"Informe desarrollado en base a

métodos de caso sobre selección de

actividades y recursos para la
planificación de las actividades de
mantenimiento de un vehículo."

Mantenibilidad Automotriz

Asignatura: Mantenibilidad Automotriz.

Sección: GSMA53/V-MI1-N5-P1-C1/V Copiapó MI

Nombre del docente: Sebastián Alexander Aguirre Robledo.

Nombre de los integrantes del grupo:

- Marco Antonio Chepillo Chepillo.

- José Luis Rojas Alarcón.

11 de abril de 2023
Contenido.

I. Introducción.............................................................................................................................................................
II. Objetivo....................................................................................................................................................................
III. Desarrollo.................................................................................................................................................................
IV. Conclusiones..........................................................................................................................................................
V. Referencias bibliográficas.......................................................................................................................................

Informe desarrollado en base a métodos de caso sobre selección de actividades y recursos para la planificación de
las actividades de mantenimiento de un vehículo.
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I. Introducción

El desarrollo del mantenimiento automotriz se basa generalmente en la aplicación de diferentes

tipos de planes creados en consecuencia de estudios que definen las formas más convenientes de
ejecutarlos para obtener los mejores resultados en cuanto a tiempos de disponibilidad, confiabilidad y
menores costos, de donde se puede escoger el que más convenga de acuerdo al entorno y desarrollo
que un equipo tenga en particular, así mismo estos métodos se pueden crear tomado en cuenta
recomendaciones de fabricantes o en base a diagnósticos de falla más recurrentes.

Por otra parte, estos planes se pueden complementar con la selección de los recursos humanos
necesarios y más idóneos para le ejecución, con el fin de realizarlos de la manera más eficiente posible. A
la vez se compatibiliza con un tercer factor que es la selección de insumos y materiales relacionados y/o
definidos por las fallas más comunes que se entregan en base a los diagnósticos de falla.

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las actividades de mantenimiento de un vehículo.
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II. Objetivo.
El objetivo del presente informe se basa en demostrar los métodos para poder seleccionar las
actividades que se implementaran en un plan de mantenimiento, tomando en cuenta las diferentes
metodologías, cálculos y especialidades del área automotriz en donde se ejecutaran dichos planes, así
mismo, en base a la experiencia de diagnósticos de fallas se definirán las formas de seleccionar el recurso
humano, equipamiento y también los materiales e insumos a utilizar en el desarrollo de estas
actividades.

III. Desarrollo

3.1 Mantenibilidad automotriz.

El concepto de mantenibilidad automotriz, básicamente se describe como el desarrollo de una

intervención de mantención o reparación la cual se mide en base a los tiempos de detención de un
equipo.

Generalmente para medir los tiempos de detención de un equipo se considera solo el tiempo
promedio de intervención o Mean Time To Repair (MTTR) o Tiempo Medio de Reparación (TMPR); pero
no se considera aquí los tiempos de ejecución de los procedimientos de reparación. En otras palabras, la
mantenibilidad se define por la distribución de probabilidad asociada a los tiempos de realización de la
mantención.

Los aspectos que condicionan la mantenibilidad de un equipo son:

 Tiempo de preparación.
 Tiempo de localización de la falla.
 Tiempo de desmontaje.
 Tiempo de obtención de las piezas y materiales necesarios.
 Tiempo de reparación propiamente tal.
 Tiempo de ajuste y calibración.
 Tiempo de montaje.
 Tiempo de comprobación del buen funcionamiento del componente reparado.
 Tiempo de limpieza.

Para representar los tiempos de reparación se utiliza comúnmente la distribución de probabilidad

Normal-Logarítmica, con la cual se fundamenta y explica la variabilidad de los tiempos de reparación por
dos fenómenos:

 Variaciones de tiempos asociados a factores “accidentales” en la reparación, es decir, pernos

rodados, uniones oxidadas, etc.

 Variaciones de tiempo usuales de la reparación, tales como, destreza del mantenedor.

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Los factores accidentales se representan habitualmente mediante una distribución exponencial negativa,
y los factores usuales, dada su tendencia a emplear un valor medio, se ajusta bien a una distribución
normal.

La distribución de la suma de un fenómeno exponencial negativo y uno normal se aproxima muy bien a
la distribución normal logarítmica.

Considerando como variable aleatoria los tiempos de reparación (tr), la expresión matemática para la
distribución normal–logarítmica estaría dada por:

Donde:

μ: media de los logaritmos de los tiempos de reparación.

σ2: varianza de los tiempos de reparación.

El tiempo medio de reparación (MTTR) se calcularía con la fórmula:

De acuerdo a lo anterior, la mantenibilidad de un componente estaría dada por la distribución de

probabilidad acumulada F(tr), es decir, la probabilidad de que la intervención de mantenimiento se lleve
a cabo dentro del tiempo tr.

Otro indicador importante es la tasa de mantenibilidad. Esta tasa representa la probabilidad de que un
elemento sea reparado en un instante de tiempo determinado, dado que el tiempo inmediatamente
anterior no lo estaba.

Este indicador se calcula por:

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Gráficamente, se tiene las siguientes distribuciones:

Figura 1. Gráfica de la función de densidad de probabilidades y la función de distribución de

probabilidades acumuladas de los tiempos de reparación.

III.2 Selección de actividades y recursos para la planificación de

mantenimiento de un vehículo.

Estrategias de mantenimiento automotriz.

Existen cuatro tipos de estrategias de mantenimiento, los cuales están definidas en función del
momento, en el tiempo en que se realizan, el objetivo particular para el cual son puestos en marcha, y en
función a los recursos utilizados, por lo que se resumen en:

1. Mantenimiento correctivo.
2. Mantenimiento preventivo.
3. Mantenimiento predictivo.
4. Mantenimiento proactivo.

Y se describen de la siguiente manera

3.2.1 Mantenimiento correctivo.

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 También conocido como mantenimiento reactivo, ya que se debe ejecutar luego de que ocurre
una falla o avería, es decir, solo se actuará reactivamente cuando se presenta un error en el componente
y/o sistema. Por otro lado, si no se produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se
tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto para tomar medidas de corrección de errores.
Las consecuencias de aplicar este tipo de mantenimiento son las siguientes:

 Paradas no previstas en el vehículo, disminuyendo las horas operativas.

 Afecta la cadena productiva, es decir, los ciclos productivos posteriores se detendrán a la espera
de la corrección de la etapa anterior.

 Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se dará el caso que
por falta de recursos económicos no se podrán comprar los repuestos en el momento deseado.

 La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es predecible.

https://blog-es.checklistfacil.com/mantenimiento-correctivo/

3.2.2. Mantenimiento preventivo.

También se conoce como mantenimiento planificado y por ende tiene lugar antes de que ocurra
una falla o avería. De esta forma, se efectúa bajo condiciones controladas, sin la existencia de algún error
en el componente y/o sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a cargo, los
cuales son los encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento.
En este sentido, el fabricante también puede estipular el momento adecuado a través de los manuales
técnicos.

Algunas características de este tipo de mantenimiento son:

 Se debe realizar en un momento en que no se está produciendo, por lo que se aprovecha las
horas ociosas.

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  Se lleva a cabo siguiendo un programa previamente elaborado, donde se detalla el
procedimiento a seguir y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos
necesarios a mano.

 Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de terminación

preestablecido y aprobado por el planificador de la empresa.

 Está destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente, aunque también se

puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de varios componentes y/o sistemas de un
vehículo.

 Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además de brindar la
posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.

 Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva de la empresa.

https://automagazine.ec/aspectos-a-revisar-en-los-mantenimientos-preventivos-de-tu-auto/

3.2.3. Mantenimiento predictivo.

Como su nombre lo indica, este tipo de mantenimiento consiste en aplicar mediciones

sistemáticas a los parámetros más importante del funcionamiento de un equipo en sus diferentes
componentes mecánicos, eléctricos, etc., para determinar la condición técnica en la cual se encuentra
durante su funcionamiento.
Utilizando estos datos recogidos se puede ir evidenciando el funcionamiento y el desgaste de los
componentes con lo cual se puede calcular y programar detenciones para reparaciones o cambio de
componentes solo cuando estos fallen o vayan a fallar.

El objetivo es disminuir las detenciones por mantenimiento y así bajar los costos asociados a esto
como también por tiempo de no. Este tipo de mantenimiento requiere la implementación de métodos e
inversión en equipos, instrumentos y contratación de personal calificado.

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Algunos de los métodos y equipos más utilizados son:

 Analizadores de gases.

 Dinamómetro automotriz.

 Endoscopía, para ver lugares ocultos.

 Ensayos no destructivos, a través de líquidos penetrantes, ultrasonido, radiografías, partículas
magnéticas, entre otros.

 Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia, presión,

temperatura, etc.).

 Scanner automotriz.

 Termovisión, para la detección de condiciones a través del calor desplegado.

https://ubitec.mx/metricas-de-mantenimiento/

3.2.4. Mantenimiento proactivo o productivo.

Este mantenimiento tiene como fundamento que cada

participante de la organización (Empresa) se involucre con la
gestión y problemática del mantenimiento, es decir, deben
conocer las diferentes actividades que se desarrollan para la
ejecución del mantenimiento. De modo que, en la ejecución de
cargo, ya sea un técnico, ejecutivo o gerente de la empresa, este
actúe asumiendo este conocimiento para dar la importancia,
prioridades y tiempos que se requieren para ejecutar las labores
de mantenimiento de forma oportuna y eficiente.

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 Este tipo de mantenimiento a su vez, debe ser considerado en la planificación de las operaciones
y a también debe brindar indicadores e informes que reflejen los progresos, logros y errores hacia la
gerencia de la empresa.

3.3. Plan de mantenimiento.

El plan de mantenimiento consiste en reunir un conjunto de tareas preventivas a realizar en un

equipo en particular, con el fin de asegurar la disponibilidad y fiabilidad de este, como también
minimizar los costos por el mismo hecho. A su vez, la ejecución de planes de mantenimiento en equipos
tiene como objetivo aumentar la vida útil del activo.

Existen diferentes formas para determinar las tareas incluidas en un plan de mantenimiento, y son:

1. Uso de las instrucciones de los fabricantes para los diversos vehículos.

2. Uso de protocolos de mantenimiento por tipo de vehículo.

3. Uso de análisis de fallas potenciales del vehículo.

Si bien se pueden utilizar estos

métodos por separado para generar un
plan de mantenimiento, también se
pueden complementar entre ellos, es
decir, mezclar las formas para generar un
plan más completo, a la vez, si se
cuentan con antecedentes particulares,
respecto al tipo de uso o exigencia en la
que un equipo se verá exigido, también
pueden tomarse en cuenta e incluirse en
el plan de mantenimiento, es decir, por
ejemplo, si sabemos que un vehículo
trabajará en un ambiente donde la
polución es porcentualmente mucho más
alta que en la ciudad, el plan de mantenimiento puede modificarse en el intervalo de cambio de filtro de
aire de como lo indica el fabricante a un periodo más corto, debido a que este se saturará en menos
tiempo de uso.

3.3.1 Plan de mantenimiento basado en instrucciones de fabricantes.

Este tipo de planes es de los más habituales de uso, ya que obviamente el fabricante posee el
conocimiento de desempeño como también de los fallos del equipo en si, por lo tanto, seguir esta pauta
asegura de cierta manera, cumplir con lo requerido para que el equipo pueda funcionar de manera
óptima entregando la disponibilidad deseada, y a su vez, mantener y extender la vida útil del mismo.

Dicho lo anterior, esto pareciera ser la mejor forma de ejecutar un plan de mantenimiento, pero
no siempre es la más sencilla, ya que se debe reunir la información técnica de cada fabricante y esta no
siempre está disponible, por otro lado, cada fabricante tiene su propio formato, intervalos y criterios de
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evaluación para cada equipo. Esto último toma mayor realce cuando se mantiene una flota de equipos
dentro de los cuales se encuentran diferentes fabricantes y modelos, lo que conlleva ejecutar en plan de
mantenimiento diferente para cada uno.

Por lo tanto, podríamos concluir que es la forma de elaborar un plan que tomaría mayor tiempo,
pero esto tiene dos grandes ventajas, que son:

 Al ejecutar un plan de acuerdo a lo exigido por el fabricante, se asegura que los equipos se
mantengan cubiertos por la garantía del mismo, por lo cual, estos planes deben ejecutados a
cabalidad y en su totalidad.

 Otra ventaja es que no es una exigencia poseer un alto conocimiento técnico para elaborar estos
planes basados en las instrucciones del fabricante, ya que como se indica anteriormente, este
entrega toda la información necesaria de lo que se debe ejecutar en el plan de mantenimiento
de un equipo en particular, lo importante es incluir todas las tareas como este lo indica.

https://www.subaru.cr/planes-mantenimiento

3.3.2 Uso de protocolos de mantenimiento por tipo de vehículo.

Este tipo de plan o protocolo de mantenimiento se basa generalmente en aplicar una lista de
tareas de evaluación y diagnóstico definidas por el tipo de vehículo o equipo, es decir, se aplica el
conocimiento o experiencia en cierto tipo de equipo y se ejecuta un plan generalizado en el cual se
incluyen la mayoría de los componentes que se deben evaluar y mantener periódicamente para el buen
funcionamiento del equipo.
Este tipo de plan de mantenimiento si bien tiene ventajas respecto a la aplicación del plan, en
cuanto a que las tareas ejecutada pasan a ser rutinarias y se ejecutan en tiempos menores, a su vez
posee desventajas, ya que al momento de evaluar las diferencias entre un mismo tipo de equipo pero de

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distinto fabricante, estas pueden ser muchas desde el punto de vista constructivo y por ende requerir de
un tipo de mantenimiento diferente en ejecución como también de repuestos, insumos, aditivos, etc.

3.3.3. Uso de análisis de fallas potenciales del vehículo.

El uso de los análisis de fallas potenciales en el vehículo o equipos es fundamental para

complementar la elaboración de un plan de mantenimiento, ya que entrega datos importantes de la
experiencia adquirida en el uso de equipos, con lo cual, se puede minimizar en gran medida las
mantenciones de tipo correctivo y por ende bajar costos de reparación y a su vez aumentar la
disponibilidad de un equipo por tiempos de reparación. Se debe considerar que el uso de este tipo de
información, requiere la implementación e inversión de tiempo y recursos para generar una base de
datos que retroalimente el plan de mantenimiento.

https://giegroup.net/soluciones/ingenieria-de-confiabilidad-e-integridad/analisis-de-falla/

3.4 Análisis de criticidad de componentes y sistemas automotrices.

Primero que todo, para realizar diferentes análisis respectos a componentes y sistemas
automotrices se debe saber que cada equipo ya sea vehículo, maquinaria, o equipo estacionario, como
también las herramientas y las instalaciones de un taller se observan como Activos Físicos, esto quiere
decir que estos activos deben generar bienes y servicios para la empresa, por lo que a las vez, la principal
preocupación es asegurar el correcto desempeño de cada uno de ellos, aumentar su vida útil lo mayor
posible, exigir la mayor disponibilidad y confiabilidad como también minimizar los costos de
mantenimiento de los mismos.

Es por lo anterior que se debe analizar la criticidad de los factores que influyen el desarrollo de
los planes que se ejecutaran para lograr estos desafíos, como también de la evaluación de la eficiencia en
la operación.

Este análisis de criticidad es el que jerarquiza los componentes y actividades más importantes
utilizando el método de gestión de riesgos en el cual se crean y utilizan matrices para definir las
prioridades. Para esto se identifican previamente los activos y se determinan las maneras más efectivas
para evitar o disminuir las fallas.

3.4.1 Matrices de riesgo.

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 La matriz de riesgos es una herramienta cualitativa bidimensional que permite la evaluación e
identificación de forma sencilla práctica de activos, procesos y elementos críticos. Se realiza valorando el
riesgo de forma numérica lo que es el resultado de la multiplicación de dos parámetros, como se
muestra en las siguientes fórmulas:

Dónde:

Consecuencia: Expresión, de manera cuantificable, de la severidad o impacto del fenómeno y la

implicación que trae consigo sus ocurrencias.

Frecuencia: Cantidad de veces que aparece el fenómeno estudiado en un intervalo de tiempo definido.

Probabilidad: Magnitud que cuantifica la posibilidad de ocurrencia del fenómeno.

Severidad: Es la estimación de la gravedad del efecto de un modo de falla.

Pudiendo medir o cuantificar estos cuatro parámetros se pueden completar las matrices y por lo
tanto clasificar la criticidad de los riesgos.

Si se aplica el registro de información en base a las fallas críticas, se podrá jerarquizar y

relacionarlas con los componentes críticos, también se puede aplicar a las actividades críticas del taller,
de lo cual se puede relacionar con los repuestos e insumos críticos a utilizar.

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 Con la información anterior, también se puede realizar un análisis respecto a las consecuencias
de estas fallas, los tiempos de reparación y los tiempos fuera de servicio, que ayudaran a calcular los
tiempos de reparación de cada equipo.

3.5 Identificación de actividades críticas del proceso de mantenimiento.

Para lograr identificar las actividades críticas, se comenzará primeramente por identificar las
fallas más comunes en las partes, componentes y sistemas del automóvil, también se incluirán
componentes y camiones de carga. De acuerdo a esto se definirán las actividades criticas relacionadas al
proceso de mantenimiento junto con los recursos humanos y materiales a utilizar.

3.5.1 Fallas más comunes en vehículos.

Para esto se utiliza información recopilada por una compañía multinacional especializada en
inspección técnica de vehículos, que realiza la revisión de unos 28 millones de vehículos al año. Aun así,
es un tema complejo debido a que esta recopilación incluye vehículos de diferente procedencia, modelo,
características y condiciones en las que fueron operados.

A continuación, se presenta la tabla con las diez fallas más comunes en sistemas y componentes:

Nº Sistema y/o componentes automotrices % falla

1 Sistema eléctrico en general. 34,1
2 Motor. 28,0
3 Neumáticos, dirección, suspensión y frenos. 11,0
4 Transmisión. 7,5
5 Sistema de inyección y carburación. 6,6
6 Otros sistemas. 4,0
7 Fallas en el sistema de refrigeración 4,0
8 Sistema de seguridad. 3,2
9 Sistema de encendido. 1,3
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 Nº Sistema y/o componentes automotrices % falla
10 Sistema de escape. 0,2

Como podemos interpretar de la tabla, dentro de estas diez fallas más comunes, la que encabeza
la lista es el sistema eléctrico. En donde si analizamos, esta se refiere mayormente al cambio de
componentes por desgaste, es decir, los que son de mayor uso y exigencia en la operación de un
vehículo, como se mencionaba anteriormente, de aquí se pueden desprender las actividades de
reparación más usuales y los materiales, repuestos e insumos más solicitados para realizar estas
reparaciones. A continuación, se presenta un detalle de estos:

 Batería: Es un elemento que sí o sí debe cambiarse del vehículo cada cierto tiempo, pero el tema
es que suele durar menos de lo previsto. Una conducción adecuada y un buen mantenimiento
del automóvil ayudan a prolongar su vida útil.

 Bujías: El problema se debe a que muy pocos conductores están atentos a ellas, lo que provoca
que la suciedad y falta de atención hagan que su deterioro sea prematuro y deban ser
reemplazadas.

 Cierres del vehículo: Las palancas y botones de seguridad y de cierre son muy sensibles y,
además, se usan sin la suficiente precaución, por lo que se dañan con bastante frecuencia.

 Frenos: Las pastillas de freno se desgastan a menudo de forma prematura y hacen que sea
necesario su reemplazo. Además, si al frenar se siente ruidos o inestabilidad, puede ser porque
el sistema de pastillas no es de buena calidad, por lo que el disco podría verse dañado y los
costos de reparación serían mucho mayores.

 Fusibles: Fallan habitualmente, pero es una avería sencilla y económica, por lo que no genera un
gran problema.

 Llaves digitales: Aunque tienen varias ventajas frente a las modernas, son susceptibles al calor o
al contacto con campos magnéticos, lo que las estropea y obliga a cambiarlas por completo, o al
menos su batería.

 Luces delanteras y traseras: Las luces, en general, son piezas delicadas, pues están sujetas a
muchos riesgos, pero las que llevan los autos son aún más susceptibles a fallar.

 Parabrisas: No es que éste falle o se estropee, pero es una de las partes del auto que con más
frecuencia sufre daños por golpes accidentales de piedras o elementos extraños que se
encuentran en carretera, por lo que se debe cambiar.

3.5.2 Actividades críticas en el mantenimiento del vehículo.

Dentro de las actividades críticas del mantenimiento, se deben considerar los defectos más
frecuentes que presentan los automóviles, es decir, los diferentes sistemas del vehículo que en si
requieren de una revisión permanente, como en el caso de Chile que debe ser de una vez al año en el
proceso obligatorio de la revisión técnica para cada automóvil que circule por las calles.

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 La revisión de estos sistemas puede prevenir fallos mayores y de mayor costo como también
accidentes por el mal estado de un sistema en particular, a continuación, se presentan los sistemas que
se analizan técnicamente en una inspección de este tipo.

 Chasis / dirección: Se comprueba el estado de la suspensión (amortiguadores, muelles y puntos

de anclaje, entre otros) y de la dirección (rótulas, bomba de asistencia, etc.). Realizar cambio de
componentes.

 Motor / sistemas
anticontaminación: Realizar
mantenimiento preventivo,
además de detectar y reparar
fallos de motor, incluido el
sistema de escape y sistema de
transmisión (caja de cambios,
diferencial, etc.).

 Carrocería / interior: Se vigila

su deterioro (por ejemplo, corrosión y faros), así como el cinturón de seguridad, airbags y
desajustes del salpicadero.

 Sistema de frenos: Para comprobar su eficacia y posibles fallos en el sistema de frenado

(pastillas, discos, servofreno, líquidos, etc.). Realizar cambio de componentes.

 Sistema eléctrico / electrónico: Se localizan posibles fallos eléctricos y se realiza mantenimiento

a los diferentes componentes del sistema (luces en el cuadro de mandos, cierre, climatizador,
entre otros).

Estas actividades criticas también se pueden complementar con otras actividades que se
desarrollan en un taller mecánico que van relacionadas con el buen mantenimiento de los vehículos:

 Elaboración de presupuestos de mano de obra y piezas que requiera el vehículo para su

reparación.
 Inspección y mantenimiento de rutina.
 Limpieza interna y externa del motor.
 Implementación de procedimientos de trabajo, como el uso de diagramas, manuales técnicos y
otros.
 Reemplazo e instalación de piezas dañadas.
 Registro de las piezas sustituidas y compradas, así como de los servicios prestados al vehículo,
para generar base de datos de clientes y de componentes críticos.
 Revisión de la batería y el sistema eléctrico en general.
 Revisión de los neumáticos y la presión de inflado.
 Revisión de los sistemas de seguridad activa y pasiva del vehículo.
 Revisión de niveles fluidos y realización de depuraciones periódicas, tales como cambio de aceite
de motor, lubricantes, refrigerante, líquido de frenos y otros ajustes.

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3.5.3 Averías más comunes en vehículos.

Para complementar, de acuerdo a los análisis anteriores, se presentan las 25 averías más
frecuentes en un automóvil:

1. Sistema de Airbag.
2. Ampolletas quemadas.
3. Barra estabilizadora.
4. Brazos de suspensión.
5. Cojinetes.
6. Centralita electrónica del motor (ECU o ECM).
7. Corrosión en la carrocería.
8. Catalizador.
9. Frenos con óxido.
10. Discos de freno.
11. Fallas electrónicas.
12. Filtro de partículas.
13. Faros desajustados.
14. Freno de mano destensado.
15. Frenada irregular.
16. Fuga de aceite.
17. Fugas en el sistema de Dirección Asistida.
18. Fuga de refrigerante.
19. Guardapolvos.
20. Pastillas y pinzas de freno.
21. Rodamientos.
22. Rótulas.
23. Tubo de escape.
24. Sistema eléctrico.
25. Soportes.

3.5.4 Fallas comunes en camiones.

Para el análisis referido a criticidad, recursos y materiales también podemos considerar los
diferentes sistemas que se deben evaluar en los equipos pesados como camiones. Estos, al igual que los
vehículos presentan diferentes rigurosidades en cuanto a la exigencia de su uso y también en los
diferentes climas en los cuales se deben desenvolver, es por esto que se ven afectados a múltiples
factores que pueden desencadenar fallas en componentes y sistemas.
A diferencia si de los vehículos menores, los camiones se desempeñan generalmente en carretas
en las cuales recorren grandes distancias, por lo tanto, una falla en la ruta, trae consecuencias muy
diferentes a un vehículo, sobre todo en los costos y los tiempos asociados a estos, por lo tanto, poder
anticiparse a cualquier falla que pueda producirse, se verá reflejada inmediatamente en los costos de
operación para el dueño del equipo.

Dentro de las fallas más comunes de este tipo de vehículos se encuentran:

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  El sistema eléctrico abarca un tercio de los daños que suelen ocurrir en los camiones. Por un
tema de espacio, es casi imposible poder evaluar visualmente todo el espectro que este incluye,
por lo que es muy difícil detectar ciertas averías. Además, hoy en día, los sistemas electrónicos
están presentes en la mayoría de los componentes de estos vehículos. Una de las causas
principales de estas fallas son las altas temperaturas que se generan.
 El sistema motor se encuentra muy ligado al sistema eléctrico, por lo tanto, las probabilidades de
fallas son igual de comunes.
 Las condiciones climáticas y la gran cantidad de kilómetros que estos vehículos recorren
presentan consecuencias que se aprecian con facilidad en la carrocería y otros sistemas del
vehículo.
 Para los camiones que poseen sistemas de levante o de descarga alimentados con sistemas
hidráulicos o neumáticos, también presentan un alto grado de fallas o desgaste por la
continuidad del uso en la operación, además de estos las bateas o tolvas también sufren por su
parte al ser sometidas a tensiones, torsiones y abrasión de los materiales que transportan.
 Uno de los componentes más afectados sobre todo en épocas de mayor temperatura, es la
bomba de agua del motor, la cual además de su trabajo continuo para mantener la refrigeración
de este, se ve afectada por estos factores. No debemos olvidar que de esta depende mucho la
vida útil del motor.
 La ventilación afecta al motor del camión, mientras que el aire acondicionado afecta
directamente al bienestar del conductor. Tanto el sistema de ventilación como el aire
acondicionado son dos elementos básicos e imprescindibles para el buen funcionamiento del
motor del cambio y para la comodidad en la conducción.
 Dicho lo anterior, todas las partes encargadas de la refrigeración del motor como el radiador, el
termostato y el ventilador, sufren un desgaste continuo y que pueden estar sujetos a un cambio
o reparación.
 El aire acondicionado, es vital para mantener el confort e la cabina y por ende la comodidad del
conductor, y como todo sistema está afectado a fallas que los pueden dejar fuera de servicio.
 Por ultimo no dejar de mencionar el sistema motriz del camión, incluyendo embrague, caja de
cambios y sobre todo los neumáticos, los cuales deben revisados permanentemente para
prevenir daños mayores e incluso accidentes, los que en este tipo de vehículos tiene una
gravedad aún mayor.

https://grupo-tecmodi.ueniweb.com/services/venta-de-vehiculos/taller-equipo-pesado-23239754

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3.6 Selección de los recursos humanos.

Una de las principales preocupaciones y a la vez etapas criticas al administrar un taller mecánico
se refiere a la selección recurso humano que será parte de conformar la mano de obra en las distintas
áreas que lo componen.
Si bien, cada área debe contar con una o más personas encargadas que posean la experiencia,
capacidades y cualidades para desempeñar el cargo, como por ejemplo personal administrativo, de
planificación, dirección y coordinación, compras, etc. Uno de los cargos más importante se debe a
quienes ejecutaran en si las diferentes actividades que se desarrollan directamente en los vehículos, es
por eso que en este punto toma mayor realce las capacidades de este personal.
Entre el personal más idóneo para estas tareas se encuentran dos:

 El ingeniero mecánico automotriz.

 El técnico en mecánica automotriz.

De acuerdo a las responsabilidades que posee cada uno, es que se debe definir la cantidad de
personal para desempeñar los trabajos en el taller.

 Ingeniero mecánico automotriz.

Por su formación posee el conocimiento en cuanto a funcionamiento, componentes y

procedimientos de trabajo en un vehículo automotriz, y a la vez, posee también las capacidades para
desempeñarse en las labores de supervisión de las reparaciones y mantenimiento realizados a los
vehículos.
Estas cualidades además capacitan al ingeniero a desenvolverse en paralelo en realizar funciones
como:
 Realizar la atención de clientes, en cuanto a la evaluación y pre diagnostico por la cual
ingresa un vehículo, haciéndole saber los trabajos que se deben realizar para estas
reparaciones.
 Realizar presupuestos de costos y tiempos de reparación del vehículo atendido.
 Planificar y organizar los trabajos y tareas diarias a realizar en el taller.
 Supervisar y colaborar con los empleados del taller ante cualquier requerimiento, duda,
corrección y recomendación que estos requieran, en virtud de la entrega de un trabajo de
calidad.
 Garantizar la disponibilidad de recursos para le ejecución a tiempo y sin retraso de los
trabajos a realizar en el taller.

 Técnico en mecánica automotriz.

Este es el encargado de llevar a cabo todos los trabajos que se relacionan a las actividades del
mantenimiento y reparación de los vehículos del taller.
Al ser el responsable de ejecutar estas tareas, se requiere que el trabajo demuestre sus mejores
cualidades respecto a profesionalismo, responsabilidad y sobre todo el ímpetu a realizar el trabajo día a
día, por lo que se requiere un perfil relacionado con:

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  Poseer el conocimiento y capacidades para la aplicación de las cuatro estrategias de
mantenimiento: preventivo, correctivo, proactivo y predictivo.
 Detectar y reparar las fallas en los distintos sistemas mecánicos, eléctricos y electrónicos del
automóvil y unidades motrices.
 Evaluar las especificaciones técnicas del fabricante de los repuestos, para su correcta
instalación.
 Manejar adecuadamente las herramientas manuales, instrumentos y equipos necesarios,
utilizando normas de higiene y seguridad industrial.
 Cuidar el entorno de trabajo, manteniendo los protocolos de bioseguridad.
 Demostrar durante el proceso de trabajo un sentido de responsabilidad y honestidad basado
en valores humanos.
 Planificar, organizar, dirigir y controlar actividades cotidianas en talleres automotrices.
 Administrar recursos humanos y financieros, por medio de diferentes softwares que facilitan
su trabajo.

Por otra parte, también es conveniente considerar al momento de la selección del recurso
humano, algunas especializaciones técnicas, que favorecerán a un mejor desempeño y eficacia al
momento de realizar reparaciones, esto se refiere, a personal especializado para atender los diferentes
sistemas del vehículo, por ejemplo:

 Eléctricos o electromecánicos.
 Especialistas en sistemas de frenos.
 Especialistas en motores diésel y/o bencineros.
 Especialistas en tren delantero.
 Especialistas en transmisiones.
 Etc.

3.7 Selección de materiales de acuerdo a informes de diagnóstico.

Un tema importante en la conformación de un taller mecánico viene relacionado con el tema de

la selección tanto de equipamiento como también de los materiales e insumos a requerir para ejecutar
las actividades de mantenimiento.
Entre estos dos ámbitos tenemos un sinnúmero de herramientas, equipos, accesorios,
implementos y también aditivos, repuestos y componentes necesarios para ejecutar el trabajo, pero la
pregunta es ¿Qué necesito realmente para ejecutar las tareas? O ¿Qué tareas se ejecutarán? Por esto es
fundamental guiarse primeramente por las actividades que se desarrollaran en el taller, para definir el
equipamiento necesario, por otro lado, es importante definir también, si el taller será dedicado a una
marca o tipo de vehículo especifico o será multi marca, ya que, de ser así, se debe contar con una
disponibilidad de repuestos e insumos para ejecutar como mínimo las actividades de mantenimiento
preventivo.
Un registro clave también para ir definiendo esta selección de materiales, es mantener y
alimentar una base de datos con los materiales e insumos más utilizados de acuerdo a los informes de
diagnóstico que se va generando de las mismas intervenciones realizadas, con esto se puede asegurar
ese stock crítico del cual estaremos seguros que se utilizarán.

Habiendo definido el perfil del taller mecánico, se puede escoger dentro de una gran variedad el
equipamiento general que se necesitará, entre estos tenemos, por ejemplo:
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las actividades de mantenimiento de un vehículo.
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  Elevadores de vehículos mecánicos,
eléctricos o hidráulicos.
 Gatas hidráulicas, gatas de caja, etc.
 Compresor de aire.
 Herramientas manuales.
 Herramientas eléctricas.
 Llaves de torque.
 Mesas de trabajo.
 Herramientas de diagnóstico.

Paralelamente, definir un stock básico de insumos y materiales utilizados en el día a día, como:

 Limpia contactos eléctricos.

 Afloja pernos.
 Limpiadores de frenos.
 Limpiadores de cuerpos de aceleración.
 Jabón mecánico.
 Trapos o paños de empieza.
 Guantes y todo tipo de elementos de protección personal de acuerdo a las actividades.
 Fusibles de diferentes tipos y amperajes.
 Ampolletas de distintos modelos y voltajes.
 Cable eléctrico.
 Abrazaderas plásticas.
 Cinta aisladora.
 Thermo retráctil thermo contraíble.
 Silicona.
 Solventes.
 Desengrasante.
 Etc.

Y por último contar con repuestos y componentes definidos por marcas y modelos de
vehículos, donde tenemos:

 Aceites lubricantes para motores, transmisiones, diferenciales de distintos tipos y viscosidades.

 Grasas de distintos tipos.
 Refrigerantes de diferentes
composiciones.
 Agua desmineralizada.
 Limpiavidrios.
 Refrigerante para sistemas de aire
acondicionado.
 Filtros de aire, aceite y combustible.
 Líquido de frenos.
 Etc.

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las actividades de mantenimiento de un vehículo.
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IV. Conclusión.

Cuando se habla del concepto de mantenibilidad automotriz generalmente se forma la idea

básica de atender un vehículo y ejecutar labores de mantenimiento como cambios de aceite y realizar
inspecciones de rutina, pero al ir más en profundidad, se puede concluir que para formar este concepto
son muchos los factores que deben considerarse para crear una planificación tomando en cuenta todo el
espectro que esto involucra, los cálculos de mediciones por su parte nos permite cuantificar y optimizar
procesos, los cuales a la vez se ven reflejados en bajar costos de mantenimiento, que cuando lo
observamos del punto de vista de un trabajo de mantenimiento a gran escala o con énfasis a proyectarse
a algo mayor, nos genera una retroalimentación fundamental para fijar una meta en cuanto a los que
podemos lograr.
También podemos concluir que las experiencias tanto en la creación, planificación, ejecución de
planes de mantenimiento, son herramientas importantes para lograr una guía acorde a los desafíos que
queramos emprender, ya que de esto depende mucho la calidad de servicio que se entregue a los
clientes.
Si lo anterior lo sumamos a una buena selección del recurso humano, idóneo para desempeñar
las tareas que se ejecutaran, esto será un factor complementario muy importante para entregar un buen
servicio.

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V. Referencias bibliográficas.
https://blog-es.checklistfacil.com/mantenimiento-correctivo/
https://automagazine.ec/aspectos-a-revisar-en-los-mantenimientos-preventivos-de-tu-auto/
https://ubitec.mx/metricas-de-mantenimiento/

https://www.subaru.cr/planes-mantenimiento
https://giegroup.net/soluciones/ingenieria-de-confiabilidad-e-integridad/analisis-de-falla/
https://grupo-tecmodi.ueniweb.com/services/venta-de-vehiculos/taller-equipo-pesado-23239754

https://automexico.com/mantenimiento/elevadores-para-autos-tipos-para-que-sirven-aid12410

https://www.diariomotor.com/listas/coches/herramientas/

https://liquimoly-news.cl/2022/03/01/lubricantes-0w-20-y-5w-20/

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