Carreño Rojas German Stefano Diseño Mecanico

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA
DISEÑO MECÁNICO DE LA ESTRUCTURA DE UN TORNO CNC
DE USO DIDÁCTICO
Tesis para obtener el título profesional de Ingeniero Mecánico
AUTOR:
German Stefano Carreño Rojas
ASESOR:
Victor Sergio Giron Medina
Lima, Abril, 2024

Informe de Similitud
Yo, Victor Girón Medina, docente de la Escuela de Posgrado de la Pontificia

Universidad Católica del Perú, asesor de la tesis titulada DISEÑO MECÁNICO DE
LA ESTRUCTURA DE UN TORNO CNC DE USO DIDÁCTICO, del autor
German Stefano Carreño Rojas, dejo constancia de lo siguiente:
- El mencionado documento tiene un índice de puntuación de similitud de 5%. Así

lo consigna el reporte de similitud emitido por el software Turnitin el 30/11/2022.
- He revisado con detalle dicho reporte y la Tesis o Trabajo de Suficiencia
Profesional, y no se advierte indicios de plagio.
- Las citas a otros autores y sus respectivas referencias cumplen con las pautas
académicas.
Lugar y fecha:
Lima 14 de marzo del 2023
Apellidos y nombres del asesor: Girón Medina, Victor Sergio
DNI: 09072636 Firma
ORCID: 0000-0003-1045-8106
RESUMEN
Con el objetivo de mejorar la productividad y la calidad de los productos, muchas

empresas optan por incorporar máquinas de control numérico computarizado (CNC),
lo que a su vez aumenta la demanda de operarios con conocimientos en estas
tecnologías. En este contexto, los módulos didácticos desempeñan un papel
fundamental en la formación de los operarios. En el presente trabajo, se plantea el
diseño de la estructura de un torno CNC educativo con el propósito de facilitar la
enseñanza en este campo. El diseño se inicia mediante la identificación de los tres
módulos que componen la estructura de un torno CNC: el cabezal, los carros móviles
y la bancada.
En primer lugar, se procedió al diseño del cabezal, el cual consta de dos

componentes principales: el husillo y el cubo del cabezal. El husillo cumple la función
de sostener y girar la pieza a mecanizar, permitiendo que la herramienta de corte
retire material y logre la forma deseada. Por otro lado, el cubo del cabezal tiene la
responsabilidad de sostener el husillo de manera firme, permitiendo transmitir las
fuerzas generadas durante el proceso de mecanizado. Para calcular la potencia
necesaria para el husillo, se consideró una operación de cilindrado a una velocidad
de 600 RPM. Se optó por utilizar un servomotor que transmita esta potencia a través
de una transmisión por faja sincrónica.
En segundo lugar, los carros móviles desempeñan la función de mover la

herramienta de corte a lo largo de los ejes Z y X, los cuales son paralelos y
perpendiculares, respectivamente, al eje de giro de la pieza. Para determinar la
potencia requerida para el desplazamiento de los carros, se consideraron tanto el
peso de la carga a soportar como la fuerza de corte con dirección opuesta al
desplazamiento deseado.
Por último, se procedió al diseño de la bancada. Este componente cumple la función

de sostener los dos módulos previamente mencionados y soportar las fuerzas
generadas durante el proceso de mecanizado. Las fuerzas generadas tanto en el
cabezal como en los carros móviles se tuvieron en cuenta para calcular el factor de
seguridad del perfil seleccionado. Se realizó un cálculo de la deformación provocada
por la flexión y, posteriormente, se llevó a cabo un análisis vibratorio para verificar
que la máquina no entre en resonancia durante la operación a una velocidad
establecida de 600 RPM.
i
AGRADECIMIENTOS
Le dedico este trabajo a mis padres por ser las personas que me brindaron su
ayuda de forma incondicional a lo largo de toda mi vida y por brindarme las
herramientas para convertirme en la persona que soy.
ii
INDICE
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 1
I. Antecedentes................................................................................................................. 1
II. Definición del Problema ............................................................................................. 2
III. Propuesta de Solución............................................................................................ 3
OBJETIVOS ................................................................................................................................ 4
CAPÍTULO 1: ESTADO DEL ARTE ....................................................................................... 5
1.1. Principios y Tipos de Mecanizado ....................................................................... 5
1.2. Tipos de Tornos ...................................................................................................... 10
1.3. Partes de la Estructura de un Torno CNC ....................................................... 14
1.4. Modelos Existentes................................................................................................ 22
CAPÍTULO 2: DISEÑO MECÁNICO DEL TORNO ............................................................ 24
2.2. Diseño del Cabezal ................................................................................................ 29
2.3. Diseño de los Carros Móviles ............................................................................. 42
2.4. Diseño de la Bancada............................................................................................ 55
CAPÍTULO 3: CÁLCULOS DE LA ESTRUCTURA ........................................................... 64
3.1. Cálculo de Tornillos de Sujeción Husillo-Cabezal ........................................ 64
3.2. Cálculo del Cordón de Soldadura Cabezal-Bancada .................................... 70
3.3. Distribución de fuerzas en la Bancada ............................................................. 73
3.4. Diagramas de Fuerza y Cálculos de Resistencia........................................... 75
3.5. Cálculo de Deformaciones ................................................................................... 81
3.6. Análisis Vibratorio.................................................................................................. 85
CAPÍTULO 4: ESTIMACIÓN DE COSTO Y PLANOS ...................................................... 90
4.1. Lista de Planos........................................................................................................ 90
4.2. Estimación del Costo de Fabricación ............................................................... 90
CONCLUSIONES..................................................................................................................... 94
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................ 95
iii
INDICE DE FIGURAS
Figura 1: Torneado Extraído de Catálogo Sandvik Coromant. Link: C6-DSSNR-45054-15 (coromant.com)

...................................................................................................................................................................... 5
Figura 2: Ejes del Torno Extraído de “Restauración de Torno de Control Numérico Empleando Software
Libre” Link: https://www.redalyc.org/pdf/944/94421442011.pdf ................................................................... 5
Figura 3: Refrentado Extraído de “Principios de Torneado” Link:
https://www.academia.edu/27993110/Principios_de_Torneado ................................................................... 7
Figura 4: Cilindrado Extraído de “Mecanizado por Arranque de Viruta – Torneado” Link:
http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/719_ca .................................................................................... 7
Figura 5: Perforado Extraído de “Principios de Torneado” Link:
Figura 6: Desbaste cónico Extraído de “Principios de Torneado” Link:
Figura 7: Ranurado Extraído de Catálogo Sandvik Coromant Link: https://cutt.ly/mhvKdcX ....................... 8
Figura 8: Roscado Extraído de Catálogo Sandvik Coromant Link: https://cutt.ly/ihvKk6L ........................... 9
Figura 9: Moleteado Extraído de “Principios de Torneado” Link:
Figura 10: Torno Paralelo Extraído de Catálogo Heller Link:
https://www.hellermaquinaria.com/catalogo/torno-paralelo-heller-ce460vx1500/ ....................................... 10
Figura 11: Torno al Aire Extraído de “Transmisión del Movimiento en las máquinas - Torno” Link:
https://cutt.ly/whvKDjL ................................................................................................................................. 10
Figura 12: Trono Revólver Extraído de “EcuRed - Torno Revólver” Link:
https://www.ecured.cu/Torno_rev%C3%B3lver .......................................................................................... 11
Figura 13: Torno Vertical Extraído de Catálogo Intertech Link: https://www.intertechperu.com/torno-cnc-
vertical-leadwell/ ......................................................................................................................................... 12
Figura 14: Torno de Bancada Plana Extraído de Catálogo TecnoMaquinaria Link:
https://www.maquinariacatalogo.com/buscador.php?producto=cnc ........................................................... 12
Figura 15: Torno de Bancada Inclinada Extraído de Catálogo Kiomac Link:
https://www.kiomac.com/product/fcl-30/...................................................................................................... 13
Figura 16: Husillo del Torno Extraído de Catálogo Herrekor Link:
http://www.herrekor.es/categorias.asp?key=8&key2=1 .............................................................................. 14
Figura 17: Pinzas de Sujeción Extraído de Catálogo Rego-Fix Link: https://us.rego-fix.com/en/products .. 14
Figura 18: Pinzas de Sujeción Modelo ER Extraído de Catálogo Rego-Fix Link: https://us.rego-
fix.com/en/products/components/collets/ER ............................................................................................... 15
Figura 19: Chuck de Tres Pinzas Extraído de Catálogo Weston Link: https://goo.su/9AYJs ...................... 16
Figura 20: A la izquierda, guía de barra templada. A la derecha, guía cuadrada Extraído de Catálogo
PartesCNC Link: https://goo.su/z9UIksq .................................................................................................... 17
Figura 21:A la izquierda, patín de recirculación de bolas. A la derecha, patines instalados en guías de
barras templadas Extraído de Catálogo HepcoMotion Link:
https://www.hepcomotion.com/es/producto/guias-lineales/ejes-de-precision/ ............................................ 17
Figura 22:A la izquierda, patín lineal Hiwin. A la derecha, patín Hiwin instalado en guía cuadrada Extraído
de Catálogo IndiaMart Link: https://www.indiamart.com/proddetail/linear-guideway-hiwin-
2851182844655.html?pos=5 ...................................................................................................................... 18
Figura 23:A la izquierda, husillo de desplazamiento instalado junto a motor. A la derecha, tuerca del
husillo y su portatuerca Extraído de Catálogo Rexroth Link: https://goo.su/YwfD....................................... 18
Figura 24: Carro móvil junto a su sistema de desplazamiento lineal Extraído de Catálogo AliTools Link:
https://goo.su/9gNn0iL ................................................................................................................................ 19
Figura 25:Torreta de Herramientas de 12 Estaciones Extraído de Catálogo Duplomatic Automation
Extraído de https://www.duplomaticautomation.com/ ................................................................................. 19
Figura 26:A la izquierda, estructura interna de un servomotor. A la derecha, servomotores industriales
Extraído de Catálogo Siemens Link: https://goo.su/rtadwc ......................................................................... 20
Figura 27:A la izquierda, estructura del estator de un motor de pasos. A la derecha, motor de pasos
Extraído Catálogo BDR Link: http://www.bdrmotores.com/marcas-motion-king.php .................................. 21
Figura 28: Motor Lineal Extraído de Catálogo Electrónica Embajadores Link: https://cutt.ly/KhvLnGJ....... 21
Figura 29: Vturn-NP16 Extraído de Catálogo Victor Taichung Link:
https://www.victortaichung.com/machine-tools/en/Vturn-np16.html ............................................................ 22
Figura 30:Lynx 2100ª Extraído de Catálogo Doosan Link: https://cutt.ly/mhvLR4T ................................... 23
Figura 31: Concept Turn 60 Extraído de Catálogo Emco Extraído de https://cutt.ly/AhvLUYr .................... 23
Figura 32: Husillo Modular Extraído de [4] .................................................................................................. 29
Figura 33:Componentes de la fuerza resultante durante el torneado Extraído de “Fundamentos de los
Procesos de Mecanizado” Link: https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn38.html ..................... 31
iv
Figura 34:Motor EM1DM2K20E0D de 1.2kW Extraído de [9] ..................................................................... 33
Figura 35: Reductor S9142AMPAN003E-S Extraído de [10] ...................................................................... 33
Figura 36: Disco de sujeción del Husillo ..................................................................................................... 34
Figura 37: Agujeros para la sujeción del Husillo ......................................................................................... 35
Figura 38: Fuerzas del Mecanizado en el Cabezal ..................................................................................... 35
Figura 39: Disposición Cabezal-Motor1.2kW .............................................................................................. 36
Figura 40: Gráfico de selección de tipo de Faja Sincrónica. El eje x corresponde a la potencia de diseño
Pb y el eje Y corresponde a la velocidad de giro del motor n1 Extraído de [8] ........................................... 37
Figura 41: Poleas y Fajas sincrónicas en motor y cabezal. ........................................................................ 40
Figura 42:Figura 38: Fuerza generada por la faja sincrónica en el Cabezal ............................................... 40
Figura 43: Distancia de los puntos de aplicación al medio de la base del cabezal ..................................... 41
Figura 44: Fuerzas trasladas al centro de la base del cabezal ................................................................... 41
Figura 45: Carro Principal ........................................................................................................................... 42
Figura 46:Perfil del Carro Principal ............................................................................................................. 43
Figura 47: Cara Superior del Carro Principal .............................................................................................. 44
Figura 48: Elementos que permiten la movilidad del Carro Principal .......................................................... 44
Figura 49: Motor FRLS520FA4A de 50W Extraído de [14] ......................................................................... 47
Figura 50: Reductor S9117AMPAN005A-S Extraído de [15] ...................................................................... 47
Figura 51: Fuerzas es la herramienta de corte ........................................................................................... 48
Figura 52: Distancias entre la herramienta de corte y el punto de concentración de fuerzas ..................... 48
Figura 53: Punto de concentración de fuerzas en el carro principal ........................................................... 49
Figura 54: Carro Secundario ....................................................................................................................... 49
Figura 55:Perfil del Carro Secundario ......................................................................................................... 50
Figura 56: Torreta de Herramientas LD4-CK0610 Extraído de [12] ............................................................ 50
Figura 57: Distribución de los agujeros del carro secundario ..................................................................... 51
Figura 58: Elementos que permiten la traslación del carro secundario ....................................................... 51
Figura 59: Motor FRLS1020FA4A de 100W Extraído de [14] ..................................................................... 53
Figura 60:Distancias entre la herramienta de corte y el punto de concentración de fuerzas ...................... 54
Figura 61:Punto de concentración de fuerzas en el carro secundario ........................................................ 54
Figura 62: Sección de Perfil H Extraído de [15] .......................................................................................... 57
Figura 63: Plancha de 15mm sobre perfiles de bancada ............................................................................ 59
Figura 64: Pernos de Nivelación M6 ........................................................................................................... 59
Figura 65: Zona de Sujeción para Motor de 1.2kW..................................................................................... 60
Figura 66:Vista Isométrica de la Bancada .................................................................................................. 60
Figura 67: Fuerzas de mecanizado trasladas al plano de unión de tornillos ............................................... 64
Figura 68: Detalle de la unión atornillada .................................................................................................... 64
Figura 69: Secciones del tornillo ................................................................................................................. 65
Figura 70:Efecto de compresión sobre las placas unidas ........................................................................... 66
Figura 71: Distribución de los tornillos ........................................................................................................ 67
Figura 72: Distribución respecto al momento en Y ..................................................................................... 67
Figura 73: Distribución respecto al momento en X ..................................................................................... 68
Figura 74: Distribución de las fuerzas de corte sobre el tornillo analizado ................................................. 69
Figura 75: Cordón de soldadura Cabezal-Bancada .................................................................................... 70
Figura 76: Puntos de concentración de las fuerzas en la bancada ............................................................. 73
Figura 77:Fuerzas y momentos en la base del cabezal .............................................................................. 73
Figura 78: Centro Geométrico del Perfil ...................................................................................................... 74
Figura 79:Fuerzas y momentos en la base de los carros móviles .............................................................. 74
Figura 80: Distribución de fuerzas y momentos en la bancada .................................................................. 75
Figura 81:Sección más cargada de la bancada .......................................................................................... 78
Figura 82:Punto de análisis ........................................................................................................................ 80
Figura 83:Perfil sobre apoyos simples a los extremos ................................................................................ 81
Figura 84: Variable Z en la bancada ........................................................................................................... 82
Figura 85:Chatter sobre el material Extraído de [22] .................................................................................. 85
Figura 86: Diagrama de Lóbulos Extraído de [25]....................................................................................... 86
Figura 87: Modelo de 1GDL de la estructura .............................................................................................. 87
Figura 88: Modelo masa-resorte de 1GDL de la estructura ........................................................................ 88
Figura 89:Gráfica Amplitud vs relación de frecuencia "r" Extraído de [28] .................................................. 89
v
INDICE DE TABLAS
Tabla 1:Propiedades de Algunos Materiales Estructurales Extraído de [2] ................................ 25

Tabla 2: Espesor de Pared de Acuerdo al factor N Extraído de [2] ............................................. 26
Tabla 3: Valores de “kch” de diversos materiales y profundidades de corte Extraído de [5]..... 31
Tabla 4: Poleas disponibles para fajas sincrónicas OMEGA 5M HP Extraído de [8] .................... 38
Tabla 5: Elementos que sostiene el Carro Principal del torno .................................................... 45
Tabla 6: Elementos que sostiene el Carro Secundario ................................................................ 52
Tabla 7:Comparación de Rigidez en Secciones con la Misma Área Extraído de [14] .................. 57
Tabla 8:Perfiles WF con Ancho "b" Próximos a 160mm Extraído de [15] ................................... 58
Tabla 9:Dimensiones del perfil WF 4X13 Extraído de [15] .......................................................... 58
Tabla 10: Dimensiones del perfil equivalente WF 4" Extraído de [16] ....................................... 58
Tabla 11:Efecto de la Disposición de los Refuerzos Extraído de [14].......................................... 61
Tabla 12: Expresiones para Determinar el Factor “s” de Acuerdo al Número y Tipo de Refuerzo
Extraído de [14] ........................................................................................................................... 62
Tabla 13: Planos y Codificación ................................................................................................... 90
Tabla 14: Costo de Materiales y Elementos Seleccionados ........................................................ 91
Tabla 15: Procesos de manufactura para cada elemento ........................................................... 92
Tabla 16: Costo por hora de operación de mecanizado Extraído de [35] ................................... 92
Tabla 17: Costo de Fabricación de la Estructura ......................................................................... 93
vi
INTRODUCCIÓN
I. Antecedentes
En un mundo tan acelerado como el actual, lo más importante para las empresas
es aumentar su producción y ofrecer a los clientes productos de calidad en
tiempos que superen a la competencia. La búsqueda de precisión y velocidad
las motiva a invertir enormes cantidades de dinero en la implementación de
nuevas tecnologías que les permitan alcanzar esos objetivos.
Dentro de este grupo también se encuentran las empresas de procesamiento de

metal. En estas aún existe una gran cantidad de actividades que se llevan a
cabo de forma manual, lo que representa elevados costos de producción y estrés
en los mismos trabajadores causado por las tareas repetitivas. Esto puede llegar
a afectar la producción y la buena calidad de los productos que llegan al mercado.
Con la finalidad de superar estas dificultades, se desarrollaron las máquinas

CNC. Estas son controladas mediante computadoras que son capaces de
procesar una gran cantidad de instrucciones en fracciones de segundos, pueden
crear formas extremadamente complejas en tiempos que representan fracciones
de lo que tardaría un operario normalmente. Estas realizan taladrados, cortes,
desbastes, entre otros; y son capaces de acabar con los procesos tradicionales
que consumen mucho tiempo de forma innecesaria, mejorando así la
productividad y las ganancias de las empresas que trabajan con metal.
Dentro de estas se encuentran los tornos CNC. Estas son una de las máquinas
más frecuentes e importantes en trabajos de alta producción, resultando incluso
imprescindibles para el correcto funcionamiento de toda la planta. Estas operan
haciendo girar la pieza a mecanizar a elevadas RPM mientras una o varias
herramientas, siguiendo los parámetros de corte de la computadora, son
empujadas hacia esta con la finalidad de arrancar viruta, cambiando así la
geometría de la pieza. La alimentación del material de mecanizado también
puede realizarse de forma automática, para lo cual debe emplearse una barra de
gran longitud sujetada generalmente por métodos hidráulicos. Además de
trabajar en los ejes X & Z, existen modelos capaces de trabajar en muchos más.
Por ejemplo, uno de estos ejes permite controlar el sentido y velocidad de giro
de la pieza durante el mecanizado, este proceso se conoce como “indexado” y
1
facilita la obtención de piezas de forma muy compleja. Por estas características
se encuentran presentes en muchos mercados, como el automovilístico e incluso
en la industria dental, donde el indexado permite la fabricación de implantes
dentales.
Los tornos CNC son máquinas muy versátiles gracias al controlador que llevan
incorporadas. Sin embargo, que puedan trabajar de forma automática no implica
que no requieran de personas para poder funcionar. El controlador que manipula
a las herramientas para el mecanizado sigue las órdenes de un software
previamente confeccionado por un programador con conocimiento de estas
tecnologías. De aquí surge la necesidad de contar con personal técnico
capacitado capaz de configurar y programar tornos, regular los periodos de
trabajo de las máquinas, así como también conocer las distintas partes que
componen el torno CNC para poder realizar los mantenimientos respectivos.
La adquisición de los tornos adecuados para la producción de una empresa es

de vital importancia, sin embargo, no es lo único. La búsqueda de los técnicos
adecuados se ha convertido en un factor determinante para las ganancias de la
empresa. Esto conlleva a que la formación adecuada de futuros profesionales
del control de máquinas CNC sea una de las claves del éxito de talleres que
emplean estas máquinas.
Actualmente, muchas empresas dedicadas a la construcción de tornos CNC ven

en la educación un negocio de elevado potencial y es por ello que han estado
lanzando al mercado módulos de tamaño más compacto enfocados en este rubro.
II. Definición del Problema
Una empresa puede contar con tornos CNC de muy alta calidad, el problema
aparece cuando se tienen tecnologías tan avanzadas que no se cuenta con el
personal capacitado para operarlas, lo cual representa grandes pérdidas de
productividad y dinero.
La formación para la correcta operación de un torno CNC es muy importante,

pero las máquinas tradicionales CNC de alta producción no necesariamente son
2
la mejor opción para llevar a cabo esta tarea. La complejidad de estas y la poca
facilidad para visualizar sus distintos mecanismos pueden causar dificultad y
confusión en aquellos que recién comienzan su aprendizaje o están en la mitad
de este. Además, si se llegara a manipular la máquina de forma incorrecta,
podría perderse una considerable cantidad de dinero, pues el precio de estas es
muy elevado.
En la enseñanza de la tecnología de control numérico para accionamiento de

máquinas, es necesario contar con equipos que permitan a los alumnos
experimentar con estas tecnologías, tanto desde la programación del sistema
CNC hasta la interacción con las partes constitutivas del equipo, sin que esto
pueda llegar a representar una considerable pérdida de dinero. Los equipos
comerciales didácticos existentes son costosos y además tienen tiempos
limitados en su vida debido a que las tecnologías son cambiantes y en muchos
casos ya no es posible contar con el servicio de mantenimiento por la
obsolescencia de sus componentes, lo cual obliga a la compra de nuevos
equipos de reemplazo.
III. Propuesta de Solución
El propósito de esta tesis es diseñar la estructura de un prototipo que facilite la

educación y el acercamiento de los estudiantes al torno CNC. Se diseñará una
estructura de torno compacta con los mecanismos visibles para que, de una
manera más intuitivita, el estudiante pueda entender cómo funcionan los
componentes de estas máquinas. Permitirá el desarrollo de las acciones más
comunes como el torneado, cilindrado, refrentado, entre otras. Esto simulará de
una forma bastante aproximada los trabajos que se realizan en industrias reales.
Se busca que el torno diseñado tengo un precio considerablemente inferior a los

modelos en el mercado sin sacrificar la calidad del mecanizado, con la finalidad
de que sea más accesible para instituciones de formación.
3
OBJETIVOS
Objetivo General
Diseñar la estructura de un torno didáctico CNC para el mecanizado de barras
de acero de 1” de diámetro con sujeción de pinza y una longitud de 150mm.
Objetivos Específicos
• Establecer la geometría del torno en un espacio máximo de
900x750x550mm.
• Realizar los cálculos de resistencia y rigidez para que la deformación de
la estructura del torno no supere el valor de las centésimas (0.01mm).
• Presentar los planos de despiece y ensamble.
• Diseñar la estructura con un costo de fabricación inferior a 6000$.
4
CAPÍTULO 1: ESTADO DEL ARTE
El torno es una máquina-herramienta usada para fabricar piezas de revolución

de distintos materiales como metal o madera mediante el arranque de viruta. El
proceso de mecanizado se realiza sujetando la materia prima y se le hace girar
sobre su propio eje, mientras tanto la herramienta de corte se aproxima a esta
de forma perpendicular o paralela al eje de giro para remover material y obtener
la forma deseada. Los tornos son considerados como una de las máquinas
herramientas más antiguas y es usada en todo tipo de industrias.
Figura 1: Torneado
Extraído de Catálogo Sandvik Coromant.
Link: C6-DSSNR-45054-15 (coromant.com)
1.1. Principios y Tipos de Mecanizado
Para explicar los tipos de mecanizado que se pueden llevar a cabo en un torno
es importante mencionar los ejes presentes en la máquina. Un torno
convencional presenta 2 ejes principales: El eje Z, el cual es paralelo al eje al
que gira la pieza a mecanizar; y el eje X, el cual es perpendicular a ese último.
De acuerdo a la complejidad de la pieza que se desee realizar, el torno a usar
podrá tener 2 o más ejes.
Figura 2: Ejes del Torno

Extraído de “Restauración de Torno de Control Numérico Empleando Software Libre”
Link: https://www.redalyc.org/pdf/944/94421442011.pdf
5
Las operaciones que se pueden realizar en el torno dependen de los factores de
corte. Estos son valores que el operador establece para obtener la forma
deseado teniendo en cuenta la capacidad del torno, el material y el acabado
superficial del producto final. En total son tres:
• Velocidad de corte (m/min): Es la velocidad tangencial del punto de la

pieza que entra en contacto con la herramienta de corte. Este es uno de
los factores más importantes para determinar la vida de la herramienta.
Altas velocidades de corte permiten un mecanizado más rápido, pero
acelera el desgaste de la herramienta. Su valor depende de la velocidad
de rotación de la pieza y del diámetro de esta.
Donde “Vc” es la velocidad de corte, “n” es la velocidad de giro del husillo y “Dc”
es el diámetro de la pieza antes del mecanizado.
• Velocidad de Avance (mm/rev): Es la velocidad relativa entre la pieza y

el avance de la herramienta. De esta depende la formación de la viruta y
el acabado que se desee sobre el producto final. Cada herramienta puede
trabajar dentro de un rango de velocidades de avance y estas se brindan
en los catálogos de fabricantes. Su valor se obtiene del producto del
avance por revolución y de la velocidad de rotación de la pieza.
• Profundidad de corte (mm): Es la distancia que ingresa la herramienta en

la pieza a mecanizar. También se puede calcular como la semidiferencia
entre el diámetro sin mecanizar y el diámetro de la pieza después del
mecanizado.
6
Como se mencionó anteriormente, todos los procesos de mecanizado del torno
dan como resultado volúmenes de revolución tales como cilindros o conos. Para
realizar estas formas, se llevan a cabo las siguientes operaciones:
• Refrentado: Es generalmente el primer proceso que se realiza. Tiene

como finalidad limpiar y dejar una superficie recta sobre el frente de la
pieza. En este caso, la velocidad de avance es perpendicular al eje de
giro y la profundidad de corte es pequeña (≈1mm).
Figura 3: Refrentado
Extraído de “Principios de Torneado”
Link: https://www.academia.edu/27993110/Principios_de_Torneado
• Cilindrado: Se mecaniza la pieza moviendo la herramienta de corte a lo

largo del eje Z con el fin de cambiar el diámetro de una sección. Este
proceso puede darse tanto externa como internamente. Si la finalidad del
mecanizado es retirar material rápidamente, entonces se trata de un
proceso de desbaste. En el cual, se utilizan valores altos de velocidad de
avance y de profundidad de corte dando como resultado una superficie de
alta rugosidad. En cambio, si se trata de un proceso de acabado, se
utilizan valores bajos de profundidad de corte y de velocidad de avance
con la finalidad de obtener una superficie lisa en la pieza.
Figura 4: Cilindrado
Extraído de “Mecanizado por Arranque de Viruta – Torneado”
Link: http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/719_ca
7
• Perforado: El mecanizado se realiza en la cara frontal de la pieza y de
forma paralela con el eje de giro. En este proceso se realizan agujeros
para posteriormente hacer cilindrados interiores o roscados.
Figura 5: Perforado
• Desbaste Cónico: La herramienta se desplaza de forma paralela y

perpendicular al eje de giro de la pieza con la finalidad de darle una forma
de tronco de cono. El ángulo de este dependerá del diámetro que deba
tener la sección al inicio y al final.
Figura 6: Desbaste cónico

• Ranurado: Se utiliza la herramienta de corte para realizar un mecanizado

perpendicular al eje de giro. Este proceso puede realizar ranuras de
cualquier profundidad, pero cuando esta alcanza el centro del material y
lo corta toma el nombre de tronzado.
Figura 7: Ranurado
Extraído de Catálogo Sandvik Coromant
Link: https://cutt.ly/mhvKdcX
8
• Roscado: Es la operación con la cual se mecaniza un filete de rosca sobre
la pieza de trabajo. Esta debe girar a un número determinado de
revoluciones por minuto mientras la herramienta de corte se mueve de
forma paralela al eje de giro. El avance de la herramienta determina el
paso de la rosca final.
Figura 8: Roscado
Extraído de Catálogo Sandvik Coromant
Link: https://cutt.ly/ihvKk6L
• Moleteado: Es una operación de mecanizado que no conlleva arranque

de viruta. Se realiza comprimiendo la superficie lateral de la pieza con una
herramienta especial llamada molete, la cual deja un grabado. Esto se
realiza con la finalidad de hacer una superficie rugosa para evitar el
deslizamiento cuando la pieza sea manipulada.
Figura 9: Moleteado
9
1.2. Tipos de Tornos
Los tornos pueden clasificarse de acuerdo a su tipo de construcción, la

dimensión de las piezas a mecanizar o por su capacidad de automatización.
Algunos de los tornos más empleados en la industria son los siguientes:
• Torno Paralelo: También llamado torno cilíndrico, es uno de los tipos más
empleados en los talleres gracias a la gran versatilidad que tiene. Es
considerada como la máquina-herramienta por excelencia ya que con el
acoplamiento de elementos especiales pueden realizarse todo tipo de
trabajos.
Figura 10: Torno Paralelo

Extraído de Catálogo Heller
Link: https://www.hellermaquinaria.com/catalogo/torno-paralelo-heller-ce460vx1500/
• Tornos al Aire: Estos tornos se emplean para el mecanizado de piezas de

diámetro considerable, pero de poca longitud. Como su nombre lo indica,
las piezas se montan al aire y a diferencia de otros tornos que consisten
en un solo cuerpo, estos tornos se componen de dos partes
independientes, una que sujeta la pieza y otra que sostiene las
herramientas de corte, entre las cuales se encuentra la pieza a mecanizar.
Figura 11: Torno al Aire

Extraído de “Transmisión del Movimiento en las máquinas - Torno”
Link: https://cutt.ly/whvKDjL
10
• Tornos Revólver: Su característica principal es que tienen la capacidad de
fabricar grandes lotes de piezas iguales. Poseen una torreta revólver
donde están montadas las herramientas en un determinado orden
ajustado previamente por el operario. Se le considera como un torno
semiautomático porque, aunque la secuencia de operaciones ya esté
definida, el operario debe accionar cada una de las herramientas.
Figura 12: Trono Revólver

Extraído de “EcuRed - Torno Revólver”
Link: https://www.ecured.cu/Torno_rev%C3%B3lver
• Tornos Automático: Se asemeja al torno revólver, pero a diferencia de

este, una vez que la secuencia de pasos ha sido ajustada por un operario
el torno puede producir piezas iguales de forma automática. El ajuste de
los pasos se realiza mediante el uso de levas y palancas especiales.
• Torno CNC: Es una máquina-herramienta que realiza procesos de

mecanizado mediante el control numérico por computadora (CNC). A
diferencia de los otros tornos, el operario debe escribir una lista de
operaciones para formar un programa CNC. Sin embargo, dado que este
programa puede contener cientos de instrucciones, los operarios se
apoyan de programas CAM (fabricación asistida por computadora) para
que, a partir del diseño de la pieza en un programa CAD (diseño asistido
por computadora), la lista de instrucciones se elabore automáticamente
para que posteriormente sean leídas por el torno CNC y pueda realizar el
mecanizado.
11
Dado que este trabajo está centrado en los tornos CNC, se mencionarán los tipos
que existen en el mercado. Los tornos CNC pueden clasificarse en 5 tipos:
➢ Tornos Verticales: Equipos diseñados para mecanizar piezas de gran

tamaño, las cuales debido a sus dimensiones y peso son difíciles de fijar
en un torno horizontal. Estos tornos poseen un eje dispuesto de forma
vertical y un plato de garras horizontal para sujetar los elementos a
mecanizar.
Figura 13: Torno Vertical

Extraído de Catálogo Intertech
Link: https://www.intertechperu.com/torno-cnc-vertical-leadwell/
➢ Tornos de Bancada Plana: Son tornos horizontales diseñados para la

producción de piezas únicas o lotes pequeños. Su bancada plana les
permite trabajar con piezas de tamaño moderado. Cuentan con una
torreta de herramientas de entre 8 y 12 piezas que giran de acuerdo a la
tarea que deba realizarse.
Figura 14: Torno de Bancada Plana

Extraído de Catálogo TecnoMaquinaria
Link: https://www.maquinariacatalogo.com/buscador.php?producto=cnc
12
➢ Tornos de Bancada Inclinada: Son tornos horizontales diseñados para la
producción de lotes grandes de piezas. Su principal característica es que
su bancada es inclinada, lo que les permite tener más avance que los
tornos de bancada plana y por ende trabajar con piezas más grandes.
Además, esta disposición facilita la limpieza del torno pues la viruta no
cae directamente en los rieles de los carros móviles, como sucede en los
tornos de bancada plana.
Figura 15: Torno de Bancada Inclinada

Extraído de Catálogo Kiomac
Link: https://www.kiomac.com/product/fcl-30/
➢ Torno de Cabezal Móvil o suizo: Se emplean para el mecanizado de

piezas de diámetros pequeños como partes de relojería, implantes
dentales o quirúrgicos de titanio y acero inoxidable.
➢ Torno Automático de Husillos Múltiples: Estos tornos son empleados para

el mecanizado de elevadas producciones pues posee de 4 a 8 husillos
que operan a la vez. Cada uno puede operar a una velocidad diferente de
acuerdo al proceso de mecanizado que se esté llevando a cabo.
13
1.3. Partes de la Estructura de un Torno CNC
La estructura de los tornos CNC cuentan con motores para hacer girar la pieza
a mecanizar y trasladar las herramientas de corte, estas se sostienen sobre un
portaherramientas apoyado en los carros móviles que permiten el
desplazamiento longitudinal y transversal a lo largo de la bancada. A
continuación, se explicarán con mayor detalle las partes más importantes de la
estructura de un torno CNC
a) Husillo
Es el elemento que sujeta la pieza a mecanizar y le proporciona el movimiento

rotatorio. En tornos CNC se unen directamente al motor mediante una faja, a
diferencia de los tornos convencionales, que requieren una caja de cambios.
Para la sujeción utilizan pinzas o chucks de mandíbulas.
Figura 16: Husillo del Torno

Extraído de Catálogo Herrekor
Link: http://www.herrekor.es/categorias.asp?key=8&key2=1
• Pinzas / Collets: Las pinzas son elementos flexibles con ranuras que se
ajustan exteriormente para generar presión en la pieza que llevan en su
interior, generando así fuerzas de fricción que impide el movimiento
relativo entre estas.
Figura 17: Pinzas de Sujeción

Extraído de Catálogo Rego-Fix
Link: https://us.rego-fix.com/en/products
14
El modelo más comercial de pinzas de sujeción es el denominado “ER”,
estandarizado con las normas DIN 6499 A y DIN 6499 B. Fueron
desarrolladas y patentadas en 1973 por la compañía REGO-FIXE. Se
usan para operaciones comunes de mecanizado como fresado, torneado,
taladrado, entre otras.
Los tamaños en los que son producidos son 8, 11, 16, 20, 25, 32, 40 y 50.
Siendo estos el diámetro en mm del agujero donde se colocan para ser
fijadas a la máquina-herramienta.
Figura 18: Pinzas de Sujeción Modelo ER

Extraído de Catálogo Rego-Fix
Link: https://us.rego-fix.com/en/products/components/collets/ER
La ventaja de un collet es que su forma cilíndrica provee de una mayor

área de sujeción que un Chuck de mandíbulas. Una mayor área de
contacto significa más estabilidad. En tornos CNC esto se muestra como
una reducción de los errores de concentricidad, lo cual a su vez aumenta
el tiempo de vida de la herramienta de corte.
Los collets funcionan mucho mejor para la sujeción de piezas pequeñas

que un chuck. El funcionamiento de un collet se da cuando este genera
presión sobre la pieza gracias a su tuerca de sujeción, no las diseñan para
expandirse. El diámetro nominal que tienen es el máximo que puede
sujetar.
La mayor desventaja de un collet es su pequeño rango de uso. Se debe

emplear un kit de distintas dimensiones para tener un rango de sujeción
similar al de un Chuck. Esta es la razón por la que se emplean en procesos
repetitivos donde la variación del diámetro de piezas a sujetar es muy
poca [1].
15
• Chuck de Mandíbulas: Son un tipo de sujeción más antiguo, pero no por
ello poco confiable. Este depende de tres o más mandíbulas para sujetar
la pieza. Ofrecen un amplio de rango de sujeción, a diferencia de los
collets, los cuales tienen un su rango de sujeción que varía a lo mucho
1mm.
Figura 19: Chuck de Tres Pinzas

Extraído de Catálogo Weston
Link: https://goo.su/9AYJs
Los chucks son ideales para piezas de gran tamaño y para procesos en
los que se emplean diversos diámetros.
Las mandíbulas de los chucks pueden ser duras o blandas, a diferencia

de los collets, cuya construcción es restringida. Las mandíbulas duras
(hechas de acero endurecido) no son modificables, pero las blandas se
mecanizan para la sujeción de elementos especiales.
b) Bancada
Elemento del torno que actúa como su columna vertebral pues es el

encargado de sostener el resto de las partes. Generalmente se fabrica de
fundición o acero soldado. Su tamaño determina las dimensiones máximas
de las piezas que se podrían mecanizar.
c) Guías lineales
Elementos sobre los que se deslizan los carros móviles del torno. Se
componen de guías y de patines.
• Guías: Elementos rectificados, lisos y de alta dureza que se sujetan a la

bancada mediante tornillos a lo largo de toda su longitud. Las más
importantes en el mercado de tornos CNC son las guías de barras
templadas y las guías cuadradas.
16
Figura 20: A la izquierda, guía de barra templada. A la derecha, guía cuadrada
Extraído de Catálogo PartesCNC
Link: https://goo.su/z9UIksq
• Patines: Elementos sobre los que se apoyan directamente los carros

móviles del torno. Estos deslizan por las guías gracias a los canales que
coinciden con el perfil de estas. Existen dos tipos principales de patines:
➢ Patines de Recirculación de bolas: Se acoplan a guías de barras

templadas. Son los más económicos y se recomienda su uso para
trabajos con cargas ligeras y en ambientes limpios. Su funcionamiento se
basa en una serie de bolas que ruedan mientras el patín se desliza,
reduciendo así el efecto de la fricción.
Figura 21:A la izquierda, patín de recirculación de bolas. A la derecha, patines

instalados en guías de barras templadas
Extraído de Catálogo HepcoMotion
Link: https://www.hepcomotion.com/es/producto/guias-lineales/ejes-de-precision/
➢ Patines lineales Hiwin: Funcionan bajo el mismo principio de los patines

anteriores. Su diferencia radica en la geometría del contacto con la guía,
la cual es de tipo cuadrada. Los elementos rodantes pueden ser bolas o
rodillos, y la selección de uno sobre el otro solo depende del tipo de carga,
que, para el caso de los rodillos, es más elevada. Se les suele someter
una precarga (uso de bolas o rodillos ligeramente sobredimensionados)
17
con la finalidad de aumentar su rigidez y precisión. En general, trabajan
con cargas medias y elevadas, poseen mayor precisión y tienen más
resistencia a las vibraciones que los patines de recirculación.
Figura 22:A la izquierda, patín lineal Hiwin. A la derecha, patín Hiwin instalado en guía cuadrada
Extraído de Catálogo IndiaMart
Link: https://www.indiamart.com/proddetail/linear-guideway-hiwin-2851182844655.html?pos=5
d) Husillo de desplazamiento lineal
Consiste en un tornillo largo de rosca redonda que gira con la finalidad de

trasladar los carros longitudinales. A lo largo de este se encuentra la tuerca,
la cual transforma el movimiento rotativo del tornillo en movimiento lineal
mediante una serie de esferas en su interior que ruedan con la finalidad de
disminuir la fricción y otorgar un desplazamiento suave y preciso. A la tuerca
se le acopla un portatuerca, este elemento es el que se acopla al carro móvil
y le transmite el movimiento. Para que el tornillo funcione adecuadamente
debe tener un apoyo a cada extremo fijado a la bancada y por lo general se
conecta directamente a un motor por medio de un acoplamiento flexible.
Figura 23:A la izquierda, husillo de desplazamiento instalado junto a motor. A la derecha, tuerca del husillo
y su portatuerca
Extraído de Catálogo Rexroth
Link: https://goo.su/YwfD
18
e) Carros Móviles
Elementos que se desplazan a lo largo de las guías lineales de la bancada.

Se encargan de alejar o acercar las herramientas de corte al elemento a
mecanizar. Generalmente consisten de una plancha de metal con agujeros
por los que se unen a las guías y al portatuerca. Hay tres tipos principales.
• Carro Longitudinal: Desplazamiento a lo largo del eje Z (el eje del husillo).
• Carro Transversal: Desplazamiento a lo largo del eje X (perpendicular el
eje del husillo)
• Carro secundario: Su desplazamiento también es a lo largo del eje Z, pero
ha quedado descartado dentro de los tornos CNC, pues con el carro
longitudinal el torno ya puede realizar los ajustes de distancia necesarios.
Figura 24: Carro móvil junto a su sistema de desplazamiento lineal

Extraído de Catálogo AliTools
Link: https://goo.su/9gNn0iL
f) Torreta de Herramientas
Las herramientas de corte necesarias para el proceso de mecanizado estarán

sujetas a la torreta. También es llamado revolver, cuenta con un motor que le
permite girar de forma independiente. La cantidad de herramientas que
puede sujetar varía con cada modelo, pero oscila entre 6 y 20.
Figura 25:Torreta de Herramientas de 12 Estaciones

Extraído de Catálogo Duplomatic Automation
Extraído de https://www.duplomaticautomation.com/
19
g) Motores
Permiten el giro del husillo y el desplazamiento de los carros móviles a lo

largo de la bancada. El tiempo y la velocidad a la que trabajan se controla por
el software del torno. Existen tres tipos de motores que se usan en tornos
CNC:
• Servomotores: Motores que permiten controlar la posición del eje. Pueden

estar diseñados para girar una cierta cantidad de grados o dar vueltas
completas. Consiste en un motor DC conectado a un circuito de control y
a una caja de engranes que permiten aumentar su torque y mantener su
posición fija si es que así se requiere.
Figura 26:A la izquierda, estructura interna de un servomotor. A la derecha, servomotores industriales

Extraído de Catálogo Siemens
Link: https://goo.su/rtadwc
• Motores de pasos: Motores que convierten pulsos eléctricos en pasos

angulares. Son usados en mecanismos que requieran movimientos muy
precisos. Los grados que se mueven por cada pueden variar
generalmente desde 90° a 1.8°. Estos motores permanecen fijos en una
posición si sus bobinas se mantienen energizadas o si están libres de
corriente. Su funcionamiento se basa en un estator construido por varias
bobinas que se energizan una a continuación de otra (de forma
secuencial), moviendo el campo magnético que es seguido por el rotor.
20
Figura 27:A la izquierda, estructura del estator de un motor de pasos. A la derecha, motor de pasos
Extraído Catálogo BDR
Link: http://www.bdrmotores.com/marcas-motion-king.php
• Motores lineales: A diferencia de los motores rotatorios, estos no

producen giro, sino que mueven los objetos a los que están unidos de
forma lineal. Se emplean cuando debe implementarse un movimiento de
translación dirigido. Se les llama accionamientos directos pues no
requieren de medios intermedios para transformar el movimiento rotatorio
en uno lineal, como el resto de motores. Estos motores se diseñan con la
finalidad de aplicar grandes fuerzas a bajas velocidades o detenidos.
Figura 28: Motor Lineal

Extraído de Catálogo Electrónica Embajadores
Link: https://cutt.ly/KhvLnGJ
21
1.4. Modelos Existentes
Muchas empresas gastan enormes cantidades de dinero con el fin de mejorar la

precisión y calidad del mecanizado en sus tornos CNC. La prueba es la gran
variedad de elementos que pueden formar la estructura de un torno, como se vio
en el apartado anterior. A continuación, se muestran algunos modelos de tornos
CNC. Si bien no todos fueron diseñados con fines didácticos, la base de su
construcción es adaptable para equipos de enseñanza.
Vturn- NP16 (OR Victor Taichung)
Figura 29: Vturn-NP16

Extraído de Catálogo Victor Taichung
Link: https://www.victortaichung.com/machine-tools/en/Vturn-np16.html
Torno CNC de bancada inclinada hecha de una sola pieza en fundición. Emplea
guías cuadradas con patines Hiwin. Los carros móviles transportan una torreta
portaherramientas de 12 estaciones entre las cuales también se hallan
herramientas motorizadas capaces de realizar mecanizado tipo fresadora (motor
de 2.2 kW). El ancho de la estructura es de 1488 mm.
22
Lynx 2100A (Doosan)
Figura 30:Lynx 2100ª

Extraído de Catálogo Doosan
Link: https://cutt.ly/mhvLR4T
Posee una bancada inclinada con guías cuadradas en las que se desliza una
torreta de 12 estaciones. Además, cuenta con un par de guías extra para
desplazar una contrapunta, en caso una pieza no deba mecanizarse en voladizo.
Concept Turn 60 (EMCO)
Figura 31: Concept Turn 60

Extraído de Catálogo Emco
Extraído de https://cutt.ly/AhvLUYr
Torno CNC didáctico de bancada inclinada que cuenta con una torreta
portaherramientas de 8 estaciones. Emplea guías lineales cuadradas con
patines Hiwin. Todas las actividades clave en tornos industriales pueden ser
ilustrados con este torno de una forma realista. Su fácil interfaz permite que los
estudiantes aprender a usarlo de forma exitosa. Sus dimensiones son 895 x 745
x 550 mm con un peso total de 150 kg.
23
CAPÍTULO 2: DISEÑO MECÁNICO DEL TORNO
La estructura de un torno CNC se compone de tres módulos:
• El Cabezal, elemento que sostiene la pieza a mecanizar y le proporciona

el movimiento de rotación.
• Los Carros Móviles, elementos que permiten el desplazamiento de la
herramienta de corte en los ejes X (longitudinal) & Z (transversal).
• La Bancada, elemento que recibe las fuerzas generadas por el
mecanizado y que sostiene el cabezal junto a los carros móviles.
Previo a comenzar el diseño de estos tres módulos, se deben tener en cuenta

criterios como los materiales más utilizados en la fabricación de estas estructuras,
con qué procesos se fabrican y cómo la selección de alguno de estos impacta
en el costo final de la máquina.
2.1. Criterios Iniciales
2.1.1. Materiales Disponibles

Uno de los aspectos que afecta el comportamiento de la máquina, precisión y
costo es el material seleccionado para su fabricación. A continuación, se
explicarán algunas de las propiedades de los materiales más empleados para la
fabricación de las estructuras de los tornos [2]:
• Hierro Fundido: Tradicionalmente, el hierro fundido es el material utilizado

para la fabricación de estructuras de máquinas herramientas debido a su
dureza, elevado grado de amortiguamiento y por sus propiedades para
transmitir calor [3]. Se puede fundir en formas complejas y se puede
mecanizar fácilmente con elevado grado de precisión. Posee buenas
propiedades antifricción gracias al grafito que contiene. Este tipo de
material se prefiere cuando la estructura a fabricar va a ser producida en
grandes números. Entre sus principales desventajas se encuentra el
tiempo y el costo que conlleva realizar la fundición.
24
• Acero al carbono soldado: Este material posee una capacidad de carga
alta y tiene menos peso comparado al hierro fundido. Se puede utilizar en
espesores de pared pequeños, a diferencia del hierro fundido, donde el
espesor de las paredes es limitado para asegurar la precisión de la
fundición. El acero se prefiere en estructuras simples que vayan a ser
fabricadas en números pequeños. Entre sus principales desventajas se
encuentran sus bajas propiedades de amortiguamiento, el tiempo
prolongado para la manufactura y la oxidación.
• Concreto Epoxy: Es el resultado de la unión con un agente adhesivo y

otros agregados. Sus principales ventajas son sus elevadas propiedades
de amortiguamiento, bajo costo y la posibilidad de crear formas complejas,
al igual que el acero fundido. Además, sus propiedades son más fáciles
de ajustar ya que la proporción de agregados puede cambiarse.
A continuación, se muestra un cuadro donde se compararán distintas

propiedades de los materiales anteriormente mencionados:
Tabla 1:Propiedades de Algunos Materiales Estructurales

Extraído de [2]
25
2.1.2. Consideraciones de Manufactura
Otro factor que ayuda a determinar qué material se va a utilizar es la cantidad de
dificultades que surgen durante la manufactura del material elegido. Estas se
muestran a continuación [2]:
• Ancho de las paredes: Para aligerar el peso total de la máquina, se busca

emplear el espesor mínimo de pared que permita el correcto
funcionamiento de esta. En el caso del hierro fundido, los espesores de
pared están limitados por la capacidad del proceso de fundición y el
tamaño de la máquina. De acuerdo a las dimensiones deseadas, se
pueden obtener valores recomendados de espesor usando el factor de
tamaño “N”:
2∗𝐿+𝐵+𝐻
𝑁=
4
Donde “L”, “B” y “H” son la longitud, ancho y altura de la estructura

respectivamente.
A continuación, se muestra una tabla donde se relaciona el valor del factor

de tamaño “N” con los espesores de paredes externas e internas de la
estructura.
Tabla 2: Espesor de Pared de Acuerdo al factor N

Extraído de [2]
26
Dado que el enfriamiento de las paredes externas es más rápido que el
de las internas, se recomienda que el espesor de estas últimas sean
aproximadamente el 80% del espesor de las exteriores. Por otro lado, las
estructuras fabricadas con acero al carbono soldado utilizan espesores
que rondan entre los 10 y 12mm.
• Cambios de Espesor de las Paredes: Cuando se requiere el cambio de

espesor, las estructuras de acero soldado tienen más facilidad para su
fabricación. En estas situaciones se recomienda que el espesor mayor
sea como máximo 1.5 veces el espesor menor.
• Facilidad de Mecanizado: Las estructuras de hierro fundido son más

fáciles de mecanizar. Esto es esencial para remover la capa exterior de la
fundición donde se encuentran imperfecciones como restos de arena o
gotas de material.
• Posibilidad de reparación y mejora: Las estructuras soldadas tienen más

facilidad para ser reparadas y mejoradas, a comparación de las hechas
de hierro fundido. Esta propiedad es especialmente útil cuando se
fabrican prototipos.
27
2.1.3. Consideraciones Económicas
El factor final del que depende la selección del material es el costo que conlleva
adquirirlo junto a los procesos necesarios para obtener la estructura deseada. Lo
ideal es alcanzar un correcto funcionamiento al menor costo posible. Las
consideraciones para la selección se muestran a continuación [2]:
• Economía del Metal: Aunque la estructura de acero soldado sea más

liviana que la fabricada con hierro fundido, el consumo de acero puede
llegar a ser mayor. Esto se debe a que los agujeros y ranuras de la
estructura se deben realizar con mecanizado y esto conlleva a material
que no será aprovechado. Por otro lado, en las estructuras de hierro
fundido, las ranuras se realizan con la ayuda de núcleos en los moldes
por lo que no se requiere de material extra.
• Costo de Manufactura: De acuerdo a la complejidad de la estructura y al

tamaño de esta, el proceso de soldadura de las planchas puede resultar
más costoso que empleando moldes de fundición. Para producción en
masa, se recomienda el uso de estructuras fundidas pues reducen el
costo del proceso a que si se usaran estructuras soldadas.
28
2.2. Diseño del Cabezal
El cabezal es el módulo del torno donde se lleva a cabo la sujeción del material
a mecanizar y la rotación de este. Se compone de dos partes las cuales son el
husillo y el cubo del cabezal. El primero se encarga de sujetar la pieza y
proporcionarle el movimiento giratorio mientras el segundo sostiene el husillo, lo
mantiene unido a la bancada y transmite las fuerzas generadas por el
mecanizado.
2.2.1. Descripción del Husillo y Fuerzas del Mecanizado
En el siguiente trabajo se utilizará el diseño existente de husillo extraído del

trabajo titulado "Diseño Mecánico de un Husillo de Sujeción por Pinza para un
Torno de Uso Educativo". Las características principales de este husillo se
muestran a continuación [4]:
• Husillo modular, puede separarse del torno.

• Sujeción por pinza ER40 con un diámetro de sujeción máximo de 26mm.
• Peso aproximado de 15kg.
• Longitud máxima de 300mm.
• Diámetro máximo de 160mm.
• Precio de fabricación de S/1963.
Figura 32: Husillo Modular

Extraído de [4]
29
Para el cálculo de las fuerzas presentes en el husillo, se utilizará el diámetro
mencionado en los objetivos el cual es de Ø=1” (25.4mm). Para encontrar las
condiciones recomendadas de operación, se definirá el material y la herramienta
para el mecanizado:
• El material a mecanizar será el acero A36 (HB entre 119 y 159).

• Herramienta de corte de HSS con ángulo de ataque recomendado de 6°[5].
Las condiciones recomendadas al trabajar con dichos materiales y con el

diámetro de 1 pulgada son las siguientes [6]-[5]:
• Velocidad de avance f=0.35 mm/rev

• Velocidad de corte Vc=63m/min
• Profundidad de corte b=1.6mm
Con estos valores se calculan las velocidades de operación:
✓ Cálculo de la velocidad de giro (n):
𝑉𝑐 ∗ 1000 63 ∗ 1000
𝑛= = → 𝑛 = 790𝑅𝑃𝑀
𝜋∗Ø 𝜋 ∗ 25.4
✓ Cálculo de la velocidad de Avance (Va):
𝑛 ∗ 𝑓 790 ∗ 0.35 𝑚
𝑉𝑎 = = = 0.28
1000 1000 𝑚𝑖𝑛
Para calcular la fuerza que este material ejerce ante el cambio de forma es
necesario conocer la Fuerza Específica de Corte “kc”. A continuación, se
muestra la expresión utilizada para hallar dicho valor, la cual incluye factores de
corrección de acuerdo a las condiciones de mecanizado [5]:
𝑘𝑐 = 𝑘𝑐ℎ ∗ 𝐾𝛾 ∗ 𝐾𝑣 ∗ 𝐾𝑠𝑡 ∗ 𝐾𝑣𝑒𝑟 , 𝑘𝑐ℎ = 𝑏 −𝑧 ∗ 𝑘𝑐1.1
𝐾𝛾 = 1 (𝛾 = 6°) , 𝐾𝛾 → 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑎𝑞𝑢𝑒

𝐾𝑣 = 1 (𝑉𝑐 = 63 𝑚/𝑚𝑖𝑛) , 𝐾𝑣 → 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
𝐾𝑠𝑡 = 1 (𝑡𝑜𝑟𝑛𝑒𝑎𝑑𝑜) , 𝐾𝑠𝑡 → 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎
𝐾𝑣𝑒𝑟 = 1.3 , 𝐾𝑣𝑒𝑟 → 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑔𝑎𝑠𝑡𝑒
30
El valor “kch” depende de la profundidad de corte y de constante del material.
En la tabla 3 se aprecia el valor para la profundidad de corte recomendada de
1.6mm para el material S275JR, el cual es un equivalente al acero A36 [7]:
Tabla 3: Valores de “kch” de diversos materiales y profundidades de corte

Extraído de [5]
✓ Cálculo de la fuerza específica de corte (kc):
𝑘𝑐 = 1640 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1.3 = 2132 𝑁/𝑚𝑚2
✓ Cálculo del área de la viruta sin deformar (Av):
𝐴𝑣 = 𝑏 ∗ 𝑓 = 1.6 ∗ 0.35 = 0.56 𝑚𝑚2
✓ Cálculo de la “Fuerza de Corte” o fuerza tangencial (Fc):
𝐹𝑐 = 𝐴𝑣 ∗ 𝑘𝑐 = 0.56 ∗ 2132 = 1190 𝑁
La fuerza resultante (R) que se genera durante el cilindrado se descompone en

tres direcciones:
• Fuerza de Corte o fuerza tangencial (Fc)

• Fuerza de Empuje o fuerza radial (Fe)
• Fuerza de Avance o fuerza axial (Fa)
Figura 33:Componentes de la fuerza resultante durante el torneado

Extraído de “Fundamentos de los Procesos de Mecanizado”
Link: https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn38.html
31
Las magnitudes de estas fuerzas se pueden calcular usando la siguiente relación
[5]:
𝐹𝑐: 𝐹𝑎: 𝐹𝑒 = 5: 1: 2
Se obtiene el valor del resto de fuerzas a partir de la magnitud de la fuerza de

corte (Fc=1190 N):
• Fuerza de Empuje (Fe) = 476 N

• Fuerza de Avance (Fa) = 238 N
• Fuerza Resultante (R): 𝑅 = √𝐹𝑐2 + 𝐹𝑎2 + 𝐹𝑒2 = 1303.6 𝑁
Con las dimensiones de las fuerzas, se puede calcular la potencia requerida para
el cilindrado [5]:
✓ Cálculo de la potencia resultante de la fuerza de corte (Pc):
𝐹𝑐 ∗ 𝑉𝑐 1190 ∗ 63
𝑃𝑐 = = = 1.25 𝑘𝑊
60 ∗ 1000 60000
✓ Cálculo de la potencia resultante de la fuerza de avance (Pa):
𝐹𝑎 ∗ 𝑉𝑎 238 ∗ 0.28
𝑃𝑎 = = = 1.11 ∗ 10−3 𝑘𝑊
60 ∗ 1000 60000
Se puede apreciar que el valor de la potencia obtenida a partir de la velocidad

de avance es muy pequeña comparada a la generada por la fuerza de corte.
Esto se debe a la diferencia de magnitud entre las velocidades y las fuerzas. Por
ello, se le suele obviar cuando se calcula la potencia requerida por el husillo.
✓ Cálculo de la potencia requerida por el husillo “Ph”:
𝑃ℎ = 𝑃𝑐 + 𝑃𝑎 = 1.26 𝑘𝑊
Cabe recalcar que esta potencia solo es la necesaria para el arranque de

material. Los tornos presentan un rango de eficiencia entre 0.7 y 0.85 [8]. Dado
que el único elemento de transmisión es una correa sincrónica, a diferencia de
los tradicionales, se considerará una eficiencia del 85%. De esta forma, la
potencia que necesitará el motor para hacer girar el husillo “Pmh” será:
𝑃𝑐 1.26
𝑃𝑚ℎ = = = 1.5 𝑘𝑊
𝜂 0.85
32
Para hacer funcionar el husillo se puede emplear un servomotor de 2kW de
marca HIWIN o similar. A continuación, se muestra el motor con código
EM1DM2K20E0D junto a sus especificaciones[9]:
Figura 34:Motor EM1DM2K20E0D de 1.2kW

Extraído de [9]
Sin embargo, la velocidad de giro nominal del motor es muy superior a la

requerida, por lo que resulta necesario acoplarlo a un reductor de velocidad. Para
servomotores, los reductores tipo planetarios tienen la ventaja de ser compactos,
por ello se utilizará uno con relación de reducción 3:1 y con un tamaño de brida
NEMA 42. A continuación, se muestran las características del reductor marca
SDP/SI de código S9142AMPAN003E-S [10]:
Figura 35: Reductor S9142AMPAN003E-S

Extraído de [10]
33
2.2.2. Cubo del Cabezal
La función del cubo es sostener al husillo y transmitir las fuerzas que se generan
durante el mecanizado hacia la bancada. Las dimensiones del cubo se obtendrán
de acuerdo a las dimensiones del disco de sujeción del husillo y de la carcasa
de este (ver figura 32 y 36).
Figura 36: Disco de sujeción del Husillo
Una de las alternativas para la construcción del cubo es utilizar una pieza sólida
de material mecanizado. Sin embargo, esto resultaría en un exceso de
desperdicio de material ya que se requiere una estructura hueca para alojar el
husillo. Por ello se emplearán planchas de acero para la fabricación de una
estructura de caja. Esta puede sujetarse a la bancada mediante pernos o
soldadura. Se empleará la segunda alternativa, pues en presencia de
vibraciones, resulta mejor reducir la cantidad de elementos móviles.
El disco de sujeción del husillo posee un diámetro de 160mm y seis agujeros de

6mm distribuidos en una circunferencia de 145mm (ver figura 36). El diámetro de
la carcasa del husillo es 130mm (ver figura 32) y las planchas de acero del cubo
por las que pase contarán con un agujero del mismo diámetro con tolerancia al
juego y con 6 agujeros de 6.2mm para asegurar el husillo mediante pernos (ver
figura 36).
34
Figura 37: Agujeros para la sujeción del Husillo
La altura que tendrá el eje del husillo desde la base del cubo se asumirá como
170mm. Esta distancia no es definitiva y de ser necesario se modificará de
acuerdo al diseño final de los carros móviles ya que se debe intentar que la
herramienta de corte esté al mismo nivel que el centro del husillo.
El ancho del cubo se eligió de acuerdo a las dimensiones de los perfiles que
serán utilizados para la fabricación de la bancada, lo cual se explicará más
adelante. Se usará un ancho de 200mm.
Las cargas que el cabezal transmitirá a la bancada provienen de dos fuentes: El

proceso de mecanizado y la fuerza ejercida por la polea para hacer girar el husillo.
Las primeras se calcularon al inicio del capítulo, y para la traslación de estas
hacia la base del cubo se considerará que el mecanizado se está realizando en
el extremo más alejado de la barra sujetada al husillo (150mm). A continuación,
se muestran las fuerzas por el mecanizado:
Figura 38: Fuerzas del Mecanizado en el Cabezal
35
2.2.2.1. Cálculo de Poleas y Fuerza de transmisión
Primero se debe seleccionar un par de poleas y definir la ubicación del motor de
1.2kW respecto al cubo del cabezal. Para ello se considerará que la base del
motor y del cabezal están al mismo nivel, y que la separación en el eje X entre
los ejes de estos es de 165mm. Esta disposición de muestra a continuación:
Figura 39: Disposición Cabezal-Motor1.2kW
La recta que une directamente los centros de los ejes del motor y del husillo
forma un ángulo de 32° con la horizontal y tiene una longitud de 195mm (ver
figura 40). Para la transmisión emplearemos correas sincrónicas Optibelt. Los
pasos a seguir para la selección de estas se muestran a continuación[11]:
✓ Se calcula el factor de servicio “c2” para una máquina herramienta

accionada por motor eléctrico y con menos de 16 horas de uso diario.
𝑐𝑐3 = 0 , 𝑐3 → 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑖 = 1)

𝑐6 = −0.2 , 𝑐6 → 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 (𝑢𝑠𝑜𝑠 𝑜𝑐𝑎𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠, < 16ℎ)
𝑐2 = 𝑐0 + 𝑐3 + 𝑐6 = 1.6
36
✓ Cálculo de la potencia de diseño “Pb”:
𝑃𝑚ℎ = 1.15𝑘𝑊 , 𝑃𝑚ℎ → 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑖𝑒𝑟𝑒 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑙 ℎ𝑢𝑠𝑖𝑙𝑙𝑜

𝑃𝑏 = 𝑃𝑚ℎ ∗ 𝑐2 = 1.15 ∗ 1.6 = 1.84𝑘𝑊
✓ Se determina el tipo de faja sincrónica a utilizar. Para ello se utiliza el valor

de la potencia de diseño Pb=1.84kW y la velocidad de giro del motor
n1=600rpm. El gráfico del manual Optibelt recomienda utilizar la faja
sincrónica OMEGA 5M HP.
Figura 40: Gráfico de selección de tipo de Faja Sincrónica. El eje x corresponde a la potencia de diseño Pb y el eje Y
corresponde a la velocidad de giro del motor n1
Extraído de [8]
✓ Se determina el número de dientes de las poleas a utilizar. Usando el

catálogo de poleas para fajas tipo OMEGA 5M HP se seleccionan poleas
de z=32 dientes y diámetro primitivo dw=50.93mm. Se verificó que el
diámetro de eje que admitían estuviera dentro del rango (8<d<22mm)
dado que el eje del husillo y del motor miden 13 y 12mm respectivamente.
37
Tabla 4: Poleas disponibles para fajas sincrónicas OMEGA 5M HP
Extraído de [8]
✓ Se calcula el rango de valores que puede tener la distancia entre los

centros de las poleas “a”. Si la separación real entre ejes “areal=195mm”
está dentro del rango entonces las poleas seleccionadas son adecuadas
para la operación.
𝑑𝑤 = 𝑑𝑤1 = 𝑑𝑤2 = 50.93𝑚𝑚 ( 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖ó𝑛 𝑖 = 1)
𝑎 > 0.5 ∗ (𝑑𝑤1 + 𝑑𝑤2 ) + 15 → 𝑎 > 65.93𝑚𝑚
𝑎 < 2 ∗ (𝑑𝑤1 + 𝑑𝑤2 ) → 𝑎 < 203.72
65.93 < 𝑎 < 203.72 → 𝑎𝑟𝑒𝑎𝑙 = 195𝑚𝑚, 𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸!
✓ Calculamos la longitud de la faja “Lwth”:

𝜋 (𝑑𝑤2 − 𝑑𝑤1 )2
𝐿𝑤𝑡ℎ = 2 ∗ 𝑎𝑟𝑒𝑎𝑙 ∗ ∗ (𝑑𝑤2 + 𝑑𝑤1 ) +
2 4
𝜋
𝐿𝑤𝑡ℎ = 2 ∗ 195 ∗ ∗ (50.93 + 50.93) → 𝐿𝑤𝑡ℎ = 549.92𝑚𝑚
2
✓ Con el valor de “Lwth” seleccionamos una longitud estándar de correa “Lwst”

inferior al valor obtenido previamente:
𝐿𝑤𝑡ℎ = 549.92𝑚𝑚 → 𝐿𝑤𝑠𝑡 = 535𝑚𝑚
38
✓ Cálculo de la distancia entre centros de ejes nominal “anom”:
𝐿𝑤𝑡ℎ 𝜋 535 𝜋
𝐾= − ∗ (𝑑𝑤1 + 𝑑𝑤2 ) = − ∗ (50.93 + 50.93) = 93.75𝑚𝑚
4 8 4 8
(𝑑𝑤2 − 𝑑𝑤1 )2
𝑎𝑛𝑜𝑚 = 𝐾 + √𝐾 2 − = 2 ∗ 𝐾 → 𝑎𝑛𝑜𝑚 = 187.5𝑚𝑚
8
✓ Cálculo de la cantidad de dientes de la faja en la polea del motor “ze”:

𝑧 = 𝑧1 = 𝑧2 = 32 ( 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖ó𝑛 𝑖 = 1)
𝑧1 𝑑𝑤2 − 𝑑𝑤1 𝑧1
𝑧𝑒 = ∗ (3 − ) = → 𝑧𝑒 = 16
6 𝑎𝑛𝑜𝑚 2
✓ Se define el ancho de la faja sincrónica “Wst”:

𝑐1 = 1 , 𝑐1 → 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 (𝑧𝑒 = 16)
𝑐7 = 0.9 , 𝑐7 → 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑗𝑎 (440 < 𝐿𝑤𝑠𝑡 = 535 < 555𝑚𝑚)
𝑃𝑁 = 0.95𝑘𝑊 , 𝑃𝑁 → 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑎 600𝑟𝑝𝑚
✓ Se escoge un ancho estándar de faja y se verifica que la potencia nominal

que puede transmitir la potencia “Pü” sea mayor a la potencia de diseño
“Pb”.
𝛼 = 3.4 , 𝛼 → 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑢𝑙𝑡𝑖𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑎𝑗𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑊𝑠𝑡 = 25𝑚𝑚

𝑃ü = 𝑃𝑁 ∗ 𝛼 ∗ 𝑐1 ∗ 𝑐7 = 0.95 ∗ 3.4 ∗ 1 ∗ 0.9 = 2.91𝑘𝑊
𝑃ü = 2.91𝑘𝑊 > 𝑃𝑏 = 1.84𝑘𝑊 → 𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸!
𝑊𝑠𝑡 = 25𝑚𝑚 → 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑗𝑎 𝑠𝑖𝑛𝑐𝑟ó𝑛𝑖𝑐𝑎 𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜.
✓ Finalmente se seleccionan las poleas y fajas a utilizar:

1 𝑂𝑝𝑡𝑖𝑏𝑒𝑙𝑡 𝑂𝑀𝐸𝐺𝐴 𝐻𝑃 𝑡𝑖𝑚𝑖𝑛𝑔 𝑏𝑒𝑙𝑡 535 5𝑀 𝐻𝑃 25
2 𝑂𝑝𝑡𝑖𝑏𝑒𝑙𝑡 𝑍𝑅𝑆 𝑡𝑖𝑚𝑖𝑛𝑔 𝑝𝑢𝑙𝑙𝑒𝑦 32 5𝑀 25
39
Las poleas y las fajas instaladas se muestran a continuación:
Figura 41: Poleas y Fajas sincrónicas en motor y cabezal.
Ahora calculamos la fuerza que la faja ejerce sobre el husillo teniendo que cuenta
que esta fuerza apunta hacia el eje del motor siguiendo una recta de 32° (ver
figura 41). El manual de Optibelt para fajas sincrónicas nos brinda los pasos para
el cálculo de esta fuerza:
✓ Calculamos la velocidad lineal de la faja “v”:
𝑑𝑤1 ∗ 𝑛1 50.93𝑚𝑚 ∗ 600𝑟𝑝𝑚 𝑚

𝑣= = → 𝑣 = 1.6
19100 19100 𝑠
✓ Calculamos la fuerza que ejerce la faja sobre el eje del husillo “Sa”:
𝑃 ∗ 1000 1.15𝑘𝑊 ∗ 1000
𝑆𝑎 = 1.1 ∗ = 1.1 ∗ 𝑚 → 𝑆𝑎 = 790.6𝑁
𝑣 1.6 𝑠
La fuerza “Sa” y su descomposición en 2 fuerzas que sigan la dirección de los

ejes del torno se muestran a continuación:
Figura 42:Figura 38: Fuerza generada por la faja sincrónica en el Cabezal
40
Ahora se trasladarán las fuerzas a la base del cabezal para el cálculo de
resistencia que se realizará en la bancada más adelante. El punto de aplicación
de las fuerzas está alineadas al punto medio del cabezal en el eje X, en la
siguiente imagen se muestra la distancia de estos al centro de la base en el eje
Z.
Figura 43: Distancia de los puntos de aplicación al medio de la base del cabezal
La base con las fuerzas trasladadas se muestra a continuación:
Figura 44: Fuerzas trasladas al centro de la base del cabezal
41
2.3. Diseño de los Carros Móviles
Los carros móviles tienen como función sostener la herramienta de mecanizado

y desplazarla a lo largo de la bancada para realizar los distintos tipos de
mecanizados sobre el material. En total, el torno tendrá dos carros móviles:
• El carro principal, el cual va sujeto a los rieles de la bancada y permite

definir la longitud del mecanizado mediante su desplazamiento a lo largo
del eje Z. Sobre este se colocan otro par de rieles para el 2do carro móvil.
• El carro secundario, el cual se sostiene sobre el anterior y define la
profundidad del mecanizado con su desplazamiento en el eje X. En este
se sostiene la torre portaherramientas
Los elementos que componen los carros móviles son cuatro: Los rieles de
sujeción (que incluyen los patines de desplazamiento), el husillo de bolas (que
incluye la tuerca, portatuerca y soportes), el cuerpo del carro y el elemento que
sostienen, que pueden ser otros rieles o la misma torre portaherramientas.
El cuerpo del carro consiste en una plancha de metal con agujeros roscados para
sujetar los rieles inferiores, el husillo de bolas y el elemento que se apoya sobre
la plancha. En cada uno de los carros se calculará la fuerza aplicada sobre los
husillos con la finalidad de hallar la potencia necesaria para desplazar el
elemento que sostienen. Esto se realizará de acuerdo a las expresiones
brindadas por los catálogos de estos elementos.
Figura 45: Carro Principal
42
2.3.1. Geometría y Cálculos del Carro Principal
Lo primero a considerar es el espesor que debe tener el cuerpo para poder
realizar los agujeros roscados. Hay tres tipos de agujeros en la plancha: Agujeros
pasantes de 5mm que se usarán para sujetar los patines a la plancha, agujeros
ciegos de 6mm de diámetro con una profundidad de 10mm para sujetar los rieles,
y agujeros pasantes de 4mm para sujetar la portatuerca del husillo de bolas.
El perfil del cuerpo del carro no es completamente rectangular debido a que es

necesario mecanizar un canal para el ensamble de la portatuerca del husillo de
bolas (ver figura 46). Esto con la finalidad de impedir que los apoyos del husillo
de bolas interfieran con el desplazamiento lineal del carro. A continuación, se
muestra el perfil del carro principal:
Figura 46:Perfil del Carro Principal
Se partirá de una plancha de 24mm de espesor y se mecanizará un canal de

115mm de ancho con una profundidad de 12mm para permitir el alojamiento de
la portatuerca unida al husillo (ver figura 45). Este canal no se ubicará a la mitad
de la plancha porque se requiere de espacio extra en uno de los laterales para
la instalación del motor del husillo de bolas en dirección del eje Z. En esa longitud
extra se realizarán agujeros ciegos de 6mm de diámetro para la sujeción del
soporte del motor.
El ancho de la plancha lo tomaremos como el necesario para alojar en total 4

patines dispuestos en parejas a los lados del cuerpo del carro, de esta forma se
establece que el ancho tenga un valor de 160mm.
Para la instalación de las guías cuadradas que irán sobre el carro principal y que
a la vez sostendrán al carro secundario, se realizará un mecanizado de 2mm de
profundidad sobre una de las caras de la plancha y solo se dejarán dos franjas
paralelas, de las cuales una será el apoyo lateral de la guía maestra. Esta
configuración contará con las tolerancias geométricas mencionadas en el
43
manual de las guías[12]: 0.025mm de paralelismo y 0.13mm de planitud.
Además, se mecanizará un canal central con la misma profundidad para ayudar
en la instalación de los soportes del husillo de bolas del carro móvil secundario.
Sobre esta superficie mecanizada se realizarán los agujeros para la sujeción de
las piezas restantes. La distribución de los agujeros y el mecanizado de 2mm
sobre el carro principal se muestra a continuación:
Figura 47: Cara Superior del Carro Principal
Para el desplazamiento del carro se emplearán en total 4 patines HIWIN con sus
correspondientes rieles, un husillo de bolas de longitud roscada de 307mm y
longitud total de 370mm con un soporte fijo y otro libre; y una tuerca con su
portatuerca de sujeción. Estos elementos se aprecian a continuación:
Figura 48: Elementos que permiten la movilidad del Carro Principal
44
2.3.1.1. Cálculo de tornillos de bolas – Eje Z
Se calculará la potencia necesaria para que un motor pueda mover todos los
carros sobre el eje Z una vez que se esté llevando a cabo el mecanizado.
Algunas de las características del husillo de bolas a emplear se muestran a
continuación:
• Paso “ps” de 5mm.

• Diámetro de 12mm en la zona roscada, diámetro de 10mm en el apoyo
fijo y 8mm en el apoyo libre.
• El extremo fijo cuenta con una longitud extra de 16mm y diámetro de 8mm
para la instalación de un acople con el motor a seleccionar.
Otro dato a considerar es que el coeficiente de fricción de los rieles es 1/50 con
respecto a sistemas de guías tradicionales. Estas guías tienen un coeficiente de
fricción aproximado de 0.004[12]. El peso total de los elementos que sostiene el
carro principal se muestra en la tabla 3 y con esos datos se comienza el cálculo
del husillo de bolas:
Tabla 5: Elementos que sostiene el Carro Principal del torno
Peso Total
Elemento Cantidad Peso Unitario (kg) (kg)
Torreta de herramientas 1 9 9
Plancha carro secundario 1 2.76 2.76
Patines Hiwin 6 0.5 3
Rieles 270mm 2 0.2 0.4
Tuerca 2 0.15 0.3
Portatuerca 2 0.17 0.34
Husillo de Bolas 270mm 1 0.22 0.22
Apoyo Fijo 1 0.4 0.4
Apoyo Libre 1 0.3 0.3
Plancha carro principal 1 11.1 11.1
TOTAL 27.82
45
✓ Cálculo de la fuerza total en el eje Z “Fz” que deberá vencer el carro
(interviene la fuerza axial “Fa” y la fuerza de corte “Fc”, calculadas en el
capítulo anterior).
1190𝑁 238𝑁
𝐹𝑧 = (𝑊 + 𝐹𝑐 ) ∗ 𝜇 + 𝐹𝑎 = (25.5𝑘𝑔𝑓 + ) ∗ 0.004 + = 24.8𝑘𝑔𝑓
9.81 9.81
✓ Cálculo del torque necesario para desplazar la carga “Tfz” considerando

una eficiencia de motor del 85%.
𝐹𝑧 ∗ 𝑝𝑠 24.8𝑘𝑔𝑓 ∗ 5
𝑇𝑓𝑧 = = = 23.2𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚𝑚
2𝜋 ∗ 𝜂 2𝜋 ∗ 0.85
✓ Cálculo de la carga “extra” que requiere el husillo de bolas para eliminar

el backslash “P” y el torque necesario “Tp”.
𝐹𝑧 24.8𝑘𝑔𝑓
𝑃= = = 8.9𝑘𝑔𝑓
2.8 2.8
𝑃 ∗ 𝑝𝑠 8.9𝑘𝑔𝑓 ∗ 5
𝑇𝑝 = 0.2 ∗ = 0.2 ∗ = 1.4𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚𝑚
2𝜋 2𝜋
✓ Se calcula el torque total para desplazar la carga durante el mecanizado

“Tt”. En el manual HIWIN se recomienda el uso que de un factor de
seguridad “sf=2” para abarcar la fricción del husillo de bolas y asegurar
el funcionamiento de este.
𝑇𝑡 = 𝑠𝑓(𝑇𝑓𝑧 + 𝑇𝑝 ) = 2 ∗ (23.2 + 1.4) = 49.2𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚𝑚
✓ Se calcula la velocidad máxima a la que girará el husillo de bolas. Esta se

da en el momento en el que se acomoda la herramienta, y el valor
recomendado de la velocidad lineal con la que deberá acomodarse la
herramienta es de 3m/min [13].
𝑉𝑚á𝑥 3000𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑁𝑚á𝑥 = = = 600𝑅𝑃𝑀
𝑝𝑠 5𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣
46
✓ Cálculo de la potencia del motor que moverá la herramienta a lo largo
del eje Z “Pz”.
𝑇𝑡 ∗ 𝑁𝑚𝑎𝑥 49.2 ∗ 600
𝑃𝑧 = = = 30.3𝑊
974 974
Para trasladar la herramienta a lo largo del eje Z, el husillo de bolas puede utilizar
un motor de 50W extraído del catálogo HIWIN o similar, cuyo código es
FRLS520FA4A. A continuación, se muestran sus características[14] .
Figura 49: Motor FRLS520FA4A de 50W

Extraído de [14]
Al igual que el motor principal del torno, la velocidad nominal de este excede al
valor que se empleará de 600RPM. En este caso, se utilizará un reductor de
velocidad planetario con ratio de reducción 5:1 de marca SDP/SI con código
S9117AMPAN005A-S [15]:
Figura 50: Reductor S9117AMPAN005A-S

Extraído de [15]
47
2.3.1.2. Traslación de las fuerzas de corte sobre el carro principal
Las fuerzas que se trasladan tendrán sentidos opuestos a las generadas en el
husillo dado que son fuerzas de reacción (ver figura 51). El punto al que se
trasladarán las fuerzas coincide con el centro del canal por donde pasa el husillo
de bolas que permite su desplazamiento (ver figura 53). Dado que este carro
mueve la herramienta a lo largo del eje Z, no importa en qué fase del cilindrado
se encuentre el torno, las distancias usadas para la traslación de las fuerzas se
mantendrán iguales. Las fuerzas sobre la herramienta se muestran a
continuación.
Figura 51: Fuerzas es la herramienta de corte
Ahora se mostrarán las vistas para conocer la distancia que hay entre el punto
de aplicación de las fuerzas y el punto del carro principal al que se trasladarán
las fuerzas.
Figura 52: Distancias entre la herramienta de corte y el punto de concentración de fuerzas
48
Conociendo el valor de las fuerzas y las distancias respecto al punto de traslación
en el cuerpo del carro principal, se trasladan las fuerzas:
Figura 53: Punto de concentración de fuerzas en el carro principal
2.3.2. Geometría y Cálculos del Carro Secundario
Igual que en el carro principal, se empleará una plancha de acero en donde se

mecanizarán los agujeros pasantes y roscados. Cuenta con agujeros de 4mm
para la sujeción de la portatuerca, de 6mm para la sujeción de los patines y
agujeros ciegos M7 para sujetar la torreta de herramientas.
Figura 54: Carro Secundario
49
El perfil del cuerpo del carro secundario consta con un espesor de 24mm y un
largo de 160mm, el cual coincide con el ancho del carro principal. Cuenta con un
canal (ver figura 55), al igual que el carro principal, pero está ubicado en su
sección media pues sobre este no se instalará un motor.
Figura 55:Perfil del Carro Secundario
Antes de definir el ancho se buscó en catálogos torretas de herramientas para

tornos de bancada horizontal y se seleccionó una del catálogo de la empresa
DRAKE, con código LD4-CK0610[16]. Tiene la capacidad de sostener 4
herramientas a la vez y posee un mecanismo de corona y tornillo sin fin que le
permite intercambiar de herramientas con un motor de 40W (ver figura 54).
Figura 56: Torreta de Herramientas LD4-CK0610

Extraído de [12]
Esta torreta se sujeta por medio de 4 pernos M7 que encajan en agujeros de

10mm de profundidad en el cuerpo del carro secundario. El ancho de la base de
la torreta es de 82mm, por lo que se definió que el ancho del carro secundario
fuera de 92mm.
50
Figura 57: Distribución de los agujeros del carro secundario
Por el ancho definido, solo una fila de patines será necesaria para el
desplazamiento de este carro. Como se desean mecanizar barras de 26mm de
diámetro, el husillo de bolas cuenta con una longitud roscada de 209mm y en
total una longitud de 270mm. Los diámetros del husillo de bolas son iguales a los
mencionados en el carro principal.
Figura 58: Elementos que permiten la traslación del carro secundario
51
2.3.2.1. Cálculo de tornillos de bolas – Eje X
El peso total de los elementos que sostiene el carro secundario se muestra en

la siguiente tabla:
Tabla 6: Elementos que sostiene el Carro Secundario
Elemento Cantidad Peso Unitario (kg) Peso Total (kg)

Torreta de herramientas 1 9 9
Plancha carro secundario 1 2.76 2.76
Patines Hiwin 2 0.5 1
Tuerca 2 0.15 0.3
Portatuerca 2 0.17 0.34
TOTAL 13.4
✓ Cálculo de la fuerza total en el eje Z (Fz) que deberá vencer el carro

(interviene la fuerza axial Fa calculada en el capítulo anterior).
1190𝑁 476𝑁
𝐹𝑧 = (𝑊 + 𝐹𝑐 ) ∗ 𝜇 + 𝐹𝑎 = (13.4𝑘𝑔𝑓 + ) ∗ 0.004 + = 49.1𝑘𝑔𝑓
9.81 9.81
✓ Cálculo del torque necesario para desplazar la carga (Tfz) considerando una
eficiencia de motor del 85%.
𝐹𝑧 ∗ 𝑝𝑠 49.1𝑘𝑔𝑓 ∗ 5
𝑇𝑓𝑧 = = = 45.9𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚𝑚
2𝜋 ∗ 𝜂 2𝜋 ∗ 0.85
✓ Cálculo de la carga “extra” que requiere el husillo de bolas para eliminar el

backslash “P” y el torque necesario “Tp”.
𝐹𝑧 49.1𝑘𝑔𝑓
𝑃= = = 17.6𝑘𝑔𝑓
2.8 2.8
𝑃 ∗ 𝑝𝑠 21.9𝑘𝑔𝑓 ∗ 5
𝑇𝑝 = 0.2 ∗ = 0.2 ∗ = 2.8𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚𝑚
2𝜋 2𝜋
52
✓ Cálculo del torque total para desplazar la carga durante el mecanizado (T t).
En el manual HIWIN se recomienda el uso que de un factor de seguridad sf=2
para abarcar la fricción del husillo de bolas y asegurar el funcionamiento de
este.
𝑇𝑡 = 𝑠𝑓(𝑇𝑓𝑧 + 𝑇𝑝 ) = 2 ∗ (45.9 + 2.8) = 97.4𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚𝑚
✓ Se calcula la velocidad máxima a la que girará el husillo de bolas. Esta se da

en el momento en el que se acomoda la herramienta, y el valor recomendado
de la velocidad lineal con la que deberá acomodarse la herramienta es de
3m/min [13].
𝑉𝑚á𝑥 3000𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑁𝑚á𝑥 = = = 600𝑅𝑃𝑀
𝑝𝑠 5𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣
✓ Se calcula la potencia del motor que moverá la herramienta a lo largo del eje
X (Px).
𝑇𝑡 ∗ 𝑁𝑚𝑎𝑥 97.4 ∗ 600

𝑃𝑥 = = = 60.1𝑊
974 974
Para trasladarse en el eje X, el carro secundario puede utilizar un motor de 100W

extraído del catálogo HIWIN (o similar) cuyo código es FRLS1020FA4A. Además,
al igual que el motor del carro secundario, utilizará un reductor de velocidad de
ratio 5:1 (ver figura 50). A continuación, se muestran las características del
servomotor [14] :
Figura 59: Motor FRLS1020FA4A de 100W

Extraído de [14]
53
2.3.2.2. Traslación de las fuerzas de corte sobre el carro secundario
El punto al que se trasladarán las fuerzas corresponde al centro del cuerpo del
carro, ya que este se ubica sobre el plano que contiene el husillo de bolas que
lo traslada por el eje X. Hay que tener en cuenta que el sentido de las fuerzas
sobre la herramienta de corte es opuesto a las generadas sobre el husillo (ver
figura 51). A continuación, se muestran las vistas con las distancias entre el
punto de aplicación de las fuerzas y el centro de la plancha del carro secundario.
Figura 60:Distancias entre la herramienta de corte y el punto de concentración de fuerzas
Conociendo el valor de las fuerzas y las distancias respecto al punto de traslación

en el cuerpo del carro secundario, se trasladan las fuerzas:
Figura 61:Punto de concentración de fuerzas en el carro secundario
54
2.4. Diseño de la Bancada
La bancada tiene como función ser el soporte del resto de las partes del torno,
las cuales se sostienen mediante el uso de tornillos, soldadura o ranuras. Sobre
esta se encuentra el cabezal, elemento que sostiene y realiza la rotación del
material a mecanizar; y los rieles, los cuales guían a los carros móviles que
sostienen las herramientas [17].
Para que el torno funcione adecuadamente, la bancada debe cumplir una lista
de requerimientos, la cual se muestra a continuación [2]:
• Las superficies de contacto más importantes de la estructura deben ser

mecanizadas con un alto nivel de precisión para reducir errores
geométricos.
• La precisión geométrica de la estructura debe ser capaz de mantenerse
durante el tiempo de vida de la máquina herramienta.
• La forma y el tamaño de la estructura no solo debe permitir una
manipulación segura y el mantenimiento, sino también asegurarse que los
esfuerzos y deformaciones no superen valores límite.
• El desplazamiento de la herramienta de corte debe rondar los 3m/min para
un rápido posicionamiento.
Para satisfacer estos requerimientos hay dos aspectos fundamentales que se

deben tener en cuenta durante el diseño de la bancada:
• La selección del material adecuado.

• La selección del perfil o forma que provea suficiente rigidez.
Las máquinas herramientas son diseñadas principalmente con la idea de la

rigidez y estabilidad. Así, las deformaciones causadas por las fuerzas deberían
mantenerse en un valor mínimo
55
2.4.1. Fuerzas y Deformaciones en la Bancada
Las fuerzas que se generan durante el mecanizado originan deformaciones que
afectan la precisión del mecanizado. La relación entre las fuerzas y las
deformaciones sobre los procesos de mecanizado imponen la necesidad de
partes rígidas y de la rigidez del conjunto formada por estas. Las causas por las
que se producen deformaciones en la bancada son cuatro [2]:
a. Deformaciones causadas por fuerzas de peso: Durante el movimiento de

las partes de la estructura la distribución de sus pesos y el peso del
elemento a mecanizar varía. Por ello, las deformaciones en la estructura
cambian también.
b. Deformaciones causadas por las fuerzas de corte: Durante el

mecanizado, las fuerzas de corte varían y su punto de aplicación también
se mueve. Por ello, las deformaciones en la bancada también varían
causando irregularidades en la superficie del material mecanizado. Estas
fuerzas dependen del material a mecanizar, los parámetros de corte y el
desgaste de la herramienta.
c. Vibraciones forzadas: En las máquinas herramientas se generan fuerzas

de perturbación periódicas principalmente por masas desbalanceadas de
elementos en rotación. Estos factores generan vibraciones forzadas las
cuales resultan en imperfecciones en las superficies mecanizadas.
d. Vibraciones Auto excitadas: Se producen cuando la velocidad de trabajo

de la máquina herramienta se acerca a la frecuencia natural de la
estructura. Estas causan ondulaciones en las superficies mecanizadas y
atentan contra el tiempo de vida de las partes de la máquina y de las
herramientas.
Los cuatro grupos determinan los requerimientos para la rigidez estática y

dinámica entre la herramienta y la pieza de trabajo. Y aunque se considera que
estos cuatro grupos son independientes, si los cálculos muestran que la bancada
es capaz de soportar los efectos de las fuerzas del cuarto grupo, el diseño ya
puede ser considerado como satisfactorio.
56
2.4.2. Geometría de la Bancada
Uno de los factores que determina el efecto de las fuerzas sobre la bancada es
la sección transversal de los perfiles usados para su fabricación. En la siguiente
tabla se muestra la resistencia relativa de varios perfiles a distintos esfuerzos
tomando un perfil rectangular como referencia [18].
Tabla 7:Comparación de Rigidez en Secciones con la Misma Área

Extraído de [14]
Se puede apreciar que los perfiles cerrados tienen la mayor resistencia relativa.
Sin embargo, estructuras como las bancadas requieren de aperturas para
facilitar la sujeción de otros elementos. Es por ello que, aunque los perfiles
cerrados presenten ventajas estructurales, no suelen ser utilizados para este tipo
de aplicaciones. Por otro lado, uno de los perfiles más empleados y de mayor
acceso en el mercado son los H, por lo que estos serán empleados para la
construcción de la bancada.
Figura 62: Sección de Perfil H

Extraído de [15]
57
En el capítulo anterior se mencionó que el diámetro del disco de sujeción del
husillo era 160mm (ver figura 37) y por ello el ancho de la bancada debe superar
esta dimensión para poder sostener el cabezal. El ancho de ala mínima “b”
disponible en el catálogo es de 100mm y existen perfiles cuyo ancho supera los
160mm. Idealmente, se debería emplear un perfil con una longitud de ala
superior a la altura, pero los perfiles H de catálogo tienen una relación cercana
a 1:1 entre el ancho de ala “b” y la altura total del perfil “h”, e incluso los de ala
cercanos a 160mm llegan a poseer más altura que ancho, como se muestra a
continuación[19]:
Tabla 8:Perfiles WF con Ancho "b" Próximos a 160mm

Extraído de [15]
La alternativa que se empleará para tener una bancada más ancha será el uso
de dos de los perfiles más pequeños disponibles unidos con soldadura en
paralelo, de esta forma también se obtendrán las ventajas estructurales de los
perfiles cerrados. La denominación de estos es “WF 4X13” y sus dimensiones
se muestran a continuación:
Tabla 9:Dimensiones del perfil WF 4X13

Extraído de [15]
Con este arreglo se obtiene un ancho total de 200mm y una altura de 102mm.
En el mercado nacional, los perfiles equivalentes que se pueden adquirir se
denominan WF de 4 pulgadas[20]:
Tabla 10: Dimensiones del perfil equivalente WF 4"

Extraído de [16]
58
Sobre los perfiles seleccionados se ubicará una plancha de 15mm de espesor
para poder posicionar las guías cuadradas. El manual de las guías se
recomienda una tolerancia geométrica de paralelismo de 0.025mm y planitud de
0.13mm[12]. Para alcanzar esto se realizará un mecanizado de 2mm de
profundidad sobre una de las caras de la plancha y solo se dejarán dos franjas
paralelas con el espesor original, de las cuales una será el soporte lateral de la
guía maestra. Además, se mecanizará un canal central con la misma profundidad
para ayudar en la instalación de los soportes del husillo de bolas del carro móvil
principal. En la siguiente imagen se muestra el resultado final:
Figura 63: Plancha de 15mm sobre perfiles de bancada
A la altura total se le agregará la de los apoyos que soportarán la estructura.

Estos consistirán en planchas de 15mm de espesor y 60mm de ancho con
pernos de nivelación antideslizantes M6 con una longitud media de 24mm[21].
Mediante la regulación de estos pernos se podrá posicionar correctamente el
torno sobre la superficie de trabajo.
Figura 64: Pernos de Nivelación M6
La última sección de la bancada consiste en dos planchas de 9mm de espesor

ubicada al costado del cabezal, estarán unidas en forma de L y sobre estas se
sostendrá el motor de 1.2 kW. Una de ellas cuenta con un agujero de 110mm
59
para permitir el paso del disco del motor y con 4 agujeros alargados de 9mm de
ancho para la fijación de este.
Figura 65: Zona de Sujeción para Motor de 1.2kW
Finalmente, la longitud de la bancada será de 660mm, suficiente para el

desplazamiento de los carros móviles teniendo en cuenta que se planteó el
mecanizado de una pieza de 150mm de longitud. A continuación, se muestra
una vista isométrica de la bancada junto al cabezal.
Figura 66:Vista Isométrica de la Bancada
60
2.4.3 Uso de Refuerzos
Uno de los métodos para incrementar la rigidez de una estructura es el uso de

refuerzos o “costillas”. Estos son elementos que se colocan a lo largo de la
bancada y el efecto que producen depende de su número y la manera en la que
son distribuidas. A continuación, se muestra un cuadro comparando la
resistencia relativa de distintas disposiciones de refuerzos:
Tabla 11:Efecto de la Disposición de los Refuerzos

Extraído de [14]
Los tipos de refuerzos más utilizados son dos: Verticales y diagonales. La ventaja
de los verticales es su facilidad para la implementación, mientras que los
diagonales destacan por producir una mayor mejora en las propiedades de la
bancada utilizando la misma cantidad de material [18]. De acuerdo a los cálculos
que se realizarán en el capítulo 3, se decidirá si es necesario la implementación
de estos elementos.
Para una determinada carga, la deflexión de la bancada dependerá del producto

E*I, siendo “E” el coeficiente de elasticidad del material e “I” la inercia de la
sección transversal. Para determinar el efecto de los refuerzos verticales sobre
las propiedades se utiliza la siguiente igualdad:
𝐸 ∗ 𝐼𝑅 = 𝑠1 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼𝑤
61
Y esta igualdad en el caso de refuerzos diagonales:
𝐸 ∗ 𝐼𝑅 = 𝑠2 ∗ 𝐸 ∗ 𝐿2 ∗ 𝐴𝑤
Tener en cuenta que el subíndice “R” corresponde a la bancada reforzada y el

“W” a la bancada original. “A” es el área de la sección transversal, el factor “s”
que se muestra en ambas igualdades es el efecto producido por la disposición y
por la cantidad de refuerzos utilizados “n”. A continuación, se muestra un cuadro
con las expresiones para calcular el factor “s”:
Tabla 12: Expresiones para Determinar el Factor “s” de Acuerdo al Número y Tipo de Refuerzo
Extraído de [14]
El “α” presente en las expresiones para refuerzos diagonales representa la

mitad del ángulo entre estos. Los valores “μ”, “η1” y “η2” se pueden calcular
con las siguientes expresiones:
𝐴𝑤
μ=
𝐴𝑇
36 ∗ 𝐼𝑤 ∗ (𝑛 + 1)2
η1 = 1 +
𝐴𝑤 ∗ 𝐿2
3+3∗ξ 324 ∗ 𝐼𝑤 ∗ (𝑛 + 1)
η2 = η1 + +
3+ξ 𝐿 ∗ 𝐴𝑇 ∗ 𝐵 ∗ (3 + ξ)2
El subíndice “T” hace referencia a los refuerzos utilizados. Asimismo, el valor “ξ”
presente en la fórmula de “η2” se calcula con la siguiente expresión:
𝐼𝑤 ∗ 𝐵 ∗ (𝑛 + 1) 1 36
ξ= ∗( + 2 )
𝐿 𝐼𝑇 𝐵 ∗ 𝐴𝑇
62
Si el número de refuerzos “n” a utilizar es diferente a los mostrados
anteriormente en la tabla 13, entonces el factor “s” se calcula como el promedio
aritmético de los números obtenidos al reemplazar el valor deseado “n” en las
expresiones utilizadas para n=1 y n=3.
Al momento de seleccionar una cantidad de refuerzos hay que tener en cuenta

las siguientes consideraciones[18]:
• El ángulo entre dos refuerzos diagonales debería estar entre 60° y 100°.
• La distancia de separación entre dos refuerzos verticales debería ser
aproximadamente igual al ancho de la bancada.
Si se emplea un mayor número de refuerzos al que se obtendría siguiendo las

consideraciones mencionadas, el peso de la bancada aumentaría sin mostrar un
aumento considerable de rigidez.
63
CAPÍTULO 3: CÁLCULOS DE LA ESTRUCTURA
En el capítulo 2 se explicaron las consideraciones para definir la forma y tamaño

de la bancada y cabezal del torno. Estos aspectos se verificarán en este capítulo
mediante cálculos de resistencia y rigidez. Todo el proceso consistirá de seis
cálculos, dos referentes al cabezal: Tornillos de unión husillo-cabezal y
soldadura cabezal-bancada; y cuatro de la bancada: Distribución de fuerzas,
diagramas de fuerzas y cálculo de resistencia; cálculo de deformaciones y
análisis vibratorio.
3.1. Cálculo de Tornillos de Sujeción Husillo-Cabezal
Para empezar el cálculo partimos trasladando las fuerzas causadas por el

mecanizado (ver figura 38) al plano de unión de las placas de acero que se
encuentra a 217mm del extremo de la barra a mecanizar (ver figura 65).
Figura 67: Fuerzas de mecanizado trasladas al plano de unión de tornillos
Se utilizarán 6 tornillos M6 clase 8.8. A continuación se muestran las

dimensiones y propiedades físicas que se usarán en los cálculos [22]:
Figura 68: Detalle de la unión atornillada
64
𝑑 = 6𝑚𝑚 , 𝑑 → 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜
𝑑2 = 5.350𝑚𝑚 , 𝑑2 → 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜
𝑑3 = 4.773𝑚𝑚 , 𝑑3 → 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑎𝑖𝑧 𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜
𝑑2 + 𝑑3
𝑑𝑠 = = 5.062𝑚𝑚 , 𝑑𝑠 → 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒
2
𝜎𝐵 = 800𝑀𝑃𝑎 , 𝜎𝐵 → 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝜎𝐹 = 640𝑀𝑃𝑎 , 𝜎𝐹 → 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
Para la distribución de las fuerzas de corte sobre los tornillos, es necesario

conocer el factor de distribución de carga ”Ø”. Para ello, determinamos las
constantes de rigidez de los tornillos y de las placas unidas por estos. Al tratarse
de acero, tanto los tornillos como las placas emplearán un módulo de elasticidad
de E= 2.1*105MPa.
Figura 69: Secciones del tornillo
𝐸 ∗ Á𝑟𝑒𝑎 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙
𝐶𝑖 = , 𝐸𝑥𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒
2
𝐸 ∗ 𝜋 ∗ (𝑑⁄2) 𝑁
𝐶1 = = 1979203.4 , 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜
0.5 ∗ 𝑑 𝑚𝑚
2
𝐸 ∗ 𝜋 ∗ (𝑑3 ⁄2) 𝑁
𝐶2 = = 268388.6 , 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎𝑠
14 𝑚𝑚
2
𝐸 ∗ 𝜋 ∗ (𝑑3 ⁄2) 𝑁
𝐶3 = = 1252479.9 , 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑒𝑟𝑐𝑎
0.5 ∗ 𝑑 𝑚𝑚
2
𝐸 ∗ 𝜋 ∗ (𝑑⁄2) 𝑁
𝐶4 = = 2474004.2 , 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑡𝑢𝑒𝑟𝑐𝑎
0.4 ∗ 𝑑 𝑚𝑚
𝟏 𝑵
𝑪𝑻 = = 𝟏𝟖𝟒𝟎𝟑𝟐. 𝟖 , 𝐶𝑇 → 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑒𝑧 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜
𝟏 𝒎𝒎
∑
𝑪𝒊
65
Las placas unidas están sometidas a compresión, lo que produce un esfuerzo
localizado que se distribuye a lo largo de estas y, de forma simplificada, se puede
representar como troncos de cono con cavidad central. La constante de rigidez
de las placas se obtendrá utilizando las dimensiones de los troncos de cono [22]:
Figura 70:Efecto de compresión sobre las placas unidas
𝑑1 = 10𝑚𝑚 , 𝑑1 → 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜
𝛾 = 31° , 𝛾 → 𝑆𝑒𝑚𝑖 á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑜
D𝑚𝑎𝑥 = 𝑑1 + 14 ∗ tan(𝛾) = 18.41𝑚𝑚 , D𝑚𝑎𝑥 → 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑜
𝑑𝑎𝑔 = 6.2mm , 𝑑𝑎𝑔 → 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒
Con estos valores calculamos la constante de rigidez de las placas:
𝐸 ∗ 𝜋 ∗ 𝑑𝑎𝑔 ∗ tan(𝛾) 𝑁
𝐶𝑐𝑜𝑛 = = 529170.7 , 𝐶𝑐𝑜𝑛 → 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑒𝑧 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑜
(D𝑚𝑎𝑥 − 𝑑𝑎𝑔 )(𝑑1 + 𝑑𝑎𝑔 ) 𝑚𝑚
ln ( )
(D𝑚𝑎𝑥 + 𝑑𝑎𝑔 )(𝑑1 − 𝑑𝑎𝑔 )
𝟏 𝑵
𝑪𝑷 = = 𝟐𝟔𝟒𝟓𝟖𝟓. 𝟒 , 𝐶𝑃 → 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑒𝑧 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎𝑠
𝟏 𝟏 𝒎𝒎
+
𝑪𝒄𝒐𝒏 𝑪𝒄𝒐𝒏
Calculamos el factor de distribución de carga ”Ø” con la siguiente expresión:
𝑪𝑻
∅=𝑪 = 0.41
𝑻 +𝑪𝑷
Ahora procedemos a calcular la fuerza externa producida por los momentos

flectores y la fuerza de compresión del mecanizado sobre los tornillos. En el
siguiente esquema se muestra la enumeración de las filas de tornillos:
66
Figura 71: Distribución de los tornillos
Distribuimos y clasificamos las fuerzas exteriores generadas por el momento en

el eje Y (MY=103.3Nm):
Figura 72: Distribución respecto al momento en Y
La relación entre las fuerzas se obtiene usando la distancia de las filas al

centroide del arreglo de tornillos (ver imagen 70):
𝐹1 𝐹2 𝐹3 𝐹4
= = = → 𝐹1 = 𝐹4 , 𝐹2 = 𝐹3 , 𝐹1 = 2 ∗ 𝐹2
72.5 36.25 36.25 72.5
Igualamos la suma de los momentos producidos por cada fuerza externa al

momento analizado teniendo en cuenta la cantidad de tornillos de cada fila:
𝐹1 ∗ 72.5 + 2 ∗ 𝐹2 ∗ 36.25 + 2 ∗ 𝐹3 ∗ 36.25 + 𝐹4 ∗ 72.5 = 103.3 ∗ 103
𝐹1 ∗ 217.5 = 103.3 ∗ 103
𝑭𝟏 = 𝑭𝟒 = 𝟒𝟕𝟓𝑵, 𝑭𝟐 = 𝑭𝟑 = 𝟐𝟑𝟕. 𝟓𝑵
67
De igual manera, calculamos las fuerzas externas generadas por el momento en
el eje X (MX=258.2Nm):
Figura 73: Distribución respecto al momento en X
𝐹1 ′ 𝐹3 ′
= → 𝐹1 ′ = 𝐹2 ′
62.8 62.8
2 ∗ 𝐹1′ ∗ 62.8 + 2 ∗ 𝐹3′ ∗ 62.8 = 258.2 ∗ 103
𝐹1′ ∗ 251.2 = 258.2 ∗ 103
𝑭′𝟏 = 𝑭′𝟑 = 𝟏𝟎𝟐𝟖𝑵
Necesitamos localizar el tornillo sometido a la mayor carga, por lo que se

analizará aquel con la mayor fuerza de tracción, es decir, aquel tornillo que solo
es afectado por fuerzas externas de tracción. Se incluirá también el efecto de la
fuerza de compresión F=238N distribuida entre los 6 tornillos:
𝟐𝟑𝟖
𝑭𝒆𝒙𝒕 = 𝑭𝟑 + 𝑭′𝟑 − = 𝟏𝟐𝟐𝟓. 𝟖𝑵
𝟔
Para calcular la resistencia del tornillo hay que considerar la fuerza y momento
de montaje recomendado para una correcta sujeción. Dichos valores se obtienen
de tablas y para un tornillo M6 clase 8.8 se recomiendan los siguientes valores
considerando un coeficiente de fricción entre tornillo y tuerca de μ=0.1 [23]:
𝐹𝑀 = 9762𝑁 , 𝐹𝑀 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒
𝑀𝑀 = 8.373𝑁𝑚 , 𝑀𝑀 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒
La fuerza de tracción máxima que se aplicará sobre uno de los tornillos se

obtiene sumando la fuerza de montaje con el producto de la fuerza externa y el
factor de distribución de carga:
𝑭𝑴𝑨𝑿 = 𝑭𝑴 + 𝑭𝒆𝒙𝒕 ∗ ∅ = 𝟏𝟎𝟐𝟔𝟒. 𝟔𝑵
68
Ahora calculamos la fuerza de corte externa producida por el momento torsor y
las fuerzas transversales (ver figura 67), las cuales se dividen equitativamente
entre los 6 tornillos. A continuación, se presenta un esquema con las 3 fuerzas
de corte presentes en el tornillo ubicado en la intersección de las rectas 3 y 3’ de
la figura 69:
Figura 74: Distribución de las fuerzas de corte sobre el tornillo analizado
15.5 ∗ 103
𝐹𝑡1 = = 35.6𝑁 , 𝐹𝑡1 → 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑜𝑟
6 ∗ 72.5
1190
𝐹𝑡2 = = 198.3𝑁 , 𝐹𝑡2 → 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑗𝑒 𝑌 𝑑𝑒 1 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜
6
476
𝐹𝑡3 = = 79.3𝑁 , 𝐹𝑡3 → 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑗𝑒 𝑋 𝑑𝑒 1 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜
6
La fuerza de corte total se calcula con el módulo del vector resultante de la

sumatoria de las 3 fuerzas:
𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = √(𝐹𝑡2 + 𝐹𝑡1 ∗ sin(30°))2 + (𝐹𝑡3 − 𝐹𝑡1 ∗ cos(30°))2 = 221.5𝑁
Calculamos los esfuerzos producidos por la fuerza de tracción, corte y momento

de montaje sobre el tornillo:
𝐹𝑀𝐴𝑋
𝜎𝑛 = = 510.1𝑀𝑃𝑎 , 𝜎𝑛 → 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝜋 ∗ (𝑑𝑠 ⁄2)2
0.5 ∗ 𝑀𝑀
𝜏𝑀 = = 82.1𝑀𝑃𝑎 , 𝜏𝑀 → 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑜𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒
𝜋 ∗ (𝑑𝑠 )3 /16
𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
𝜏𝑡 = = 11𝑀𝑃𝑎 , 𝜏𝑡 → 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎
𝜋 ∗ (𝑑𝑠 ⁄2)2
69
Para uniones atornilladas, se recomienda que el esfuerzo equivalente sea menor
o igual al 90% del esfuerzo de fluencia, lo que equivale a un factor de seguridad
de 1.11 [22]. Calculamos el esfuerzo equivalente y el factor de seguridad del
tornillo:
𝜎𝑒𝑞 = √(𝜎𝑛 )2 + 3 ∗ ( 𝜏𝑀 2 + 𝜏𝑡 2 ) = 530𝑀𝑃𝑎
𝝈𝑭 𝟔𝟒𝟎
𝑭𝑺 = = = 𝟏. 𝟐𝟏
𝝈𝒆𝒒 𝟓𝟑𝟎
Dado que el factor de seguridad obtenido es mayor al recomendado de 1.11, la

unión atornillada trabaja correctamente.
3.2. Cálculo del Cordón de Soldadura Cabezal-Bancada
Para empezar el cálculo trasladamos las fuerzas generadas en el husillo a la

base del cabezal (ver figura 44 y 75). Las placas a soldar tienen un espesor de
9mm y el ancho del cordón de soldadura mínimo recomendado es de 3.5mm [22].
El esquema de la unión se presenta a continuación:
Figura 75: Cordón de soldadura Cabezal-Bancada
Procedemos a calcular el área de la sección soldada para posteriormente

calcular las inercias en los ejes X & Z de esta:
𝐴𝑣 = 2 ∗ 180 ∗ 3.5𝑚𝑚 = 1260𝑚𝑚2 , 𝐴𝑣 → Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑑𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑍
𝐴ℎ = 2 ∗ 200 ∗ 3.5𝑚𝑚 = 1400𝑚𝑚2 , 𝐴ℎ → Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑑𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑋
𝐴 = 𝐴𝑣 + 𝐴ℎ = 2660𝑚𝑚2 , 𝐴 → Á𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖ó𝑛 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑎
70
1803 ∗ 3.5 + 200 ∗ 3.53 𝐴ℎ 3.5 2
𝐼𝑥 = 2 ∗ [ + ( ∗ (90 + ) )] = 15188716.67𝑚𝑚4
12 2 2
2003 ∗ 3.5 + 180 ∗ 3.53 𝐴𝑣 3.5 2

𝐼𝑧 = 2 ∗ [ + ( ∗ (100 + ) )] = 17712811.67𝑚𝑚4
12 2 2
Utilizamos las inercias y áreas para calcular los esfuerzos analizando el punto
mostrado en la figura 75:
771𝑁
𝜎𝑛 = = 0.29𝑀𝑃𝑎 , 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛
𝐴
238𝑁
𝜏𝑧 = = 0.09𝑀𝑃𝑎 , 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑗𝑒 𝑍
𝐴
75.5𝑁
𝜏𝑥 = = 0.03𝑀𝑃𝑎 , 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑗𝑒 𝑋
𝐴
12.8 ∗ 103 ∗ (100 + 3.5)

𝑓𝑧 = = 0.09𝑀𝑃𝑎 , 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑍
𝐼𝑥
306.8 ∗ 103 ∗ 90
𝑓𝑥 = = 1.56𝑀𝑃𝑎 , 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑋
𝐼𝑧
204.6 ∗ 103 ∗ (100 + 3.5)

𝑇𝑧 = = 0.72𝑀𝑃𝑎 , 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑋
𝐼𝑥 + 𝐼𝑧
204.6 ∗ 103 ∗ 90
𝑇𝑥 = = 0.62𝑀𝑃𝑎 , 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑋
𝐼𝑥 + 𝐼𝑧
Para el cálculo del esfuerzo resultante se debe tener en cuenta la dirección del
cordón de soldadura en el que se encuentra el punto analizado. En este caso, el
cordón es paralelo al eje Z y los esfuerzos calculados previamente se agruparán
en relación a dicho eje [22]:
𝑛 = 𝜎𝑛 + 𝑓𝑧 + 𝑓𝑥 = 1.94𝑀𝑃𝑎 , 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑎𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜 𝑋𝑍
𝜏𝑛 = 𝑇𝑥 − 𝜏𝑥 = 0.59𝑀𝑃𝑎 , 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑍
𝜏𝑎 = 𝑇𝑧 + 𝜏𝑧 = 0.81𝑀𝑃𝑎 , 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑙𝑒𝑙𝑜 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑍
71
Según el Eurocódigo 3, los esfuerzos utilizados para la verificación de la unión
soldada son los siguientes [22]:
𝑛 + 𝜏𝑛
𝑁= = 1.79𝑀𝑃𝑎
√2
𝑛 − 𝜏𝑛
𝑇𝑁 = = 0.95𝑀𝑃𝑎
√2
𝑛 − 𝜏𝑛
𝑇𝐴 = = 𝜏𝑎 = 0.81𝑀𝑃𝑎
√2
𝜎𝑒𝑞 = √𝑁 2 + 3 ∗ ( 𝑇𝑁 2 + 𝑇𝐴 2 ) = 2.81𝑀𝑃𝑎
En caso de uniones soldadas, el esfuerzo que se utiliza para la verificación es la

resistencia a la tracción. A continuación, se muestran las 2 condiciones que se
deben cumplir para que la unión trabaje adecuadamente [22]:
𝜎𝐵
1: 𝜎𝑒𝑞 ≤ , 𝛽 → 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒𝑝𝑒𝑛𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
𝛽∗𝛾
0.9 ∗ 𝜎𝐵
2: 𝑁≤ , 𝛾 = 1.25 → 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑚𝑒𝑛𝑑𝑎𝑑𝑜
𝛾
El material utilizado es el acero A36, el cual cuenta con un esfuerzo a la tracción

de 400MPa y un factor de material de 0.82 [22]. Reemplazando los valores en
las condiciones mostradas anteriormente:
400
1: 2.81 ≤ = 390.2𝑀𝑃𝑎 → 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒!
0.82 ∗ 1.25
0.9 ∗ 400
2: 1.79 ≤ = 288𝑀𝑃𝑎 → 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒!
1.25
Ambas condiciones se cumplen, por lo que la unión soldada trabaja

correctamente.
72
3.3. Distribución de fuerzas en la Bancada
Las fuerzas de mecanizado actúan sobre un punto entre la herramienta de corte

y la barra mecanizada. Esto genera una reacción tanto en la base del cabezal
como en la base de los carros móviles, marcando así los dos puntos donde se
concentrarán las fuerzas.
Figura 76: Puntos de concentración de las fuerzas en la bancada
Además de la reacción por la operación de corte, la base del cabezal también

contendrá la fuerza generada por la polea, al igual que el peso y el momento
generado por el motor de 1.2kW. A continuación, se muestran las fuerzas y
momentos resultantes presentes en la base del cabezal:
Figura 77:Fuerzas y momentos en la base del cabezal
73
En el capítulo 2 se mostró el proceso para trasladar las fuerzas, sin embargo, los
puntos usados estaban en la superficie del perfil y no en el centro geométrico de
este (ver figura 76).
Figura 78: Centro Geométrico del Perfil
Las fuerzas y momentos presentes en las imágenes 77 y 79 son el resultado del

traslado al centro geométrico de los perfiles seleccionados. En la siguiente
imagen se muestran las fuerzas y momentos ubicados en la base de los carros
móviles:
Figura 79:Fuerzas y momentos en la base de los carros móviles
El peso de otros elementos como los rieles, patines y husillos de bolas fueron
agregados al peso del perfil de la bancada, pero su efecto se mostrará al realizar
los diagramas. Todos los momentos y fuerzas, excluyendo lo pesos, aparecen
de la siguiente forma en la bancada:
74
Figura 80: Distribución de fuerzas y momentos en la bancada
3.4. Diagramas de Fuerza y Cálculos de Resistencia
Para realizar los cálculos de resistencia, primero se necesita conocer la sección

del perfil que está sometida a los esfuerzos internos de mayor valor. Se utilizará
una representación simplificada de la bancada para ubicar las fuerzas y
momentos en dos planos, ZY & ZX. Cabe mencionar que la fuerza normal (238N)
y el momento de torsión (120.6Nm) tienen valores constantes a lo largo de la
sección del perfil contenida entre los puntos a analizar (ver figura 76), por lo que
no será necesario realizar sus esquemas de fuerza.
A continuación, se muestra el esquema de la bancada y los diagramas de fuerzas

sobre el plano ZY en el que se agrega el efecto del peso de los elementos en la
bancada:
75
76
De la misma manera, se muestra el análisis sobre el plano ZX:
77
De acuerdo a los valores mostrados en los diagramas de fuerzas, se aprecia que
la zona más esforzada a lo largo de la bancada es aquella ubicada en la sección
media del cabezal del husillo (z=0.09m). Para comenzar el análisis se recopilan
los datos del perfil seleccionado (tabla 9):
𝐼1𝑥 = 441 ∗ 104 𝑚𝑚4

𝐼1𝑦 = 157 ∗ 104 𝑚𝑚4
𝐽1 = 6.9 ∗ 104 𝑚𝑚4
𝐴1 = 24.5 ∗ 102 𝑚𝑚2
El área de la bancada consiste en dos de estos perfiles colocados de forma

paralela. Usando el Teorema de Steiner o de ejes paralelos calculamos sus
inercias[24]:
𝐼𝑓 = 𝐼𝑜 + 𝐴 ∗ 𝑟 2
Donde “r” representa la distancia al eje paralelo donde se desea trasladar la

inercia. Los valores obtenidos se muestran a continuación:
𝐼2𝑥 = 2 ∗ 441 ∗ 104 = 882 ∗ 104 𝑚𝑚4

𝐼2𝑦 = 2 ∗ (157 ∗ 104 + 24.5 ∗ 102 ∗ 502 ) = 1539 ∗ 104 𝑚𝑚4
𝐽2 = 2 ∗ (6.9 ∗ 104 + 24.5 ∗ 102 ∗ 502 ) = 1239 ∗ 104 𝑚𝑚4
𝐴2 = 49 ∗ 102 𝑚𝑚2
A continuación, se muestra la sección más cargada de la bancada junto a las

fuerzas y momentos que soporta (la fuerza normal de 238N apunta hacia afuera
del papel):
Figura 81:Sección más cargada de la bancada
78
Debido a la dirección de las fuerzas y momentos, el punto más esforzado en
dicha área es aquel ubicado en la esquina superior derecha. Sobre este se
realizará el cálculo de resistencia (ver figura 82).
Se calcula el esfuerzo normal sobre la sección producido por la fuerza de tracción

y los momentos flectores. Se utilizarán las siguientes expresiones, donde el signo
positivo indica tracción y el negativo, compresión:
𝐹𝑛
𝜎𝑛 = ± → 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛/𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛
𝐴
𝑀𝑥 ∗ 𝑌
𝜎𝑇𝑥 =± → 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠
𝐼𝑦
Determinamos cada efecto para posteriormente sumarlos y hallar el esfuerzo

normal total:
𝐹 238𝑁
𝜎𝑛 = 𝐴𝑛 = 4900𝑚𝑚2 = 0.05𝑀𝑃𝑎 , 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑇𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛
2
𝑀𝑦 ∗𝑋 146𝑁𝑚∗103 ∗100𝑚𝑚
𝜎𝑇𝑦 = = = 1.65𝑀𝑃𝑎 , 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝐹𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑌
𝐼2𝑥 882∗104 𝑚𝑚4
𝑀𝑥 ∗𝑌 372.7𝑁𝑚∗103 ∗51𝑚𝑚
𝜎𝑇𝑥 = = = 1.24𝑀𝑃𝑎, 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝐹𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑋
𝐼2𝑦 1539∗104 𝑚𝑚4
𝝈𝑵 = 𝜎𝑛 + 𝜎𝑇𝑦 + 𝜎𝑇𝑥 = 2.94𝑀𝑃𝑎 , 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Calculamos el esfuerzo cortante producido por las fuerzas cortantes y por los
momentos de torsión. Se usarán las siguientes expresiones:
𝐹𝑐
𝜏𝑐 = → 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
𝐴
𝑀𝐹
𝜏𝐹𝑥 = ∗ 𝑌 → 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖ó𝑛
𝐽
Debido a que estos esfuerzos presentan componentes en los ejes X & Y, los
calcularemos de forma vectorial y posteriormente obtendremos sus módulos:
79
𝐹𝑐 (476;−1379.3)𝑁
𝜏𝑐 = =| | = |(0.1; −0.28)| = 0.29𝑀𝑃𝑎 → 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑟𝑡𝑒
𝐴2 4900𝑚𝑚2
𝑀𝐹 120.6𝑁𝑚∗103
𝜏𝐹 = ∗ |(−𝑌; 𝑋)| = ∗ |(−100; −52)|𝑚𝑚 = |(−0.97; −0.51)| = 1.09𝑀𝑃𝑎 → 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑟𝑠𝑜𝑟
𝐽2 1239∗104 𝑚𝑚4
Al calcular "𝜏𝐹 " hay que tener presente el sentido de giro del momento de torsión.
El vector a utilizar debe ser perpendicular al radio que conecta el centro
geométrico de la sección y el punto a analizar (Ver figura 82).
Figura 82:Punto de análisis
El orden de los términos y signos del vector se obtienen de acuerdo al sentido

establecido:
(𝑋; 𝑌). (𝑎; 𝑏) = 0 → 𝐶𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠

𝑋∗𝑎+𝑌∗𝑏 = 0
𝑎 = −𝑌, 𝑏 = 𝑋 → 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑔𝑖𝑟𝑜 𝑒𝑛 𝑠𝑒𝑛𝑡𝑖𝑑𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜
Ahora se calculará el esfuerzo total y el factor de seguridad del perfil usando la

expresión general de Von Mises[25]:
𝜎𝑇 = √𝜎𝑁 2 + 3 ∗ (𝜏𝑐 2 + 𝜏𝐹 2 ) = √2.942 + 3 ∗ (0.292 + 1.092 ) = 3.53𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 250𝑀𝑃𝑎
𝐹𝑆 = = 3.53𝑀𝑃𝑎 = 70.8
𝜎𝑇
El factor de seguridad mínimo recomendado a la fluencia oscila entre 1.2 y 1.8

[25]. Por ello, se aprecia que la bancada no fallará por resistencia.
80
3.5. Cálculo de Deformaciones
Se utilizará el método de Macaulay para determinar la expresión de la elástica

con la finalidad de calcular la deformación por flexión en los puntos de la bancada
donde se ubican la base del cabezal y la base del carro móvil principal. La idea
es encontrar la diferencia de las coordenadas en el eje Y de estos puntos para
hallar la tolerancia de la máquina.
El método de Macaulay de deformaciones parte de forma similar al método de

Doble Integración, donde la expresión de la elástica del perfil a analizar es la
integral doble de la expresión del momento flector en dicha zona dividida por el
producto de la constante elástica del material utilizado y el momento de inercia
de la sección del perfil. Adicionalmente, la derivada de la expresión de la elástica
corresponde a la tangente del ángulo de deflexión del perfil, lo que corresponde
a la vez a la primera integración del momento flector. Las expresiones se
muestran a continuación:
∬ 𝑀(𝑥) ∫ 𝑀(𝑥)
𝑉(𝑥) = ; 𝜃(𝑥) =
𝐸∗𝐼 𝐸∗𝐼
Estas integraciones generan factores que sólo pueden ser calculados con las
condiciones de frontera, las cuales corresponden a la forma de los apoyos. Por
ejemplo, en la coordenada “x” donde se ubican los apoyos simples (x=0 & X=L)
les corresponde un valor de deformación V=0.
Figura 83:Perfil sobre apoyos simples a los extremos
La principal diferencia del método de Macaulay es que este permite generalizar

la expresión de la elástica para toda la viga, sin importar la cantidad de fuerzas
puntuales que estén distribuidas en ella. Para ello utiliza como variable el término
[x-a]n, donde “x” representa cualquier punto a lo largo de la viga y “a” la distancia
del origen al punto de aplicación de la fuerza. Sin embargo, para el correcto uso
de este método se debe establecer la siguiente regla[26]:
81
• Si el resultado de la resta de [x-a] es menor a cero, entonces todo el
término [x-a]n es reemplazado por cero, dejando sin efecto la fuerza
puntual ligada a este.
Esta regla busca generalizar la expresión del momento flector, pues una vez
logrado esto, se puede integrar para calcular fácilmente la deflexión en cualquier
punto de la viga. Cada uno de los pasos del método se explicarán a medida que
se utilicen sobre la bancada. Comenzamos estableciendo una variable Z sobre
la bancada:
Figura 84: Variable Z en la bancada
A partir de esta configuración establecemos la expresión general del momento

flector empleando el gráfico de la distribución de las fuerzas sobre el plano ZY
con el que se obtuvieron las fuerzas internas en el apartado anterior:
𝑧2
𝑀(𝑧) = 447.7 ∗ 𝑧 + 985.2 ∗ (𝑧 − 0.09) − 1439.4 ∗ (𝑧 − 0.44) − 596 ∗ − 410.6
2
El valor 410.6 corresponde al momento flector libre que aparece en z=0.09m, por
lo que para cualquier análisis con Z<0.09m este valor no debe ser tomado en
cuenta. Los puntos de análisis se encuentran a partir de Z=0.09 por lo que la
expresión se usará en su totalidad. Se integra la expresión general del momento
para obtener el valor de la tangente:
𝑧2 (𝑧−0.09)2 (𝑧−0.44)2 𝑧3
𝜃(𝑥) ∗ 𝐸 ∗ 𝐼 = 447.7 ∗ 2
+ 985.2 ∗ 2
− 1439.4 ∗ 2
− 596 ∗ 6
− 410.6 ∗ 𝑧 + 𝐶1
223.9∗𝑧 2 +492.6∗(𝑧−0.09)2 −719.7∗(𝑧−0.44)2 −99.3∗𝑧 3 −410.6∗𝑧+𝐶1

𝜃(𝑥) = 𝐸∗𝐼
82
Se integra nuevamente para obtener la expresión general de la elástica:
𝑧3 (𝑧−0.09)3 (𝑧−0.44)3 𝑧4 𝑧2
𝑉(𝑥) ∗ 𝐸 ∗ 𝐼 = 447.7 ∗ + 985.2 ∗ − 1439.4 ∗ − 596 ∗ − 410.6 ∗ + 𝐶1 ∗ 𝑧 + 𝐶2
6 6 6 24 2
74.6∗𝑧 3 +164.2∗(𝑧−0.09)3 −239.9∗(𝑧−0.44)3 −24.8∗𝑧 4 −205.3∗𝑧 2 +𝐶1 ∗𝑧+𝐶2

𝑉(𝑥) = 𝐸∗𝐼
Solo queda calcular el valor de las constantes C1 y C2, para ello se emplean las
condiciones de frontera correspondientes a dos apoyos simples ubicados a
ambos extremos de la bancada. Con este arreglo se obtienen las siguientes
condiciones:
𝑉(𝑧 = 0) = 0 𝑦 𝑉(𝑧 = 0.66) = 0
Se reemplazan las condiciones teniendo en cuenta que si el valor de (z-a)<0

entonces dicho término queda eliminado. Calculamos C2:
74.6∗03 +164.2∗(0−0.09)3 −239.9∗(0−0.44)3 −24.8∗04 −205.3∗02 +𝑪𝟏 ∗0+𝑪𝟐

𝑉(0) = 0 = 𝐸∗𝐼
𝑉(0) = 0 = 0 − 0 − 0 + 𝑪𝟏 ∗ 0 + 𝑪𝟐 → 𝑪𝟐 = 𝟎
Se calcula C1:
74.6∗0.663 +164.2∗(0.66−0.09)3 −239.9∗(0.66−0.44)3 −24.8∗0.664 −205.3∗0.662 +𝑪𝟏 ∗0.66

𝑉(0.66) = 0 = 𝐸∗𝐼
𝑉(0.66) = 0 = 21.4 + 30.4 − 2.6 − 4.7 − 89.4 + 𝑪𝟏 ∗ 0.66 → 𝑪𝟏 = 𝟔𝟖. 𝟏
Finalmente se obtienen las expresiones generales de la tangente y de la elástica:
223.9∗𝑧 2 +492.6∗(𝑧−0.09)2 −719.7∗(𝑧−0.44)2 −99.3∗𝑧 3 −410.6∗𝑧+68.1

𝜃(𝑥) = 𝐸∗𝐼
74.6∗𝑧 3 +164.2∗(𝑧−0.09)3 −239.9∗(𝑧−0.44)3 −24.8∗𝑧 4 −205.3∗𝑧 2 +68.1∗𝑧

𝑉(𝑥) = 𝐸∗𝐼
La deformación será determinada a partir de la resta de los valores obtenidos en

la expresión de la elástica para z=0.09m y z=0.44m que corresponde al apoyo
de la barra a mecanizar y el apoyo del carro móvil principal que sostiene la
herramienta de corte, respectivamente. Si dicho valor resulta ser mayor a
0.01mm, entonces se utilizarán nervios en la bancada para incrementar el valor
de la inercia y a su vez reducir el valor de la deformación.
83
Cabe recordar que al usar los valores de z=0.09m y z=0.44m, las expresiones
contendrán el efecto causado por el momento flector libre. Se calculan los
valores:
4.5 2.7
𝑉(0.09) = 𝑦 𝑉(0.44) =
𝐸∗𝐼 𝐸∗𝐼
La inercia a utilizar será la del eje Y calculada anteriormente (I2y=1539*10 -8m4),

pues en este eje ocurre la deformación de las vigas. Además, están hechas de
acero, por lo que su constante elástica “E” tomará el valor de 2.1*10^11Pa.
Reemplazamos valores:
4.5
𝑉(0.09) = = 1.39 ∗ 10−6 𝑚 = 1.39 ∗ 10−3 𝑚𝑚
(2.1 ∗ 1011 𝑃𝑎) ∗ (1539 ∗ 10−8 𝑚4 )
2.7
𝑉(0.44) = = 0.84 ∗ 10−6 𝑚 = 0.84 ∗ 10−3 𝑚𝑚
(2.1 ∗ 1011 𝑃𝑎) ∗ (1539 ∗ 10−8 𝑚4 )
𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = |𝑉(0.09) − 𝑉(0.44)| = 0.55 ∗ 10−3 𝑚𝑚 < 0.01mm
Con los cálculos se obtiene una deformación menor a 0.01mm por lo que no
resulta necesario el uso de refuerzos a lo largo del perfil para alcanzar el objetivo
del diseño.
84
3.6. Análisis Vibratorio
Al fenómeno vibratorio que se produce durante el mecanizado se le conoce

comúnmente como “chatter” y no solo produce deterioro de la herramienta de
corte y una superficie irregular de trabajo, sino también sonido que puede causar
la incomodidad de aquellos que se encuentran en los alrededores[27]. Este
fenómeno puede producirse de 4 maneras, lo que a su vez da pie a su
clasificación[28]:
• Chatter regenerativo
• Chatter de acoplamiento modal
• Chatter termo-mecánico
• Chatter por cortes interrumpidos
En el caso del torneado, el mecanismo dominante es el chatter regenerativo por

lo solo se utilizará este para el análisis vibratorio. Este tipo de chatter se produce
como respuesta a la interacción de las propiedades de rigidez de la herramienta
y la pieza durante la generación de la viruta. Esto deja una superficie ondulada
después de la primera rotación, el fenómeno se repite en el siguiente ciclo, pero
esta vez la superficie ondulada ya existente produce un ligero aumento en la
amplitud de la superficie que está por ser mecanizada, y así sucesivamente. Esta
variación del espesor de la viruta puede llegar al extremo de separar a la
herramienta de la pieza mecanizada, lo que se llega a observar cuando la viruta
es diseccionada[29].
Figura 85:Chatter sobre el material

Extraído de [22]
El parámetro de corte que más influye en la existencia del chatter es la

profundidad de corte o también denominada ancho de viruta. Para cada
85
velocidad de corte, existe una profundidad de corte en la que el chatter aparece.
A dicho valor se le conoce como “Ancho límite de viruta”[30]. La predicción de la
existencia del chatter durante el mecanizado se realiza de forma experimental
variando la velocidad de corte y encontrando el ancho límite, lo que da paso a la
existencia de los gráficos de lóbulos. Los mecanizados con parámetros de corte
por debajo de los lóbulos no deberían presentar problemas de chatter.
Figura 86: Diagrama de Lóbulos

Extraído de [25]
Si bien en la práctica, la superficie mecanizada es irregular, para el análisis

vibratorio se puede asumir como una superficie sinusoidal con amplitud
constante[31]. El modelo de análisis parte en la expresión de la fuerza de corte
usada anteriormente en el capítulo 2:
𝐹𝑐 = 𝑘 ∗ 𝑏 ∗ 𝑓
Donde k es la fuerza específica de corte, b es la profundidad de corte y f el

espesor de viruta. Con la consideración de que f varía de forma sinusoidal, la
fuerza de corte variable en el tiempo obtiene esta forma:
𝐹𝑐(𝑡) = 𝑘 ∗ 𝑏 ∗ [𝑓 + 𝜏 ∗ sin(𝜔𝑐ℎ ∗ 𝑡)] = 𝐹𝑐 + 𝐹𝑐𝑠𝑖𝑛
Donde τ es la amplitud y ch la velocidad angular de la onda causada por el

chatter sobre el material, como se puede observar en la figura 74. Cabe recalcar
que la velocidad angular de la onda generada en la superficie mecanizada ch
es distinta a la velocidad de giro de la pieza mecanizada . Sin embargo, ambas
pueden relacionarse gracias a la velocidad de corte.
86
En función de la velocidad angular del torno, la velocidad de corte puede
expresarse de la siguiente manera:
∅
𝑉𝑐 = 𝜔 ∗
2
Donde Ø/2 representa la mitad del diámetro del material a mecanizar o la

amplitud de cada revolución. De forma similar, la velocidad de corte representa
la velocidad lineal de un punto que se traslada a lo largo de la onda sobre la
superficie sinusoidal, lo que nos da la siguiente expresión:
𝑉𝑐 = 𝜔𝑐ℎ ∗ 𝜏
El valor que se desea encontrar es la velocidad angular que genere resonancia

en la estructura del torno, por lo que se mantendrán los valores de f=0.35mm y
Ø=26mm establecidos en el capítulo 2.
Como se mencionó previamente, el caso crítico que se puede alcanzar con el

chatter es la separación entre la herramienta de corte y la pieza. Considerando
esto, el estado crítico se alcanza cuando τ = f, y esta será la condición para hallar
la relación entre ambas velocidades angulares. Se juntan las expresiones de la
velocidad de corte para obtener la relación de velocidades angulares:
∅ ∅
𝑉𝑐 = 𝜔 ∗ = 𝜔𝑐ℎ ∗ 𝜏 → 𝜔𝑐ℎ = 𝜔 ∗
2 2∗𝜏
26
𝜔𝑐ℎ = 𝜔 ∗ → 𝝎𝒄𝒉 = 𝝎 ∗ 𝟑𝟕. 𝟏
2 ∗ 0.35
El modelo vibratorio que se usará será de 1GDL de una masa concentrada entre
dos puntos de apoyo sobre la que actúa la componente sinusoidal de la fuerza
de corte.
Figura 87: Modelo de 1GDL de la estructura
87
Los apoyos son pernos de nivelación, dos en cada extremo, y sus propiedades
se obtendrán de catálogos de modelos similares. Estos solo brindan la rigidez
por lo que nuestro modelo no considerará factores de amortiguamiento. Esto, sin
embargo, no representa inconvenientes pues el valor de la velocidad natural del
sistema no se verá afectada.
Figura 88: Modelo masa-resorte de 1GDL de la estructura
Para la solución del modelo planteado se utilizará la expresión de Lagrange

cuando existen fuerzas no conservativas[32]:
𝑑 𝑑𝐿 𝑑𝐿
( )− = 𝑄𝑘 … (1)
𝑑𝑡 𝑑𝑦̇ 𝑑𝑦
Donde L representa la diferencia entre la energía cinética E y potencial U del

sistema, y Qk la suma de las fuerzas no conservativas. Se calcula el valor de la
expresión L:
1 1
𝐸= ∗ 𝑀 ∗ 𝑦̇ 2 , 𝑈 = ∗ (4𝑘1 ) ∗ 𝑦 2
2 2
1
𝐿 = 𝐸 − 𝑈 = ∗ 𝑀 ∗ 𝑦̇ 2 − 2𝑘1 ∗ 𝑦 2
2
Se utiliza la expresión L en las derivadas de la expresión (1):
1 2 2
𝑑 𝑑𝐿 𝑑 𝑑 (2 ∗ 𝑀 ∗ 𝑦̇ − 2𝑘1 ∗ 𝑦 ) 𝑑
( )= ( ) = (𝑀 ∗ 𝑦̇ ) = 𝑀 ∗ 𝑦̈ … (2)
𝑑𝑡 𝑑𝑦̇ 𝑑𝑡 𝑑𝑦̇ 𝑑𝑡
1 2 2
𝑑𝐿 𝑑 (2 ∗ 𝑀 ∗ 𝑦̇ − 2𝑘1 ∗ 𝑦 )
= = −4𝑘1 ∗ 𝑦 … (3)
𝑑𝑦 𝑑𝑦
Se reemplazan las expresiones (2) y (3), y el valor de Qk en (1) para obtener la

ecuación diferencial del sistema:
𝑑 𝑑𝐿 𝑑𝐿
( )− = 𝑄𝑘 → 𝑀 ∗ 𝑦̈ + 4𝑘1 ∗ 𝑦 = 𝐹𝑐𝑠𝑖𝑛
𝑑𝑡 𝑑𝑦̇ 𝑑𝑦
88
El peso aproximado de la estructura M es de 70kg y la rigidez de los soportes k1
es 2.5*106N/m[33]. Con estos valores se obtiene la velocidad angular natural del
sistema[34]:
4𝑘1 4 ∗ 2.5 ∗ 106 𝑟𝑎𝑑

𝜔𝑐ℎ = 𝜔𝑛 = √ =√ = 377.9
𝑀 70 𝑠
Se calcula el valor de la velocidad angular de la pieza mecanizada que se

necesita para entrar en resonancia RN usando la relación entre ch y  :
𝑟𝑎𝑑
377.9 = 𝜔𝑅𝑁 ∗ 37.1 → 𝜔𝑅𝑁 = 10.2
𝑠
La velocidad de rotación que se utilizó para el cálculo de las fuerzas sobre la

estructura fue =790RPM=82.7rad/s. Se calcula la relación entre  y RN:
𝜔 82.7
𝑟= = = 8.1
𝜔𝑅𝑁 10.2
Se aprecia en la figura que para sistemas sin o con muy poco amortiguamiento
(ξ=0.1) la zona crítica de resonancia se encuentra entre los valores de r de 0.8 y
1.2. Entonces, para el valor r=8.1, el sistema no entrará en resonancia
trabajando a 790RPM.
Figura 89:Gráfica Amplitud vs relación de frecuencia "r"

Extraído de [28]
89
CAPÍTULO 4: ESTIMACIÓN DE COSTO Y PLANOS
4.1. Lista de Planos

En la siguiente tabla se muestran los planos de los componentes y ensamble del
torno. El código a emplear para la identificación de los planos es el siguiente:
TRN-XXX-PXX-AX, donde:
TRN: Torno
XXX: Tipo de plano (DES: Despiece, ENS: Ensamble)
PXX: Número de plano
AX: Tamaño de la hoja
Tabla 13: Planos y Codificación
PLANO DESCRIPCIÓN
TRN-DES-P01-A2 Carro Principal
TRN-DES-P02-A3 Carro Secundario
TRN-DES-P03-A4 Portatuerca
TRN-ENS-P04-A0 Bancada y Cabezal
TRN-ENS-P05-A0 Estructura Torno CNC
4.2. Estimación del Costo de Fabricación

En este capítulo se presentará un aproximado del costo de la fabricación de la
estructura del torno. El costo total se dividirá en dos apartados:
• Costo de materiales y elementos seleccionados

• Costo de manufactura y ensamble
90
4.2.1. Costos de Materiales y Elementos Seleccionados
A continuación, se mostrará el costo de los elementos que deberán ser

adquiridos para mecanizar y aquellos que son de catálogo.
Tabla 14: Costo de Materiales y Elementos Seleccionados
P. Total
ID Descripción Material/Marca Cantidad Dimensiones P. Unit (S/)
(S/)
Faja Sincrónica
1 OPTIBELT 1 535-5M-HP-25 70 70
OMEGA HP
Polea Sincrónica
2 OPTIBELT 2 32-5M-25 100 200
ZRS
Placa 25mm (Carro
3 SAE 304 1 350x170x25 6.50/kg 106
Principal)
Placa 25mm (Carro
4 SAE 304 1 170x100x25 6.50/kg 30
Secundario)
Placa 9mm
5 ASTM A36 1 500x500x9 4.50/kg 110
(Bancada y Cabezal)
Placa 16mm
6 ASTM A36 1 700x300x16 5.50/kg 200
(Bancada y Cabezal)
7 Perfil H 4” ASTM A36 2 L=670mm 50/m 67
Barra cuadrada
8 AISI 1045 0.6m 45x45 6.00/kg 60
(Portatuercas)
Guías Lineales
9 HIWIN 2 HGH20CAx0.42m 400 800
(Carro Principal)
Guías Lineales
10 HIWIN 2 HGH20CAx0.27m 350 700
(Carro Secundario)
11 Patines HIWIN 6 HGH20CA 85 510
Husillo de Bola +
R12-5T3-FSI-309-
12 Tuerca (Carro HIWIN 1 160 160
370-0.05
Principal)
Husillo de Bola +
R12-5T3-FSI-209-
13 Tuerca (Carro HIWIN 1 140 140
270-0.05
Principal)
14 Apoyos Fijos HIWIN 2 BK-10 70 140
15 Apoyos Libres HIWIN 2 BF-10 70 140
Torreta
16 DRAKE 1 LD4-CK0610 850 850
Portaherramientas
17 Acople de Motor SYK 2 SCT-32C 55 110
18 Servomotor 50W HIWIN 1 FRLS520FA4A 310 310
19 Servomotor 100W HIWIN 1 FRLS1020FA4A 610 610
20 Servomotor 1.2kW HIWIN 1 EM1DM1A20E0D 1400 1400
21 Soporte de Motor SYK 2 MBA10 65 130
22 Pernos de Nivelación McMASTER 4 6301K111 70 280
23 Reductor 3:1 SDP/SI 1 S9142AMPAN003E-S 870 870
24 Reductor 5:1 SDP/SI 2 S9117AMPAN005A-S 170 340
TOTAL 8333
91
4.2.2. Costo de Manufactura y Ensamble
Para estimar el costo de manufactura de la estructura, primero se establecerán

los procesos de mecanizado necesarios para alcanzar lo expresado en los
planos. A continuación, se muestra la lista los procesos para cada pieza:
Tabla 15: Procesos de manufactura para cada elemento
ID Descripción Cantidad Proceso

Fresado superficial de dimensiones generales
Fresado de canal inferior y topes de rieles
1 Carro Principal 1 Taladrado de agujeros Ø4, Ø5 y M6
Roscado de agujeros M6
Fresado de agujeros para cabezas de tornillos
Fresado de canal inferior
2 Carro Secundario 1 Taladrado de agujeros Ø4, Ø5 y M6
Fresado de agujeros para cabezas de tornillos
Corte de barra cuadrada 45x45
3 Portatuerca 2 Taladrado agujero central Ø26
Taladrado de agujeros M4
Corte placas del cabezal y de apoyo de motor 2kW
Fresado de agujeros del cabezal y de apoyo de motor 2kW
Soldadura longitudinal de perfiles de bancada
Fresado superficial de perfiles de bancada
4 Bancada y Cabezal 1 Taladrado y roscado de agujeros M6 de bancada
Soldadura cabezal, apoyo de motor 2kW y bancada
Corte placa para apoyos de bancada
Taladrado y roscado de agujeros M6 de apoyos de bancada
Soldadura bancada y apoyos
5 Ensamble General - -
El costo por hora de los procesos de mecanizado y el total de horas utilizadas

fue proporcionado por el Laboratorio de Manufactura de la PUCP[35]:
Tabla 16: Costo por hora de operación de mecanizado

Extraído de [35]
Operación Soles/h
TORNO / HABILITADO 50
FRESADO 70
CNC 120
SOLDADURA 150
92
El detalle completo de las horas utilizadas en los procesos de manufactura para
cada pieza y ensamble se muestra en el Anexo 3. Finalmente, el costo total para
la fabricación de la estructura del torno CNC didáctico se muestra en la siguiente
tabla:
Tabla 17: Costo de Fabricación de la Estructura
Costo de Fabricación
Costo de Materiales y Componentes Seleccionados S/7123.00
Costo de Manufactura y Ensamble S/6560.00
COSTO TOTAL DE LA ESTRUCTURA S/13683.00
93
CONCLUSIONES
• Se cumplió con el objetivo general del proyecto de tesis, el cual es diseñar la

estructura de un torno didáctico CNC para el mecanizado de barras de acero
de 1” de diámetro con sujeción de pinza y una longitud de 150mm.
• La estructura del torno CNC didáctico abarca las siguientes dimensiones:
816mm de largo, 428mm de ancho y 396mm de altura, por lo que se encuentra
dentro de los límites establecidos (900x750x550mm)
• Los cálculos de resistencia y rigidez mostraron que la estructura soporta los
esfuerzos del mecanizado y que su deformación no superó los 0.01mm
establecidos.
• El costo final para la fabricación de la estructura se estima en S/13683 y al
agregar el costo del husillo (S/1963) obtenemos un total de S/15646 = 4183$.
El diseño total del torno no superó el valor de 6000$, el cual suele ser el precio
base de otros tornos didácticos disponibles en el mercado.
94
BIBLIOGRAFÍA
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Carreño,” 2023.
96
ANEXO 1
LISTA DE EXIGENCIAS
LISTA DE EXIGENCIAS Pág. 1 de 2
DISEÑO MECÁNICO DE LA ESTRUCTURA DE UN TORNO Fecha:
PROYECTO
CNC DE USO DIDÁCTICO 20/06/23
CLIENTE PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ Elaborado:

G.C.R.
Deseo o
Fecha Descripción Responsable
Exigencia
FUNCIÓN PRINCIPAL:
20/06/23 E Mecanizar barras de acero a una velocidad rotación de G.C.R
790 RPM y de avance de 0.35mm/rev.
MATERIA PRIMA:
20/06/23 E Barras de acero ASTM A36 de 1” de diámetro y 150mm G.C.R
de longitud como máximo.
FUERZA: La fuerza de corte debe ser la necesaria para

20/06/23 E G.C.R
permitir el arranque de viruta de las barras de acero.
FABRICACIÓN:
Durante el diseño de la estructura se buscará
20/06/23 E G.C.R
seleccionar componentes existentes en el mercado
local para facilitar la fabricación.
USO:
La estructura del torno didáctico CNC se usará en
20/06/23 E laboratorios de manufactura enfocados en la enseñanza G.C.R
por lo que su utilización deberá estar supervisada por
un instructor.
TRANSPORTE:
La estructura será de bajo peso para que no sea
20/06/23 D G.C.R
necesario el uso de maquinaria especial para el
transporte.
MONTAJE:
20/06/23 D Fácil montaje y desmontaje para facilitar su uso en G.C.R
distintas ubicaciones.
MANTENIMIENTO:
20/06/23 D Fácil acceso a las partes para su reemplazo y para G.C.R
aquellas que necesitan lubricación.
1
LISTA DE EXIGENCIAS Pág. 2 de 2
DISEÑO MECÁNICO DE LA ESTRUCTURA DE UN TORNO Fecha:
PROYECTO:
CNC DE USO DIDÁCTICO 20/06/23
CLIENTE: PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ Elaborado:

G.C.R
Deseo o
Fecha Descripción Responsable
Exigencia
COSTOS: Se seleccionarán los materiales y elementos

de la máquina con el precio más accesible, sin poner en
20/06/23 D G.C.R
riesgo el correcto funcionamiento de esta. El costo de
fabricación será menor a 6000 dólares.
ERGONOMÍA:
El tamaño de la estructura permitirá que el torno
20/06/23 D G.C.R
didáctico pueda ser colocado en mesas de trabajo para
la fácil manipulación del estudiante.
2
ANEXO 2
INFORMACIÓN TÉCNICA DE LOS
SERVOMOTORES DEL TORNO
ANEXO 3
DETALLE DEL COSTO DE
MANUFACTURA Y ENSAMBLE
ID Descripción Cantidad Proceso HABILITADO(h) FRESADO(h) CNC(h) TORNO(h) SOLDADURA(h) Subtotal(S/)
Fresado superficial de dimensiones generales 3 210
Fresado de canal inferior y topes de rieles 5 350
Carro
1 1 Taladrado de agujeros Ø4, Ø5 y M6 3 360
Principal
Roscado de agujeros M6 2 240
Fresado de agujeros para cabezas de tornillos 1 120
Fresado de canal inferior 2 140
Carro
2 1 Taladrado de agujeros Ø4, Ø5 y M6 2 240
Secundario
Fresado de agujeros para cabezas de tornillos 1 120
Corte de barra cuadrada 45x45 1 100
3 Portatuerca 2 Taladrado agujero central Ø26 3 300
Taladrado de agujeros M4 1 240
Corte placas del cabezal y de apoyo de motor 2kW 2 100
Fresado de agujeros del cabezal y de apoyo de motor 2kW 2 2 380
Soldadura longitudinal de perfiles de bancada 2 300
Fresado superficial de perfiles de bancada 6 420
Bancada y
4 1 Taladrado y roscado de agujeros M6 de bancada 4 480
Cabezal
Soldadura cabezal, apoyo de motor 2kW y bancada 3 450
Corte placa para apoyos de bancada 3 3 570
Taladrado y roscado de agujeros M6 de apoyos de bancada 3 360
Soldadura bancada y apoyos 1 150
Ensamble
5 - - 3 150
General
TOTAL 6560
ANEXO 4
PLANOS DE DESPIECE Y ENSAMBLE
DE LA ESTRUCTURA DEL TORNO
166,5 1 Mecanizado de 2mm de profundidad.
86,5
Agujeros pasantes de Ø5mm para patines,
6,5 32
2 3 2 c 0.13 2 (4) por cada patín. (16) en total.
Agujeros M6 para rieles cuadrados,

3
22
f 0.025 A (4) por cada riel. (8) en total.

1
34
55
57
57
Agujeros pasantes de Ø4mm para portatuerca
4
36
del husillo de bolas principal. (4) en total.
13
32
Agujeros M6 para apoyo libre del husillo
5 de bolas secundario. (2) en total.
116
160
6 7
44
46
16
46
50
5 1
Agujeros M6 para apoyo fijo del husillo
6 de bolas secundario. (4) en total.
4
Agujeros M6 para soporte del motor

22,5 22 29,5 7
36
15
de 100W. (4) en total.
72
13 90,5
32
1
22
A
28,5 60 60 60
3 c 0.13
345
LADO DE INSTALACIÓN DE LA GUÍA MAESTRA

6(16x)
8(18x)
6(4x)
n 9(16x) n 8(4x) M6(18x)
24
22
1.6 n 4(4x)
n 5(16x)
12
45 115
ACABADO SUPERFICIAL TOLERANCIA GENERAL MATERIAL
3.2 1.6 DIN 7168
( ) MEDIO
SAE 304

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA - INGENIERÍA MECÁNICA
MÉTODO DE PROYECCIÓN ESCALA
TOLERANCIAS DIMENSIONALES CARRO PRINCIPAL 1:1

SEGÚN DIN 7168
Más de Más de Más de Más de Más de
FECHA:
GRADO DE
EXACTITUD
0,5
hasta
3
hasta
6
hasta
30
hasta
120
hasta
20151393 CARREÑO ROJAS GERMAN STEFANO 2022.09.17
3 6 30 120 400
COTA COTA COTA LÁMINA:
MEDIO ±0,1 ±0,1 ±0,2 ±0,3 ±0,5
NOMINAL MÁXIMA MÍNIMA TRN-DES-P01-A2
122
64 32 Agujeros pasantes de Ø5mm para patines,
6 32 1 (4) por cada patín. (8) en total.
3 1
Agujeros pasantes de Ø4mm para portatuerca

2 del husillo de bolas secundario. (4) en total.
28
Agujeros M6 para torreta

3 portaherramientas. (4) en total.
36
16
74
92
38
1 2
9
53 57
160
10(4x)
n 9(8x) n 6(4x) n 8(4x)

8(4x)
1.6
24
8(8x)
1.6 n 4(4x)
n 5(8x)
12
ACABADO SUPERFICIAL TOLERANCIA GENERAL MATERIAL

3.2 1.6 DIN 7168
( ) SAE 304
44 72 MEDIO

TOLERANCIAS DIMENSIONALES CARRO SECUNDARIO 1:1

SEGÚN DIN 7168
FECHA:
GRADO DE
EXACTITUD
0,5
hasta
3
hasta
6
hasta
30
hasta
120
hasta
3 6 30 120 400
MEDIO ±0,1 ±0,1 ±0,2 ±0,3 ±0,5
40
4 32
x)
M4(4
4
16
24
12
1,6
F-F ( 2:1 )
F
12
2
n3
20
)
M4(6x
60
n 26H7
37
1.6
F ACABADO SUPERFICIAL
3,2 1.6
( )
TOLERANCIA GENERAL
DIN7168
MATERIAL
AISI 1045
TOLERANCIAS DIMENSIONALES
MEDIO

SEGÚN DIN 7168 FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA - INGENIERÍA MECÁNICA
GRADO DE 0,5 3 6 30 120
hasta hasta hasta hasta hasta
PORTATUERCA 2:1
EXACTITUD
3 6 30 120 400 FECHA:
20151393 CARREÑO ROJAS GERMAN STEFANO
26H7 26,021 26,000 2022.05.11
MEDIO ±0,1 ±0,1 ±0,2 ±0,3 ±0,5 COTA COTA COTA LÁMINA:
200
A A
5
R8
330 n1
30
H7
4 130
9
130
102
R
5
241
9 4
4
170
10
f n 0,2 A
156
4
110
162
n
180
118
MECANIZADO DE 2mm
102
130
4 DE PROFUNDIDAD
200
8
A
c 0,13
13
9
PLACA DE NIVELACIÓN
9
4 VER DETALLE D
46 77
A VISTA A-A ( 1 : 2 )
660
60 f 0.025 A
30
25
117 ESPESOR 15mm
17
460
10
200
60X6=360
150
60
419
ESPESOR 9mm
46 77
VISTA B-B ( 1 : 2 ) DETALLE C ( 1 : 1 )

13
60
50 75
30
87
22
LADO DE INSTALACIÓN DEL RIEL MAESTRO

40
67 66 35
26
200
20 160
DETALLE D ( 1 : 2 )
180
162
R
8
5
7
H E ( 1 : 1 ) 9 9
13
0 F ( 1 : 1 )
n n 145
M6(24x)
13(4x)
10(24x)
4
241
1.6 M6(4x)
n6 3
,2
156
4
4
118
118
371
2
PLACA DE NIVELACIÓN
VER DETALLE D E 4
15
1.6 1.6
13
4 4
4 4
130
1
4 REFUERZO INFERIOR DE MOTOR REFUERZO INFERIOR DE MOTOR
VER DETALLE C F VER DETALLE C
15
3 1 PLACA DE ESPESOR 9mm ASTM A36 L=500mm x A=500mm

4 4
660 2 1 PLACA DE ESPESOR 15mm ASTM A36 L=700mm x A=300mm
15
200
15
1 2 PERFIL H 4" ASTM A36 L=670mm

POS. CANT. DESCRIPCIÓN NORMA MATERIAL OBSERVACIONES
APOYO DE BANCADA
B B ACABADO SUPERFICIAL TOLERANCIA GENERAL MATERIAL
3.2 1.6 DIN 7168
( )
MEDIO ASTM A36

TOLERANCIAS DIMENSIONALES BANCADA Y CABEZAL 1:2

SEGÚN DIN 7168
FECHA:
GRADO DE 0,5 3 6 30 120
20151393 CARREÑO ROJAS GERMAN STEFANO
2022.09.10
EXACTITUD hasta hasta hasta hasta hasta 130H7 130,040 130,000
3 6 30 120 400
MEDIO ±0,1 ±0,1 ±0,2 ±0,3 ±0,5
NOMINAL MÁXIMA MÍNIMA TRN-ENS-P04-A0
330
13
28 27 26
X-X ( 1:1 )
X
856,7
14
24
25
Y-Y ( 1 : 2 )
15 21
19 20
16
MARCA: SDP/SI
38 2 REDUCTOR NEMA 17 CÓDIGO: S9117AMPAN005A-S
MARCA: SDP/SI
37 1 REDUCTOR NEMA 42 CÓDIGO: S9142AMPAN003E-S
36 4 TUERCA M3 DIN 934
35 4 ARANDELA M3 DIN 125

18
22 38
Z-Z ( 1 : 2 )
34 4 TORNILLO M3X30 DIN 912
23
17 30 12 TORNILLO M6X20 DIN 912

MARCA: HIWIN
29 6 PATINES CÓDIGO: HGH20CA
473,2 28 1 TORRETA PORTAHERRAMIENTAS
MARCA: DRAKE
CÓDIGO: LD4-CK0610
27 1 CUERPO DE CARRO SECUNDARIO SAE 304

MARCA: HIWIN
26 2 GUÍA LINEAL X 0.27m CÓDIGO: HGH20CAx0.27m
3
25 1 CUERPO DE CARRO PRINCIPAL SAE 304

MARCA: HIWIN
23 1 HUSILLO DE BOLAS SECUNDARIO CÓDIGO: R12-5T3-FSI-209-270-0.05
C ( 1 : 1 ) 22 1 SERVOMOTOR 100W
MARCA: HIWIN
CÓDIGO: FRLS1020FA4A
A 21 2 PORTATUERCA DE HUSILLO DE BOLAS AISI 1045
30 A ( 1 : 1 ) MARCA: HIWIN
4 20 2 TUERCA DE HUSILLO DE BOLAS CÓDIGO: R12-5T3-FSI-309-370-0.05
C 19 1 HUSILLO DE BOLAS PRINCIPAL
MARCA: HIWIN
B CÓDIGO: R12-5T3-FSI-309-370-0.05
D G 18 2 ACOPLE MARCA: SYK

CÓDIGO: SCT-32C
E Z 17 1 SERVOMOTOR 50W MARCA: HIWIN
CÓDIGO: FRLS520FA4A
MARCA: SYK
16 2 SOPORTE DE MOTOR CÓDIGO: MBA10
F 7
9 15 2 APOYO FIJO DE HUSILLO DE BOLAS
MARCA: HIWIN
395,3
5 8 CÓDIGO: BK-10
Y H Z MARCA: HIWIN
14 2 APOYO LIBRE DE HUSILLO DE BOLAS CÓDIGO: BF-10
346,3
D ( 1 : 1 ) 13 2 GUÍA LINEAL X 0.43m

MARCA: HIWIN
CÓDIGO: HGH20CAx0.43m
Y B ( 1 : 1 ) 12 4 TUERCA M8 DIN 934

31 11 4 ARANDELA M8 DIN 125
37
9 6 TUERCA M6 DIN 934

6 8 6 ARANDELA M6 DIN 125

10 12 MARCA: HIWIN
6 1 SERVOMOTOR 1.2kW CÓDIGO: EM1DM1A20E0D
1 11 MARCA: OPTIBELT
29 5 1 FAJA SINCRÓNICA OMEGA HP
I CÓDIGO: 535-5M-HP-25
MARCA: OPTIBELT
E ( 1 : 1 ) 4 2 POLEA SINCRÓNICA ZRS CÓDIGO: 32-5M-25
F ( 1 : 1 ) G ( 1 : 1 ) 3 1 HUSILLO REVISAR PLANO DE ENSAMBLE

32 H ( 1 : 1 ) I ( 1 : 1 ) 2 4 TORNILLO DE NIVELACIÓN
MARCA: MCMASTER-CARR
CÓDIGO: 6301K111
36 35
33 1 1 BANCADA Y CABEZAL REVISAR PLANO DE ENSAMBLE
POS. CANT. DESCRIPCIÓN NORMA MATERIAL OBSERVACIONES

2 MÉTODO DE PROYECCIÓN ESCALA
ESTRUCTURA TORNO
1:2
CNC
34 30 FECHA:
NOMINAL MÁXIMA MÍNIMA TRN-ENS-P05-A0

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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

DISEÑO MECÁNICO DE LA ESTRUCTURA DE UN TORNO CNC

Tesis para obtener el título profesional de Ingeniero Mecánico

German Stefano Carreño Rojas

Victor Sergio Giron Medina

Lima, Abril, 2024

Yo, Victor Girón Medina, docente de la Escuela de Posgrado de la Pontificia

- El mencionado documento tiene un índice de puntuación de similitud de 5%. Así

Apellidos y nombres del asesor: Girón Medina, Victor Sergio

DNI: 09072636 Firma

Con el objetivo de mejorar la productividad y la calidad de los productos, muchas

En primer lugar, se procedió al diseño del cabezal, el cual consta de dos

En segundo lugar, los carros móviles desempeñan la función de mover la

Por último, se procedió al diseño de la bancada. Este componente cumple la función

Figura 1: Torneado Extraído de Catálogo Sandvik Coromant. Link: C6-DSSNR-45054-15 (coromant.com)

Tabla 1:Propiedades de Algunos Materiales Estructurales Extraído de [2] ................................ 25

Dentro de este grupo también se encuentran las empresas de procesamiento de

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La adquisición de los tornos adecuados para la producción de una empresa es

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II. Definición del Problema

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III. Propuesta de Solución

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Se busca que el torno diseñado tengo un precio considerablemente inferior a los

El torno es una máquina-herramienta usada para fabricar piezas de revolución

1.1. Principios y Tipos de Mecanizado

Figura 2: Ejes del Torno

• Velocidad de corte (m/min): Es la velocidad tangencial del punto de la

• Velocidad de Avance (mm/rev): Es la velocidad relativa entre la pieza y

• Profundidad de corte (mm): Es la distancia que ingresa la herramienta en

• Refrentado: Es generalmente el primer proceso que se realiza. Tiene

• Cilindrado: Se mecaniza la pieza moviendo la herramienta de corte a lo

• Desbaste Cónico: La herramienta se desplaza de forma paralela y

Figura 6: Desbaste cónico

• Ranurado: Se utiliza la herramienta de corte para realizar un mecanizado

• Moleteado: Es una operación de mecanizado que no conlleva arranque

Los tornos pueden clasificarse de acuerdo a su tipo de construcción, la

Figura 10: Torno Paralelo

• Tornos al Aire: Estos tornos se emplean para el mecanizado de piezas de

Figura 11: Torno al Aire

Figura 12: Trono Revólver

• Tornos Automático: Se asemeja al torno revólver, pero a diferencia de

• Torno CNC: Es una máquina-herramienta que realiza procesos de

➢ Tornos Verticales: Equipos diseñados para mecanizar piezas de gran

Figura 13: Torno Vertical

➢ Tornos de Bancada Plana: Son tornos horizontales diseñados para la

Figura 14: Torno de Bancada Plana

Figura 15: Torno de Bancada Inclinada

➢ Torno de Cabezal Móvil o suizo: Se emplean para el mecanizado de

➢ Torno Automático de Husillos Múltiples: Estos tornos son empleados para

Es el elemento que sujeta la pieza a mecanizar y le proporciona el movimiento

Figura 16: Husillo del Torno

Figura 17: Pinzas de Sujeción

Figura 18: Pinzas de Sujeción Modelo ER

La ventaja de un collet es que su forma cilíndrica provee de una mayor

Los collets funcionan mucho mejor para la sujeción de piezas pequeñas

La mayor desventaja de un collet es su pequeño rango de uso. Se debe