son isobáricos; P9 = P8, P2= P3, P1 = P4

4. Se asumen las eficiencias isentrópicas o se asumen idealizaciones

5. Suposiciones de aire estándar para el ciclo de gas Brayton

6. El ciclo de vapor es el ciclo Rankine ideal simple.

 • Ciclo de Rankine

• Mejoras al Ciclo Rankine Ciclo Rankine con Sobrecalentamiento (Ciclo de

Hirn)

• Ciclo Rankine con recalentamiento intermedio

• Ciclo Rankine con precalentamiento regenerativo del agua de

alimentacion

• Esquema de proceso

• Curvas de Vapor
 Irreversibilidades internas

IRREVERSIBILIDAD EN LA PRODUCCIÓN DE TRABAJO MECÁNICO NO ADIABÁTICO POR PÉRDIDAS POR

FRICCIÓN TANTO EN TURBINA COMO EN BOMBA DE ALIMENTACIÓN
 Ciclo térmico de cogeneración “topping”

CICLO DE COGENERACIÓN A CONDENSACIÓN CON EXTRACCIÓN DE VAPOR PARA PROCESO

 Tipos de cogeneración

Topping: se produce vapor de alta entalpía para la producción de electricidad y se utiliza vapor de

baja entalpía para proceso tomado de:

• Extracción de vapor a presión intermedia de una turbina a vapor de condensación

• Escape de una turbina a vapor de contrapresión

La presión de vapor oscila entre 0.5 a 40 bar. Ejemplos: refinación y petroquímica donde se genera

electricidad y se aprovecha vapor de baja temperatura para calefacción de reactores / torres de

destilación. Alta eficiencia

Bottoming: se produce vapor de alta entalpía para proceso y el vapor efluente de baja entalpía se

utiliza para producción de electricidad. Ejemplos: hornos de cemento o metalurgia a con gases de

escape aun muy calientes que se aprovechan para generación. Baja eficiencia
Distintas disposiciones de cogeneración “topping”

• Extracción de vapor a presión intermedia de una turbina a vapor de

condensación

• Escape de una turbina a vapor a contrapresión

• Turbogenerador a gas asociado a un HRGS para producir vapor a proceso

• Turbogenerador a gas asociado a un HRSG / turbogenerador a vapor

Concepto de Cogeneración