T-6.2 Metodologia de Trabajo SALFA 2010

0 02/05/08 PGG
REV FECHA ELABORAD REVISADO APROBADO NOTAS

O
Formulario T - 6
Metodología de Trabajo
LICITACIÓN
“SERVICIO INTEGRAL DE MANTENIMIENTO PLANTA”
MINERA GABY S.A.
UNIDAD O ÁREA DESCRIPTOR PÁGINA
GERENCIA COMERCIAL UNIDAD DE ESTUDIOS 1 de 125

METODOLOGÍA DE TRABAJO Rev: 0 Fecha: 02/05/08
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ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN........................................................................................................ 4
2. GESTIÓN DE MANTENIMIENTO SUSTENTABLE .................................................... 5
2.1 OBJETIVO DEL SERVICIO ................................................................................. 5
2.2 RELACIÓN DEL MANTENIMIENTO CON LA PRODUCCIÓN Y COSTOS ......... 5
2.2 MODELO DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO.................................................. 8
3. ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO ........................................................................ 9
3.1 OBJETIVOS Y FUNDAMENTOS DE LA ESTRATEGIA ...................................... 9
3.2 ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO ............................................................. 10
3.3 PROCESO DEL MANTENIMIENTO .................................................................. 14
3.4 MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD...................................... 21
3.5 MEJORAMIENTO CONTINUO (MC) ................................................................. 22
4. TAREAS DE MANTENIMIENTO............................................................................... 25
4.1 INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO ................................................................. 25
4.2 INGENIERÍA DE CONFIABILIDAD.................................................................... 26
4.3 PLANIFICACIÓN ............................................................................................... 27
4.4 PROGRAMACIÓN DE LAS ACTIVIDADES....................................................... 28
4.5 EJECUCIÓN DEL MANTENIMIENTO ............................................................... 30
4.6 DIAGRAMA DE FLUJO ..................................................................................... 34
4.7 SOFTWARE DE MANTENIMIENTO.................................................................. 36
5. PLAN MATRIZ DE MANTENIMIENTO ..................................................................... 40
5.1 CONTENIDO DEL PLAN ................................................................................... 41
6. MONITOREO DE CONDICIONES............................................................................ 51
6.1 ACTIVIDADES PRELIMINARES ....................................................................... 51
6.2 EQUIPOS DE DIAGNÓSTICO........................................................................... 51
6.3 DESARROLLO DE PAUTAS PREDICTIVAS..................................................... 52
6.4 ANÁLISIS DE LOS DATOS OBTENIDOS E INFORMES DE GESTIÓN............ 53
7. PARADAS DE PLANTA............................................................................................ 55
7.1 DIRECTRICES ESTRATÉGICAS ...................................................................... 55
7.2 SEGMENTACIÓN DE LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN.................................... 55
7.3 DETENCIONES PROGRAMADAS.................................................................... 56
7.4 PLAN MAESTRO DE PARADAS....................................................................... 58
7.5 DISPONIBILIDADES ......................................................................................... 59
7.6 ESTRATEGIA DE RECURSOS HUMANOS ...................................................... 59
7.7 PRE-PARADAS DE PLANTA ............................................................................ 61
7.8 POST-PARADAS DE PLANTA .......................................................................... 62
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8. GESTION DE REPUESTOS..................................................................................... 63
8.1 OBJETIVO......................................................................................................... 63
8.2 ALCANCES Y RESPONSABILIDAD.................................................................. 63
8.3 SOFTWARE DE APOYO................................................................................... 64
8.4 ADMINISTRACIÓN DE COMPONENTES REPARABLES................................. 66
9. SERVICIOS DE MANTENIMIENTO ESPECIALIZADOS .......................................... 67
10. COMUNICACIÓN Y COORDINACIÓN CON EL CLIENTE.................................... 68
11. PUESTA EN MARCHA DEL SERVICIO................................................................ 69
11.1 OBJETIVO ..................................................................................................... 69
11.2 ACTIVIDADES DEL GRUPO ......................................................................... 69
12. PLAN DE CONTINGENCIA DETENCIONES FIN DE SEMANA............................ 72
12.1 OBJETIVO ..................................................................................................... 72
12.2 PROCEDIMIENTO......................................................................................... 72
13. PROGRAMA DE MEJORAS DE LA PLANTA ....................................................... 73
13.1 OBJETIVO ..................................................................................................... 73
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1. INTRODUCCIÓN
El Consorcio desarrollará el Servicio Integral de Mantenimiento Planta en Minera Gaby

S.A. (MGSA), en adelante “el Servicio”, basado en la Gestión de Mantenimiento
Sustentable que permita lograr sostenidamente en el tiempo altos índices de desempeño
en los equipos para asegurar el cumplimiento de los objetivos de MGSA.
Esta gestión se funda en una Estrategia de Mantenimiento, que está basada en la

aplicación del modelo Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) y en una gestión
de recursos humanos basada en un modelo de gestión organizacional de alto desempeño,
utilizando para ello el Mejoramiento Continuo (MC) como herramienta eficaz de
crecimiento y mejora.
Respecto de los repuestos y materiales para el mantenimiento, la gestión de

abastecimiento se apoyará y reforzará con un software que predice el consumo, en base
al historial y datos de consumo de mineras similares, planifica el inventario y realiza la
Generación de Pedidos en el SAP-MM.
Finalmente, el Consorcio hará uso de la mejor tecnología disponible en el mercado para

apoyar el mantenimiento, fundamentalmente en lo que se refiere a tecnologías para
capturar y analizar datos del Monitoreo de Condiciones.
El presente documento describe el objetivo del mantenimiento, el modelo de gestión de

mantenimiento, la estrategia de mantenimiento y las actividades a desarrollar.
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2. GESTIÓN DE MANTENIMIENTO SUSTENTABLE
2.1 OBJETIVO DEL SERVICIO
La función de mantenimiento tiene por objetivo:
“Lograr que las operaciones desarrollen sus funciones sostenidamente en el tiempo,

satisfaciendo los requerimientos de cantidad, calidad, oportunidad y costos, en un
proceso que presente mínima variabilidad”.
Para cumplir lo anterior, el Consorcio aplicará los principios del Mantenimiento Centrado
en Confiabilidad, en adelante (MCC), en el que se establece que la función de
mantenimiento se orienta a que se cumplan los planes de producción, entregando
productos finales dentro de las especificaciones de calidad establecidas.
En línea con lo anterior, la función de mantenimiento se tratará como un proceso y, como

tal, debe tener claramente definido cuáles son sus metas, plan estratégico/táctico,
actividades claves de ejecución, mediciones al proceso y cultura de mejoramiento
continuo, de tal manera que se logre una permanente estabilidad e incremento del
desempeño de los equipos en el tiempo.
2.2 RELACIÓN DEL MANTENIMIENTO CON LA PRODUCCIÓN Y COSTOS
Las actividades de mantenimiento se relacionan estrechamente con el producto final, en

términos de efectividad y costo, tal como se presenta a continuación:
Eficiencia Global de la Instalación (Overall Equipment Effectiveness-OEE):
La OEE mide la eficiencia productiva de un equipo o instalación industrial, a través de la

diferencia entre lo que el equipo o instalación produce respecto de su capacidad de
producción nominal.
Esta diferencia está dada por la disponibilidad, utilización, el rendimiento de producción y

por la calidad del producto. La OEE se expresa en la siguiente fórmula:
OEE = Disponibilidad x Utilización x Tasa Producción x Tasa de Calidad

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Para maximizar el aprovechamiento de la capacidad instalada de la Planta, se actuará

sobre:
El potencial operacional: Maximizando las horas de operación a partir de altos

índices de disponibilidad y utilización.
La velocidad de operación: Maximizando el rendimiento del equipo o planta.
Calidad Operacional: Alto nivel de confiabilidad y excelencia operacional, que

asegure el cumplimiento del plan de producción con una mínima variabilidad.
En este contexto, la función del mantenimiento es lograr que el equipo se encuentre en

una condición tal, que permita ser operado a su máxima capacidad y sin restricciones que
pudiesen afectar la velocidad de producción o la calidad del producto generado.
En síntesis, para un máximo aprovechamiento de la capacidad instalada, es

responsabilidad del mantenimiento lograr altos estándares de Disponibilidad, Confiabilidad
(TMEF) y Mantenibilidad (TMPR) en los equipos a costos razonables.
La diferencia entre lo ideal y la realidad es igual a la suma de las pérdidas, que en nuestro
caso constituyen, para el modelo de mantenimiento aplicado, las oportunidades de
mejora.
Finalmente, el plan de producción determinará el nivel de aprovechamiento de la

capacidad instalada de acuerdo a la utilización que se le asigne.
Costo del Ciclo de Vida:
Los gastos y costos de los equipos e instalaciones durante su vida útil, se definen como:
Costo Ciclo Vida = Inversión + Gasto Operación + Gasto Mantención + Gasto Cierre
Los gastos concernientes a operación y mantenimiento representan del orden del 75% del
gasto total en la vida útil del equipo o planta, lo que indica la relevancia del mantenimiento
en el costo final del proyecto.
En términos generales, normalmente los gastos relativos a operaciones en equipos

mineros son altamente predecibles, verificándose una relación lineal gasto/producción,
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7
situación que es bastante diferente en lo relativo a gastos de mantenimiento, en que la

predicción y variabilidad de éstos dependen fuertemente de la gestión del mantenimiento.
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2.2 MODELO DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
El objetivo fundamental del mantenimiento es asegurar que los equipos de la Planta

obtengan su máxima Disponibilidad a los costos establecidos y durante todo su ciclo de
vida. Para cumplir lo anterior, el modelo de gestión de mantenimiento es un conjunto de
acciones cuya resultado permite alcanzar sostenidamente una alta Confiabilidad de los
equipos y una adecuada Mantenibilidad.
Este modelo se muestra en la siguiente figura:
Adm. y Liderazgo Ing. Mantención Planificación & Programa

• Objetivos del Negocio (CLIENTE) • Monitoreo de condiciones • Standard Job Plans
• Expectativas de Resultados • Desarrollo y revisión de estrategia • Programas Integrados
• Objetivos de Costos y Disponibilidad y tácticas de mantención • Materiales &Subcontratos
• Políticas y Estrategias • Análisis ciclo vida de componentes • Preparación de Paradas
• Confiabilidad
MANTENCION CENTRADA EN CONFIABILIDAD

MEJORA CONTINUA
Control de Gestión
• Reportes y Control
Mejoras Mant. y Ejecución del Servicio
• Evaluar Alternativas Procesos • Eficiencia / Productividad
• Relación Cliente Interno y Externo •Key Performance Indicators • Estrategias Subcontratación
• Sintomática •Benchmarking • Metodologías de trabajo
• Estándares
• SGI • RR HH / RR LL
• Gestión de
Elementos • Mejora Procesos • Evaluación y Información y
Documentación • Abastecimiento
Soporte mejoras Modelo
• TI – SAM
•Optimización •Innovación
instalaciones tecnológica
El modelo anterior se aplicará en las etapas que a continuación se indican:

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9
MODELO DE GESTION APLICACIÓN Y DESARROLLO PLAN IMPLEMENTACION DEL MODELO DE GESTIÓN DE

DE MANTENIMIENTO MODELO DE GESTIÓN DE MODELO DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO EN
CONSORCIO SALFA MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO OPERACION
3. ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO
3.1 OBJETIVOS Y FUNDAMENTOS DE LA ESTRATEGIA
El objetivo de la estrategia de mantenimiento es evitar introducir defectos, detectar y

eliminar tempranamente los efectos propios del desgaste, solicitaciones naturales o
accidentales de los componentes y piezas de los equipos, antes que éstos se transformen
en fallas mayores. Esto permite como fin último disminuir los trabajos de mantenimiento,
que constituyen la mayor fuente generadora de detenciones (Confiabilidad) y costos.
Lo anterior, se basa en que un equipo es una materia en constante degradación y al

conocer la estructura fundamental del mismo y los puntos clave que definen cambios en
su estándar, es posible orientar las actividades de mantenimiento a evitar consecuencias
negativas en forma oportuna.
Adicionalmente, la industria ha determinado que los patrones de falla de los equipos son
al azar, por lo tanto, no existen períodos especiales en donde claramente se concentre la
probabilidad de falla. La detección y eliminación de defectos es una práctica que debe
estar presente en todas las actividades del mantenimiento, tanto programado como
reparativo, analizando las causas de raíz que los originan, hasta lograr un modelo
dinámico de control de defectos.
La estrategia adoptada por el Consorcio, considera el desarrollo de Planes Matrices,

Planes Sintomáticos, una eficiente Gestión de Repuestos y los Planes de Paradas de
Planta que apoyan los planes tácticos de acuerdo con el modelo requerido por la
Gerencia de Mantenimiento y Proyectos de MGSA, como se muestra en la siguiente
figura.
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Trabajos requeridos
Planificación:
¿Cómo organizar
los Planes?
Ing.Mantenimiento:
Paquetes de O/T
¿Qué trabajo hay
que hacer?
Ingeniería de
Programación:
Planes de
Mantenimiento
Mantenimiento ¿Cómo organizar
actualizados el trabajo?
Ing.Confiabilidad:
Ingeniería de
¿Qué estrategia Mantenimiento Programas y
asignaciones
usar?
Historial de
Ejecutores:
Reparaciones ¿Cómo ejecutar
las tareas?
3.2 ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
Para asegurar la preservación y el mejoramiento del estándar de los equipos en el tiempo,

es imprescindible la aplicación sistemática y rigurosa de las estrategias que a continuación
se detallan:
Mantenimiento Correctivo:
Actividades que se realizan en función de la falla de los equipos cuando ésta ya se ha

producido, pudiendo provocar detenciones imprevistas. El mantenimiento reactivo sólo es
aceptable cuando la falla es muy difícil o costosa de detectar prematuramente o cuando
las consecuencias negativas al proceso productivo y al equipo son bajas.
A este mantenimiento, se asocian bajos niveles de planificación del mantenimiento y

excesivos niveles de inventarios de repuestos y mano de obra como forma de resguardar
la continuidad de los procesos productivos. La utilización exclusiva de esta estrategia de
mantenimiento generalmente es insuficiente y puede representar costos extremadamente
significativos si los tiempos medios de reparación se dilatan producto de la propagación
de fallas o stock-out de repuestos.
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De la incidencia de las fallas observadas, se elaboran informes y estadísticas que

permitirán cuantificar la frecuencia de episodios reparativos, la que permitirá a su vez,
elaborar un adecuado plan preventivo. Se clasifica en:
El mantenimiento correctivo lo separamos en:
• Reparaciones Inmediatas:
Es el mantenimiento de emergencia (reparación de roturas). Debe efectuarse con

urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una
condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación,
de aplicación de normas legales, etc.), con el fin de asegurar la continuidad operacional
de la Planta.
• Reparaciones Preventivas (Correctivo Programado):
Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se detenga el
equipo para efectuar la reparación, se disponga de los recursos (Personal, repuestos y
documentos técnicos) necesarios para realizarla correctamente.
Mantenimiento Preventivo:
Corresponde a un plan periódico de revisión de equipos e instalaciones basado en

observaciones e inspecciones planeadas, cuyo propósito es la detección oportuna de
fallas en el funcionamiento eficiente de las instalaciones. Asimismo elabora un adecuado
programa de adquisición y manejo de stock de repuestos, que haga eficaz el sistema para
asegurar la reparación en el menor tiempo posible (TMPR).
Esta estrategia posee una gama de herramientas para la definición de las tareas de
mantenimiento y reemplazo de equipos basadas en el tiempo de operación o la etapa en
el ciclo de vida en que se encuentran.
Por otra parte, las pautas de inspección cobran especial relevancia junto con las
revisiones pre-operacionales realizadas por los Operadores de MGSA, por ser una fuente
importante de detección de defectos. Su diseño debe estar orientado a inducir al
especialista a observar desviaciones y evaluar las consecuencias asociadas a los
defectos encontrados.
Las actividades de este mantenimiento permiten:

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• Planificar las actividades de mantenimiento y, por lo tanto, determinar los

requerimientos de recursos humanos, y materiales.
• Reducir los costos de fallas puesto que se enfoca en evitar la ocurrencia de
estos eventos.
• Minimizar el tiempo en reparación de los equipos al desarrollarse las
actividades de mantenimiento de manera planificada.
• Incrementar la seguridad de los mantenedores al reducir los imprevistos.
Mantenimiento Preventivo Cíclico (Paradas de Planta):
Es la forma más básica de realizar mantenimiento preventivo, ya que las intervenciones

se ejecutan de manera establecida según fecha (calendario) o según edad (horas de
operación) siendo esta última una forma algo más evolucionada que la correctiva. Más
allá de las intervenciones de carácter rutinario, esta forma de mantención tiene sentido
sólo durante la fase de desgaste del equipo, ya que para el resto de las etapas, es
necesario diagnosticar para decidir la conveniencia de intervenir. La metodología de las
paradas de Planta se explica en el punto 5 de este documento.
Mantenimiento Predictivo/Sintomático:
Actividades que se realizan en función de los síntomas que presentan los equipos,
antecedentes que se obtienen a partir de un programa de muestreo, el que debe ser
ajustado y revisado permanentemente en términos de frecuencias de muestreo, nivel de
límites condenatorios y técnicas predictivas asociadas a cada componente.
Los resultados de los análisis sintomáticos son los indicadores sobre los que se apoya la
decisión de intervenir el equipo o reemplazar algún componente. En este último caso es
de vital importancia la preparación, montaje y conformidad operacional del conjunto
cambiado, dado que el no asegurarse de la correcta ejecución de esta tarea, normalmente
introduce una gran cantidad de defectos en los equipos.
Mantenimiento Proactivo:
Actividades que se realizan en función del análisis de falla de los equipos (antes de la falla
catastrófica) y se orienta principalmente a efectuar los estudios y análisis que aseguren
y/o mejoren el estándar de los equipos en el tiempo.
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Como resultado de esta actividad se obtiene la retroalimentación que permite identificar y

actuar sobre las fuentes de los defectos que originan las desviaciones.
Lo relevante es llevar a cabo permanentemente el proceso de análisis que permite

determinar qué tipo de mantenimiento utilizar en cada caso, en base fundamentalmente al
impacto de cada falla en el proceso productivo.
Mantenimiento por Oportunidad:
Consite en la reparacion e inspeccion de equipos, en detenciones de planta originados

por motivos diferentes a los de mantencion. Este mantenimiento, permite maximizar los
tiempos de operación y requiere planificacion de materiales disponibles.
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3.3 PROCESO DEL MANTENIMIENTO
Considerando que el mantenimiento es un proceso directamente ligado al producto

generado y que impacta sobre el riesgo comercial, el volumen, el costo de producción, la
seguridad y el desempeño medioambiental, se requiere analizarlo como un proceso
integral. El diagrama Ishikawa, mostrado en la figura siguiente, representa el proceso de
mantenimiento.
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Organización:
Básicamente se busca asegurar que los integrantes del proceso de mantenimiento al

menos cumplan con lo siguiente:
Perfil: Contar con los conocimientos y/o potencialidades que le permitan

mantener y mejorar en el tiempo su competencia y condiciones personales para la
realización de las actividades de mantenimiento, considerando un ambiente de
permanente innovación tecnológica.
Experiencia/Destrezas: Aseguramiento del cumplimiento del estándar de

ejecución de las tareas en términos de calidad, seguridad y plazos.
Dotación: Cantidad y especialidad del personal que permita un adecuado y

oportuno nivel de atención sobre los equipos.
Mejoramiento Continuo: Establecer los equipos de trabajo

multidisciplinarios, que permitan detectar oportunidades de mejoras y aprovechamiento de
la sinergia del equipo de trabajo.
Roles y Responsabilidades: Establecer los alcances de las actividades que

le compete a cada integrante del equipo definiendo claramente su nivel y especialidad.
Cuadrillas de Trabajo: Formar las cuadrillas de trabajo sobre la base de los

requerimientos del negocio (M.P.- Terreno - Montaje), considerando las potencialidades y
experiencias de cada integrante a objeto de llegar a formar grupos de trabajo
autodirigidos.
Infraestructura:
Conocidas las características y tecnologías de los equipos a mantener, se definen las

herramientas, equipos e instalaciones que permitan la segura y correcta ejecución de los
trabajos, a objeto de obtener la máxima eficacia y productividad del personal de
mantenimiento.
Particular atención debe prestarse al control del inventario de equipos y herramientas,

mantenimiento y calibración de éste.
Métodos de Trabajo:
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Luego de los análisis de riesgo respectivos, tanto del punto de vista de seguridad, salud
ocupacional y medio como de los costos, se establecen los procedimientos de trabajo,
cuyo fin es asegurar un estándar base que permita administrar las consecuencias de la
tarea ejecutada.
Normalmente estos procedimientos toman como base las indicaciones de los Fabricantes
de equipos, las que son complementadas con las características y experiencias de cada
operación. Esta actividad debe ser desarrollada por los equipos de Mejoramiento
Continuo, liderados por la Ingeniería de Mantenimiento.
Es importante destacar que toda vez que se efectúe un cambio en un procedimiento, éste
debe ser sometido a un análisis de “Administración del Cambio”, de modo de asegurarnos
que las modificaciones introducidas contendrán el control de los eventuales riesgos que
pudiese generar el cambio.
Riesgos:
Luego de listar todos los equipos, instalaciones, tareas, materiales y ambiente de trabajo
en que se desarrollan las actividades de mantenimiento, deben reconocerse todos los
peligros inherentes a cada uno de ellos, elaborar las medidas de control de riesgo
pertinente e incorporarse en los procedimientos de trabajo respectivos o documentos
asociados.
Mediciones:
Requerimiento indispensable de todo proceso es establecer el sistema de medición

respectivo del desempeño de la gestión. En este aspecto primero deben seleccionarse
indicadores que sean representativos del proceso y establecer la frecuencia y volumen de
datos a considerar, de modo de disponer de una cantidad y calidad de datos tal, que
asegure un sólido soporte para la toma de decisiones.
Por otra parte, es indispensable la rigurosidad en la alimentación de los antecedentes del

caso a la base de datos utilizada, las discontinuidades o errores no permiten establecer
gráficas de comportamiento o curvas de tendencias, las que son la base del Mejoramiento
Continuo.
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Materiales:
Los materiales son una fuente importante de ingreso de defectos en los procesos. El no
detectarlos oportunamente solo logra que el proceso le agregue valor al error, con las
consecuentes pérdidas que ello implica.
En primer lugar deben estar claramente definidas las especificaciones de los repuestos y
materiales a emplear, lo que significa verificar el estándar, almacenamiento y preparación
del insumo previo a su utilización.
Para algunos materiales, tales como componentes mayores, independientemente de las

garantías que puedan tener, es indispensable, en especial durante su reconstrucción,
asegurarse que el trabajo sea ejecutado de acuerdo a los procedimientos del caso, los
repuestos instalados sean originales o alternativos aprobados por el usuario (Previo
análisis de Administración del Cambio) y verificar las pruebas de calidad que procedan.
Una buena guía para verificar el nivel de calidad de la reconstrucción de un componente

es comparar su vida útil, costo e impacto en disponibilidad y confiabilidad en el equipo con
el comportamiento del mismo componente en un equipo nuevo. Usualmente se verifica
que las diferencias que se generan son productos de deficiencias en las reparaciones,
almacenamiento y montaje.
Salida del Proceso:
Tal como se indicó anteriormente, es parte de la esencia del mantenimiento efectuar una
gestión que permita obtener el máximo aprovechamiento de la capacidad instalada (OEE),
al mínimo costo posible. Esto en términos prácticos se traduce en establecer metas que
guíen las actividades del proceso. Estas metas se miden a través de los Indicadores de
Desempeño Claves (KPI), los que se establecerán en conjunto con MGSA dentro de los
primeros cinco meses del contrato.
El resumen del proceso de mantenimiento se presenta, a modo de ejemplo, en la

siguiente tabla:
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Tabla Nº 1
Proceso: Mantenimiento Chancador Primario
Salida: Mantener alta Confiabilidad del equipo, para asegurar Plan Producción al mejor
costo.
Metas: Disponibilidad, TMEF, Gastos dentro de presupuesto, Disminuir trabajos evitables,

Cero eventos.
MANTENIMIEN MANTENIMIEN MANTENIMIEN MANTENIMIEN

TO TO TO TO
PREVENTIVO PREDICTIVO CORRECTIVO PROACTIVO
• Inspecciones.
• Análisis
• Pautas MP
Actividad muestras • Reparar • Reparar según
• Lubricación
es • Cambio imprevistos indicaciones
• Toma muestras
Componen- tes
según síntomas
Reclutamiento, inducción.
Mano
Especialidad, Perfil Mantenedor, Competencias y Dotaciones.
Obra
Capacitación, formación de grupos de mejoramiento continuo.
• Procedimiento
cambio
• Técnicas de • Técnicas
Métodos • Pautas MP componentes.
Diagnóstico análisis de falla
• Análisis
sintomático.
Materiale Repuestos según pautas de trabajo, elementos de izaje, lubricantes,
s componentes, etc.
Herramientas de mano, equipos de diagnóstico, camiones grúa,
Equipos
lubricadores, grúas, etc.
• Análisis de Riesgo de la Operación (Identificación de peligros y
Riesgos evaluación de riesgos).
• Autorización del Mandante.
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Medicione • Cumpl. • Vida Útil

• TMEF y TMPR
s Programa Componen. • Beneficio de las
de fallas
Específic • Tiempo • Tiempos mejoras
imprevistas
as estándar. estándar.
Medicione
s Seguridad, Disponibilidad, % Tareas Planeadas, TMEF, TMPR, Trabajos
Generale Evitables, Gastos, Costos, etc.
s
SAP y
software Planificación, programación, estadísticas, resultados, informes de gestión.
apoyo
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3.4 MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD
El MCC es un esquema de mantenimiento basado en la confiabilidad asociada a los

diversos componentes de una instalación o equipo.
Este mantenimiento emplea técnicas del Mantenimiento Preventivo (MP), Mantenimiento

Predictivo, Mantenimiento Correctivo y Mantenimiento Proactivo, en una forma integrada,
de modo de incrementar la probabilidad de que una instalación, equipo o componente
funcione en la forma requerida, respecto del diseño de ciclo de vida, con el mínimo costo
de mantenimiento.
Con el MCC se pretende que las decisiones de mantención estén basadas en

requerimientos con sólidos respaldos técnicos y económicamente justificados.
El MCC se basa en identificar en cada instalación o equipo, los modos de falla y sus
efectos consecuenciales, para luego determinar la técnica de mantenimiento cuya
aplicación sea la más rentable, reduciendo el riesgo al mínimo.
El proceso de análisis de mantenimiento, como se ilustra en la figura siguiente, tiene sólo

cuatro posibles resultados:
Acciones realizadas que se basan en intervalos de tiempo o ciclos (Mantenimiento

Preventivo).
Acciones realizadas que se basan en condición (Mantenimiento Predictivo).
No realice ninguna acción y repare después de ocurrida la falla (Mantenimiento

Correctivo).
Ninguna acción de mantenimiento reducirá la probabilidad de falla. Evaluar un

rediseño del equipo o componente o aplicar redundancia.
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Proceso de Análisis del Mantenimiento
¿Va a tener la falla un efecto directo ¿Va a tener la falla un efecto directo y adverso
SI NO NO
y adverso sobre la salud, seguridad sobre el producto (cantidad o calidad)?
o medio ambiente?
SI
¿Existe una tecnología o ¿Resultará la falla en otra pérdida

enfoque de PT&I efectiva? económica (daño de alto costo de
SI un equipo o sistema)?
SI NO
NO
Tareas de Desarrollo y del ¿Existe una tarea

NO
programa PT&I para eficaz basada en el
supervisar la condición Intervalo?
SI SI
Tareas de desarrollo Tareas de Desarrollo y Rediseño del sistema ¿Correr tras la

basada en la Condición programas basados en o la aceptación del falla?
los Intervalos riesgo de falla
3.5 MEJORAMIENTO CONTINUO (MC)
El consorcio utilizará el Mejoramiento Continuo (MC) como herramienta precursora de una

gestión de calidad, para lo cual desarrollará la siguiente metodología:
Formación De Grupos De Mejoramiento Continuo:
Para desarrollar la cultura, se requiere de la formación previa de grupos de trabajo que se

generan a partir de sus especialidades en la planta, horarios y turnos de trabajo.
Cada equipo estará preferentemente compuesto por un Supervisor de Terreno (líder) y un

grupo de mantenedores de la planta, con un tamaño recomendable de no más de seis (6)
personas. La responsabilidad del líder o mentor del grupo es asegurar la continuidad del
grupo, y cumplir el programa de solución de fallas que se genera en la etapa siguiente.
Cada grupo es guiado durante las primeras dos (2) etapas de este proceso, por
profesionales de Ingeniería de Mantenimiento, quienes actúan como facilitadores del
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proceso. El facilitador es un profesional que conoce la técnica y la ha aplicado a

situaciones reales en la industria y su función es encauzar al grupo, evitando que éste se
desvíe durante la aplicación de la metodología.
Los grupos formados son capacitados previamente en los cursos “Trabajo en Equipo” e
“Introducción a la Metodología de Análisis de Falla”, de ocho (8) horas de duración cada
uno. Esta capacitación se hace en las instalaciones de capacitación en faena, con
duración mínima de dos (2) horas diarias.
Previo a la aplicación de la segunda etapa, Ingeniería de Mantenimiento entregará a cada

líder un evento asociado a una oportunidad de mejora (falla crítica) de alguno de los
equipos de la Planta.
Aplicación Metodología Análisis De Falla

Formados los grupos de trabajo y establecidos el evento a analizar, se procede a aplicar
en faena la metodología de “Análisis Causa Raíz” a cada uno de los grupos de trabajo.
Esta etapa se hace individualmente a cada grupo, en jornadas de dos (2) horas diarias
mínimo, con duración total de ocho (8) horas. La etapa consta de los siguientes pasos:
° Describir en forma adecuada la falla a analizar.

° Realizar una “Tormenta de Ideas” de las posibles causas de la falla.
° Aplicar la técnica de los “Cinco Porqués” y generar el árbol causal.
° Determinar la Causa Raíz de la Falla.
° Proponer acciones para resolver el problema.
° Establecer los KPI correspondientes.
° Establecer un Programa de Seguimiento y Control.
Cada grupo hace el análisis a una (1) falla determinada y queda comprometido a resolver
durante las próximas 4 semanas, un listado de fallas que le asignará Ingeniería de
Mantenimiento, las que serán monitoreadas de acuerdo a lo indicado en la etapa
siguiente.
El objetivo de esta etapa es generar en la organización de mantenimiento una cultura de

Auto-Gestión y Mejoramiento Continuo que alcance en el corto plazo (6 meses) las metas
de mantenimiento propuestas por el Consorcio.
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El indicador a mejorar es la disponibilidad de los equipos de la planta a través de los

índices TMEF (Confiabilidad) y TMPR (Mantenibilidad) u otros que defina Ingeniería de
Mantenimiento.
Monitoreo de los Grupos de MC

Posteriormente y una vez que todos los grupos han hecho la etapa anterior, se hace un
seguimiento a todos los grupos de trabajo para determinar el éxito del programa. Esta
auditoria involucra las siguientes actividades:
° Cumplimiento del programa de actividades comprometidas.
° Continuidad de las personas en el grupo y evaluación del traspaso del

conocimiento al personal recién ingresado a la organización.
° Medición de la aplicación del Método y de la efectividad de las acciones.
° Cumplimiento de los KPI establecidos.
Esta etapa se hace una vez terminado el proceso de formación y capacitación de los
grupos de Mejoramiento Continuo. Su duración se estima en seis (6) semanas con un
seguimiento en faena en jornadas de dos (2) días cada dos semanas.
Medición y Divulgación de los Resultados de MC:

Ingeniería de Mantenimiento desarrollará y actualizará un Tablero de Comando, que
mostrará los avances y resultados de cada grupo, información que se publicará en los
diarios murales de la faena.
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25
4. TAREAS DE MANTENIMIENTO
4.1 INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO
Esta área de la organización tiene como objetivo principal la implantación de prácticas de

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) en todas las áreas de mantenimiento del
servicio.
Proporciona además, soporte a los mantenedores, de modo de asegurar la preservación y

mejoramiento del estándar de los equipos, a través de un soporte técnico, administrativo y
facilitador de las actividades de mantenimiento.
Los principales focos de acción y actividades de la Ingeniería de Mantenimiento son:
• Proyectar las actividades de Mantenimiento de mediano y largo plazo,

generando objetivos y metas que apunten a alcanzar niveles de alta competitividad y
satisfacción del Cliente.
• Aplicar el Mejoramiento Continuo del Mantenimiento, desarrollando

actividades que permitan identificar las oportunidades de mejora de los equipos críticos
con la finalidad de minimizar las brechas de indisponibilidad existentes.
• Controlar el desarrollo del Mantenimiento mediante evaluaciones,

monitoreos y auditorias sistemáticas de los procesos y resultados a través de los KPI, de
tal modo que mida e identifique desviaciones respecto de metas y objetivos propuestos.
• Estandarizar los sistemas de gestión e información del mantenimiento.
• Optimizar la utilización de recursos humanos, físicos y económicos.
• Hacer gestión sobre los repuestos estratégicos.
• Sugerir mejoras y desarrollo de instalaciones v equipos, así como colaborar

en nuevos proyectos de inversión.
• Colaboración en la elaboración de presupuestos de mantención.
• Coordinación de programas de formación, capacitación y entrenamiento del

personal.
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26
4.2 INGENIERÍA DE CONFIABILIDAD
La confiabilidad se percibe comúnmente como la capacidad de un activo de suministrar

largos periodos de rendimiento satisfactorio sin fallas durante su uso. En términos
cuantitativos, una gestión eficiente del Mantenimiento permitirá mejorar la confiabilidad de
los activos, incrementando el valor agregado del sistema de producción. El análisis de las
diferentes técnicas de Ingeniería de Confiabilidad, es un aspecto fundamental para
disminuir la incertidumbre en el proceso de toma de decisiones del Mantenimiento.
El Ingeniero de Confiabilidad, transforma la información resultante del cumplimiento del

Plan Matriz, Programas Diarios y Paradas, en datos a través de la aplicación de
indicadores de mantenimiento, a los equipos críticos, con mayor costo de mantenimiento,
mayor número de caídas, tiempo de reparación o falla, y asegura y mejora el estándar de
los equipos a través del análisis de la causa raíz de falla de estos.
Las actividades relevantes de la Ingeniería de Confiabilidad son:
• Responsable de los estudios de confiabilidad.
• Investiga las causas de raíz de falla.
• Lidera el equipo de análisis sintomático.
• Desarrolla los procedimientos de trabajo.
• Realiza todos los estudios técnicos y económicos que demande el proceso.
• Desarrolla todos los estudios de mejoramiento de los equipos.
• Se encarga del análisis de trabajos evitables.
• Analiza los riesgos relativos a todos los cambios que demande el proceso.
• Propone rediseño de equipos y procesos si es el caso.
• Solicita apoyo de Ingeniería de Proyectos para solucionar problemas

crónicos y en donde sea necesario cambios de diseño.
Para el logro de las actividades anteriores el Ingeniero de Confiabilidad utiliza

herramientas tales como: TOPS (Team Oriented Problem Solving), análisis de Pareto,
análisis Top Ten, análisis probabilísticos de fallas, FMECA, árbol de fallas, limpiezas
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27
técnicas, levantamiento de procesos, etc.
4.3 PLANIFICACIÓN
La planificación es realizada con la información entregada por Ingeniería de

Mantenimiento, la operación o comportamiento de la planta y equipos, datos de
intervenciones históricas, especificaciones de diseño de la planta o equipo, y
cumplimiento de las mantenciones planificadas y correctivos.
El Planificador genera un Plan Matriz de Mantenciones a largo plazo, el cual es

consensuado con el Plan Maestro de Operaciones de acuerdo a la producción proyectada
anual, para determinar las mantenciones a realizar con detenciones programadas o en
operación normal, asegurando la confiabilidad y mejora continua de los procesos.
Los niveles de producción programados anualmente en el Plan Maestro, deben ser

consecuentes con la producción definida en la etapa de diseño de la planta, para no
sobrecargar equipos o disminuir excesivamente su vida útil, lo que implica un aumento de
las mantenciones y modificación del Plan Matriz.
Los planes y programas de mantenimiento son el punto de conexión con el programa de

producción y constituyen los instrumentos de la gestión autónoma y proactiva del
mantenimiento.
Estos planes representan el horizonte de planificación y permiten:
• Definir las acciones de mantenimiento para los equipos críticos.
• Preparación de presupuesto.
• Apoyo en la definición de planes de producción.
• Planificación de recursos en el mediano y largo plazo.
El Plan Matriz es revisado periódicamente (trimestral, mensual, quincenal) por el

Planificador y Programador, generando un resumen con las actividades planificadas de
acuerdo a la retroalimentación de cumplimiento de planes y programas, y las metas de
producción de operaciones.
El Plan Matriz de Mantención comprende las actividades de mantención requeridas para

el eficiente funcionamiento de la planta, maximizar el concepto de planificación de
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28
actividades, promoviendo la detección anticipada de fallas por medio de la preventiva,

determinando los periodos en los cuales es posible realizar las intervenciones con o sin
detención de la planta o equipo, recursos comprometidos internos y externos, y
especialidades.
4.4 PROGRAMACIÓN DE LAS ACTIVIDADES
El programador es responsable de calendarizar la ejecución de los trabajos en el corto

plazo, junto al supervisor, priorizando:
• La operación de la planta o equipo
• Criticidad del trabajo a realizar y recursos disponibles.
• Confiabilidad de los equipos y mejora continua.
• Disponibilidad de operaciones para la entrega del área.
• Tareas programadas a partir de Inspecciones y Monitoreo de Condiciones.
Esta programación es realizada considerando.
• Actividades contempladas en el Plan Matriz de Mantención.
• Retroalimentación de las mantenciones realizadas (ejemplo cambio de

piezas producto de mantención predictiva, reposición de componentes producto de
inspecciones).
• Solicitud de atenciones inmediatas producto de emergencias.
• Pedidos de operaciones producto de metas de producción.
• Mantenciones provenientes de Backlog.
Realizado el análisis de las variables anteriores se genera el Programa de Mantención

dividiéndolo en:
Programa Mensual / Semanal:
La realización de los trabajos en un horizonte de tiempo de corto plazo y permite:
• Coordinar trabajos para detenciones programadas (paradas de planta)

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29
• Calcular las cargas de trabajo de las distintas especialidades.
• Asignación de prioridades.
• Revisión de la disponibilidad de recursos
• Incorporación y ajustes del Plan Matriz de Mantención.
Programa Diario:
Este programa concreta y desarrolla en detalle el nivel de programación anterior e inserta

los trabajos urgentes e imprevistos, coordinando con las distintas especialidades de
mantenimiento y operación.
El Programa es evaluado por Operaciones para las observaciones y verificación de fechas

con el objeto de contar con los equipos o componentes disponibles para la intervención.
De igual manera coordina con el Analista de Materiales la disponibilidad de repuestos,

insumos, fungibles o consumibles requeridos para la ejecución de los trabajos.
En esta etapa se generan las Órdenes de Trabajo asociadas a los trabajos programados,
a través de un sistema del SAP-PM, con el manejo de la siguiente información:
• Fecha de ejecución de la actividad.
• Área de ejecución de la actividad
• Equipo o componente a intervenir.
• Clasificación de la Mantención
• Descripción de la Actividad y trabajos a realizar.
• Tiempo promedio de ejecución.
• Estado inicial del equipo o componente a intervenir
• Especialidad
• Estado final del equipo o componente intervenido.

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30
• Firma responsable (liberación del servicio)
Las Ordenes de Trabajo generadas quedan en estado de abiertas, hasta su cierre por el
personal a cargo de la programación, el que valida los trabajos liberados por la
Supervisión ingresándolas al sistema con los campos requeridos.
Las órdenes de trabajo no realizadas producto de falta de recursos, planificación

deficiente, o coordinaciones con operaciones, son reingresadas al sistema en modo de
Backlog, para reprogramación y posterior ejecución.
Esta información es relevante para el proceso de planificación, debido a que las causales
consideradas son la base para la actualización de Plan Matrices, asegurar la confiabilidad
operacional de equipos y plantas, y promover la mejora continua del proceso.
4.5 EJECUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
Las especialidades mecánica, hidráulica, eléctrica, instrumentación y control son las

encargadas de realizar todos los trabajos de mantenimientos programados o imprevistos
sobre los equipos, que específicamente se resume en realizar las actividades que a
continuación se listan:
Mantenimientos:
Todas las tareas enfocadas a la ejecución de los procedimientos de mantención tales

como:
• Limpieza interior: Consiste en el soplado a presión, para eliminar polvos y

material residual, en caso de quedar partículas en los equipos o instrumentos, se realizará
una limpieza con brocha o cepillo.
• Limpieza exterior: De acuerdo a las condiciones en que se recepciona el

trabajo, se realiza una limpieza general, eliminando toda partícula o impureza que
contenga. Para ello utilizará aire a presión, limpia contactores, desengrasantes, paños o
cualquier otro elemento que sea requerido para una limpieza eficiente.
• Ajustes y Cambio de Componentes, Partes o Piezas: Consiste en corregir

las condiciones sub estándares detectadas, como cambio de componentes, piezas y
partes en mal estado, producto del desgaste natural, mal funcionamiento u operación,
rangos o márgenes de error, de acuerdo a lo contenido en la asignación de los trabajos.
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• Intervención, Retiro y Montaje: Consiste en la intervención y retiro de los

distintos equipos o instrumentos eléctricos, o mecánicos, para ejecutar las actividades
contenidas en la asignación de los trabajos.
El retiro es realizado registrando las condiciones de funcionamiento y operación del

equipo o instrumento, al momento del retiro.
Al retirar el equipo o instrumento, bloquear y/o liberar los terminales, colocando los
candados de bloqueo.
El montaje es realizado boqueando los terminales de fuerza y control, conectando los

terminales, y realizando pruebas de operación y funcionamiento.
Desbloqueando el equipo e instrumento, se registran las condiciones de entrega,

restricciones, u observaciones.
• Calibración y Contrastación: La Calibración es realizada a través de un

conjunto de operaciones con las que se establece, en unas condiciones especificadas, la
correspondencia entre los valores indicados en el instrumento, equipo o sistema de
medida, y los valores conocidos correspondientes a una magnitud de medida o patrón,
asegurando así la trazabilidad de las medidas y procediendo a su ajuste o expresando
esta correspondencia por medio de tablas o curvas de corrección.
A través de un instrumento o patrón de mayor precisión que proporcione el valor

convencionalmente verdadero que es el que se empleará para compararlo con la
indicación del instrumento sometido a calibración. Esto se realiza mediante una cadena
ininterrumpida y documentada de comparaciones.
Para realizar la Trazabilidad se define la propiedad del resultado de una medida por la
que este resultado se puede relacionar o referir a los patrones o referencias del más alto
nivel y a través de éstos a las unidades fundamentales del SI por medio de una cadena
ininterrumpida de comparaciones.
• Lubricación: Consiste en medir los límites permisibles de funcionamientos

de los contenedores de los fluidos, reponiendo el faltante o realizando el cambio por
perdida de sus propiedades (viscosidad, concentración, etc.).
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32
• Reparación de piezas y componentes: Consiste en retirar la pieza o

componente dañado para su mejora o reparación en terreno o instalaciones habilitadas,
aplicando metodologías de trabajo estandarizadas, devolviendo a su condición de
operación normal.
Carga de Trabajo Pendiente:
El control de esta actividad es fundamental en el aseguramiento del estándar del equipo.
Atención de Imprevistos:
En esta actividad, cobra especial importancia la competencia de los especialistas, dado

que se precisa que en corto tiempo se diagnostique y elimine la falla respectiva.
Supervisión de Apoyo:
Asumiendo que gran parte del trabajo ha sido posible programarlo, la función de la
supervisión de apoyo se centra en actuar como nexo entre Ingeniería de Mantenimiento y
las Áreas Ejecutoras, validando los programas de trabajo, facilitando la ejecución de
éstos, asegurando en el terreno la continuidad del programa previamente establecido,
apoyando técnicamente al personal cuando la ocasión lo demande y, por cierto,
asegurando las acciones y condiciones seguras de trabajo.
Seguridad, Salud Ocupacional y medio Ambiente:
Una característica propia de las actividades de mantenimiento es la exposición de los

mantenedores con fuentes de energía de gran magnitud (Presiones, altas temperaturas,
cargas suspendidas, energía eléctrica, trabajos en altura), riesgos a la salud ocupacional
por la exposición con el ambiente, los medios y posiciones que debe adoptar la persona
para efectuar su trabajo (Polvo ambiental, gases de combustión, líquidos de limpieza,
herramientas y piezas pesadas, lugares confinados), y finalmente los riesgos para el
ambiente que básicamente se concentran en las basuras sólidas y líquidos que genera la
actividad (Chatarra, lubricantes usados, etc.). Es responsabilidad de las áreas operativas
reconocer estos peligros, asistirse con quien proceda para establecer los procedimientos
de trabajo que contengan las medidas de control de los riesgos y asegurarse del
cumplimento de los estándares definidos en los procedimientos.
Liberación de los Trabajos Realizados:

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33
La entrega y liberación del servicio es realizada por el supervisor, jefe o coordinador de

área por medio de la orden de trabajo, validando con su firma que los trabajos realizados
cumplen con lo establecido.
Esta validación es realizada verificando que las actividades realizadas cumplan con las
condiciones de satisfacción establecidas de manera contractual, recomendaciones del
fabricante del equipo o planta, normativas o reglamentos, u operaciones.
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34
4.6 DIAGRAMA DE FLUJO
El diagrama que se muestra a continuación corresponde al flujo de información y las

actividades de todas las instancias que participan en nuestro proceso de Mantenimiento.
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35
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36
4.7 SOFTWARE DE MANTENIMIENTO
Las labores de los ingenieros de mantenimiento requieren de dedicación y atención diaria

a la gestión de activos, por lo que contarán con apoyo especial para realizar análisis y
estudios que demanden dedicación exclusiva, además de aplicación de conocimientos y
herramientas especializadas. Los especialistas de apoyo a Ingeniería de mantenimiento
poseen más de 20 años experiencia en mantenimiento de Plantas Mineras y tienen la
capacidad de aplicar sofisticadas herramientas de análisis de probada efectividad.
Las principales actividades de ingeniería de confiabilidad propuestas se muestran en

síntesis a continuación, indicando quienes ejecutarán de preferencia las tareas (IM=
Ingenieros de Mantenimiento con dedicación permanente; E=Especialistas con
dedicación parcial).
Análisis de la información y control de gestión:
• Registro y clasificación de las fallas e historial de mantenimiento de los

equipos (IM).
• Modelamiento de la Confiabilidad del Sistema (E).
o Diagrama de confiabilidad del sistema.
o Tiempo Medio Entre Fallas.
o Tiempo Medio Para Reparar.
Determinación De Fallas Críticas:
• Diagramas de Pareto (IM).
• Diagramas de Jack Knife (IM).
• Simulación de Confiabilidad del Sistema y de factores de influencia de los

distintos equipos sobre la disponibilidad global del sistema (E).
Planes de Acción para solución de Fallas Críticas.
• Análisis RCM (o su revisión) para equipos con fallas más críticas (IM).
• Análisis de Causa Raíz a fallas más importantes y complejas (E).

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37
• Simulación de impacto potencial de nuevas acciones de mantenimiento o

modificaciones sobre la confiabilidad y disponibilidad del sistema (E).
Herramientas:
• Registro de fallas: El registro de fallas se lleva en SAP, el cual debe ser

estructurado para realizar los análisis de falla y confiabilidad del sistema. En caso de
requerirse la información se llevará mediante sistemas auxiliares en forma estructurada.
• Reportes de Gestión: Los reportes de gestión y análisis mensuales se

realizan mediante macros y planillas que permitan la revisión clara y eficiente de los
datos.
La determinación de disponibilidad global de la planta se determina mediante la

ponderación de las detenciones de equipos considerando sus factores de influencia sobre
el resultado global. La determinación de fallas críticas se realiza mediante Análisis de
Pareto y Diagramas Jack Knife para visualizar el Tiempo Medio Entre Fallas, Tiempo
Medio Parar reparar y efecto en la Disponibilidad de cada modo de falla.
• Análisis avanzados
Al inicio del servicio se realiza un análisis profundo con sofisticadas herramientas

estadísticas y de simulación a objeto de determinar la criticidad de las fallas y equipos, los
factores de influencia de cada equipo en la disponibilidad global, y para desarrollar el
modelo de confiabilidad que servirá para simular la disponibilidad de las instalaciones en
las actuales condiciones o en distintos escenarios que afecten la confiabilidad de los
equipos.
Los análisis avanzados deben ser realizados cada cuatro meses, tiempo suficiente para
registrar cambios significativos al sistema, o cada vez que sea requerido para evaluar
modificaciones o nuevas acciones de mantenimiento.
El servicio cuenta con poderosos paquetes estadísticos y de simulación que permiten

analizar la confiabilidad de toda la instalación, determinación de equipos críticos para la
confiabilidad, y la influencia de cada uno de los equipos en la disponibilidad global,
también permite simular el efecto sobre la disponibilidad y costo que tendrán mejoras o
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38
dediciones que afecten la confiabilidad y mantenibilidad (por ejemplo la compra de

repuestos de capital, modificaciones al layout, variaciones en la capacidad o cantidad de
equipos, modificaciones a los equipos, utilización de técnicas de inspección sintomática,
mejoras a la mantenibilidad, etc).
Los sistemas computacionales a utilizar son especializados para mantenimiento, tienen

reconocido prestigio y poseen soporte especializado. Estos sistemas son Weibull ++7, y
Block Sim 7, ambos de Reliasoft y plenamente compatibles entre sí. Su alto grado de
desarrollo permite análisis completos y documentados, con presentación gráfica de los
resultados además de ser compatibles con Excel.
A continuación se describen las principales características de estos sistemas:
• Weibull ++7: Es un paquete estadístico especializado en modelar y resolver

problemas de mantenimiento, ente sus principales características cuenta con:
o 10 distribuciones estadísticas distintas para modelar el Tiempo Medio Entre Fallas

y el Tiempo Medio para Reparar.
o Modelamiento de datos con suspensiones (censura a la derecha y a la izquierda,

intervalos y censuras a la izquierda, datos agrupados), lo cual permite trabajar con la
información de fallas de los equipos, inspecciones donde no se ha encontrado falla en
ellos, o realizar el análisis a partir de un equipo con que no cuenta con historia anterior.
o Realiza en forma completa y documentada los análisis estadísticos, mostrando

gráficamente su información, y entregando todos los parámetros asociados.
o Realiza cálculos de confianza, cálculos condicionales, tasa de fallas, vida

promedio, límites de confianza, límites de los parámetros de acuerdo a la confianza
requerida al modelo, comparaciones, etc.
o Análisis de diagramas de confiabilidad en forma estadística.
• BlockSim 7: Software de simulación orientado a resolver problemas complejos de

mantenimiento y confiabilidad, entre sus principales características permite:
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39
o Permite caracterizar con más de 10 distribuciones estadísticas el Tiempo Medio

Entre Fallas, Tiempo Medio Para Reparar, Mantenimiento Preventivo, Inspecciones,
Sistemas Stand-By.
o Modela sistemas complejos de configuraciones en:
Serie.
Paralelo, con n sistemas requeridos para m operando.
Stand By con tiempo y probabilidad de éxito en el cambio al equipos stand-by.
o Para cada block o elemento del sistema se definen los parámetros que determinan
su disponibilidad:
Distribución estadística del Tiempo Medio Entre Fallas.
Distribución estadística para el Tiempo Medio Para Reparar.
Nivel de restauración de la reparación acumulativos y no acumulativos.
Mantenimiento Preventivo con o sin detección de equipo, con nivel de restauración

acumulativos y no acumulativos.
Inspecciones con o sin detención de equipo, y mantenimiento sintomático con

ventana de detección o intervalo p-f.
o Modelamiento de árboles de falla con eventos y conectores y, o, inhibit, voting (el

evento de salida ocurre si n eventos de entrada han ocurrido), stand-by, load sharing.
o Modelamiento de producción, lo cual resulta de vital utilidad para evaluar el

impacto que produce la falla de un equipo en particular sobre la producción global,
pudiendo determinar exactamente los factores de influencia de los distintos equipos sobre
la disponibilidad global. Para este cálculo Block Sim 7 maneja los siguientes parámetros:
Capacidad de producción instantánea de cada equipo.
Nivel de stock anterior a cada equipo (back log).
Distribución proporcional o constante de la carga de producción.
Las funciones de Tiempo Medio Entre Fallas, Tiempo Medio Para Reparar, etc. ya
indicadas anteriormente.
o Determinación de recursos, ya que a cada falla o equipo se le pueden asignar:

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40
Costos.
Dotación.
Repuestos.
5. PLAN MATRIZ DE MANTENIMIENTO
El Mantenimiento se hará planificada y programadamente de acuerdo a un Plan matriz de

Mantenimiento (PMM) que logre los siguientes objetivos:
• Maximizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos e instalaciones.
• Maximizar la eficiencia de los recursos (Dotación, repuestos y equipos)
• Minimizar los tiempos medios para reparar (TMPR) haciendo uso de las
hojas de ruta y procedimientos de mantenimiento.
El Plan Matriz de Mantenimiento es el punto de conexión entre las entradas de este

proceso y sus salidas, tal como se muestra en la siguiente figura:
Programa
Producción
MGSA
Catálogo de Programación Tiempos
Materiales
Planes Planes de Acción

Mantenimien
to SAP PLAN
Catálogo de MATRIZ DE
Fabricantes MANTENI- Presupuesto
MIENTO
Experiencia
Consultores
Planificación Recursos
Catálogo de
Fallas
Predicción de Repuestos
Historial,
MCC y
Predictivo
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41
5.1 CONTENIDO DEL PLAN
Por la cantidad de equipos y la extensión de la información que se maneja, resulta

práctico manejar la información en una hoja electrónica tipo “Excel”, sin embargo, el
contenido de la información está en SAP-PM.
El despliegue del Plan se muestra en el esquema que se muestra a continuación, el que

incluye: Plan General, Plan del Equipo, Hoja de Ruta, Listado de Repuestos asociados a
la hoja anterior, Listado de Equipos de la Planta, Procedimientos de Mantenimiento.
MAPA DEL PLAN MATRIZ DE MANTENIMIENTO

Página: 42 de 125
42
PLAN MATRIZ
M INERA GAB Y S.A.
CONSORC IO SA LFA Y OTROS
INGEN IERÍ A M A NTENIM IENTO
PLAN MATRIZ DE MANTENIMIENTO
P ica Rocas 110-RB-001 CHPR-PCRC-110-GI-001 !

&#
Grúa Pedestal 110-CN-001 CHPR-GRPD-130-GI-003 !#
Chancador Primario 110-CR-001 CHPR-CHPR-150-EP-007 !&
Compresor de Aire 110-GES-001 CHPR-CMAR-120-DS-008 !#
Captador de Polvo 110-DC-001 CHPR-CPPV -180-FE-001 !&
Chancador Primario A batimiento Polvo 110-DN-001 CHPR-ABPV-120-UJ-001 !#
Carro remoción Excéntric 110-DE-001 CHPR-CREX-120-FE-001 !&
E lectroimán 120-MA -001 CHPR-ELIM-120-FE-001 !
A limentador de Correa 120-FE-001 CHPR-ALIM-120-FE-001 !#
Correa Mineral Grueso 120-CV-001 CHPR-CV AG-120-CV-001 !

#&
S istema Abatimiento Polvo 120-DN-001 CHPR-ABPV -120-FE-001 !

##
Alimentador Correa 130-FE-002/007 CHSC-ALCV-120-FE-001 !

'&
Correas Alimentación 130-CV-002/004 CHAN-ALIM-120-FE-001 !

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Alimentador de Correa 130-FE-001 CHAN-ALIM-120-FE-001 !

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CHAN-ALIM-120-FE-002 !
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Chancado y Acidi ficación Chancador Secundario CHAN-ALIM-120-FE-004 !

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PLAN EQUIPO
Chancado r Te rciario CHAN-ALIM-120-FE-004 !
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#
M INERA GAB Y S.A.

CONSORCIO SA LFA Y OTROS
INGENIERÍ A M A NTENIM IENTO
( Chancado y Acidificación
Elaborado por: R ev isado por Apro bado por
Chancador Primario
)* + Alimentador de Correa 120-FE-001
, - CHAN-ALI M-120-FE-001
( 1234-45
FRECUENCIA
)+ 8 8 '
( ) ( ) ( )
Click sobre el símbolo para ir a Hoja de Ruta
LISTADO DE EQUIPOS
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0 1 23 4
(+ 5 ()2 4
) ( +) 26 !
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M INER A GABY S.A. $ 3 ((8
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INGENIERÍA M ANTENIM IENTO " ( + ) 1 4
LISTADO DE EQUIPOS CHANCADO ACIDIFICACIÓN
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HOJAS DE RUTA
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1234-56
M INERA GA B Y S.A.
INGENIERÍA M A NTENIM IENTO
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DESCRIPCIÓN DE LA INTERVENCIÓN (HOJA DE RUTA)
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M INERA GABY S.A.
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C ONSORCIO SALFA Y OTROS
IN GENIERÍA M ANTENIM IEN TO 4 &
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PROCEDIMIENTO DE TRABAJO 6 &
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1 CODIGO DE INTERVENCION : CPMS-005 &
2 DESCRIPCION DE INTERVENCION : MANTENIMIENTO SEMESTRAL CHANCADOR PRIMARIO "#
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4 PERSONAL NECESARIO 2 &
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6 TIPO PERSONAL : MANTENEDOR 4 &
LISTADO REPUESTOS
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7 ESPECIALIDAD : 03 MECANICOS – 03 AYUDANTES MECANICOS 6 &
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13 1.- Mantención con equipo detenido. 4 ! (
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14 2.- Coordinar con operación, eléctricos e instrumentistas de turno para desenergizar el equipo (procedimiento de bloqueo). 5 4! 4 (
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15 3.- Uso obligatorio de implementos de seguridad personal y arnés de seguridad. 1234-56
16 4.- Caídas al mismo o distinto nivel con piso de rejilla metálica. M INERA GABY S.A.
CONSORCIO SALFA Y OTROS
Elabo rado po r Revisado po r A pro bado po r Ingresado a SA P
17 5.- Trabajos en altura, peligro caída a distinto nivel. INGENIERÍA M ANTENIM IENTO
( (
18 6.- Antes de la intervención se debe realizar en terreno hoja de control de riesgos con Vº Bº del Supervisor.
a) LISTADO DE REPUESTOS
19 7.- Los trabajos deben ser ejecutados por personal califica-do y entrenado. 8
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20 8.- Ante cualquier anormalidad avise al Supervisor. , : 3- A limentador de Correa 120-FE-001 CHAN-ALIM-120-FE-001
21 9.- No permitir presencia de personal no autorizado en el área de trabajo. 5 : ( 5 : (
22 10.- Limpiar y despejar el área de trabajo una vez finaliza-das las operaciones. 1 21
2 22
23 11.- Decreto Nro. 40, Titulo VII, articulo 21 de la ley 16.744 “Derecho a Saber”.
3 23
24 12.- Aplicar procedimientos que tengan relación con Calidad, Seguridad y Medio Ambiente. 4 24
5 25
25
6 26
26 HERRAMIENTAS, MATERIALES Y EQUIPOS NECESARIOS 7 27
8 28
27
9 29
28 Herramientas básicas. 10 30
29 Feeder de 6” y 24”, reloj comparador. 11 31

12 32
30 Trapos de limpieza. 13 33
31 14 34
15 35
32 INSTRUCCIONES DE MANTENIMIENTO (EQUIPO DETENIDO) 16 36
33 17 37
18 38
34 1.- Medición de juego del punto Fulcrum (Máx. permitido 4,064 mm) 19 39
35 2.- Inspección caja contraeje (juego radial de rodamientos) y área contacto piñón-corona. 20 40
36 3.- Inspección de Sistema Hidroset.
37 b) LISTADO DE REPUESTOS Imputa dos a la Ubicación Técnica

38
5 : : ( ? , @ @ )
39
1 ADAPTA DOR MACHO MACHO NPTF 20 - JIC 20 498394 2008 2 UN 10,7 &
40
2 HEMBRA RECTA JIC 16- 16-R1 / 2AT 497969 2008 4 UN 28,28 &
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5 Lubricadores A utomátic os Motorizados 6186559 2008 2 UN 388 +
43
6 AMARRA PLASTICA CV 150 4042782 2008 200 UN 1,46
44 7 AMARRA PLASTICA CV 200 4042783 2008 200 UN 3,71
45 8 SOLDADURA|1/16" TUB RESINA 4021528 2008 4 ROL 41,4 #'
9 ACEITE PENETR|SPRASOLVO|CHEST|81308 4047731 2008 4 TA 28,56 &
46
10 CINTA A DHESIV A AISLA NTE IRVINGTON 2520 4043142 2008 6 ROL 104,91 &
47 11 FUNDENTE PASTA|NON-CORROSIVE||2454F 4047549 2008 2 TA 10,42 #
12 LIMPIA CONTACTO CONTAC 200 16235 2008 5 UN 72,93 $#
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14 PENETRANTE SPOTCHECK|||SKLHS/SKLS 16253 2008 5 TA 20,16 &
15 CABLE COB AUTO|16A WG AISL #PRT|MADECO| 1133178 2008 100 M 6,71 &
16 pick-up para medidor de flujo kr al 6083759 2008 2 UN 467,12 #&&
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19
20
21
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13 &
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Página: 43 de 125
43
M INERA GAB Y S.A.

INGENIERÍ A M A NTENIM IENTO
Pica Rocas 110-RB-001 CHPR-PCRC-110-GI-001 !

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Grúa Pedestal 110-CN-001 CHPR-GRPD-130-GI-003 !#
Chancador Primario 110-CR-001 CHPR-CHPR-150-EP-007 !&
Compresor de Aire 110-GES-001 CHPR-CMAR-120-DS-008 !#

Captador de Polvo 110-DC-001 CHPR-CPPV-180-FE-001 !&
Chancador Primario Abatimiento Polvo 110-DN-001 CHPR-ABPV-120-UJ-001 !#

Carro remoción Excéntric 110-DE-001 CHPR-CREX-120-FE-001 !&
Electroimán 120-MA-001 CHPR-ELIM-120-FE-001 !

Alimentador de Correa 120-FE-001 CHPR-ALIM-120-FE-001 !#
Correa Mineral Grueso 120-CV-001 CHPR-CVAG-120-CV-001 !

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Sistema Abatimiento Polvo 120-DN-001 CHPR-ABPV-120-FE-001 !
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Chancado y Acidificación Chancador Secundario CHAN-ALIM-120-FE-004 !

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Chancador Terciario CHAN-ALIM-120-FE-004 !
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Elaborado por: Revisado po r A probado por
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Página: 44 de 125
44
PLAN DE MANTENIMIENTO POR EQUIPO

M INERA GABY S.A.
INGENIERÍA M ANTENIM IENTO
PLAN DE MANTENIMIENTO EQUIPO 1234-56

( Chancado y Acidificación
Chancador Primario
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FRECUENCIA
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6M SEMESTRAL 5) )) ,3 7
8M OCTOMENSUAL 1 SALFA y Otros
12M ANUAL 2 Especialista
24M BIANUAL 3
36M TRIANUAL 4
60M QUINQUENAL 5
Página: 45 de 125
45
HOJA DE RUTA MECÁNICOS
1234-56
M INERA GABY S.A.
INGENIERÍ A M ANTENIM IENTO
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Página: 46 de 125
46
HOJA DE RUTA ELÉCTRICOS
1234-45
M INERA GABY S.A.
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Elabo rado por Revisado po r A pro bado po r Ingresado a SA P
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Página: 47 de 125
47
HOJA DE RUTA INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL

1234-45
M INERA GABY S.A.
LISTADO DE REPUESTOS DE LA HOJA DE RUTA (
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Página: 48 de 125
48
1234-56
M INERA GABY S.A.
a) LISTADO DE REPUESTOS
, : 3- Alimentador de Correa 120-FE-001 CHAN-ALIM-120-FE-001

5 : ( 5 : (
1 21
2 22
3 23
4 24
5 25
6 26
7 27
8 28
9 29
10 30
11 31
12 32
13 33
14 34
15 35
16 36
17 37
18 38
19 39
20 40
b) LISTADO DE REPUESTOS Imputados a la Ubicación Técnica
5 : : ( ? , @ @ )
1 ADAPTADOR MACHO MACHO NPTF 20 - JIC 20 498394 2008 2 UN 10,7 &

2 HEMBRA RECTA JIC 16-16-R1 / 2AT 497969 2008 4 UN 28,28 &
3 MANGUERA TEFLON NO COND. SAE100R14-16 499898 2008 2,5 M 58,18 &
4 MANGUERA TEFLON NO COND. SAE100R14-20 499899 2008 1,2 M 34,81 &
5 Lubricadores Automáticos Motorizados 6186559 2008 2 UN 388 +
6 AMARRA PLASTICA CV150 4042782 2008 200 UN 1,46
7 AMARRA PLASTICA CV200 4042783 2008 200 UN 3,71
8 SOLDADURA|1/16" TUB RESINA 4021528 2008 4 ROL 41,4 #'
9 ACEITE PENETR|SPRASOLVO|CHEST|81308 4047731 2008 4 TA 28,56 &
10 CINTA ADHESIVA AISLANTE IRVINGTON 2520 4043142 2008 6 ROL 104,91 &
11 FUNDENTE PASTA|NON-CORROSIVE||2454F 4047549 2008 2 TA 10,42 #
12 LIMPIA CONTACTO CONTAC 200 16235 2008 5 UN 72,93 $#
13 LIMPIA CONTACTO ELÉCTRICO!VER 4066160 4054500 2008 5 UN 140,46 #&
14 PENETRANTE SPOTCHECK|||SKLHS/SKLS 16253 2008 5 TA 20,16 &
15 CABLE COB AUTO|16AWG AISL #PRT|MADECO| 1133178 2008 100 M 6,71 &
16 pick-up para medidor de flujo kral 6083759 2008 2 UN 467,12 #&&
17 RELE TIEMPO|110V|SIEMENS|7PR10402AG00 4044844 2008 2 UN 140,17 &&
18 VER CATALOGO || PILA ALCALINA 1,5V TIPOD 4042797 2008 10 UN 11,17 #
19
20
21
3 ,-./
c) LISTADO DE REPUESTOS recomendados incluir en listado a)
5 : 1 &&' , , @ )
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10 &
11 &
12 &
13 &
14 &
15 &
+
Página: 49 de 125
49
LISTADO DE EQUIPOS DEL ÁREA
M INERA GABY S.A.

LISTADO DE EQUIPOS CHANCADO ACIDIFICACIÓN

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PROCEDIMIENTO DE TRABAJO
M INERA GABY S.A.

INGENIERÍ A M ANTENIM IENTO
PROCEDIMIENTO DE TRABAJO
1 CODIGO DE INTERVENCION SAP : CPMS-005

2 DESCRIPCION DE INTERVENCION : MANTENIMIENTO SEMESTRAL CHANCADOR PRIMARIO
3
4 PERSONAL NECESARIO
5
6 TIPO PERSONAL : MANTENEDOR

7 ESPECIALIDAD : 03 MECANICOS – 03 AYUDANTES MECANICOS
8 NRO. PERSONAS : 06
9 HORAS ESTIMADAS : 06
10
11 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
13 1.- Mantención con equipo detenido.
14 2.- Coordinar con operación, eléctricos e instrumentistas de turno para desenergizar el equipo (procedimiento de bloqueo).
15 3.- Uso obligatorio de implementos de seguridad personal y arnés de seguridad.
16 4.- Caídas al mismo o distinto nivel con piso de rejilla metálica.
17 5.- Trabajos en altura, peligro caída a distinto nivel.
18 6.- Antes de la intervención se debe realizar en terreno hoja de control de riesgos con Vº Bº del Supervisor.
19 7.- Los trabajos deben ser ejecutados por personal califica-do y entrenado.
20 8.- Ante cualquier anormalidad avise al Supervisor.
21 9.- No permitir presencia de personal no autorizado en el área de trabajo.
22 10.- Limpiar y despejar el área de trabajo una vez finaliza-das las operaciones.
23 11.- Decreto Nro. 40, Titulo VII, articulo 21 de la ley 16.744 “Derecho a Saber”.
24 12.- Aplicar procedimientos que tengan relación con Calidad, Seguridad y Medio Ambiente.
25
26 HERRAMIENTAS, MATERIALES Y EQUIPOS NECESARIOS

27
28 Herramientas básicas.
29 Feeder de 6” y 24”, reloj comparador.
30 Trapos de limpieza.
31
32 INSTRUCCIONES DE MANTENIMIENTO (EQUIPO DETENIDO)

33
34 1.- Medición de juego del punto Fulcrum (Máx. permitido 4,064 mm)
35 2.- Inspección caja contraeje (juego radial de rodamientos) y área contacto piñón-corona.
36 3.- Inspección de Sistema Hidroset.
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
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51
6. MONITOREO DE CONDICIONES
El Consorcio enfatiza que esta disciplina es una de las claves del éxito de la Gestión del
Mantenimiento, actividad que está a cargo de la Ingeniería de Confiabilidad. Esta área
tendrá dentro de sus responsabilidades, la gestión del Mantenimiento
Predictivo/Sintomático del servicio. Para lo anterior, se describen en este documento las
actividades, los recursos técnicos, metodologías y medición de desempeño de esta
actividad.
Resulta clave mencionar que los especialistas en monitoreo de condiciones trabajarán en
forma coordinada con los especialistas de correas transportadoras quienes, desarrollarán
y ejecutarán todas las actividades concernientes a su especialidad.
6.1 ACTIVIDADES PRELIMINARES
Ingeniería de Confiabilidad realizará las siguientes actividades preliminares al Monitoreo

de Condiciones:
• Determinación de los equipos críticos: A partir de la importancia de los equipos

en la producción de la Planta y la recurrencia de fallas críticas, se desarrolla un listado de
equipos a monitorear.
• Determinación de las Técnicas de Monitoreo: De acuerdo a las características

del equipo, a sus solicitaciones mayores, a sus facilidades para la extracción de datos, se
determinará qué técnica aplicar: Vibraciones, ultrasonido, termografías, análisis de aceite,
etc.
• Plan de Monitoreo: Con la información de los puntos anteriores, se determina los

puntos de monitoreo, la frecuencia, las pautas predictivas y los informes de las
condiciones recopiladas.
6.2 EQUIPOS DE DIAGNÓSTICO
El Consorcio colocará a disposición de Ingeniería de Confiabilidad los siguientes equipos

durante todo el contrato, más los equipos específicos del área de correas transportadoras
que se explica con más profundidad en anexo adjunto.
TÉCNICA EQUIPO DESCRIPCIÓN CANT.

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52
Vibraciones SAM ARP Analizador de vibraciones 1
Ultrasonido Fallas Analizador de ultrasonido para 1

Ultraprobe
fallas incipientes.
Ultrasonido Grietas EPOCH 4 Detector de grietas incipientes 1

L
Ultrasonido Espesores Panamet Medidor espesores 1
Termografías FLIR Cámara termográfica 1
Espectrografía Análisis de Aceites (*) -
Meghómetro AEMC Medidor de aislamiento eléctrico 1
Amperímetro de Medidor de corriente 15

Flûke
tenazas
Voltímetro Flûke Medidor de tensión 15
Calibrador de lazo Flûke Medición de señales 4
Calibrador de Contrastación de elementos de 2

Flûke
temperatura temperatura
Conductivímetro Medición de conductividad de la 1

Flûke
solución
Manómetro Digital Alteck Medición de presiones 4
(*) Equipo del laboratorio del proveedor de lubricantes del Mandante.
6.3 DESARROLLO DE PAUTAS PREDICTIVAS
Ingeniería de Confiabilidad desarrollará las pautas de mantenimiento predictivo para todos

los equipos críticos de la Planta.
El objetivo de las pautas es guiar a los Técnicos de Monitoreo de Condición a utilizar las
mejores prácticas, controlar el desarrollo de las actividades, optimizar las rutas de
mantenimiento predictivo y alinearlos con los objetivos de Confiabilidad del servicio.
El análisis MCC a los equipos críticos generan actividades a realizar a los equipos y se
determinan los parámetros técnicos que se medirán, tales como:
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PARÁMETRO MEDICIÓN
Ubicación Punto de medición, ruta óptima

Frecuencia de medición, tiempo de medición,
Tiempo
horómetro equipo,
Valores Continuos, discretos:
Configuración del punto, jerarquización, ficha
Técnicos
técnica, línea base.
Modo de falla a detectar, determinación criterios
Fallas
de alarmas
Técnicas a usar Vibraciones, ultrasonido, termografías, etc.
Recursos Humanos Horas-Hombre, ART.
6.4 ANÁLISIS DE LOS DATOS OBTENIDOS E INFORMES DE GESTIÓN
Ingeniería de Confiabilidad administrará los datos obtenidos de las mediciones de la

Pautas Predictivas, esto incluye el análisis, emisión de informes, distribución de la
información relevante al Planificador y a los Mantenedores, y el posterior archivo de los
datos, información y todos los documentos asociados.
Como salida del proceso, esta área entregará informes con resultados que ayuden y
orienten a la Planificación y Programación, tales como:
• Rangos aceptables de operación para cada parámetro observado.
• Velocidad de evolución de fallas.
• Evaluación de la severidad de la falla de acuerdo a normas.
Esta área entregará los siguientes informes:
Informe de Gestión Mensual: Este documento de carácter periódico, contiene información

del resultado de los análisis estadísticos de las mediciones e información adicional, la que
se indica a continuación:
• Cumplimiento del Plan Predictivo: Cantidad de equipos monitoreados y

grado de cobertura de los puntos.
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54
• Trabajos Programados realizados: Tiempos, distribución por personas, etc.
• Trabajos Imprevistos realizados.
• Balance General de las mediciones efectuadas
• Puntos Críticos.
• Indicadores Claves de Desempeño de la gestión predictiva.
Informes Falla Inminente: Este documento se emite en cualquier momento que el

comportamiento de un parámetro aparezca bajo el rango aceptable predeterminado.
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7. PARADAS DE PLANTA
7.1 DIRECTRICES ESTRATÉGICAS
Para las Paradas de Planta, el Consorcio declara el siguiente objetivo:
“Desarrollar un proceso estándar de parada de planta, orientado a minimizar los riesgos

operacionales y ambientales a un mínimo costo, mediante un proceso de mejora
continua”.
Para cumplir lo anterior, se definen las siguientes directrices de este proceso:
• Satisfacer plenamente la demanda de recursos humanos, con una dotación

propia, con competencias adquiridas en terreno, mediante un proceso de capacitación y
evaluación continua.
• Proporcionar una planificación y programación tal que minimice el tiempo de

detención de la Planta, a fin de no comprometer la producción.
• Disponer de todos los recursos físicos y tecnológicos que están al alcance para
asegurar la calidad del servicio.
• Coordinar previamente las actividades y recursos con Operaciones y

Abastecimiento de MGSA.
Para cumplir lo anterior, el Consorcio plantea desarrollar las Paradas de Planta aplicando
las siguientes estrategias:
7.2 SEGMENTACIÓN DE LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN
Para estos efectos la Planta se segmentará en tres grandes líneas de producción, las que
serán detenidas un día a la semana para el desarrollo del mantenimiento programado.
• Línea Mineral: Abarca desde el Chancador primario hasta la correa repartidora

160-CV-021 del puente apilador en las pilas de lixiviación.
• Línea Ripios: Desde la Rotopala hasta la correa repartidora 220-CV-008 del

apilador de ripios en el botadero.
• Línea Húmeda: Desde las bombas de refino 810-PP-001/5 hasta el sistema de

extracción de gases de la nave de electrobtención.
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56
7.3 DETENCIONES PROGRAMADAS
Las tres líneas antes mencionadas, se detendrán un día cada una, entre el martes y
jueves de cada semana. Otros eventos de detenciones obligada de algunas líneas son los
giros de los puentes apilador de mineral y giro puente remoción de ripios, así también
como mantenimientos mayores del chancado primario.
Respecto de las detenciones mayores de la Planta, de acuerdo a la información de

plantas similares del mercado, se realiza anualmente una mantención a la Sub-Estación
Principal de la Mina, por un espacio de 72 horas. Para efectos de mantención mecánica
de la Planta se puede trabajar con algunas restricciones haciendo uso de grupos
generadores de apoyo.
En la siguiente tabla se indican los eventos programados que obligan la detención de las
líneas. La duración de cada actividad está determinada por la experiencia y por la
capacidad de recursos disponibles.
ÁREA ACTIVIDAD DURACIÓN DÍA O FRECUENCIA
Mantenimiento Sub-Estación
Planta 72 horas Anual
Principal
Martes de cada
Mantenimiento programado 12 Horas
semana.
Mineral Giro puente apilamiento mineral 24 Horas Cada 35 días.
Cambio de corazas Chancador

36 Horas Cada 6 a 9 meses.
I
Mantenimiento programado Miércoles de cada

12 Horas
semana.
Giro corto puente remoción

Ripios 24 Horas Cada 35 días.
ripios
Giro largo puente remoción

48 Horas Cada 70 días.
ripios
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57
Jueves de cada
Húmeda Mantenimiento programado 12 Horas
semana.
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58
7.4 PLAN MAESTRO DE PARADAS
A partir de los eventos anteriormente señalados, es se establece el Plan Maestro de

Paradas de Planta, que se muestra en el cuadro siguiente:
Plan Maestro Paradas de Planta MGSA 08-09

Mes Línea 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 Total
Mineral 24 12 12 24 72
jun-08
Ripios 24 24 12 12 12 84
Húmeda 12 12 12 12 48
Mineral 12 12 12 12 24 72
jul-08
Ripios 24 12 12 12 12 72
Húmeda 12 12 12 12 12 60
Mineral 12 12 12 12 48
ago-08
Ripios 12 24 24 12 12 84
Húmeda 12 12 12 12 48
Mineral 24 12 12 12 12 72
sep-08
Ripios 12 24 12 12 60
Húmeda 12 12 12 12 48
Mineral 24 12 12 12 60
oct-08
Ripios 12 12 24 24 12 12 96
Húmeda 12 12 12 12 12 60
Mineral 12 24 12 12 60
nov-08
Ripios 12 12 24 12 60
Húmeda 12 12 12 12 48
Mineral 12 12 24 12 12 72
dic-08
Ripios 12 12 12 24 24 84
Húmeda 12 12 12 12 12 60
Mineral 12 12 24 12 60
ene-09
Ripios 12 12 12 12 24 72
Húmeda 12 12 12 12 48
Mineral 12 12 12 24 60
feb-09
Ripios 12 12 12 12 48
Húmeda 12 12 12 12 48
Mineral 12 12 12 12 24 72
mar-09
Ripios 24 24 12 12 12 84
Húmeda 12 12 12 12 48
Mineral 24 24 24 12 12 12 12 120
abr-09
Ripios 24 24 24 24 12 12 12 132
Húmeda 24 24 24 12 12 12 12 120
Mineral 24 12 12 12 60
may-09
Ripios 12 24 24 12 12 84
Húmeda 12 12 12 12 48
24 S/E Principal Mantenimiento Línea Mineral (Martes) 24 Giro Puente Apilamiento (Cada 35 días)
Mantenimiento Línea Ripios (Jueves) 24 Giro Corto Puente Ripios (Cada 35 días)
Mantenimiento Línea Húmeda (Miérc.) 24 Giro Largo Puente Ripios (Cada 70 días)
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59
7.5 DISPONIBILIDADES
Para determinar las disponibilidades de las respectivas líneas de producción, se dispone

de las horas programadas indicadas en el Plan Maestro.
Para calcular el tiempo de los Mantenimiento Correctivos Programados y Mantenimiento

Correctivo, en la línea mineral y ripios, se estima un 3% (22 horas/mes) y un 2% (14,5
horas/mes) respectivamente del total de las horas nominales del mes.
Para la línea húmeda, el tiempo de Mantenimiento Correctivo Programado y

Mantenimiento Correctivo, se estima un 1% (7 horas/mes) y un 0,5% (4 horas/mes)
respectivamente del total de las horas nominales del mes.
DISPONIBILIDAD LINEA MINERAL (Chancado Primario a Puente apilador)

jun-08 jul-08 ago-08 sep-08 oct-08 nov-08 dic-08 ene-09 feb-09 mar-09 abr-09 may-09 Total
Horas Mes 720 744 744 720 744 720 744 744 672 744 720 744 8.760
Mant.Plan. 72 72 48 72 60 60 72 60 60 72 120 60 828
Mant.C.Plan. 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 264
Mant.Corr. 14 15 15 14 15 14 15 15 14 15 14 15 175
Total Mant. 108 109 85 108 97 96 109 97 96 109 156 97 1.267
Disp. Física 85,0% 85,3% 88,6% 85,0% 87,0% 86,7% 85,3% 87,0% 85,7% 85,3% 78,3% 87,0% 85,5%
DISPONIBILIDAD LINEA RIPIOS (Rotopala a Apilador Botadero)

Horas Mes 720 744 744 720 744 720 744 744 672 744 720 744 8.760
Mant.Plan. 84 72 84 60 96 60 84 72 48 84 132 84 960
Mant.C.Plan. 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 264
Mant.Corr. 14 15 15 14 15 14 15 15 14 15 14 15 175
Total Mant. 120 109 121 96 133 96 121 109 84 121 168 121 1.399
Disp. Física 83,3% 85,3% 83,7% 86,7% 82,1% 86,7% 83,7% 85,3% 87,5% 83,7% 76,7% 83,7% 84,0%
DISPONIBILIDAD LINEA HÚMEDA (Bombas de Refino a Nave Electrobtención)

Horas Mes 720 744 744 720 744 720 744 744 672 744 720 744 8.760
Mant.Plan. 48 60 48 48 60 48 60 48 48 48 120 48 684
Mant.C.Plan. 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 84
Mant.Corr. 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 48
Total Mant. 59 71 59 59 71 59 71 59 59 59 131 59 816
Disp. Física 91,8% 90,5% 92,1% 91,8% 90,5% 91,8% 90,5% 92,1% 91,2% 92,1% 81,8% 92,1% 90,7%
7.6 ESTRATEGIA DE RECURSOS HUMANOS
Las tareas de mantenimiento durante las detenciones programadas (paradas de planta)

se harán con personal propio de cada área más el personal que aportarán las otras áreas,
los llamados dotación móvil (turno 4x3 móvil) en el documento T-1 de esta propuesta.
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60
La siguiente tabla muestra la distribución de las dotaciones de cada área para las
detenciones programadas del las tres líneas, considerando los cuatro módulos en
conjunto.
MARTES MIÉRCOLES JUEVES
7x7 4x3 7x7 4x3 7x7 4x3

4x3 7x7 Rot Mo 4x3 7x7 Rot Mo 4x3 7x7 Rot Mo
a v a v a v
Mineral 8 2 4 21 8 2 4 21 8 2 4 21
Ripios 9 1 3 18 9 1 3 18 9 1 3 18
LXSXEW 9 2 9 2 9 2
Cátodos 15 2 4 15 2 4 15 2 4
Personal Paradas de Planta 39 39
Personal de Planta del Área 14 32 13
Personal Total Disponible 53 32 52
Personal Requeridos Paradas 53 29 48
Déficit/Superávit de Personal 0 3 4
El Consorcio define una dotación móvil con competencias multifuncionales, para enfrentar
la mayor carga de trabajo en las Paradas de Planta de cada área.
Los aportes de cada área a este grupo son: 21 mantenedores de la línea Mineral
(Chancado/Acidificación), 18 mantenedores de la línea Ripios (Manejo de Materiales). La
línea Húmeda (LX-SX-EW y MDC) no comparte ni requiere mantenedores con las otras
líneas, sin embargo si esta situación fuese eventualmente necesaria se cuenta con una
dotación de la línea de mineral y ripios de 39 mantenedores que normalmente se
encuentran en actividades de preparativos de la parada de la línea de ripios, los que
parcialmente y en forma programada podrán prestar apoyo al área de ripios. De esta
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61
forma se refuerza el concepto de poli-funcionalidad y sinergia que se puede lograr al

adjudicar a salfaMantenciones la totalidad de las plantas.
Esta dotación de 39 mantenedores participa en las Paradas de Planta los días martes y
jueves de cada semana. Los días lunes, miércoles y viernes el grupo participa en
preparativos y actividades post-paradas de Planta.
De esta forma se logra un aprovechamiento del recurso humano por sinergia, lo que
incide en el costo del servicio.
En el evento que los giros de los puentes en Lixiviación ocurran en días distintos a los
programados, se reprograma el turno para hacer los mantenimientos en esas fechas y
eventualmente aportar personal extra al contrato.
7.7 PRE-PARADAS DE PLANTA
El departamento de Programación entregará con antelación, a Ingeniería de Terreno el

programa de cada parada de planta. Este programa contiene la información de las
actividades de todas las disciplinas, los recursos humanos requeridos, los componentes,
repuestos y materiales a cambiar, los equipos de apoyo necesarios, las herramientas y
todo el resto de información para la operación.
En consecuencia, durante los días anteriores a la parada programada, el supervisor de

cada área preparará lo siguiente:
• Recursos Humanos: Nombramiento de los líderes de grupo con sus

respectivas cuadrillas de personal. En el caso de requerir personal extra a la dotación
regular del contrato, se debe dictar las charlas DAS, los instructivo de seguridad y medio
ambiente en los días previos a la parada.
• Procedimientos de Trabajo: Imprimir las hojas de ruta para los líderes de

grupo.
• Preparar los Materiales: preparar y disponer, en los lugares asignados para

tal efecto, de todos los materiales que se requerirán en la operación.
• Componentes y repuestos: Solicitar con antelación a Bodega los

componentes y repuestos con su respectiva documentación. Traslado previo de
componente o repuestos voluminosos a un costado del frente de trabajo.
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62
• Equipos: Solicitar la grúa de alto tonelaje a MGSA. Preparar los equipos de

apoyo, cargar combustible, arriendo de equipos auxiliares que se requiera (Compresores,
moto-soldadoras, esmeriles angulares, etc.).
• Elementos de izaje: Verificar estado de los elementos de izaje que se

utilizarán en la parada.
• Herramientas: Preparación de las cajas con herramientas que utilizarán los

grupos de trabajo.
• Vehículos de traslado de personal: Arriendo de minibuses o camionetas

para el traslado del personal desde Calama a la faena y el traslado interno en la Planta.
• Coordinación de Limpieza: Coordinar con los supervisores de operación

MGSA para la limpieza de equipos e instalaciones previos a la parada.
7.8 POST-PARADAS DE PLANTA
Una vez terminadas las labores propias de la Parada de Planta, corresponde realizar las
siguientes actividades:
• Devolución de Repuestos y Materiales: Entrega física y documental a la

Bodega de todos aquellos repuestos y materiales no utilizados en la parada.
• Componentes Cambiados: Entrega física y documental de todos los

componentes retirados de la planta y que requieran ser reparados o dados de baja. En
caso que sean del tipo reparables, se les adjunta la ficha técnica indicando el diagnóstico
de falla.
• Housekeeping de la áreas intervenidas: Entrega a Operaciones MGSA de

las áreas intervenidas aseadas y libres de todo residuo y elementos de trabajo (Andamios,
durmientes, etc).
• Manejo de Residuos: Retiro y clasificación de los residuos de la parada de

planta. Posteriormente traslado de éstos a los lugares de disposición final establecidos
por MGSA.
• Balance de la Actividad: Elaboración de informes técnicos de las

actividades realizadas, que contenga al menos lo siguiente:
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63
° Cumplimiento del Programa de Trabajo y de las metas comprometidas.
° Análisis de costos de la parada: Consumo de repuestos, materiales., etc.
° Listado de “backlogs” a desarrollar en la próxima parada, y análisis de las

desviaciones para incorporarlas como oportunidades de mejora para los próximos eventos
similares.
8. GESTION DE REPUESTOS
8.1 OBJETIVO
El Consorcio a través del área Ingeniería de Materiales en faena, apoyará a MGSA en la

gestión de repuestos para el mantenimiento de todos los equipos de la Planta, cumpliendo
el siguiente objetivo básico:
“Optimizar y asegurar la gestión de compra, proporcionando un alto nivel de disponibilidad

de repuestos y materiales para el mantenimiento de la Planta, con el mínimo costo de
mantención del inventario.”
8.2 ALCANCES Y RESPONSABILIDAD
La gestión de repuestos que ejecutará el Consorcio, se refiere a todos los repuestos y

materiales correspondientes a las actividades de mantenimiento. Al respecto, las
actividades que desarrollará el Consorcio serán las siguientes:
• Determinar los requerimientos de repuestos y materiales, de acuerdo con el

Plan de Mantenimiento.
• Tomar inventarios semanales de repuestos de equipos críticos, en

colaboración con MGSA.
• Estandarizar los repuestos para optimizar los inventarios.
• Apoyar a MGSA en la definición de criterios de uso y control de inventarios

obsoletos e inmovilizados.
• Apoyar a MGSA en el análisis de alternativas de materiales y repuestos.

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64
• Informar a MGSA las no conformidades respecto de la calidad y

especificaciones de los repuestos y materiales.
• Apoyar a MGSA en los cobros de garantías a fábrica por repuestos y

materiales defectuosos, en lo que respecta a los elementos probatorios (Fotos, informes,
etc.) y los tiempos de uso del repuesto o material.
• Emitir informes mensuales de consumo de repuestos en la Planta.
• Fabricar repuestos básicos de baja complejidad (Bujes, pasadores, etc.)

con cargo a MGSA.
Por su parte, MGSA será responsable de suministrar los repuestos y materiales

suficientes y necesarios para el mantenimiento de las Plantas, correspondiéndole todo el
manejo de Ingeniería de Materiales (Catalogación, convenio proveedores, determinación
de máximos y mínimos, etc.) y Logística de Materiales (Transporte, carga/descarga,
recepción, custodia, toma de inventarios, despacho, cargos directos, stockless, etc.)
8.3 SOFTWARE DE APOYO
La gestión integral de repuestos es administrada por personal de MGSA, a través de SAP-

MM. Sin embargo, el Consorcio utilizará un software de apoyo (Stockdown®), cuyas
funciones son las siguientes:
• Predicción de consumo: Consiste en pronosticar la media y variabilidad del

consumo de cada repuesto de la bodega, empleando para ello modelos de series de
tiempo, y considerando el efecto de estacionalidad y eventos programados. Al estimar
tanto el consumo esperado como la variabilidad de éste, se establece uno de los pilares
básicos del proceso de abastecimiento.
• Planificación de inventario y servicio: La planificación consiste en

determinar las políticas de abastecimiento más adecuadas para que MGSA logre sus
objetivos de servicio (“fill rate”) con el menor inventario posible. Se pueden evaluar varias
alternativas de servicio v/s inventario, lo que gráficamente se representa a través de una
“curva de compromiso” entre servicio e inventario. Esta curva constituye una herramienta
objetiva que establece de manera transparente el “trade off” entre los objetivos relevantes.
La elección de un escenario de operación (o punto de la curva) por parte de MGSA, se
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traduce finalmente en parámetros de reabastecimiento para cada repuesto de la bodega

(Ejemplo: Niveles mínimos y máximos de stock). Estos parámetros se actualizan luego
periódicamente para mantenerse en sintonía con los cambios en la demanda.
• Generación de Pedidos. Consiste en generar los pedidos adecuados para

el reabastecimiento de la bodega. Estos pedidos se generan sobre la base de los
parámetros de abastecimiento óptimos definidos en la etapa de planificación.
• Generación de informes de control de gestión. Mensualmente se emite

informes que muestran, con diferentes niveles de agregación, la evolución de indicadores,
tales como: Nivel de servicio, rotación del inventario, costo de mantención de inventario,
etc.
El flujo de información entre SAP-MM y el software Stockdown®, se muestra en la

siguiente figura.
Requerimientos de la Planificación
Historial de Consumo
PRONÓSTICO DE
CONSUMO
Costos, lead time,

frecuencia de compra
PLANIFICACIÓN DEL
SAP-MM INVENTARIO Y SERVICIO
Inventario Físico y en
Tránsito
GENERACIÓN DE
PEDIDOS
Sugerencias de
Pedidos
GENERACIÓN DE
INFORMES DE GESTIÓN
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8.4 ADMINISTRACIÓN DE COMPONENTES REPARABLES
El servicio de administración de componente reparable es parte de las funciones

desarrolladas por el área de gestión de repuestos, cuyos alcances, responsabilidades y
procedimiento se describen a continuación:
• Componentes Reparables:
Este grupo de componentes está compuesto por:
° Componentes Mecánicos: Reductores, caja de rodamientos, contra-ejes de

chancadores, bombas, etc.
° Componentes Eléctricos: Motores eléctricos, transformadores, etc.
° Componentes Hidráulicos/Neumáticos: Bombas, actuadores, cilindros, etc.
• Responsabilidades de Gestión de Repuestos:
° Determinación del stock de componentes de respaldo en base a la frecuencia de

cambio, capacidad y competencia de proveedores locales de reparación, tiempo de
reparación.
° Base de Datos de componentes con al menos la siguiente información:

Identificación del componente, vida útil, proveedor, ficha de reparación, protocolo de
pruebas, fechas de expiración garantías, fallas recurrentes, etc.
° Determinación de la viabilidad de reparación, de acuerdo con los criterios

establecidos por MGSA.
° Seguimiento de plazos de reparación y “tracking” del componente.
° Administración de garantías de reparación.
° Inspección Técnica del componente reparado.
• Procedimientos de Control de Componentes Reparados
Se establecen las siguientes actividades de control de reparación de componentes:
° Recepción del componente de los mantenedores.
° Apertura de O/T de servicios a terceros, en el SAP
° Generación de ficha técnica de reparación.

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° Envío del componente al proveedor (Previamente licitado el servicio de

reparación).
° Aprobación de presupuesto de acuerdo a criterios fijados por MGSA.
° Seguimiento de la fecha de entrega.
° Recepción del componente con su respectivo protocolo de pruebas certificado del

proveedor.
° Ingreso del bien al sistema y almacenamiento en la bodega.
° Cierre de la O/T de reparación a terceros.
• Informes de Gestión
Se emitirá mensualmente un informe de la gestión de componentes reparables.
9. SERVICIOS DE MANTENIMIENTO ESPECIALIZADOS
El Consorcio aprovechando las competencias técnicas de las Empresas consorciadas,

ofrece las siguientes actividades de mantenimiento especializados, los que ejecutará con
personal y equipos propios, permitiendo optimizar costos y asegurar un servicio de calidad
en todas las especialidades:
• Mantenimiento de Correas Transportadoras.
• Mantenimiento Oleo-Hidráulico y Lubricación.
• Mantenimiento de Sistemas colectores de gases y polvos.
• Mantenimiento de Sistemas de Control Distribuido.
• Reparación de elementos en HDPE.
En anexo adjuntos se indica con detalle los alcances y metodologías de estos servicios.
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10. COMUNICACIÓN Y COORDINACIÓN CON EL CLIENTE
La administración del presente contrato de servicio le corresponde a la Superintendencia

General de Mantenimiento de MGSA. Por lo tanto, el Consorcio coordinará y comunicará
al Superintendente todas las acciones y actividades del servicio.
Los distintos estamentos de ambas organizaciones (Consorcio y MGSA) podrán

informalmente intercambiar información relacionada con el mantenimiento y operación de
las Plantas. Sin embargo, toda comunicación oficial entre las partes debe hacerse a
través de los interlocutores asignados para tales propósitos, con su nombre y firma en
cada documento escrito o electrónico emitido.
La herramienta que administrará las comunicaciones será el Libro de Obras Digital (LOD),
en el cual quedará registro histórico de todas las comunicaciones, aviso, registros e
información general intercambiada entre las partes, que esté relacionada con el
mantenimiento, operación de los equipos y administración de los recursos.
Se establece además, una reunión semanal de coordinación de mantenimiento en el que

está presente el Administrador del Contrato, el Jefe de Ingeniería de Mantenimiento, el
Jefe de Área de Mantenimiento y personal de la Administración del Contrato de MGSA.
En ausencia del LOD, se utilizará un Libro de Servicio (Papel foliado, triplicado y

autocopiativo) para registrar la comunicación entre las partes, tal como se señala en la
Bases Administrativas de esta licitación (Página 23).
A continuación se establece la frecuencia de traspaso de la información oficial más

relevante del servicio:
“Traspaso de Información entre las Partes”
FRECUENCI
INFORME O DOCUMENTO EMISOR RECEPTOR
A
Administrador Administrador
Informe Gestión Global Mensual
del Servicio MGSA (*)
Administrador Administrador
Cumplimiento KPI Mensual
del Servicio MGSA
Estado de Pago Servicio Administrador Administrador Mensual
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del Servicio MGSA

Jefe Ingeniería Administrador
Informe Análisis Predictivos Semanal
Mantenimiento MGSA
Minuta Reunión Administrador Administrador
Semanal
Mantenimiento del Servicio MGSA
Administrador
Informe Mant. Planificado Jefes de Área Cada vez
MGSA
Informe Mant. Correctiva o Administrador
Jefes de Área Cada vez
Emergencia MGSA
Informe Planificación y Administrador
Jefes de Área Cada vez
Control del Servicios MGSA
Administrador
Libro de Servicio Jefes de Área Cada vez
MGSA
(*) El Administrador MGSA designará a los receptores de los documentos generados en el

contrato.
11. PUESTA EN MARCHA DEL SERVICIO
11.1 OBJETIVO
Para la inmediata aplicación del Modelo de Gestión de Mantenimiento, el Consorcio a

través las oficinas matrices de los consorciados, pondrá a disposición del servicio un
Grupo de Trabajo de Puesta en Marcha, que trabaja en paralelo a la dotación del servicio,
durante el periodo de puesta en marcha, el que se estima en tres meses.
El objetivo de este grupo es brindar apoyo a las áreas administrativas y operativas del
servicio, fundamentalmente en las actividades de capacitación en los sistemas de
información, revisión y desarrollo de los procedimientos de operación, revisión y mejora
del Plan Matriz de Mantenimiento, carguío de los datos al SAP, etc.
11.2 ACTIVIDADES DEL GRUPO
Las actividades que desarrolla este grupo son las siguientes:

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Apoyo a Ingeniería de Mantenimiento:
• Revisión del Plan establecido actualmente en faena.
• Actualización de los Planes Maestros de Mantenimiento.
• Desarrollo de los procedimientos y hojas de ruta de las actividades de

mantenimiento.
• Análisis de los equipos críticos, elaborando los FMECA y análisis de

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
• Definición preliminar respecto de la estrategia de mantenimiento a usar:

Basada en tiempo, basada en condición, correctivo a la falla, etc.
• Creación de procedimientos para análisis de fallas.
Apoyo a los Sistema de Información:
• Capacitación al personal del servicio en los sistemas de información: SAP-

PM, SAP-MM, software de mantenimiento, software de repuestos, etc.
• Carguío de la información de Mantenimiento al SAP:
° Definir estructura de la Planta asociada al Lay-out.
° Estructura de códigos o ubicaciones técnicas.
° Información asociada a las ubicaciones técnicas.
° Codificación de planes, posiciones, hojas de ruta, puestos de trabajo y el resto de

los “objetos” SAP.
° Definir estrategias, frecuencias de intervención, horas-hombre asociadas,

repuestos y materiales.
Apoyo a la Gestión de Repuestos y Logística
• Desarrollo de listados de componentes críticos
• Análisis de stock de repuestos en Bodega.

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• Verificación de la existencia de todos los equipos y herramientas

necesarias.
Apoyo al Sistema Integrado de Gestión
• Elaboración del Inventario de Actividades Críticas de Mantenimiento.
• Elaboración de procedimientos de trabajo para las actividades críticas de

mantenimiento: Calidad de ejecución del trabajo, medio ambiente, seguridad y salud
ocupacional.
Apoyo a la Administración del Servicio
• Levantamiento de los requerimientos de capacitación para el personal del

servicio.
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12. PLAN DE CONTINGENCIA DETENCIONES FIN DE SEMANA
12.1 OBJETIVO
Establecer los mecanismos alternativos para disponer de mantenedores durante fallas o
detenciones durante los fines de semana.
12.2 PROCEDIMIENTO
Considerando que la carga de trabajo está determinada por el Plan Maestro de Paradas,
el que se efectúa entre los días martes y jueves de cada semana, la distribución de
personal no es la misma para el resto de los días de la semana, tal como lo indica el
cuadro siguiente:
Turnos Lun Mar Mié Jue Vie Sáb Dom
Turno de Planta 4x3 lu-ju 21 21 21 21

Turno de Planta 4x3 ma-
21 21 21 21
vi
Turno Móvil 4x3 lu-ju 20 20 20 20
Turno Móvil 4x3 ma-vi 19 19 19 19
Turno Cont Oper. 7x7 Día 10 10 10 10 10 10 10

Turno Cont Oper. 7x7
7 7 7 7 7 7 7
Noche
Dotación Total Diaria 58 98 98 98 57 17 17
Durante los fines de semana, la dotación en faena brinda el apoyo necesario para
mantener la continuidad operacional de la Planta. Es decir, los mantenedores realizan
mantenimiento correctivo menor.
En el evento que ocurra una falla o detención mayor, sobre la cual el turno no pueda
resolver, el Consorcio dispondrá de un grupo rotativo de llamado los fines de semana, a
cargo de un Jefe de Turno al Llamado (Administrador del Servicio, Jefes de Área o Jefe
Ingeniería de Mantenimiento).
Este grupo contará con todos los recursos de comunicación y traslado a la faena, para
minimizar el tiempo de parada.
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13. PROGRAMA DE MEJORAS DE LA PLANTA
13.1 OBJETIVO
Colaborar con MGSA en la preparación de Proyectos de Mejora de la Planta que tiendan
a:
• Mejorar las condiciones de seguridad de Operadores y Mantenedores.
• Disminuir los TMPR.
• Aumentar los TMEF.
En archivo adjunto se presentan una serie de oportunidades de mejora para las diferentes
plantas.
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0 02/05/08 PGG

REV FECHA ELABORAD REVISADO APROBADO NOTAS

UNIDAD O ÁREA DESCRIPTOR PÁGINA

GERENCIA COMERCIAL UNIDAD DE ESTUDIOS 1 de 125

El Consorcio desarrollará el Servicio Integral de Mantenimiento Planta en Minera Gaby

Esta gestión se funda en una Estrategia de Mantenimiento, que está basada en la

Respecto de los repuestos y materiales para el mantenimiento, la gestión de

Finalmente, el Consorcio hará uso de la mejor tecnología disponible en el mercado para

El presente documento describe el objetivo del mantenimiento, el modelo de gestión de

2. GESTIÓN DE MANTENIMIENTO SUSTENTABLE

2.1 OBJETIVO DEL SERVICIO

La función de mantenimiento tiene por objetivo:

“Lograr que las operaciones desarrollen sus funciones sostenidamente en el tiempo,

En línea con lo anterior, la función de mantenimiento se tratará como un proceso y, como

2.2 RELACIÓN DEL MANTENIMIENTO CON LA PRODUCCIÓN Y COSTOS

Las actividades de mantenimiento se relacionan estrechamente con el producto final, en

Eficiencia Global de la Instalación (Overall Equipment Effectiveness-OEE):

La OEE mide la eficiencia productiva de un equipo o instalación industrial, a través de la

Esta diferencia está dada por la disponibilidad, utilización, el rendimiento de producción y

OEE = Disponibilidad x Utilización x Tasa Producción x Tasa de Calidad

Para maximizar el aprovechamiento de la capacidad instalada de la Planta, se actuará

El potencial operacional: Maximizando las horas de operación a partir de altos

La velocidad de operación: Maximizando el rendimiento del equipo o planta.

Calidad Operacional: Alto nivel de confiabilidad y excelencia operacional, que

En este contexto, la función del mantenimiento es lograr que el equipo se encuentre en

En síntesis, para un máximo aprovechamiento de la capacidad instalada, es

Finalmente, el plan de producción determinará el nivel de aprovechamiento de la

Costo del Ciclo de Vida:

En términos generales, normalmente los gastos relativos a operaciones en equipos

situación que es bastante diferente en lo relativo a gastos de mantenimiento, en que la

2.2 MODELO DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

El objetivo fundamental del mantenimiento es asegurar que los equipos de la Planta

Este modelo se muestra en la siguiente figura:

Adm. y Liderazgo Ing. Mantención Planificación & Programa

MANTENCION CENTRADA EN CONFIABILIDAD

El modelo anterior se aplicará en las etapas que a continuación se indican:

MODELO DE GESTION APLICACIÓN Y DESARROLLO PLAN IMPLEMENTACION DEL MODELO DE GESTIÓN DE

3.1 OBJETIVOS Y FUNDAMENTOS DE LA ESTRATEGIA

El objetivo de la estrategia de mantenimiento es evitar introducir defectos, detectar y

Lo anterior, se basa en que un equipo es una materia en constante degradación y al

La estrategia adoptada por el Consorcio, considera el desarrollo de Planes Matrices,

3.2 ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

Para asegurar la preservación y el mejoramiento del estándar de los equipos en el tiempo,

Actividades que se realizan en función de la falla de los equipos cuando ésta ya se ha

A este mantenimiento, se asocian bajos niveles de planificación del mantenimiento y

De la incidencia de las fallas observadas, se elaboran informes y estadísticas que

Es el mantenimiento de emergencia (reparación de roturas). Debe efectuarse con

• Reparaciones Preventivas (Correctivo Programado):

Corresponde a un plan periódico de revisión de equipos e instalaciones basado en

Las actividades de este mantenimiento permiten:

• Planificar las actividades de mantenimiento y, por lo tanto, determinar los

Mantenimiento Preventivo Cíclico (Paradas de Planta):

Es la forma más básica de realizar mantenimiento preventivo, ya que las intervenciones

Como resultado de esta actividad se obtiene la retroalimentación que permite identificar y

Lo relevante es llevar a cabo permanentemente el proceso de análisis que permite

Mantenimiento por Oportunidad:

Consite en la reparacion e inspeccion de equipos, en detenciones de planta originados

3.3 PROCESO DEL MANTENIMIENTO

Considerando que el mantenimiento es un proceso directamente ligado al producto

Básicamente se busca asegurar que los integrantes del proceso de mantenimiento al