Tes 934

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA INDUSTRIAL
PROYECTO DE GRADO
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE
GESTIÓN DE INOCUIDAD ALIMENTARIA CON BASE EN
LA NORMA NB-ISO 22000:2005 PARA LA LINEA DE
HARINA DE LA SOCIEDAD INDUSTRIAL MOLINERA S.A
Proyecto de Grado Presentado Por:
LORENA VALDIVIA MEDINA

PARA OBTAR AL TITULO DE INGENIERO INDUSTRIAL
TUTOR: ING.GABRIELA TORRICO PÉREZ
La Paz – Bolivia
Septiembre, 2016
III
AGRADECIMIENTOS
Agradecer a Dios, por dame la fuerza, la paciencia y perseverancia para caminar hacia adelante
todos los días. Por ser mi refugio en los momentos más difíciles, por las enseñanzas aprendidas y
por cada alegría que me regala la vida.
A mis papás Alfredo, Ninoska y a mi hermano Alfredo, por apoyarme en toda mi etapa estudiantil,
por incentivarme a cumplir mis metas y trazarme nuevos objetivos y sobre todo por brindarme el
amor y la calidez de una familia perfecta. Gracias por la educación que me han brindado, por cada
valor inculcado con amor y por todas las alegrías vividas como familia.
A mi compañero de vida Danilo, por su amor incondicional, por estar a mi lado en los buenos y
malos momentos, por no dejar de creer en mí nunca y por transmitirme felicidad, positivismo y
amor todos los días. Gracias, por que caminar a tu lado por la vida es perfecto.
A mi familia y amigos, porque son parte importante de mi vida, por su cariño, sus consejos y
palabras de aliento y por ayudarme a ser cada día mejor persona.
Agradecer a la Universidad Mayor de San Andrés, a la Faculta de Ingeniería y principalmente a la

carrera de Ingeniería Industrial, por los retos y la formación brindada, porque tengo el orgullo de
haberme formado en esta institución.
A la Ing. Gabriela Torrico, mi tutor, por ser apoyo y guía incondicional en la elaboración de este
proyecto.
A la empresa Sociedad Industrial Molinera S.A. por darme la confianza y permitirme desarrollar el
presente proyecto en su organización.
Finalmente, quiero dedicar este proyecto con todo mi amor y cariño a mis abuelitos, Alfredo,
Wilfreda y Alberto que los tengo a mi lado y en especial a mi abuelita Inés que se encuentra con
Dios, por ser sinónimo de amor puro y ternura, son un tesoro valioso.
IV
RESUMEN
La inocuidad representa hoy en día un requisito indispensable para las empresas

productoras de alimentos. Para esto, la implementación de un Sistema de Gestión de
Inocuidad Alimentaria garantiza al consumidor y autoridades competentes la producción de
alimentos seguros e inocuos.
El presente proyecto tiene por objeto diseñar e implementar un Sistema de Gestión de
Inocuidad Alimentaria con base en la norma NB 22000, Sistemas de Gestión de Inocuidad
de los Alimentos, para la línea de producción de harina de la Sociedad Industrial Molinera
S.A logrando así satisfacción y seguridad de los consumidores, reducción de costos y la
permanencia fortalecida de la organización en el mercado competitivo actual.
El Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria desarrollado comprende planes,
procedimientos y registros que debe aplicar la organización en toda la cadena de
producción de harina, para esto fue necesario alcanzar una comunicación interna y externa
eficaz.
Habiendo identificado la presencia de peligros potenciales en el proceso de producción, es
decir, agentes biológicos, químicos y físicos que pueden causar efectos adversos para la
salud se determinó que las principales herramientas del sistema de inocuidad son el análisis
de peligros y el desarrollo del plan HACCP.
Con estas herramientas se llevó a cabo el análisis y evaluación de peligros, determinando
de cada uno el nivel de significancia y la manera en la que serán controlados, mediante
Prerrequisitos Operativos o mediante plan HACCP. El resultado de esta evaluación muestra
que en la línea de producción de harina se identifican ocho prerrequisitos operativos y
nueve puntos críticos de control para los cuales se determinaron sus medidas de control,
límites críticos y acciones correctivas de manera que estos se encuentren bajo control y no
representen una amenaza para la consecución de productos inocuos.
Con el compromiso de una mejora y actualización continua, el presente proyecto permite a
la organización demostrar la capacidad de elaboración de productos inocuos y de
cumplimiento de requisitos planteados por el mercado, las autoridades competentes y
consumidores.
V
CONTENIDO
CAPITULO1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 1
1.1 Antecedentes ............................................................................................................................. 1
1.2 Problemática .............................................................................................................................. 2
1.3 Planteamiento del Problema ...................................................................................................... 2
1.4 Objetivo General ....................................................................................................................... 2
1.5 Objetivos Específicos ................................................................................................................ 2
1.5.1 Objetivos Específicos del Marco Teórico .......................................................................... 2
1.5.2 Objetivos Específicos del Marco Práctico.......................................................................... 3
1.6 Justificación............................................................................................................................... 3
1.6.1 ACADÉMICA .................................................................................................................... 3
1.6.2 ECONÓMICA SOCIAL .................................................................................................... 3
1.6.3 METODOLÓGICA ............................................................................................................ 3
1.6.4 LEGAL ............................................................................................................................... 3
1.7 Alcance...................................................................................................................................... 3
1.7.1 INSTITUCIONES RELACIONADAS .............................................................................. 3
1.7.2 AMBITO GEOGRÁFICO ................................................................................................. 4
1.7.3 AREA DE INVESTIGACIÓN ........................................................................................... 4
CAPITULO2. MARCO TEÓRICO ................................................................................................ 5
2.1 Sistema de Gestión de Calidad .................................................................................................. 5
2.1.1 Beneficios de los Sistemas de Gestión de Calidad ............................................................. 6
2.2 La Calidad en la Industria Alimentaria ..................................................................................... 6
2.3 Norma NB-ISO 22000:2005 Sistema de gestión de la Inocuidad de los Alimentos ................. 7
2.3.1 Plan de Buenas Prácticas de Manufactura - BPM .............................................................. 9
2.3.2 Plan de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control – PLAN HACCP .................... 9
2.4 Sociedad Industrial Molinera S.A. .......................................................................................... 11
2.4.1 Proceso de Producción ..................................................................................................... 11
2.4.2 Maquinaria y Equipo ........................................................................................................ 14
CAPITULO3. DIAGNOSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL ............................................... 19
3.1 Diagnostico ............................................................................................................................. 19
3.1.1 Objetivo del Diagnóstico .................................................................................................. 19
3.1.2 Metodología de Diagnóstico ............................................................................................ 19
3.1.3 Metodología de Evaluación ............................................................................................. 20
3.2 Resultados Obtenidos .............................................................................................................. 21
3.2.1 Ponderación de SIMSA .................................................................................................... 21
VI
3.2.2 Ponderación Empresa Ideal .............................................................................................. 22
3.2.3 Calificación Final ............................................................................................................. 24
3.3 Análisis de los Resultados de Diagnóstico .............................................................................. 24
3.3.1 Resultados de Diagnóstico de la Norma NB22000 “Sistema de Gestión de Inocuidad de
los Alimentos” ........................................................................................................................... 24
3.3.2 Resultados de Diagnóstico de la Norma NB324 “Buenas Prácticas de Manufactura” .... 25
3.4 Conclusión del Diagnóstico .................................................................................................... 26
CAPITULO4. SISTEMA DE GESTIÓN DE INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS (SGIA) . 27
4.1 Planificación del Sistema de Gestión de Inocuidad de los Alimentos .................................... 27
4.1.1. Directrices del Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria ........................................ 27
4.1.2. Metodología PDCA ......................................................................................................... 28
4.1.3. Identificación de Procesos del SGIA............................................................................... 29
4.2 Diseño e Implementación del Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria Para la Línea de
Harina ............................................................................................................................................ 30
SISTEMA DE GESTIÓN DE INOCUIDAD ALIMENTARIA ................................................................... 32
MANUAL DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE INOCUIDAD ALIMENTARIA ........................................ 33
MANUAL DE FUNCIONES DEL EQUIPO DE INOCUIDAD ALIMENTARIA ..................................... 65
MANUAL DE PROCEDIMIENTO DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA - PRERREQUISITOS
................................................................................................................................................... 73
MANUAL DE PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE PLAGAS ......................................................... 96
PROCEDIMIENTOS DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE INOCUIDAD ALIMENTARIA ....................... 104
REGISTROS DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE INOCUIDAD ALIMENTARIA ................................... 229
ANEXOS AL SISTEMA DE GESTION DE INOCUIDAD ALIMENTARIA .......................................... 273
CAPITULO5. RESULTADOS OBTENIDOS Y EVALUACIÓN FINANCIERA ................... 298
5.1 Beneficios de la Implementación del Proyecto .................................................................... 298
5.1 Situación Sin Proyecto .......................................................................................................... 300
5.2 Situación Con Proyecto ......................................................................................................... 303
5.3 Evaluación Financiera ........................................................................................................... 309
5.4 Decisión y Conclusión de la Evaluación ............................................................................... 310
CAPITULO6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................. 311
6.1 Conclusiones ......................................................................................................................... 311
6.1.1 Conclusión General ........................................................................................................ 311
6.1.2 Conclusiones Específicas ............................................................................................... 311
6.2 Recomendaciones .................................................................................................................. 313
ANEXO ....................................................................................................................................... 314
BIBLIOGRAFÍA......................................................................................................................... 347
VII
Índice de Figuras
Figura 2.1 Proceso de Producción, Línea de Harina - SIMSA .......................................................... 12
Figura 4.1 Ciclo de Deming en el SGIA - SIMSA ............................................................................ 29
Figura 4.2 Mapa de Procesos del SGIA – SIMSA ............................................................................ 30
Figura 4.3 Pirámide Documental del SGIA – SIMSA ...................................................................... 31
Índice de Gráficos
Gráfico 3.1 Comparación Ideal - SIMSA de NB 22000 ................................................................... 25

Gráfico 3.2 Comparación Ideal - SIMSA NB 324 ............................................................................ 26
Índice de Tablas
Tabla 2.1 Maquinaria y Equipo, Línea de Harina - SIMSA.............................................................. 15

Tabla 3.1 Criterios de Evaluación ..................................................................................................... 19
Tabla 3.2 Pesos de NB 22000 - Diagnostico ..................................................................................... 20
Tabla 3.3 Pesos de NB 324 - Diagnostico ......................................................................................... 21
Tabla 3.4 Puntuación Obtenida Para la Norma NB22000 - Diagnostico, SIMSA ............................ 22
Tabla 3.5 Puntuación Obtenida Para la Norma NB324 - Diagnostico, SIMSA ................................ 22
Tabla 3.6 Puntuación Obtenida Para la Norma NB 22000 - Diagnostico Ideal ................................ 23
Tabla 3.7 Puntuación Obtenida Para la Norma NB 324 - Diagnostico Ideal .................................... 23
Tabla 5.1 Costos de Prevención Para Situación Sin Proyecto ........................................................ 300
Tabla 5.2 Costos de Evaluación Para Situación Sin Proyecto ........................................................ 301
Tabla 5.3 Costos de Fallas Internas Para Situación Sin Proyecto ................................................... 301
Tabla 5.4 Costo de Fallas Externas Para Situación Sin Proyecto.................................................... 302
Tabla 5.5 Costos Para Situación Sin Proyecto ................................................................................ 302
Tabla 5.6 Inversión a Realizar, Situación Con Proyecto ................................................................. 303
Tabla 5.7 Inversión en Infraestructura ............................................................................................ 304
Tabla 5.8 Costos de Prevención Para Situación Con Proyecto ....................................................... 306
Tabla 5.9 Costos de Evaluación Para Situación Con Proyecto ....................................................... 307
Tabla 5.10 Costos de Fallas Internas Para Situación Con Proyecto ................................................ 308
Tabla 5.11 Costo de Fallas Externas Para Situación Con Proyecto ................................................ 308
Tabla 5.12 Costos Para Situación Con Proyecto ............................................................................. 308
VIII
CAPITULO1. INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes
En los últimos años la aplicación de un sistema de inocuidad alimentaria junto con el análisis de
peligros y puntos críticos de control ha pasado a ser una realidad incuestionable y necesaria para
toda industria alimenticia, para la consecución de la calidad e inocuidad en los alimentos, de manera
que estos no representen una amenaza para los consumidores.
Existen varias definiciones en lo que respecta a la inocuidad alimentaria pero en esencia es la
garantía de que el alimento no causará daño al consumidor cuando este sea preparado o ingerido.
“La inocuidad de los alimentos engloba acciones encaminadas a garantizar la máxima seguridad
posible de los alimentos. Las políticas y actividades que persiguen dicho fin deberán de abarcar toda
la cadena alimenticia, desde la producción al consumo.” (Organización Mundial de la Salud,
Comisión FAO/OMS, 1995)
Este aspecto es muy importante ya que los alimentos están expuestos continuamente a agentes
patógenos tanto químicos, físicos como biológicos como ser virus, parásitos y bacterias a los cuales
nadie es inmune. Cuando estos alimentos se contagian representan gran peligro para la salud de los
consumidores lo que puede provocar enfermedades y por tanto generar desconfianza al momento de
ingerir estos nuevamente.
“Peligro: agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en la que
este se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.” (Codex Alimentarius, 1997).
Los principales peligros a los que están expuestos los alimentos son:
 Contaminación con microbios, virus y parásitos.
 Contaminación química.
 Residuos de plaguicidas y otros agroquímicos.
 Aditivos alimentarios no permitidos.
 Contaminantes ambientales (cadmio, plomo, mercurio, etc.).
 Peligros físicos (metales, vidrios, etc.).
Para garantizar la inocuidad de los alimentos y proteger a los consumidores es imprescindible la

existencia de un sistema de control que sea eficiente. El entorno mundial y nacional impone
numerosas obligaciones a las industrias en cuanto a la implementación y fortalecimiento de
sistemas de control y además los consumidores son cada vez más exigentes y muestran mayor
interés en conocer la manera en que se producen, elaboran y comercializan los alimentos.
El análisis de riesgos y los puntos críticos de control son un planteamiento disciplinado para tomar
decisiones sobre la inocuidad de los alimentos. Este es un instrumento poderoso para el análisis de
base científica y búsqueda de soluciones a los problemas de inocuidad e incluye tres componentes
que son la gestión de riesgos, la evaluación de riesgos y la comunicación de los mismos.
La herramienta principal para alcanzar la inocuidad total de los alimentos que incluye el análisis de
riesgos y puntos críticos de control mencionados anteriormente además de otros requerimientos de
1
gran importancia es la Norma NB-ISO 22000:2005 llevada a cabo por el Comité Técnico de
Normalización. Esta define y especifica los requerimientos para desarrollar e implementar un
Sistema de Gestión de Inocuidad de los Alimentos en toda la cadena de producción y será utilizada
como base para el desarrollo del presente proyecto.
Además, diseñar un sistema de inocuidad alimentaria comprende planes, procedimientos y controles
que debe desarrollar una empresa productora de alimentos. Para la aplicación de esto se requiere de
mucha responsabilidad y compromiso por parte de toda la empresa y esto se logra principalmente
con la comunicación e información de lo que se pretende realizar en todos los niveles de la
organización.
1.2 Problemática
La Sociedad Industrial Molinera S.A es una empresa muy reconocida en el medio y realiza la
producción de variedad de productos destinados para la comercialización local e internacional, por
lo que busca una mejora continua en la seguridad de sus procesos y productos, habiendo ya
alcanzado la certificación de Sistema de Gestión de Calidad – ISO 9001, Sistema de Gestión
Ambiental – ISO 14001 y de Sistema de Gestión de Salud y Seguridad Ocupacional – OHSAS
18001.
Sin embargo la línea de harina de la empresa no cuenta con la certificación ISO 22000 a causa de
no tener un sistema desarrollado de inocuidad alimentaria que garantice un sistema de control de
inocuidad de cada parte del proceso de producción bien definido, una comunicación supervisor–
operario fortalecida, una trazabilidad del producto lo suficientemente desarrollada y la
concientización de la cultura de la seguridad alimentaria, lo que le impide demostrar la capacidad
que tiene la empresa de elaboración de alimentos inocuos y lo que provoca también elevado costo
de fallas internas.
Esto afectaría a la empresa en un futuro cercano al enfrentarse con mercados cada vez más
exigentes y competitivos que como producto de la globalización buscan implementar, cumplir y
mejorar continuamente sus operaciones con base en normas internacionales a fin de perdurar
fortalecidos en el tiempo.
1.3 Planteamiento del Problema

Falta de un Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria en SIMSA que asegure y demuestre la
capacidad de la empresa de elaborar alimentos inocuos, que satisfaga los requerimientos de las
autoridades, mercados y cada una de las partes de la cadena alimentaria y que permita a la empresa
reducir costos de fallas internas.
1.4 Objetivo General

Diseñar e implementar un Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria con base en la norma NB-
ISO 22000:2005 para la línea de harina de la empresa SIMSA para conseguir la inocuidad total,
para dar satisfacción y seguridad a los consumidores, para reducir costos y permanecer como
empresa fortalecida dentro de un mercado competitivo y exigente.
1.5 Objetivos Específicos
1.5.1 Objetivos Específicos del Marco Teórico

 Representar el proceso de producción de la línea de harinas de la organización.
2
 Detallar el contenido de la norma NB –ISO 22000:2005.
 Describir el Sistema de Calidad Alimentaria.
 Describir el plan de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).
 Detallar el plan de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (Plan HACCP).
1.5.2 Objetivos Específicos del Marco Práctico

 Realizar el diagnóstico de la situación actual de la empresa.
 Aplicar los requisitos de la NB-ISO 22000.
 Diseñar e implementar una política de inocuidad para la empresa.
 Diseñar un manual de aplicación en la empresa.
 Realizar las actividades que sean necesarias para cumplir con la norma NB – ISO
22000:2005 y hacer seguimiento y medición para evaluar su aplicación.
 Realizar la evaluación financiera del proyecto.
1.6 Justificación
1.6.1 ACADÉMICA
En este proyecto se pondrán en práctica materias de la carrera de Ingeniería Industrial del área de
Ciencias de Tecnología Industrial con la materia de Tecnología de Alimentos y del área de Ciencias
de Gerencia Industrial con la materia de Gestión de la Calidad, además de las materias de
Administración Industrial e Ingeniería de Métodos.
1.6.2 ECONÓMICA SOCIAL

El presente proyecto favorecerá de gran manera a la Sociedad Industrial Molinera S.A otorgándole
mayor prestigio y permanencia dentro de las industrias más reconocidas del medio. Favorecerá
también al país y a los consumidores al contar con una empresa que ofrezca a sus habitantes
productos inocuos y de alta calidad otorgándoles seguridad en el consumo de los mismos.
1.6.3 METODOLÓGICA
La metodología científica a utilizar en el presente proyecto es de enfoque cualitativo y cuantitativo
en el que se utiliza una guía científica, se tiene un objeto de estudio y un campo de acción de la
investigación.
1.6.4 LEGAL
Se aplicara como principal referencia la norma NB-ISO 22000:2005 que es la norma de Gestión de
Inocuidad de los Alimentos, que define y especifica los requerimientos para desarrollar e
implementar un sistema de inocuidad de los alimentos. Además de utilizar la norma NB 9001 de
Sistemas de Gestión de Calidad y la norma NB 855 Código de Prácticas – Principios Generales de
Higiene de los Alimentos así como también los requisitos de SENASAG.
1.7 Alcance
1.7.1 INSTITUCIONES RELACIONADAS

La institución relacionada con el presente proyecto es principalmente la Sociedad Industrial
Molinera S.A en la que se desarrollará el mismo además de otras como ser el Instituto Boliviano de
Normalización y Calidad (IBNORCA) y el Servicio Nacional Agropecuario de Inocuidad
3
Alimentaria (SENASAG) de las cuales se recabará información necesaria para el desarrollo del
trabajo.
1.7.2 AMBITO GEOGRÁFICO

Se desarrollará en la ciudad de La Paz, más específicamente en la zona de Achachicala en la Línea
de Harina de la Sociedad Industrial Molinera S.A donde se buscará lograr los objetivos planteados
con anterioridad.
1.7.3 AREA DE INVESTIGACIÓN

El proyecto tiene como área de investigación todo el campo referido a la Gestión de Calidad,
Tecnología de Alimentos e Inocuidad Alimentaria que serán aplicados en SIMSA en el área ya
mencionada.
4
CAPITULO2. MARCO TEÓRICO
2.1 Sistema de Gestión de Calidad

Se puede definir al Sistema de Gestión de la Calidad, definiendo primeramente cada palabra por
separado:
 Sistema: “Conjunto de elementos relacionados entre sí ordenadamente que contribuyen a
alcanzar determinados objetos” (Real Academia Española, 2001).
 Gestión: “Es la acción o efecto de hacer actividades para el logro de un negocio o un deseo
cualquiera” (Real Academia Española, 2001).
Por lo tanto de estas dos definiciones se puede concluir que un sistema de gestión de calidad son
actividades empresariales planificadas y controladas que se realizan sobre un conjunto de elementos
para lograr la calidad.
Una definición más completa es la siguiente:
“Un Sistema de Gestión de la Calidad (SGC) no es más que una serie de actividades
coordinadas que se llevan a cabo sobre un conjunto de elementos para lograr la calidad de los
productos o servicios que se ofrecen al cliente, es decir, es planear, controlar y mejorar aquellos
elementos de una organización que influyen en el cumplimiento de los requisitos del cliente y en el
logro de la satisfacción del mismo.” (Rafael J. Mateo C; Sistemas de Gestión de Calidad-Un
Camino hacia la Satisfacción del Cliente).
Existen varios Sistemas de Gestión de la Calidad y se debe elegir cual emplear dependiendo del
rubro de la organización. Sin embargo, todos los sistemas se encuentran normados bajo un
organismo internacional no gubernamental llamado ISO, International Organization for
Standardization (Organización Internacional para la Estandarización).
Esta organización comenzó en 1926 como la organización ISA, International Federation of the
National Standardizing Associations (ISA). Se enfocó principalmente a la ingeniería mecánica y
posteriormente, en 1947, fue reorganizada bajo el nombre de ISO ampliando su aplicación a otros
sectores empresariales.
Este sistema tiene los siguientes elementos los cuales deben ser tomados en cuenta:
 Estructura Organizacional
Es la jerarquía de funciones y responsabilidades de los cuales la organización define el
papel que le corresponde para la consecución de sus objetivos.
 Planificación
Es el conjunto de actividades que le permiten a la organización llegar al logro de los
objetivos planteados. La planificación debe permitir a la organización responder las
siguientes cuestiones:
 A donde se quiere llegar
 Que se hará para lograrlo
 Como se lo hará
 Que se necesitará
 Recursos
5
Es todo lo que se necesitará para alcanzar los objetivos planteados por la organización.
 Procesos
Son un conjunto de actividades que transforman elementos de entrada en productos. Los
procesos requieren recursos, procedimientos, planificación y responsables destinados al
control de los mismos.
 Procedimientos
Es el conjunto de pasos detallados que se deben de realizar para poder transformar los
elementos de entradas del proceso en producto, son la forma de llevar a cabo un proceso.
Dependiendo de la complejidad se pueden documentar o no los procedimientos.
Al ser un sistema, estos elementos están relacionados entre sí y son gestionados a partir de tres
procesos, la planificación, el control y la mejora
Se plantean principalmente cuatro sistemas integrados de gestión de la calidad: ISO 9000, ISO
14000, ISO 22000 Y OHSAS 18000. Para este proyecto es de nuestro interés la ISO 22000 que es
un sistema que propone incrementar la satisfacción del cliente mediante el control eficaz de los
riesgos con un alcance de toda la cadena alimentaria.
2.1.1 Beneficios de los Sistemas de Gestión de Calidad

Los siguientes son algunos de los beneficios que la implementación de los sistemas de calidad
brindan a una organización (Centro de Desarrollo Industrial; Cantú, 2007):
 Involucra y compromete a los trabajadores con la empresa.
 Aumenta el nivel de satisfacción y bienestar en los clientes.
 Minimiza y/o elimina el número de errores y reprocesos del sistema.
 Mejora el desempeño y la productividad de los trabajadores de la empresa.
 Maximiza el uso eficiente de los recursos (insumos, mano de obra y energía).
 Promueve, planifica y ejecuta el plan de mejora continua del sistema.
 Permite la reducción del tiempo de producción y de sus costos operativos.
 Mejora la administración y gestión de la información del sistema.
 Mejora la comunicación con los proveedores de materiales e insumos.
 Aumenta el grado de compromiso y adhesión del empleado con la empresa.
 Promueve el acercamiento y retroalimentación del cliente con la empresa.
 Permite la documentación y organización de las principales operaciones.
2.2 La Calidad en la Industria Alimentaria

La calidad en la industria alimentaria es:
“Conjunto de atributos que hacen referencia a la presentación, composición y pureza,
tratamiento tecnológico y conservación que hacen del alimento algo más o menos
apetecible al consumidor por una parte y por otra parte al aspecto sanitario y valor
nutritivo del alimento.”
(http://www.elergonomista.com/alimentos/calidad.htm)
Hoy en día la calidad de los alimentos es un requisito indispensable para la industria alimentaria
debido a que los alimentos son susceptibles de sufrir distintas formas de contaminación y el destino
6
final de los mismos es la alimentación humana. Además los consumidores cada vez se muestran
más exigentes en cuanto a los estándares de calidad y en cuanto al deseo de conocer el proceso que
siguió el alimento antes de que llegue a sus manos.
La calidad de los alimentos implica el cumplimiento de calidad en distintos aspectos como ser:
 Calidad Sensorial
Referida a las propiedades organolépticas del producto como son el sabor, olor, color y
textura, además de las digestivas que son las que se experimenta después de haber ingerido
el alimento como la plenitud o pesadez.
 Calidad Nutricional
Aptitud de los alimentos para satisfacer las necesidades del organismo en términos de
energía y nutrientes que depende de las necesidades nutricionales específicas.
 Calidad Higiénica y Seguridad de los Alimentos
Conformidad del producto respecto a especificaciones o normas cuyo objetivo es garantizar
la salubridad e inocuidad de los productos alimenticios.
 Calidad de Servicio
Que es la que ofrece la industria para el consumidor en cuanto a la forma y el estado en la
que se hace llegar el producto a sus manos y la información que se le brinda.
La calidad de los alimentos tiene como objeto no sólo las cualidades sensoriales y sanitarias, sino
también la trazabilidad de los alimentos durante los procesos industriales que van desde su
recolección, hasta su llegada al consumidor final.
2.3 Norma NB-ISO 22000:2005 Sistema de gestión de la Inocuidad de los Alimentos
Norma NB – ISO 22000:2005

Esta norma fue llevada a cabo por el Comité Técnico de Normalización de la ISO. Define y
especifica los requerimientos para desarrollar e implementar un Sistema de Gestión de Inocuidad de
los alimentos en toda la cadena de producción.
La Dirección Nacional de Alimentos define al Sistema ISO 22000 como:
“… el estándar internacional que integra todas las actividades de la empresa alimentaria con
los pre-requisitos y los principios de análisis de peligros y puntos críticos de control.”
Esta norma recoge los elementos más importantes de los requisitos de los sistemas de seguridad
alimentaria, estos son:
 Requisitos para Buenas Prácticas de Manufactura
 Requisitos para desarrollar un sistema HACCP
 Requisitos para un Sistema de Gestión ISO.
Es un estándar a nivel internacional y se aplica a todas las organizaciones del rubro alimenticio y
deriva del sistema de gestión ISO 9001:2000. Su finalidad es incrementar la satisfacción del cliente
mediante un eficaz control de riesgos y un enfoque integral en la cadena de suministros.
7
Algunos de los beneficios que se consigue con la implementación de esta norma son principalmente
el aumento del valor agregados de los productos, ordenamiento en el control de la documentación
del sistema, incremento en la productividad y competitividad, mejora en la calidad de los productos
y mejora en la comunicación interna y externa de la empresa.
Los objetivos que se buscan conseguir con esta norma son muchos, entre los principales están el de
demostrar la capacidad de la empresa de controlar los riesgos de los alimentos, identificar los
requerimientos del cliente en cuanto a seguridad alimentaria, incrementar su satisfacción y asegurar
su protección y finalmente el demostrar la conformidad con los requisitos estipulados en la norma.
El contenido esencial de la norma ISO 22000 es el siguiente:
 Objeto y Campo de Aplicación
Establece el objetivo principal de la norma que es la especificación de requisitos para un
sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos cuando una organización necesita
demostrar su capacidad para controlar los peligros relacionados con la inocuidad de los
alimentos con el objetivo de asegurar la condición de alimento inocuo.
Además establece que el campo de aplicación son todas las organizaciones involucradas en
cualquier aspecto de la cadena alimentaria sin importar su tamaño.
 Normativa de Referencia.
Establece la reglamentación que puede ser empleada en cuestión de vocabulario y términos
utilizados en el documento de la norma.
 Términos y definiciones.
En la que se hace referencia a la aplicación de términos y definiciones dados en la Norma
ISO 9000 para promover el uso de un lenguaje común.
 Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria.

Parte en la cual se hace referencia a la documentación requerida en cuanto a procedimientos
y registros para la implantación y mantenimiento del sistema de gestión.
 Responsabilidad de la Dirección
Se establece el perfil de la organización y el grado de compromiso de la directiva para
implementar y mantener el sistema de gestión. Se indica también la necesidad de tener una
política de calidad, de planificar el sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos, de
formar un equipo de inocuidad con un líder designado y uno de los aspectos más
importantes el de la comunicación tanto interna como externa de la organización.
 Gestión de Recursos
En la que se dispone que la organización debe proporcionar los recursos adecuados para
establecer, implementar, mantener y actualizar el sistema de gestión de la inocuidad de los
alimentos. Estos recursos se refieren a los recursos humanos, infraestructura y ambiente de
trabajo.
 Planificación y Realización de Productos Inocuos
8
En el que se incluyen los programas BPM y HACCP como mecanismos de control que
brinden soporte para la producción de alimentos seguros. Se detallan los programas de
prerrequisitos, los pasos para permitir el análisis de peligros, el análisis de peligros, la
forma de actualización de la información, la planificación y verificación, la trazabilidad y el
control de no conformidades.
 Validación, Verificación y Mejora

Establece las supervisiones que se realizarán para monitorear el correcto funcionamiento
del sistema de gestión entre las que se incluyen la auditoría interna, la evaluación y análisis
de resultados, la mejora continua y actualización del sistema.
Una de las partes esenciales de la norma es el requisito siete que hace referencia a la Planificación
y Realización de Productos Inocuos, requisito en el que se planifica y desarrollan los procesos
necesarios para la realización de productos inocuos. En este requisito se aplican los programas BPM
y HACCP que son de vital importancia para la consecución de la inocuidad en la empresa, por tanto
estos serán descritos a continuación.
2.3.1 Plan de Buenas Prácticas de Manufactura - BPM

El BPM es una herramienta importante para la consecución de productos alimenticios seguros que
se enfoca en la higiene y la forma de manipulación de los insumos y productos.
Este programa evita la contaminación de los productos ayudando a conseguir productos inocuos y
seguros, esto mediante la vigilancia del proceso de producción, las condiciones de fabricación y del
personal y el transporte tanto de los productos en proceso como de los productos terminados.
Incluye el control de las materias primas, la adecuación del establecimiento en el que se realiza la
producción en lo que respecta a infraestructura e higiene, el control de sistemas sanitarios e higiene
del personal además del control de la higiene en la elaboración, almacenamiento y transporte de
productos terminados.
Las ventajas de aplicar el Plan BPM en una empresa son:
 Contribución a la producción de alimentos inocuos y seguros para el consumo
humano.
 Coadyuvar a la introducción de la cultura de seguridad alimentaria al interior de la
empresa.
 Facilitar la implementación de un Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria.
2.3.2 Plan de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control – PLAN HACCP

El Plan HACCP permite identificar peligros en los procesos y diseñar medidas preventivas y de
control, esto para asegurar la inocuidad de los alimentos.
The International Commission on Microbiological Specifications for Foods (1991, p.28) define
HACCP como:
“…el planteamiento sistemático para la identificación, valoración y control de los riesgos
alimentarios.”
Este plan tiene carácter sistemático que establece sistemas de control que se centran en la
prevención en el proceso de producción en lugar de centrarse en el producto final, puede aplicarse a
9
lo largo de toda la cadena alimentaria y para que de buenos resultados es necesario que la dirección
y el personal de la empresa estén comprometidos y participen en el proceso de aplicación.
El plan HACCP permite:

 Analizar riesgos potenciales en un proceso o producto alimenticio.
 Identificar puntos críticos de control en el proceso de producción.
 Establecer límites críticos para cada punto de control.
 Diseñar procedimientos para vigilar los puntos de control.
 Llevar registros de todos los controles realizados.
 Realizar acciones correctivas donde se vea conveniente.
Es necesario que para su implementación se establezca un equipo de trabajo capacitado y que tenga
la disposición necesaria para realizar el trabajo de capacitar a los trabajadores, desarrollar e
implementar procedimientos de prevención y medidas correctivas a lo largo de toda la cadena
alimentaria.
El sistema HACCP se basa en los siguientes siete principios:
1. Realizar un análisis de peligros
Se debe realizar un análisis de peligros en la organización para determinar cuáles de estos
necesitan ser controlados y que medidas de control se requiere.
2. Determinar los puntos críticos de control
Para cada peligro que debe ser controlado mediante el plan HACCP deben ser identificados
los puntos críticos de control.
3. Establecer los límites críticos
Esto para cada punto crítico de control, esto para asegurar que no se supere el nivel
aceptable de los peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos.
4. Establecer un sistema de vigilancia del control de los puntos críticos de control
Debe establecerse para cada punto crítico de control (PCC) y así demostrar que este está
bajo control.
5. Establecer las medidas correctivas que deben adoptarse cuando la vigilancia indica que un
PCC no está controlado.
6. Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema HACCP
funciona eficazmente.
7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros
apropiados para estos principios y su aplicación.
Estos siete principios deben ser aplicados al momento de implementar el plan HACCP, pero existen
pasos previos que deben realizarse, estos son:
 Formación de un equipo de HACCP.
 Descripción del producto.
 Determinación del uso previsto del producto.
 Elaboración de un diagrama de flujo del proceso de producción.
 Confirmación in situ del diagrama de flujo.
10
Una vez realizados estos pasos se puede proceder a la aplicación de los siete principios explicados
anteriormente.
2.4 Sociedad Industrial Molinera S.A.

Se funda un 12 de junio de 1931 por el señor Simón Francisco Bedoya tras comprar un pequeño
molino. En su inicio la empresa se encontraba constituida por ocho personas con un capital de 600
mil bolivianos.
La principal actividad que realiza la empresa es la producción, comercialización y distribución de
harina y derivados de molienda de trigo. Producción, comercialización, distribución y exportación
de avena, musli, cereales extruidos, salados, galletas extruidas, barras alimenticias y cereales
andinos y derivados.
La empresa cuenta con tres plantas que se detallan a continuación:
 Oficina central, Planta de Molienda de Trigo
Ubicada en la Av. Chacaltaya Nº774 en la zona de Achachicala
 Planta de Avena
Ubicada en la calle Daniel Salamanca en la Zona de Pura Pura
 Planta de Silos
Ubicada en la carretera a Viacha Km 6 ½
Los productos que comercializan se clasifican en línea de cereales para el desayuno, línea de
harinas, línea de salvados, línea de avenas, línea de muslis y la línea de cereales, cada una de las
cuales tiene variedad de productos a disposición del consumidor.
En la línea de harina, en la cual se realizará el presente proyecto, SIMSA ofrece al consumidor
variedad de productos, los principales se muestran a continuación:
 Harina Fortificada Princesa
 Harina Princesa Especial
 Harina Bellaflor
 Harina Integral de Trigo
La Sociedad Industrial Molinera S.A es una empresa que busca constante superación y crecimiento.
Recibió el Certificado de Sistema de Gestión de la Calidad ISO 9001:2000 y el sello de IBNORCA
bajo la norma NB 680-99 entre otros y entre sus metas se encuentra la de producir alimentos
saludables totalmente inocuos, logrando la certificación ISO 22000 y así de esta manera brindar
satisfacción y seguridad a sus clientes.
2.4.1 Proceso de Producción

El proceso de producción que sigue la línea de harina se muestra en el siguiente diagrama de flujo:
11
Figura 2.1 Proceso de Producción, Línea de Harina – SIMSA
Inicio del Proceso

Recepción de Materia Prima
Envases de
Trigo de Harina Aditivos
Polipropile
Proveedores
no
1 2 3
4
Almacenado
en Silos de
Viacha
5
Recepción de Trigo
Transporte de Trigo a
Planta de Producción
6
Documentación de
Recepción de Trigo en
Procedencia del
fosa
Trigo
7
Transporte a balanza de
Pre-Limpieza (Rosca sin
Fin)
Pre-Limpieza
8
Residuos
Separado de Granos Triguillo de Segunda
9 Polvo
Paja
Almacenado
en Silos de
Trigo sucio
10
Mezclado de Trigo
Según Características
11
Selección por Tamaño en Maíz

Separador de Granos Soya
12 Granos
Selección por Peso

Específico en
Piedras Limpieza
Despiedradora
13
Selección por Forma en

Triguillo de Primera
Triarvejón
Granza
14
12
Rociado de Agua en la
Ingreso de Agua MYFA
15
Almacenado y Acondicionamiento
Reposo de
Trigo por 24
Horas
16
Segundo Rociado de
Agua (Humedad Aprox. Envío de Muestras a
16%) Laboratorio
17
Despuntado de Trigo
18 Limpieza de Superficie
de Grano
Control de Ingreso a la
Molienda en Balanza
19
Molienda por
Trituración
20
Molienda por
Compresión
21
Cernido o Tamizado
(sasor, plansifter, Molienda
cepillo, filtros)
22
Granulometría
Solicitada NO
SI
Añadido de Aditivos y
Núcleo Fortificante
23
Almacenado y
Inspección y envió
Homogeneiza
de Muestras a
do de Harina
Laboratorio
24
Tamizado de Seguridad
AZO
25 Envasado
Envasado de Harina
26
13
Almacenado
de Producto
Terminado
27
Fin de Proceso
Fuente: Elaboración con base en datos proporcionados por la empresa
El proceso de producción inicia con la recepción de materia prima, el trigo, la harina que se utiliza
como materia prima, los aditivos y los envases de polipropileno. El trigo es almacenado en los silos
ubicados en Viacha, mientras que lo demás es almacenado en la planta de producción.
Se transporta el trigo en camiones a la planta de producción, donde es recepciona en fosa y se
verifica la documentación de procedencia del mismo. Cuando existe la orden de producción se
transporta el trigo a la balanza de pre-limpieza mediante una rosca sin fin, lugar donde se realiza el
separado de granos para luego ser almacenado en silos de trigo sucio.
Se realiza el mezclado de trigo según sus características y se inicia la etapa de limpieza. En esta
etapa se selecciona el trigo por tamaño en el separador de granos, se selecciona por peso específico
en la despiedradora y por forma en el triarvejón.
Una vez culminada esta etapa inicia el acondicionamiento del trigo con el rociado de agua en la
MYFA, el almacenado y reposo del trigo por 24 horas para luego proceder al segundo rociado de
agua. En esta etapa del proceso de producción la humedad aproximada del trigo es del 16%, esta
debe ser controlada rigurosamente para garantizar que el trigo esté listo para la molienda.
Luego se realiza en despuntado del trigo y el control de ingreso a la molienda en balanza para dar
inicio a la molienda del trigo. En esta etapa se realizan dos tipos de molienda, la molienda por
trituración y la molienda por compresión hasta que se obtenga la granulometría requerida para luego
cernir y tamizar la harina resultante. Después de este procedimiento se añaden los aditivos y el
núcleo fortificante y se procede al almacenado en silos y homogeneizado de la harina.
Finalmente en la etapa de envasado se realiza un tamizado de seguridad y se envasa la harina en
sacos de polipropileno y por último los sacos son almacenados en el almacén de producto
terminado.
2.4.2 Maquinaria y Equipo

En el proceso de producción de la línea de harina la empresa cuenta con las máquinas y equipos
necesarios. Estos se detallan en el siguiente cuadro:
14
Tabla 2.1 Maquinaria y Equipo, Línea de Harina - SIMSA
Máquinas y Equipos Operación - Etapa

Silos de chapa plana con piso cónico
Capacidad: 1500 - 1580 TM Recepción de Trigo en
Balanza para bodegas y camiones Viacha
Marca: La Torre
Balanza para camiones
Marca: La Torre
Molino
Pala Mecánica
Balanza de prelimpieza
Tipo: KSD 2000 AM
Silos de trigo
Prelimpieza de Trigo
Capacidad:41 TM
Cantidad: 8 silos
Separador de Prelimpieza
Separador de granos
Marca: Happle
Tipo: KSD 2000 AM
Ciclón
Marca: Happle
Limpieza de Trigo
Ventilador para la aspiración de la
máquina
Marca: Happle
Esclusa
Marca: Happle
Fuente: Información proporcionada por la empresa.
15
(Continuación)
Separadora de metales y piedras
Marca Happle
Tipo: EXAKT 60S
Ventilador para la aspiración de la
máquina
Marca: Happle
Separación de Impurezas
Triarvejón
Marca: HEID
Tipo: Super Rapid 1202
Transporador de tornillo sin fin para
rechazo de granos dañados
Marca: Happle
Rociador intensivo de granos
Marca: Happle
Tipo: HNAH 2000
Regulador automático de humedad
Marca: Buhler
Tipo: MYFA - 15
Bomba de agua Acondicionamiento del
Marca: NP JET trigo
Elevador de cangilones para granos
Marca: Happle
Tipo: EE 360/120
Tablero de regulación de agua
Marca: Buhler
Compresor de aire
16
(Continuación)
Despuntadora
Marca: Happle
Tarara
Marca: Happle
Tipo: GS 400
Balanza
Marca: LIBRAWERK
Banco de Molienda de 4 cilindros
Marca: Buhler
Tipo: MDDK 1250/250
Banco de Molienda de 4 cilindros
Marca: Buhler
Tipo: MDDK 1000/250
Plansiffter de alto rendimiento
Marca: Happle
Tipo: HP 850/24/2H y HP 850/24
Molienda
Cepillo de afrecho
Marca: Happle
Cernidores dobles
Marca: Happle
Colector de tornillo sin fin para harina
Marca: Happle
Tipo: M-200WR-R
Sistema de transmisión completo
Sistema de transporte neumático
Sistema de tubería de aluminio duro con

articulaciones de material sintético
Filtro intensivo de aire
Marca: Intensive Filter Jet
Ventilador de alta presión
Marca: REITZ
17
(Continuación)
Balanza automática de control de harina
Marca: Volienda
Elevador sencillo para harina
Marca: Happle
Tipo: EE 630/250
Transportador de cadena de doble piso
Marca: Happle
Desatador de impacto contra insectos
Marca: Happle
Estractores dobles de celdas de harina
Marca: Happle
Tipo: 900/520
Rosca colectora de harina
Marca: Happle
Rosca doble distribuidora para celdas Productos terminados
Marca: Happle
Compresor de aire
Marca: Atlas Copco
Elevador doble de harina
Marca: Happle
Tipo: DE 500/200
Estación de alta capacidad de envasado
de harina
Marca: Volienda
Estación de cerrado de sacos
Marca: Volienda
Máquina de coser
Marca: Fischbein
Tipo: 10300
18
CAPITULO3. DIAGNOSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL
3.1 Diagnostico
Para iniciar el diseño y posterior implementación de un sistema de gestión de inocuidad alimentaria
lo primero que debe realizarse es el diagnóstico de la situación actual de la empresa y de la línea de
harina en específico, en relación con el sistema de inocuidad alimentaria. Se debe evaluar el
desempeño y el grado de madurez de la empresa y comparar el estado actual con el estado que se
desea satisfacer.
Según la Real Academia Española, diagnostico se define como:
“Recoger y analizar datos para evaluar problemas de diversa naturaleza, dictamen, valoración.”
(Real Academia Española, 2001)
Por tanto, se realizó el diagnóstico para determinar la situación respecto a la norma de inocuidad
NB 22000 y respecto a la norma NB 324 sobre buenas prácticas de manufactura.
3.1.1 Objetivo del Diagnóstico

 Evaluar el desempeño y grado de madurez de la organización respecto a la norma NB
22000 de inocuidad alimentaria y la norma NB 324 de buenas prácticas de manufactura
para tener una visión de la situación en la que se encuentra la empresa respecto del sistema
de gestión de inocuidad alimentaria.
3.1.2 Metodología de Diagnóstico

La manera en la que se realizó el diagnóstico fue a través de la formulación y posterior calificación
de aseveraciones relacionadas con los requisitos de las normas, la principal herramienta de trabajo
fueron cuestionarios guiados preparados en base a las normas ya citadas.
Para la calificación se tomó en cuenta un criterio de evaluación que refleja los niveles de
desempeño de la organización respecto de los distintos requerimientos de la norma. En el siguiente
cuadro se detalla el criterio de evaluación utilizado:
Tabla 3.1 Criterios de Evaluación
SIMSA - Criterios de Evaluación

Calificación Detalle Descripción
1 Deficiente Incumplimiento. Ausencia de condiciones.
2 Básico Mínimo cumplimiento, condiciones deficientes.
3 Satisfactorio Correcto enfoque y cumplimiento, buenas condiciones.
4 Notable Cumplimiento y condiciones sobresalientes. Mejora continua.
5 Excelente Cumplimiento total, condiciones eficientes y mejora continua.
Fuente: Elaboración con base en los Niveles de Madurez descritos en la norma ISO 9004:2000
19
Los cuestionarios aplicados a la organización se encuentran en el Anexo del proyecto.
3.1.3 Metodología de Evaluación

Para la evaluación del diagnóstico se siguió la siguiente metodología:
 Calificación de cada aseveración entre 1 y 5, detallado anteriormente.
 Asignación de un peso para cada capítulo o requisito de la norma, donde los pesos de todos
estos sumen cien.
 Obtención de la ponderación de la empresa.
 Calificación de empresa ideal para cada aseveración. (5 = Excelente)

 Obtención de la ponderación de empresa ideal.
 Sumatoria de las ponderaciones de SIMSA y de las ponderaciones de una empresa “ideal”.

 La calificación final será:
∑
∑
3.1.3.1 Asignación de Pesos

Analizando el contenido de ambas normas y según el nivel de importancia de cada requisito se
asignaron los siguientes pesos:
Tabla 3.2 Pesos de NB 22000 - Diagnostico
NB 22000 "Sistema de Gestión de Inocuidad de los Alimentos"

Requisito Detalle Peso
Sistema de Gestión de la Inocuidad de
4 10
los Alimentos
5 Responsabilidad de la Dirección 15
6 Gestión de Recursos 15
Planificación y Realización de
7 40
Productos Inocuos
Validación, Verificación y Mejora del
8 20
SGIA
TOTAL: 100
Fuente: Elaboración Propia
20
Tabla 3.3 Pesos de NB 324 - Diagnostico
NB 324 "Buenas Practica de Manufactura"

Requisitos Generales de las Materias
3 15
Primas
Requisitos Generales del
4 15
Establecimiento
Requisitos de Higiene del
5 15
Establecimiento
Requisitos Sanitarios y de Higiene del
6 15
Personal
7 Requisitos de Higiene en la Elaboración 15
Almacenamiento y Transporte de
8 Materias Primas y Productos 10
Terminados
9 Control de Alimentos 5
10 Otros Requisitos de Calidad 10
TOTAL: 100
3.2 Resultados Obtenidos

Siguiendo la metodología detallada con anterioridad se obtienen los resultados que se muestran a
continuación.
3.2.1 Ponderación de SIMSA

La puntuación que obtuvo la organización para cada requisito y de cada una de las normas
diagnosticadas se rige a la siguiente fórmula:
(∑ ) ( )
Las puntuaciones se muestran en las siguientes tablas:
21
Tabla 3.4 Puntuación Obtenida Para la Norma NB22000 - Diagnostico, SIMSA

Resultado
Calificaciones Ponderado
Sistema de Gestión de la Inocuidad de los
4 23 10 230
Alimentos
5 Responsabilidad de la Dirección 26 15 390
6 Gestión de Recursos 16 15 240
Planificación y Realización de Productos
7 194 40 7760
Inocuos
8 18 20 360
SGIA
Ponderación Total 8980
Fuente: Elaboración en base a los cuestionarios guiados aplicados a la empresa - Anexo
Tabla 3.5 Puntuación Obtenida Para la Norma NB324 - Diagnostico, SIMSA

Resultado
3 27 15 405
Primas
4 Requisitos Generales del Establecimiento 88 15 1320
5 Requisitos de Higiene del Establecimiento 47 15 705
6 47 15 705
Personal
7 Requisitos de Higiene en la Elaboración 59 15 885
Almacenamiento y Transporte de Materias
8 15 10 150
Primas y Productos Terminados
9 Control de Alimentos 5 5 25
10 Otros Requisitos de Calidad 19 10 190
Ponderación Total 4385
Fuente: Elaboración en base a los cuestionarios guiados aplicados a la empresa - Anexo
3.2.2 Ponderación Empresa Ideal

Para el presente diagnóstico es considerada empresa ideal a aquella que tiene la calificación máxima
(5) en todos los puntos en los que se dividen los requisitos. Por tanto, es una empresa que cumple
totalmente con los requisitos de las normas diagnosticadas, presenta excelentes condiciones y se
enfoca en la mejora continua.
En las siguientes tablas se pueden observar las puntuaciones de una empresa ideal:
22
Tabla 3.6 Puntuación Obtenida Para la Norma NB 22000 - Diagnostico Ideal

Resultado
Sistema de Gestión de la Inocuidad de los
4 40 10 400
Alimentos
5 Responsabilidad de la Dirección 55 15 825
6 Gestión de Recursos 25 15 375
Planificación y Realización de Productos
7 505 40 20200
Inocuos
8 40 20 800
SGIA
Puntuación Total 22600
Fuente: Elaboración en base a los cuestionarios guiados - Anexo
Tabla 3.7 Puntuación Obtenida Para la Norma NB 324 - Diagnostico Ideal

Resultado
3 50 15 750
Primas
Requisitos Generales del
4 150 15 2250
Establecimiento
Requisitos de Higiene del
5 90 15 1350
Establecimiento
6 65 15 975
Personal
7 Requisitos de Higiene en la Elaboración 100 15 1500
Almacenamiento y Transporte de
8 Materias Primas y Productos 20 10 200
Terminados
9 Control de Alimentos 5 5 25
10 Otros Requisitos de Calidad 25 10 250
Puntuación Total 7300
Fuente: Elaboración en base a los cuestionarios guiados - Anexo
23
3.2.3 Calificación Final
La calificación final para cada norma se obtiene con la siguiente fórmula:
∑
∑
 Calificación para la norma NB22000 “Sistema de Gestión de Inocuidad de los Alimentos”
 Calificación para la norma NB324 “Buenas Prácticas de Manufactura”
3.3 Análisis de los Resultados de Diagnóstico
3.3.1 Resultados de Diagnóstico de la Norma NB22000 “Sistema de Gestión de Inocuidad de

los Alimentos”
Como se puede observar, la Sociedad Industrial Molinera S.A cumple en un 40% los requisitos y
especificaciones que pide la norma NB 22000 sobre inocuidad alimentaria. Esto muestra que la
empresa cuenta con una base de lo que requiere la norma, sin embargo, es necesario reforzar e
implementar en la empresa y en especial en la línea de harina muchos aspectos sobre inocuidad que
permitan alcanzar el cumplimiento total de los requisitos y de esta manera llegar a una calificación
ideal y posteriormente conseguir el objetivo, la certificación.
Con el diagnóstico realizado se detectaron requisitos de la norma en los que la organización
necesita poner mayor énfasis. En el siguiente gráfico se observa la comparación entre la situación
ideal y la situación en la que se encuentra SIMSA.
24
Gráfico 3.1 Comparación Ideal - SIMSA de NB 22000
Comparación NB 22000
600
500 505
400
300 SIMSA
IDEAL
200 194
100 55
40 40
26 25
23 18
0 16
Req 4 Req 5 Req 6 Req 7 Req 8
Fuente: Elaboración en base a los cuadros 3.4 y 3.6
El gráfico nos muestra la diferencia entre el puntaje ideal y el de la organización. En el requisito

Nº4 “Sistema de Gestión de Inocuidad de los Alimentos”, requisito Nº5 “Responsabilidad de la
Dirección”, requisito Nº6 “Gestión de Recursos” y requisito Nº 8 “Validación, verificación y
mejora del SGIA” si bien existe diferencia en el puntaje, esta no es amplia pero de igual manera
deberán realizarse todas las actividades necesarias para llegar al puntaje ideal.
Sin embargo, llama la atención la diferencia existente en el requisito Nº 7 “Planificación y
Realización de Productos Inocuos” ya que esta es amplia y más aún porque este es el requisito de
mayor importancia dentro la norma NB22000. Por tanto, deberá ponerse mayor énfasis en el
cumplimiento de lo especificado por la norma en cuanto a planificación y realización de productos
inocuos, realizando los esfuerzos necesarios para la consecución de una calificación ideal.
3.3.2 Resultados de Diagnóstico de la Norma NB324 “Buenas Prácticas de Manufactura”

SIMSA cumple en un 60% con los requisitos y especificaciones de la norma NB324, esto es una
buena señal ya que permitirá trabajar con mayor facilidad en la elaboración de un sistema de gestión
de inocuidad alimentaria. Pero, de igual manera deberán realizarse todas las acciones necesarias
para lograr un cumplimiento del 100%.
En el gráfico que se muestra a continuación se observa la comparación entre la situación ideal y la
situación actual de SIMSA para cada requisito de la norma.
25
Gráfico 3.2 Comparación Ideal - SIMSA NB 324
Comparación NB 324
160
150
140
120
100 100
88 90
80 SIMSA
60 65 59 IDEAL
50
40 47 47
27 20 25
20
19
0 15 5
Req 3 Req 4 Req 5 Req 6 Req 7 Req 8 Req 9 Req 10
Fuente: Elaboración en base a los cuadros 3.5 y 3.7
Según el gráfico los requisitos que necesitan de mayor atención son el requisito Nº 4 “Requisitos
Generales del Establecimiento”, requisito Nº 5 “Requisitos de Higiene del Establecimiento” y el
requisito Nº 7 “Requisitos de Higiene en la Elaboración”. Sin embargo no deben dejarse de lado los
demás requisitos que conforman la norma.
3.4 Conclusión del Diagnóstico

Analizando los resultados obtenidos en el diagnostico se concluye que SIMSA tiene una base muy
sólida en cuanto a inocuidad en la producción y a la aplicación de buenas prácticas de manufactura
sobre la cual se puede diseñar un adecuado sistema de gestión de inocuidad alimentaria.
Es necesario, sin embargo, reforzar muchos aspectos en el área de producción relacionados con las
buenas prácticas de manufactura ya que facilitará la planificación y realización de productos
inocuos, requisito de mayor peso para la consecución de un sistema de gestión de inocuidad
alimentaria.
Por tanto, la revisión y aplicación en la organización de cada uno de los aspectos que componen los
requisitos de la norma NB22000 será necesario para la consecución de un sistema de inocuidad
completo y adecuado a las características de la empresa.
26
CAPITULO4. SISTEMA DE GESTIÓN DE INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS (SGIA)
En el capítulo anterior, si bien se determinó que la empresa cuenta con una base sólida para el
desarrollo de un SGIA, se pusieron en evidencia varios puntos débiles respecto a la inocuidad
alimentaria en la línea de harina sobre los cuales es necesario trabajar detalladamente. Este capítulo
es de mucha importancia, ya que se aplicaran cada uno de los requisitos de la norma NB 22000 a la
línea de harina y se realizaran las acciones y cambios necesarios para alcanzar el principal objetivo
del presente proyecto, desarrollar un Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria en la línea de
harina.
4.1 Planificación del Sistema de Gestión de Inocuidad de los Alimentos

El diseño e implementación del Sistema de Gestión de Inocuidad de los Alimentos implica una serie
de actividades que serán llevadas a cabo sobre todos los elementos que estén relacionados con la
inocuidad alimentaria dentro la línea de harina para lograr productos de calidad y satisfacer los
requisitos del cliente.
4.1.1. Directrices del Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria

Para diseñar un SGIA que sea adecuado a las características de la empresa y sobre todo adecuado a
las características de la línea de harina se deben establecer inicialmente directrices que sirvan de
guía para el desarrollo de este sistema. Estas se muestran a continuación y se definieron en base a
las necesidades y expectativas de la organización con respecto al presente proyecto.
 Productos de Calidad, Sanos e Inocuos
Demostrar que los productos elaborados satisfacen completamente a los clientes en lo que
respecta a la inocuidad y representan un alimento esencial en la dieta diaria de los mismos.
 Personal Informado y Capacitado

La organización debe contar con personal que se encuentre capacitado en lo que respecta a
la inocuidad y a los sistemas de gestión de calidad y que esté comprometido con la
consecución de los objetivos del proyecto para así garantizar una implementación exitosa
del SGIA.
 Infraestructura Adecuada
La planta de producción se debe adecuar a los requerimientos del Sistema de Gestión de
Inocuidad. Es necesario el cumplimiento de los requisitos de la norma NB 22000 “Sistema
de Gestión de Inocuidad de los Alimentos” y de la norma NB 324 “Buenas Prácticas de
Manufactura” en cuanto a la infraestructura.
 Comunicación Eficiente Interna y Externa

La comunicación eficiente es clave para el éxito del diseño e implementación del SGIA.
Deberán establecerse canales de comunicación que aseguren el tránsito correcto de la
información tanto al interior de la empresa como con el exterior.
 Cumplimiento de los Requisitos Legales Vigentes y Obligatorios del Medio.
27
El SGIA será diseñado de manera que la línea de harina cumpla con los requisitos de
inocuidad vigentes en nuestro país, estos son los requisitos del Servicio Nacional de
Sanidad Agropecuaria e Inocuidad Alimentaria, SENASAG y del Instituto Boliviano de
Normalización y Calidad, IBNORCA.
4.1.2. Metodología PDCA

Lo que se busca con el diseño e implementación del SGIA es lograr y certificar la calidad de los
productos que se ofrece al cliente en lo que a inocuidad se refiere. En este contexto, resulta de
mucha utilidad el ciclo de Deming o metodología PDCA como un esquema lógico de mejora
continua que permita a la organización controlar y mejorar los elementos relacionados con la
inocuidad alimentaria que influyen en el cumplimiento y satisfacción de los requisitos legales y del
cliente.
La metodología PDCA es una estrategia de mejora continua de la calidad y se desarrolla en cuatro
pasos esenciales o cuatro etapas cíclicas, estas son, Planificar, Hacer, Verificar y Actuar de manera
que las actividades son reevaluadas y se incorporan mejoras constantemente.
Esta metodología se aplica al Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria de la línea de harina de
la siguiente manera:
 Planificar
En esta etapa se establecen las actividades del proceso que son necesarias para obtener el
resultado deseado, estas son:
- Planificación de Productos Inocuos

- Análisis de Peligros
- Medidas de Control
- Prerrequisitos
- Plan HACCP
 Hacer
Etapa en la que se ejecuta todo lo planificado, por lo tanto lo que se realiza es:
- Implementación de Procesos
- Asignación de Recursos y Responsabilidades
- Concientización y Capacitación del Personal
- Control de Documentos y Registros
 Verificar
Los datos de control son recopilados, analizados y comparados con los objetivos
especificados inicialmente para verificar el cumplimiento o mejora esperada. Por tanto se
realiza:
- Seguimiento y Medición de los Procesos
- Investigación de Incidentes y No Conformidades
- Toma de acciones correctivas y Preventivas
- Auditorías Internas
28
 Actuar
Etapa de realimentación para la mejora del sistema de inocuidad que incluye:
- Revisión por la Dirección
- Acciones de Mejora Continua
En el siguiente esquema se puede observar la aplicación del Ciclo de Deming en el SGIA de una
forma gráfica.
Figura 4.1 Ciclo de Deming en el SGIA - SIMSA
•Activiades del •Se ejecutan las

proceso activiades
necesarias para planificadas.
desarrollar el Implementación
SGIA del SGIA
Planificar Hacer
Actuar Verificar
•Retroalimenta •Seguimiento y
ción del SGIA. medición de
Mejora los procesos.
continua.
4.1.3. Identificación de Procesos del SGIA

Para un SGIA eficaz y adecuado a la organización es necesario identificar todos los procesos
involucrados en el sistema de gestión y la manera en la que estos se relacionan. Esto podrá
entenderse de mejor manera en una representación gráfica, por lo que se utilizará un Mapa de
Procesos.
“…Un mapa de procesos tiene el objetivo de conocer mejor y profundamente el
funcionamiento y desempeño de los procesos y las actividades en las que la organización se
halla involucrada…”
(http://retos-operaciones-logistica.eae.es/)
En el siguiente esquema se muestra el mapa de procesos aplicado al Sistema de Gestión de
Inocuidad Alimentaria.
29
Figura 4.2 Mapa de Procesos del SGIA – SIMSA

Este mapa de procesos permitirá entender mejor la estructura del SGIA y la manera en que este
sistema se implementa e influye en la estructura de la organización.
4.2 Diseño e Implementación del Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria Para la Línea
de Harina
Una vez desarrollados los aspectos precedentes al diseño del SGIA, a partir de este punto se
realizará el diseño e implementación del sistema a la línea de harina de la organización tomando
como base principal la norma NB 22000:2005 “Sistema de Gestión de la Inocuidad de los
Alimentos” que proporciona un marco de requisitos armonizados internacionalmente y que asegura
la calidad e inocuidad de los productos elaborados.
El SGIA presentará una estructura documental adecuada tanto a las necesidades de la empresa como
a las necesidades del sistema. Por lo tanto, cuenta con una pirámide documental que se presenta a
continuación:
30
Figura 4.3 Pirámide Documental del SGIA – SIMSA
Manuales
Procedimientos
del SGIA
Registros del SGIA
Anexos al SGIA
Los componentes de la pirámide documental son:
 Manuales
Muestran el panorama general del sistema de inocuidad y de otros aspectos de importancia
para el cumplimiento de los requisitos de la norma, además de la secuencia e interacción de
los procesos y procedimientos documentados.
 Procedimientos
Describen los procesos y actividades relacionadas requeridas para implementar el SGIA.
 Registros
Son formularios para evidenciar el cumplimiento de lo estipulado por los manuales y
procedimientos.
 Anexos
Representan documentos de apoyo y respaldo a los manuales, procedimientos y registros
del SGIA.
El diseño del sistema que se desarrollará a continuación comprende manuales, procedimientos,

formularios, planes y programas que son requeridos por la norma NB 22000:2005 para la
consecución de la inocuidad en la línea de harina.
Es importante aclarar que a partir del desarrollo del SGIA en el presente documento la numeración
de los apartados corresponderá a la numeración que tienen los requisitos en la norma NB
22000:2005 de manera que resulte sencillo el respaldo y la verificación del SGIA con los requisitos
de la norma aplicad
31
SISTEMA DE GESTIÓN DE INOCUIDAD
ALIMENTARIA
LINEA DE HARINA – SIMSA
32
MANUAL DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE INOCUIDAD
ALIMENTARIA
Línea de Harina - SIMSA
33
MANUAL DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE INOCUIDAD CODIGO: M-SGIA
ALIMENTARIA
Página: 1 de 31
Contenido.-
I. Responsables de Gestión del Manual
II. Objetivo
III. Alcance
IV. Desarrollo
4. Sistema de Gestión de Inocuidad de los Alimentos
5. Responsabilidad de la Dirección
6. Gestión de Recursos
7. Planificación y Realización de Productos Inocuos
8. Validación, Verificación y Mejora del SGIA
V. Documentos de Referencia
VI. Registros
VII. Aprobación
VIII. Historial de Revisiones
ELABORADO REVISADO APROBADO

Firma: Firma: Firma:
Cargo: Cargo: Cargo:
Fecha: Fecha: Fecha:
34
ALIMENTARIA
Página: 2 de 31
I. Responsable de Gestión del Manual

 Gerencia General
La gerencia tiene la responsabilidad de implementar un programa de gestión de inocuidad
alimentaria eficaz y adecuado a la organización, además de proporcionar los medios para
lograr los objetivos del Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria.
 Equipo de Inocuidad Alimentaria
Tiene la responsabilidad de adecuar, asegurar el cumplimiento y dar seguimiento al SGIA,
además de actualizar y distribuir el presente manual de procedimientos.
 Todo el Personal
Todos los niveles de la organización deben cumplir con las directrices establecidas en el
presente manual de procedimientos.
II. Objetivo
El presente manual tiene por objetivo establecer las directrices del Sistema de Gestión de Inocuidad
Alimentaria y proporcionar uniformidad en las actividades de implementación del sistema con base
en el cumplimiento de la política y objetivos de inocuidad de la organización.
III. Alcance
El manual de procedimientos del SGIA se aplica a toda la línea de producción de harina de SIMSA,
desde la recepción de materia prima hasta el despacho y distribución del producto terminado al
cliente final.
IV. Desarrollo
A continuación se desarrolla el contenido del presente manual, al estar basado en la norma NB
22000:2005 la numeración de los apartados coincide con la numeración de los requisitos de la
norma.
35
ALIMENTARIA
4. SISTEMA DE GESTIÓN DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS Página: 3 de 31
4. SISTEMA DE GESTIÓN DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS
4.1 Requisitos Generales

SIMSA establece, documenta, implanta y mantiene un SGIA eficaz, que comprende la estructura
organizativa, las actividades y los recursos necesarios de la línea de producción de harina de la
organización. Este es sujeto a mejoras continuas mediante revisiones de efectividad del
cumplimiento de los objetivos y de los requisitos de la Norma ISO 22000:2005.
Por tanto, SIMSA se encarga de:
a) Asegurar que los peligros relacionados con la inocuidad de alimentos que podrían suscitarse
en los productos incluidos en la línea de harina, son identificados, evaluados y controlados
de tal manera que estos productos no dañen al consumidor.
b) Comunicar la información relacionada con temas de inocuidad alimentaria y productos
involucrados a través de toda la cadena alimentaria.
c) Comunicar a las partes interesadas de la organización la información concerniente al
desarrollo, la implementación y actualización del SGIA.
d) Evaluar periódicamente y actualizar cuando sea necesario el SGIA, para asegurar la
incorporación de información reciente que pueda influir en el sistema.
En caso de que la organización contrate externamente algún proceso que pueda afectar la
conformidad de los productos involucrados, se asegurará el control de tales procesos dentro del
SGIA.
4.2 Requisitos de la Documentación
4.2.1 Generalidades
En los documentos del presente Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria se incluyen:
a) La declaración de la política y objetivos de la inocuidad alimentaria. (Véase 5.2 – Política
de Inocuidad de los Alimentos).
b) Procedimientos y respectivos registros requeridos por la norma NB 22000:2005.
c) Los documentos necesarios para asegurar el eficaz desarrollo, implementación y
actualización del SGIA.
36
ALIMENTARIA
4. SISTEMA DE GESTIÓN DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS Página: 4 de 31
4.2.2 Control de los Documentos

SIMSA realiza el control de los documentos generados por el SGIA siguiendo el procedimiento
PSGIA-4.2.2 “Control de Documentos” para asegurar:
a) Aprobación de los documentos antes de su emisión.
b) Revisión, actualización y re-aprobación del documento.
c) La identificación de cambios y el estado de revisión actual de los documentos.
d) Disponibilidad de las versiones actuales y aplicables de los documentos.
e) La legibilidad de los documentos así como su identificación.
f) La identificación y el control de distribución de los documentos de origen externo.
g) Prevención del uso no intencionado de documentos obsoletos.
4.2.3 Control de Registros

Los registros proporcionan evidencia de la conformidad con los requisitos de inocuidad y la
operación eficaz del SGIA por tanto deben permanecer:
 Legibles
 Fácilmente identificables
 Fácilmente recuperables
SIMSA ha establecido el procedimiento PSGIA-4.2.3 “Control de Registros” para definir el tipo

de control que debe realizarse a los registros del sistema.
37
ALIMENTARIA
5. RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCIÓN Página: 5 de 31
5. RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCIÓN
5.1 Compromiso de la Dirección

La gerencia de SIMSA se encuentra comprometida con el desarrollo, implementación y mejora
continua del Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria, para ello:
a) Asegura que los objetivos de la organización apoyan y están relacionados a la inocuidad de
los productos.
b) Comunica a la organización la importancia de satisfacer los requisitos de la norma
NB22000:2005, los requisitos legales, reglamentarios y del cliente relacionados con la
inocuidad alimentaria.
c) Establece una política de inocuidad de los alimentos que se adecúe a las características de la
organización.
d) Lleva a cabo periódicamente las revisiones, correcciones y actualizaciones del sistema.
e) Asegura la disponibilidad de recursos necesarios para la implementación y mantención del
SGIA.
Todo esto se establece y evidencia mediante documentación y registros del presente sistema.
5.2 Política de Inocuidad de los Alimentos
SIMSA establece una política de inocuidad que constituye la vía para hacer operativas las
intenciones de la organización en lo que se refiere inocuidad alimentaria. Es un compromiso de la
empresa que se despliega a través de todos los niveles jerárquicos de la empresa.
Por tanto, la organización asegura que la política de inocuidad:
a) Es apropiada para la función que cumple la organización dentro de la cadena alimentaria.
b) Está establecida conforme a los requisitos legales, reglamentarios y de los clientes
relacionados con la inocuidad de los alimentos.
c) Es comunicada e implementada en todos los niveles de la organización.
d) Se revisa continuamente para adecuarla a las nuevas necesidades. (Véase 5.8 – Revisión por
la Dirección).
e) Trata la comunicación de manera adecuada. (Véase 5.6 – Comunicación)
f) Está respaldada por objetivos medibles.
38
ALIMENTARIA
La política de inocuidad de la organización es la siguiente:

“La Sociedad Industrial Molinera S.A. asume el compromiso de garantizar la inocuidad de
los alimentos producidos y comercializados, de manera que estos no representen peligro
para las personas, asegurando la protección de la salud de los consumidores. Esto a través
de la implantación y actualización constante de un eficiente Sistema de Gestión de
Inocuidad Alimentaria diseñado en base a la legislación vigente y a las exigencias de
nuestros clientes que implique la seguridad en los procesos y la constante capacitación e
información del personal involucrado.”
A través del procedimiento PSGIA-5.2 “Elaboración y Actualización de la Política y Objetivos
de Inocuidad” se deben realizar las actualizaciones y revisiones necesarias de la política.
5.3 Planificación del Sistema de Gestión de Inocuidad de los Alimentos
SIMSA realiza la planificación del SGIA asegurando que:
a) El sistema cumple con los requisitos citados en el apartado 4.1. El Manual de
Procedimientos del Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria (MP-SGIA) es el
resultado de la planificación y está desarrollado en función al cumplimiento de los
requisitos del sistema, a través de la planificación, implementación, seguimiento y revisión
de los procedimientos.
b) El sistema cumple con los objetivos que apoyan a la inocuidad, establecidos por la
organización. La planificación se realiza en función y una vez definidos los objetivos de
inocuidad, de manera que se garantice que estos se cumplan con la implementación del
SIGA.
c) Se mantiene la integridad del sistema ante la planificación e implementación de cambios en
este. El equipo de inocuidad alimentaria conformado dentro la organización será
responsable de dirigir y efectuar el seguimiento de la planificación e implementación de
cambios, para asegurar la integridad del sistema.
5.3.1 Objetivos de Inocuidad de la Sociedad Industrial Molinera S.A.

Los objetivos de la organización con relación a la inocuidad alimentaria se establecen y aprueban en
la alta dirección y se adecúan a la situación en la que se encuentra la empresa. Estos objetivos son
los siguientes:
39
ALIMENTARIA
 Implantar un Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria que este desarrollado de acuerdo

a las características de la organización y que se adecúe constantemente a los cambios que
ocurran en esta.
 Reforzar la cultura de calidad que se tiene en la empresa y dirigirla hacia una cultura de
inocuidad en la que esté involucrado todo el personal.
 Disminuir la presencia de no conformidad de los productos a la mitad de lo que se registra
actualmente.
 Extinguir la presencia de plagas en la planta de producción en un 100%.
 Incrementar la capacitación y el control de cumplimiento de PBM en el personal
involucrado con la producción, de manera que se reduzcan las infracciones en un 60 %.
 Aumentar y promover el uso y aplicación correcta de los procedimientos y registros
diseñados en el Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria de manera que la totalidad de
los procesos estén debidamente realizados y controlados.
A través del procedimiento PSGIA-5.2 “Elaboración y Actualización de la Política y Objetivos

de Inocuidad” se deben realizar las actualizaciones y revisiones necesarias de la política y
objetivos de calidad.
5.4 Responsabilidad y Autoridad
SIMSA ha conformado un equipo multidisciplinario que será responsable de asegurar la operación
y mantenimiento eficaz del Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria de la organización.
Además, todo el personal tiene la responsabilidad de informar a cualquiera de los miembros del
equipo sobre problemas que se presenten relacionados con la inocuidad y los miembros del equipo
deben iniciar acciones inmediatamente.
40
ALIMENTARIA
 Composición del Equipo de Inocuidad Alimentaria
EQUIPO DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

Nombre Cargo Cargo en el SIA
Henry Ruíz Gerente General Líder en el Equipo de Inocuidad
Coordinador del comité de

Jefe de Aseguramiento y Control
Edith Blanco inocuidad y representante del
de Calidad
gerente en su ausencia.
Responsable de control del proceso
Edwin Rojas Gerente de Producción
de producción.
Responsable de comunicación con

Gonzalo
Gerente de Comercialización clientes y recuperación de
Requena
productos del mercado.
Ramiro Díaz Jefe de Almacén de Producto Responsable de Identificación y

Terminado y Distribución preservación del producto.
Estefany Jefe de Adquisiciones y Almacén Responsable de Identificación y

Romero de Insumos Preservación de MP e Insumos.
Responsable de actividades de
Raúl Elio Administrador capacitación, higiene, control de
plagas e infraestructura.
Responsable de control de
Santos Arias Supervisor de Producción
almacenes y fraccionado.
En el MFEIA - “Manual de Funciones del Equipo de Inocuidad Alimentaria” se describe con

mayor detalle la estructura y funciones del equipo.
41
ALIMENTARIA
5.5 Líder del Equipo de Inocuidad Alimentaria

SIMSA ha designado como líder del equipo de inocuidad a señor Henry Ruiz, Gerente General de
la empresa quien, con independencia de otras responsabilidades, tiene la responsabilidad y
autoridad para:
a) Dirigir el equipo de inocuidad y organizar su trabajo.
b) Asegurar la formación y educación pertinente de los miembros del equipo.
c) Asegurar que se establece, implementa, mantiene y actualiza el sistema de gestión de la
inocuidad de los alimentos.
d) Informar a la organización sobre la eficacia y adecuación del SGIA.
5.6 Comunicación
5.6.1 Comunicación Externa
La organización establece, implementa y mantiene disposiciones eficaces para comunicar a toda la
cadena alimentaria la información necesaria sobre todo lo que concierne a la inocuidad. Por tanto,
los sujetos externos a la organización con los que se sostiene una comunicación continua son:
a) Proveedores y contratistas.
b) Clientes o consumidores, a los que se debe informar principalmente sobre el producto y sus
características, consultas, contratos y además se debe captar la retroalimentación y quejas
que pudieran existir.
c) Autoridades legales y reglamentarias.
d) Otras organizaciones que afectan o son afectadas por la eficacia o actualización del SGIA.
Esta comunicación se aplica esencialmente a los peligros que amenazan a la inocuidad de los
productos de SIMSA y que necesitan ser controlados por otras organizaciones de la cadena
alimentaria.
Es importante mantener registros de dichas comunicaciones y además los requisitos de las
autoridades legales y reglamentarias así como de los clientes, relativos a la inocuidad alimentaria,
están siempre disponibles.
El personal designado tiene definida la autoridad y responsabilidad para comunicar externamente
cualquier información referente a seguridad alimentaria. Por otro lado, la información obtenida a
través de comunicación externa se incluye como elemento de entrada a la actualización (véase 8.5.2
– Actualización del SGIA) y revisión (véase 5.8.2 – Información para la Revisión) del sistema.
A través del procedimiento PSGIA-5.6 “Comunicación Externa e Interna” se describe la forma
de comunicación que sigue la empresa en relación a la inocuidad alimentaria.
42
ALIMENTARIA
5.6.2 Comunicación Interna

SIMSA entiende que la comunicación dentro la organización es un factor importante para una
correcta implementación del SGIA, por lo tanto, establece, implementa y mantiene disposiciones
eficaces para la comunicación con el personal.
Además, con el fin de mantener la eficacia del SGIA, la organización asegura que se informa
oportunamente al equipo de inocuidad sobre los cambios realizados entre otros a:
a) Productos o nuevos productos.
b) Materias primas, ingredientes y servicios.
c) Sistemas y equipos de producción.
d) Locales de producción, ubicación de equipos y entorno circundante.
e) Programas de limpieza y desinfección.
f) Sistemas de embalaje, almacenamiento y distribución.
g) Niveles de calificación del personal y/o asignación de responsabilidades y autorizaciones.
h) Requisitos legales y reglamentarios.
i) Conocimientos relacionados a los peligros para la inocuidad de los alimentos y las medidas
de control.
j) Requisitos del cliente, del sector y otros requisitos que la organización tiene en cuenta.
k) Consultas pertinentes de las partes interesadas externas.
l) Quejas indicando peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos, asociados al
producto.
m) Otras condiciones que tengan impacto en la inocuidad de los productos.
La información obtenida producto de esta comunicación se incluye en la actualización y revisión

del SGIA.
A través del procedimiento PSGIA-5.6 “Comunicación Externa e Interna” se describe la forma
de comunicación interna que sigue la empresa.
5.7 Preparación y Respuesta Ante Emergencias
La dirección de SIMSA establece, implementa y mantiene procedimientos para gestionar
potenciales situaciones de emergencia y accidentes que pueden afectar a la inocuidad de los
alimentos y que son pertinentes a la función de la organización en la cadena alimentaria.
El procedimiento general se encuentra en el documento PSGIA-5.7 “Preparación y Respuesta
Ante Emergencias”.
43
ALIMENTARIA
5.8 Revisión por la Dirección

5.8.1 Generalidades
Para asegurarse de la conveniencia, adecuación y eficacia continua del Sistema de Gestión de
Inocuidad Alimentaria, SIMSA revisa el mismo a intervalos planificados que son generalmente
cada año. La revisión incluye la evaluación de oportunidades de mejora y la necesidad de efectuar
cambios en el SGIA, incluyendo la política y objetivos de inocuidad.
Los procedimientos de revisión se observan en el documento PSGIA-5.8 “Revisión del SGIA por
la Dirección”
5.8.2 Información Para la Revisión
La información de entrada para la revisión incluye entre otras, información sobre:
a) Las acciones de seguimiento de revisiones por la dirección previas.
b) El análisis de los resultados de las actividades de verificación (Véase 8.4.3 -Análisis de
Resultados de Actividades de Verificación).
c) Circunstancias cambiantes que puedan afectar la inocuidad de los alimentos (Véase 5.6.2 -
Comunicación Interna).
d) Situaciones de emergencia, accidentes (véase 5.7 - Preparación y Respuesta Ante
Emergencias) y retirada del producto (véase 7.10.4 – Retirada de Productos).
e) Revisión de los resultados de actividades de actualización del sistema (véase 8.5.2 –
Actualización del SGIA).
f) Revisión de las actividades de comunicación, incluyendo la retroalimentación del cliente
(véase 5.6.1 – Comunicación Externa).
g) Auditorías externas o inspecciones.
Todos los datos deben permitir a la alta dirección relacionar la información con los objetivos
establecidos en el SGIA.
5.8.3 Resultados de la Revisión
Los resultados de la revisión incluyen decisiones y acciones relacionadas con:
a) Aseguramiento de la inocuidad de los alimentos (véase 4.1 – Requisitos Generales).
b) Mejora de la eficacia del SGIA (véase 8.5 – Mejora).
c) Necesidades de recursos (véase 6.1 – Provisión de Recursos).
d) Revisiones de la política de inocuidad de los alimentos de la organización y los objetivos
relacionados (véase 5.2 – Política de Inocuidad de los Alimentos).
44
ALIMENTARIA
6. GESTIÓN DE RECURSOS Página: 12 de 31
6. GESTIÓN DE RECURSOS
6.1 Provisión de Recursos
SIMSA se asegura de proporcionar los recursos adecuados y necesarios para establecer,
implementar, mantener y actualizar el Sistema de Gestión de Inocuidad de los Alimentos. En la
revisión anual del SGIA que realiza la alta dirección se analiza y planifica la correcta provisión de
los recursos.
6.2 Recursos Humanos
6.2.1 Generalidades
La organización se asegura que los miembros del equipo de inocuidad y todo personal que esté
involucrado con la inocuidad de los productos, son competentes y tienen una educación, formación,
habilidades y experiencias apropiadas.
En casos en los que se requiera asistencia de expertos externos para la realización de actividades del
SGIA se tienen disponibles los registros de los contratos en los que se define la responsabilidad y
autoridad de los mismos.
6.2.2 Competencia, Toma de conciencia y Formación
SIMSA se preocupa por mantener actualizada la planilla del personal que trabaja en la organización
y de todo el personal que está involucrado con la inocuidad de los productos se asegura de:
a) Identificar la competencia necesaria.
b) Proporcionar formación o tomar acciones para asegurarse de que el personal tiene la
competencia necesaria.
c) Que el personal responsable de realizar el seguimiento, las correcciones y acciones
correctivas del sistema, está debidamente formado.
d) Evaluar la implementación y eficacia de los incisos anteriores.
e) Que el personal sea consciente de la pertinencia e importancia de sus actividades
individuales para contribuir a la inocuidad de los alimentos.
f) Que el requisito de una comunicación eficaz (véase 5.6 – Comunicación) sea entendido por
todo el personal.
g) Mantener los registros apropiados sobre la formación y acciones descritas en los puntos b) y
c).
En el procedimiento PSGIA-6.2 “Competencias y Formación del Personal” se describen las

competencias básicas que debe tener el personal y la manera en la que se realizarán las
capacitaciones.
45
ALIMENTARIA
6.3 Infraestructura
SIMSA proporciona los recursos necesarios para establecer y mantener una infraestructura
adecuada para implementar correctamente el SGIA. Para esto incluye anualmente en el proceso de
planificación un plan de inversiones y mantenimiento de instalaciones en lo que se refiere a:
 Instalaciones que comprende espacios de trabajo y ambientes complementarios.
 Maquinaria adecuada.
 Servicios de apoyo como transporte y comunicación.
La infraestructura con la que se cuenta es:

 Área de Producción
Es un amplio ambiente donde se realiza la producción de harina y cuenta con:
 Área de recepción de trigo que cuenta con una fosa de recepción.
 Área de pre-limpieza que cuenta con una balanza de pre-limpieza y un separador de
granos.
 Silos de trigo sucio, en los que se almacena el trigo que aun no se encuentra
acondicionado.
 Área de separación de impurezas, que cuenta con un separador de granos,
despiedradora y un triarvejón.
 Área de acondicionamiento de trigo, en el que se encuentran la MYFA que eleva la
humedad del trigo y los cajones de trigo en los que reposa el trigo húmedo.
 Área de limpieza de superficie del grano, donde se encuentran la despuntadora, la
tarara y la balanza de control de ingreso a molienda.
 Área de molienda, que cuenta con los bancos de molienda y las máquinas de
cernido (sasores, plansifters, cepillos y filtros).
 Silos de Harina, en los que se almacena la harina producida.
 Área de envasado, en el que encuentra el tamiz de seguridad AZO y la balanza de
embolsado.
 Almacén de materia prima e insumos
 Almacén de producto terminado
Se debe resaltar que cada ambiente cuanta con lavamanos equipado con jabón líquido y
toallas desechables para el asea del personal.
46
ALIMENTARIA
 Área Administrativa
Que se encuentra conformado por:
 Administración y finanzas.
 Sección de compras.
 Sección de producción, que cuanta además con un laboratorio de control de calidad
equipado con la maquinaria e instrumentos necesarios.
 Área de Aseo Personal

Que cuenta con baños para mujeres y hombres, duchas y vestidores. Cada ambiente
equipado con implementos de limpieza como jabón líquido y toallas desechables.
 Comedor
Área que se encuentra alejada del área de producción, cuenta con mesas y sillas y una
atención continua.
6.4 Ambiente de Trabajo
SIMSA establece e implementa el ambiente de trabajo adecuado para cumplir con los requisitos del
producto y promover la motivación, satisfacción y compromiso del personal de la empresa. Los
aspectos más importantes son:
 Medidas de seguridad para el personal
- Aplicación y certificación de la norma OHSAS 18001:2007 de Seguridad y Salud
Ocupacional.
- Dotación de implementos de protección personal, que incluyen guantes, orejeras,
cascos, barbijos y uniformes de trabajo.
- Colocación de instructivos de limpieza en toda la planta de producción, lo que estimula
el cumplimiento de las normas de higiene.
- Colocación de instructivos de seguridad industrial así como la disposición de
extintores.
- Prevención de accidentes laborales.
 Condiciones de Higiene del Personal
- Servicio y mantenimiento de servicios higiénicos equipados, como baños, duchas y
vestidores para el personal.
- Instalación de lavamanos en las áreas de producción.
47
ALIMENTARIA
7. PLANIFICACIÓN Y REALIZACIÓN DE PRODUCTOS INOCUOS Página: 15 de 31
7. PLANIFICACIÓN Y REALIZACIÓN DE PRODUCTOS INOCUOS

SIMSA planifica y desarrolla todos los procesos necesarios para la realización efectiva de productos
inocuos en toda la Línea de Harina. Implementa, opera y asegura la eficacia de las actividades
planificadas y de los cambios realizados en las mismas.
7.2 Programas de Prerrequisitos (PPR)
7.2.1 La organización establece, implementa y mantiene los PPR para controlar:
a) La probabilidad de introducir peligros para la inocuidad en el producto a través del
ambiente de trabajo.
b) La contaminación biológica, química, y física del producto así como también la
contaminación cruzada entre productos.
c) Los niveles de peligro relacionado con la inocuidad del producto y el ambiente en el que se
elabora.
7.2.2 Los PPR aplicados en la Línea de Harina de la organización:

a) Son apropiados a las necesidades de la organización en relación a la inocuidad de los
alimentos.
b) Son apropiados al tamaño, al tipo de operación y a la naturaleza de los productos que se
elaboran.
c) Se implementan a través del sistema de producción de la línea de harina en su totalidad.
d) Son aprobados por el equipo de inocuidad alimentaria.
Los PRR aplicados están diseñados en función de los requisitos legales y reglamentarios.
7.2.3 Al momento de establecer los PPR la organización considera los requisitos legales y
reglamentarios, los requisitos del cliente, los principios del Codex Alimentarius y la norma
nacional NB 855-2005 Código de Practicas – Principios Generales de Higiene de los Alimentos.
El M-BPM “Manual de Buenas Prácticas de Manufactura” contiene todos los programas de
PPR aplicados a la línea de harina y en estos se toma en cuenta:
a) Construcción y distribución de los edificios e instalaciones relacionadas.
b) Distribución de los locales.
c) Suministros de aire, agua y energía.
d) Servicios de apoyo, incluyendo la eliminación de desechos y aguas residuales.
e) La idoneidad de los equipos, su accesibilidad a la limpieza, el mantenimiento y el
mantenimiento preventivo.
f) Gestión de los materiales comprados y la manipulación de los productos.
g) Medidas para prevenir la contaminación cruzada.
48
ALIMENTARIA
h) Limpieza y desinfección.
i) Control de plagas.
j) Higiene del personal
El equipo de inocuidad alimentaria junto con la alta dirección planifica la verificación de los PPR
(véase 7.8), estos son modificados según sea necesario (véase 7.7).
7.3 Pasos Preliminares Para Permitir el Análisis de Peligros

7.3.1 Generalidades
SIMSA recopila, mantiene, actualiza y documenta toda la información necesaria para llevar a cabo
el análisis de peligros de la línea de harina.
7.3.2 Equipo de la Inocuidad de los Alimentos
El equipo de inocuidad de alimentos designado por la organización, es un equipo multidisciplinario
que combina conocimientos y experiencia en el desarrollo e implementación del SGIA. La empresa
mantiene registros que demuestran que el equipo tiene los conocimientos y la experiencia
requeridos.
En el MFEIA - “Manual de Funciones del Equipo de Inocuidad Alimentaria” se describe en
detalle la estructura y funciones del equipo.
7.3.3 Características del Producto
7.3.3.1 Materias Primas, Ingredientes y Materiales en Contacto con el Producto
La materia prima e insumos que vayan a formar parte del producto y materiales en contacto con el
mismo son descritos en documentos detallados, esto para facilitar el análisis de peligros (véase 7.4).
La descripción incluye:
a) Las características del producto.
b) Composición de los ingredientes, aditivos y coadyuvantes del proceso.
c) El origen.
d) Métodos de embalaje y distribución.
e) Condiciones de almacenamiento y caducidad.
f) Preparación y/o tratamiento previo a su uso.
g) Criterios de aceptación.
La organización se asegura de que las descripciones se mantengan actualizadas y estén de acuerdo

con el apartado 7.7 cuando se requiera.
En el anexo ASGIA-7.3.3.1 “Especificaciones de Materia Prima e Insumos” se encuentran las
descripciones mencionadas anteriormente.
49
ALIMENTARIA
7.3.3.2 Características de los Productos Finales

Las características de los productos finales que se obtienen en la línea de harina son descritos
detalladamente para llevar a cabo el análisis de peligros (véase 7.4). La descripción incluye:
a) El nombre o identificación del producto.
b) Composición.
c) Características pertinentes relacionadas con la inocuidad de los alimentos.
d) Vida útil prevista y condiciones de almacenamiento.
e) Embalaje.
f) Etiquetado e instrucciones para su manipulación, preparación y uso.
g) Distribución.
Las descripciones son actualizadas constantemente y están de acuerdo con el apartado 7.7. En el
anexo ASGIA-7.3.3.2 “Fichas Técnicas de Productos Finales de Línea de Harina” se
encuentran todas las especificaciones de los productos que se obtienen en la línea de harina.
7.3.4 Uso Previsto
En general, la harina producida por SIMSA tiene un uso previsto como producto intermedio para
que, luego de un proceso de preparación realizado por el usuario, se convierta en un producto final,
en un alimento de consumo humano.
Grupos de Usuarios
Son usuarios de los productos, quienes de forma directa o indirecta manipulan el producto en la fase
previa al consumo. Estos pueden ser:
 Usuarios Domésticos
Son las personas que utilizan la harina para usos domésticos, entre los que se puede
identificar a las amas de casa en la cocina principalmente.
 Usuarios Industriales
Usuarios que utilizan el producto como materia prima para la producción y venta masiva de
otro producto alimenticio.
 Usuarios Comerciales
Usuarios que utilizan la harina como materia prima para la producción de un alimento en
cantidad menor a la industrial que estará destinado a la venta detallada del mismo. Como
ser las pastelerías y restaurantes.
50
ALIMENTARIA
Grupos de Consumidores
En general, sin tomar en cuenta los distintos tipos de harina que se producen en SIMSA, existe un
grupo amplio de consumidores conformado por personas de todas las edades y ambos géneros que
ingieran alimentos preparados a base de harina de trigo.
Sin embargo, tomando en cuenta a consumidores que puedan ser vulnerables a peligros
relacionados con la inocuidad se identifican dos grupos:
 Consumidores de Riesgo
Son consumidores a los que el producto pueda ocasionar algún daño, entre estos están las
personas que padezcan de enfermedad celiaca, también llamada enteropatía por gluten,
consumidores que tengan algún otro tipo de prescripción médica relacionada con el
consumo de harina y personas que consuman alimentos elaborados a base de harina en
malas condiciones de higiene.
 Consumidores sin Riesgo

Consumidores que no se ven afectados por el consumo de la harina, que se encuentran en
buen estado de salud y que se preocupan por el consumo de alimentos higiénicamente
elaborados.
En el anexo ASGIA-7.3.3.2 “Fichas Técnicas de Productos Finales de Línea de Harina” se

detallan y actualizan continuamente los usos previstos y los grupos de consumidores de cada tipo de
harina que produce la organización.
7.3.5 Diagramas de Flujo, Etapas del Proceso y Medidas de Control

7.3.5.1 Diagrama de Flujo
La organización prepara, actualiza y verifica in situ un diagrama de flujo claro, preciso y detallado
de la línea de harina que proporciona la base para evaluar la posible presencia, incremento o
introducción de peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos.
El diagrama de flujo toma en cuenta:
a) La secuencia e interacción de las etapas del proceso de producción.
b) El momento en el que se incorporan al proceso las materias primas e insumos.
c) El momento en el que se obtiene el producto final y los subproducto
En el anexo ASGIA-7.3.5 “Diagrama de Flujo de la Línea de Harina” se encuentra el diagrama

de flujo del proceso de producción de la línea de harina y las etapas detalladas del mismo.
51
ALIMENTARIA
7.3.5.2 Descripción de las Etapas del Proceso y las Medidas de Control

En el anexo ASGIA-7.3.5 “Diagrama de Flujo de la Línea de Harina”, la organización realiza y
actualiza continuamente la descripción de las etapas del proceso, sus características y las medidas
de control existentes.
7.4 Análisis de Peligros

7.4.1 Generalidades
El equipo de inocuidad alimentaria de SIMSA realiza un análisis de peligros relacionados con la
inocuidad alimentaria en la línea de producción de harina para identificar las operaciones que deben
ser controladas y el nivel y la combinación de medidas de control que se requiere para garantizar la
inocuidad del producto.
El procedimiento para este análisis se encuentra en el documento PSGIA-7.4 “Análisis de
Peligros” y en el anexo ASGIA-7.4 “Matriz de Identificación y Análisis de Peligros” se muestra
de manera detallada los peligros identificados en cada etapa del proceso de producción, así como
sus causas, consecuencias, evaluación de significancia, medidas de control y la evaluación para la
identificación de Puntos Críticos de Control.
7.4.2 Identificación de Peligros y Determinación de Niveles Aceptables
El análisis de peligros comprende inicialmente la identificación de peligros, la clasificación en
peligros físicos, químicos y biológicos y la determinación de los niveles aceptables de los mismos.
Para esto se toma en cuenta:
7.4.2.1 Que la identificación de peligros se realiza en base a:
a) Información y datos recopilados en el apartado 7.3 “Pasos Preliminares para Permitir el
Análisis de Peligros”.
b) La experiencia.
c) Información externa relacionada con datos epidemiológicos y otros antecedentes históricos.
d) Información de la cadena alimentaria en relación a la inocuidad de los alimentos que pueda
influir en la inocuidad de los productos.
7.4.2.2 Que en los peligros identificados se consideran:

a) Las etapas precedentes y siguientes a la operación en la que se encuentra el peligro.
b) El entorno de la operación como ser los equipos y servicios utilizados.
c) Los eslabones precedentes y siguientes de la cadena alimentaria.
52
ALIMENTARIA
7.4.2.3 Además, que para cada peligro identificado se determina, cuando sea posible, el nivel
aceptable del mismo. Para esto se tienen en cuenta los requisitos legales y reglamentarios y los
requisitos del cliente.
7.4.3 Evaluación de Peligros

Cada peligro identificado es evaluado para determinar su nivel de significancia, esto se encuentra en
el anexo ASGIA-7.4 “Matriz de Identificación y Análisis de Peligros”. Esta evaluación se realiza
tomando en cuenta la probabilidad de ocurrencia y la severidad de los efectos adversos para la
salud. El nivel de significancia de cada peligro permitirá al equipo de inocuidad determinar el
control que requiere y si representa o no un punto crítico de control en el proceso.
La metodología de esta evaluación se detalla en el procedimiento PSGIA-7.4 “Análisis de
Peligros”.
7.4.4 Selección y Evaluación de las Medidas de Control

Con base en la evaluación de peligros realizado en el apartado anterior se seleccionan medidas de
control que prevengan, eliminen o reduzcan los peligros identificados. Además, se determina la
manera como estas medidas deben ser gestionadas, si será mediante PPR Operativos o mediante el
Plan HACCP.
Para la selección y determinación de cómo serán gestionadas las medidas de control se considera:
a) El efecto que tienen sobre los peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos.
b) Viabilidad para el seguimiento.
c) Probabilidad de falla o de variabilidad de la medida de control y sus consecuencias.
d) Si la medida de control se establece y aplica específicamente para eliminar o reducir los
peligros.
e) Los efectos sinérgicos de las medidas de control.
El procedimiento de la clasificación de peligros y sus medidas de control para identificar si

corresponden a PPR Operativos o al plan HACCP se describe en el documento PSGIA-7.4
“Análisis de Peligros” y se realiza en la misma matriz de identificación y análisis de peligros,
ASGIA-7.4 “Matriz de Identificación y Análisis de Peligros”.
53
ALIMENTARIA
7.5 Establecimiento de Programas de Prerrequisitos Operativos

Los PPR operativos que resultan de la revisión y evaluación de medidas de control están
documentados e incluyen:
a) Peligros de inocuidad que controlan (véase 7.4.4).
b) Medidas de control (véase 7.4.4).
c) Procedimientos de seguimiento de implementación de PPR operativos.
d) Correcciones y acciones correctivas a tomar en caso de que los PPR operativos no estén
bajo control (véase 7.10.1 y 7.10.2).
e) Responsabilidades y autoridades.
f) Registros de seguimiento.
Los programas de PPR operativos junto a toda la documentación correspondiente se encuentra en el

PSGIA-7.5 “Programa de Prerrequisitos Operativos”.
7.6 Establecimiento del Plan HACCP
7.6.1 Plan HACCP
El plan HACCP se desarrolla con base en siete principios básicos que se mencionan a continuación:
 Principio 1: Realizar un análisis de los peligros. (Véase 7.4 Análisis de Peligros).
 Principio 2: Identificar los puntos críticos de control (PCC). (Véase 7.6.2 Identificación de
PCC).
 Principio 3: Establecer los límites críticos de control para cada PCC. (Véase 7.6.3
Determinación de Límites Críticos de Control)
 Principio 4: Establecer un sistema de seguimiento para asegurar el control de cada PCC.
(Véase 7.6.4 Sistema para el Seguimiento de PCC).
 Principio 5: Establecer acciones correctivas aplicables cuando se superen los límites críticos
de control establecidos. (Véase 7.6.5 Acciones Efectuadas en Caso de Superar los Límites
Críticos).
 Principio 6: Establecer procedimientos de verificación y revisión del plan HACCP. (Véase
7.8 Planificación de la Verificación).
 Principio 7: Documentar los procedimiento y registros apropiados.
El Plan HACCP para la línea de harina se encuentra documentado en el procedimiento PSGIA-7.6
“Plan HACCP” que incluye para cada punto crítico de control lo siguiente:
a) Los peligros de inocuidad que controlan (véase 7.4.4).
b) Medidas de control (véase 7.4.4).
c) Límites críticos (véase 7.6.3).
d) Procedimientos de seguimiento (véase 7.6.4).
54
e)
ALIMENTARIA
f) Correcciones y acciones correctivas en caso de que se superen los límites críticos (véase
7.6.5).
g) Responsabilidades y autoridades.
h) Registros de seguimiento.
7.6.2 Identificación de los Puntos Críticos de Control (PCC)

Los peligros que mediante el análisis realizado resulten de “Riesgo significativo” son evaluados
para determinar si deben ser controlados mediante el plan HACCP, es decir, para determinar si son
puntos críticos de control.
En el procedimiento PSGIA-7.4 “Análisis de Peligros” se explican los pasos a seguir para esta
evaluación y en el anexo ASGIA-7.4 “Matriz de Identificación y Análisis de Peligros” se realiza
la misma.
7.6.3 Determinación de los Límites Críticos (LC) Para los Puntos Críticos de Control
Estos son determinados para el seguimiento de cada PCC, para asegurarse de que en el producto
final no se supera el nivel aceptable de los peligros de inocuidad identificados. En lo posible los LC
deben ser medibles y en caso de existir LC basados en datos subjetivos deben estar acompañados de
instrucciones y especificaciones.
Los LC identificados para cada PCC de la línea de harina se encuentran detallados en el
procedimiento PSGIA-7.6 “Plan HACCP”.
7.6.4 Sistema Para el Seguimiento de Puntos Críticos de Control
Para cada limite critico de los PCC, se establece un sistema de monitoreo con el fin de demostrar
que el PCC está bajo control. El sistema incluye mediciones u observaciones programadas en
relación con los límites críticos.
El sistema de monitoreo consta de procedimientos, instrucciones y registros pertinentes que cubren
lo siguiente:
 Mediciones u observaciones que suministren resultados dentro de un lapso de tiempo
adecuado.
 Los dispositivos de monitoreo utilizados.
 Los métodos de calibración aplicables.
 Frecuencia de monitoreo.
 Responsabilidad y autoridad relacionadas con el monitoreo y evaluación de resultados de
monitoreo.
 Requisitos y métodos de registro.
55
 CODIGO: M-SGIA
MANUAL DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE INOCUIDAD
ALIMENTARIA
El sistema de seguimiento para cada PCC se encuentra en el procedimiento PSGIA-7.6 “Plan

HACCP”.
7.6.5 Acciones Efectuadas en Caso de Que se Superen los Límites Críticos
A su vez en el plan HACCP (PSGIA-7.6 “Plan HACCP”), se establecerá las correcciones y/o
acciones correctivas a tomar cuando se superan los límites críticos. Las acciones aseguran que la
causa de la no conformidad se identifica, que los parámetros de control se llevan nuevamente bajo
control y se evita que ocurran nuevamente (véase 7.10.2).
Se establecen también procedimientos para la correcta manipulación de productos potencialmente
no inocuos (véase 7.10.3).
7.7 Actualización de la Información Preliminar y de los Documentos que Especifican los PPR
y el Plan HACCP
Después de establecer los PPR operativos (véase 7.5) y el plan HACCP (véase 7.6) la organización
actualiza, si es necesario, la siguiente información:
a) Características del producto (véase 7.3.3).
b) Uso previsto (véase 7.3.4).
c) Diagramas de flujo (véase 7.3.5.1).
d) Etapas del proceso (véase 7.3.5.2).
e) Medidas de control (véase 7.3.5.2).
Con estas actualizaciones se evalúa si es necesario modificar el plan HACCP y los PPR.
7.8 Planificación de la Verificación
Esta planificación define el propósito, método, frecuencia y responsabilidades para las actividades
de verificación. Estas actividades deben confirmar que:
a) Los PPR son implementados (véase 7.2).
b) La información para el análisis de peligros se actualiza continuamente.
c) Los PPR operativos (véase 7.5) y el plan HACCP (véase 7.6.1) son implementados y
eficaces.
d) Los peligros se encuentran dentro los niveles aceptables.
e) Son implementados y eficaces otros procedimientos requeridos por la organización.
Los resultados de la verificación se registran y comunican al equipo de inocuidad para el análisis de

estos (véase 8.4.3).
Esta planificación se encuentra detallada en el procedimiento PSGIA-7.8 “Planificación de la
Verificación”.
56
ALIMENTARIA
7.9 Sistema de Trazabilidad

SIMSA establece y aplica un sistema de trazabilidad que permite identificar los lotes de productos y
su relación con los lotes de materias primas y registros de procesamiento y entrega.
El sistema mantiene registros de trazabilidad a lo largo de toda la cadena de producción, lo que
permite identificar con mayor facilidad los productos potencialmente no inocuos y facilita también
la retirada de productos en caso de ser necesario. Estos registros se encuentran de acuerdo con los
requisitos legales y reglamentarios y los del cliente.
El sistema de trazabilidad se encuentra documentado en el procedimiento PSIGIA-7.9 “Sistema
de Trazabilidad”.
7.10 Control de No Conformidades
7.10.1 Correcciones
En caso de que se superen los límites críticos de los PCC (véase 7.6.5) o exista pérdida de control
de los PPR operativos, la organización se asegura de que los productos afectados se identifiquen y
controlen en lo que concierne a su uso y liberación. Todo esto se detalla en el procedimiento
PSGIA-7.10.1-2 “Correcciones y Acciones Correctivas”.
 Los productos fabricados bajo condiciones donde fueron superados los límites críticos son
potencialmente inocuos y son manipulados de acuerdo con el punto 7.10.3.
 Los productos fabricados bajo condiciones donde no fueron cumplidos los PPR operativos
son evaluados y si se considera necesario son manipulados de acuerdo al apartado 7.10.3.
Las correcciones realizadas y la información sobre la naturaleza, causas y consecuencias de la no

conformidad son registradas en el RSGIA-7.10.1 “Correcciones”.
7.10.2 Acciones Correctivas
Las acciones correctivas se inician cuando se superan los límites críticos o existen una pérdida de
conformidad con los PPR operativos. La organización establece procedimientos en los que se
especifican las acciones para identificar y eliminar la causa de la no conformidad detectada, para
prevenir que vuelva a ocurrir y para tener nuevamente bajo control el sistema.
Las acciones incluyen:
a) Revisión de las no conformidades.
b) Revisión de las tendencias de los resultados del seguimiento, ya que pueden identificar la
evolución hacia la pérdida de control.
c) Detección de las causas de las no conformidades.
d) Evaluación de la necesidad de adoptar acciones para asegurarse de que la no conformidad
no vuelve a ocurrir.
e) Implementación de las acciones.
57
ALIMENTARIA
f) Registro de los resultados de la implementación.

g) Revisión y evaluación de la eficacia de las acciones correctivas.
La manera en la que se llevan a cabo las acciones correctivas se encuentran en el PSGIA-7.10.1-2

“Correcciones y Acciones Correctivas”. Además, estas acciones son registradas en el registro
RSGIA-7.10.2 “Acciones Correctivas”.
7.10.3 Manipulación de Productos Potencialmente No Inocuos
7.10.3.1 Generalidades
Una vez identificado el producto no conforme la organización previene la introducción de este a la
cadena alimentaria, a menos que:
a) Los peligros en cuestión hayan sido o serán reducidos a los niveles aceptables definidos
con anterioridad (véase 7.4.2).
b) A pesar de la no conformidad, el producto todavía cumple los niveles aceptables definidos.
Son documentados los controles, los resultados de las evaluaciones y la autorización para tratar los
productos potencialmente no inocuos. El procedimiento sobre la manipulación de estos productos
esta descrito en el procedimiento PSGIA-7.10.3 “Manipulación de Productos Potencialmente
No Inocuos” y el registro del mismo está en el documento RSGIA-7.10.3 “Disposición de
Producto No Conforme”
7.10.3.2 Evaluación para Liberación.
Los productos no conformes solo son liberados como inocuos si cumple con alguna de las
siguientes condiciones:
a) Existen evidencias a parte del sistema de seguimiento que demuestren que las medidas de
control fueron eficaces y que los peligros relacionados con la inocuidad se encuentran
dentro los niveles aceptables definidos en el apartado 7.4.2.
b) Existen resultados de muestreo, análisis y otras actividades de verificación que demuestran
que el lote de productos afectado cumple con los niveles aceptables.
7.10.3.3 Disposición de Productos No Conformes

Si el producto, luego de la evaluación, no es aceptable para su liberación se somete a alguna de las
siguientes actividades:
a) Reproceso dentro o fuera de la organización.
b) Destrucción y/o disposición como desecho.
7.10.4 Retirada de Productos

Para una retirada de productos completa y a tiempo la organización considera lo siguiente:
58
ALIMENTARIA
a) La alta dirección designa al personal adecuado para iniciar y llevar a cabo la retirada del
producto.
b) Se establecen procedimientos para:

- Notificar a las partes interesadas sobre la retirada del producto.
- Manipular los productos retirados.
- Determinar la secuencia de acciones a tomar.
La causa, alcance y resultado de la retirada de productos se registra e informa a la alta dirección y

sirve de información de entrada para la revisión del SGIA por la dirección (véase 5.8.2) y la
verificación de la eficacia del programa de retirada de productos. El procedimiento que se sigue
para la retirada de productos está descrito en el PSGIA-7.10.4 “Retirada de Productos”.
59
ALIMENTARIA
8. VALIDACIÓN, VERIFICACIÓN Y MEJORA DEL SGIA Página: 27 de 31
8. VALIDACIÓN, VERIFICACIÓN Y MEJORA DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE LA

INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS
8.1 Generalidades
El equipo de inocuidad alimentaria planifica e implementa procesos para validar las medidas de
control y combinaciones de estas y para verificar y mejorar el SGIA.
8.2 Validación de las Combinaciones de Medidas de Control
Antes de implementar las medidas de control incluidas en los PPR operativos y el Plan HACCP y
después de cualquier cambio en ellos (véase 8.5.2), la organización valida:
a) Que las medidas de control alcanzan realmente el control pretendido de los peligros para las
que han sido designadas.
b) Que las medidas de control son eficaces y permiten, cuando se combinan, asegurar el
control de los peligros identificados y así obtener productos dentro los niveles de
aceptación definidos.
Si la validación muestra resultados en los que uno o ambos de los elementos anteriores no pueden
ser confirmados, las medidas de control y sus combinaciones son modificadas y re-evaluadas.
(Véase 7.4.4).
8.3 Control del Seguimiento y la Medición
SIMSA proporciona evidencia de que los métodos y los equipos de seguimiento y medición son
adecuados para asegurar el buen desempeño de los procedimientos de seguimiento y medición.
Los métodos y equipos de medición utilizados son:
a) Calibrados y verificados por lo menos una vez cada seis meses por la empresa especializada
IBMETRO. Esta realiza la calibración de los equipos de medición según patrones
nacionales e internacionales de masa, temperatura, humedad, volumen, etc.
b) Ajustados o reajustados según sea necesario.
c) Identificados para determinar su estado de calibración.
d) Protegidos contar ajustes que pudieran invalidar las mediciones.
e) Protegidos contra daños y deterioros.
Se mantienen registros de la calibración y se evalúa la validez de las mediciones cuando se detecta

que los equipos o el proceso no están conformes con los requisitos, además de tomarse las acciones
apropiadas para los equipos no conformes y los productos afectados.
60
ALIMENTARIA
8.4 Verificación del Sistema de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos

8.4.1 Auditoría Interna
La organización lleva a cabo auditorías internas a intervalos planificados para determinar si el
SGIA:
a) Está conforme a las disposiciones planificadas y requisitos establecidos por la organización
y con los requisitos de la Norma ISO 22000:2005.
b) Es implementado y actualizado eficazmente.
En el procedimiento PSGIA-8.4.1 “Auditoría Interna” se planifican las auditorías. Se considera la

importancia de los procesos y áreas a auditar, el alcance, la frecuencia, la metodología y las
responsabilidades que se tienen.
En las auditorías prima la imparcialidad y se toman acciones sin demora para eliminar las no
conformidades y sus causas, además de establecerse las actividades de seguimiento de la
implementación de las acciones definidas.
8.4.2 Evaluación de los Resultados Individuales de Verificación
El equipo de inocuidad de alimentos evalúa los resultados individuales de la verificación
planificada (véase 7.8). Si la verificación no muestra conformidad con lo planificado, SIMSA toma
acciones para lograr la conformidad requerida, estas incluyen la verificación de:
a) Procedimientos existentes y canales de comunicación. (véase 5.6 y 7.7).
b) Conclusiones de análisis de peligros (véase 7.4), PPR operativos y Plan HACCP.
c) Prerrequisitos (véase 7.2).
d) Eficacia de la gestión de recursos humanos y de las actividades de formación (véase 6.2).
8.4.3 Análisis de los Resultados de las Actividades de Verificación

El equipo de inocuidad alimentaria analiza los resultados de las actividades de verificación,
incluyendo los resultados de auditorías internas (véase 8.4.1) y de auditorías externas.
El análisis se lleva a cabo para:
a) Asegurar que el sistema cumple con lo planificado y con los requisitos del SGIA
establecidos por la organización.
b) Identificar la necesidad de actualizar o mejorar el SGIA.
c) Identificar tendencias que indiquen una mayor incidencia de productos potencialmente no
inocuos.
d) Establecer información pertinente para planificar el programa de auditoría interna.
e) Proporcionar evidencia de la eficacia de las correcciones y acciones correctivas tomadas.
f)
61
ALIMENTARIA
Los resultados de evaluación y análisis se registran y proporcionan a la alta dirección como

información de entrada para la revisión por la dirección (véase 5.8.2) y para la actualización del
SGIA. (Véase 8.5.2).
8.5 Mejora
8.5.1 Mejora Continua
La alta dirección se asegura de que la organización mejora continuamente la eficacia del SGIA
mediante:
a) El uso de la comunicación (véase 5.6).
b) La revisión por la dirección (véase 5.8).
c) La auditoría interna (véase 8.4.1).
d) La evaluación de los resultados individuales de la verificación (véase 8.4.2).
e) El análisis de los resultados de las actividades de verificación (véase 8.4.3).
f) La validación de las combinaciones de las medidas de control (véase 8.2).
g) Las acciones correctivas (véase 7.410.2).
h) La actualización del sistema de gestión de inocuidad de los alimentos (véase 8.5.2).
8.5.2 Actualización del Sistema de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos

La alta dirección de SIMSA se asegura de que el sistema de gestión de inocuidad de los alimentos
se actualice continuamente. Para esto, el equipo de inocuidad de los alimentos evalúa a intervalos
planificados el SGIA, considerando si es necesario revisar el análisis de peligros (véase 7.4), los
PPR operativos (véase 7.5) y el plan HACCP (véase 7.6.1).
Las actividades de evaluación y actualización se basan en:
a) Elementos de entrada de la comunicación interna y externa, como lo establece el apartado
5.6.
b) Elementos de entrada de otra información relativa a la inocuidad de los alimentos.
c) Conclusiones de análisis de resultados de las actividades de verificación. (véase 8.4.3).
d) Resultados de la revisión por la dirección. (véase 5.8.3).
Todo esto es registrado e informado como entrada para la revisión por la dirección (véase 5.8.2).
62
ALIMENTARIA
Página: 30 de 31
 PSGIA-4.2.2 Control de Documentos

 PSGIA-4.2.3 Control de Registros
 PSGIA-5.2 Actualización de la Política de Inocuidad de los Alimentos
 PSGIA-5.6 Comunicación
 PSGIA-5.7 Respuesta ante Emergencias
 PSGIA-5.8 Revisión por la Dirección
 PSGIA-6.2 Competencia y formación de RRHH
 PSGIA-7.4 Análisis de Peligros
 PSGIA-7.5 Prerrequisitos Operativos
 PSGIA-7.6 Plan HACCP
 PSGIA-7.8 Planificación de la Verificación
 PSGIA-7.9 Sistema de Trazabilidad
 PSGIA-7.10.1-2 Correcciones y Acciones correctivas
 PSGIA-7.10.3 Manipulación de Productos Potencialmente No Inocuos
 PSGIA-7.10.4 Retirada de Productos
 PSGIA-8.4.1 Auditoria Interna
VI. Registros
 RSGIA 5.7 Respuesta ante Emergencias

 RSGIA-5.8 Acta de Reunión de Revisión por Dirección
 RSGIA-6.2 Desarrollo de Competencias de RRHH
 RSGIA-7.4.3 Evaluación de Peligros (Clasificación).
 RSGIA-7.5.1 PPR Operativos, Control de Trigo Como Materia Prima
 RSGIA-7.5.2 PRR Operativos, Transporte de Trigo a Planta de Producción
 RSGIA-7.5.6 PRR Operativos, Almacenamiento y Reposo del Trigo POR 24 hrs.
 RSGIA-7.6. Sistema de Seguimiento de PCC, Correcciones y Acciones Correctivas.
 RSGIA-7.9.1 Trazabilidad en la Recepción
 RSGIA-7.9.2 Trazabilidad en el Almacenamiento
 RSGIA-7.9.3 Trazabilidad en el Proceso de Producción
 RSGIA-7.9.4 Trazabilidad en el Almacenamiento de Producto Terminado
 RSGIA-7.9.5 Trazabilidad en la Expedición
 RSGIA-7.10.1 Correcciones
 RSGIA-7.10.2 Acciones Correctivas
 RSGIA-7.10.3.3 Disposición de Producto No Conforme
63
ALIMENTARIA
Página: 31 de 31
 RSGIA-7.10.4.1 Retroalimentación del Cliente

 RSGIA-7.10.4.2 Informe de Retirada de Producto del Mercado
 RSGIA-8.4.1 Plan de Auditoria Interna
 RSGIA-RCP Reporte Control de Plagas
VII. Aprobación
 Comité de Inocuidad
 Ninguna
64
MANUAL DE FUNCIONES DEL EQUIPO DE
INOCUIDAD ALIMENTARIA
65
MANUAL DE FUNCIONES DEL EQUIPO DE INOCUIDAD CODIGO: M-FEIA
ALIMENTARIA
5.4 RESPONSABILIDAD Y AUTORIDAD Página: 1 de 7
Contenido.-
1. Responsable de Gestión del Manual
2. Objetivo
3. Alcance
4. Desarrollo
4.1 Estructura del Equipo de Inocuidad Alimentaria
4.2 Funciones del Equipo de Inocuidad Alimentaria
4.3 Funciones de los Miembro del Equipo
4.4 Forma de Trabajo
5. Documentos de Referencia
6. Registros
7. Aprobación
8. Historial de Revisiones

66
ALIMENTARIA

La alta dirección debe asegurar que para la implementación y desarrollo del SGIA están
definidas las autoridades que formarán parte del equipo de inocuidad y sus funciones y
responsabilidades. Además debe dar seguimiento continuo al cumplimiento de estas
funciones.

Las personas que conforman el equipo de inocuidad alimentaria deben cumplir con las
funciones y responsabilidades que se definen en el presente manual.
Cuando sea pertinente deben proponer, analizar, evaluar y aprobar cambios y
actualizaciones en los cargos y funciones del equipo.
2. Objetivo
El Manual de Funciones del Equipo de Inocuidad Alimentaria tiene el objetivo de definir la forma
en la que estará conformado el equipo de inocuidad y los trabajadores que formarán parte del
mismo, además de guiar la manera en la que los miembros del equipo deben desarrollar y mantener
el sistema de inocuidad a través de la definición de sus funciones y responsabilidades.
3. Alcance
El presente manual se aplica al SGIA y está dirigido a todo el personal que forme parte del equipo
de inocuidad alimentaria.
4. Desarrollo
4.1 Estructura del Equipo de Inocuidad Alimentaria
La organización ve por conveniente que la estructura del equipo de inocuidad sea la siguiente:
67
ALIMENTARIA
EQUIPO DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

Nombre Cargo Cargo en el SGIA
Líder en el Equipo de
Henry Ruíz Gerente General
Inocuidad
Coordinador del comité de

Edith Jefe de Aseguramiento y
inocuidad y representante
Blanco Control de Calidad
del gerente en su ausencia.
Responsable de control
Edwin
Gerente de Producción del proceso de
Rojas
producción.
Responsable de
Gonzalo Gerente de comunicación con clientes
Requena Comercialización y recuperación de
productos del mercado.
Ramiro Jefe de Almacén de Responsable de

Díaz Producto Terminado y Identificación y
Distribución preservación del producto.
Responsable de
Estefany Jefe de Adquisiciones y Identificación y
Romero Almacén de Insumos Preservación de MP e
Insumos.
Responsable de
actividades de
Raúl Elio Administrador capacitación, higiene,
control de plagas e
infraestructura.
Santos Supervisor de Responsable de control de
Arias Producción almacenes y fraccionado.
Además, deben participar en las sesiones del comité todo aquel integrante de la empresa, que sea
requerido por éste, con la finalidad de aportar antecedentes necesarios para el trabajo de dicho
Comité.
68
ALIMENTARIA
4.2 Funciones del Equipo de Inocuidad Alimentaria

 Promover y exigir el cumplimiento de la Política del Sistema Inocuidad Alimentaria y sus
objetivos declarados en el Manual del Sistema.
 Estudiar y revisar los procedimientos documentados del Sistema que se generen o se les
efectúen modificaciones mayores, de acuerdo a los objetivos que se establezcan.
 Implementar nuevos procedimientos.
 Mantener vigencia del Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria
 Informar periódicamente sobre el comportamiento del Sistema al coordinador del SGIA y
a la alta dirección.
4.3 Funciones de los Miembros del Equipo
4.3.1 Funciones del Líder del Equipo de Inocuidad Alimentaria

 Proporcionar evidencia de su compromiso en el desarrollo del Sistema de Gestión de
Inocuidad Alimentaria.
 Designar un Coordinador del Equipo Inocuidad Alimentaria con autoridad suficiente y
responsabilidad respecto del sistema.
 Demostrar su liderazgo alentando y guiando al equipo en el cumplimiento de sus funciones
y velando por el correcto funcionamiento del sistema.
 Establecer junto a la alta dirección la Política del Sistema Inocuidad Alimentaria.
 Asignar la prioridad para el cumplimiento de los objetivos del sistema.
 Asegurar disponibilidad de recursos para efectos de mantener el Sistema Inocuidad
Alimentaria.
 Liderar las revisiones anuales del sistema a fin de verificar que el sistema implementado
continúa siendo efectivo y vigente, además de comprobar su mejoramiento continuo.
 Registrar las revisiones del sistema y mantener copias de las actas de reuniones del Equipo
de Inocuidad.
 Verificar continuamente el cumplimiento de la Política del Sistema y sus objetivos.
69
ALIMENTARIA
4.3.2 Funciones del Coordinador del Comité de Inocuidad
 Dirigir y organizar el trabajo del Equipo de Inocuidad.

 Asegurar la capacitación y educación pertinente de los miembros del equipo.
 Controlar el estado de avance de los objetivos del sistema y fijar la reorientación de las
actividades para el logro de dichos objetivos.
 Asegurar el funcionamiento del sistema así como la asignación oportuna de los recursos
económicos al sistema.
 Estudiar, revisar y presentar al Líder del Equipo, los procedimientos documentados del
Sistema que se generen o se les efectúen modificaciones mayores, de acuerdo a los
objetivos que se establezcan.
 Implementar nuevos procedimientos.
 Mantener la vigencia del SGIA.
 Informar periódicamente sobre el comportamiento del Sistema al Gerente General. Dicha
información servirá como base para la verificación por parte de la Gerencia, así como para
el mecanismo de mejora continua.
 Registrar y archivar: las actas de reunión del equipo y las revisiones del SGIA como
evidencia objetiva de su realización y seguimiento.
4.3.3 Funciones del Responsable de Control de Producción
 Controlar todo el proceso de producción en función al cumplimiento de los objetivos y

procedimientos de inocuidad alimentaria.
 Guiar y apoyar la implementación de los nuevos procedimientos en lo que concierne al
proceso de producción.
 Vigilar el cumplimiento de las disposiciones del sistema en cuanto a inocuidad en el
4.3.4 Funciones del Responsable de Comunicación con Clientes
 Comunicar a los clientes sobre las medidas que toma la organización en cuanto a
inocuidad alimentaria siguiendo los procedimientos desarrollados.
 Notificar de manera adecuada a los clientes sobre la no conformidad en productos que
ellos tengan en su poder en caso de detectarse la misma.
 Dirigir el proceso de retirada de productos del mercado en caso de ser necesario.
4.3.5 Funciones del Responsable de Identificación y Preservación del Producto
70
ALIMENTARIA
 Identificar y verificar que todo producto que vaya a salir al mercado tenga el código
correspondiente para facilitar la trazabilidad del producto.
 Acondicionar el almacén de producto terminado de manera que tenga todas las
características necesarias para almacenar y preservar el producto.
 Asegurar una distribución del producto en condiciones inocuas para evitar daños en el
mismo.
4.3.6 Funciones del Responsable de Identificación y Preservación de Materias Primas e

Insumos
 Identificar toda materia prima e insumo con el código correspondiente para facilitar el
control y la trazabilidad de los mismos en todo el proceso productivo.
 Acondicionar el almacén de materias primas e insumos para garantizar un estado
adecuado de los mismos y no representar un riesgo en tema de inocuidad.
 Comunicar inmediatamente al coordinador del equipo sobre cualquier situación que ponga
en riesgo la inocuidad de la materia prima.
4.3.7 Funciones del Responsable de Capacitación, Higiene, Control de Plagas e

Infraestructura.
 Organizar capacitaciones continuas sobre la importancia de la inocuidad alimentaria y

temas relacionados para todo el personal involucrado en la producción y manipulación de
materias primas y producto terminado.
 Supervisar y vigilar el estado de la infraestructura de la organización e higiene de la
misma, determinando las mejoras necesarias que deben realizarse.
 Realizar un control estricto sobre la exterminación total de plagas que podrían existir en la
planta de producción.
4.3.8 Funciones del Responsable de Control de Almacenes y Fraccionado
 Apoyar en el control y cumplimiento de todas las disposiciones de inocuidad en todo el

proceso productivo.
 Controlar el estado de los almacenes de producto en proceso y proporcionar las
condiciones adecuadas en lo que se refiere a la inocuidad.
4.4 Procedimiento de Trabajo

A continuación se describe el procedimiento que debe seguir el equipo de inocuidad para reunirse
en comité:
71
ALIMENTARIA
4.4.1 Constitución
El comité se considera constituido con la asistencia de la mitad mas uno de los miembros
que lo componen, sin embargo será imprescindible la presencia del Coordinador del Comité
(Jefe de Aseguramiento y Control de Calidad). En caso de no estar presente no podrá
iniciarse la reunión.
4.4.2 Lugar de Reunión
Las sesiones o reuniones del equipo deben realizarse en instalaciones de la empresa a no ser
que por razones de fuerza mayor deban realizarse en otro lugar acordado previamente.
4.4.3 Continuidad
El equipo de inocuidad debe tener continuidad en su trabajo por lo tanto deberán reunirse
como mínimo una vez al mes en fecha y hora determinados con anterioridad.
4.4.3 Actas
Luego de cada reunión debe levantarse el acta correspondiente a la misma donde se reflejen
las decisiones acordadas en cuanto a cambios, correcciones, actualizaciones y acciones a
tomar, así como el responsable y el plazo de ejecución. Debe incluir el visto bueno del
coordinador del comité.
- M- SGIA: Manual del Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria
6. Registros
- Ninguno
7. Aprobación
- Comité de Inocuidad
Fecha No. Descripción de los Cambios

Revisión
72
MANUAL DE PROCEDIMIENTO DE BUENAS
PRÁCTICAS DE MANUFACTURA - PRERREQUISITOS
73
MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DE BUENAS PRACTICAS DE CODIGO: M-BPM
MANUFACTURA (Prerrequisitos)
Página: 1 de 22
Contenido.-
2. Objetivo
3. Alcance
4. Desarrollo
1. Requisitos Generales de las Materias Primas
2. Requisitos Generales del Establecimiento
3. Requisitos de Higiene del Establecimiento
4. Requisitos Sanitarios y de Higiene Personal
5. Requisitos de Higiene en la Elaboración
6. Requisitos de Almacenamiento y Transporte de Materia Prima Y Productos
Terminados
7. Control de Alimentos
8. Satisfacción del Cliente
6. Aprobación

74
Página: 2 de 22
I. Responsable de Gestión del Manual

 Coordinador del Comité de Inocuidad – Jefe de Aseguramiento y Control de Calidad
Es el responsable principal de la gestión del presente manual además de su revisión y
actualización continua. Debe evaluar también el grado de cumplimiento del manual dentro
de la planta de producción.
Todos los integrantes del equipo deben gestionar el cumplimiento del presente manual en
todos los niveles de la organización que sea pertinente.
 Personal en General
Debe cumplir y hacer cumplir estrictamente con todas las disposiciones que se detallan en
el presente manual. Además estarán sujetos a constantes revisiones y evaluaciones sobre el
cumplimiento de estos requisitos.
II. Objetivo
El Manual de Procedimientos de Buenas Prácticas de Manufactura tiene el objetivo de establecer
los requisitos de higiene y buenas prácticas de manufactura que deben ser cumplidos por todo el
personal involucrado en la producción para obtener productos inocuos y de calidad.
III. Alcance
El presente manual debe ser aplicado en toda la planta de producción y por todo el personal que
tenga contacto directo e indirecto con el producto.
IV. Desarrollo
El manual está compuesto por varios apartados que se desarrollan a continuación:
75
1. REQUISITOS DE LAS MATERIAS PRIMAS Página: 3 de 22
1. Requisitos Generales de las Materias Prima

1.1 Objetivo
Establecer los requisitos generales en la recepción de materias primas para la producción de
alimentos que aseguren calidad.
1.2 Alcance
Todas las materias primas recibidas en la planta de producción de SIMSA que sean destinadas a
formar parte del producto final, como ser la materia prima, los insumos y envases.
1.3 Responsables
 Líder del equipo de inocuidad alimentaria
 Encargado de laboratorio
 Operarios encargados de la recepción de materia prima
1.4 Desarrollo
Las materias primas como el trigo, los aditivos y envases son sometidos a inspección en la
recepción de los mismos.
 En el caso del trigo, los proveedores deben cumplir con Buenas Prácticas Agrícolas (BPA)
y los encargados de recepción de materia prima deben exigir los certificados de calidad del
trigo.
 Para los aditivos también se debe exigir los respectivos certificados de calidad del producto.
1.4.1 Áreas de Procedencia

En lo que se refiere a la procedencia de las materias primas e insumos se debe verificar que la
documentación presentada por los proveedores incluya la siguiente información y características:
 Área de Cultivo y Cosecha
En el caso del trigo, este debe ser cultivado y cosechado en áreas donde no exista la
presencia de sustancias potencialmente nocivas.
76
1. REQUISITOS DE LAS MATERIAS PRIMAS Página:4 de 22
 Áreas de Producción
En el caso de los insumos, estos deben ser producidos en áreas donde no exista la presencia
de sustancias potencialmente nocivas.
 Protección Contra la Contaminación por Residuos
Se debe verificar que las materias primas e insumos estén protegidos contra la
contaminación por residuos domésticos y/o industriales.
 Control de Plagas y Enfermedades
Se debe verificar la evidencia de que la materia prima e insumos fueron producidas y están
conservadas bajo estrictas normas de control de plagas y enfermedades.
1.4.2 Equipamientos y Recipientes
 El equipamiento y los recipientes en los que están contenidos las materias primas como
aditivos deben ser de un material inalterable, que permita la limpieza y desinfección de sus
superficies.
 En el caso del trigo, verificar las condiciones de manipulación que tenga al momento de
realizar el transporte.
1.4.3 Almacenamiento en el Local de Producción

Las materias primas e insumos que se recepcionen en la planta de producción deben ser
almacenados en condiciones que garanticen su protección contra la contaminación y los deterioros
de su calidad e inocuidad.
 El trigo será almacenado en los silos de trigo sucio, estos deben tener una limpieza
constante y un control estricto de plagas.
 Los insumos serán almacenados en el almacén de materia prima, donde se los organizará
por tipo de insumo y serán ordenados y colocados de acuerdo al requerimiento y
características de cada uno. Deben ser ubicados sobre tarimas y separados de las paredes,
así permitir una correcta higienización.
1.4.4 Transporte
Verificar que los medios de transporte de las materias primas e insumos sean adecuados y tengan
las siguientes características:
77
1. REQUISITOS DE LAS MATERIAS PRIMAS Página: 5 de 22
 Sean medios de transporte que proteja la materia prima, especialmente en el caso del trigo.
 Medios de transporte que permitan realizar limpieza, desinfección, desinsectación y
desinfestación.
Además se debe revisar que los procedimientos de manipulación en el transporte sean adecuados e
impidan la contaminación. Que los operarios utilicen implementos de seguridad como guantes,
barbijos y gabacha en el caso del trigo y que la manipulación sea cuidadosa para evitar dañar el
producto.
1.4.5 Controles de Laboratorio
Luego de la recepción de la materia prima el Laboratorio de Control de Calidad realiza controles en
cuanto a la calidad del producto, principalmente con el trigo. En este control se estudian las
siguientes características del trigo:
 Nivel de humedad – máximo 14.5%
 Análisis organoléptico.
 Presencia de insectos.
 Presencia de materias extrañas orgánicas e inorgánicas.
 Presencia de granos dañados.
La situación de los requisitos de las materias primas debe estar registrada en el RBPM-1
“Requisitos de la Materia Prima”.
78
2. REQUISITOS GENERALES DEL ESTABLECIMIENTO Página: 6 de 22

2.1 Objetivo
Establecer requisitos a los que se debe ajustar todo el establecimiento para obtener alimentos
inocuos.
2.2 Alcance
Aplica a todo el establecimiento en el que se encuentra la planta de producción de SIMSA.
2.3 Responsables
 Personal de mantenimiento
 Personal de Limpieza
2.4 Desarrollo
2.4.1 Instalaciones
 Emplazamiento
Se debe asegurar que contaminantes externos como el humo, polvo y otros no constituyan
un riesgo para los alimentos que se producen, para lo que se deberá asegurar que el área de
producción se encuentre en un ambiente cerrado o protegido.
 Vías de Transito
Las vías de transito que se encuentran dentro del establecimiento deben tener una superficie
dura o pavimentada y se debe disponer de desagües que permita su adecuado
mantenimiento.
 Estructura Interna
Las instalaciones deben estar construidas con materiales duraderos y fáciles de limpiar,
mantener y desinfectar. Además de cumplir las siguientes condiciones:
- Espacio
Se debe tener muy en cuenta la disposición de espacios suficientes para todas las
operaciones.
- Diseño
Debe permitir fácil acceso para una limpieza adecuada y debe facilitar la inspección de
higiene.
79
El diseño debe ser de manera tal que:
 Impida la entrada de plagas u otros contaminantes como polvo y humo entre

otros.
 Permita separar las operaciones susceptibles de causar contaminación cruzada.
 Se garantice condiciones apropiadas para las materias primas, proceso de
producción y producto terminado.
- Pisos
Los pisos deben ser construidos con un material resistente al tránsito, impermeable, no
absorbente y lavable.
No deben existir grietas y deben tener sumideros para impedir la acumulación de
líquidos.
- Paredes
Deben estar revestidos con materiales no absorbentes y lavables y de color claro.
Deben ser lisas y sin grietas. Además, lo9s ángulos entre las paredes, entre las paredes
y los pisos y entre las paredes y los techos deben ser de fácil limpieza.
- Techos
El diseño de los techos debe permitir reducir la acumulación de suciedad y
condensación, así como evitar el desprendimiento de partículas.
- Ventanas y Puertas
Las ventas y otras aberturas deben estar construidas de tal manera que se evite la
acumulación de suciedad y sean fáciles de limpiar, además, deben estar provistas de
protección contra plagas.
Las puertas deben ser de material no absorbente y de fácil limpieza.
- Zonas de Manipulación
En las zonas de manipulación de los alimentos las estructuras y accesorios elevados
deben estar instalados de manera que se evite la contaminación directa o indirecta de
los alimentos por condensación y goteo.
- Vestuarios y Cuartos de Aseo
Deben ser construidos alejados de las zonas de manipulación de los productos.
 Abastecimiento de Agua
Se debe disponer de un abastecimiento suficiente de agua potable con un adecuado sistema
de distribución y protección contra la contaminación.
Deben realizarse controles de la calidad del agua como el análisis microbiológico.
80
 Desagüe y eliminación de desechos

Los sistemas de desagüe y eliminación de desechos deben estar diseñados y construidos de
manera que se evite el riesgo de contaminación. Estos se deben mantener en buen estado en
todo momento.
 Vestuarios y Cuartos de Aseo
En el establecimiento deben existir vestuarios, sanitarios y cuartos de aseo adecuados y en
buen estado. Deben tener las siguientes características:
- Deben estar bien iluminados y ventilados.
- No deben tener comunicación directa con el área de producción.
- Deben contar con suficientes lavamanos provistos de agua, productos adecuados para el
aseo de las manos y medios higiénicos convenientes para secarlas.
- Contar con suficientes retretes limpios y provistos de agua.
Se deben colocar en estas instalaciones avisos de la importancia de lavado de manos

después de usar los servicios sanitarios.
 Instalaciones para Lavarse las Manos en el Área de Producción
Se deben instalar lavamanos en lugares y número convenientes en el área de producción.
- Deben disponer de agua y productos adecuados para la limpieza y desinfección así
como para el secado de manos.
Aquí también es importante la existencia de instrucciones visibles para el lavado de manos.

 Iluminación e Instalaciones Eléctricas
Se debe disponer de iluminación natural y/o artificial adecuada para permitir la realización
de las operaciones de manera higiénica y cumplir con las siguientes características:
- Las fuentes de luz artificial deben estar protegidas a fin de asegurar que los alimentos
no se contaminen en caso de rotura.
- La iluminación no debe alterar los colores.
- No pueden existir cables colgantes sobre las zonas de producción de alimentos.
 Ventilación
Es importante verificar la existencia de una ventilación adecuada para evitar el polvo y
calor excesivo y eliminar el aire contaminado.
- La corriente debe ir de una zona limpia a una sucia.
- Deben existir aberturas de ventilación provistas de protecciones para evitar el ingreso
de agentes contaminantes.
81
 Almacenamiento
Las instalaciones de almacenamiento de materias primas e insumos y producto terminado
deben estar dispuestas de manera que:
- Permitan un mantenimiento y limpieza adecuados.
- Eviten el acceso de plagas.
-Permitan proteger a los productos de la contaminación durante el almacenamiento.
2.4.2 Equipos y Utensilios
Los equipos y recipientes que están en contacto con los alimentos deben tener las siguientes
características:
 Facilidad de limpiar, desinfectar y mantenerse de manera adecuada para evitar la
contaminación de los alimentos.
 Ser de materiales que no tengan efectos tóxicos para los alimentos, resistentes a la corrosión
y no absorbentes.
 Los recipientes de materiales no comestibles y desechos deben ser de materiales no
absorbentes y diseñados de manera que sea fácil la eliminación de su contenido y limpieza.
Además deben estar muy bien identificados.
 Control de los Equipos
Es importante la programación de control de todos los equipos que incluya la calibración de
los instrumentos de medición.
Se debe realizar un informe sobre el estado de cada equipo y los instrumentos de medición.
2.4.3 Control de los Alrededores de la Planta
Al igual que el cuidado del interior de las instalaciones también es de mucha importancia el control
de los alrededores de la planta ya que su descuido puede afectar la inocuidad de los alimentos. Por
lo tanto se debe realizar y controlar las siguientes actividades:
 Cortar la maleza que se encuentre en los alrededores de la planta ya que no hacerlo puede
ayudar al ingreso de plagas.
 Evitar la acumulación de basura.
 Instalar y renovar constantemente señalización adecuada para las áreas de carga, descarga,
áreas restringidas y áreas de acceso al personal.
 Mantener los patios, caminos y áreas de parqueo limpios y sin acumulación de basura.
82
3. REQUISITOS DE HIGIENE DEL ESTABLECIMIENTO Página:10 de 22

3.1 Objetivo
Determinar los requisitos de higiene que se debe tener en el establecimiento para que no existan
riesgos de contaminación de los productos.
3.2 Alcance
Establecimiento en el que se encuentra la planta de producción de SIMSA.
3.3 Responsables
 Personal de limpieza
 Operarios
3.4 Desarrollo
Los edificios, equipos y todas las demás instalaciones del establecimiento deben mantenerse en
buen estado de conservación y funcionamiento.
3.4.1 Limpieza y Desinfección
Se debe asegurar la limpieza y desinfección continua de todo el establecimiento, para lo cual se

deben considerar los siguientes aspectos:
- El personal que se encargue de la limpieza y desinfección debe estar debidamente
capacitado y se debe tener evidencia de esta capacitación.
- Los equipos y utensilios deben ser limpiados y desinfectados con la frecuencia
necesaria para impedir la contaminación.
- Se debe tener precaución al momento de realizar la limpieza y desinfección, de manera
que los alimentos no sean contaminados con las sustancias utilizadas para estos fines.
- No está permitido utilizar sustancias odorizantes ni desodorantes en las zonas de
producción y almacenamiento de productos.
- Los productos de limpieza y desinfección que se utilicen deben estar debidamente
identificados y guardados en lugares fuera del área de manipulación.
- La limpieza debe realizarse después de terminar el trabajo de la jornada o más veces si
es necesario.
- Deben mantenerse limpios los vestuarios y cuartos de aseo, así como sus vías de
acceso.
83
 Procedimientos de limpieza
Según la superficie a limpiar se debe:
- Eliminar los residuos gruesos de las superficies.
- Aplicar una solución detergente para desprender la capa de suciedad y bacterias.
- Enjuagar con agua apta para limpieza y así eliminar suciedad suspendida y residuos de
detergente.
- Lavar en seco o aplicar otros métodos apropiados para quitar y recoger residuos y
desechos.
 Limpieza de Pisos
Se debe eliminar de suciedad y residuos los pisos, asegurando un ambiente libre de
microorganismos y bacterias que puedan representar riesgos de contaminación. Se debe:
- Recoger los residuos de productos que se encuentran en el piso.
- Lavar la superficie del piso con agua y detergentes permitidos.
- Enjuagar con abundante agua y hacer que esta llegue al drenaje.
- Secar completamente el piso para evitar accidentes del personal y posible
contaminación de los alimentos.
 Limpieza de Paredes, Puertas y Ventanas
Para asegurar un ambiente libre de bacterias y microorganismos en la planta de producción
se debe realizar una limpieza continua de los accesos del personal, las ventanas y las
paredes. El personal de limpieza debe:
- Lavar las superficies de paredes, puertas y ventanas.
- Utilizar detergentes adecuados.
- Enjuagar con abundante agua y asegurarse de que no quedan residuos de detergente.
- Secar las superficies limpiadas.
 Limpieza de Techos
Los techos son fuente de residuos, polvo y microorganismos, por tanto deben ser limpiados
con cierta frecuencia para no afectar la calidad de los productos.
- Debe realizase una limpieza completa de los techos, con el desempolvado y lavado
de los mismos.
- Además debe verificarse continuamente el estado de los materiales de los mismos.
 Mantenimiento de Servicios Sanitarios
Es importante que los servicios sanitarios estén limpios en todo momento para evitar
cualquier riesgo de tipo epidemiológico.
- Se debe lavar y desinfectar todas las superficies de los servicios sanitarios.
- Debe utilizarse abundante agua, detergente y desinfectantes.
84
-
- Luego de la limpieza deben secarse todas las superficies.

- Verificar provisiones de limpieza en baños y lavamanos.
3.4.2 Manipulación, Almacenamiento y Eliminación de Residuos

Los residuos deben ser manipulados de tal manera que se evite la contaminación de los productos,
materias primas y agua potable. Es importante:
 Impedir el acceso de plagas al lugar de almacenamiento de residuos.
 Se deben retirar los residuos del área de producción las veces que sea necesario.
 Una vez retirados los residuos se deben limpiar y desinfectar todos los recipientes y equipos
que hayan entrado en contacto con estos.
3.4.3 Ausencia de Animales Domésticos

Está prohibida la entrada de animales domésticos en las instalaciones de la organización que puedan
afectar la inocuidad del proceso productivo.
3.4.4 Sistema de Control de Plagas
Se debe aplicar un programa eficaz, eficiente y continuo de control de plagas.
 En caso de que alguna plaga invada los establecimientos se deben adoptar medidas
inmediatas de erradicación.
- Las medidas que comprendan el tratamiento con agentes químicos, físicos o biológicos
deben estar autorizados para el uso en la industria alimentaria y deben ser aplicados
bajo supervisión directa del personal responsable.
 La desinfección interna del establecimiento no debe realizarse durante las etapas de
producción.
 La empresa contratada para realizar el control de plagas debe ser una empresa habilitada
por las autoridades.
 Medidas de Control
Las medidas de control generales se presenta a continuación, sin embargo si el control de
plagas se convierte en un punto crítico de inocuidad se desarrollará un manual de control.
- Colocado de trampas en puntos estratégicos.
- Limpieza continua de techos y esquinas del establecimiento.
- Inspección y limpieza constante de tragantes y tuberías.
Deben realizarse controles periódicos sobre la eficacia de los métodos de control de plagas y en
caso de no serlo se deben buscar alternativas.
85
3.4.5 Almacenamiento de Sustancias Peligrosas y Contaminantes

 Todas las sustancias que puedan presentar riesgos para la salud como plaguicidas, solventes
u otros, deben estar en su envase original y conservar su rótulo original que informe sobre
su toxicidad y empleo.
 Deben ser almacenados en salas separadas de la zona de manipulación y manipulados solo
por personal autorizado y debidamente capacitado.
 Se mantendrán registros de las sustancias peligrosas con las que se cuente en la empresa.
Es importante además que se clasifiquen lo agentes químicos que se tienen en la organización,

considerando si se utilizan para:
- Análisis o pruebas de laboratorio.
- Mantenimiento y operación de maquinaria.
- Limpieza y sanitización de instalaciones.
- Aditivos químicos
3.4.6 Ropa y Efectos Personales

 No se deben depositar ropas ni efectos personales en las zonas de manipulación de
alimentos. Estos deben ser guardados en áreas establecidas para tal fin.
86
4. REQUISITOS SANITARIOS Y DE HIGIENE PERSONAL Página:14 de 22
4. Requisitos Sanitarios y de Higiene Personal

4.1 Objetivo
Determinar los requisitos que toda persona que entre en la planta de producción debe cumplir para
evitar contaminar los alimentos.
4.2 Alcance
Aplica a todos los operarios que tengan contacto o que intervengan en el proceso de producción y a
toda persona que ingrese en el área de producción.
4.3 Responsabilidades
 Líder del Equipo de Inocuidad
 Responsables de cada área
 Operarios
4.4 Desarrollo
4.4.1 Enseñanza de Higiene
 La alta dirección junto con el líder del equipo de inocuidad alimentaria deben tomar todas
las disposiciones necesarias para que todas las personas que tengan contacto con los
productos reciban una capacitación adecuada y continúa en todo lo que se refiere a la
higiene personal y la manipulación higiénica de los alimentos.
4.4.2 Estado de Salud

 El personal que ingrese a trabajar en el área de producción debe realizarse periódicamente
los exámenes médicos fijados por la legislación. Además, debe realizarse exámenes
médicos adicionales teniendo en cuenta las condiciones clínicas y epidemiológicas de cada
trabajador.
 Se deben tomar medidas necesarias para que toda persona afectada por alguna enfermedad
tenga restringido el acceso a las áreas de manipulación y producción de los alimentos.
 La reincorporación del personal que haya sido restringido debe estar autorizada por un
profesional médico.
87
4.4.3 Lavado de Manos

 Todo el personal cuyo trabajo consista en manipular los alimentos y las máquinas debe
lavarse las manos de manera frecuente y eficaz con agentes de limpieza y desinfección
autorizados y con agua potable.
 Es importante que en cada establecimiento donde exista un lavamanos se encuentre visible
las instrucciones de lavado de manos.
 Así mismo se deben colocar avisos suficientes y en lugares adecuados avisos que indique y
recuerden la obligación de lavarse las manos.
 Debe realizarse un control por parte de las autoridades que verifique el cumplimiento de
este requisito.
 Procedimiento de Lavado de Manos

1. Remangar el uniforme de trabajo hasta los codos.
2. Mojar las manos y antebrazos hasta la altura del codo con abundante agua.
3. Fregar manos y antebrazos con agua y jabón desinfectante.
4. Enjuagar y volver a fregar con jabón desinfectante.
5. Enjuagar las manos con abundante agua.
6. Secar completamente las manos con toallas de papel y tirar este al basurero.
4.4.4 Higiene Personal

 Quienes manipulan los alimentos deben mantener un grado elevado de aseo personal.
 Durante el trabajo debe llevar ropa protectora, gabacha, barbijos, guantes y calzados
adecuados. Estos elementos deben ser lavables o descartables.
 El personal no debe retirarse de la empresa con el uniforma de trabajo. Tampoco debe
transitar por áreas donde pueda generarse contaminación cruzada.
 Se deben mantener uñas cortas y limpias y en caso de tener cabello largo se lo debe tener
recogido.
 Ingreso al Área de Producción

Para el ingreso al área de producción los operarios deben seguir las siguientes reglas:
- Cumplir con todas las normas de higiene y aseo personal.
- Colocar las vestimentas de calle y objetos personales en casilleros ubicados en vestidores.
- Ponerse el uniforme de trabajo completo.
- Antes de ingresar al área de producción todos deben lavarse las manos.
88
- Una vez que se haya ingresado al área de producción todos los operarios deben cumplir
con las normas de higiene.
4.4.5 Comportamiento Personal
Las personas empleadas en actividades del proceso de producción deben evitar comportamientos
que puedan contaminar los alimentos, como ser:
 Fumar
 Escupir
 Comer
 Estornudar o toser inadecuadamente.
4.4.6 Visitantes
 Los visitantes de la zona de fabricación, elaboración o manipulación de alimentos deben
llevar ropa protectora y cumplir todas las disposiciones de higiene personal.
 Se debe proveer el equipo necesario para el ingreso de los visitantes.
 Verificar que cada visitante cumpla los requisitos detallados anteriormente para el ingreso
al área de producción.
 Designar al personal que se encargue de guiar y atender a los visitantes, además de vigilar
su comportamiento.
4.4.7 Supervisión
 Se debe designar un supervisor competente que verifique el cumplimiento por parte de todo
el personal de los requisitos antes establecidos.
89
5. REQUISITOS DE HIGIENE EN LA ELABORACIÓN Página:17 de 22
5. Requisitos de Higiene en la Elaboración

5.1 Objetivo
Proporcionar todas las reglas que deben cumplirse en la elaboración de los productos, para que estos
sean inocuos y no representen un peligro para la salud de los consumidores.
5.2 Alcance
Todas las operaciones del proceso productivo de la organización.
5.3 Responsabilidad
 Jefe del equipo de inocuidad alimentaria
 Personal en general.
5.4 Desarrollo
5.4.1 Materia Prima
 No se deben aceptar materia prima o insumos que se encuentren contaminados o
potencialmente contaminados.
 Se deben inspeccionar y clasificar las materias primas e insumos antes de llevarlos al área
de producción para verificar su calidad.
 El almacenamiento se debe realizar en condiciones adecuadas que eviten su deterioro y
contaminación. Además, se debe asegurar la adecuada rotación de las existencias de
materias primas de modo de usarlos en el momento oportuno.
5.4.2 Prevención de la Contaminación Cruzada

 Se debe evitar la contaminación de los alimentos por contacto directo o indirecto con
material contaminado en cualquier etapa del proceso de elaboración.
 El personal que manipule materias primas o productos semi-elaborados no deben entrar en
contacto con ningún producto final hasta que no se haya cambiado la ropa protectora y
cumpla con los requisitos de higiene personal.
 Todo equipo que haya entrado en contacto con materias primas, productos semi-elaborados
o material contaminante se debe limpiar y desinfectar antes de ser utilizado nuevamente.
90
MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DE BUENAS PRACTICAS DE CODIGO: MBPM-00
REQUISITOS DE HIGIENE EN LA ELABORACIÓN Página:18 de 22
5.4.3 Empleo del Agua

 Es imprescindible que para la elaboración de los alimentos solo debe ser utilizada agua
potable.
 Mínimamente una vez al año deben realizarse estudios fisicoquímicos del agua que es
utilizada para la producción.
5.4.4 Elaboración
 La producción de los alimentos debe ser realizada por personal capacitado y supervisado
por personal técnicamente competente.
 Todas las operaciones del proceso de producción deben ser realizados en condiciones que
impidan la posibilidad de contaminación, deterioro o proliferación de microorganismos que
afecten los alimentos.
 Se deben controlar los productos para verificar su calidad y su inocuidad de acuerdo a los
requisitos de calidad e inocuidad de las autoridades y clientes.
5.4.5 Envasado
 Los envases deben ser adecuados para los productos que vayan a contener y deben ser
almacenados en condiciones adecuadas para evitar la posibilidad de contaminación cruzada.
 El material de los envases debe proporcionar una protección apropiada contra la
contaminación.
 Deben ser inspeccionados antes de su uso para verificar su disponibilidad de poder contener
al producto.
 El proceso de envasado debe realizarse en condiciones higiénicas adecuadas para evitar la
contaminación de los productos.
5.4.6 Subproductos
 Deben ser almacenados de manera adecuada y los que son fuentes de contaminación deben
ser retirados con la frecuencia requerida.
91
6. ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS Página:19 de 22
6. Requisitos del Almacenamiento y Transporte de Materias Primas y Productos Terminados
6.1 Objetivo
Establecer las reglas que deben cumplirse en a organización para un almacenamiento y transporte
seguros.
6.2 Alcance
Se aplica a todas las operaciones de almacenaje tanto de materia prima como de producto terminado
y a las operaciones de transporte de materia prima a la planta de producción y de producto
terminado al mercado.
6.3 Responsabilidad
 Responsables de almacén de materia prima y almacén de producto terminado.
 Responsables de transporte de materia prima y de producto terminado.
 Personal que trabajan en las áreas ya mencionadas.
6.4 Desarrollo
 Las materias primas, los insumos y los productos terminados se deben almacenar en
sectores separados y transportar en condiciones que impidan su contaminación física,
química o biológica.
 Se deben realizar inspecciones periódicas durante el almacenamiento para verificar el
cumplimiento de las especificaciones de materias primas y productos terminados.
 Los vehículos de transporte deben ser adecuados para transportar materias primas y
productos terminados, además la carga y descarga de estos debe realizarse en lugares
alejados del área de producción.
 En el proceso de distribución se debe verificar lo siguiente:
- Que haya existido la limpieza del camión repartidor antes de cargar los productos.
- Que los productos cargados estén protegidos contra alteración o daños físicos al
envase y contra posibles contaminaciones.
- El registro de los lotes de productos que serán enviados y el destino de estos para el
proceso de trazabilidad en caso de existir algún problema.
92
7. Control de los Alimentos Página:20 de22
7. Control de Alimentos
7.1 Objetivo
Establecer los procedimientos que deben seguirse para garantizar que los productos son de calidad e
inocuos.
7.2 Alcance
Todos los productos junto a su proceso productivo que se elaboran en la planta de producción de
SIMSA.
7.3 Responsabilidad
 Responsable de laboratorio
7.4 Desarrollo
 Deben ser realizados en el laboratorio de la empresa o en laboratorios externos controles a
cada lote de productos para verificar la elaboración de alimentos inocuos y de calidad.
7.4.1 Controles Internos (Laboratorio de SIMSA)

 Recepción de trigo en silos
- Características Organolépticas
- Presencia de Plagas
- Contenido de Humedad
- Clasificación de Granos
- Peso Hectolítrico
 Limpieza y Acondicionamiento del trigo
- Contenido de Impurezas
- Humedad del trigo acondicionado
 Molienda
- Humedad de la Harina
- Contenido de Gluten
- Tamaño de Partículas
- Análisis Reologico
- Características microscópicas
93
7. Control de los Alimentos Página:21 de 22
 Embolsado
- Humedad de la Harina
- Contenido de Ceniza
- Tamaño de Partículas
7.4.2 Controles Externos

 Microbiológico
- Aerobios Mesófilos
- Coliformes Totales
- Escherichia Coli
- Mohos y Levaduras
 Toxicológico
- Aflatoxina B1
- Aflatoxinas Totales
- Sales de Bromato
 Metales Pesados (Control Anual)
- Plomo
- Cadmio
- Magnesio
- Arsénico
 Residuos de Plaguicidas (Control Anual)
- Organofosforados y Organoclorados
8. Satisfacción del Cliente

 Es importante contar con un sistema de atención al cliente mediante el cual se reciban
sugerencias y reclamos y se les dé una respuesta satisfactoria a estas.
 Deben realizarse registros de todas las formas de comunicación que se tenga con los
clientes.
94
Página:22 de 22
- NB 324: Buenas Prácticas de Manufactura
- NB855: Principios Generales de Higiene de los Alimentos
VI. Aprobación
VII. Historial de Revisiones

- Ninguna.
95
MANUAL DE PROCEDIMIENTO DE CONTROL
DE PLAGAS
96
MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DE CONTROL DE PLAGAS CODIGO: M-PCP
Control Integral de Plagas Página: 1 de 7
Contenido.-
2. Objetivo
3. Alcance
4. Desarrollo
6. Aprobación

97

Es el responsable principal de la gestión del presente manual además de su revisión y
actualización continua. Debe evaluar también el grado de cumplimiento del manual dentro
Todos los integrantes del equipo deben gestionar el cumplimiento del presente manual en
el presente manual.
2. Objetivo
Este manual tiene el objetivo de exterminar la población de plagas y prevenir su reaparición en la
planta de producción instalando dispositivos que impidan su ingreso y los ahuyenten.
3. Alcance
Los procedimientos descritos en el manual se aplican a toda la planta de producción de la
organización.
4. Desarrollo
4.1 Consideraciones Generales

La organización establece el sistema de control integral de plagas en conjunto con una empresa
subcontratada que presta este tipo de servicios y se encuentra legalmente establecida.
Para la aplicación de un sistema de control completo se establecen dos tipos de medidas de control,
las medidas de control pasivas y las medidas de control activas.
4.2 Medidas de Control y Monitoreo de Plagas
98
4.2.1 Control y Monitoreo de Roedores

4.2.1.1 Medidas de Control de Roedores
Para el control de roedores se utilizarán medidas de erradicación y de prevención, estas son:
 Medidas Pasivas/Preventivas
- Las aberturas que conecten la planta de producción con el exterior, consideradas

posibles entradas de roedores deben estar en lo posible selladas o caso contrario deben
contar con rejillas o tapas en buen estado.
- Los desagües y cámaras que se encuentren al interior de las instalaciones deben ser
limpiados y mantenidos continuamente. Deben contar con tapas y rejillas en buen
estado.
- En caso de existir grietas o perforaciones en la infraestructura deben ser sellados, si
estos sirven como medio de ventilación deben contar con finas rejillas que eviten el
posible ingreso de roedores.
- Debe existir una limpieza y desinfección continua de las áreas internas y externas de la
planta de producción.
- Está prohibida la acumulación de material en desuso y de subproductos en áreas de
producción y/o almacenamiento.
- La basura que se genere debe estar aislada del área de producción y debidamente
tapada. Además, no debe ser acumulada por varios días.
- Cualquier materia prima o producto terminado que sea derramado debe ser limpiado
inmediatamente para evitar la atracción de roedores.
 Medidas Activas
- Instalación de trampas con cebo para roedores debidamente numeradas y rotuladas
en zonas de almacenamiento, zonas no productivas y áreas administrativas.
- Cebaderos de captura viva debidamente rotulados y numerados instalados en
interior planta.
- Instalación de trampas pegajosas para roedores debidamente identificados en zonas
productivas.
99
4.2.1.2 Monitoreo de Presencia de Roedores
Monitoreo de Presencia de Roedores

Monitoreo Revisión de trampas de captura y consumo de cebos
Responsable Equipo de inocuidad alimentaria
Frecuencia Semanal
Registro RSGIA-RPC "Reporte de Control de Plagas"
En caso de consumo, reponer el cebo.
En caso de captura, retirar cadáver y reactivar trampa.
Acciones
Determinar necesidades de mejoras sanitarias y/o
estructurales en las zonas de consumo y/o captura.
4.2.2 Control y Monitoreo de Insectos

4.2.2.1 Medidas de Control de Insectos
Para el control de insectos (moscas, polillas, gorgojos, etc) se utilizarán medidas de erradicación y
prevención, estas son:
- Mantener las aberturas de las instalaciones que se conectan con el exterior cubiertas
con mallas milimétricas para evitar el ingreso de insectos.
- Mantener los desagües y cámaras que se encuentran dentro las instalaciones
limpios y en buenas condiciones.
- Debe existir una limpieza y desinfección continua de las áreas internas y externas
de la planta de producción. Evitando así la acumulación de polvo en las superficies.
- Se debe evitar la acumulación de agua en áreas dentro las instalaciones de la planta.
 Medidas Activas
- Fumigación periódica con productos permitidos para el uso en la industria
alimenticia.
- Lámparas de luz UV.
100
4.2.2.2 Monitoreo de Presencia de Insectos
Monitoreo de Presencia de Insectos

Revisión de presencia de insectos en planta de
Monitoreo
producción
Frecuencia Semanal
En caso de identificar presencia de insectos solicitar la
Acciones aplicación de productos químicos en las áreas
específicas.
4.2.3 Control y Monitoreo de Palomas

4.2.3.1 Medidas de Control de Palomas
Se utilizarán medidas de erradicación y prevención, estas son:
- Mantener las aberturas de las instalaciones que se conectan con el exterior cubiertas
con mallas milimétricas para evitar el ingreso de insectos.
- Debe existir una limpieza y desinfección continua de las áreas internas y externas
- Cualquier materia prima o producto terminado que sea derramado debe ser
limpiado inmediatamente para evitar la atracción de roedores.
- Evitar el anidamiento en techos, entretechos, cornisas y lugares altos.
- Construir inclinaciones en superficies de ventanas y muros para evitar que las
palomas se posen en ellas.
 Medidas Activas
- Captura viva mediante instalación de jaulas con cebo y posterior sacrificio.
- Retiro continuo de nidos de palomas.
4.2.3.2 Monitoreo de Presencia de Palomas
101
Monitoreo de Presencia de Palomas

Monitoreo Revisión de trampas de captura implementadas.
Frecuencia Semanal
En caso de captura, retirar cadáver y reactivar jaula de
captura.
Acciones
Determinar necesidades de mejoras sanitarias y/o
estructurales en las zonas de captura.
4.3 Seguimiento y Monitoreo a Empresa Encargada de Control de Plagas
La empresa que se encargue del control de plagas debe cumplir los siguientes requisitos:
 Ser una empresa legalmente establecida, además de contar con todos los registros y
permisos actualizados.
 Contar con personal capacitado en el manejo y control de plagas en industrias del rubro
alimenticio.
 Tener disponibilidad de tiempo necesaria para el constante monitoreo y atención de
emergencias.
Las actividades básicas que debe realizar la empresa subcontratada se detallan a continuación:
102
ACTIVIDAD DESCRIPCIÓN REGISTROS/INFORMES

 Tipo de plaga encontrada, zona  Informe de diagnostico
que se va a controlar (planos y  Programa de Trabajo (Metodología de
lugares de colocación de trampas, trabajo, frecuencias, horarios y duración
DIAGNÓSTICO electrocutores, lámparas u otros) de las visitas), tareas rutinarias y tareas
 Métodos de control que se van a no rutinarias.
utilizar: físicos o químicos y lugares.  Productos a utilizar, sus fichas
técnicas y medidas de seguridad
 Registros del control de plagas por
área
 En caso de que se tengan que  Informe de efectividad del control de
aplicar biocidas se debe presentar su plagas.
MEDIDAS DE
hoja de seguridad.  Lay-out actualizado de los cebaderos,
CONTROL
EFECTUADAS  Fecha y hora previstas para la trampas, lámparas u otros artefactos
aplicación del tratamiento. colocados
 CERTIFICADO ANUAL DEL
SERVICIO PRESTADO e informes
bimensuales a la empresa
 Recomendación de la subsanación  Medidas preventivas que debe realizar
de las deficiencias higiénicas (orden la empresa
y limpieza) y de mantenimiento  Recomendación de medidas
MEDIDAS
(orificios, grietas en paredes techos o correctoras para mejorar el control de
CORRECTORAS
suelos, pasa-tubos sin sellar, etc.) plagas
detectadas en el edificio o en el
entorno especificas por lugar.
- RSGIA- RCP “Reporte de Control de Plagas”
6. Aprobación
- Ninguna
103
PROCEDIMIENTOS DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE
104
PROCEDIMIENTOS DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE CODIGO:
PSGIA-4.2.2
CONTROL DE DOCUMENTOS Página: 1 de 8
Contenido.-
1. Responsables de Gestión del Procedimiento
2. Objetivo
3. Alcance
4. Desarrollo
4.1 Diagrama de Flujo
4.2 Descripción del Procedimiento
5. Definiciones
7. Registros
8. Aprobación

105
PSGIA-4.2.2

Los responsables de la correcta aplicación del Procedimiento de Control de Documentos son:
Comité de Inocuidad
 Aprueba documentos de acuerdo a la tabla de responsabilidades.
 Asegura el uso de documentos vigentes en sus áreas de trabajo.
 Difunde la responsabilidad en cuanto a la protección, legibilidad de los documentos a sus
equipos de trabajo.
 Recoge y entrega al coordinador del comité los documentos obsoletos.
Coordinador del Comité de Inocuidad – Jefe de Aseguramiento y Control de Calidad

 Aprueba documentos de acuerdo a la tabla de responsabilidades.
 Identifica los documentos, apoya su elaboración, revisión o modificación.
 Registra los cambios en la historia de revisiones de cada documento.
 Provee copia del documento modificado al responsable de área.
 Verifica el uso de documentos vigentes.
 Define la disposición final de los documentos obsoletos.
2. Objetivo
Determinar la manera en la que la organización debe realizar la gestión de la documentación del
Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria en cuanto a su preparación, revisión y aprobación así
como también definir la responsabilidad y el alcance de dicho procedimiento.
3. Alcance
El presente procedimiento se aplica a todos los documentos internos generados o empleados del
SGIA.
4. Desarrollo
106
PSGIA-4.2.2
Inicio
Necesidad de
elaborar, revisar o
actualizar un
documento
Elaboración del
documento
No
Revisión del
documento
Se está de acuerdo
con el contenido?
Si
Aprobación
Actualización del
cuadro de relación
de documentos y
registros
Actualización del
catastro de
documentos del
sistema
Publicación del
documento en
Intranet
Información y
entrega de copia
controlada a
interesados
Fin
107
PSGIA-4.2.2

Cualquier persona de la empresa podrá solicitar al Comité de Inocuidad la necesidad de elaborar,
revisar o actualizar un documento, en el marco de la mejora del sistema. El coordinador del comité
apoyará al solicitante junto al responsable de área en la elaboración, formato e identificación del
documento.
En el Catastro de documentos del Sistema (CDS) se describen los documentos existentes y deberá
ser actualizado en cuanto se apruebe el nuevo documento.
4.2.1 Formato y Contenido del Documento
El formato de los documentos del SGIA sigue la línea del formato de los documentos del Sistema
Integrado de Gestión de SIMSA, estos deben tener un encabezado en todas las hojas del documento,
de la siguiente manera:
 Para documentos como ser manuales, anexos, procedimientos, instructivos u otros se utiliza
el siguiente:
CODIGO: del documento

Nombre genérico del documento
REVISIÓN: del formato
Nombre específico del documento Página 1 de 1
 En la parte inferior de la primera hoja del documento, lleva un pie de página donde se
identifica la fecha y cargo de quién elaboró, revisó y aprobó ese documento.

 Para formatos de registros (por una fácil identificación), se utiliza el siguiente:
CODIGO: del registro

Nombre del Registro
Requisito de la norma relacionado Página 1 de 1
108
PSGIA-4.2.2
Todos los documentos del SIG tienen un contenido general de nueve puntos, descritos a
continuación:
1. Responsables de la gestión del procedimiento. Se listan los cargos que participan y

en forma resumida se enuncian sus responsabilidades.
2. Objetivo del procedimiento. Debe responder a la pregunta: ¿para qué sirve el presente
procedimiento?
3. Alcance del procedimiento. Responde a la pregunta ¿a qué áreas, departamentos,
secciones, unidades y/o personas se aplica el procedimiento?
4. Desarrollo. Explica en forma detallada las actividades que abarca el documento,
siguiendo una redacción en forma de texto o diagramas.
5. Definiciones. Describe las definiciones de los conceptos -palabras o términos-
dispuestos por las normas o utilizados en la empresa, aplicados en el documento
6. Referencias de otros documentos relacionados. Se listan los documentos de apoyo
para la ejecución del documento.
7. Registros. Se listan los registros aplicados al documento.
8. Aprobación. En este campo se hace mención al Consejo Directivo o cargo que aprobó
el documento
9. Historia de las Revisiones. En un cuadro se describe la fecha de aprobación, número
de revisión y la descripción de los cambios realizados en el documento.
4.2.2 Identificación de Documentos
Los documentos del SGIA, se identifican con un título y código único, bajo el siguiente formato:
 Documento del Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria:
AAA - BBB
Iniciales del N° Requisito de
documento la norma
109
PSGIA-4.2.2
INICIALES DE
DOCUMENTO CODIFICACIÓN
Manuales
Procedimientos del SGIA MP-SGIA
Funciones del Equipo de
MFEIA
Inocuidad
Prerrequisitos MBPM
Procedimientos PSGIA
Registros RSGIA
Anexos ASGIA
4.2.3 Revisión, Actualización y Aprobación de Documentos
Todo documento nuevo, modificado, revisado y/o actualizado es presentado al Coordinador del
Comité para asegurar su revisión y aprobación de acuerdo a la siguiente tabla de responsabilidades:
Documento Revisado Por Aprobado Por

Manuales del SGIA Comité de Inocuidad Comité de Inocuidad
Procedimientos del
SGIA Comité de Inocuidad Comité de Inocuidad
Registros del SGIA Coordinador del Comité Comité de Inocuidad
Anexos del SGIA Coordinador del Comité Comité de Inocuidad
Instructivos del SGIA Coordinador del Comité Coordinador del Comité
Para oficializar la aprobación del documento, el responsable de aprobación procederá a la firma del
documento en el campo correspondiente.
4.2.4 Disposición de las Versiones Actuales de los Documentos
Una vez aprobados los documentos estos se publican en la Intranet para asegurar su disponibilidad.
Además, cada responsable de área informa a su equipo sobre las modificaciones en los documentos
de interés de cada área.
110
PSGIA-4.2.2
4.2.5 Legibilidad de los Documentos y su Fácil Identificación
Los responsables de área deben asegurar la legibilidad de los documentos de su equipo

evidenciando que los documentos no presenten correcciones o tachaduras a mano además el
Coordinador del Comité verifica la legibilidad e identificación de los documentos en las auditorías
internas y revisiones periódicas de todos los documentos del SGIA.
4.2.6 Protección de los Documentos
Los responsables de área se encargan de transmitir a sus dependientes la necesidad de resguardar

sus documentos para evitar casos de robo o extracción no autorizada. Los documentos digitales se
resguardan en una copia magnética, según requerimiento.
4.2.7 Identificación de los documentos de origen externo y control de su distribución

La identificación y control de documentos externos debe ser realizado por el Coordinador del
Comité con el resguardo y almacenamiento seguro correspondiente.
4.2.8 Prevención del Uso no Intencionado de Documentos Obsoletos
Los responsables de área deben asegurar que una vez reemplazados los nuevos documentos, los
obsoletos son entregados al Coordinador del Comité para su disposición final en reutilización,
reciclaje o eliminación.
En caso de mantener algún documento obsoleto como consulta o archivo este debe estar
identificado con el sello “Documento Obsoleto” para evitar confusiones en su uso o aplicación.
Para tal fin cada responsable de área debe entregar al coordinador estos documentos para asegurar
su sellado.
 Importante: Los documentos del SGIA no deben ser sustraídos en ningún tipo de formato
– impreso o magnético – El personal no puede llevar los documentos fuera de la empresa
sin autorización.
5. Definiciones
- Documento: Datos que poseen significado y su medio de soporte.
111
PSGIA-4.2.2
- CD-SGIA: Catastro de Documentos del SIG
7. Registros
- Ninguno
8. Aprobación

Revisión
112
PSGIA-4.2.3
CONTROL DE REGISTROS Página: 1de 6
Contenido.-
2. Objetivo
3. Alcance
4. Desarrollo
a. Diagrama de Flujo
b. Descripción del Procedimiento
5. Definiciones
7. Registros
8. Aprobación

113
PSGIA-4.2.3
CONTROL DE REGISTROS Página: 2 de 6

Los responsables de la correcta aplicación del Procedimiento de Control de Registros son:
 Define la disposición final de los registros luego del periodo establecido.
 Asegura el uso de formatos vigentes en sus áreas de trabajo.
 Difunde la responsabilidad en cuanto al archivo, protección y recuperación de los
registros a sus equipos de trabajo.

 Identifica los registros.
 Verifica el cumplimiento del Catastro de registros del sistema.
 Mantiene archivo de los formatos de registros vigentes
Personal de la empresa
 Aseguran la legibilidad, archivo, protección y recuperación de sus registros
 Cumplen con la frecuencia de llenado de los registros
2. Objetivo
Determinar la manera en la que la organización debe realizar la gestión de los registros del SGIA en
cuanto a su identificación, almacenamiento, protección, recuperación y disposición de los mismos
para proporcionar evidencia de la conformidad con los requisitos así como de la operación eficaz
del Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria.
3. Alcance
Es aplicable a todos los registros generados en el desarrollo del SGIA de la línea de harina de la
organización.
4. Desarrollo
114
PSGIA-4.2.3
Inicio
Necesidad de elaborar, revisar o

actualizar un registro
Elaboración del registro

No
Revisión
Se está de acuerdo con

el contenido?
Si
Aprobación
Actualización del cuadro de

relación de documentos y
registros
Actualización del catastro de

registros del sistema
Publicación del documento en

Intranet
Información y entrega de copia

controlada a interesados
Fin
115
PSGIA-4.2.3

Se debe comunicar al Comité de Inocuidad la necesidad de elaborar, revisar o actualizar un registro,
en el marco de la mejora del SGIA. El Coordinador del Comité apoyará al solicitante junto al
responsable de área en la elaboración, formato e identificación del registro.
En el Catastro de Registros del Sistema (CDS) se describen los documentos existentes y deberá ser
actualizado en cuanto se apruebe el nuevo registro.
4.2.1 Formato e Identificación de los Registros

El formato de los registros incluidos dentro del SGIA sigue la línea del formato de los registros del
Sistema Integrado de Gestión de SIMSA. Por tanto, los registros deben tener el siguiente
encabezado:
CODIGO: del registro

Nombre del registro
Requisito de la norma relacionado Página 1 de 1
Los registros se deben identificar bajo el siguiente formato de codificación:
AAA - BBB
Iniciales del N° Requisito de
Registro la norma
4.2.2 Almacenamiento y Protección de los Registros

Los miembros del Comité de Inocuidad se encargan de transmitir a sus dependientes la necesidad
de resguardar sus registros para evitar casos de robo o extracción no autorizada.
 Importante: Los registros del SGIA no deben ser sustraídos en ningún tipo de formato –
impreso o magnético – El personal no puede llevar los documentos fuera de la empresa sin
autorización.
116
PSGIA-4.2.3
4.2.3 Recuperación de Registros

Los registros son archivados en forma cronológica ascendente; cada responsable de la elaboración
de registros define el lugar de archivo de sus registros, asegurando su protección y recuperación.
4.2.4 Tiempo de Retención de los Registros

El Comité de Inocuidad define el tiempo de retención para los registros conforme a las exigencias
de las certificadoras y disposiciones legales vigentes. El tiempo de retención es de
aproximadamente 3 años.
4.2.5 Disposición de los Registros

Una vez cumplido el tiempo de retención de los registros, se decide en reunión del comité si se los
traslada a un segundo archivo definiendo nuevamente el tiempo de retención o caso contrario se
opta por su eliminación.
4.2.6 Prevención del Uso de Registros Obsoletos

Los responsables de área deben asegurar que una vez actualizados los registros, los registros que
quedan obsoletos son entregados al Coordinador del Comité para su disposición final en
reutilización, reciclaje o eliminación.
5. Definiciones
- Registro: Documento que presenta resultados obtenidos o proporciona evidencia de
actividades desempeñadas.
- CRS; Catastro de Registros del Sistema
7. Registros
- Ninguno
8. Aprobación
117
PSGIA-4.2.3
9. Historia de las Revisiones
Fecha No. Revisión Descripción de los Cambios
118
PROCEDIMIENTOS DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE CODIGO: PSGIA-
5.2
ELABORACIÓN Y ACTUALIZACIÓN DE LA POLITICA Y OBJETIVOS DE Página: 1 de 4
INOCUIDAD
Contenido.-
2. Objetivo
3. Alcance
4. Desarrollo
5. Definiciones
7. Registros
8. Aprobación

119
PROCEDIMIENTOS DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE CODIGO:PSGIA-5.2
INOCUIDAD

 Evalúa la necesidad de la actualización de la política y/o los objetivos de inocuidad.
 Discute los aspectos a mejorar y actualizar.
 Revisa y aprueba la nueva propuesta.
 Difunde la política y objetivos actualizados a todos los niveles de la organización.

 Convoca a reunión de comité ante la propuesta de una actualización.
 Redacta la nueva propuesta y es pilar fundamental en la aprobación o no de esta.
 Actualiza los documentos relacionados con la política y objetivos de inocuidad y verifica el
reemplazo de los documentos obsoletos una vez aprobada la propuesta.
2. Objetivo
Establecer el procedimiento que la organización debe seguir para elaborar y actualizar la política
y/o objetivos de inocuidad alimentaria de manera que se asegure que estas sean apropiadas para la
empresa y para el sistema de gestión que se está desarrollando.
3. Alcance
El procedimiento se aplica a todas las unidades del Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria de
SIMSA.
4. Desarrollo
120
INOCUIDAD
Inicio
Convocatoria a reunión de Consejo

Directivo
Evaluación de necesidad de actualización
Existe necesidad de
actualización?
si
Discusión y acuerdo sobre aspectos a

mejorar
Actualización de la política No
Redacción y actualización del

documento
Revisión
No
Política adecuada?
Si
Aprobación
Publicación e Información a interesados
Fin
121
INOCUIDAD

El Coordinador del Comité de Inocuidad (Jefe de Aseguramiento y Control de Calidad) debe
convocar a una reunión de Comité de Inocuidad en cuanto se identifica la posible necesidad de
actualización y mejora de la política y/o objetivos de inocuidad. En esta reunión el consejo evaluará
la necesidad de actualización, si realmente existe la necesidad se procederá a la discusión y acuerdo
de los aspectos que deben ser actualizados.
Una vez actualizada la política y/o objetivos se debe redactar y actualizar los documentos
relacionados y se debe proceder a la revisión por parte del consejo directivo, si la nueva propuesta
es adecuada se aprobará, en caso de que esta no sea adecuada se retomará la discusión sobre las
mejoras que deben realizarse.
Una vez aprobada la política y/o objetivos de inocuidad se debe publicar e informar los niveles de la
organización que sean pertinentes.
5. Definiciones
- Política de Inocuidad de los Alimentos: Intenciones globales y orientación de una
organización relativas a la inocuidad de los alimentos, expresadas formalmente por la alta
dirección.
7. Registros
- Ninguno
8. Aprobación
- Ninguna
122
PSGIA-5.6
COMUNICACIÓN EXTERNA E INTERNA Página: 1 de 6
Contenido.-
2. Objetivo
3. Alcance
4. Desarrollo
a. Consideraciones Generales
b. Comunicación Externa
c. Comunicación Interna
5. Definiciones
7. Registros
8. Aprobación

123
PSGIA-5.6
1. Responsable de Gestión del Procedimiento

 Evalúa las sugerencias propuestas por el personal.
 Sostiene reuniones mensuales de información y evaluación.
 Aprueban los documentos tanto de comunicación interna y externa.
Gerencia General
 Autoriza la salida de documentos del sistema.
 Es responsable de rendir cuentas frente a terceros en función a las actividades de la
empresa, presta declaraciones oficiales a nombre de la empresa.
Responsables de área
 Elaboran documentos de comunicación externa y lo presentan al comité de inocuidad para
su aprobación.
 Entregan una copia del documento enviado al coordinador del comité para su archivo de
correspondencia enviada.
 Gestionan la comunicación interna.
 Elaboran y mantiene archivo de las actas de sus reuniones funcionales e interfuncionales.

 Prepara material para asambleas.
 Realiza y custodia las actas del Comité de Inocuidad.
 Custodia los registros del buzón de sugerencias.
 Facilita registros para el buzón de sugerencias y gestiona actividades mensuales, según
corresponda.
 Recibe de la Gerencia General e informa en reunión de comité las sugerencias de cambio y
mejora del proceso de comunicación interna y externa.
 Convoca en forma escrita al personal para asambleas.
 Mantiene registro de asistencia del personal en las asambleas.
 Comunica en forma escrita al ganador del buzón de sugerencias según corresponda.
124
PSGIA-5.6
2. Objetivo
Desarrollar detalladamente el procedimiento que debe seguir la organización para la comunicación
externa e interna sobre los temas concernientes a la inocuidad de los alimentos.
3. Alcance
El procedimiento se aplica a toda comunicación que realiza la empresa dentro del Sistema de
Gestión de Inocuidad Alimentaria.
4. Desarrollo
4.1 Consideraciones Generales
La comunicación que realiza la organización tanto interna como externamente puede ser de carácter
informativo, consultivo (análisis), persuasivo, y de motivación. Los medios empleados son:
 Intranet
 Medios escritos (documentos, comunicados, memorándums, etc.)
 Paneles informativos.
 Medios audiovisuales.
 Encuestas periódicas a empleados.
 Buzón de sugerencias
4.2 Comunicación Externa

SIMSA recibe, documenta y responde a las comunicaciones pertinentes de las partes interesadas
externas, a través de la comunicación oficial de la gerencia general.
4.2.1 Comunicación con Proveedores y Contratistas
La persona responsable de la comunicación con proveedores y contratistas es el Jefe de
Adquisiciones y Almacén de insumos, según requerimiento se reúne con el
coordinador del comité de inocuidad para dar una comunicación oficial.
4.2.2 Clientes y/o Consumidores
La persona responsable de la comunicación con clientes o consumidores es el Gerente
Comercial, según requerimiento se reúne con el coordinador del comité para dar una
comunicación oficial sobre requisitos específicos de almacenamiento, caducidad,
atención de pedidos, modificaciones, etc.
125
PSGIA-5.6
Además de comunicaciones referentes a la retroalimentación del cliente incluyendo las

quejas y requisitos de calidad.
4.2.3 Otras comunicaciones Externas Referidas al Sistema de Inocuidad
La comunicación externa en el marco del Sistema de Inocuidad se realiza por cartas,
faxes, entre otros.
Todo responsable de área que requiera enviar documentación en el marco del sistema,
prepara su documento (carta o fax), solicita a la Recepcionista un número correlativo
para su identificación y entrega a Gerencia General para su visto bueno. Entrega una
copia del documento firmado al coordinador del comité para su archivo y gestiona el
envío del documento.
4.3 Comunicación Interna y Consulta
El proceso de comunicación se sustenta en los siguientes canales de comunicación interna:
 Asambleas
 Reuniones del Consejo Directivo.
 Reuniones funcionales e interfuncionales.
4.3.1 Asambleas
La asamblea es el canal a través del cual la dirección informa al personal los cambios,
nivel de desarrollo y logros alcanzados en el Sistema de Gestión, referidos a:
 Visión, misión y valores corporativos.
 Políticas y objetivos del sistema.
 Estructura organizacional.
 Todo lo relativo al Sistema de Gestión que el Consejo Directivo
considere pertinente.
 Elección de representantes.
La convocatoria para la asamblea se realiza mediante comunicado interno.
4.3.2 Reuniones de Comité de Inocuidad

Los miembros del Comité de Inocuidad, son los nexos por donde se recibe, delibera y
difunde la información que fluye de los diferentes niveles jerárquicos para asegurar la
adecuada comunicación del desarrollo del sistema. El Comité se constituye en el eje que
concentra la información sobre el desempeño del SGIA a la vez de constituirse en la
instancia donde se genera la información que debe ser difundida a la organización.
126
PSGIA-5.6
Entre los temas que se consideran en las reuniones de Comité de Inocuidad, están:
 Locales de producción , ubicación de equipos, entorno circundante
 Programas de limpieza y desinfección
 Sistemas de embalaje, almacenamiento y distribución
 Niveles de calificación del personal y/o asignación de responsabilidades y
autorizaciones
 Requisitos legales y reglamentarios
 Conocimientos relativos a los peligros para la inocuidad de los alimentos
asociados al producto
 Requisitos del cliente del sector y otros requisitos que la organización tiene en
cuenta
 Consultas pertinentes de las partes interesadas externas
 Quejas indicando peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos,
asociados al producto.
El coordinador del comité elabora y custodia el Acta de Consejo registrando las decisiones
de los diferentes temas tratados según orden del día.
4.3.3 Reuniones Funcionales e Interfuncionales
Las reuniones funcionales e interfuncionales expresan la orientación de la empresa en el
sentido de fortalecer el trabajo en equipo a través de la participación proactiva del
personal.
En las reuniones funcionales e interfuncionales se:
 Comunican las decisiones del Comité de Inocuidad
 Evalúa el desempeño de cada área en relación al SGIA
 Analizan los problemas que se generan en el desarrollo del SGIA.
 Coordinan las actividades a desarrollar y proponen acciones de mejora en
cuanto a la inocuidad de los alimentos.
Las reuniones funcionales son preparadas y dirigidas semanalmente por los responsables
de área. Los responsables de área elaboran y custodian el Acta de Reunión Funcional e
Interfuncional, registrando las decisiones de los diferentes temas tratados según orden del
día.
127
PSGIA-5.6
4.3.4 Buzón de sugerencias

El buzón de sugerencias se utiliza para consultas al personal sobre mejoras en el SGIA
con un tema definido por el Comité de Inocuidad, de esta manera se reciben sugerencias
abiertas del personal.
4.3.4.1 Sugerencias abiertas del personal
Toda persona que identifique alguna oportunidad de mejora para la empresa de manera
correctiva o preventiva puede presentar su sugerencia identificando en la hoja su
nombre (si desea anónimo), la oportunidad de mejora y su sugerencia, lo deposita en el
buzón y cada semana el coordinador del comité verifica el buzón de sugerencias y lo
presentara al Comité de Inocuidad.
5. Definiciones
 Información: datos que poseen significado.
 Consulta: Parecer o dictamen que por escrito o de palabra se pide o se da acerca de un
tema.
 Comunicación: Trato, correspondencia entre personas, cualquier medio de enlace,
canales y formas de comunicación.
7. Registros
- Ninguno
8. Aprobación
- Ninguna.

Revisión
128
PREPARACIÓN Y RESPUESTA ANTE EMERGENCIAS Página: 1 de 6
Contenido.-
2. Objetivo
3. Alcance
4. Desarrollo
b. Medidas Ante Emergencias
c. Capacitación de Respuesta Ante Emergencias
5. Definiciones
7. Registros
8. Aprobación

129

 Identificar las emergencias potenciales que podrían ocurrir en la planta de producción y
almacenes.
 Establecer el procedimiento de operación, dirección y control ante una emergencia.
 Evaluar periódicamente los planes de emergencia.
Coordinador del Comité de Inocuidad:
 Responsable de implementar y mantener procedimientos para potenciales situaciones de
emergencia, que puedan tener impacto en la Inocuidad de los alimentos y puedan ser
pertinentes a la función de la organización en la cadena alimentaria.
 Revisar y probar la adecuación de los planes y procedimientos de preparación y respuesta
ante emergencias.
Responsables de Área:
 Son responsables de promover medidas inmediatas durante y luego de la emergencia para
precautelar la inocuidad del alimento bajo su responsabilidad y coadyuvar en la ejecución
de actividades en otras áreas.
Todo el Personal:
 Tienen la responsabilidad de actuar de acuerdo a lo establecido en el presente
procedimiento.
2. Objetivo
Este procedimiento tiene por objetivo establecer los mecanismos de respuesta ante una
emergencia, con el fin de mitigar los impactos, reducir peligros y riesgos que pudieran derivar
en productos no inocuos.
3. Alcance
Este procedimiento es aplicable a toda la línea de harina dentro del alcance del Sistema de
Gestión de Inocuidad Alimentaria.
4. Desarrollo
130
Inicio
Detección de una posible emergencia
Evaluación rápida de la situación por el

Coordinador del Equipo de Inocuidad
Es una situación real de

emergencia?
Si
No
Implementación de medidas
correspondientes según el tipo de
emergencia
Se extinguió la emergencia?
No
Si
Registrar el hecho en RSGIA-5.7

«Respuesta Ante Emergencias»
Fin
131
4.2 Medidas Ante Emergencias

4.2.1 Medidas Ante Incendios y/o Inundaciones
 Primeramente, para el caso de incendios, se deberá prevenir que en lo posible las materias
primas, productos en proceso y productos terminados se encuentren en lugares alejados de
objetos o sustancias inflamables.
 Para el caso de inundaciones, se deberá prevenir que las materias primas, productos en
proceso y productos terminados se encuentren resguardados en almacenes techados y sobre
todo colocados a una altura razonable del suelo. También prevenir que el piso del lugar
donde se encuentren no sea de tierra, de manera que no se convierta en barro en caso de
inundación y que tengan sumideros limpios y visibles.
Una vez sucedido el siniestro se deberá actuar de la siguiente manera:

 Una vez sofocado el incendio y/o controlada la inundación y evacuado el personal y
asegurarse que la situación está controlada, deberá identificarse con cinta plástica de color
el lote de producto potencialmente afectado por contacto con polvo químico de extintores,
llamas de fuego y agua, entre otros. Se tomará muestras del producto para evaluación
organoléptica en primera instancia, y según corresponda con la opinión del equipo de
inocuidad, se realizarán otros análisis complementarios, tanto fisicoquímicos,
microbiológicos, toxicológicos, entre otros necesarios.
 De acuerdo a la evaluación de los resultados, el equipo de inocuidad definirá la liberación,
reproceso o destrucción del producto afectado.
 Asimismo el equipo de inocuidad verificará la limpieza y desinfección extraordinaria de
todo el ambiente afectado incluyendo máquinas, equipos, etc.
4.2.2 Medidas Ante Accidentes de Trabajo o Emergencias Médicas

 En caso de ocurrir un accidente de trabajo o emergencia médica lo primero que se deberá
hacer es velar por la salud del personal afectado, una vez atendido y evacuado el personal
involucrado se deberán tomar medidas en cuanto al producto potencialmente afectado.
Una vez sucedido el siniestro se deberá actuar de la siguiente manera:

 Se procede a identificar el lote de producto potencialmente afectado con una cinta plástica
de color.
132
 Si existió contacto del herido con el producto en proceso, o producto terminado deberá
separase el producto para evaluar si ha existido o no contaminación de este y tomar las
decisiones correspondientes en base a los resultados de la evaluación.
 En los casos que se haya producido contaminación por efecto del accidente (ej. Sangre,
orina u otros), deberá aplicarse en los equipos o inmediaciones afectados los
procedimientos de limpieza y desinfección, el equipo de inocuidad se encargará de verificar
y liberar la zona para su normal desarrollo de actividades.
4.2.3 Medidas Ante Accidentes por Fuga o Derrames de Productos Químicos

 Como medida preventiva, en lo posible no almacenar ningún producto químico cerca de los
almacenes de materia prima y producto terminado ni el área de proceso de manera que se
disminuya el riesgo de accidentes.
En caso de ocurrir un incidente, se deberá actuar de la siguiente manera:

 Primero se debe detener la fuga o derrame y recoger la sustancia contaminante con objetos
absorbente como trapos, recogedores y esponjas, siempre con el cuidado y protección
adecuados. La sustancia recogida se debe depositar en un recipiente apto para su
almacenamiento de acuerdo a la gestión de residuos.
 En caso de ser necesario y de existir riesgos se evacua al personal del área.
 Se debe separar todo el producto que se encuentra cercano y o afectado por la fuga o
derrame y el comité de inocuidad evaluará el daño ocasionado en el producto.
 Se deben tomar muestras y enviar a laboratorios externos para análisis complementarios y
con los resultados definir su liberación, reproceso o destrucción.
 El proceso de producción debe detenerse hasta verificar si la maquinaria ha sido afectada o
contaminada y hasta aplicarse los procedimientos de limpieza y desinfección asegurando
que cualquier residuo o contaminación producida ha sido eliminada.
4.3 Capacitación de Respuesta Ante Emergencias

El Líder de Inocuidad Alimentaria en coordinación con el Jefe de Mantenimiento, Higiene y
Seguridad Industrial, debe organizar capacitaciones y simulacros que involucren afectación de
producto o materias primas. Estos deben realizarse por lo menos una vez al año, debiendo
guardarse registros de los mismos, como ser el material utilizado y fotografías.
133
Deben ser evaluados por el Equipo de Inocuidad los resultados obtenidos después de los simulacros
para determinar cambios necesarios en los procedimientos de preparación y respuesta ante
emergencia.
5. Definiciones
 Emergencia: Es cualquier situación que pueda colocar en peligro al personal, propiedad de
la Empresa o medioambiente.
 M- SGIA: Manual del Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria
 Procedimientos de Limpieza y Desinfección
7. Registros
 Reg-5.7 “Reporte Sobre Emergencias”
8. Aprobación
 Ninguna
134
PSGIA-5.8
REVISIÓN DEL SGIA POR LA DIRECCIÓN Página: 1 de 4
Contenido.-
2. Objetivo
3. Alcance
4. Desarrollo
5. Definiciones
7. Registros
8. Aprobación

135
PSGIA-5.8

Gerente General y Alta Dirección
 Convocan a la revisión del SGIA anualmente.
 Realizan la revisión del sistema, sobre todo el cumplimiento de metas propuestas.
 Proponen y aprueban mejoras al sistema.
 Redactan el acta de reunión con todas las conclusiones a las que se llegaron.
Coordinador del Equipo de Inocuidad Alimentaria

 Explica todos los avances realizados y las metas alcanzadas con en el SGIA.
 Propone mejoras al sistema.
 Es responsable de comunicar a los demás miembros del equipo y personal involucrado
sobre las conclusiones a las que se llegaron.
2. Objetivo
El presente procedimiento tiene por objetivo definir la forma en que la dirección debe llevar a cabo
la revisión del SGIA, para comprobar su adecuación y eficacia.
3. Alcance
El procedimiento se aplica a la revisión del Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria para la
línea de harina de SIMSA.
4. Desarrollo
136
PSGIA-5.8
Inicio
Convocatoria a reunión por parte de la alta

dirección.
Inicio de la reunión
Desarrollo de puntos agendados
Presentación de avance de metas vigentes
Existe cumplimiento? No Analizar causas de incumplimiento
Si
Presentación de avance de metas vigentes
Elaboración de correcciones y cambios en el SGIA
Redactar el acta de reunión RSGIA-5.5 «Acta de

Reunión»
Comunicar y distribuir al personal indicado
Fin
137
PSGIA-5.8

La revisión del Sistema de Gestión de Inocuidad de los Alimentos debe realizarse como mínimo
una vez al año, por lo tanto, la alta dirección a la cabeza del Gerente General debe convocar a la
reunión de revisión, a la que deberá asistir también el Coordinador del Equipo de Inocuidad.
Una vez iniciada la reunión se debe desarrollar los puntos agendados y el Coordinador del Equipo
de Inocuidad debe presentar y explicar todo el trabajo realizado y el avance en la consecución de las
metas vigentes del sistema.
En caso de no existir el cumplimiento y avance que se había planificado se deben analizar las
causas y luego determinar las acciones a seguir en base a toda la información de entrada (MP-
SGIA: 5.8.2 Información Para la Revisión), definiendo acuerdos, resoluciones y responsables
como resultado de la revisión (MP-SGIA: 5.8.3 Resultados de la Revisión). Finalmente se debe
redactar el acta de reunión que se encuentra en el registro RSGIA-5.8 “Acta de Reunión”.
El Coordinador del Equipo es el encargado de comunicar y distribuir la nueva información a todos
los miembros del equipo y al personal involucrado.
5. Definiciones
 Ninguna
7. Registros
 RSGIA-5.8 “Acta de Reunión”
8. Aprobación
 Consejo Directivo
 Ninguna
138
PSGIA-6.2
COMPETENCIA Y FORMACIÓN DEL PERSONAL Página: 1 de 5
Contenido.-
2. Objetivo
3. Alcance
4. Desarrollo
c. Competencias del Personal
5. Definiciones
7. Registros
8. Aprobación

139
PSGIA-6.2

 Determinar la competencia que debe tener el personal involucrado con la inocuidad de los
alimentos.
 Revisar y aprobar las capacitaciones y evaluaciones que se llevaran a cabo.
Responsable de Actividades de Capacitación – Administrador

 Organizar las capacitaciones correspondientes y continuas para el personal.
 Determinar los temas en los que se realizará la capacitación y evaluación.
 Presentar al Representante de la Dirección el plan de capacitaciones y evaluaciones.
2. Objetivo
Definir los conocimientos y la formación que debe tener todo personal involucrado con la inocuidad
de alimentos y mantener una capacitación constante sobre dichos temas.
3. Alcance
Todo personal de la planta cuyo trabajo se encuentra relacionado con la inocuidad de los alimentos.
4. Desarrollo
140
PSGIA-6.2
Inicio
Preparación del desarrollo anual de competencias
Coordinación y organización de capacitaciones
Desarrollo de capacitación al personal
Evaluación al personal sobre los conocimientos

adquiridos
Evaluación y análisis del desempeño y rendimiento del

personal
Desempeño favorable? No Reprogramación de capacitación
Si
Registro en el RSGIA-6.2 “Desarrollo de Competencias”
Fin
141
PSGIA-6.2

El Coordinador del Comité debe preparar anualmente y si es posible semestralmente el desarrollo
de las competencias que debe tener el personal. Una vez realizado esto debe trasmitir la información
al Responsable de Actividades de Capacitación quien debe coordinar y organizar las capacitaciones,
determinando el tema, las personas que deben participar, la persona que dirigirá la capacitación, el
día y el lugar a llevarse a cabo.
Es importante que después de cada capacitación se realice una evaluación al personal sobre los
conocimientos adquiridos, luego el Representante de la Dirección debe evaluar el desempeño y
rendimiento del personal. En caso de que el desempeño no sea satisfactorio se deberá reprogramar
la capacitación.
Finalmente, se deben registrar los resultados en el registro RSGIA-6.2 “Desarrollo de
Competencias”
4.3 Competencia del Personal
A continuación se muestra la competencia que debe tener el personal involucrado con la inocuidad
alimentaria dentro la organización.
4.3.1 Competencia de Directores y Supervisores de Área
 Conocimiento sobre los requisitos elementales de la norma NB-22000 “Sistema de Gestión

de la Inocuidad de los Alimentos”.
 Habilidad para implantar y comprobar los requisitos de la norma.
 Conocimiento sobre la normativa higiénico-sanitaria que afecta a la inocuidad alimentaria.
 Conocimiento sobre el Sistema HACCP.
 Habilidad para aplicar los principios del HACCP en cada uno de los puntos críticos de
control del proceso de producción.
 Conocimiento de las medidas a aplicar en cada uno de los puntos críticos de control del
 Habilidad para priorizar medidas preventivas y de control según el entorno de trabajo.
 Habilidad para supervisar las operaciones y medidas preventivas aplicadas.
 Habilidad para promover una actitud preventiva y observadora en el personal manipulador
de alimentos.
142
 CODIGO:
PROCEDIMIENTOS DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE
PSGIA-6.2
 Habilidad para detectar peligros según el entorno de trabajo, el tipo de peligro y tipo de
contaminación.
4.3.2 Competencia de Operarios
 Conocimiento de la importancia de la inocuidad alimentaria dentro de la actividad de la

empresa.
 Estar conscientes de la importancia de las actividades que realizan y de la importancia de
una comunicación eficaz para contribuir a la inocuidad de los alimentos.
 Conocimiento de los tipos de contaminación que pueden perjudicar a los alimentos
manipulados.
 Conocimiento de los tipos de peligros según tipo de contaminación.
 Conocimiento de los requisitos para trabajar como personal manipulador alimentos.
 Conocimiento de las medidas preventivas básicas a aplicar durante cada etapa del proceso
productivo así como los peligros potenciales.
 Actitud preventiva y observadora sobre su entorno de trabajo.
5. Definiciones
 Ninguna
7. Registros
 RSGIA-6.2 “Desarrollo de Competencias”
8. Aprobación
 Ninguna
143
7.4 ANALISIS DE PELIGROS Página: 1 de 9
Contenido.-
2. Objetivo
3. Alcance
4. Desarrollo
a. Información Preliminar
b. Análisis de Peligros
5. Definiciones
7. Registros
8. Aprobación

144

 Equipo de Inocuidad de alimentos: Son responsables de mantener la información
necesaria para realizar el análisis de peligros y actualizar cuando existan cambios.
 Líder del equipo de inocuidad de alimentos: Es responsable de dar seguimiento a que el
análisis de peligros y puntos críticos de control se lleve a cabo mediante la metodología
propuesta.
2. Objetivo
Establecer la metodología y directrices para realizar el análisis de peligros y puntos críticos de
control HACCP, con el fin de garantizar la inocuidad en los alimentos de la línea de harina de
SIMSA.
3. Alcance
Este procedimiento es aplicable a toda la línea de producción de harina de SIMSA.
4. Desarrollo
4.1 Información Preliminar
Se debe tener disponible y actualizada la siguiente información:
 Descripción de las materias primas, las características y especificaciones de las materias
primas e insumos que se utilizan en la línea de harina. Esta información se encuentra en el
anexoASGIA-7.3.3.1 “Especificaciones de Materia Prima e Insumos” misma que es
revisada y actualizada continuamente.
 Fichas técnicas de los productos finales. Información que se encuentra en el anexo ASGIA-
7.3.3.2 “Fichas Técnicas de Productos Finales de Línea de Harina”.
145
 Diagrama de flujo del proceso de producción de harina y la descripción detallada de todas

las operaciones del proceso actualizados, lo que se encuentra en el anexo ASGIA-7.3.5
“Diagrama de Flujo de la Línea de Harina”.

Para realizar el análisis de peligros debe tomarse en consideración toda la información mencionada
anteriormente, asegurándose que esta se encuentre actualizada.
El análisis de peligros relacionados con la inocuidad alimentaria en la línea de harina se encuentra
en el anexo ASGIA-7.4 “Matriz de Identificación y Análisis de Peligros”.
4.2.1 Diagrama de Flujo
La metodología del análisis de peligros se describe en el siguiente diagrama de flujo:
146
FICHAS TÉCNICAS DE
INFORMACION DE LA
MATERIAS PRIMAS Y
CADENA AIMENTARIA
PRODUCTOS
IDENTIFICACION DE
PELIGROS (QUIMICOS, PLANOS DE PLANTA,
DIAGRAMA DE FLUJO FISICOS, BIOLOGICOS)
EQUIPOS UTILIZADOS
DETERMINACION DEL
DATOS HISTORICOS Y
NIVEL ACEPTABLE DEL
EPIDEMIOLOGICOS
PELIGRO EN E
PRODUCTO FINAL
EVALUACION DE
PELIGROS PARA LA
INOCUIDAD DE LOS
ALIMENTOS (Ver Matriz de
Probabilidad y Severidad)
SELECCION Y
EVALUACION DE MEDIDAS
DE CONTROL
DETERMINACION DEL
PUNTO CRITICO DE
CONTROL (PPC)
(ARBOL DE DESICIONES)
PROGRAMA PRE
ES UN PCC no REQUISITOS
OPERACIONALES
si
DETERMINACIÓN DE
LIMITES CRITICOS PARA IDENTIFICACION DE
LOS PUNTOS CRITICOS DE PELIGROS Y
CONTROL EVALUACION DE
RIESGOS
SISTEMA MONITOREO
PUNTOS CRITICOS
CONTROL
SISTEMA DE
MONITOREO Y
PLAN HACCP VERIFICACION PCCS
DEFINICION DE ACCIONES
CUANDO SUPERAN LIMITES
DE CONTROL
DEFINICIÓN DE LOS
METODOS DE
VERIFICACION
147
4.2.2 Identificación de Peligros

El equipo de inocuidad alimentaria de la empresa tiene el trabajo de identificar los peligros
relacionados con la inocuidad de los alimentos en la línea de harina, tomando en cuenta el proceso
de producción, las instalaciones, el personal y el producto, todo esto teniendo como base la
información preliminar, información externa y la experiencia.
Los peligros son registrados y clasificados según su origen en físicos, químicos o biológicos.
4.2.3 Nivel Aceptable y Justificación de los Peligros
Para cada peligro relacionado con la inocuidad, se determinara el nivel aceptable del peligro en el
producto final. Para esto se debe tener en cuenta:
 Los requisitos reglamentarios establecidos,
 Los requisitos de inocuidad de los alimentos
 El uso previsto por el cliente.
4.2.4 Evaluación de Peligros
Cada peligro es evaluado en función al riesgo, el cual es obtenido mediante el análisis de
probabilidad de ocurrencia y la severidad de sus efectos adversos para la salud, de acuerdo con las
siguientes tablas:
148
Tabla 1. Definición de grado de probabilidad

PROBABILIDAD CRITERIO
MAS DE 1 VEZ AL MES, ACTIVIDADES FÁCILES DE INCUMPLIR
4 FRECUENTE POR FALTA DE CAPACITACIÓN Y CONCIENTIZACIÓN DEL
PERSONAL
MAS DE 6 VECES EN EL AÑO, PELIGROS QUE EXISTEN POR
3 PROBABLE FALTA DE SEGUIMIENTO DE LOS PROCESOS Y
PROCEDIMIENTOS
NO MAS DE 2 VECES CADA AÑO PELIGROS QUE PUEDEN
2 OCASIONAL EXISTIR POR ALGÚN OLVIDO O FALLA EN LA MAQUINARIA O
ALGÚN PROBLEMA EN LA INFRAESTRUCTURA
MUY POCO PROBABLE PERO PUEDE OCURRIR ALGUNA VEZ, O
1 REMOTA
PUEDE OCURRIR CUANDO SE REALIZAN TAREAS AISLADAS.
Tabla 2. Definición de grado de severidad

SEVERIDAD CRITERIO
1 MENOR SIN CONTAMINACION DEL PRODUCTO CON ALGUN PELIGRO.
CONTAMINACION LEVE DEL PRODUCTO CON ALGUN
PELIGRO. (SE PUEDE RECUPERAR EL PRODUCTO MEDIANTE
2 MODERADO UNA
SEPARACION)
CONTAMINACION PARCIAL DEL PRODUCTO CON ALGUN
3 SERIO PELIGRO. (PUEDE RECUPERARSE MEDIANTE ALGUN PROCESO
APARTE)
CONTAMINACION TOTAL DEL PRODUCTO CON ALGUN
4 MUY SERIO PELIGRO. (SIN POSIBILIDAD DE RECUPERACION). FALTA DE
CUMPLIMIENTO A LA LEGISLACIÓN.
149
Tabla 3. Definición de grado de riesgo significativo
PROBABILIDAD
FRECUENTE PROBABLE OCACIONAL REMOTA
4 3 2 1
4 MUY SERIO SI SI SI SI
SEVERIDAD
3 SERIO SI SI SI NO
2 MODERADO SI SI NO NO
1 MENOR NO NO NO NO
4.2.5 Selección y Evaluación de Medidas de Control

Las medidas de control seleccionadas deben estar basadas en la prevención de los peligros, ser
capaces de prevenir, eliminar o reducir estos peligros a niveles aceptables definidos.
Cada medida de control se clasifica por la gestión que necesita realizar bajo Programas
prerrequisitos operacionales (PSGIA-7.5 “Programas de Prerrequisitos Operativos”) o mediante
el plan HACCP (PSGIA-7.6 “Plan HACCP”).
4.2.6 Determinación de los Puntos Críticos de Control

Cada peligro cuya evaluación tenga resultado de “Riesgo Significativo” debe ser evaluado mediante
un árbol de decisiones para determinar si se trata de un Punto Crítico de Control.
El árbol de decisiones que se deba aplicar es el siguiente:
150
ANALISIS DE PELIGROS Página: 8 de 9
En los casos que se determine que un peligro es un Punto Crítico de Control, se establecerá dentro
el plan HACCP todas las variables y mecanismos de control. En caso de no ser un riesgo crítico, se
establecerá dentro los programas de prerrequisitos operacionales. El resultado de esta evaluación y
clasificación se debe documentar en el registro RSGIA - 7.4.3 “Evaluación de Peligros”.
151
ANALISIS DE PELIGROS Página: 9 de 9
5. Definiciones
 Peligro: Agente biológico, químico o físico, capaz de causar un efecto adverso para la
salud.
 Riesgo: Estimación de la probabilidad de que ocurra un peligro.
 Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de la información sobre los
peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes para la
inocuidad de los alimentos.
 Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases llevadas a cabo en
la producción o elaboración de un producto alimenticio.
 Punto crítico de control: Fase del proceso en la que es posible aplicar medidas de control
para prevenir, eliminar o reducir un peligro hasta niveles aceptables.
 NB-ISO 22000-2005 Sistemas de Gestión Inocuidad de los Alimentos: Requisitos (7.3
Pasos preliminares para permitir el análisis de peligros; 7.4 Análisis de Peligros; 7.6
Establecimiento del Plan HACCP).
 M- SGIA: Manual del Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria
 ASGIA-7.4 “Matriz de Identificación y Análisis de Peligros”.
7. Registros
 RSGIA - 7.4.3 “Evaluación de Peligros”.
8. Aprobación
 Ninguno.
152
PROGRAMA DE PRERREQUISITOS OPERATIVOS CODIGO:
PSGIA-7.5
Prerrequisitos Operativos Página: 1 de 22
Contenido.-
2. Objetivo
3. Alcance
4. Desarrollo del Programa de Prerrequisitos
6. Registros
7. Aprobación

153
PSGIA-7.5
I. Responsables de Gestión del Procedimiento

Es el responsable principal de la gestión del presente procedimiento además de su revisión
y actualización continua. Debe evaluar también el grado de cumplimiento del programa
dentro de la planta de producción.
Todos los integrantes del equipo deben gestionar el cumplimiento del presente programa en
el presente procedimiento. Además estarán sujetos a constantes revisiones y evaluaciones
sobre el cumplimiento de estas disposiciones.
II. Objetivo
El programa de Prerrequisitos Operativos tiene el objetivo de controlar los peligros relacionados
con la inocuidad procedentes del entorno de trabajo que se tiene en la organización.
III. Alcance
El programa se aplica a toda la línea de producción de harina de SIMSA y debe ser cumplido por
todo el personal que trabaje y esté relacionado con esta.
IV. Desarrollo
El programa de prerrequisitos se detalla a continuación:
154
PSGIA-7.5
Prerrequisito Operativo Nº 1 Página: 3 de 22
1. Prerrequisito Nº1:
Control del Trigo como Materia Prima
1.1 Peligros a Controlar
Los peligros que serán controlados con este prerrequisito son los siguientes:
 Presencia de heces de paloma y objetos ajenos al trigo entregado por los proveedores.
 Presencia de residuos de pesticidas, plaguicidas y sustancias nocivas para el consumo.
 Presencia de bacterias como E. Coli, Salmonella, Enterococos y C. Perfringens.
1.2 Alcance
Este prerrequisito se aplica a todo el trigo que sea utilizado como materia prima en la línea de
harina de la organización.
1.3 Responsabilidad
 Jefe de equipo de inocuidad alimentaria
 Responsable de área de recepción
1.4 Desarrollo
1.4.1 Medidas de Control
 Evaluación y selección estricta de proveedores de trigo tomando en cuenta la inocuidad en
la siembra y cosecha.
 Exigencia de certificado de calidad del trigo.
 Exigencia de cumplimiento de buenas prácticas agrícolas por parte de proveedores.
 Utilización de una rejilla más fina en el área de recepción.
 Estudios de laboratorio del trigo a cada lote de trigo que se recepciona para determinar su
calidad.
1.4.2 Procedimientos de Control
155
PSGIA-7.5
1.4.2.1 Selección de Proveedores

Para seleccionar los mejores proveedores de trigo que cumplan con los requisitos que exige la
empresa deben evaluarse los siguientes puntos:
 Si el proveedor cuenta con:
- Certificado Fitosanitario
- Certificado Bromatológico
- Certificado de Análisis Toxicológico
- Certificado de limpieza del contenedor de granos del vehículo
 Si el trigo cumple con las especificaciones de calidad que exige la empresa en cuanto a :
- Humedad
- Proteína en base seca
- Materias extrañas
- Peso hectolítrico
- Requisitos de la Norma NB 016
Para esta evaluación debe ser llenado el registro RSGIA-7.5.1 “PRR Operativo 1: Control de
Trigo Como Materia Prima”
1.4.2.2 Control del Paso del Trigo por la Rejilla de Recepción
Para verificar la presencia de objetos ajenos al trigo es de mucha importancia que al momento de la
recepción en la planta de producción el trigo pase por la “Rejilla de Control” con el siguiente
procedimiento:
1. Se comunica la llegada del cargamento de trigo al responsable de la recepción.
2. El responsable realiza el registro de la carga y el proveedor y procede a realizar una
inspección visual.
3. Una vez pasada la inspección visual se pasa toda la carga trigo por la rejilla de recepción.
4. En caso de que la rejilla retuviera algún objeto ajeno al trigo que represente un peligro en
tema de inocuidad, el responsable debe informar inmediatamente al Jefe de Aseguramiento
y Control de Calidad.
5. Debe evaluarse la severidad del caso y tomar medidas correspondientes como ser:
- Rechazar el cargamento de trigo
- Aceptar el cargamento y realizar un tratamiento especial
 Es importante que la rejilla de recepción sea de celdas finas y este en constante

mantenimiento y limpieza.
156
PSGIA-7.5
1.4.2.3 Estudios de Laboratorio del Trigo

Cada lote de trigo que se recpcione en la planta de producción debe ser analizado en el laboratorio
de la organización tomando en cuenta los siguientes aspectos:
 Inspección visual y de olor
El trigo debe presentar el aspecto característico, no deben observarse a simple vista granos
defectuosos y/o objetos ajenos al mismo.
Debe tener el olor característico y no así de humedad u olor a alguna sustancia tóxica como
pesticidas, plaguicidas u otros.
 Contenido de humedad
El trigo antes de sufrir cualquier tipo de tratamiento debe tener una humedad máxima de
14%.
 Proteína en base seca
Debe contener un mínimo de 9%.
 Materias Extrañas
Este análisis debe realizarse a la vez que se realiza la clasificación de granos y no debe
existir presencia de materias extrañas mayor a 2%.
 Peso hectolítrico
No debe ser menor a 76 kg/hl
Los resultados de este análisis deben registrarse en el registro RSGIA-7.5.1 “PRR Operativo 1:
Control de Trigo Como Materia Prima” para formar parte de la evaluación a los proveedores.
1.4.3 Acción Correctiva en Caso de Pérdida de Control
Se considera que el Control de Trigo Como Materia Prima se encuentra fuera de control si se
identifican los siguientes aspectos:
 Presencia de materia extraña en el trigo una vez iniciado el proceso de producción.
 El proveedor no cuenta con las certificaciones exigidas por la organización
 Los análisis de laboratorio arrojan resultados fuera de los parámetros indicados.
157
PSGIA-7.5
Prerrequisito Operativo Nº1 Página: 6 de 22
En caso de que se identifique la pérdida de control se pueden optar por las siguientes acciones:
 Rechazo y no utilización del trigo en el proceso de producción.
 Evaluación y cambio de proveedores.
 Aceptación del trigo y trato especial del mismo hasta que cumpla los parámetros
establecidos.
158
PSGIA-7.5
2. Prerrequisito Nº 2:
Transporte de Trigo a Planta de Producción
Existen peligros potenciales en tema de inocuidad en la operación de transporte del trigo de los silos
de Viacha a la planta de producción en Achachicala por lo que es considerado como un
prerrequisito operativo.
Los peligros a ser controlados con este prerrequisito son:
 Contaminación del trigo con hongos y moho por exceso de humedad en el camión de
transporte.
 Contaminación con E. Coli y Staphylococcus aureas entre otros por deficiencias en la
limpieza del camión y manipulación inadecuada.
2.2 Alcance
El presente prerrequisito aplica a todas las operaciones de transporte del trigo a la planta de
producción de la organización.
2.3 Responsabilidad
 Responsable de transporte del trigo
 Personal involucrado en el transporte
2.4 Desarrollo
 Limpieza del camión antes del transporte, sobre todo limpieza y protección de la superficie
sobre la que se cargará el trigo y protección de la cabina en la que se realizará el transporte
para evitar el contacto con el exterior.
 Inspección de las condiciones del camión antes de cargar el trigo y antes de iniciar el
transporte.
 Capacitación y control del cumplimiento de buenas prácticas de manufactura a todo el
personal involucrado en el transporte.
 Una vez arribado el trigo a la planta de producción se debe proceder a analizar el trigo en el
laboratorio de la organización.
159
PSGIA-7.5

2.4.2.1 Limpieza, Protección e Inspección del Camión de Transporte
Para autorizar la salida de un camión con carga de trigo se debe cumplir el siguiente procedimiento:
1. Limpieza de la cabina de transporte
Debe realizarse una limpieza profunda quitando el polvo acumulado en la superficie y
limpiando posibles manchas de sustancias ajenas al trigo como ser aceites, combustible o
restos de moho entre otros.
La superficie de la cabina debe quedar completamente limpia y seca.
2. Protección de la base de la cabina de transporte
El trigo no debe tener contacto directo con la base del camión, esta debe estar protegida con
un material plástico limpio que evite el contacto con posible suciedad de la superficie.
3. Protección del trigo cargado en el camión
Una vez que el trigo sea cargado debe protegerse con otro plástico limpio, de manera que se
evite el contacto del trigo con el exterior, evitando así la contaminación con polvo, lluvia o
humo durante el transporte.
4. Inspección antes de la salida
El camión puede realizar el transporte solo si es autorizado por el responsable del área
luego de haber realizado la inspección correspondiente. Las observaciones y resultados de
esta inspección deben ser registrados en el registro RSGIA-7.5.2 “PRR Operativo 2:
Control de Transporte de Trigo a Planta de Producción”.
2.4.2.2 Capacitación y Control de Cumplimiento de BPM del Personal Involucrado
Para garantizar una correcta manipulación del trigo por parte del personal involucrado en la carga y
descarga de este, deben realizarse constantes capacitaciones y charlas informativas dirigidas al
personal en temas relacionados con la inocuidad alimentaria y las buenas prácticas de manufactura.
Es importante que el personal entienda que sus acciones son de suma importancia para preservar la
inocuidad de los alimentos, que son una parte muy importante al momento de implementar un
Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria.
Al momento de realizar la manipulación del trigo el responsable del área debe verificar el
cumplimiento de BPM por parte del personal, haciendo énfasis en:
160
PSGIA-7.5
- Utilización de guantes, cofia y barbijo

- Limpieza del personal
- Manipulación cuidadosa del trigo
Toda la información necesaria se detalla en el M-BPM: “Manual de Buenas Prácticas de

Manufactura” (Prerrequisitos).
2.4.2.3 Análisis de la Calidad del Trigo Recibido en Planta de Producción
Una vez que el trigo llega y es descargado en la planta de producción deben realizarse una seria de
evaluaciones y registro de datos por el personal encargado de la recepción además de estudios en el
laboratorio de la organización, esto para comprobar la calidad del trigo que está ingresando.
El procedimiento que debe realizarse se encuentra en este mismo documento en el apartado
Prerrequisito Operativo Nº1, punto 1.4.2.3 “Estudios de Laboratorio del Trigo”.
Se debe considerar que el prerrequisito se encuentra fuera de control cuando se identifican las
siguientes situaciones:
 Se detecta la existencia de contaminación cruzada del trigo al ser transportado en los
camiones.
 Los estudios de laboratorio presentan resultados fuera de los parámetros considerados
“normales” que exige la organización según norma NB 016.
Si se da el caso de pérdida de control se deben tomar las siguientes acciones correctivas:

 Rechazo del trigo como materia prima.
 Inspección y evaluación rigurosa por parte del Jefe de Aseguramiento y Control de Calidad
en el área de carga y descarga de trigo, tanto a los camiones como al personal involucrado.
 Evaluación y reemplazo temporal del personal del área de transporte hasta que se
encuentren debidamente capacitados y concientizados.
161
PSGIA-7.5
Control en la Recepción de Trigo en Fosa y de Almacenamiento en Silos de Trigo Sucio
3.1 Peligro a Controlar
 Presencia de humedad en la fosa de recepción y en los silos de trigo sucio y aparición de
hongos y moho en el trigo.
 Contaminación del trigo con E. Coli y C. Perfringens entre otros por deficiencias en la
limpieza del área.
3.2 Alcance
El prerrequisito se aplica a la operación de recepción de trigo en fosa en la planta de producción y
en su posterior almacenamiento en silos de trigo sucio.
3.3 Responsabilidad
3.4 Desarrollo
 Limpieza periódica de la fosa de recepción y de los silos de trigo sucio.
 Movimiento constante del trigo que se encuentra almacenado.
 Control del cumplimiento de buenas prácticas de manufactura por el personal involucrado.

3.4.2.1 Limpieza de Fosa y silos y Movimiento del Trigo
Para evitar la contaminación del trigo en estas operaciones debe seguirse el siguiente
procedimiento:
1. Cada vez que el trigo sea removido de la fosa de recepción y de los silos estos deben ser
limpiados e inspeccionados para identificar posible presencia de objetos ajenos al trigo,
humedad e incluso para identificar la presencia de plagas.
162
PSGIA-7.5
2. En caso de identificarse alguno de los aspectos anteriores se debe comunicar al Jefe de

Aseguramiento de Calidad e Inocuidad Alimentaria y tomar acciones como ser:
- Fumigación de la fosa y silo

- Limpieza y desinfección exhaustiva
- Identificación y solución de las causas por las cuales existe presencia de humedad.
3. Antes de la recepción de una nueva carga de trigo el personal debe asegurarse de que la fosa
se encuentra apta para el almacenamiento de trigo.
 Es importante no almacenar el trigo en la fosa de recepción y en los silos de trigo sucio por
mucho tiempo ya que se puede generar humedad o presencia de plagas. Si no se puede
retirar el trigo en un tiempo considerable se debe remover constantemente.
3.4.2.2 Control de Cumplimiento de BPM

Se debe tener un estricto control del cumplimiento de BPM por parte del personal encargado de la
recepción y de la limpieza del área, tomando en cuenta el M-BPM: “Manual de Buenas Prácticas
de Manufactura” (Prerrequisitos).
El prerrequisito se encuentra fuera de control cuando se identifica alguno de los siguientes aspectos:
 Se detecta humedad en la fosa de recepción ó silos y contaminación cruzada al trigo.
 Se identifica que el trigo es contaminado biológicamente en estas operaciones.
En caso de pérdida de control deben tomarse las siguientes acciones:

 Verificarse si puede realizarse un trato especial al trigo contaminado, si es así no debe ser
utilizado hasta que cumpla los parámetros establecidos.
 Realizar limpiezas periódicas de la fosa y silos, además de solucionar los problemas de
humedad existentes antes de ingresar nuevas cargas de trigo.
163
PSGIA-7.5
Control en las Operaciones de Selección por Tamaño en Separador de Granos y Selección por
Peso Específico en Despiedradora
 Presencia de polvo y suciedad en el área debido a deficiencias en la limpieza e
incumplimiento de BPM.
4.2 Alcance
Las medidas de control y procedimientos de este prerrequisito se aplican a las operaciones de
selección por tamaño en el separador de granos y selección por peso específico en despiedradora de
la línea de harina de SIMSA.
 Responsable del área y personal involucrado en la operación
4.4 Desarrollo

 Mejor limpieza del área en la que se realiza la operación y de la máquina involucrada.
 Ventilación del área.
 Control del cumplimiento de buenas prácticas de manufactura por el personal involucrado.

4.4.2.1 Limpieza y Ventilación del Área
En las operaciones señaladas se genera bastante polvo y se identifican peligros potenciales citados
anteriormente, por lo tanto para controlar esta situación debe aplicarse el siguiente procedimiento:
1. Cada que termine la jornada de producción debe limpiarse exhaustivamente el lugar.
164
PSGIA-7.5
- Retirar todos los granos de trigo que puedan haber caído al piso ya que eso
atrae a los roedores.
- Limpiar el polvo y suciedad acumulada en el piso.
- Limpiar cuidadosamente la maquinaria, utilizando sustancias de limpieza
autorizada.
2. Antes de iniciar una nueva jornada de producción se debe inspeccionar el área y

verificar que esta esté apta para iniciar la producción planificada.
3. Una vez realizada la autorización e iniciada la producción se debe asegurar que el área
tenga la ventilación adecuada mediante un extractor, por el excesivo polvo que se
genera.
4.4.2.2 Control de Cumplimiento de Buenas Prácticas de Manufactura

Se debe tener un estricto control del cumplimiento de BPM por parte del personal encargado de las
operaciones y de la limpieza del área, tomando en cuenta el M-BPM: “Manual de Buenas
Prácticas de Manufactura” (Prerrequisitos).
En caso de que se identifique excesiva suciedad y contaminación cruzada en estas operaciones se
deben tomar las siguientes acciones correctivas:
 Tomar una muestra del trigo que está siendo procesado en la operación que se ha
identificado como fuera de control y realizar análisis de laboratorio, en caso de que se
encuentre contaminado debe analizarse si se le da un trato especial para utilizarlo
posteriormente o si se desecha el trigo afectado.
 Mejorar el sistema de limpieza y ventilación del área afectado.
165
PSGIA-7.5
Control en el Primer y Segundo Rociado del Trigo con Agua
 Contaminación del trigo con E. Coli y Vibrio Cholerae entre otros por utilización de agua
que se encuentre fuera de los parámetros de calidad y por incumplimiento de BMP por
parte del personal involucrado.
5.2 Alcance
Las medidas de control y procedimientos que se establecen en el presente prerrequisito se aplican a
las operaciones de Rociado de Agua en MYFA y Segundo Rociado con Agua de la línea de harina
de la organización.
 Personal responsable de la operación.
5.4 Desarrollo
 Exigencia de certificado de calidad del agua de EPSAS.
 Realizar análisis microbiológico cada 6 meses para verificar la calidad del agua.
 Verificación del cumplimiento del manual de buenas prácticas de manufactura al realizar la
operación.

5.4.2.1 Exigencia de Certificados y Estudios del Agua
Es de suma importancia que el agua que se utilice en el proceso de producción sea apta para el
consumo humano y no represente ningún tipo de riesgo para la inocuidad de los alimentos. Si bien
la probabilidad de que se utilice agua contaminada es muy baja, la severidad de las consecuencias
en caso de que ocurriera es alta por tanto se toman las siguientes medidas:
166
PSGIA-7.5
 Exigencia del certificado de calidad del agua a EPSAS por lo menos cada seis meses. El
certificado debe mostrar que el agua:
- Está libre de sustancias biológicas dañinas para la salud.
- Está libre de sustancias químicas que representen un riesgo para la salud.
- Es apta para el consumo humano y para el uso en la industria alimenticia.
 Realización de estudios microbiológicos al agua por parte de la empresa cada seis meses, en
los que se debe realizar:
- Análisis Microbiológico
- Análisis Toxicológico
- Análisis de Presencia de Metales Pesados
5.4.2.2 Verificación de Cumplimiento de BPM
Se debe tener un estricto control del cumplimiento de BPM por parte del personal encargado del
rociado de agua tomando en cuenta el M-BPM: “Manual de Buenas Prácticas de Manufactura”
(Prerrequisitos).
Debe exigirse sobre todo la utilización de implementos de inocuidad como ser guantes, barbijo y
cofia al momento de realizar la operación.
5.4.3 Acciones Correctivas en Caso de Pérdida de Control
En caso de que se detecte inconformidades en la calidad del agua utilizada se deben tomar las
siguientes acciones:
 Reportar inmediatamente a EPSAS sobre el problema existente en caso que se los considere
responsables de la contaminación.
 Realizar estudios de laboratorio inmediatos para determinar la gravedad de la situación.
 Aislar la producción potencialmente contaminada hasta tener resultados de los estudios.
Una vez obtenidos los resultados tomar la decisión de desechar la producción o seguir la
misma con un trato especial.
167
PSGIA-7.5
Control de la Operación de Almacenado y Reposo de Trigo por 24 Hrs.
 Aparición de hongos y moho en el trigo por exceso de humedad y/o reposo por un tiempo
mayor a 24 horas.
6.2 Alcance
Este prerrequisito se aplica a la operación de almacenado de trigo por 24 horas luego del primer
rociado con agua en la línea de producción de harina.
 Personal encargado de la operación
6.4 Desarrollo
6.4.1 Media de Control
 Control estricto del tiempo de almacenamiento.
 Vaciado completo del trigo húmedo para su procesamiento.
 Control mediante laboratorio de la humedad del trigo.

El procedimiento de control que debe seguirse es el siguiente:
1. Una vez almacenado el trigo debe registrarse la hora en la que se está realizando la
operación.
2. Controlar que el tiempo de reposos no se extienda más de 24 horas, una vez cumplido el
tiempo debe vaciarse todo el trigo del silo.
3. Controlar rigurosamente que no quede trigo almacenado ya que si fuera así se podría
generar humedad y moho con mayor facilidad.
4. Una vez extraído el trigo debe tomarse una muestra y realizar el control del porcentaje de
humedad que presenta el trigo y la verificación de la presencia o no de moho.
 Todo esto debe registrarse en el registro RSGIA – 7.5.6 “PRR Operativo 6: Control de la
Operación de Almacenado y Reposo de Trigo por 24 Hrs”.
168
PSGIA-7.5
6.4.3 Acción Correctiva en caso de Pérdida de Control

En caso de detectarse presencia de moho en los granos de trigo o exceso de humedad debe tomarse
las siguientes acciones correctivas:
 En caso de existir presencia de moho debe aislarse el lote de trigo afectado y limpiar
completamente el silo en el cual se encontraba almacenado.
 En caso de que el trigo supere los parámetros de humedad se deben tomar precauciones en
el segundo rociado de agua para nivelar el nivel de humedad.
169
PSGIA-7.5
Control de la Molienda por Trituración y por Compresión
 Presencia de aerobios, mesófilos, E. Coli y Staphylococcus aureas entre otros por no aplicar
buenas prácticas de manufactura en la operación y por deficiencias en la limpieza de la
maquinaria.
7.2 Alcance
Los procedimientos del presente prerrequisito se aplican a las operaciones de molienda por
trituración y por compresión del trigo.
 Personal involucrado en la operación
 Personal de mantenimiento y limpieza del área.
7.4 Desarrollo
7.4.1 Medida de Control
 Capacitación y control de cumplimiento de BPM a todo el personal involucrado en las
operaciones.
 Limpieza adecuada y mantenimiento constante de la maquinaria y el área en la que se
encuentra.

7.4.2.1 Capacitación y Control de Cumplimiento de BPM
Para garantizar una correcta manipulación por parte del personal involucrado en la molienda del
trigo, deben realizarse constantes capacitaciones y charlas informativas dirigidas al personal en
temas relacionados con la inocuidad alimentaria y las buenas prácticas de manufactura.
Es importante que el personal entienda que sus acciones son de suma importancia para preservar la
inocuidad de los alimentos, que son una parte muy importante al momento de implementar un
Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria.
Se debe verificar el cumplimiento de BPM por parte del personal, haciendo énfasis en:
170
PSGIA-7.5
- Utilización de guantes, cofia y barbijo

- Limpieza del personal
- Manipulación cuidadosa del trigo
Todos los requisitos a cumplir se detallan en el M-BPM: “Manual de Buenas Prácticas de

Manufactura” (Prerrequisitos).
7.4.2.2 Limpieza y Mantenimiento Adecuados de la Maquinaria y el Área
En las operaciones señaladas puede generarse polvo y se identifican peligros potenciales de
contaminación, por lo tanto para controlar esta situación debe aplicarse el siguiente procedimiento:
1. Cada que termine la jornada de producción debe limpiarse exhaustivamente el lugar.
- Retirar todos los granos de trigo que puedan haber caído al piso ya que eso
atrae a los roedores.
- Limpiar el polvo y suciedad acumulada en el piso.
- Limpiar cuidadosamente la maquinaria, utilizando sustancias de limpieza
autorizada.
4. Antes de iniciar una nueva jornada de producción se debe inspeccionar el área y

verificar que esta esté apta para iniciar la producción planificada.
5. Una vez realizada la autorización e iniciada la producción se debe asegurar que el área
tenga la ventilación adecuada mediante un extractor.

En caso de que se identifique que el prerrequisito se encuentre fuera de control, es decir, que se
identifique o exista riesgo de contaminación, se deben tomar las siguientes acciones:
 Aislar el trigo producto de la molienda potencialmente contaminado e identificarlo para no
generar confusiones.
 Realizar análisis de laboratorio para identificar si existe o no tal contaminación.
 De acuerdo a los resultados del análisis, liberar el trigo en caso de que no esté contaminado
o desecharlo si existe contaminación en caso de que no pueda realizarse ningún tratamiento.
171
PSGIA-7.5
Control del Almacenado y Homogeneizado de la Harina
 Presencia de polvo y objetos ajenos a la harina en el almacenamiento y homogeneizado.
 Potencial presencia de plagas, roedores y polillas, además de formación de hongos y moho.
8.2 Alcance
El prerrequisito se aplica a la operación de almacenado y homogeneizado de la línea de harina.
 Personal encargado del área
8.4 Desarrollo
 Limpieza periódica de los silos de harina.
 Análisis de laboratorio tanto de impurezas como microbiológicos.
 Refuerzo del control de plagas en el establecimiento.

8.4.2.1 Limpieza Periódica de Silos y Análisis de Laboratorio
Para controlar los peligros potenciales de contaminación que se presentan en esta operación se debe
cumplir el siguiente procedimiento:
 Cada vez que se vaya a almacenar un lote nuevo de harina se debe verificar que el silo se
encuentre limpio y apto para el almacenamiento:
- El silo debe limpiarse cada vez que sea vaciado.
- Debe verificarse que esté libre de humedad y moho y posible presencia de plagas.
- Una vez realizada la verificación se puede autorizar o no el almacenamiento de la
harina.
172
PSGIA-7.5
 De cada lote nuevo que sea almacenado debe sacarse una muestra y realizar los siguientes
análisis de laboratorio:
- Porcentaje de Humedad
- Análisis Microbiológico
Debe verificarse que se cumpla con todos los parámetros establecidos.
8.4.2.2 Control de Plagas en el Establecimiento
Es de suma importancia que se refuerce y mejore el control de plagas en las instalaciones para
evitar riesgos importantes de contaminación, por lo tanto el Jefe del Equipo de Inocuidad
Alimentaria debe verificar el cumplimiento de los procedimientos de control de plagas detallados en
M-PCP “Manual de Procedimientos de Control de Plagas”.
En caso de que los resultados de análisis de laboratorio no sean los esperados y se identifique la
contaminación de la harina, deben realizarse las siguientes acciones:
 Identificar las causas de la contaminación.
 Analizar si la harina todavía es apta para el consumo humano o debe ser desechada.
 Solucionar la causa de la contaminación:
- Limpieza exhaustiva de los silos y el área.
- Eliminar las causas de humedad y moho.
- Fumigar y reforzar el control de plagas.
Debe evitarse el almacenamiento de un nuevo lote de harina hasta que los peligros no se
encuentren bajo control nuevamente.
173
PSGIA-7.5
 M-SGIA “Manual del Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria”
 M-BPM: “Manual de Buenas Prácticas de Manufactura” (Prerrequisitos)
 M-PCP “Manual de Procedimientos de Control de Plagas”
VI. Registros
 RSGIA-7.5.1 “PRR Operativo 1: Control de Trigo Como Materia Prima”
 RSGIA-7.5.2 “PPR Operativo 2: Control de Transporte de Trigo a Planta de Producción”
 RSGIA – 7.5.6 “PRR Operativo 6: Control de la Operación de Almacenado y Reposo de
Trigo por 24 Hrs”
VII. Aprobación
 Comité de Inocuidad

 Ninguno.
174
PSGIA-7.6
PLAN HACCP Página: 1 de 12
Contenido.-
2. Objetivo
3. Alcance
4. Desarrollo
5. Definiciones
7. Registros
8. Aprobación

175
PSGIA-7.6

 Equipo de Inocuidad de alimentos: Son responsables de mantener y documentar la
información necesaria para implementar y actualizar el Plan HACCP.
 Líder del equipo de inocuidad de alimentos: Es responsable de la implementación y
seguimiento al plan HACCP en la línea de harina.
 Responsables de Área: Son responsables de difundir el plan HACCP en su área,
implementarlo, dar seguimiento a las variables de control, verificar y actuar de acuerdo a lo
establecido en este plan, además de mantener registros de todo el monitoreo.
 Personal Operativo: Son responsables de cumplir todo lo establecido en los planes
HACCP, monitoreo, acciones correctivas y correcciones. Informan a su inmediato superior
cualquier variación o modificación en los procesos.
2. Objetivo
Definir los procedimientos y líneas de acción que se deben llevar a cabo para una correcta
aplicación del plan HACCP y por tanto un control eficiente de los puntos críticos de control.
3. Alcance
El plan HACCP se aplica a toda la línea de harina de SIMSA.
4. Desarrollo
4.1 Identificación de los Puntos Críticos de Control (PCC)
Cada peligro que esté calificado como de “Riesgo Significativo” es evaluado para determinar si se
trata o no de un Punto Crítico de Control. El procedimiento de esta evaluación se detalla en el
documento PSGIA-7.4 “Análisis de Peligros”.
La identificación y análisis de peligros realizado se encuentra en el anexo ASGIA-7.4 “Matriz de
Identificación y Análisis de Peligros”, documento en el que se determinan los puntos críticos de
control existentes en la línea de producción de harina siguiendo el procedimiento establecido.
El resultado de este análisis se encuentra en el registro R-SGIA 7.4.3 “Evaluación de Peligros” en
el que se detallan los Puntos Críticos de Control identificados en la línea de harina.
176
PSGIA-7.6
4.2 Determinación de los Límites Críticos Para los PCC

Para cada PCC identificado se debe determinar el límite crítico (LC), estos LC deben representar el
nivel hasta el cual cada peligro puede llegar para asegurar que el producto final es inocuo y apto
para el consumo.
En la siguiente tabla se muestran los puntos críticos de control identificados en la línea de harina
junto con los peligros con los que están relacionados, las medidas de control y los límites críticos
para cada PCC.
Peligro
Operación
Tipo Especificación
Punto Crítico Nº 1
Biológico
Recepción de Que el trigo sea entregado con presencia

trigo de de plagas en especial roedores, palomas
proveedores y/o gorgojos
Medidas de Control Límite Crítico
1. Exigencia de certificados de inocuidad a los proveedores al Ausencia de roedores y
momento de la recepción. palomas.
2. Utilización de rejillas finas por donde pase el trigo al momento de
la recepción, de manera que se puedan identificar presencia de plagas En caso de presencia de
como ser palomas o roedores. gorgojos se aceptará solo
3. Toma de muestra del cada lote de trigo recibido y análisis e si existe la posibilidad de
inspección de presencia de gorgojos, además de análisis eliminarlos con facilidad.
microbiológico.
Transporte de
Contaminación del trigo con aceites o
Químico
trigo de Viacha a
sustancias propias del camión
planta de
(combustible, lubricantes, etc).
producción
1. Limpieza e inspección del camión antes del cargado del trigo, Cuando se identifica que
verificando ausencia de manchas de sustancias ajenas al trigo. el trigo fue transportado
2. Protección de la superficie sobre la que se cargara el trigo ysin protección o con un
protección de la superficie del trigo una vez cargado para evitar el
material no absorbente se
contacto con el exterior. Todo esto con un material plástico o noconsidera que se superó
absorbente. el LC
Ausencia total de olor no
3. Una vez que llega el trigo a la planta de producción realizar
característico del trigo
inspección visual y análisis organoléptico del trigo.
y/o manchas en este.
177
PSGIA-7.6
Peligro
Operación
Por ambiente y manipulación inadecuada,
Físico
Recepción de
contaminación del trigo con impurezas y
trigo en fosa
objetos ajenos al trigo
1. Limpieza constante del área de recepción. LC en conteo de materias

extrañas: 2% por muestra.
2. Utilización de rejilla más fina en el área de recepción, verificar el LC de defectos totales: 8%
estado de la misma y reemplazarla cuando sea necesario. por muestra
3. Conteo de impurezas en laboratorio, el trigo debe cumplir las Según (NB 016, requisito
especificaciones establecidas. 5)
Biológico
Presencia de plagas en el área, palomas

Recepción de
principalmente y riesgo alto de presencia
trigo en fosa
de roedores e insectos.
Ausencia de palomas y
1. Refuerzo en el control de plagas, cumplimiento del manual M-PCP
roedores; LC: 0 palomas, 0
"Manual de Procedimientos de Control de Plagas"
roedores.
Encontrar heces de
palomas o roedores implica
2. Colocar mallas en los lugares por donde ingresan palomas y la superación del límite
construir inclinaciones en las superficies en las que estas se posan. crítico.
Por deficiencias en la limpieza del área y
Transporte de
Físico
en el buen estado del túnel de transporte,

trigo a balanza de
contaminación del trigo con objetos ajenos
pre-limpieza
como ser polvo, plumas, cabellos, etc.
1. Limpieza periódica del área y del túnel de transporte.
2. Inspección constante del estado de la estructura del túnel de
Conteo de materias
transporte y cambio o mejora del mismo en caso de existir
extrañas en la operación de
deficiencias.
acondicionamiento: LC 1%
3. Control del nivel de contaminación mediante el conteo de materias
extrañas en la operación de acondicionamiento.
178
PSGIA-7.6
Peligro
Operación
Contaminación del trigo con Moho,
Biológico
Transporte de Coliformes, E. Coli, C. Perfringens,

trigo a balanza Vibrio Cholerae por deficiencias en la
de pre-limpieza limpieza del área y en la estructura del
túnel de transporte.
Medición de humedad
1. Limpieza periódica del área y del túnel de transporte,
del trigo antes del
verificación constante del estado de la estructura del túnel y hacer
acondicionamiento: LC
cambios y mejoras si se encuentran deficiencias.
14%
2. Medición y control de humedad antes de realizar la operación de Mesófilos Aerobios: LC:
acondicionamiento. max 7 X 10 EXP 4
UFC/g
Coliformes Totales: LC:
3. El análisis microbiológico se deberá realizar ya en el producto max 1 X 10 EXP 3
terminado y servirá como indicador de la inocuidad que se tiene en UFC/g
todo el proceso de producción. E. Coli: Ausencia
(Ficha técnica del
producto)
Biológico
Por manipulación inadecuada de aditivos

Añadido de
e incumplimiento de BPM por parte de
aditivos y
los operarios, contaminación con
núcleo
Aerobios, Mesófilos, Staphylococcus
fortificante
aureas y E. Coli
1. Capacitación y control estricto de cumplimiento del manual M- Incidencia por parte de
BPM "Manual de Buenas Prácticas de Manufactura los trabajadores en el
(Prerrequisitos). incumplimiento de BPM,
LC: 2 oportunidades en
2. Ser estrictos con el cumplimiento de uso de barbijo, cofia y las que se identifique que
guantes. el operario no cumple.
179
PSGIA-7.6
Peligro
Operación
Contaminación del trigo con Mesófilos
Biológico
Aerobios, Coliformes Totales, E. Coli
Envasado de
por la suciedad del área y el
harina
incumplimiento de BPM por los
operarios.
Resultados del análisis
1. Limpieza periódica del área y control estricto del cumplimiento microbiológico:
de BPM. Mesófilos Aerobios: LC:
max 7 X 10 EXP 4
UFC/g
Coliformes Totales: LC:
2. Análisis microbiológico del producto terminado. max 1 X 10 EXP 3
UFC/g
E. Coli: Ausencia
Presencia de plagas en el área de
Biológico
Almacenamiento almacenamiento, en especial roedores,

de producto representando un peligro de
terminado contaminación del producto terminado.
1. Reforzar el sistema de control de plagas.
2. Mantener el área limpia y acomodar los productos terminados de Ausencia de plagas,
manera correcta (sobre pallets y sin tener contacto con paredes). LC: 0 roedores, 0
3. Inspección visual de presencia de plagas y/o heces de las palomas.
mismas.
180
PSGIA-7.6
4.3 Sistema Para el Seguimiento de los Puntos Críticos de Control

El sistema de seguimiento se establece para cada punto crítico de control y tiene el objetivo de
demostrar que estos se encuentran bajo control.
Operación
PCC 1
Recepción de trigo de proveedores en Viacha
Peligro Presencia de plagas(palomas, roedores, gorgojos)
Ausencia de roedores y palomas. En caso de presencia de gorgojos solo
Límite Crítico
aceptar si existe la posibilidad de eliminarlos y si el trigo no fue afectado.
Sistema de Seguimiento
Observación y registro de que el trigo sea descargado sobre la rejilla en el
área de recepción y verificación de que si la rejilla retiene plagas.
Medición/Observación
Registro de la toma de muestra de cada lote para los respectivos estudios y
de los respectivos resultados.
Para el seguimiento solo será necesaria la observación y criterio de
Equipos Utilizados decisión.
Métodos de
Calibración -----
Frecuencia Cada que llega un lote nuevo de trigo.
Responsable Recepcionista de Trigo
Registro Llenado del registro RSGIA-7.6 "Sistema de Seguimiento de PCC,
(Requisitos/Métodos) Correcciones y Acciones Correctivas"
181
PSGIA-7.6
Operación
PCC 2
Transporte de trigo a planta de producción
Peligro Contaminación del trigo con aceites o sustancias propias del camión.
Cuando se identifica que el trigo fue transportado sin protección de un
Límite Crítico material no absorbente se considera que se superó el LC. Además el trigo no
debe presentar olor que no sea el característico ni manchas en los granos.
Inspección visual del camión de transporte, debe estar limpio y libre de
manchas de sustancias ajenas al trigo. El trigo debe estar protegido con un
material no absorbente.
Análisis organoléptico del trigo en laboratorio de planta de producción.
Equipos Utilizados Para el control será necesaria la observación y el criterio de decisión.
Métodos de Calibración ----
Frecuencia Cada que se transporte a la planta un lote nuevo de trigo.
Encargado de despacho de silos Viacha a planta Achachicala, personal de
Responsable
recepción en planta de producción y Personal de laboratorio.
Operación
PCC 3
Recepción de trigo en fosa.
Contaminación del trigo con impurezas y objetos ajenos al trigo (pelos, polvo,
Peligro
plumas y otros).
LC 2% de materias extrañas por muestra.
Límite Critico
LC 8% de defectos totales por muestra
Toma de muestra de 100gr de trigo y realización de conteo de impurezas
separando:
- Materias Extrañas (Objetos ajenos al trigo)
- Grano vano, G. Partido, G. Verde, G. Punta Negra, G. Atacado.
Equipos Utilizados El conteo de impurezas se realiza de manera manual.
Frecuencia A cada lote de trigo que llega a la planta de producción (Achachicala)
Encargado de recepción, para inspección visual.
Responsable
Laboratorio, para conteo de materias extrañas.
182
PSGIA-7.6
Operación
PCC 4
Recepción de trigo en fosa.
Peligro Presencia de plagas en área de recepción (palomas, roedores e insectos)
Límite Critico LC: 0 roedores, 0 palomas.
Inspección visual sobre la existencia de plagas y/o heces de las mismas,
Medición/Observación además de presencia de roedores capturados y muertos por el método de
control de plagas.
Equipos Utilizados Inspección visual
Métodos de
Calibración ----
Frecuencia Control diario.
Responsable Responsable del área de recepción y personal de limpieza.
Operación
PCC 5
Transporte de trigo a balanza de pre-limpieza
Contaminación con objetos ajenos al trigo (pelos, polvo, plumas entre
Peligro
otros).
Límite Critico Conteo de materias extrañas en acondicionamiento: LC 1%.
Inspección visual sobre la suciedad del lugar y deficiencias en la estructura
del túnel.
Toma de muestra de 100 gr de trigo acondicionado y realización de conteo
de materias extrañas.
Se requiere únicamente de la observación y el conteo es realizado de forma
Equipos Utilizados
manual.
Métodos de
Calibración ----
Inspección y limpieza cada inicio de turno de trabajo.
Frecuencia
Conteo de materias extrañas cada lote de producción.
Encargado del área para la inspección visual.
Responsable
Laboratorio para el conteo de materias extrañas.
183
PSGIA-7.6
Operación
PCC 6
Transporte de trigo a balanza de pre-limpieza
Contaminación del trigo con moho, coliformes, E.coli, C. Perfringens y vibrio
Peligro
cholerae.
Humedad del trigo: LC 14% antes del acondicionamiento.
Análsismicrobiológico: Mesófilos
Límite Crítico
Aerobios: LC: máx. 7 X 10 EXP 4 UFC/g Coliformes Totales:
LC: máx. 1 X 10 EXP 3 UFC/g E. Coli: Ausencia
Inspección visual sobre la suciedad del lugar y deficiencias en la estructura del túnel.
Medición/Observación Medición de la humedad mediante determinador de humedad y análisis
microbiológico mediante análisis en laboratorio externo.
La observación para la inspección visual y para la medición de humedad se cuenta con
Equipos Utilizados
un determinador de humedad por sensor.
Calibración mediante la empresa IBMETRO. Se realiza anualmente y se recibe un
Métodos de Calibración
certificado de conformidad.
Inspección y limpieza cada inicio de turno de trabajo. Medición de
Frecuencia
humedad y análisis microbiológico a cada lote de producción.
Encargado del área de pre-limpieza para la inspección visual y encargado de área de
Responsable
acondicionamiento para la medición de humedad.
Registro Llenado del registro RSGIA-7.6 "Sistema de Seguimiento de PCC, Correcciones y
(Requisitos/Métodos) Acciones Correctivas"
Operación
PCC 7
Añadido de aditivos y núcleo fortificante.
Peligro Contaminación del trigo con microorganismos (Aerobios, mesófilos, E. coli)
Capacitación y control de aplicación de BPM, utilización de implementos de higiene
Medida de Control
(barbijo, gabacha, guantes).
Incidencia de no utilización de indumentaria adecuada LC: 2 veces. Detección de no
Límite Critico
cumplimiento con BPM.
Inspecciones visuales sobre la utilización de indumentaria adecuada (barbijo,
gabacha, guantes) y sobre el cumplimiento de BPM.
Equipos Utilizados Se utiliza la observación.
Frecuencia Dos veces por semana
Responsable Encargado de control de cumplimiento de BPM.
Registro Llenado del registro RSGIA-7.6 "Sistema de Seguimiento de PCC, Correciones y
(Requisitos/Métodos) Acciones Correctivas"
184
PSGIA-7.6
Operación
PCC 8
Envasado de harina
Contaminación de harina por presencia de microorganismos (mesófilos aerobios,
Peligro
coliformes totales, E. Coli y otros).
Detección de no cumplimienton de BPM.
Mesófilos Aerobios: max 7 X 10 EXP 4 UFC/g
Límite Crítico
Coliformes Totales: max 1 X 10 EXP 3 UFC/g
E. Coli: Ausencia
Inspección visual sobre el cumplimiento de BPM. Análisis microbiológico
realizado en INLASA y QUIMITEC.
Equipos Utilizados La observación en cuanto a inspección.
Inspección visual dos veces por semana
Frecuencia
Análisis microbiológico cada 3 meses.
De la inspección visual: Encargado de control de cumplimiento de BPM.
Responsable Análisis microbiológico: Laboratorio responsable de enviar las muestras e
INLASA y QUIMITEC responsables de el análisis.
Operación
PCC 9
Almacenamiento de producto terminado.
Peligro Presencia de plagas, principalmente roedores.
Límite Critico LC: 0 roedores en el área.
Medición/Observación Inspección visual sobre la existencia de plagas y/o heces de las mismas, además de
presencia de roedores capturados y muertos por el control de plagas.
Equipos Utilizados Inspección visual
Frecuencia Control diario.
Empresa de control de plagas Cosimbol y responsable de almacén de producto
Responsable
terminado.
185
PSGIA-7.6
Este seguimiento se registra según el punto crítico de control en el RSGIA-7.6 “Sistema de

Seguimiento de PCC, Correcciones y Acciones Correctivas".
4.4 Acciones a Efectuar Cuando se Superen los Limites Críticos
En caso de que se superen los LC se llena la planilla que se encuentra en el RSGIA-7.6
“Correcciones y Acciones Correctivas" según el punto crítico relacionado y el límite superado. Se
realizan las correcciones correspondientes y se toman las acciones correctivas descritas en el mismo
documento u otras que sean necesarias.
5. Definiciones
 Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una
determinada fase.
 Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el
cumplimiento de los criterios establecidos en el plan HACCP
 Desviación: Situación existente cuando un límite critico es incumplido.
 Corrección: Acción tomada para eliminar una no conformidad detectada.
 Acción Correctiva: Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad
detectada.
 NB-ISO 22000-2005 Sistemas de Gestión Inocuidad de los Alimentos: Requisito 7.6
Establecimiento del Plan HACCP)
 M-SGIA: Manual del Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria.
 M-PCP: Manual de Procedimientos de Control de Plagas.
7. Registros
 RSGIA-7.6. “Sistema de Seguimiento de PCC, Correcciones y Acciones Correctivas”
8. Aprobación
 Ninguna
186
Planificación de la Verificación Página: 1 de 4
Contenido.-
2. Objetivo
3. Alcance
4. Desarrollo
5. Definiciones
7. Registros
8. Aprobación

187

 Equipo de Inocuidad de alimentos: Son responsables de mantener la información
necesaria para iniciar la verificación.
 Líder del equipo de inocuidad de alimentos: Es responsable de dirigir la verificación en
toda la línea de harina.
 Responsables de Área: Son responsables de coadyuvar con el proceso de verificación,
brindando y verificando la información necesaria.
2. Objetivo
Determinar las acciones que deben realizarse de acuerdo con el plan, para llevar a cabo una
verificación detallada y completa.
3. Alcance
El presente procedimiento tiene aplicación a la verificación de toda la línea de harina de la
organización.
4. Desarrollo
188
Inicio
Evaluar la necesidad de realizar la

verificación.
Es necesaria la verificación?
Si
Inicio de la verificación
Revisión de la «Información de Entrada»

de identificación de peligros.
Actualizar, realizar correcciones y

Esta actualizada? No
acciones correctivas.
Si
Revisión de implementación de PPR,

PPR operativos y Plan HACCP
Son correctamente Implementar procedimientos, definir

No
implementados? correcciones y acciones correctivas No
Si
Revisión de los niveles depeligro
Se encuentran dentro de Definir acciones para llevar a niveles

No
niveles aceptables? aceptables.
Si
Realizar informe sobre los resultados de

verificación y las acciones a tomar al
respecto.
FIN
189

Para realizar la verificación lo primero que se evalúa es la necesidad de llevarla a cabo, una vez que
se decidió realizar la verificación se procede a evaluar la situación en la que se encuentra la
información de entrada al análisis de peligros, la implementación de los PPR, PPR operativos y el
plan HACCP y la situación en la que se encuentran los peligros respecto a sus niveles aceptables
definiendo correcciones y acciones correctivas en los casos en los que la verificación no de los
resultados esperados.
Finalmente se realiza un informe, detallando los resultados de la verificación a las medidas
adoptadas.
 Método
Los métodos de verificación que se utilizan son la observación, la medición y los análisis de
laboratorio dependiendo el procedimiento a verificar.
 Frecuencia
La frecuencia con la que debe realizarse la verificación es de dos veces al año, sin embargo,
si es necesario pueden realizarse con mayor frecuencia.
5. Definiciones
 Verificación: Confirmación mediante la aportación de evidencia objetiva, de que se han
cumplido los requisitos especificados.
 MP-SGIA: Manual de Procedimientos del Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria
7. Registros
 Ninguno
8. Aprobación
 Comité de Inocuidad.
 Ninguno
190
PSGIA-7.9
SISTEMA DE TRAZABILIDAD Página: 1 de10
Contenido.-
2. Objetivo
3. Alcance
4. Desarrollo
4.1 Trazabilidad en la Recepción de Materia Prima
4.2 Trazabilidad en el Proceso de Producción
4.3 Trazabilidad en la Expedición
5. Definiciones
7. Registros
8. Aprobación

191
PSGIA-7.9
SISTEMA DE TRAZABILIDAD Página: 2 de 10

 Gerente de Producción: Responsable de exigir y dar seguimiento del cumplimiento a todos
los registros que dan trazabilidad al producto.
 Jefe de Aseguramiento y Control de Calidad: Realiza las verificaciones integrales para
identificar si se cumple la trazabilidad del producto. Es responsabilidad del Líder del SGIA
la verificación y revisión integral del sistema. Además de la verificación del correcto
ingreso de datos en los registros para identificar la trazabilidad.
 Responsables de Área: Son responsables de cumplir y mantener registros claros respecto a
la trazabilidad del producto y la correcta codificación de los productos.
2. Objetivo
Este procedimiento tiene por objetivo establecer la manera en la que la organización debe aplicar la
trazabilidad en la línea de harina, de manera que se realice un seguimiento que permita reconstruir
el proceso productivo por el que pasa la harina e identificar el origen de cualquier problema de
inocuidad que pueda suscitarse.
3. Alcance
Este procedimiento es aplicado a toda la línea de harina, desde la recepción de materia prima hasta
que el producto se encuentra en el mercado.
4. Desarrollo
4.1 Trazabilidad en la Recepción
A continuación se muestra el procedimiento de la trazabilidad que debe realizarse en la recepción
de materias primas, lo que incluye al trigo, aditivos y envases y embalajes.
192
PSGIA-7.9
4.1.1 Diagrama de Flujo de la Trazabilidad en la Recepción
Emisión del pedido
Recepción del
pedido
Inspección de la
mercancia
Si No
Producto identificado con un
lote
Identificación del
Registro de datos
producto
Control de
Almacenamiento en
Trazabilidad Registro de datos
Viacha
Control de
Almacenamiento en
Trazabilidad
Viacha
4.1.2 Descripción del Procedimiento de Trazabilidad en la Recepción

La trazabilidad en la recepción debe realizarse de la siguiente manera:
 Inspección de la Mercancía:
Se debe comprobar que cada una de las materias primas recibidas y los documentos que las
acompañen estén correctas y coincidan con el pedido realizado.
193
PSGIA-7.9
 Producto Identificado con un Lote:

Es necesario revisar si el producto se encuentra identificado o no con un código de lote, en
caso de que este no esté identificado se debe proceder a la identificación del mismo con un
código que comprenda “fecha de recepción + proveedor” con el siguiente formato:
(DD/MM/AA)-Prov
Y proceder después al registro de los datos.
 Almacenamiento:
Es en este punto en que se debe realizar el control de trazabilidad, se debe verificar que los
datos de toda materia prima que ingrese estén ya identificados y registrados en documentos
adecuados, de manera que se pueda identificar la fecha de recepción y el proveedor del cual
proviene.
El orden en los almacenes y el uso de cartelería y etiquetado adecuado facilitará este
control.
En el siguiente cuadro se muestra la información que debe exigirse al proveedor y que debe
registrarse:
Control de Recepción e Identificación de Materias Primas
Qué debe aportar el Información que debe Codificación interna (Si

proveedor registrarse es necesario)
Producto Fecha de recepción
(Fecha de recepción) +
Cantidad Origen del producto proveedor
Fecha de caducidad Proveedor
Certificaciones de calidad Fecha de caducidad (DD/MM/AA)-Proveed
Código de identificación Código de identificación
194
PSGIA-7.9
Los registros a utilizarse para el control de trazabilidad en el área de recepción son el RSGIA-7.9.1
“Trazabilidad en Recepción” y el RSGIA-7.9.2 “Trazabilidad en Almacenes”.
4.2 Trazabilidad en el Proceso de Producción
El procedimiento de trazabilidad a realizarse en el proceso de producción de la harina se detalla a
continuación.
4.2.1 Diagrama de Flujo de la Trazabilidad en el Proceso de Producción
195
PSGIA-7.9
Envases y Embalaje Aditivos Materia Prima
Control de
Almacenado en
Almacenado Almacenado Trazabilidad
silos Viacha
Transporte a planta
de Producción
Control de
Recepción de trigo
Trazabilidad
(Achachicala)
Pre-Limpieza
Limpieza
Acondicionamiento
Limpieza de
superficie del grano
Molienda
Control de
Añadido de aditivos Trazabilidad
Control de
Envasado trazabilidad
Control de
Almacenamiento de
Trazabilidad
Producto terminado
196
PSGIA-7.9
4.2.2 Descripción del Procedimiento de la Trazabilidad en el Proceso de Producción

 Control de Trazabilidad en el Proceso:
Debe integrarse en el sistema de trazabilidad las operaciones del proceso productivo en las
que se adicionen la materia prima principal y los aditivos ya que de alguna manera pueden
afectar la seguridad del producto. Por tanto se realizará control de trazabilidad en el
Almacenamiento, Recepción de Trigo, Acondicionamiento y Añadido de Aditivos.
 Control de Trazabilidad en el Envasado

Se debe tener en cuenta que es trazable todo aquello que entra en contacto directo con el
producto, por tanto los envases deben ser considerados.
 Control de Trazabilidad en Almacenamiento de Producto Terminado

Es necesario identificar el producto terminado con un código o lote, lo que facilitará el
control de productos que ingresan y salen del almacén.
En el siguiente cuadro se muestra la información que debe registrarse para realizar la trazabilidad en
la producción.
Control de Trazabilidad en el Proceso de

Producción
Información que debe Registrarse
Materias primas utilizadas (Incluidos aditivos y

envases), registrar el lote, la cantidad y el origen.
Maquinaria crítica.
Personal que interviene en la elaboración.
Los registros a utilizarse para el control de la trazabilidad en el proceso de producción son el

RSGIA-7.9.3 “Trazabilidad en el Proceso de Producción” y el RSGIA-7.9.4 “Trazabilidad en
Almacén de Producto Terminado”.
197
PSGIA-7.9
4.3 Trazabilidad en la Expedición

El procedimiento a seguir para poder relacionar los productos elaborados con el siguiente eslabón
de la cadena, el cliente, se muestra a continuación.
4.3.1 Diagrama de Flujo de la Trazabilidad en la Expedición
Recepción de
pedido de cliente
Comunicación con
almacén de
producto final
Control de
Preparación de
Trazabilidad
pedido
Control de
Enviado de pedido a
trazabilidad
cliente determinado
4.3.2 Descripción del Procedimiento de Trazabilidad en la Expedición

Al realizar la preparación del pedido se debe comprobar y registrar el lote de los productos que
comprenden el pedido de cada cliente. Para facilitar la trazabilidad en la expedición se debe indicar
los lotes de los productos que componen la entrega en la factura o recibo.
El siguiente cuadro muestra la información que debe registrarse antes del envío del producto y la
información que debe ser entregada al cliente.
198
PSGIA-7.9
Control de Trazabilidad en Expedición
Información que debe Información que se debe

Registrarse Aportar al Cliente
Cliente Producto
Producto Lote
Fecha de expedición Cantidad
Fecha de caducidad Fecha de caducidad
Lote --------
Cantidad --------
El registro a utilizarse en la expedición del producto es el RSGIA-7.9.5 “Trazabilidad en la

Expedición del Producto”.
5. Definiciones
 Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones,
además del monitoreo, para constatar el cumplimiento del Sistema de Gestión de Inocuidad
Alimentaria.
 Trazabilidad: Es un conjunto de acciones, medidas y procedimientos técnicos que permite
identificar y registrar cada lote de producto desde su inicio hasta el final de la cadena de
comercialización. La trazabilidad permite rastrear la cadena de producción, demuestra la
certeza del origen y de las distintas etapas del proceso productivo.
 M – SGIA: “Manual del Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria”
199
PSGIA-7.9
7. Registros
 RSGIA-7.9.1 “Trazabilidad en Recepción”
 RSGIA-7.9.2 “Trazabilidad en Almacenes”.
 RSGIA-7.9.3 “Trazabilidad en el Proceso de Producción”
 RSGIA-7.9.4 “Trazabilidad en Almacén de Producto Terminado”.
 RSGIA-7.9.5 “Trazabilidad en la Expedición del Producto”.
8. Aprobación
 Ninguna
200
PSGIA-7.10.1-2
Control de no Conformidades – Correcciones y Acciones Correctivas Página: 1 de 7
Contenido.-
2. Objetivo
3. Alcance
4. Desarrollo
a. Correcciones
b. Acciones Correctivas
5. Definiciones
7. Registros
8. Aprobación

201
PSGIA-7.10.1-2

Responsables de área
 Identifican el producto no conforme
 Controlan el lote identificado para prevenir su uso o entrega no intencionados
 Definen las acciones inmediatas y realizan el análisis de causas en coordinación con el

líder del equipo de inocuidad alimentaria y en caso necesario definen acciones
correctivas.
 Ejecutan las acciones inmediatas.
 Comunican a control de calidad la presencia de producto no conforme para su

seguimiento.
Jefe de Aseguramiento y Control de Calidad

 Registra las no conformidades y comunica al Comité de inocuidad según corresponda.
 Realiza el análisis de causas juntamente al responsable de área y en caso necesario

define acciones correctivas en coordinación con los responsables de área.
 Realiza seguimiento a las correcciones y acciones correctivas definidas.
 Participa en el análisis de causas y definición de acciones inmediatas y correctivas.
2. Objetivo
Definir los controles, responsabilidades y procedimientos para llevar a cabo las correcciones y
acciones correctivas apropiadas para cada no conformidad existente.
3. Alcance
El procedimiento se aplica a todas las no conformidades que se produzcan en la línea de harina de
SIMSA.
202
PSGIA-7.10.1-2
4. Desarrollo
4.1 Correcciones
En caso de que se detecten no conformidades en los productos se deben realizar correcciones para
controlar su uso y liberación.
203
PSGIA-7.10.1-2
Inicio
Detección de
producto No
Conforme
Registro de
Producto en RSGIA- Entrega de registro
7.10.1 a JACC
Identificación del Prohibición de

producto con disposición del
carteles o cintas. producto
Análisis de causas
del la no
conformidad
Reproceso
Definición de
Destrucción
acciones a tomar
Cambio de uso
previsto
Registro en RSGIA-
7.10.1
Necesaria aplicación
de acción correctiva
SI NO
Registro en Reg. De
acciones correctivas
Fin
204
PSGIA-7.10.1-2
4.1.2 Descripción del Procedimiento

Una vez detectado un producto no conforme es registrado en el RSGIA-7.10.1 “Correcciones” y
se procede a la identificación del mismo con carteles o cintas para marcar la prohibición de la
disposición del producto.
Luego se analizan las causas de la no conformidad y en base a estas se definen las acciones a tomar
que pueden ser el reproceso, la destrucción o el cambio del uso previsto, esto es registrado en el
mismo RSGIA-7.10.1. Finalmente se decide si es necesaria la aplicación de una acción correctiva y
si es así se registra también.
4.2 Acciones Correctivas
205
PSGIA-7.10.1-2
206
Inicio
Detección de No Conformidades
Análisis de causas Técnica de: los por que?
Necesidad de
adoptar acc.
correctivas
SI
Registro de acc.
Establecimiento de acc. correctivas correctivas
Evaluación de acc. correctivas
Acc. Correctivas
suficientes
NO
Elaboración de una nueva propuesta

por un comité técnico. SI
NO
NO Determinación de forma y fecha de

verificación de acc. Correctiva.
Implementación y verificación
Evaluación
Acc. Correctiva
suficiente
Registrar en RSGIA-7.10.2
Fin

PSGIA-7.10.1-2
207
4.2.2 Descripción del Procedimiento
Una vez detectada la no conformidad y realizado el análisis de causas se evalúa la necesidad de
adoptar las acciones correctivas. Si es así, se definen las acciones a tomar y registran en el RSGIA-
7.10.2 Acciones Correctivas, se determina si estas acciones son suficientes, en caso de que no sean
se formula una nueva propuesta.
Luego se definen la fecha y la forma de verificación y se aplican las acciones correctivas. Una vez
implementada se evalúa si estas fueron suficientes para subsanar el problema, si no fueron
suficientes se elabora una nueva propuesta. Finalmente se registran los resultados en el mismo
RSGIA-7.10.2.
5. Definiciones
 Producto no conforme: Resultado de un proceso que no cumple con los requisitos
especificados
 Producto potencialmente no inocuo: Producto que puede causar daño al consumidor
 Corrección: Acción tomada para eliminar una no conformidad detectada.
 Acciones Correctivas: Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad
detectada.
 M – SGIA: Manual del Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria
7. Registros
 RSGIA-7.10.1 “Correcciones”.
 RSIGIA-7.10.2 “Acciones Correctivas”.
8. Aprobación
 Ninguna.

PSGIA-7.10.3
Manipulación de Productos Potencialmente No Inocuos Página: 1 de 4
208
Contenido.-
2. Objetivo
3. Alcance
4. Desarrollo
5. Definiciones
7. Registros
8. Aprobación


PSGIA-7.10.3
209
1. Responsables de la Gestión del Procedimiento
 Gerencia General: Libera el producto potencialmente no inocuo, según las acciones
definidas
 Supervisor de Producción – Encargado de laboratorio
 En caso de identificar producto no inocuo, informan a la JACC (Jefe de Aseguramiento

y Control de Calidad) para su tratamiento.
 Ejecutan las acciones inmediatas definidas por la JACC en coordinación con el equipo
de inocuidad alimentaria.
 Realizan el análisis de causas en coordinación con la JACC y en caso necesario definen

 Jefe de Aseguramiento y Control de Calidad
 Define acciones inmediatas en coordinación con el Gerente de Producción y comunica

Gerencia General.
 Define el envío de muestras para análisis externos.
 Realiza el análisis de causas y en caso necesario define acciones correctivas en

coordinación con el equipo de inocuidad.
 Realiza seguimiento a las acciones correctivas definidas.
2. Objetivo
Determinar el procedimiento a seguir y las responsabilidades que tienen las partes involucradas
cuando se presenta un producto potencialmente inocuo.
3. Alcance
Aplicable a todos los productos de la línea de harina de la organización.
4. Desarrollo

PSGIA-7.10.3
210
Inicio
Existencia de una no
conformidad
Aplicación de
medidas de control
y acc. Correctivas
(7.10.1;7.10.2)
Análisis y/o actividades de verificación

que demuestren el cumplimiento de
niveles aceptables
Existe evidencia de No liberación del

NO
cumplimiento producto
SI Registro de
Disposición final del
disposición final en
producto no
Archivar evidencia y RSGIA-7.10.3
conforme
registro en RSGIA-
7.10.3
Liberación del
producto

Ante la existencia de un producto potencialmente no inocuo lo primero que se hace es aplicar las
medidas de control y acciones correctivas (véase 7.10.1 y 7.10.2 del MP-SGIA), luego de esto se
realizan análisis y actividades de verificación para evidenciar el cumplimiento de niveles
aceptables.

PSGIA-7.10.3
211
Si existe evidencia, esta se archiva y se registra en el RSGIA-7.10.3 “Disposición de Producto No
Conforme” y se procede a la liberación del producto. En caso de que no exista evidencia el
producto no es liberado y se decide la disposición final que se le dará, registrando esta en el
RSGIA-7.10.3.
5. Definiciones
 Producto no inocuo: Producto que puede causar daño al consumidor cuando se preparan
y/o consumen de acuerdo con el uso previsto.
 M – SGIA: Manual del Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria.
7. Registros
 RSGIA-7.10.3 “Disposición de Producto No Conforme”
8. Aprobación
 Comité de Inocuidad.
 Ninguna

PSGIA-7.10.4
RETIRADA DE PRODUCTOS Página: 1 de 9
212
Contenido.-
2. Objetivo
3. Alcance
4. Desarrollo
5. Definiciones
7. Registros
8. Aprobación


PSGIA-7.10.4
213
1. Responsable de Gestión del Procedimiento
Aprueba el retiro de producto del mercado, es responsable de la comunicación con las
entidades legales y reglamentarias.
En función de la no conformidad, designa a un responsable para realizar el análisis de
causas y futuras acciones correctivas.
 Gerente de Comercialización
Es el responsable de iniciar las recuperaciones de producto en el mercado, una vez recibida
la instrucción de Gerencia General.
Es responsable por la organización del personal, la gestión de recursos y la comunicación
hacia los clientes y consumidores.
 Personal de comercialización y distribución
Son responsables de efectuar el recojo del producto del mercado.
 Jefe de Almacén de Producto Terminado y Distribución
Son responsables de evaluar e identificar el lugar o potencial lugar donde se encuentra el
producto, de acuerdo con los registros de remisión y otros. Son responsables del conteo y
segregación cuando el producto ya fue retirado.
 Jefe de Aseguramiento y Control de Calidad
Responsables de evaluar el grado de riesgo, las cantidades, lotes afectados y registrar la no
conformidad.
Realiza seguimiento a las acciones correctivas definidas.
2. Objetivo
Establecer las acciones que deben seguirse al momento de ser necesaria una retirada de producto del
mercado.
3. Alcance
Aplica a todo producto no conforme producido en SIMSA y que se encuentre distribuido en el
mercado.
4. Desarrollo

PSGIA-7.10.4
214
Inicio
Detección de producto no
conforme en el mercado
Fue reportado por un

cliente o institución
SI
Registrar en registro de
Retroalimentación del cliente
NO
Recolección y análisis de
muestras
Determinación de clase de retiro
Jefe de almacén de
Investigación de lugares donde prod terminado y
existe producto personal de
comercialización
Comunicación a clientes del

motivo del retiro
Retirada del producto
Recepción de producto retirado
Informe de
Contabilización y almacenado en recuperación de
área de prod no conforme. producto no conforme
Cambio de producto al cliente
Determinación y seguimiento de
acc. correctivas
Fin

PSGIA-7.10.4
215
4.2. Descripción del Procedimiento
La recuperación del producto no conforme del mercado puede ser originado por variaciones en los
límites de requisitos microbiológicos, físicos, químicos y/o requisitos toxicológicos que atenten o
afecten la salud del consumidor.
Cualquier referencia de producto no conforme presentada por el cliente u observada por
instituciones públicas de control referida a la inocuidad del producto, se registrará en el RSGIA-
7.10.4.1 “Retroalimentación del Cliente”.
El Jefe de Aseguramiento y Control de Calidad (JACC) coordina con el Gerente Comercial la
recolección de muestras del lote de producción observado en diferentes puntos del mercado, en caso
de que no se cuente ya con este lote en almacenes de la empresa. Del conjunto de muestras de
producto no conforme recolectado, se iniciara la investigación. En caso de que exista sospecha de
contaminación microbiológica o toxicológica deberá enviarse una muestra a laboratorio externo.
El JACC junto con el encargado de laboratorio de control de calidad deben asumir la
responsabilidad de investigar utilizando todos los recursos de la empresa, para determinar si se trata
de una situación de retiro de Clase I, II o III (tabla 1).

PSGIA-7.10.4
216
Tabla 1
Riesgo Tipo de Retiro Acciones de Gestión Opciones de comunicación al
publico del riesgo
Retiro de Clase I:  Si el producto se 1. Comunicación con los
Situación de retiro encuentra aún en clientes directos de la
prioritaria concerniente a poder de la empresa empresa y explicación
un producto que puede o distribuidores, de causa de retiro.
Alto ser un potencial peligro considere la
para la vida o salud detención del 2. Anuncios activos
humana. producto hasta la (comunicado de prensa
toma de decisiones. en función a decisión
del Gerente General)
 Retiro del producto
Retiro de Clase II:  Si el producto se 1. Enfoque de

Situación de retiro encuentra aún en comunicación pasiva
concerniente a un poder de la empresa
producto que no presenta o distribuidores,
amenazas para la salud, considere la
pero que puede tener posibilidad de
Medio serias o extendidas detención del
consecuencias en la producto hasta la
relación con el cliente o toma de decisiones.
en el prestigio de la
empresa ante la opinión  Considere el retiro
pública. del producto
Retiro de Clase III:  Registre como una  Comunicación pasiva

Situación de menor no conformidad, en (Solo con permiso de la
importancia caso que gerencia Gerencia General)
determine que la
Bajo imagen de la
empresa puede
verse afectada se
procederá al retiro.

PSGIA-7.10.4
217
Para la determinación del grado de riesgo podrá utilizarse los arboles de decisión descritos en el
punto 4.2.1.
Si la conclusión del análisis deduce que se trata de un retiro de Clase I, II, se convoca
inmediatamente al Gerente General para determinar la forma de retiro del producto y el uso o no
de medios de prensa como apoyo a la recolección del producto.
El Jefe de Almacén de Producto Terminado junto con el personal de comercialización investigan el
destino donde fue distribuido el producto a retirar y registra los datos del destinatario (si existen),
Nº de lote, fecha de fabricación, cantidad distribuida en un Informe de Retiro de Productos del
Mercado., luego el Gerente Comercial comunica a los clientes el motivo del retiro.
En caso que sea un retiro Clase I, el Gerente General, informa al Ministerio de Salud acerca del
retiro de los productos del mercado y las causas del mismo.
El Gerente Comercial coordina la ejecución del retiro, el día y lugar. Si se trata de retiro de
productos de tiendas, los vendedores son los encargados de proceder al retiro de los productos, si se
trata de un recojo en el mercado se coordinará con personal de otras áreas de la empresa para
apoyar.
El Jefe de Almacén de Producto Terminado es el responsable de la recepción de los productos
retirados y la contabilización de los mismos. Se almacenan los productos en el área de productos no
conformes identificada hasta determinar su disposición final. Además comunica a la Gerencia
General las cantidades de productos retirados del mercado en el RSGIA-7.10.4.2 “Informe de
Recuperación de Productos del Mercado”.
Finalmente, de acuerdo con el producto recogido, el Jefe de Almacén programa el cambio del
producto al cliente y el JACC realiza es seguimiento a las acciones correctivas definidas.
4.2.1 Árboles de Decisión
En el momento en que el equipo de evaluación de riesgos tenga una solicitud inminente para que se
lleve a cabo un análisis de riesgo, es importante que se revisen rápidamente los datos
proporcionados, así como otros datos e información disponible, con el fin de poder decidir qué
enfoque metodológico es el apropiado y el alcance de la evaluación de riesgos.

PSGIA-7.10.4
218
Teniendo en cuenta las limitaciones de tiempo presentes en situaciones de emergencia, es poco
probable que se pueda llevar a cabo una evaluación de riesgo completa. Sin embargo, es importante
que la evaluación de riesgos realizada durante una emergencia sea lo suficientemente sólida. Por
este motivo se han definido arboles de decisión, que son una base para establecer rápidamente el
nivel de riesgo al que la empresa se enfrenta.
 Árbol de análisis Riesgos Biológicos.
PROCESAMIENTO
¿Después de que se ha adicionado
la sust.contaminada al prod., este,
es sometido a trat. térmico o cualq.
SI RIESGO BAJO
otra tecnología de inactivación, que
provoque una reducción a
NIVELES aceptables? (SI/NO)
NO
ALMACENAMIENTO
¿Alguno de los parámetros
intrínsecos de los alimentos, por
ejemplo, la acidez, brix o la SI RIESGO BAJO
actividad del agua, desactiva el
peligro? (SI/NO)
NO
CONSUMO
¿Es un producto listo para
SI RIESGO ALTO
comer?
NO
¿Si el producto es cocinado

por el consumidor, el peligro SI RIESGO BAJO
se inactivará?
NO
RIESGO MEDIO

PSGIA-7.10.4
219
 Árbol de análisis Riesgos Químicos
PROCESAMIENTO
LA SUSTANCIA HA SIDO
AÑADIDA INTENCIONALMENTE
si RIESGO ALTO
Y PUEDE GENERAR
ENFERMEDADES GRAVES
no
Es una sustancia autorizada
no RIESGO ALTO
para el uso en alimentos
si
CONSUMO
Los limites de Uso estan fuera
de rangos y pueden tener no RIESGO BAJO
consecuencias graves
si
No existe efecto agudo pero la

exposición esta encima de la no RIESGO BAJO
IDA
si
RIESGO MEDIO

PSGIA-7.10.4
220
 Árbol de análisis Riesgos Físicos.
PROCESAMIENTO
LA SUSTANCIA HA SIDO
AÑADIDA INTENCIONALMENTE
SI RIESGO ALTO
Y PUEDE GENERAR
ENFERMEDADES GRAVES
NO
La cantidad encontrada esta

NO RIESGO MEDIO
fuera de los limites permitidos
SI
La presencia de este material

CONSUMO
puede generar problemas
SI RIESGO MEDIO
graves de imagen a la
empresa
NO
RIESGO BAJO
5. Definiciones
 Ninguna
 M – SGIA: Manual del Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria
7. Registros
 RSGIA-7.10.4.1 “Retroalimentación del Cliente”.
 RSGIA-7.10.4.2 “Informe de Recuperación de Productos del Mercado”.
8. Aprobación
 Ninguna

PSGIA-8.4.1
Auditoría Interna Página: 1 de 6
221
Contenido.-
2. Objetivo
3. Alcance
4. Desarrollo
5. Definiciones
7. Registros
8. Aprobación


PSGIA-8.4.1
222
 Equipo Auditor
Organiza el programa de auditorías.
Lleva a cabo las auditorías con imparcialidad.
Responsable de comunicar los hallazgos y conclusiones al equipo de inocuidad alimentaria
y a la gerencia.
Proporciona todos los documentos necesarios al equipo auditor.
Elabora junto al equipo auditor las acciones correctivas para cada hallazgo.
2. Objetivo
Establecer las directrices para llevar a cabo las auditorías internas.
3. Alcance
Las instrucciones del presente procedimiento se aplican a los procesos y documentos de la línea de
harina de SIMSA.
4. Desarrollo

PSGIA-8.4.1
223
Inicio
Elaboración del programa anual de auditorías
Comunicar al personal sobre la fecha de la

auditoría
Inicio de la auditoría con la reunión de apertura
Realización de la auditoría en sitio.
Finalización de la auditoria con la reunión de Comunicación sobre los hallazgos de la

cierre. auditoría y las conclusiones
Elaboración del informe final y entrega al líder del

equipo y a gerencia. Elaboración de acciones correctivas para
cada hallazgo.
Planificación de seguimiento de acciones

correctivas.
Fin

PSGIA-8.4.1
224
Primero se elabora el programa de auditorías en el que se establece el objetivo, el alcance, los
criterios de auditoría y los recursos que son necesarios. A continuación se muestra la plantilla en la
que debe realizarse el programa:
225
CRONOG OBJETIV CRITERIOS DE AUDITORIAS RESPON RECURS
AUDITORIA ALCANCE
RAMA O Requisitos o áreas SABLES OS
Evaluar el Document
cumplimien Equipo ación del
Auditoria Todo el Documentos del Sistema de
to con los Línea Harina Auditor SIG,
Interna al personal gestión de inocuidad
requisitos interno
AUDITORIA INTERNA
SGIA del SIG ISO 22000:2005
Evaluar la
capacidad
Gerente de
Simulacro de
Producción,
de respuesta respuesta Procedimi
Jefe de Trazabilidad
ante ante Equipo de entos
Línea Harina Aseguramie Respuesta ante emergencias de
emergencia emergencia inocuidad involucra
nto y inocuidad
s- s y la dos
Control de
trazabilidad trazabilidad
Calidad
del
producto
226
Evaluar la
Gerente de
capacidad
Producción,
Simulacro de
Jefe de
de respuesta Procedimi
Aseguramie
recuperació ante la Equipo de entos
Línea Harina nto y Retirada de productos
n de recuperació inocuidad involucra
Control de
productos n de dos
Calidad y
del mercado productos
Gerente
del
Comercial
mercado
Determinar Manual
si el SGIA de
es aplicado Área Responsa
Documentación del SGIA Equipo bilidades
Auditoria y cumple administrati
Línea Harina (Manuales, procedimientos y Auditor y
Interna los va y de
registros). interno Funciones
requisitos producción
especificad Estructura
os. orgánica
227
PSGIA-8.4.1
Luego se debe registrar el plan de auditoría que se encuentra en el RSGIA-8.4.1 “Plan de

Auditoría Interna”.
Se comunica con anticipación al personal sobre la fecha de la auditoría y se da inicio a esta con la
reunión de apertura para posteriormente realizar la auditoría es sitio y finalizar la misma con la
reunión de cierre.
Una vez finalizada la auditoría se comunica los hallazgos y se determina las acciones a realizar para
cada hallazgo, finalmente se redacta y presenta el informe final y se programa el seguimiento de las
5. Definiciones
 Auditoría: Proceso sistemático, independiente y documentado para obtener evidencias de
la auditoría y evaluarlas de manera objetiva con el fin de determinar el grado en que se
cumplen los criterios de auditoría.
 Evidencias de la auditoría: Registros, declaraciones de hechos o cualquier otra
información que son pertinentes para criterios de auditoría y que son verificables.
 Criterios de auditoría: Conjunto de políticas, procedimientos o requisitos
 M – SIGIA: Manual del Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria
7. Registros
 RSGIA-8.4.1 “Plan de Auditoría Interna”
8. Aprobación
 Ninguna.
228
REGISTROS DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE
229
 CODIGO:RSGIA-5.7
PREPARACIÓN Y RESPUESTA ANTE EMERGENCIAS
Reporte sobre Emergencias Página: 1 de 1
Tipo de Emergencia
Día del Incidente Tiempo de Duración Localización
Descripción del Incidente
Resumen del Desarrollo de la Respuesta Ante la Emergencia
Número de Personas Evacuadas Número de personas Heridas
Número y Tipo de Productos Afectados Descripción del Daño que sufrieron los Productos
Deficiencias Que Existieron en la Respuesta Acciones a Tomar para Eliminar las Deficiencias
Responsable:
Elaborado: Revisado: Aprobado:
230
REVISIÓN POR LA DIRECCIÓN CODIGO:
RSGIA-5.8
Acta de Reunión Página: 1 de 1
ACTA DE REUNIÓN DE REVISIÓN DEL SGIA POR LA DIRECCIÓN
Fecha: Lugar:
Asistentes:
Temas Tratados:
Acuerdos y Conclusiones
Responsable:
231
 CODIGO:
RECURSOS HUMANOS
RSGIA-6.2
Desarrollos de Competencias Página: 1 de 1
DESARROLLO DE COMPETENCIAS
Tema de Capacitación:
Fecha: Lugar:
Instructor:
Participantes:
Resultados Obtenidos - Desempeño:
Conclusiones y Acciones de Mejora:
Responsable:
232
 CODIGO:
EVALUACIÓN DE PELIGROS
RSGIA-7.4.3
Resultados de la Evaluación - Clasificación Página: 1 de 3
De acuerdo con la evaluación de los peligros identificados en la línea de producción de harina se

determinan que peligros serán tratados como Prerrequisitos Operativos y que peligros en el Plan
HACCP. Los resultados se muestran a continuación:
PRERREQUISITOS OPERATIVOS
Peligro
Operación
Presencia de heces de paloma en el trigo utilizado como
Materia Prima: Trigo Biológico
materia prima
Residuos de pesticidas, plaguicidas y sustancias nocivas
Materia Prima: Trigo Químico
para el consumo
Bacterias como Coliformes (E. Coli), Salmonella,
Materia Prima: Trigo Biológico
Enterococos, C.perfringens
Transporte de Trigo a Planta Trigo contaminado con hongos y moho por exceso de
Biológico
de Producción humedad y presencia de estos en el camión de transporte
Contaminación con E. Coli, Staphylococcus aureas por
Transporte de Trigo a Planta
Biológico deficiencias en la limpieza del camión y manipulación
de Producción
inadecuada
Por presencia de humedad en la fosa aparición de hongos
Recepción de Trigo en Fosa Biológico
y moho en el trigo
Presencia de E. Coli, C. Perfringens en el trigo por
Recepción de Trigo en Fosa Biológico deficiencias en la higiene y limpieza en el área de
recepción del trigo
Contaminación con Aerobios, Mesófilos, E. Coli, C.
Almacenamiento en Silos de
Biológico Perfringens por deficiencias en la limpieza del silo,
Trigo Sucio
contacto con tierra y presencia de plagas.
Presencia de polvo y suciedad en esta área por
Selección por Tamaño en
Físico deficiencias en la limpieza y uso de implementos de
Separador de Granos
BPM
Presencia de polvo y suciedad en esta área por
Selección por Peso
Físico deficiencias en la limpieza y uso de implementos de
Específico en Despiedradora
BPM
Selección por Peso Posible presencia de roedores por acumulación de sub
Biológico
Específico en Despiedradora producto y polvo en el área.
Contaminación del trigo con E. Coli, Clostridium
Rociado de Agua en la Perfringens, vibrio Cholerae por utilización de agua que
Biológico
MYFA incumpla los requisitos de calidad y por no cumplimiento
de BPM
233
EVALUACIÓN DE PELIGROS CODIGO:
RSGIA-7.4.3
PRERREQUISITOS OPERATIVOS
Peligro
Operación
Aparición de hongos y moho en el trigo por

Almacenado y Reposo
Biológico exceso de humedad o reposo por más de 24
de Trigo por 24 Hrs
hrs.
Contaminación del trigo con E. Coli,
Clostridium Perfringens, vibrio Cholerae por
Segundo Rociado con
Biológico utilización de agua que incumpla los
Agua
requisitos de calidad y por no cumplimiento
de BPM
Presencia de Aerobios, mesófilos, E. Coli,
Molienda por Staphylococcus aureas por no aplicar BPM
Biológico
Trituración en la operación y deficiencias en la limpieza
del área.
Presencia de Aerobios, mesófilos, E. Coli,
Molienda por Staphylococcus aureas por no aplicar BPM
Biológico
Compresión en la operación y deficiencias en la limpieza
del área.
Almacenado y Presencia de polvo y objetos ajenos a la
Homogeneizado de Físico harina por deficiencias en la limpieza del
Harina silo.
Almacenado y Presencia de plagas, en especial roedores y
Homogeneizado de Biológico polillas por falta de limpieza y potenciales
Harina entradas cercanas como sumideros.
Almacenado y
Aparición de hongos y moho por exceso de
Homogeneizado de Biológico
humedad (Mayor al 15,5% aprox)
Harina
234
 CODIGO:
EVALUACIÓN DE PELIGROS
RSGIA-7.4.3
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

Peligro
Operación
Presencia de plagas en el trigo como ser
Materia Prima: Trigo Biológico palomas, roedores y gorgojos por malas
prácticas en la siembra, cosecha y transporte.
Transporte de Trigo a la Planta de Contaminación con resto de sustancias como

Químico aceites y combustibles propias del camión por
Producción: Químico
falta de mantenimiento y limpieza del mismo.
Impurezas que pueden adherirse al trigo por ser
Recepción de Trigo en Fosa Físico el área de recepción un área con presencia de
polvo y suciedad.
Presencia de plagas en el área de recepción,
principalmente palomas, por falta de control de
Recepción de Trigo en Fosa Biológico
las mismas y deficiencias en la limpieza del
área.
Contaminación con objetos ajenos al trigo por
Transporte a Balanza de Pre-Limpieza Físico falta de limpieza del área y mal estado de la
(Rosca sin Fin) protección del túnel de transporte.
Contaminación de Coliformes, E. Coli, C.
Transporte a Balanza de Pre-Limpieza Perfringens, Vibrio Cholerae por presencia de
Biológico
(Rosca sin Fin) suciedad y heces de paloma en el área del túnel
de transporte y mal estado de la tapa del mismo.
Contaminación con Aerobios, Mesófilos,
Añadido de Aditivos y Núcleo Staphylococcus aureas. E. Coli por
Biológico
Fortificante manipulación incorrecta de aditivos e
incumplimiento de BPM.
Contaminación con Aerobios, E. Coli,
Staphylococcus aureas por falta de limpieza en
Envasado de Harina Biológico
el lugar e incumplimiento de BPM por los
operarios.
Almacenado de Producto Terminado Biológico Presencia de roedores en el almacén por

medidas no eficaces de control de plagas.
235
PRERREQUISITOS OPERATIVOS CODIGO:
RSGIA-7.5.1
PRR Operativo Nº1: Control de Trigo Como Materia Prima Página: 1 de 1
El presente registro debe ser llenado para cada proveedor de trigo con el que cuenta la organización.
EVALUACIÓN PARA PROVEEDORES DE TRIGO
Proveedor:
Condiciones en las que se encuentra el trigo: (Observación visual)
Certificados con los que cuenta el trigo: Cuenta "Apta para consumo humano"
SI NO SI NO
Certificado Fitosanitario
Certificado Bromatológico
Certificado de Análisis Toxicológico
Certificado de limpieza del contenedor de granos
Especificaciones de calidad de acuerdo a estudios de laboratorio: (Estudios realizados en laboratorio de SIMSA)
Cumple
Parámetro
SI NO
Humedad Máx. 14%
Proteína en Base Seca Min. 9%
Falling Number Min. 250 sec
Materias Extrañas Máx. 2%
Peso Hectolítrico Min. 76 kg/hl
Responsable:
236
RSGIA-7.5.2
PRR Operativo Nº2: Transporte de Trigo a Planta de Producción Página: 1 de 1
El presente registro debe ser llenado antes de que cada camión sea autorizado a transportar trigo.
INSPECCIÓN PARA AUTORIZACIÓN DE SALIDA DE CAMIONES CON TRIGO
Placa de Camión:
Nombre del Conductor y Ayudante:
Fecha de Inspección: Hora de Inspección:
Superficie de la Cabina: ¿Se encuentra totalmente limpia y seca? SI: NO:
Protección de la Superficie: ¿Se encuentra la superficie de la cabina SI NO

cubierta con un plástico limpio?
Protección del Trigo Cargado: Una vez cargado el trigo, este se SI NO

encuentra cubierto y protegido con un plástico limpio?
Observaciones:
Autorización: De acuerdo a los resultados del registro, el camión es SI NO

autorizado para transportar trigo?
Responsable:
237
RSGIA-7.5.6
PRR Operativo Nº6: Control del Almacenado y Reposo de Trigo Húmedo Página: 1 de 1
CONTROL DEL REPOSO Y ALMACENADO DE TRIGO HUMEDO POR 24 HORAS
Lote de Trigo Procesado:
Fecha del Almacenamiento: Hora del Almacenamiento:
Responsable del Almacenamiento:
Fecha de Vaciado: Hora de Vaciado:
Responsable del Vaciado:
Análisis de Laboratorio
Presencia de moho en granos de trigo: SI NO
Se encuentra dentro los parámetros

establecidos? (16%)
Porcentaje de humedad del trigo: SI NO
Responsable del Laboratorio:
238
SISTEMA DE SEGUIMIENTO DE PCC, CORRECCIONES Y CODIGO:
RSGIA-7.6
ACCIONES CORRECTIVAS
Página: 1 de 18
RSGIA-
Sistema de Seguimiento de PCC Código: 7.6
Revisión: 0
Registro PCC 1 Página: 1 de 2
Recepción de trigo en Viacha
Procedencia/Proveedor
Lote:
Fecha de Recepción:
Seguimiento: Trigo recibido sea descargado sobre la rejilla

Observaciones a realizar: Verificación de si la rejilla retiene plagas
Toma de muestra para estudios de laboratorio
Resultados: SI NO
Paso del trigo por la rejilla:
Se retienen plagas en la rejilla:
Muestra tomada para estudios:
Estudios de Laboratorio
Presencia de gorgojos en trigo:
Pueden ser eliminados con facilidad:
Bajo Control
Punto crítico de control:
Fuera de Control
5. Observaciones:
6. Responsable: Encargado de Recepción de Trigo (Viacha)
Elaborado Revisado Aprobado
239
RSGIA-
Revisión: 0
Correcciones y Acciones Correctivas
En caso de superar el límite crítico:

Corrección:
En caso de que se identifique presencia de plagas, tomar una muestra del lote y
mandar a análisis microbiológico si este se encuentra contaminado RECHAZAR el
lote, si no aceptar el lote.
En caso de que la presencia de gorgojos sea excesiva, no puedan ser exterminados
con facilidad y hayan causado daños en el trigo RECHAZAR el lote.
Identificación de la causa de pérdida de control:
a) Proveedores no cuentan con certificación de calidad del trigo

b) Deficiencias en el transporte que realiza el proveedor
Otros:
Acción Correctiva:
a) Asegurarse de que los encargados solo elijan proveedores de trigo que tengan
certificaciones actualizadas.
b) Controlar y capacitar a los proveedores sobre la importancia de un transporte

adecuado del trigo para evitar la contaminación durante esta operación.
Otras acciones correctivas:
240
RSGIA-
Revisión: 0
Transporte de Trigo a Planta de Producción
Procedencia/ Proveedor
Lote:
Fecha de transporte:
Inspección visual: Camión limpio y libre de manchas de sustancias

Seguimiento:
ajenas al trigo.
Observaciones a realizar:
Inspección visual: Trigo protegido con un material no absorbente.
Estudios de laboratorio: Análisis organoléptico del trigo.
Resultados: SI NO
Camión completamente limpio:
Se encuentra protegido el trigo tanto en la base como en la
superficie:
Olor característico:
Color característico:
Aspecto característico:
Existencia de manchas en los granos de trigo:
Bajo Control
Fuera de Control
5. Observaciones:
6. Responsable: Encargado de recepción del trigo en planta de producción
241
RSGIA-
Revisión: 0

Corrección:
Si se identifica que se realizó el transporte de trigo sin proteger este con un
material no absorbente debe tomarse una muestra de laboratorio y hacer un
análisis microbiológico al lote, si los resultados superan los parámetros
establecidos entonces deberá considerarse el tratamiento del trigo o de lo
contrario que el mismo sea desechado.
Si se identifican manchas u olor de sustancias ajenas al trigo, este debe ser
aislado y no utilizado en la producción.
Identificación de las causas de pérdida de control:
a) No se cuenta con el material necesario para proteger el trigo
b) No existe ningún responsable de la colocación de la protección.

Otros:
Acción Correctiva:
a) Realizar la adquisición de las protecciones y repartirlas cada que se vaya a

realizar el transporte de un lote de trigo.
b) Designar a un responsable que se encargue de la colocación o verificación de
la protección, debe encontrarse en las instalaciones de Viacha.
242
RSGIA-
Revisión: 0
Recepción de Trigo en Fosa
Procedencia:
Lote:
Fecha de Recepción:
Inspección visual conteo de impurezas separando:

- Materias Extrañas (Objetos ajenos al trigo)
Seguimiento:
Observación/Medición a - Grano vano, G. Partido, G. Verde, G. Punta Negra, G.
realizar: Atacado.
Inspección visual: verificación del estado de rejilla de
recepción y de limpieza del área.
Resultados: SI NO
Área de recepción limpia:
Rejilla de recepción en optimas condiciones:
Conteo de materias extrañas menor o igual a 2%:
Conteo de defectos totales menor o igual a 8%:
Bajo Control
Fuera de Control
Observaciones:
Responsable: Encargado de recepción, para inspección visual.

Laboratorio, para conteo de materias extrañas.
243
RSGIA-
Revisión: 0

Corrección:
En caso de que los estudios de laboratorio superen los parámetros establecidos se
debe tomar la decisión de tratar de manera especial el trigo para eliminar el exceso
de impurezas o rechazarlo.
a) Área de recepción excesivamente sucia, lo que provoca la

contaminación del trigo.
b) Rejilla de recepción en malas condiciones.
c) Entrega de trigo ya contaminado por parte de los proveedores.
Otros:
Acción Correctiva:
a) Elaborar un cronograma estricto de limpieza del área de recepción.

b) Cambio de la rejilla de recepción o acondicionamiento de la misma.
c) Selección más estricta de proveedores de trigo, exigencia de certificados de
calidad.
244
RSGIA-
Revisión: 0
Recepción de trigo en Fosa
Fecha de Inspección:
Hora de Inspección:
Responsable:
Seguimiento:
Inspección visual: Existencia de plagas y/o heces de las
mismas.
Observación a realizar:
Inspección visual: Presencia de roedores capturados por el
control de plagas.
Resultados: SI NO
Existencia de plagas (palomas y/o roedores) en el área de
recepción:
Presencia de heces de roedores y/o palomas:
Presencia de plagas capturadas por métodos de control de plagas:
Bajo Control
Fuera de Control
Observaciones:
Inspección visual: Encargado de área de recepción. Control de plagas:

Responsable:
Cosimbol.
245
RSGIA-
Revisión: 0
Corrección:
Retirar inmediatamente las plagas y/o heces de las mismas y limpiar
adecuadamente el área.
Fumigar el área e intensificar el control de plagas, verificar estrictamente el
cumplimiento del M-PCP "Manual de Procedimientos de Control de Plagas"
Identificación de causas de pérdida de control:

a) Incumplimiento del método de control de plagas ó método
ineficiente.
b) Presencia de producto y subproducto acumulado en el lugar.
c) Poca frecuencia de limpieza y desinfección del área.
Otros:
Acción Correctiva:
a) Evaluar la eficiencia del método y cambiarlo en caso de ser necesario. Ser más
estrictos en tema de cumplimiento del manual.
b) Realizar rotación con mayor frecuencia de productos y subproductos que se
encuentran en el lugar.
c) Incrementar la frecuencia de limpieza del área y el control estricto.
246
Código: RSGIA-7.6
Sistema de Seguimiento de PCC
Revisión: 0
Transporte de Trigo a Balanza de Pre-Limpieza
Fecha de Inspección
Hora de Inspección
Lote de Trigo
Involucrado:
Inspección sobre la suciedad del lugar y deficiencias en la

Seguimiento: Observación/Medición a estructura del túnel.
realizar: Toma de muestra de 100 gr de trigo acondicionado y
realización de conteo de materias extrañas.
Resultados: SI NO
EL área se encuentra completamente limpia :
La estructura del túnel es adecuada para una producción
inocua:
Estudios de Laboratorio:
Conteo de materias extrañas menor o igual a 1% :
Bajo Control
Fuera de Control
Observaciones:
Encargado del área, para la inspección visual.

Responsable:
Laboratorio, para el conteo de materias extrañas.
247
RSGIA-
Revisión: 0

Corrección:
En caso de que el resultado de laboratorio supere el parámetro establecido se debe
tomar la decisión de dar un trato especial al trigo para limpiarlo de toda impureza o
caso contrario no utilizarlo para la producción.
Reacondicionar inmediatamente el túnel de transporte ya sea limpiándolo o tapando
las aberturas existentes en la tapa del mismo.
a) Contaminación del trigo por deficiencias de limpieza del área.

b) Trigo recibido de proveedores ya contaminado.
c) Estructura del túnel deteriorado por características del lugar,
inclemencias del tiempo y suciedad entre otros.
Otros:
Acción Correctiva:
a) Formulación de un plan de limpieza más estricto y verificación del cumplimiento

del mismo.
b) Elección de proveedores más selectiva y ser más estrictos con la exigencia de
certificados de calidad.
c) Reacondicionar y mejorar la estructura del túnel por una de material más
resistente e inoxidable.
248
Código: RSGIA-7.6
Revisión: 0
Transporte a Balanza de Pre-Limpieza
Hora de Inspección
Lote de Trigo Involucrado:
Seguimiento:
Inspección sobre la suciedad del lugar y deficiencias en
la estructura del túnel.
Observación/Medición a
Medición de la humedad en la operación de
realizar:
acondicionamiento.
Análisis microbiológico en laboratorio externo.
Resultados: SI NO
El área se encuentra completamente limpia:
La estructura del túnel es adecuada para una
producción inocua:
La humedad del trigo es 14% aproximadamente:
Mesófilos Aerobios menor o igual a 7 X 10 EXP 4
UFC/g
Coliformes Totales menor o igual a 1 X 10 EXP 3
UFC/g
Ausencia de E. Coli:
Bajo Control
Fuera de Control
Observaciones:
Encargado del área de pre-limpieza, para la inspección. Encargado de

Responsable:
área de acondicionamiento, para medición de humedad.
249
Código: RSGIA-7.6
Revisión: 0
En caso de que la humedad del trigo sea mayor al 14% entonces reducir el rociado
Corrección:
del agua en MYFA.
En caso de superar los parámetros del análisis microbiológico aislar el producto.
a) Deficiencias en la limpieza del área y del túnel además de

acumulación de agua en la superficie.
b) Estructura del túnel deteriorada
c) Trigo recibido de proveedores ya deteriorado
Otros:
Acción Correctiva:
a) Formulación de un plan de limpieza más estricto y verificación del

cumplimiento del mismo.
b) Reacondicionar y mejorar la estructura del túnel por una de material más
resistente e inoxidable.
c) Elección de proveedores más selectiva y ser más estrictos con la exigencia de
certificados de calidad.
250
RSGIA-
Revisión: 0
Añadido de Aditivos y Núcleo Fortificante
Hora de Inspección
Lote de Harina involucrada:
Nombre del trabajador evaluado:
Seguimiento:
Observación a realizar: Inspecciones visuales sobre la utilización de indumentaria adecuada

(barbijo, gabacha, guantes) y sobre el cumplimiento de BPM.
Resultados: SI NO
Utilización de indumentaria adecuada por parte de los
operarios:
Cumplimiento de BPM (limpieza y correcta manipulación):
Incidencia de incumplimiento mayor a 2 veces:
Bajo Control
Fuera de Control
Observaciones:
Responsable: Encargado de control de cumplimiento de BPM.
251
RSGIA-
Revisión: 0
Corrección:
Asegurarse de que el operario que haya excedido el límite crítico sea capacitado y
concientizado, de manera que empiece a utilizar y a aplicar BPM en la producción.
a) Operarios no consientes de la importancia de la aplicación de BPM

y de que ellos son pieza clave para la inocuidad.
b) Falta de dotación de barbijo, gabacha y guantes adecuados.
Otros:
Acción Correctiva:
a) Capacitación y concientización a todo el personal sobre la importancia de la

aplicación de BPM.
b) Adquisición y dotación a todo el personal de forma periódica de implementos
como ser barbijo, guabacha y guantes.
252
RSGIA-
Revisión: 0
Envasado de Harina
Hora de Inspección
Nombre del trabajador
evaluado:
Seguimiento:
Inspección visual sobre el cumplimiento de BPM.
Observación/Medición a
Análisis microbiológico realizado en INLASA y
realizar:
QUIMITEC.
Resultados: SI NO
Utilización de indumentaria adecuada por parte de los operarios:
Cumplimiento de BPM (limpieza y correcta manipulación):
Mesófilos Aerobios menor o igual a 7 X 10 EXP 4 UFC/g
Coliformes Totales menor o igual a 1 X 10 EXP 3 UFC/g
Ausencia de E. Coli:
Bajo Control
Fuera de Control
Observaciones:
Encargado de control de cumplimiento de BPM.

Responsable: Análisis microbiológico: Laboratorio responsable de enviar las muestras e
INLASA y QUIMITEC.
Elaborado y Revisado: Aprobado:
Fecha: Fecha:
253
RSGIA-
Revisión: 0
Corrección:
Aislar el producto en caso de que los resultados del análisis microbiológico
excedan los límites.
Identificación de las causas de la pérdida de control:
a) Incumplimiento en la aplicación de BPM.

b) Falta de dotación de indumentaria adecuada y de
capacitación.
Otros:
Acción correctiva:
a) Realizar mayores y más estrictos controles de aplicación de BPM a los

operarios.
b) Capacitación y concientización a todo el personal sobre la importancia de
la aplicación de BPM, además de la adquisición y dotación a todo el personal
de implementos.
254
RSGIA-
Revisión: 0
Almacenamiento de Producto Terminado
Hora de Inspección
Seguimiento:
Inspección sobre la existencia de plagas y/o heces de las
mismas.
Observación a realizar:
Presencia de roedores capturados por el control de
plagas.
Resultados: SI NO
Existencia de plagas y/o heces de las mismas:
Presencia de roedores capturados por control de
plagas:
Bajo Control
Fuera de Control
Observaciones:
Encargado de almacén de producto terminado y

Responsable:
Cosimbol.
255
Código: RSGIA-7.6
Revisión: 0

Corrección:
Asegurarse de que el producto potencialmente afectado sea aislado, limpiar el lugar

de manera exhaustiva y realizar análisis microbiológico al producto.
a) Método de control de plagas ineficiente.

b) Presencia de producto y subproducto almacenado por mucho
tiempo y/o almacenado de manera inadecuada.
c) Poca frecuencia de limpieza y desinfección del área.
Otros:
Acción Correctiva:
a) Evaluar la eficiencia del método y cambiarlo en caso de ser necesario.

b) Realizar mayor rotación de productos y subproductos que se encuentran en el
lugar.
c) Incrementar la frecuencia de limpieza del área
256
RSGIA-
Sistema de Trazabilidad Código: 7.9.1
Revisión: 0
Trazabilidad en la Recepción Página: 1 de 1
Fecha y Fecha de Código de

Producto Cantidad Proveedor
Hora Caducidad Caducidad
Observaciones:
Responsable:
257
Código: RSGIA-7.9.2
Sistema de Trazabilidad
Revisión: 0
Trazabilidad en Almacenes Página: 1 de 1
Fecha y
Lote/ Cantidad de Fecha y Hora
Producto Hora de Destino
Código Entrada de Salida.
Entrada.
Observaciones:
Responsable:
258
Revisión: 0
Control en Proceso de Producción Página: 1 de 1
Adición o Mezcla
Lote Personal
Operación Fecha/ Hora Aditivo/
Afectado Cantidad Lote responsable
Envase
Observaciones:
Responsable:
259
RSGIA-
Sistema de Trazabilidad Código: 7.9.4
Revisión: 0
Control en Almacén de Producto
1 de 1
Terminado Página:
Fecha y
Lote/ Cantidad de Fecha y Hora
Producto Hora de Destino
Código Entrada de Salida.
Entrada.
Observaciones:
Responsable:
260
Revisión: 0
Control en Expedición de Producto Página: 1 de 1
Fecha y Hora
Datos del
de Cliente Dirección Producto Cantidad Lote
Transporte
Expedición
Observaciones:
Responsable:
261
CONTROL DE NO CONFORMIDADES CODIGO:
RSGIA-7.10.1
Correcciones Página: 1 de 1
ETAPAS DETALLE REFERENCIAS

PRODUCTO NO
CONFORME Y/O
Nº
POTENCIALME
NTE NO
DATOS DE INOCUO
REFERENCIA
LUGAR DONDE
FUE
IDENTIFICADO
QUIEN LO
IDENTIFICO
FECHA HORA
DESCRIPCIÓ
N
ANÁLISIS DE FECHA:
CAUSA
RESPONSABLE:
FECHA:
RESPONSABLE:
ACCIONES
DEFINIDAS
AMERITA
ACCIÓN
CORRECTIVA
NO SI
262
LIBERACIÓN
ACCIÓN APROBAD
REPROCESO FIRMA: FECHA:
PARA O POR:
LIBERACIÓN CAMBIO DE USO
DEL PREVISTO
PRODUCTO CARGO
DESTRUCCIÓN
VERIFICACIÓ
N DE LAS
FECHA:
ACCIONES
DEFINIDAS
263
CONTROL DE NO CONFORMIDADES CODIGO:
RSGIA-7.10.2
Acciones Correctivas Página: 1 de 1
CAMP
OS
FECHA HORA Nº
REGISTRO NOMBRE
DE LA NO Y/O
CONFORM DOCUME
1 IDAD NTO
DIRECCIÓ
N/
PROCESO
ZONA TELÉFONO
DESCRIPC
IÓN DE LA
2 NO
CONFORM
IDAD
3.1 ORIGEN EXTERNO ORIGEN:

Atención al En Fuera
Teléfono
cliente oficina oficina
Servicio
Demora en la Externo
Aptd Com Otros
entrega
Calidad Harina Avena Cereales Interno
Biológic Auditoria
Inocuidad Quimico Físico
Producto o Externa
Cambio de Vencimie Auditoria
CLASIFI Rotura Otros
productos nto Interna
CACIÓN
Medio ambiente Polvo Ruido Otros Otros
DE LA
3 Seguridad y salud ocupacional Polvo Ruido Otros
NO
CONFOR 3.2 ORIGEN INTERNO
MIDAD
Proveed
Compras Rrhh Adm Contab
or
Procesos principales y de apoyo Extruid
Silos Molino Avena Com
os
Aptd Fai Mhsi Acc Sig
Residuo
Medio ambiente Polvo Ruido Gases Otros
s
Acciden No uso
Seguridad y salud ocupacional Polvo Ruido Otros
te epp’s
264
Psicologic Cod. Reg.
Maltrato laboral Físico Otros
o Etica Int.
Biologi
Peligros de inocuidad Quimico Fisico Otros
co
Cambio y/o reproceso de Vencimie
Rotura Otros
productos nto
3.3 AUDITORIAS INTERNAS , EXTERNAS Y/O INSPECCIONES
Nc mayor Nc menor Observación Otros
ACCIÓN Fecha:
INMEDIAT
AO Responsable:
4
CORRECCI
ÓN
ANÁLISIS Fecha:
DE LAS
CAUSAS Responsable:
5 DE NO
CONFORMI
DAD
ACCIÓN Fecha:
CORRECTI
VA Responsable:
6
PROPUEST
A
FORMA DE Fecha:
VERIFICAC
IÓN DE LA Responsable:
EFICACIA
7
DE LA
ACCIÓN
CORRECTI
VA
REPORTE Fecha:
DE
VERIFICAC Responsable:
8 IÓN DE LA
ACCIÓN
CORRECTI
VA
265
MANIPULACIÓN DE PRODUCTO POTENCIALMENTE NO CODIGO:
RSGIA-7.10.3
INOCUO
Disposición de Producto no Conforme Página: 1 de 1
Producto no
conforme Nº
DATOSD E
REFERENCIA Lugar donde fue
identificado
Quien lo
identifico
Fecha Hora
DESCRIPCIÓN
FECHA:
ANÁLISIS DE
CAUSA
RESPONSABLE:
Liberación Fecha:
Reproceso Aprobado Firma:
DISPOSICIÓN
FINAL DEL por
Cambio de uso previsto Cargo:
PRODUCTO
Destrucción
FECHA:
VERIFICACIÓN
DE LAS RESPONSABLE
ACCIONES
DEFINIDAS
266
RETIRADA DE PRODUCTOS CODIGO: RSGIA-
7.10.4.1
Retroalimentación del Cliente Página: 1 de 1

REGISTRO DE Fecha Hora Nº
LA
Nombre
RETROALIME
NTACIÓN Dirección
DEL CLIENTE
Zona Teléfono
DESCRIPCIÓN
FECHA:
RESPONSABLE:
ANÁLISIS DE
CAUSA
FECHA:
RESPONSABLE:
CONCLUSIÓN
Amerita acción
correctiva
NO SI
267
Código: RSGIA-7.10.4.2
Retirada de Productos
Revisión: 0
Informe de Recuperación de Productos del
1 de 1
Mercado Página:
Producto Recuperado:
Cliente:
Lugar:
Fecha:
Cantidad de Producto Retirado:
Inconformidad que presenta:
Disposición del producto no

conforme
Responsable:
268
VERIFICACIÓN DEL SGIA CODIGO: RSGIA-
8.4.1
Plan de Auditoria Interna Página: 1 de 3
EMPRESA: SOCIEDAD INDUSTRIAL MOLINERA S.A.
DIRECCIÓN: Avenida Chacaltaya No. 774, Zona Achachicala, La Paz, La Paz, Bolivia
REPRESENTANTE: Henry Ruiz Weisser
ALCANCE:
Producción y venta de harina
CRITERIOS DE  ISO 22000:2005

AUDITORIA  Documentos del Sistema de Gestión de la Inocuidad
REUNIÓN DE
HORA:
APERTURA
REUNIÓN DE
HORA:
CIERRE
 Determinar la conformidad del sistema de gestión con los requisitos de la
norma de sistema de gestión.
 Evaluar la capacidad del sistema de gestión para asegurar el cumplimiento
OBJETIVOS DE
de los requisitos. legales y reglamentarios aplicables al alcance del sistema
LA AUDITORIA
de gestión y a la norma de requisitos de gestión
 Determinar el grado de implementación de las acciones correctivas de la
última auditoría y mantenimiento del sistema de gestión
 Identificar oportunidades de mejora en el sistema de gestión
AUDITOR LÍDER: Jefe de Aseguramiento y Control de Calidad
AUDITOR: Jefe de Adquisiciones y Almacén de insumos

AUDITOR EN
PRÁCTICA
FECHA:
269
8.4.1
PROCESO / ACTIVIDAD / REQUISITO POR NOMBRE DEL

FECHA HORA AUDITOR
AUDITAR AUDITADO
Reunión de apertura
Planificación del sistema de inocuidad de los
alimentos: Henry Ruiz
(Requisitos ISO 22000:2005: 4.1, 4.2, 5.1, 5.2, 5.3, Edith Blanco
5.4, 6.1)
-Quejas y reclamos de inocuidad
Edith Blanco
(Requisitos ISO 22000:2005: 5.6.1)
Planificación y realización de productos inocuos:
-Pasos preliminares para realizar el análisis de
peligros
-Diagramas de flujo, pasos del proceso y medidas Edwin Rojas
de control Edith Blanco
-Uso previsto
(Requisitos ISO 22000:2005: 7.3, 7.3.1, 7.3.2,
7.3.4, 7.3.5)
Receso
Análisis de peligros
-Identificación de peligros y
determinación de niveles aceptables
Edwin Rojas
-Evaluación de peligros
Edith Blanco
-Selección y evaluación de medidas de control.
(Requisitos ISO 22000:2005: 7.4, 7.4.1, 7.4.2,
7.4.3, 7.4.4)
Comunicación interna y externa:
-Información sobre el producto y conciencia del
Gonzalo Requena
consumidor
(Requisitos: 22000:2005: 5.6)
PRR Operacionales y Plan HACCP:
Edith Blanco
(Requisitos ISO 22000:2005: 7.5, 7.6, 7.7)
Compras
(Requisitos ISO 22000:2005: 6.1 y 7.2)
Proceso de Producción de la Línea de Harina Edwin Rojas
Control de plagas
Raúl Elio
(Requisito ISO 22000:2005: 7.2)
Mantenimiento: Raúl Elio
(Requisitos ISO 22000:2005: 6.3 y 8.3) Sergio Kuno
-Disposición final de residuos
-Servicios EB Raúl Elio
(Requisitos ISO 22000:2005: 7.2)
Receso
270
8.4.1
Establecimiento de programas prerrequisito:

Raúl Elio
(Requisito ISO 22000:2005: 7.2)
-Producto no conforme y potencialmente no

inocuo
-Retiradas Edith Blanco
-Preparación y respuesta ante emergencias
(Requisitos ISO 22000:2005: 5.7 y 7.10.4)
Recursos Humanos
Raúl Elio
Verificación del Sistema de inocuidad de los
alimentos:
-Planificación de la verificación
-Evaluación y análisis de resultados de la
verificación. Edith Blanco
-Auditorías internas
-Mejora
(Requisitos: ISO 22000:2005: 8.4, 8.4.1,
8.4.2, 8.4.3, 8.5)
-Equipo encargado de la Inocuidad:
-Responsabilidad y autoridad Henry Ruíz
-Líder del equipo encargado de la inocuidad Edith Blanco
(Requisitos ISO 22000:2005: 5.4, 5.5.7.3.3)
Revisión por la dirección
Henry Ruíz
Reunión de cierre
Observaciones:
Los requisitos de ISO 22000:2005: 4.1, 4.2, 5.6.2, 6.1, 6.4 y 8.5.1 serán auditados en todas las
entrevistas.
271
REPORTE DE CONTROL DE PLAGAS CODIGO:
RSGIA-RCP
Notificación de Evidencia de Plagas Página: 1 de 1
Fecha de Notificación:
Identificación de
notificador:
Sección/área:
Tipo de plaga a notificar:

Roedores
Insectos
Palomas
Tipo de Notificación:
Detalle
Avistamiento
Olor
Presencia Fecal
Cadáver
Posible Causa:
Acción Correctiva:
272
ANEXOS AL SISTEMA DE GESTION DE INOCUIDAD
ALIMENTARIA
273
ANEXO AL SISTEMA DE GESTIÓN DE INOCUIDAD CODIGO:ASGIA-
7.3.3.1
ALIMENTARIA
FICHAS TECNICAS DE MATERIAS PRIMAS DE LA LINEA DE HARINA Página: 1 de 7
Contenido.-
De acuerdo a lo especificado en el requisito 7.3.3.1 del Sistema de Gestión de Inocuidad de los

Alimentos se muestran a continuación las fichas técnicas de las materias primas utilizadas en la
línea de harina en las que se especifican las características de las mismas.
Las materias primas detalladas son:
 Trigo
 Aditivos como ser:
- Enzimas
- Blanqueadores
- Mejoradores
- Núcleo Fortificante
 Envases
- Cajas de Cartón
- Bolsas
274
7.3.3.1
ALIMENTARIA
1. Características del Trigo
ANEXO AL SISTEMA DE GESTIÓN DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

FICHA TECNICA DE MATERIA PRIMA
TRIGO
CODIGO: ASGIA-7.3.3.1 REVISIÓN: PAGINA 1 DE 1
MARCA Trigo
Descripción El trigo de la especie Tricticum Vulgare es un trigo harinero de gran adaptabilidad
a diferentes ambientes. Es principalmente empleada para obtener harina y sus
principios activos son la fibra, almidón, celulosa, gluten, fitosteroles y vitamina E.
Especificaciones Humedad Máxima 14%

de Calidad Proteína Base Seca. Min 9%
Falling Number. Min 250 sec
Materias Extrañas. Max 2%
Peso Hectolitrico. Min 76 kg/hl
Certificaciones Certificado Bromatológico Resultado: "Apto para Consumo
del Producto Humano"
Certificado de Análisis Resultado: "Apto para Consumo
Toxicológico Humano"
Condiciones de Almacenamiento
El trigo debe ser almacenado en los "Silos de trigo sucio" hasta que este pase por los procedimientos
de limpieza y acondicionamiento para poder ser almacenado en los "Silos de trigo limpio". Los silos
deben evitar la presencia de humedad, deben ser constantemente limpiados y evitar la presencia de
cualquier tipo de plagas.
Forma de Transporte
Se debe verificar que el trigo que llegue a la planta de producción debe haber sido transportado en
condiciones adecuadas como ser camiones limpios y en buen estado y que el trigo haya sido protegido
de la contaminación.
275
7.3.3.1
ALIMENTARIA
2. Características de los Aditivos
2.1 Enzimas

Enzimas
PAGINA 1 DE
CODIGO: ASGIA-7.3.3.1 REVISIÓN: 1
MARCA ENZYMIX - GRANOTEC
Descripción Enzymix es un suplemento diastásico, es un mejorador de harina que se usa para

suplementar la harina de panificación y para corregir generalmente el bajo
contenido diastásico. Es un polvo fino de libre fluidez, de olor y sabor
característico y ausencia de materias extrañas.
Almidón de Maíz
Fosfato Monocálcico
Composición
Enzima Alfa-Amilasa Fungal
Dióxido de Silicio Amorfo
Especificaciones Técnicas Actividad Enzimática: 5000 SKB/g
Dosificación Entre 1,0 -6,0 g por 50 kg de harina de trigo
Envase Saco de polietileno coextruido con bolsa de polietileno en

su interior.
Condiciones de Almacenamiento y Vida Útil
La duración del producto es de 18 meses en envase original cerrado y bajo condiciones de

almacenamiento especificadas
Para un correcto almacenamiento se debe mantener los envases cerrados cuando no estén en uso,
almacenar a temperaturas no mayores de 30ºC, en lugar seco y protegido de la luz solar.
276
7.3.3.1
ALIMENTARIA
2.2 Blanqueador

BLANQUEADOR
MARCA GRANOLUX - GRANOTEC
Descripción Granolux es un blanqueador de harina, remueve y blanquea todos aquellos

pigmentos amarillos presentes en la harina seca en un tiempo no mayor a 32 horas
para obtener el efecto máximo.
32% de Peróxido de Benzoilo
Almidón de Trigo como agente escurridor
Almidón de Trigo (gluten)
Composición
Lecitina
Harina de Soya
Lactosa y Proteína de Leche
Peróxido de Benzoilo: 32.0 % min.
Color blanco
Especificaciones Técnicas
Olor y Sabor característicos
Ausencia de Materias Extrañas
Dosificación 6,3 g de Granolux por cada 50 Kg de Harina
Envase
Caja de cartón con bolsa de polietileno en su interior.
Duración de 24 meses en envase original cerrado y bajo condiciones de almacenamiento específicas
Mantener los envases cerrados cuando no estén en uso y almacenar el producto a temperaturas no
mayores de 30ºC en lugar seco y protegido de la luz solar.
277
7.3.3.1
ALIMENTARIA
2.3 Mejorador

MEJORADOR
MARCA VITAX C GRANULAR - GRANOTEC
Descripción
Vitax C es un producto apto para el consumo humano compuesto por ácido
ascórbico. Es usado como antioxidante para prevenir el pardeamiento enzimático.
Composición Ácido Ascórbico
Pureza: 99,0% min
Ph: 2,2 - 2,5
Especificaciones Técnicas Color Blanco Cristalino
Olor y Sabor característicos
Ausencia de Materias Extrañas
Envase Caja de cartón con doble bolsa de polietileno en

su interior
Duración de 24 mese en envase original cerrado y bajo condiciones de almacenamiento especificadas.
Mantener los envases cerrados cuando no estén en uso, almacenar el producto a temperaturas no
mayores de 30ºC, en lugar seco y protegido de la luz solar
278
7.3.3.1
ALIMENTARIA
2.4 Núcleo Fortificante

NÚCLEO FORTIFICANTE
MARCA GRANOVIT - GRANOTEC
Descripción
Granovit es un mix de vitaminas y minerales para la fortificación de harina de trigo.
Sulfato Ferroso
Almidón de Maíz
Niacinamida (B3)
Composición Mononitrato de Tiamina (B1)
Riboflavina (B2)
Ácido Fólico
Dióxido de Silicio Amorfo
Vitamina B1 22 g/kg
Vitamina B2 13,13 g/kg
Especificaciones Técnicas Vitamina B3 179,8 g/kg
Ácido Fólico 8,22 g/kg
Sulfato Ferroso 474,53 g/kg
Envase Caja de cartón con bolsa de polietileno en su

interior
Duración de 24 meses en envase original cerrado y bajo condiciones de almacenamiento

especificadas.
Mantener los envases cerrados cuando no estén en uso y almacenar el producto a temperaturas no
mayores de 30ºC, en lugar seco y protegido de la luz solar.
279
7.3.3.1
ALIMENTARIA
3. Envases
3.1 Caja de Cartón
ANEXO AL SISTEMA DE GESTIÓN DE INOCUIDAD

ALIMENTARIA
CAJA DE CARTÓN
MARCA LA PAPELERA S.A.
Descripción Las cajas utilizadas como envase son de cartón y llevan impresas un diseño
con características proporcionadas por la empresa que cumple con las normas
de etiquetado.
Papel Kraft Blanco
Dimensiones: 10x28x6.5
Características
Colores de Impresión: Azul,
amarillo, rojo y negro
Almacenamiento
Almacenar en lugares libre de humedad, protegido del polvo y la luz solar.
3.2 Bolsa de Polietileno

BOLSA DE POLIPROPILENO
MARCA INBOLSA
Descripción Las bolsas utilizadas como envase para harina en su presentación de 45 kg son
bolsas tejidas de polipropileno que llevan una impresión diseñada cumpliendo las
características de la norma de etiquetado.
Material: Polipropileno
Dimensiones: 101x98x56
Características
Const. Del Envase: Tubular con
costura de fondo y doblado simple
Color de envase: Blanco
Almacenamiento
Almacenar en lugares libre de humedad, protegido del polvo y la luz solar.
280
7.3.3.2
ALIMENTARIA
FICHAS TECNICAS DE PRODUCTOS FINALES DE LA LINEA DE HARINA Página: 1 de 7
Contenido.-
A continuación se muestran las fichas técnicas de los siguientes productos de la línea de harina,
cumpliendo con el requisito 7.3.3.2 del Sistema de Gestión de Inocuidad de los Alimentos.
 Harina de Trigo Fortificada
 Harina Especial de Trigo
 Harina Leudante de Trigo
 Harina Integral de Trigo
 Salvado Fino de Trigo
281
1. Harina de Trigo Fortificada
ANEXO AL SISTEMA DE GESTIÓN DE INOCUIDAD

ALIMENTARIA
FICHA TECNICA DE PRODUCTO
HARINA DE TRIGO FORTIFICADA
MARCA Princesa
Producto preparado de granos de trigo (Triticum vulgaris), mediante

DESCRIPCION procedimientos de trituración y molienda en los que se elimina gran parte
del salvado y germen, y el resto se desmenuza hasta que tenga un grado
adecuado de finura igual o menor a 180 micrones.
Según farinografo
Absorción de agua mín. % 55,00
Según extensógrafo
Resistencia máxima (90') mín. UP 350,00
CUALIDADES Elasticidad máxima (90') mín. mm 70,00
Según panificación
Extracción de masa mín. g 150,00
Extracción de pan mín. g 135,00
Extracción de volumen mín. ml/100 g 650,00
CERTIFICACION Producto certificado con sello de calidad IBNORCA, de conformidad con
DE PRODUCTO norma boliviana NB 680:2011
CARACTERÍSTICAS ORGANOLÉPTICAS
Generales Aspecto Propio del producto
Color Propio del producto
Olor Propio del producto
Sabor Propio del producto
Consistencia Fluido
CARÁCTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS
Descripción Parámetros Unidad Valor
7 X 10 EXP
Aerobios mesófilos máx UFC/g 4
1 X 10 EXP
Coliformes Totales máx UFC/g 3
Escherichia coli Ausencia UFC/g Ausencia
1 X10 EXP
Mohos y levaduras máx UFC/g 4
CARACTERÍSTICAS TOXICOLÓGICAS
Aflatoxina B1, B2 máx ppb 5,0
Aflatoxina G1, G2 máx ppb 20,0
CARACTERÍSTICAS FISICOQUIMICAS
282
Generales Descripción parámetros Unidad Valor
Humedad máx. % 15,0
Proteínas mín % 8,0
Cenizas máx. % 0,9
Acidez (H2SO4) máx. % 0,22
Gluten Húmedo mín % 23,0
Específicas Vitamina B1 mín. mg/kg 4,4
Vitamina B2 min. mg/kg 2,6
Niacina min. mg/kg 35,6
Folato min. mg/kg 1,5
Hierro min. mg/kg 30,0
ENVASE Peso neto al momento de envasar
Bolsas de polipropileno 50 kg 45 kg 11,34 kg
Bolsas de polietileno 5 kg 2 kg
Bolsas de papel 1 kg
VIDA ÚTIL 1 año
MÉTODOS DE ALMACENAJE
Para todas las bolsas deben almacenarse sobre plallets o tarimas.
FORMA DE TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN
No se debe transportar las bolsas de Harinas en vehículos que anteriormente hayan sido
utilizado para transportar productos tóxicos.
(*) materias extrañas orgánicas: granos de otra variedad, semillas extrañas, cáscaras, salvado,
fragmentos de paja, etc.
(**) materias extrañas inorgánicos: piedras, arena, polvo, etc.
(***) granos dañados: granos enteros o quebrados dañados por el calor, plagas, enfermedades, etc.
NOTA: CON BASE EN NB 680-2011 Y DATOS DE LABORATORIO INTERNO
LEGISLACION Y REGLAMENTACION DE LA HARINA DE TRIGO ,MEZCLAS DE
HARINA Y DERIVADOS
FORTIFICADOS 2011
283
2. Harina de Trigo Especial

HARINA ESPECIAL DE TRIGO
MARCA Princesa
Producto extraído de la sémola de granos de trigo (Triticumvulgaris), mediante
DESCRIPCION procedimientos de trituración y molienda hasta que tenga un grado adecuado de
finura igual o menor a 180 micrones.
Según farinografo
Absorción de agua mín. % 55.00
Según extensógrafo
Resistencia máxima (90') mín. UP 350.00
CUALIDADES Elasticidad máxima (90') mín. mm 70.00
Según panificación
Extracción de masa mín. g 150.00
Extracción de pan mín. g 135.00
Extracción de volumen mín. ml/100 g 650.00
CERTIFICACION
Ninguna
DE PRODUCTO
Consistencia Fluido
CARACTERISTICAS MICROBIOLOGICAS
Descripción parámetros Unidad Valor
Mesofilos aerobios máx UFC/g 7 X 10 EXP 4
Coliformes totales máx UFC/g 1 X 10 EXP 3
Escherichiacoli Ausencia UFC/g Ausencia
Mohos y levaduras máx UFC/g 1 X10 EXP 4
Salmonella Ausencia UFC/g Ausencia
Aflatoxina B1, B2 máx ppb 5.00
Aflatoxina G1, G2 máx ppb 20.00
Humedad máx. % 15.00
Cenizas máx. %
284
Gluten Húmedo mín % 23.00
Acidez (H2SO4) máx. % 0.22
Proteína mín % 8.00
Específicas Vitamina B1 mín. mg/kg 4.4
Vitamina B2 min. mg/kg 2.6
Niacina min. mg/kg 35.6
Folato min. mg/kg 1.5
Hierro min. mg/kg 30.00
Granulometria> 180 μ máx % 1.00
Granulometria finos máx % 60.00
Bolsas de polipropileno 50 kg 45 kg
VIDA ÚTIL 1 año
utilizados para transportar productos tóxicos.
(*) materias extrañas orgánicas: granos de otra variedad, semillas extrañas, cáscaras, salvado, fragmentos de
paja, etc.
LEGISLACION Y REGLAMENTACION DE LA HARINA DE TRIGO ,MEZCLAS DE HARINA Y
DERIVADOS
FORTIFICADOS 2011
285
3. Harina Leudante de Trigo

HARINA LEUDANTE DE TRIGO
MARCA Bellaflor
Harina especial para repostería contiene agentes leudantes de doble acción, en su
DESCRIPCION primera etapa trabaja durante la fermentación de la masa y en la segunda etapa
actúa en la cocción de la masa, también contiene sal para mejorar la consistencia
de la masa.
Este producto está especialmente formulado para la repostería, no requiere la
CUALIDADES adición de polvo de hornear ni de sal, da una buena textura y esponjosidad a la
masa, realza el sabor, mejora el color de la miga y mejora el volumen de la masa.
CERTIFICACION Producto certificado con sello de calidad IBNORCA, de conformidad con norma
DE PRODUCTO boliviana NB 680:2011
Consistencia Propio del producto
AerobiosMesófilos máx UFC/g 7 X 10 EXP 4
Aflatoxina B1, B2 máx ppb 5.00
Aflatoxina G1, G2 máx ppb 20.00
CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS
Proteína mín % 8.00
Cenizas máx. % 0.90
Gluten Húmedo mín % 23.0
286
Sales de bromato Ausencia -------- Ausencia
Bolsas de papel 1 kg 5 kg
VIDA ÚTIL 1 año
utilizados para transportar productos tóxicos.
paja, etc.
LEGISLACION Y REGLAMENTACION DE LA HARINA DE TRIGO ,MEZCLAS DE HARINA Y
DERIVADOS
FORTIFICADOS 2011
287
4. Harina Integral de Trigo

HARINA INTEGRAL DE TRIGO
MARCA PRINCESA
Producto resultante de la molienda del grano de trigo entero y limpio, fortificado
DESCRIPCION con Monohidrato de tiamina, Riboflavina, Nicotinamida, Ácido fólico y Sulfato
ferroso anhidro.
La parte farinácea del producto es de granulación fina para una buena formación y
CUALIDADES rendimiento de la masa y la parte del salvado es de granulación gruesa para
obtener una apariencia más blanca en la miga y mejor volumen de pan.
CERTIFICACION Producto certificado con sello de calidad IBNORCA, de conformidad con norma
DE PRODUCTO boliviana NB 680:2011
Consistencia Fluido
Aerobios Mesofilos máx UFC/g 7 X 10 EXP 4
Aflatoxina B1 máx ppb 5.0
Aflatoxina Totales máx ppb 20.0
Proteínas mín % 8.0
Gluten Húmedo mín % n-a
Fibra cruda mín. % 2.50
288
Bolsas de polipropileno 45 kg
VIDA ÚTIL 1 año
No se debe transportar las bolsas de Harinas en vehículos que anteriormente hayan sido utilizados para
transportar productos tóxicos.
paja, etc.
NOTA: CON BASE EN DATOS DE LA NORMA NB 680 Y LABORATORIO INTERNO
289
5. Salvado Fino de Trigo

SALVADO FINO DE TRIGO
MARCA PRINCESA
Producto de granulación fina, extraído de la molienda del grano de trigo entero y
DESCRIPCION limpio, está compuesto en gran porcentaje de la capa de epidermis, epicarpio,
endocarpio, testa y epispermo del trigo.
Es un producto natural, con alto porcentaje de fibra insoluble , regula el tránsito

CUALIDADES intestinal , evita estreñimiento y estados diarréicos.
Retiene agua y aumenta el volumen del peso de las heces, evita la anemia ferropénica
ayuda a una buena circulación, reduce el colesterol y combate el estrés y las migrañas.
CERTIFICACION
Ninguna
DE PRODUCTO
Generales Color Propio del producto
Humedad máx. % 11,50
Proteína mín % 8,00
Fibra mín. % 12,00
Granulometría finos máx % 90,00
Interior Metalizado
Cajas de cartulina dúplex 250 g
VIDA ÚTIL 1 año
Para todas las cajas y bolsas deben almacenarse sobre plallets o tarimas.
No se debe transportar las bolsas y cajas de salvado en vehículos que anteriormente hayan sido
utilizado para transportar productos tóxicos.
(*) materias extrañas orgánicas: granos de otra variedad, semillas extrañas, cáscaras, salvado, fragmentos de paja,
etc.
NOTA: CON BASE EN DATOS DE LABORATORIO INTERNO
290
7.3.5
ALIMENTARIA
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA LÍNEA DE HARINA Página: 1 de 7
Contenido.-
1. Diagrama de Flujo del Proceso de Producción de la Línea de Harina
2. Descripción de las Etapas del Proceso de Producción
291
7.3.5
ALIMENTARIA
1. Diagrama de Flujo del Proceso de Producción de la Línea de Harina
Inicio del Proceso

Recepción de Materia Prima
Envases de
Trigo de Harina Aditivos
Polipropile
Proveedores
no
1 2 3
4
Almacenado
en Silos de
Viacha
5
Recepción de Trigo
Transporte de Trigo a
Planta de Producción
6
Documentación de
Procedencia del
fosa
Trigo
7
Transporte a balanza de
Pre-Limpieza (Rosca sin
Fin)
Pre-Limpieza
8
Residuos
Separado de Granos Triguillo de Segunda
9 Polvo
Paja
Almacenado
en Silos de
Trigo sucio
10
Mezclado de Trigo
Según Características
11
Selección por Tamaño en Maíz

Separador de Granos Soya
12 Granos
Selección por Peso

Específico en
Piedras Limpieza
Despiedradora
13
Selección por Forma en

Triguillo de Primera
Triarvejón
Granza
14
292
Rociado de Agua en la
Ingreso de Agua MYFA
15
Almacenado y Acondicionamiento
Reposo de
Trigo por 24
Horas
16
Segundo Rociado de
Agua (Humedad Aprox. Envío de Muestras a
16%) Laboratorio
17
Despuntado de Trigo
18 Limpieza de Superficie
de Grano
Control de Ingreso a la
Molienda en Balanza
19
Molienda por
Trituración
20
Molienda por
Compresión
21
Cernido o Tamizado
(sasor, plansifter, Molienda
cepillo, filtros)
22
Granulometría
Solicitada NO
SI
Añadido de Aditivos y
Núcleo Fortificante
23
Almacenado y
Inspección y envió
Homogeneiza
de Muestras a
do de Harina
Laboratorio
24
Tamizado de Seguridad
AZO
25 Envasado
Envasado de Harina
26
293
Almacenado
de Producto
Terminado
27
Fin de Proceso
294
7.3.5
ALIMENTARIA
2. Descripción de las Etapas del Proceso
En la siguiente tabla se muestra la descripción de cada etapa del proceso productivo de la línea de
harina.
PROCESO PRODUCTIVO - LINEA DE HARINA
FLUJO ORIGEN DESTINO DETALLE MATERIAL

Fase 1: Recepción de Trigo
Se transporta el trigo hasta
los silos de Viacha, donde
Carga de
0 Proveedor Silos Viacha se almacena según
trigo
procedencia o lote de
compra.
Se despacha el trigo en
camiones desde Viacha al
molino en Achachicala, el
mismo se descarga en la
Recepción de trigo fosa de recepción. Carga de
1 Silos Viacha
en molino Control: Documentos de trigo
procedencia del trigo y
extracción de muestra para
control de calidad en
laboratorio.
Fase 2: Pre - Limpieza
El trigo es transportado de
Carga de
la fosa de recepción a la
Trigo
balanza de pre-limpieza a
través de una rosca sin fin.
Recepción de trigo Luego, cae por gravedad al
2 Pre-limpieza Residuos:
en molino separador de granos y la
Triguillo de
carga restante es
segunda,
transportada por elevadores
polvo y paja
y almacenada en los silos
de trigo sucio.
Fase 3: Limpieza
De cada silo almacenado se

Separación de Carga de
3 Pre-limpieza procede a la dosificación
Impurezas Trigo
de trigo mediante el control
del nivel de cada silo. La Residuos:
295
mezcla es transportada por Triguillo de
un elevador hasta el primera,
separador de granos que granza y maíz
realiza la selección por
tamaño, la despiedradora
que realiza la selección por
peso específico y el
Triarvejón que selecciona
por forma.
Fase 4: Acondicionamiento
La mezcla final sube por un
elevador hasta la MYFA
donde se da un rociado de
agua para elevar su
humedad. Luego es
transportado por una rosca
sin fin hasta los cajones de
Trigo
Separación de trigo donde se deja reposar
4 Acondicionamiento seleccionado
Impurezas por 24 h, finalmente se
y húmedo
pasa por un segundo
rociado para asegurar que
alcance las condiciones
requeridas.
Control: Envío de muestra
al laboratorio para el
control de la humedad.
Fase 5: Limpieza de Superficie del Grano
Una vez que el trigo
alcanza una humedad
aprox del 16% es
Trigo con
Limpieza de transportado hasta la
superficie
5 Acondicionamiento superficie del despuntadora, luego cae
flexible para
grano por gravedad a la tarara y
molienda
finalmente a la balanza de
control de ingreso de trigo
a la molienda.
Fase 6: Molienda
El trigo húmedo ingresa a

los bancos de molienda Trigo con
para su trituración o superficie
Limpieza de compresión según
6 Molienda limpia, listo
superficie del grano corresponda, y a su vez para ingresar
pasa por las máquinas de a la molienda
cernido (sasores,
plansifters, cepillos, filtros,
296
otros).
Las máquinas de cernido
tienen diferentes
compartimientos de
acuerdo a la granulometría
de la carga, siguiendo un
proceso no lineal. La carga
recorre reiteradas veces por
las máquinas de molienda y
cernido hasta alcanzar la
granulometría solicitada.
La harina es recolectada de
Aditivos
todos los pasajes de las
Especiales:
máquinas de cernido en
Vitaminas y
7 Molienda Molienda una rosca sin fin, donde se
Harina de
añade cierta cantidad de
trigo
aditivos especiales y núcleo
estándar.
fortificante.
La harina se recolecta en el
silo de harina con la ayuda
Harina,
de una rosca
harinas
transportadora, donde se
especiales,
homogeniza mediante un
8 Molienda Silos de Harina sémola,
movimiento continuo
afrecho,
dentro de cada silo.
salvado,
Control: Envío de
harinilla.
muestras a laboratorio para
control de calidad.
Fase 7: Envasado
La harina se transporta
hasta un tamiz de seguridad
AZO, luego cae a la Envases:
balanza de embolsado y se Polipropileno,
9 Silos de Harina Envasado
envasa de acuerdo al de 11.34, 45 y
requerimiento de 50 kg
almacenes (diferentes
pesos, diferentes envases).
Fase 8: Almacenado
Mientras se va envasando
la harina el resto del equipo
Almacén de de embolsado transporta el Harina de
10 Envasado
producto terminado producto al almacén final Trigo
con la ayuda de carritos de
cuatro ruedas.
297
CAPITULO5. RESULTADOS OBTENIDOS Y EVALUACIÓN FINANCIERA
5.1 Beneficios de la Implementación del Proyecto

Habiendo concluido que la implementación del SGIA en la línea de harina es favorable para la
organización, se detallan a continuación los beneficios que hasta ahora se lograron con el diseño
del Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria.
 Control de Documentos y Registros

Con el diseño e implementación de procedimientos de control de documentos y registros
(PSGIA -4.2.2 y PSGIA – 4.2.3) hoy en día en la línea de harina de la organización,
después de un proceso de socialización, se tienen definidos y son utilizados formatos de
identificación de documentos y registros pertenecientes al SGIA y procedimientos de
actualización, revisión y aprobación de los mismos.
 Política de Inocuidad
Ahora la organización cuenta con una política de inocuidad alimentaria que constituye la
vía para hacer operativas todas las intenciones de la organización en lo que a inocuidad
alimentaria se refiere. Esta política fue y es continuamente socializada en todos los niveles
de la organización.
 Equipo de Inocuidad Alimentaria
Se ha conformado con el respaldo de la organización un equipo multidisciplinario
responsable de asegurar el funcionamiento del Sistema de Gestión de Inocuidad
Alimentaria que cumpliendo con el manual de funciones diseñado ( MFEIA – Manual de
Funciones del Equipo de Inocuidad Alimentaria) y con la colaboración de todo el personal
vela por la correcta implementación del sistema. A
 Preparación y Respuesta Ante Emergencias
Se implementaron y mantienen procedimientos para gestionar potenciales situaciones de
emergencia que pudieran afectar la inocuidad. Junto al equipo de inocuidad alimentaria se
realizaron capacitaciones al personal sobre la forma de actuar en caso de presentarse
incendios, inundaciones, accidentes de trabajo, emergencias médicas y fuga o derrames de
productos químicos de manera de precautelar en primera instancia la seguridad de los
trabajadores y la inocuidad de los productos.
 Infraestructura
La mejora en la infraestructura de la fábrica es un proyecto que tiene gerencia a mediano
plazo, sin embargo se tuvo un avance considerable en lo siguiente:
- Túnel de Transporte: El túnel de transporte de trigo pasa por el patio de la fábrica y
la lámina metálica del que estaba hecho se encontraba muy deteriorada lo que
representaba un riesgo para la inocuidad en la producción, por tanto, con la
coordinación del área de mantenimiento se logró reemplazar el material por una
lámina de acero inoxidable de mayor grosor y calidad.
- Material del piso de área de producción: el piso del área de producción era de
madera lo que representaba una potencial fuente de contaminación. Por esto se
coordinó el cambió de la totalidad del piso a un material vinílico lavable.
- Se planificó y comenzó con el arreglo de las paredes del área del patio. Se arreglará
el coronamiento de la pared para que esta tenga una inclinación de 45º de manera
298
que sirva de bota aguas y para que las palomas no se asienten representando un
foco de infección.
 Ambiente Laboral
Se mejoró el ambiente laborar de la organización realizando capacitaciones de
concientización sobre la importancia de la inocuidad en la producción al mismo tiempo de
realizarse mantenimiento a los servicios higiénicos, equipándolos y colocando instructivos
de limpieza que estimulen al cumplimiento de las normas de higiene.
 Manual de Buenas Prácticas de Manufactura
Se desarrolló y socializó un manual adecuado a la organización considerando requisitos
legales y reglamentarios y principios del Codex Alimentarius que contiene programas de
prerrequisitos aplicados a la línea de harina.
 Plan HACCP
El plan HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control), fue desarrollado para la
línea de harina de la organización y socializado con el apoyo del equipo de inocuidad
alimentaria. Contiene medidas de control, límites críticos, procedimientos y registros de
seguimiento que se aplican para cada punto crítico de control identificado en la línea de
harina.
 Manual de Procedimientos de Control de Plagas
Se desarrolló y actualmente se implementa el manual de control de plagas que tiene por
objetivo exterminar la población de plagas y prevenir su reaparición. Se realiza un control y
monitoreo de roedores, insectos y palomas principalmente.
 Trazabilidad
Se implementó un sistema de trazabilidad que permite identificar los lotes de productos y su
relación con los lotes de materias primas, este es un sistema eficiente ya que se mantiene
registros a lo largo de toda la cadena de producción, permite identificar con facilidad los
productos potencialmente no inocuos y facilita la retirada de productos en caso de ser
necesario.
Beneficios a largo plazo
 Mejora de la imagen de la empresa, mayor competitividad en el mercado y por tanto

incremento en las ventas.
 Disminución considerable de quejas, reclamos y devolución de productos por parte de los
clientes, lo que representa un ahorro de aproximadamente 70% en el costo que representa.
 Ahorro en multas establecidas por la autoridad competente en tema de inocuidad,
aproximadamente en un 73%.
 Beneficio de prevenir daños a la salud del consumidor.
 Infraestructura y ambiente de trabajo adecuados, lo que permite una producción segura, de
calidad y 100% inocua.
 Personal capacitado y competitivo, consciente de la importancia que tiene su trabajo para
lograr una producción inocua.
 Área de administración y producción limpias, libres de agentes contaminantes.
 Disminución de productos obsoletos por causas de contaminación o incumplimiento de
requisitos de inocuidad.
299
Si bien es dificultoso cuantificar el valor económico de cada beneficio, estos representan a mediano
plazo un incremento en los ingresos de la organización y una reducción considerable de los costos.
5.2 Evaluación Financiera
La evaluación financiera es un aspecto muy importante del presente proyecto ya que definirá la
conveniencia o no de desarrollar e implementar un Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria
(SGIA) en la organización. Por tanto, en este capítulo se determinará la factibilidad financiera de la
implementación del SGIA mediante un análisis comparativo de la Situación Sin Proyecto o
Situación Sin SGIA y la Situación Con Proyecto o Situación Con SGIA.
Para el análisis comparativo se utilizará el modelo propuesto por Feigenbaum en 1974, este analiza
el costo de la calidad y determina que puede ser dividido en tres categorías: costos de prevención,
costos de evaluación y costos de fallas los que son definidos a continuación.
 Costos de Prevención
Son los costos de las acciones dedicadas a investigar, prevenir o reducir los defectos y las fallas,
como ser la planificación, control, auditorias, capacitaciones, etc.
 Costos de Evaluación
Costos en los que se incurre al evaluar y registrar la calidad lograda, como ser inspecciones,
pruebas, etc.
 Costos de Fallas
Son los costos originados por fallas para lograr la calidad especificada, estos se dividen en:
- Costos de fallas internas: Si las fallas son producidas dentro de la planta.
- Costos de fallas externas: son las fallas que se producen después de la transferencia
del propietario al cliente.
Además, para esta evaluación se tomara en cuenta un periodo de tiempo de tres años, tiempo que
dura la certificación que otorga IBNORCA.
5.1 Situación Sin Proyecto

En esta situación el Sistema de Gestión de Inocuidad no se encuentra implementado en la línea de
harina, sin embargo, la empresa aplica medidas relacionadas con la consecución de la inocuidad del
producto, por lo tanto se considerarán los costos de prevención, evaluación y fallas en los que
incurre actualmente la empresa en la línea de harina.
 Costos de Prevención
300
Tabla 5.1 Costos de Prevención Para Situación Sin Proyecto
Costos de Prevención Para Situación Sin Proyecto
Ítem Descripción Monto (Bs)
Personal calificado se encarga de

Control de cumplimiento de medidas revisar el estado del área de
establecidas para una producción producción en cuanto a limpieza y de 3.219
limpia. los operarios en cuanto a
cumplimiento de BPM.
Se realiza una limpieza y desinfección
Limpieza y sanitización de maquinaria periódica de las instalaciones de
53.676
y área de producción producción y de la maquinaria
utilizada.
Se controla el cumplimiento de los
requisitos de higiene del personal
involucrado en la producción,
Higiene del personal 16.042
incluyendo el cumplimiento de uso de
cofia, guantes, barbijo y ropa de
trabajo.
Periódicamente personal autorizado
realiza el mantenimiento de
Mantenimiento de maquinaria y
maquinaria y una empresa calificada 79.317
calibración de equipos de medición
se encarga de la calibración de los
equipos de medición.
Para que el producto pueda circular sin
Determinación y cumplimiento de los
problemas en el mercado debe cumplir
requisitos de calidad e inocuidad que 8.520
requisitos estrictos establecidos por las
exigen las autoridades competentes.
autoridades competentes.
Se cuenta con un plan de control de
Control de plagas plagas básico controlado por una 7.625
empresa calificada.
Mantenimiento de infraestructura del Mantener el buen estado de paredes, 35.472

área de molienda techos, piso, ventanas, etc.
TOTAL 203.871
Fuente: Elaboración con base en datos proporcionados por la empresa.
301
 Costos de Evaluación
Tabla 5.2 Costos de Evaluación Para Situación Sin Proyecto
Costos de Evaluación Para Situación Sin Proyecto
Periódicamente se realizan evaluaciones de la

Evaluación interna sobre el cumplimiento de
situación de la empresa en cuanto a la calidad e 3.850
medidas de calidad e inocuidad establecidas.
inocuidad.
Son realizadas anualmente y uno de los aspectos

Auditorías internas 7.000
que evalúan es la calidad de producción.
Cada lote de producción es evaluado en el
laboratorio de la empresa para determinar el
Controles internos de laboratorio 5.124
grado de cumplimiento de los requisitos del
producto.
Se realizan también estudios en laboratorios
externos para determinar el cumplimiento de
Controles Externos de Laboratorio 11.459
parámetros microbiológicos y toxicológicos
especialmente.
TOTAL 27.433
 Costos de Fallas Internas
Tabla 5.3 Costos de Fallas Internas Para Situación Sin Proyecto
Costos de Fallas Internas Para Situación Sin Proyecto
Ítem Descripción
Monto (Bs)
Es el costo de tener unidades de producción
Desperdicios inaceptables, que no cumplen con los 30.536
estándares de producción
Es el costo de los materiales sobrantes en la
Desechos 24.417
fabricación del producto.
Costo en el que se incurre por no tener la
Pérdida o falta de información información necesaria relacionada a la calidad 5.871
e inocuidad de los productos.
Necesaria cuando existe pérdida de
Repetición de pruebas y evaluaciones información, sobre todo relacionado con los 4.164
estudios de laboratorio.
TOTAL 64.988
302
 Costos de Fallas Externas
Tabla 5.4 Costo de Fallas Externas Para Situación Sin Proyecto
Costo de Fallas Externas Para Situación Sin Proyecto
Costo de reclamos, pérdida de imagen y/o

Quejas y reclamos de clientes 10.249
clientes
Necesario cuando se identifican riesgos

Retirada de producto
para el consumidor.
21.218
Sanciones por incumplimiento de
Sanciones por parte de la autoridad
requisitos de calidad e inocuidad del 28.021
competente
producto.
TOTAL 59.488
El resumen de costos en los que se incurre en la situación sin proyecto, es decir, en la situación en la
que no se desarrolla el Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria en la línea de harina, se
muestra en el siguiente cuadro:
Tabla 5.5 Costos Para Situación Sin Proyecto
Costos Para Situación Sin Proyecto

Costos Bs
Costo de Prevención 203.871
Costo de Evaluación 27.433
Costo de Fallas internas 64.988
Costo de Fallas Externas 59.488
Costo Total 355.780
Fuente: Elaboración con base en las tablas 5.1,5.2,5.3,5.4.
5.2 Situación Con Proyecto

En la situación con proyecto se toman en cuenta los costos en los que se incurre en tema de
inocuidad cuando el Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria se encuentra implementado en la
línea de harina de SIMSA. Además se considera la inversión necesaria para la correcta
implementación del SGIA.
303
 Inversión
Tabla 5.6 Inversión a Realizar, Situación Con Proyecto
Inversión a Realizar, Situación Con Proyecto

Inversión Monto (Bs)
Inversión en Infraestructura y Maquinaria
Techos y Paredes 37.945
Puertas y Ventanas 4.376
Pisos interiores y exteriores 20.032
Vestidores y Baños 12.259
Mejora de Estructura de Túnel de Transporte de
4.401
Trigo
Compra de una aspiradora industrial de polvo para el

área de producción de harina y el área de silos de 18.000
almacenamiento
Gastos de Capacitación
Capacitación del personal en temas relacionados con
la importancia del Sistema de Gestión de Inocuidad
5000
A limentaria y el rol que cada empleado debe
cumplir en su implementación.
Gastos de Auditorias - IBNORCA
Auditoría de Certificación Etapa 1 (Duración 2 días) 10.200
Auditoría de Certificación Etapa 2 (Duración 2 días) 10.200
Gastos Administrativos
Elaboración de la documentación del SGIA 8.000
Trámites para la certificación 6.500
TOTAL 136.913
Fuente: Elaboración con base en datos proporcionados por la empresa y

cotización de construcción.
La inversión en infraestructura se detalla a continuación:
304
Tabla 5.7 Inversión en Infraestructura
Inversión en Infraestructura
Ítem Costo Presupuestado
Techos y Paredes
Arreglo de techos, asegurarse de que no tengan deformidades ni rajaduras y pintado con pintura
oleo.
Techos del área de producción de harina 8.134
Techo de área de envasado 2.257
Techo de almacén de materia prima e insumos 2.256
Techo del almacén de producto terminado 2.920
Arreglo de paredes, paredes sin deformidades, manchas ni rajaduras. Pintado con pintura al oleo
construcción de extremos cóncavos.
Paredes del área de producción de harina 11.483

Pared del área de envasado 2.869
Pared del almacén de materia prima e insumos 3.774
Pared de almacén de producto terminado 4.252
Sub Total 37.945
Puertas y Ventanas
Mantenimiento de puertas de madera y metal, limpieza y recubrimiento con pintura al oleo para
una fácil limpieza.
Portones de metal del área de producción (2 portones) 868

Puertas de madera del área de producción (5 puertas) 651
Cambio de ventanas e instalación de ventanas de fácil limpieza y marcos antioxidantes.
Ventanas del área de producción (20 ventanas) 2.857

Sub Total 4.376
Pisos Interiores Y Exteriores
Reparación de grietas en pisos de cemento y renovación de piso vinílico en pisos interiores.
Piso de cemento de patios. 2.861
Piso de cemento de almacén de materia prima e insumos

2.195
Piso de cemento de almacén de producto terminado 2.743
Piso vinílico del área de producción 9.200
Piso vinílico del área de envasado 3.033
Sub Total 20.032
305
Tabla Nº 5.7: Inversión en Infraestructura (Continuación)
Ítem Costo Presupuestado
Vestidores y Baños
Mantenimiento general de baños y vestidores, cambio de mosaicos, renovación de

instalaciones y refacción de puertas y ventanas.
Renovación de azulejos de baño damas, varones y vestidores 2.515
Ampliación y mejora de infraestructura de baño damas 2.323
Renovación de instalaciones eléctricas y sanitarias de baños 2.980
Refacción y pintado de puertas de baños y vestidores 1.041
1.100
Reemplazo de ventanas e instalación de marcos antioxidantes
Equipamiento de baños con papeleros, jaboneras y secadoras

2.300
de manos
Sub Total 12.259

Mejora de Estructura de Túnel de Transporte de Trigo
Cambio de tapa del túnel por una resistente y de acero

4.149
inoxidable
Refacción de la estructura del túnel y protección de la misma 252

contra la acumulación de agua
Sub Total 4.401
TOTAL 79.013
Fuente: Elaboración propia con base en cotizaciones.
306
 Costos de Prevención
Tabla 5.8 Costos de Prevención Para Situación Con Proyecto
Costos de Prevención Para Situación Con Proyecto
Personal calificado se encarga de revisar e

informar el estado del área de producción en
Control de cumplimiento de medidas
cuanto a limpieza y de los operarios en cuanto a 4.900
establecidas para una producción limpia.
cumplimiento de BPM. Además se proponen
medidas correctivas.
Se realiza una limpieza y desinfección periódica
Limpieza y sanitización de maquinaria y área de
de las instalaciones de producción y de la 56.176
producción
maquinaria utilizada.
Se controla el cumplimiento de los requisitos de
higiene del personal involucrado en la
Higiene del personal 16.042
producción, incluyendo el cumplimiento de uso
de cofia, guantes, barbijo y ropa de trabajo.
Periódicamente personal autorizado realiza el
Mantenimiento de maquinaria y calibración de mantenimiento de maquinaria y una empresa
82.317
equipos de medición calificada se encarga de la calibración de los
equipos de medición.
Para que el producto pueda circular sin
Determinación y cumplimiento de los requisitos
problemas en el mercado debe cumplir
de calidad e inocuidad que exigen las 10.720
requisitos estrictos establecidos por las
Se cuenta con un plan de control de plagas
Control de plagas 9.200
básico controlado por una empresa calificada.
Implica la dirección y ejecución del sistema, se
controla el cumplimiento de cada proceso del
Planificación y Control de Procesos del SGIA 3.500
sistema y de la elaboración de su respectivo
registro.
Capacitación constante al personal sobre la
Capacitación constante importancia de una producción inocua y 2.700
difusión interna del SGIA
Los medios de transporte de trigo y de producto

Adecuación de medios de transporte de materia
terminado deben proteger al producto de 2.120
prima y producto terminado
contaminación cruzada y deterioro del mismo
Mantenimiento de infraestructura del área de Mantener el buen estado de paredes, techos,

25.720
molienda piso, ventanas, etc.
TOTAL 213.395
307
 Costos de Evaluación
Tabla 5.9 Costos de Evaluación Para Situación Con Proyecto
Costos de Evaluación Para Situación Con Proyecto
Periódicamente se realizan evaluaciones de la

Evaluación interna sobre el cumplimiento de
situación de la empresa en cuanto a la calidad e 4.520
medidas de calidad e inocuidad establecidas.
inocuidad.
Son realizadas anualmente y uno de los aspectos
Auditorías internas 7.000
que evalúan es la calidad de producción.
Cada lote de producción es evaluado en el

Controles internos de laboratorio laboratorio de la empresa para determinar el grado 6.746
de cumplimiento de los requisitos del producto.
Se realizan también estudios en laboratorios
externos para determinar el cumplimiento de
Controles Externos de Laboratorio 13.023
parámetros microbiológicos y toxicológicos
especialmente.
IBNORCA verifica el cierre de no conformidades,

Auditorias de seguimiento - IBNORCA 8.604
evalúa el mantenimiento y la mejora del sistema.
TOTAL 39.893
 Costos de Fallas Internas
Tabla 5.10 Costos de Fallas Internas Para Situación Con Proyecto
Costos de Fallas Internas Para Situación Con Proyecto
Es el costo de tener unidades de producción

Desperdicios inaceptables, que no cumplen con los estándares 9.658
de producción
Es el costo de los materiales sobrantes en la
Desechos 10.241
fabricación del producto.
Costo en el que se incurre por no tener la
Pérdida o falta de información información necesaria relacionada a la calidad e 920
inocuidad de los productos.
Necesaria cuando existe pérdida de información,
Repetición de pruebas y evaluaciones sobre todo relacionado con los estudios de 1.085
laboratorio.
TOTAL 21.904
308
 Costos de Fallas Externas
Tabla 5.11 Costo de Fallas Externas Para Situación Con Proyecto
Costo de Fallas Externas Para Situación Con Proyecto
Costo de reclamos, pérdida de imagen y/o

Quejas y reclamos de clientes 2.351
clientes
Necesario cuando se identifican riesgos para el

Retirada de producto
consumidor.
4.879
Sanciones por parte de la autoridad Sanciones por incumplimiento de requisitos de
7.362
competente calidad e inocuidad del producto.
TOTAL 14.592
El resumen de costos en los que se incurre en la situación con proyecto, es decir, en la situación en
la que se desarrolla el Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria en la línea de harina, se muestra
en el siguiente cuadro:
Tabla 5.12 Costos Para Situación Con Proyecto
Costos Para Situación Con Proyecto
Costos Bs
Costo de Prevención 213.395
Costo de Evaluación 39.893
Costo de Fallas internas 21.904
Costo de Fallas Externas 14.592
Costo Total 289784
Inversión 136.913
Fuente: Elaboración con base en las tablas 5.6, 5.7, 5.8, 5.9, 5.10, 5.11.
5.3 Evaluación Financiera

Con el propósito de determinar la conveniencia o no de implementar el Sistema de Gestión de
Inocuidad Alimentaria en la línea de harina de la organización, el indicador a utilizar será el Costo
Anual Equivalente (CAE). Por tanto, se tomará la decisión de inversión con base en la estimación
de costos.
309
( )
( )
Dónde:
- VAN: Valor Presente Neto

- i : Tasa de Oportunidad
- n : Número de Periodos a Evaluar
Considerando una tasa de oportunidad del 10%, los cálculos son:
 Situación Sin Proyecto

( )
( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( )
Calculo del costo anual equivalente:

( )
( )
 Situación Con Proyecto

( )
( ) ( ) ( )
( )
( ) ( ) ( )
Calculo del costo anual equivalente:

( )
( )
5.4 Decisión y Conclusión de la Evaluación

Como el Costo Anual Equivalente es un indicador que se calcula con base en la estimación de
costos es conveniente elegir la situación que tenga el menor CAE en valor absoluto, ya que esta
beneficiara a la organización. En la evaluación realizada anteriormente se obtienen los siguientes
resultados:
 CAE Sin Proyecto = -355.779,999

 CAE Con Proyecto = -344.838,744
Por tanto, siguiendo el criterio de evaluación, la situación más favorable para SIMSA es la situación
con proyecto, es decir, la implementación del Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria en la
línea de harina ya que representa un costo menor que el costo en el que se incurre cuando no se
realiza el proyecto.
310
CAPITULO6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
El presente proyecto da solución al problema identificado, de asegurar y demostrar la capacidad de

la empresa de elaborar alimentos inocuos y que satisfaga los requerimientos de las autoridades,
mercados, consumidor y cada una de las partes de la cadena alimentaria, ya que mediante un
Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria en la línea de harina, se cumplen a totalidad los
requisitos que exigen las autoridades y los consumidores en tema de inocuidad alimentaria y se
demuestra la capacidad de la empresa de elaborar productos inocuos. Por tanto, el proyecto se
convierte en una herramienta de prevención de gran utilidad para la organización, consumidores y
sociedad.
6.1 Conclusiones
Las conclusiones a las que se llega luego de realizar el proyecto son las siguientes:
6.1.1 Conclusión General

 Con base en la norma NB-ISO 22000:2005 y en el sistema de gestión de calidad con el que
cuenta la organización, se diseñó y actualmente se implementa un Sistema de Gestión de
Inocuidad Alimentaria para la línea de harina de la Sociedad Industrial Molinera S.A. Por
tanto, se está logrando satisfacer y dar seguridad a los consumidores y partes interesadas
como SENASAG, lo cual mejora considerablemente la confianza, e imagen de la empresa.
6.1.2 Conclusiones Específicas

En lo que respecta al marco teórico las conclusiones son:
 Se realizó una explicación del significado de la calidad en la industria alimentaria y de la
importancia de la implementación de esta, además de detallar y explicar el contenido de la
norma NB-ISO 22000:2005, lo que sirvió de guía para el adecuado desarrollo del proyecto.
 Se hizo la descripción a detalle de los planes de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y
de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (Plan HACCP) para cumplir con los
prerrequisitos de la norma, asegurando una completa y correcta implementación en la línea
de harina de la organización.
 Se representó y explicó el proceso de producción de la línea de harina lo que permitió
conocer el funcionamiento de la misma y dar pautas claves sobre los potenciales puntos de
control y así llevar a cabo la implementación del SGIA.
Las conclusiones referidas al marco práctico son las siguientes:

 Previo al diseño del sistema se realizó un diagnóstico de la situación actual de la
organización en lo que respecta a la inocuidad alimentaria, esto dio una imagen clara de la
posición en la cual se encontraba la empresa y permitió determinar los puntos críticos a los
cuales se debía prestar mayor atención, estos son el cumplimiento de los requisitos
generales del establecimiento, los requisitos de higiene del establecimiento y los de higiene
en la elaboración.
 Se establecieron directrices con base en las necesidades y expectativas de la organización,
las cuales sirvieron de guía para el desarrollo del sistema. Las mas importantes son el logro
de productos de calidad, sanos e inocuos, contar con personal informado y capacitado,
311
lograr una comunicación eficiente interna y externamente y el cumplir de los requisitos
legales vigentes y obligatorios establecidos por la autoridad competente.
 Se diseñó una estructura documentaria adecuada a las necesidades de la organización y en
cumplimiento con los requisitos de la norma ISO 22000 del sistema de gestión de
inocuidad alimentaria en la que se describen los requisitos y controles del proceso y de la
cual forman parte manuales, procedimientos, registros y anexos.
 En el proyecto se diseñaron procedimientos e implementaron los requisitos de la norma
ISO22000 de acuerdo a las características y necesidades de la línea de harina, para el
desarrollo de un SGIA adecuado a la organización.
 Se diseñó y promovió la difusión y aplicación de la política de inocuidad alimentaria en la
que la organización se compromete a garantizar la inocuidad de los alimentos producidos a
través de un compromiso para la implantación y actualización constante de un Sistema de
Gestión de Inocuidad Alimentaria. Además se conformó un equipo de inocuidad
alimentaria de ocho trabajadores los cuales tienen designadas funciones que fueron
detalladas en un manual de funciones del equipo.
 Se desarrolló y estableció un sistema de comunicación externa y un sistema de
comunicación interna que asegura la disponibilidad de información relacionada a la
inocuidad de los alimentos a través de la cadena alimentaria y al interior de la organización.
 Se establecieron e implementaron procedimientos para gestionar potenciales situaciones de
emergencia que puedan afectar la inocuidad de los productos.
 Se aseguró que la empresa mantenga un ambiente de trabajo e infraestructura adecuados
para la consecución de una producción inocua. Para esto se realizaron capacitaciones
contantes a todo el personal y se refaccionaron partes del área de producción y del área de
los baños, además de dotar a cada espacio de producción de lavamanos e implementos de
limpieza como ser jabón y secadores de manos.
 Se planificaron y desarrollaron los procedimientos necesarios para la realización de una
producción inocua, requisito de mayor peso dentro de la norma sobre la cual se basa el
presente proyecto.
 Se diseñó el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura, documento que contiene todos
los programas de prerrequisitos que deben ser aplicados en la línea de harina para controlar
la contaminación y la probabilidad de generar peligros para la inocuidad.
 Se prepararon y desarrollaron los pasos preliminares para permitir el análisis de peligros en
la línea de harina, se determinaron las características que deben tener las materias primas e
insumos así como los productos finales de esta línea, se determinó el uso previsto de cada
producto y se desarrolló el diagrama de flujo del proceso de producción lo cual proporciona
una base sólida para evaluar la posible presencia de peligros relacionados con la inocuidad
de los alimentos.
 Se llevó a cabo el análisis de peligros en la línea de harina y se determinaron los peligros
que deben ser controlados y el nivel y medidas de control requeridos. Además, cada peligro
fue evaluado para determinar cuales se tratan como prerrequisitos operativos y cuales se
tratan como puntos críticos de control.
 En la evaluación realizada se identificaron la existencia de ocho prerrequisitos operativos
para los cuales se desarrollaron sus medidas de control y procedimientos de seguimiento y
nueve puntos críticos de control para los cuales se desarrolló el plan HACCP y
312
determinaron medidas de control, límites críticos, procedimientos de seguimiento y
correcciones y acciones correctivas.
 Se diseñó y aplico un sistema de trazabilidad para la línea de harina que permite identificar
desde la materia prima que llega de los proveedores hasta el lugar donde se encuentra
distribuido el producto final.
 Se desarrolló un procedimiento de manipulación de productos no inocuos mediante el cual
la organización toma acciones para prevenir el ingreso del producto no conforme en la
cadena alimentaria. Además se desarrolló un procedimiento de retirada de productos en
caso de que el producto identificado como no conforme se encuentre en el mercado.
 Se establecieron las bases de control del seguimiento y medición, las bases de verificación
del sistema mediante auditoría interna y de la cultura de mejora continua para mantener la
eficacia de Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria desarrollada para la línea de
harina de SIMSA.
 Finalmente se realizó la evaluación financiera para determinar la conveniencia o no de
realizar el proyecto, para esto se utilizó el indicador CAE, costo anual equivalente, y se
evaluaron la situación con proyecto, obteniendo un CAE Con Proyecto de -344.838,744 y la
situación sin proyecto, obteniendo un CAE Sin Proyecto de -355.779,999. El resultado de la
evaluación nos muestra que es beneficioso para la organización realizar el proyecto de
implementación del Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria en la línea de harina ya
que representa un aumento en los ingresos a mediano plazo y un ahorro considerable en los
costos de fallas, teniendo en cuenta la disminución considerable de quejas, reclamos y
devolución de productos por parte de los clientes, lo que representa un ahorro de
aproximadamente 70% en el costo que representa. Ahorro en multas establecidas por la
autoridad competente en tema de inocuidad, aproximadamente en un 73% y disminución de
productos obsoletos por causas de contaminación o incumplimiento de requisitos de
inocuidad entre otros.
6.2 Recomendaciones
Para que el Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria diseñado para la línea de harina genere
todos los beneficios citados con anterioridad se recomienda a la organización:
 Aplicar y seguir los manuales, procedimientos y registros del SGIA desarrollados para la
línea de harina, de manera que el sistema alcance la eficiencia que se requiere.
 Capacitar continuamente a todo el personal en temas relacionados con la consecución de la
inocuidad alimentaria y con la forma de funcionamiento del SGIA, de manera que todos
aporten en el desarrollo del sistema.
 Las autoridades junto a los empleados deben comprometerse a mantener la infraestructura y
el ambiente de trabajo adecuados para facilitar la consecución de una producción inocua.
 Es importante mantener una comunicación eficiente tanto al interior de la empresa como
con el exterior de la misma, de esta manera se alcanzará un sistema de inocuidad integro.
 Es imprescindible instalar y mantener dentro la organización la cultura de la mejora
continua, se debe actualizar y mejorar continuamente el SGIA de manera que este se adecue
al crecimiento y desarrollo de la empresa y en específico de la línea de harina.
313
ANEXO
DIAGNÓSTICO
314
PUNTUACION
1 No Cuenta
2 Incompleto, Deficiente
3 Básico
4 Satisfactorio
5 Excelente
DIAGNOSTICO - NB - ISO 22000
PUNTO EXPLICACIÓN SITUACION EMPRESA CALIFICACIÓN MEDIDAS A TOMAR

4. Sistema de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos
Organización debe establecer, documentar, Se cuenta con un sistema de

implementar y mantener un sistema eficaz de gestión de inocuidad. Falta Diseñar y realizar la
gestión de inocuidad de los alimentos y realizar registros y documentación necesaria
4.1 Requisitos Generales 3
actualizarlo cuando sea necesario. Debe definir documentación que para los puntos de la
el alcance del sistema de gestión de la representen evidencia de lo norma que hacen falta.
inocuidad de los alimentos. que se realiza.
Se evalúan y controlan Identificar y controlar

Organización debe asegurarse que se algunos peligros, pero no en los peligros de la harina
a identifican, evalúan y controlan peligros específico para la línea de 2 en específico, llevando a
relacionados con la inocuidad de los alimentos. harina, tampoco se llevan cabo documentos y
registros ni documentación. registros.
315
Se tiene comunicación al
interior de la organización,
sin embargo no se tiene una
Comunicar información relativa a temas de comunicación sobre el tema
b 3
inocuidad a través de la cadena alimentaria con las demás partes de la
cadena alimentaria como ser Mejorar los
la producción primaria de la procedimientos de
materia prima. comunicación externa
No se cuenta con una Mejorar los
comunicación reforzada procedimientos de
c Comunicar información concerniente al sobre el desarrollo y 3 comunicación al interior
desarrollo, la implementación y actualización actualización del SGIA de la organización en lo
del SGIA. dentro la organización. que respecta al SGIA.
Diseñar un SGIA
No se actualiza específicamente para la
d Evaluar periódicamente y actualizar el SGIA, periódicamente y no se tiene 3 línea de harina y
asegurarse de que incorpora la información más definido específicamente para establecer controles
reciente. la línea de harina. periódicos.
4.2 Requisitos de la Documentación
Definir una política de

4.2.1 Generalidades Los documentos del SGIA deben incluir una No se cuenta con una política 3 inocuidad considerando
política de inocuidad, procedimientos definida, solo se la tiene varios aspectos de la
documentados y registros. como un valor norma.
Se cuenta con documentos

Controles para aprobar documentos, revisarlos legibles e identificables, pero Aumentar la frecuencia
Control de los y actualizar, identificar el estado de revisión y falta actualizarlos y revisarlos con la que se revisa y
4.2.2 3
Documentos asegurarse de que los documentos permanecen con mayor frecuencia. actualiza los documentos
legibles e identificables. Además no todos los y realizar documentos de
procedimientos realizados se los procedimientos que
encuentran documentados. no cuenten con estos.
316
Deben proporcionar evidencia de la Se cuenta con registros
conformidad con los requisitos, deben ser identificables y recuperables Diseñar los registros
4.2.3 Control de registros legibles, identificables y recuperables. Debe pero no de todos los 3 adecuados para los
establecerse procedimientos documentado para requisitos de los que es requisitos que no
definir los controles necesarios. necesario tener evidencia. cuentan con estos.
5. Responsabilidad de la Dirección
Proporcionar evidencia de su compromiso con
el desarrollo de un SGIA mostrando el apoyo La dirección tiene el Reforzar el compromiso,
Compromiso de la de los objetivos del negocio, comunicando la
5.1 compromiso, sin embargo no 3 mantener reuniones con
dirección importancia de cumplir las normas, se evidencia la misma. mayor frecuencia.
estableciendo una política de inocuidad y
asegurando la disponibilidad de recursos.
Se debe definir, documentar y comunicar a toda
Definir una política de
Política de Inocuidad de la organización. Asegurarse que sea la
5.2 apropiada, conforme con los requisitos legales y Se toma en cuenta a la 3 inocuidad respecto a los
los alimentos
de clientes es revisada y esta respaldada por inocuidad como un valor, no objetivos y la normativa.
objetivos medibles. se encuentra registrada.
Definir objetivos
Planificación del Asegurarse que se lleva a cabo la planificación No se tiene una planificación adecuados a la
5.3 sistema de gestión de la del sistema de gestión de la inocuidad de los bien definida, tampoco se 2 organización y planificar
inocuidad de los alimentos manteniendo su integridad, para cuentan con objetivos de el sistema en función de
alimentos. cumplir los objetivos de la organización. inocuidad. estos.
Asegurarse de que las responsabilidades y Se tienen autoridades y Registrar las autoridades
Responsabilidad y
5.4 autoridades están definidas y son comunicadas responsabilidades definidas 4 designadas y sus
autoridad
dentro de toda la organización. pero faltan registrarlas. competencias.
Con responsabilidad y autoridad para dirigir y Se tiene un líder del equipo
organizar el equipo, asegurar la formación y de inocuidad sin embargo no Documentar las
Líder del equipo de la
5.5 educación de los miembros, asegurar que se se tiene control del 3 responsabilidades del
inocuidad de alimentos
establece , implementa, mantiene y actualiza el cumplimiento de sus líder y registrar su
SGIA e informar a la dirección. funciones cumplimiento.
5.6 Comunicación
317
Establecer, implementar y mantener
disposiciones para comunicarse con Existen procedimientos de Mejorar el sistema de
proveedores, contratistas, clientes o comunicación externa pero comunicación de manera
5.6.1 Comunicación externa consumidores, autoridades legales y otras 3 que se obtenga la
no se adquiere información
organizaciones. Comunicación debe necesaria sobre inocuidad. información externa
proporcionar información sobre aspectos sobre inocuidad que sea
relativos a la inocuidad de los alimentos. necesaria.
Se tienen descritos los
Establecer, implementar y mantener pautas procedimientos de
eficaces para la comunicación con el personal comunicación interna. Se Realizar procedimientos
sobre cuestiones que afectan a la inocuidad de realizan capacitaciones de comunicación interna
5.6.2 Comunicación interna los alimentos, asegurarse de que se informa al continuas del personal sobre 3 que informen al personal
equipo de inocuidad sobre cambios realizados y la inocuidad, pero falta la sobre el SGIA y su
que esta información sea incluida en la información frecuente sobre actualización.
actualización del SGIA. cambios y actualización del
SGIA.
Diseñar procedimientos
Establecer, implementar y mantener con los que se pueda
Preparación y respuesta
5.7 procedimientos para gestionar potenciales No se tienen procedimientos 1 gestionar situaciones que
ante emergencias
situaciones de emergencia y accidentes que descritos para gestionar afecten la inocuidad de
pudieran afectar la inocuidad de los alimentos. situaciones de emergencia. los alimentos.
Debe revisar a intervalos planificados el SGIA El SGIA no es revisado con
planificar las revisiones
Revisión por la para asegurarse de su conveniencia, adecuación la frecuencia debida y no se
5.8; 5.8.1 2 del SGIA y diseñar los
dirección y eficacia continuas. Mantener registros de cuentan con los registros
registros adecuados.
estas revisiones. adecuados.
Debe incluir acciones de seguimiento de
revisiones por la dirección previas, análisis de Se debe recabar la
resultados de verificaciones, situaciones de No se realiza la obtención de información necesaria y
Información para la
5.8.2 emergencia y accidentes, revisión de resultados información para la revisión 1 especificada en el
revisión
de actividades de actualización del sistema, por la dirección. presente requisito para
revisión de actividades de comunicación y su posterior revisión.
auditorias externas o inspecciones.
318
Debe incluir decisiones y acciones relacionadas
Una vez realizada la
Resultados de la con el aseguramiento de la inocuidad, mejora Al no realizarse la revisión
5.8.3 1 revisión documentar los
revisión de la eficacia del SGIA, necesidades de correspondiente no se tienen
resultados de la misma.
recursos y revisiones de la política y objetivos. resultados de los mismos.
6. Gestión de Recursos
La organización está
dispuesta a aprovisionar los
recursos necesarios para Diseñar los planes
6.1 Provisión de Recursos 3
Organización debe proporcionar recursos establecer, implementar, correspondientes para
adecuados para establecer, implementar mantener y actualizar el identificar la necesidad
mantener y actualizar el SGIA SGIA de los recursos
6.2 Recursos Humanos
El personal tiene la
Registrar las
formación y capacitación
competencias y
6.2.1 Generalidades El personal y el equipo de inocuidad adecuada en lo que respecta a 4
responsabilidades del
alimentaria deben ser competente y tener la la inocuidad de los alimentos
equipo
formación adecuada. producidos.
Identificar la competencia necesaria para el Se proporciona Realizar una matriz

personal cuyas actividades afectan a la capacitaciones al personal sobre lo que debería
Competencia, toma de inocuidad, proporcionar formación, asegurarse sobre la importancia de la
6.2.2 3 conocer cada operador y
conciencia y formación de que el personal está consciente de la inocuidad alimentaria, sin capacitarlos de acuerdo a
importancia de sus actividades y mantener embargo no se capacita sobre esta.
registros sobre la formación y acciones del los potenciales peligros sobre
personal. inocuidad que existen
Programar la mejora de
Se tiene la disposición de los demás aspectos de
Proporcionar recursos para establecer y
proporcionar recursos y ya se infraestructura que son
6.3 Infraestructura mantener la infraestructura necesaria para 3
están realizando algunos urgentes como
implementar requisitos de la norma.
trabajos como la mejora del ventilación, paredes,
piso del área de producción. ventanas, etc.
319
Realizar planes sobre las
Se tiene la disposición de mejoras que se deben
6.4 Ambiente de trabajo proporcionar recursos sin 3 realizar en cuanto al
Proporcionar recursos para establecer, gestionar embargo no se tienen planes ambiente de trabajo
y mantener el ambiente de trabajo necesarios de mejoras en el ambiente de como la iluminación,
para implementar la norma. trabajo. ventilación, etc.
7. Planificación y Realización de Productos Inocuos
Se planifica la realización de
Organización debe planificar y desarrollar los productos inocuos pero no se Revisar los procesos,
7.1 Generalidades procesos necesarios para la realización de cuenta con documentos de 3 documentarlos y
productos inocuos. todos los procedimientos a registrarlos.
seguir ni los registros de los
controles realizados.
7.2 Programas de Prerrequisitos (PPR)
Se tienen PPR que controlan

Establecer, implementar y mantener uno o mas la probabilidad de Diseñar PPR
7.2.1 PPR para controlar la probabilidad de introducir contaminación y peligros, sin 3 específicamente para la
peligros y la contaminación. embargo no son específicos línea de harina.
para la línea de harina
Los PPR deben ser apropiados a las
necesidades de la organización, al tamaño y al Los PPR que se tienen no
tipo de la operación y a la naturaleza de los Adecuar los PPR para la
7.2.2 están del todo adecuados para 3
productos. Deben implementarse a través del línea de harina.
la naturaleza del producto.
sistema de producción en su totalidad y ser
aprobados por el equipo de inocuidad.
Establecer PPR de
Cuando se establecen los PPR la organización No son tomadas en cuenta en acuerdo a las normas
7.2.3 2
debe utilizar la información apropiada como ser su totalidad las normas y vigentes y los requisitos
normas y requisitos del cliente. requisitos del cliente. del cliente.
320
Considerar construcción y distribución de Considerar en los PPR
2
a) edificios e instalaciones. No son considerados las instalaciones.
Establecer los PPR
Es complicado de cambiar considerando la
Distribución de los locales 3
por lo que se adecua a la distribución de locales
b) distribución actual. actual.
Considerar los
Suministros de aire, agua energía y otros Se tiene los suministros pero suministros para el
3
servicios. no se los considera para el establecimiento de los
c) establecimiento de los PPR PPR.
Considerar los
Servicios de apoyo como eliminación de Se cuenta con los servicios de suministros de apoyo
3
desechos y aguas residuales. apoyo pero no se los para el establecimiento
d) considera. de los PPR.
Idoneidad de equipos y accesibilidad a limpieza
2
e) y mantenimiento. No son considerados
Gestión de materiales comprados, y la No son considerados en
2
f) disposición y manipulación de los productos. detalle
Definir los posibles
Medidas para prevenir la contaminación No se tiene definido en que puntos de contaminación
1
cruzada partes del proceso podría cruzada e incluirlos en el
g) existir. diseño de PPR.
Detallar mejor los
procesos de limpieza y
Limpieza y desinfección 4
Es considerado, pero no está desinfección para el área
h) detallado. de harina en específico.
Diseñar planes y
Se tiene el control de procedimientos de
Control de plagas roedores, pero es urgente 2 control para plagas y
realizarlo para las palomas y tomarlos en cuenta para
i) no es tomado en cuenta. el diseño de lo PPR.
321
Se realizan controles sin Incluir los controles en
Higiene del personal embargo no está incluido en 3 el establecimiento de los
j) el programa de PPR PPR
Asegurarse de que exista
Se tiene información como la documentación y
Pasos Preliminares para Toda información necesaria debe ser ficha técnica del producto y registros de toda la
7.3 Permitir el Análisis de recopilada, mantenida, actualizada y de las materias primas pero 3 información que
Peligros documentada. Mantener registros. falta actualizarla y necesaria para el
complementarla con mayor cumplimiento de los
frecuencia. requisitos.
Existe un equipo de
Equipo de la inocuidad Con combinación de conocimientos en varias inocuidad pero no se tienen Elaborar documentación
7.3.2 3
de los alimentos. disciplinas y experiencia en SGIA. Mantener documentos que demuestren requerida sobre el equipo
registro que demuestren estos conocimientos. sus aptitudes. de inocuidad.
7.3.3 Características del Producto
Actualizar y uniformar
Materias primas, Se mantienen registros de las las fichas técnicas de
ingredientes y Deben ser descritos en documentos con detalle. especificaciones de las todas las materias primas
7.3.3.1 3
materiales en contacto Incluyendo: materias primas. Pero no se utilizadas para la
con el producto. actualizan periódicamente. elaboración del
producto.
Asegurarse de que exista
la documentación de
a) 3
Se encuentran descritos, todas las materias
Características biológicas, químicas y físicas. menos de los envases. primas.
Verificar que los aditivos
Están descritos, pero no de utilizados estén
b) 3
Composición de los ingredientes, incluyendo todos. permitidos por la norma
aditivos. o codex.
c) Origen Se encuentran descritos. 4 Actualizar los datos.
322
No están descritos en la Describir el método de
d) Método de producción documentación con la que se 2 producción en la
cuenta. documentación.
Describirlos en la
e) 2
Métodos de embalaje y distribución. No están descritos documentación.
Describirlos en la
f) 2
Condiciones de almacenamiento y caducidad No están descritos documentación.
Describirlos en la
g) 2
Preparación y tratamiento previo a su uso. No están descritos documentación.
Se tienen criterios de Actualizar los criterios
h) Criterios de aceptación relacionados con la aceptación pero no están 4
de aceptación.
inocuidad de los materiales comprados. actualizados.
Se tienen fichas técnicas de
los productos finales Actualizar los
Características de los Deben describirse en documentos para realizar detallando sus documentos y utilizarlos
7.3.3.2 3
productos finales el análisis de peligros, incluyendo: especificaciones. Pero no son para el análisis de
utilizadas específicamente materiales.
para el análisis de peligros.
a) El nombre del producto o identificación Esta descrito 5
b) Composición. Esta descrito 5
Características químicas, biológicas y físicas
c) Esta descrito 4 Actualizar la descripción
pertinentes a inocuidad de alimentos.
d) Vida útil y condiciones de almacenamiento Está descrito 4 Actualizar la descripción
e) Embalaje Esta descrito 4 Actualizar la descripción
Se cuenta con el etiquetado.
Etiquetado en relación con la inocuidad de los Falta actualizar y poner en Actualizar el etiquetado
f) 3
alimentos e instrucciones para su uso. función a la inocuidad y a en función a lo que pide
instrucciones para su uso. el requisito.
323
Describir en la
No está descrito documentación los
g) Métodos de distribución 2
detalladamente. métodos de distribución
que se utilizan.
No se toman encuentra en Revisar las normas sobre
Identificar requisitos legales y reglamentarios gran medida los requisitos inocuidad de manera de
2
de inocuidad relacionados con lo anterior. legales y reglamentarios de realizar los documentos
inocuidad. en base a estas.
Diseñar la
Considerar y describir en documentos el uso No se cuenta con esta documentación
1
previsto, manipulación esperada y documentación respectiva a este
manipulación inapropiada no intencionada requisito.
7.3.4 Uso previsto
Identificar y documentar
No se tienen identificados a
Para cada producto identificar los grupos de 2 los grupos de usuarios de
detalle.
usuarios y de consumidores. cada producto.
7.3.5 Diagramas de flujo, etapas del proceso y medidas de control
Realizados para los productos deben Existe un diagrama de flujo
proporcionar la base para evaluar la presencia de la producción de harina Actualizar el diagrama
de peligros, deben incluir la secuencia e pero no se encuentra de flujo de acuerdo a las
3
interacción de todas las etapas de la operación, actualizado ni cuenta con características necesarias
7.3.5.1 Diagramas de flujo procesos subcontratados, reproceso y reciclado todas las características de la norma.
y salida de productos finales y desechos. necesarias.
El equipo de inocuidad debe verificar la No se revisa ni actualiza los Diseñar un programa
precisión de los diagramas a través de 2 para la verificación de
diagramas de flujo.
comprobación in situ. los diagramas in situ.
Las medidas de control, parámetros del Completar la descripción
Se encuentra incompleto, ya
Descripción de las proceso, procedimientos que influyan en la con las medidas de
7.3.5.2 que solo se describen las 3
etapas del proceso y de inocuidad y los requisitos externos deben ser control y aspectos que
etapas del proceso.
las medidas de control descritos. influyan en la inocuidad.
324
El equipo de inocuidad de alimentos debe llevar Realizar un análisis de
7.4.1 Generalidades a cabo un análisis de peligros para determinar No se realiza un análisis de 2
peligros y documentarlo.
cuáles deben ser controlados y en qué nivel. peligros documentado.
7.4.2 Identificación de peligros y determinación de niveles aceptables.
Los peligros relacionados con la inocuidad en Identificar los peligros
No se tienen identificados los
relación con el tipo de producto, proceso e relacionados con la
7.4.2.1 peligros potenciales para la 1
instalaciones deben ser identificados y inocuidad para la
línea de harina.
registrados en base a: producción de harina.
La información preliminar y datos recopilados No es tomada en cuenta esta 1

a) de acuerdo a 7.3 información.
No es tomada en cuenta esta
1
b) La experiencia información.
Información externa que incluya datos No es tomada en cuenta esta
1 Considerar este y los
c) epidemiológicos información.
siguientes puntos para la
Información de la cadena alimentaria sobre No es tomada en cuenta esta
1 identificación de
d) peligros relacionados con la inocuidad. información.
peligros.
7.4.2.2 En identificación de Etapas precedentes y siguientes a la operación No es tomada en cuenta esta 1
peligros considerar: a) especificada. información.
Equipos del proceso, servicios asociados y No es tomada en cuenta esta
1
b) entorno. información.
Eslabones precedentes y siguientes en la cadena No es tomada en cuenta esta
1
c) alimentaria. información.
Para cada peligro identificado determinar el Una vez identificados los
nivel aceptable del peligro teniendo en cuenta No son identificados los peligros se deberá
7.4.2.3 1
requisitos legales, reglamentarios y requisitos peligros potenciales. determinar el nivel
del cliente. Registrar la determinación. aceptable del peligro.
325
Realizar la evaluación de
los peligros
De acuerdo con la posible severidad de los No se realiza ningún tipo de identificados, describir
7.4.3 Evaluación de peligros 1
efectos adversos y la probabilidad de su evaluación de peligros. su metodología y
ocurrencia. Describir la metodología utilizada y registrar los resultados
registrar los resultados de la evaluación. de acuerdo a un formato.
Con base en la evaluación de peligros para
1
prevenir, eliminar o reducir los peligros De acuerdo a los
Selección y evaluación Deben clasificarse según necesiten ser No se realiza ninguna peligros a identificar, se
7.4.4 de las medidas de gestionadas a través de PPR o HACCP. La selección ni evaluación de deberá seleccionar y
control metodología y parámetros utilizados para esta medidas de control. 1 evaluar medidas de
clasificación deben describirse en documentos y control.
registrar los resultados.
7.5 Establecimiento de los programas de prerrequisitos operativos.
Peligros de inocuidad de los alimentos a
1
a) controlar.
b) Medidas de control 1 Se deberán establecer los
La línea de harina no cuenta 1 programas de
c) Procedimientos de seguimiento.
con prerrequisitos operativos. prerrequisitos
d) Correcciones y acciones correctivas a tomar 1
operativos.
e) Responsabilidades y autoridades. 1
f) Registros del seguimiento. 1
7.6 Establecimiento del plan HACCP
7.6.1 Debe estar documentado e incluir para cada 1

Se deberá establecer un
Plan HACCP punto critico de control (PCC):
No se cuenta con un plan programa HACCP que
Peligros relacionados con la inocuidad de los
HACCP para la línea de 1 cumpla con los
a) alimentos a controlar en los PCC (7.4.4)
harina. requisitos de la presente
b) Medidas de control (7.4.4) 1
norma.
c) Límites críticos (7.6.3) 1
d) Procedimientos de seguimiento(7.6.4) 1
326
Correcciones y acciones correctivas si se
1
e) superan los límites críticos.(7.6.5)
f) Responsabilidades y autoridades. 1
g) Registros del seguimiento. 1
Identificación de los Una vez identificados los

Para cada peligro a ser controlado mediante el No se tienen identificados
7.6.2 puntos críticos de 1 peligros se deberá
plan HACCP, identificar los PCC. PCC en la línea de harina.
control. (PCC) identificar los PCC.
Deben ser medibles y los basados en datos

Determinación de los subjetivos deben apoyarse mediante Deben identificarse LC
Al no tener PCC no se
7.6.3 límites críticos (LC) instrucciones o especificaciones. Deben 1 medibles y se deberán
pueden determinar los LC
para los puntos críticos documentarse los motivos para la elección de documentar.
de control. límites críticos.
Sistema para el
7.6.4 1
seguimiento de los Para cada PCC, debe incluir mediciones y
puntos críticos de observaciones programadas relativas a los
control límites de control. Debe incluir: Una vez identificados los
Mediciones u observaciones que proporcionan Al no contar con PCC no se PCC se deberá diseñar el
1
a) resultados dentro de un plazo adecuado. puede realizar un sistema de seguimiento e
b) Equipos de seguimiento utilizados. seguimiento de los mismos. 1 base a los requisitos del
1 punto 7.6.4
c) Métodos de calibración aplicables (8.3)
d) Frecuencia de seguimiento 1
Responsabilidad y autoridad relativa al
1
e) seguimiento y evaluación de los resultados.
f) Requisitos y métodos en materia de registro. 1
327
Correcciones y acciones correctivas se deben
Acciones efectuadas especificar en el plan HACCP. Asegurar que se
Diseñar acciones a
cuando resultados del identifica la causa de la no conformidad y se No se cuenta con esta
7.6.5 1 realizar en caso de
seguimiento superan los realiza la prevención. Establecer documentación
superar los LC
LC procedimientos documentados para la correcta
manipulación de productos no inocuos.
Actualización de la Desarrollar programas
información preliminar de actualización
No se cuenta con esta
7.7 y de los documentos que Actualizar si es necesario las características del 1 periódica de los
documentación
especifican los PPR y el producto, el uso previsto, diagramas de flujo, documentos PPR y
plan HACCP etapas del proceso y medidas de control. HACCP.
Deben definir el propósito, el método,
frecuencia y responsabilidades para las No se cuenta con esta
actividades de verificación. Y los resultados 1
documentación
deben registrarse y comunicarse al equipo de Se verificará que los
inocuidad. programas PPR y
Planificación de la
7.8 Las actividades deben confirmar que los PPR se HACCP se implementan
verificación
han implementado, se actualiza continuamente, y actualizan
los PPR operativos y elementos dentro del plan No se cuenta con esta continuamente.
1
HACCP están implementados y son eficaces y documentación
los niveles de peligro están dentro los niveles
aceptables.
Que permita la identificación de los lotes de Existen registros de Se debe adecuar el

productos y de su relación con los lotes de trazabilidad, pero no son los sistema de trazabilidad
7.9 Sistema de Trazabilidad materias primas, registros de procesamiento y 3 para la línea de harina y
adecuados para la línea de
entrega. Mantener registros de trazabilidad para harina en específico. mantener los registros
la evaluación del sistema. requeridos.
7.10 Control de no conformidades
328
Se deben diseñar las
correcciones a
Asegurarse de que cuando se superan los LC o El control de conformidades situaciones en las que se
3
hay una pérdida en el control de los PPR con el cual se cuenta no están superan los LC o hay
operativos los productos afectados se dispuestos en función de los una pérdida en el control
identifican y controlan. LC y PPR. de los PPR.
7.10.1 Correcciones
Se cuenta con un control de
Diseñar un formato de
no conformidades, sin
documentación para el
Se establece un procedimiento documentado embargo este no está en
2 registro de las
que defina la identificación y evaluación de los función al requisitos anterior
correcciones llevadas a
productos afectados y revisión de las y no se encuentra
cabo.
correcciones llevadas a cabo. documentado.
Se tienen diseñadas acciones Se debe adecuar las

Deben iniciarse cuando se superan los límites acciones correctivas de
correctivas en función a la
críticos o pérdida en la conformidad con los acuerdo a la línea de
Acciones Correctivas perdida de conformidad, pero 3
PPR operativos. Se deben establecer y mantener harina y sus LC y PPR
no en función a los LC o
procedimientos documentados. Incluir: además de mantenerlos
PPR.
documentados.
2
a) Revisión de las No conformidades
7.10.2 Revisión de tendencias en los resultados del
seguimiento que puedan indicar una posible 2
b) pérdida de control. Adecuar las acciones
Las acciones correctivas no
c) Determinación de causas de no conformidades. 2 correctivas en función de
se encuentran en función de
Evaluar la necesidad de adoptar acciones para todos los requisitos de
estos requisitos. 2
d) que la no conformidad no vuelva a ocurrir. este punto 7.10.2.
e) Determinar e implementar acciones necesarias 2
f) Registrar resultados de acciones tomadas 2
Revisión de acciones correctivas tomadas para
2
g) asegurar su eficacia.
7.10.3 Manipulación de productos potencialmente no inocuos
329
Diseñar documentos
Tomar acciones para prevenir el ingreso del Se toman acciones que uniformes en los que se
producto no conforme en la cadena alimentaria. previenen el ingreso del pueda registrar las
3
O asegurarse que los peligros fueron reducidos producto no conforme en la acciones tomadas para
a niveles aceptables definidos. Documentar. cadena alimentaria, pero estas evitar el ingreso de
no son documentadas productos no conformes
7.10.3.1 Generalidades adecuadamente. en la cadena alimentaria.
Se cuenta con procedimientos Documentar los
Si productos ya no están bajo control de la de la retirada de productos, procedimientos
organización se debe notificar a las partes pero nunca se realizó un completos a seguir y en
3
interesadas e iniciar una retirada del producto. simulacro ni están lo posible realizar un
Documentar adecuadamente simulacro de este
documentados. procedimiento.
Cada lote debe ser liberado solo si: otra Determinar las acciones
No existe una evaluación
evidencia a parte del sistema de seguimiento que se deberán seguir y
para la liberación como tal,
demuestra que las medidas de control fueron los parámetros que
Evaluación para solo algunos procedimientos
7.10.3.2 eficaces, existe evidencia de que el efecto de las 2 deben cumplir los
liberación que permiten la
medidas de control cumple con el desempeño productos para su
comercialización o no del
previsto, se demuestra que el lote de productos liberación y
producto.
afectados cumple con los niveles aceptables. documentarlos.
Se cuentan con disposiciones Se debe definir en que

para productos no conformes, condiciones serán
Si el lote no es aceptable para su liberación se
Disposición de pero no se encuentran bien reprocesados o
7.10.3.3 debe reprocesar asegurando los niveles de 3
productos no conformes definidas las condiciones en destruidos los productos
seguridad o destruirlos.
los que estos serán no conformes y
reprocesados o destruidos. documentar cada
procedimiento.
330
Se tiene procedimientos, sin Evaluar los
Procedimientos documentados para notificar a embargo no están procedimientos
las partes interesadas, para la manipulación de 4 existentes y actualizarlos
actualizados y bien
productos retirados y para la secuencia de documentados. si es necesario y
acciones a tomar. documentar los mismos.
7.10.4 Retirada de productos
Está establecido que los Documentar los
productos deben almacenarse procedimientos que se
Los productos retirados deben salvaguardarse
en lugares separados de los 3 deben seguir y en lo
hasta que se hayan destruido o reprocesado
demás productos, sin posible realizar
embargo nunca se realizó una simulacros periódicos de
retirada ni un simulacro. retirada de productos.
8. Validación, Verificación y Mejora del Sistema de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos
Se deben establecer
El equipo de inocuidad debe planificar e El equipo de inocuidad no procedimientos de
8.1 Generalidades implementar procesos para validar las medidas realiza un control periódico 2 control periódico del
de control y verificar y mejorar el SGIA del SGIA SGIA por parte del
equipo de inocuidad y
documentarlos.
Luego de diseñar las

Validación de las Validar que las medidas de control pueden Al no existir medidas de
medidas de control
8.2 combinaciones de alcanzar el control pretendido de los peligros control no existe ningún tipo 1
correspondientes se
medidas de control relacionados con la inocuidad. de validación de los mismos.
deben validar las mismas
y registrar los resultados.
331
Se deberá registrar cada
calibración y
Se debe proporcionar evidencia de que los
Se realizan controles del verificación de los
métodos y equipos de seguimiento y medición
Control del Seguimiento seguimiento y la medición, métodos y equipos de
8.3 son los adecuados para asegurar su desempeño, 3
y la Medición pero no se llevan registros de seguimiento. Además de
mantener registros de su calibración y
los mismos. revisar la frecuencia con
verificación.
la que se realizan los
controles.
8.4 Verificación del sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos.
Se definirá un programa
Se debe llevar a cabo a intervalos planificados Se realizó una auditoría de realización de
8.4.1 Auditoría interna auditorías internas definiendo criterios, alcance, interna, por lo que no existen 2 auditorías y se
frecuencia y metodología. Definir un intervalos planificados de documentara el
procedimiento documentado. realización. procedimiento a seguir.
Evaluación de los El equipo de inocuidad debe evaluar los Se definirá un

8.4.2 resultados individuales resultados individuales de la verificación y 2 procedimiento
de verificación tomar acciones para alcanzar la conformidad. documentado de la
No se realiza la evaluación ni
evaluación que debe
análisis de resultados de los
realizar el equipo de
controles realizados.
inocuidad y las acciones
que se deben tomar de
Análisis de los
acuerdo a los resultados.
8.4.3 resultados de las Realizadas por el equipo de inocuidad 2
actividades de incluyendo las auditorías internas y externas.
verificación Realizar registros para actualizar el SGIA.
8.5 Mejora
332
La alta dirección debe asegurarse de que la Se tienen algunos
organización mejora continuamente la eficacia procedimientos de mejora Enfocar todos los
8.5.1 Mejora continua del SGIA mediante el uso de la comunicación, continua pero no se 3 procesos de mejora
auditoría interna, evaluación de resultados, encuentran enfocados en la continua en la inocuidad
acciones correctivas y actualización. inocuidad como tal. y en la mejora del SGIA.
La alta dirección debe evaluar a intervalos Determinar un programa
planificados el SGIA, las actividades se deben documentado de
basar en los elementos de entrada de la No se realizan actualización del SGIA
8.5.2 Actualización del SGIA comunicación interna y externa, las actualizaciones con una 3 en el que se realicen las
conclusiones de análisis de resultados y frecuencia determinada. evaluaciones
resultados de la revisión de la dirección. correspondientes y el
Registrar actividades de actualización. análisis de resultados.
333
DIAGNOSTICO - NB 324
PUNTO EXPLICACIÓN SITUACION EMPRESA CALIFICACIÓN

4.1 Instalaciones
Emplazado en un lugar sin inundaciones
Los establecimientos deben asegurar que sin embargo un riesgo de contaminante
4.1.1 Emplazamiento 3
contaminantes externos no constituyan riesgo y externo son las palomas que existen por
que no estén emplazados en zonas inundables. el lugar.
Área de circulación: pavimento
3
deteriorado y 2 desagües sucios.
Área de subproducto: Pavimento muy
2
deteriorado, sin desagües.
Área pre limpieza: Desagües en mal
3
estado, sucios.
Deben tener un superficie dura y/o
4.1.2 Vias de transito interno Despacho: pavimentos un poco
pavimentada y disponer de desagües. 3
deteriorado y desagües sucios.
Área recepción de materia prima:
Pavimento muy deteriorado, sin 2
desagües
Área de Producción: piso de madera, sin
3
desagües
4.1.3 Construcción de edificios e instalaciones
Construcción sólida pero no adecuada
4.1.3.1 Instalaciones de construcción sólida y totalmente a condiciones sanitarias 3
sanitariamente adecuada. (ventanas, pisos en área de producción)
Disposición de espacios suficientes para todas Se dispone de espacios suficiente para
4.1.3.2 4
las operaciones. todas las operaciones.
334
Existen zonas de difícil acceso a la
Diseño debe permitir el fácil acceso para una limpieza, especialmente en el área de
4.1.3.3 3
limpieza adecuada e inspección de higiene. producción donde se encuentran tuberías
elevadas.
Instalaciones diseñadas para impedir la entrada
de plagas o contaminantes, permitir la
separación de operaciones susceptibles de Existen palomas en el lugar, y las zonas
4.1.3.4 causar contaminación cruzada, permitir que limpias no se encuentran delimitadas de 2
operaciones se realicen en condiciones las zonas contaminadas o sucias ( Área
higiénicas, permitir que zonas limpias y sucias de recepción de materia prima, pre
estén delimitadas. limpieza y subproducto)
En zonas de manipulación de alimentos los
pisos deben ser de material resistente al
4.1.3.5 tránsito, impermeable, lavable, antideslizante En su mayoría los pisos son de madera, 2
sin grietas y fácil de limpiar y desinfectar. no lavables, con grietas y sin sumideros
Tener bocas de sumideros. (Área de producción)
Paredes con pintura al aceite, de color
Revestir paredes con materiales no absorbentes claro, en su mayoría lisas, sin embargo
4.1.3.6 3
y lavables de color claro. Deben ser lisas sin no cuentan con algunos de fácil
grietas y con ángulos de fácil limpieza. limpieza.
Ventanas y aberturas construidas de manera
que se evite acumulación se suciedad y si se
4.1.3.7 comunican con el exterior debe tener Ventanas construidas sin inclinación, sin 2
protección contra plagas. Puertas de material protección contra plagas y puertas de
no absorbente. madera en todas las áreas.
Escaleras de madera en área de
Escaleras fijas, montacargas y estructuras producción y en área de recepción de
4.1.3.8 3
auxiliares construidas y ubicadas de manera materia prima escaleras de cemento
que no sean posible causa de contaminación. deteriorado.
En las zonas de manipulación de alimentos, las En área de producción de pueden
estructuras y accesorios elevados deben ser observar algunas tuberias elevadas
4.1.3.9 3
instalados de manera que se evite la deterioradas y pueden ser susceptibles a
contaminación por condensación y goteo. contaminación por goteo.
335
Vestuario y baño de varones separado
Vestuarios y cuartos de aseo del personal deben del área de manipulación, sin embargo
4.1.3.10 3
estar separados de la zona de manipulación de el baño de damas se encuentra cerca al
alimentos. área de transporte de trigo.
Materia prima almacenados en silos de
Insumos, materias primas y productos hormigón armado y productos
4.1.3.11 4
terminados se deben ubicar sobre tarimas o terminados ubicados en tarimas
encastrados separados de las paredes. separadas de las paredes.
No se debe usar materiales que no se puedan
4.1.3.12 limpiar y desinfectar adecuadamente (madera) Utilización de madera en área de 2
a menos que sea imprescindible su empleo. producción, pisos, puertas y escaleras.
Disponer de abastecimiento suficiente de agua
potable a presión y temperatura conveniente
con adecuado sistema de distribución y
Se efectúan controles semestrales al
protección apropiada contra la contaminación.
interior de la organización y se piden
Efectuar controles periódicos de potabilidad. El
4.1.4 Abastecimiento de agua informes a Epsas. Tuberías en buen 3
agua no potable utilizada con propósitos no
estado, sin embargo no se realizan
relacionados con los alimentos transportar por
limpiezas periódicas.
tuberías completamente separadas. Realizar
periódicamente la limpieza de tanques cisterna
y cañerías.
Disponer de un sistema eficaz de evacuación
de efluentes y aguas residuales. Construir los
Evacuación de efluentes y aguas Se cuenta con sistemas de alcantarillado
4.1.5 conductos de manera que se evite la 4
residuales aprobado por Epsas.
contaminación del abastecimiento de agua
potable.
Disponer de vestuarios, sanitarios y cuartos de Vestuario adecuado, baños con falta de
aseo que estén iluminados y ventilados. Que ventilación (baño de mujeres) y sin
4.1.6 Vestuarios y cuartos de aseo estén provistos de productos adecuados para anuncios de lavado de manos. Están 3
lavarse las manos (no toallas de tela) y avisos provistos de productos adecuados para
de lavado de manos. el lavado de manos.
336
Se debe proveer instalaciones
convenientemente situadas para lavarse y
Instalaciones para lavarse las manos en secarse las manos si así lo exige la naturaleza Cada área de producción cuenta con
4.1.7 4
las zonas de elaboración de las operaciones. Preferiblemente de lavamanos, sin embargo no todas
accionamiento indirecto y con instrucciones cuentan con instrucciones de lavado de
para el lavado de manos. manos.
Todos los equipos y utensilios son de un
4.1.8 Instalaciones de limpieza y desinfección De utensilios y equipos de trabajo construidos material de fácil limpieza. (Acero 4
con materiales de fácil limpieza. inoxidable)
las luminarias e instalaciones estar
cubiertas y aisladas, sin embargo en el
4.1.9 Iluminación e instalaciones eléctricas 4
Apropiadas, inocuas y protegidas contra roturas área de envasado se encuentran algunas
y recubiertas con caños aislantes. conexiones descubiertas.
Para evitar calor excesivo, condensación de
vapor y acumulación de polvo. Aberturas de No se cuentan con aberturas de
4.1.10 Ventilación 1
ventilación con protección para el ingreso de ventilación en el área de producción.
contaminantes.
Almacén de residuos en construcción y
Almacenamiento de residuos y materias
4.1.11 Para evitar el ingreso de plagas. Clasificación no se practica la clasificación de 2
no comestibles
de residuos. residuos.
Se separan los productos no conformes
Devolución de productos y productos no Ubicarlos en sectores separados e
4.1.12 pero no se identifican ni se tienen 3
conformes identificarlos.
buenos registros.
4.2 Equipos y Utensilios
De materiales que no transmitan sustancias
4.2.1 Materiales tóxicas, olores ni sabores. Que sea de material Los equipos y utensilios son de acero 4
no absorbente y resistente a la corrosión. inoxidable y algunas partes de plástico.
De modo que no contaminen el alimento y
permitir una fácil y completa limpieza, Tienen un diseño que no contamina el
4.2.2 Diseño y Construcción desinfección e inspección. Identificar alimento y son de fácil limpieza, sin 3
recipientes para residuos. Tener un programa embargo no se identifican recipientes
de control de equipos que incluya calibración. para residuos.
337
Instalaciones, equipos y utensilios deben Equipos en general en buen estado, pero
5.1 Conservación mantener un buen estado de conservación y existen algunas tuberías golpeadas en 4
funcionamiento. área de despedrado sobre todo.
5.2 Limpieza y desinfección
Limpieza y desinfección de cada
5.2.1 establecimiento con un programa aprobado y Se tiene un programa de limpieza sin 3
vigente. embargo falta mejorarlo y registrarlo.
Existe un servicio de limpieza, pero
Personal capacitado en técnicas de limpieza y cuando lo hacen los mismos
5.2.2 3
desinfección. trabajadores no utilizan ropa de trabajo
distinta.
La zona de manipulación, los equipos y Existe limpieza pero se debe mejorar la
5.2.3 utensilios se deben limpiar y desinfectar con frecuencia, los procedimientos y los 3
frecuencia. registros.
Tomar precauciones para impedir la
contaminación de alimentos en la desinfección Se tiene cuidado pero falta la
5.2.4 2
y limpieza de salas, equipos y utensilios con clasificación de los productos y
productos de limpieza. procedimientos.
No utilizar sustancias odorizantes ni
5.2.5 desodorantes en zonas de manipulación de No se utilizan este tipo de productos en 5
alimentos. áreas de manipulación de alimentos.
Productos de limpieza y desinfección deben
cumplir con la legislación vigente y estar Falta la identificación de los productos y
5.2.6 2
identificados y guardados en un lugar del lugar aislado donde se los guarda.
adecuado.
Residuos de agentes que queden en una
superficie susceptible de entrar en contacto con Se utilizan paños húmedos para la
5.2.7 3
alimentos se deben eliminar mediante un limpieza de superficies.
lavado minucioso.
Tomar precauciones en limpieza y desinfección
cuando se realicen operaciones de
5.2.8 2
mantenimiento en el establecimiento, equipos o Se toman precauciones mínimas pero no
utensilios. se tienen documentación ni registros.
338
Terminada la jornada de trabajo se deben
5.2.9 limpiar pisos, paredes, desagües de la zona de No se limpian pisos ni paredes con tal 2
manipulación de alimentos. frecuencia.
Vestuarios y baños limpios pero se debe
5.2.10 Vestuarios y cuartos de aseo se deben mantener limpiar con mayor frecuencia. (baño de 3
limpios, así como también sus vías de acceso. varones)
Evitar la contaminación de los alimentos
impidiendo el acceso de plagas al lugar de
Manipulación, almacenamiento y
5.3 almacenamiento de residuos y limpiando y No se realizan controles a los residuos 1
eliminación de residuos
desinfectando los recipientes utilizados para su ni de plagas ni de los recipientes
almacenamiento. utilizados.
No se tienen animales domésticos sin
5.4 Impidiendo la entrada de animales. embargo existe la presencia de palomas 3
Ausencia de animales domésticos en los alrededores.
5.5 Sistema de control de plagas
Se tiene control de roedores sin embargo
no se tienen control sobre las palomas
5.5.1 2
Programa eficaz, eficiente y continuo de existentes en el lugar. Falta de
control de plagas. Inspección periódica. inspección periódica.
Si existen plagas adoptar medidas inmediatas
de erradicación. Medidas que comprendan
5.5.2 tratamiento con agentes químicos, físicos o Se tiene medidas contra roedores sin 2
biológicos realizar solo bajo supervisión embargo no se tienen medidas contra
directa. palomas.
Emplear plaguicidas solo si no se pueden
5.5.3 aplicar otras medidas de prevención y no Se emplean plaguicidas en lugares 3
durante etapas de producción. alejados del área de producción.
En su envase original y con su rótulo original
5.6 Almacenamiento de sustancias peligrosas en salas separadas de la zona de manipulación.
y contaminantes Mantener registros.
No depositarlos en zonas de manipulación de No se encuentran efectos personales en
5.7 alimentos y mantener guardados en áreas el área de producción, se mantienen en 4
Ropa y efectos personales establecidas. los vestuarios. Registros
339
6. Requisitos Sanitarios y de Higiene del Personal
Se brinda capacitaciones una vez al mes
6.1 Enseñanza de Higiene Toda persona que manipule alimentos reciba de manipulación y buenas prácticas de 4
capacitación adecuada y continua. manufactura. Registro
6.2 Estado de Salud
Personas que están en contacto con los Se realizan exámenes cada 6 meses y
6.2.1 alimentos se deben realizar exámenes médicos existe un médico en planta, sin embargo 4
de forma periódica. no se cuenta con registros ni inspección.
Medidas de la dirección para que personas con
6.2.2 alguna enfermedad infectocontagiosa no tenga Existen medidas de dirección pero no se 3
acceso a la zona de manipulación. cuentan con registros de las mismas.
6.3 Lavado de Manos
Toda persona que trabaje en la zona de
manipulación se debe lavar las manos Los trabajadores reciben indicaciones
6.3.1 5
frecuentemente y con agentes de limpieza y del lavado de manos y son controlados y
desinfección autorizados. registrados mediante un checklist.
Existen instrucciones y controles para
Lavarse las manos las veces que sea realizarlo, pero en los baños no se
6.3.2 4
necesario(al iniciar el trabajo, después de usar cuenta con instrucciones gráficas del
los sanitarios) lavado de manos.
Avisos en lugares adecuados que recuerden la Se cuentan con pocos avisos, no se
6.3.3 2
obligación de lavarse las manos. cuenta con los mismos en los baños.
6.4 Higiene personal
Personas que trabajen en las zonas de Los obreros utilizan ropa de trabajo e
manipulación deben mantener higiene personal implementos de limpieza sin embargo
6.4.1 4
en todo momento y usar implementos de no existe la seguridad de que mantengan
higiene como cofia, barbijo, etc. la higiene.
No transitar fuera de la empresa o por otras
áreas que puedan provocar contaminación
6.4.2 cruzada con el uniforme de trabajo. Puede existir contaminación cruzada 3
Responsable debe asegurarse que los uniformes con el uniforme utilizado en baños y en
estén limpios. áreas ajenas al área de producción.
340
Se mantienen controles y registros
Personal se debe quitar los objetos personales
6.4.3 mediante cheklist, sin embargo podría 4
de adorno y mantener uñas cortas y limpias.
existir mayor concientización.
En zonas de manipulación no efectuar tareas No se observa a los trabajadores
6.5 Conducta personal que den lugar a la contaminación, no comer, realizando actividades ajenas al trabajo, 4
fumar, etc. pero deberían existir mayor orientación.
Los trabajadores están obligados a
Se deben mantener en perfectas condiciones de utilizar guantes para la manipulación de
6.6 Guantes 3
higiene y conservación. alimentos, pero no siempre se cumple la
disposición.
Todo visitante es dotado de
implementos de seguridad para el
Impedir que contaminen los alimentos, deben
6.7 Visitantes ingreso al área de producción, pero no 3
cumplir los puntos 5.9; 6,2 a 6,6.
se revisa el estado de salud de los
mismos.
Existe una persona responsable del
control del cumplimiento de los puntos
mencionados y es la nutricionista de la
6.8 Supervisión 4
La responsabilidad del cumplimiento por parte empresa, sin embargo se podrían tener
de todo el personal respecto a los puntos 6.1 a mayores registros de los controles
6.7 asignar al supervisor competente. realizados.
7 Requisitos de Higiene en la Elaboración
7.1 Requisitos aplicables a la materia prima
Se inspecciona la materia prima en la
No aceptar materia prima que contenga recepción y se realizan exámenes
7.1.1 parásitos, microorganismos o sustancias tóxicas adecuados además de realizar un 3
que no puedan ser reducidas a niveles proceso de limpieza. Se podría tener
aceptables. mayor rigurosidad.
Inspeccionar y clasificar antes de llevar a Se inspecciona la materia prima y se
7.1.2 elaboración y si es necesario efectuar ensayos realizan análisis organolépticos, pero no 3
de laboratorios. se tienen los registros adecuados.
341
La materia prima es almacenada en silos
Las materias primas almacenadas se deben de Hormigón armado, sin embargo se
7.1.3 3
mantener en condiciones en las que se evite su podría realizar un mayor control de la
deterioro y contaminación. contaminación.
7.2 Prevención de la contaminación cruzada.
Tomar medidas eficaces para evitar la No se cuentan con procedimientos ni
7.2.1 contaminación del alimento por contacto con registros que eviten la contaminación 2
otro material contaminado. cruzada.
Personas que manipulen materias primas o No se tienen registros que evidencien
productos semi elaborados no deben entrar en esto, además no se cuentan con
7.2.2
contacto con ningún producto final hasta que capacitaciones ni concientizaciones
cumplan los puntos 6.3 y 6.4 sobre este punto.
Todo equipo que haya entrado en contacto con
materias primas, productos semi elaborados o
7.2.3 material contaminante se debe limpiar y No se cuenta con procedimientos ni 3
desinfectar según procedimiento escrito antes registros que demuestren la limpieza y
de utilizarlo nuevamente. desinfección de los mismos.
7.3 Empleo del Agua
En la manipulación y elaboración de alimentos Solo se utiliza agua potable para la
7.3.1 5
solo utilizar agua potable. producción de los alimentos
Se puede utilizar agua no potable para la
7.3.2 producción de vapor que no este en contacto ESTE REQUISITO NO APLICA A LA ---
con alimentos. LINEA DE HARINA
El agua re circulada para ser utilizada
7.3.3 nuevamente dentro del establecimiento se debe NO APLICA ya que no se utiliza agua ---
tratar y mantener bajo constante vigilancia. re circulada.
El agua re circulada que no haya recibido
tratamiento se puede utilizar en condiciones en
7.3.4 ---
las que su empleo no constituya un riesgo para NO APLICA ya que no se utiliza agua
la salud. re circulada.
Los tratamientos de aguas re circuladas y su
7.3.5 utilización en cualquier proceso de elaboración NO APLICA ya que no se utiliza agua ---
de alimentos deben ser aprobados por la re circulada.
342
legislación vigente.
7.4 Elaboración
Elaboración de alimentos debe ser realizada por
7.4.1 personal capacitado y supervisada por personal Se emplea a personal con experiencia y 5
técnicamente competente. se los capacita, se cuenta con registros.
Todas las operaciones del proceso de
producción se deben realizar en condiciones Es deficiente ya que en el área de pre
7.4.2 que excluyan toda posibilidad de limpieza en el transporte de trigo existe 2
contaminación deterioro o proliferación de riesgos de contaminación por desechos
organismos. de paloma.
La mayoría de los envases se encuentran
Se deben tratar los envases con mucho cuidado almacenados en paquetes de plásticos,
7.4.3 para evitar la posibilidad de contaminación del pero existen algunos que se encuentran 3
producto. expuestos y son susceptibles a
contaminación.
Los métodos de conservación y controles
necesarios deben ser tales que protejan al No existen controles rigurosos ni
7.4.4 2
alimento elaborado contra la contaminación y registros sobre la protección del
su deterioro alimento contra la contaminación.
7.5 Envasado
Se utilizan bolsas de polipropileno de
El material empleado para el envasado se debe alta resistencia a la humedad. Pero
almacenar en condiciones sanitarias. El existe material para el envasado que esta
7.5.1 3
material debe ser apropiado para el producto a expuesto y es susceptible de estar
envasar y no debe transmitir sustancias contaminado, no se cuentan con
perjudiciales en medida que exceda los límites. controles ni registros.
Los envases son de polipropileno de alta
El material debe conferir protección apropiada resistencia y resistentes a la humedad y
7.5.2 5
contra la contaminación. al desgarro por lo que protegen al
alimento de forma adecuada.
Envases y recipientes utilizados no deben haber Los envases utilizados para el envasado
7.5.3 5
sido previamente utilizados para ningún otro son nuevos
343
fin.
Envases deben inspeccionarse antes de su uso
No existe un control riguroso de los
para asegurar que se encuentren en buen
envases así como tampoco existen
7.5.4 estado, limpios y desinfectados. Realizar 3
procedimientos documentados de los
envasado según un procedimiento
controles.
documentado.
La Dirección debe tener conocimiento La dirección cuenta con el conocimiento
suficiente sobre principios y prácticas de suficiente además de estar capacitados,
7.6 Dirección y supervisión 4
higiene de los alimentos para asegurar una pero no se tienen rigurosidad en los
vigilancia y supervisión eficaces. controles.
Los subproductos están almacenados de
Se deben almacenar de manera adecuada y los manera desordenada y en contacto con
7.7 Subproductos 2
que representen vehículo de contaminación se la pared además existe falta de limpieza
deben retirar de la zona de trabajo. en el lugar de almacenamiento.
7.8 Documentación y registro
Mantener procedimientos y registros de la
elaboración, producción, almacenamiento y
7.8.1 3
distribución conservándolos durante un tiempo Los registros que se tienen son básicos,
mayor a la vida útili del alimento. no existe la documentación suficiente.
Mantener registros de las sustancias utilizadas
7.8.2 en el establecimiento durante el proceso de Se cuenta con registros de aditivos pero 3
elaboración. falta uniformizarlos
Se cuenta con un manual de buenas
7.8.3 Se recomienda la redacción y aplicación de un prácticas de manufactura, sin embargo 3
manual de buenas prácticas de manufactura. este se podría mejorar y sintetizar.
8. Almacenamiento y Transporte de Materias Primas y Productos Terminados
La materia prima y productos
terminados se encuentran almacenados
8.1 Almacenar en sectores separados y transportar en sectores separados pero no se cuentan 3
en condiciones tales que se impida su con los registros adecuados ni la
contaminación física, química y biológica. inspección.
8.2 En el almacenamiento se debe realizar No se realizan inspecciones con 3
344
inspecciones periódicas de productos rigurosidad, falta registro y checklist.
terminados a fin de que solo se expidan
alimentos aptos para el consumo.
Los vehículos de transporte deben realizar las
operaciones de carga y descarga fuera de los El área de despacho y recepción de
8.3 5
lugares de elaboración de los alimentos para materia prima se encuentra separados
evitar la contaminación. del área de producción.
Se cuentan con vehículos adecuados,
8.4 El vehículo de transporte debe ser adecuado pero se podrían encontrar en mejor 4
para el tipo de producto transportado. estado.
Los alimentos son sometidos a controles
de humedad, impurezas y organoléptico
9. Control de Alimentos Se deben instrumentar controles de laboratorio en instalaciones de la empresa además 5
con metodología analítica vigente para asegurar se envían muestras a INLASA para su
alimentos aptos para el consumo humano. análisis.
10. Otros Requisitos de Calidad
10.1 Evaluación de proveedores
Establecer criterios documentados de
evaluación y aceptación de proveedores. Se cuenta con registros adecuados de la
10.1.1 5
Mantener registros actualizados de evaluación y cumplimiento de
cumplimiento de especificaciones. proveedores.
El nivel de control sobre un proveedor depende Los componentes que estarán en
de la naturaleza y el uso que se le dará a cada contacto con el producto son sometidos
10.1.2 material. Componentes en contacto directo con también a controles y los mismos son 4
el producto deberán ser controlados con mayor registrados sin embargo se requeriría
rigurosidad. mayor rigurosidad.
Se recomienda que la compra de materia prima
este incluida en alguna forma de especificación La materia prima cuenta con
10.1.3 documentada que tengan en cuenta la especificaciones que debe cumplir que 3
variabilidad inherente de estos productos y se encuentran documentadas, pero falta
contemplen la necesidad de incluir controles. rigurosidad en el control.
345
Recomienda contar con un sistema de atención Se cuenta con un sistema de atención al
al cliente y llevar un registro de mensajes cliente, se llevan a cabo registros, pero
10.2 Satisfacción del cliente 4
telefónicos, encuestas de satisfacción, planillas no se clasifica la información de manera
de reclamos, etc. adecuada.
Se cuenta con registros pero no están
10.3 3
Trazabilidad Tener registros de trazabilidad del producto. bien definidos ni son rigurosos.
346
BIBLIOGRAFÍA
 Instituto Boliviano de Normalización y Calidad, NB-ISO 22000:2005 Sistemas de Gestión

de Seguridad de los Alimentos.
 Instituto Boliviano de Normalización y Calidad, NB-ISO-TS 22004:2006. Sistemas de
Gestión de la Inocuidad de los Alimentos – Orientación para la aplicación de la Norma ISO
22000:2005. La Paz, Bolivia 2005.
 Instituto Boliviano de Normalización y Calidad NB 855:2005 Principios Generales de
Higiene de los Alimentos.
 Instituto Boliviano de Normalización y Calidad, NB 680, Harina y Derivados – Harina de
Trigo – Requisitos.
 NB 855:2005 Código de Prácticas – Principios Generales de Higiene de los Alimentos
(Segunda versión).
 CODEX ALIMENTARIUS SAN.199 Norma del Codex para el trigo
 CODEX ALIMENTARIUS, Aditivos Alimentarios.
 Comisión conjunto FAO/OMS sobre normas alimentarias, COMISIÓN DEL CODEX
ALIMENTARIUS, 2005.
 Reglamento del Servicio Nacional de Sanidad Agropecuaria e Inocuidad Alimentaria
“SENASAG”. Decreto Reglamentario 25729 de creación del SENASAG, 16 de marzo de
2000.
 Apuntes de clases de las materias de Gestión de la Calidad y Tecnología de Alimentos,
Ingeniera Gabriela Torrico, 2013.
347

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

Proyecto de Grado Presentado Por:

LORENA VALDIVIA MEDINA

Agradecer a la Universidad Mayor de San Andrés, a la Faculta de Ingeniería y principalmente a la

La inocuidad representa hoy en día un requisito indispensable para las empresas

Gráfico 3.1 Comparación Ideal - SIMSA de NB 22000 ................................................................... 25

Tabla 2.1 Maquinaria y Equipo, Línea de Harina - SIMSA.............................................................. 15

Para garantizar la inocuidad de los alimentos y proteger a los consumidores es imprescindible la

1.3 Planteamiento del Problema

1.4 Objetivo General

1.5 Objetivos Específicos

1.5.1 Objetivos Específicos del Marco Teórico

1.5.2 Objetivos Específicos del Marco Práctico

1.6.2 ECONÓMICA SOCIAL

1.7.1 INSTITUCIONES RELACIONADAS

1.7.2 AMBITO GEOGRÁFICO

1.7.3 AREA DE INVESTIGACIÓN

2.1 Sistema de Gestión de Calidad

2.1.1 Beneficios de los Sistemas de Gestión de Calidad

2.2 La Calidad en la Industria Alimentaria

2.3 Norma NB-ISO 22000:2005 Sistema de gestión de la Inocuidad de los Alimentos

Norma NB – ISO 22000:2005

 Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria.

 Planificación y Realización de Productos Inocuos

 Validación, Verificación y Mejora

2.3.1 Plan de Buenas Prácticas de Manufactura - BPM

2.3.2 Plan de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control – PLAN HACCP

El plan HACCP permite:

2.4 Sociedad Industrial Molinera S.A.

2.4.1 Proceso de Producción

Inicio del Proceso

Selección por Tamaño en Maíz

Selección por Peso

Selección por Forma en

Fuente: Elaboración con base en datos proporcionados por la empresa

2.4.2 Maquinaria y Equipo

Máquinas y Equipos Operación - Etapa

Sistema de tubería de aluminio duro con

3.1.1 Objetivo del Diagnóstico

3.1.2 Metodología de Diagnóstico

Tabla 3.1 Criterios de Evaluación

SIMSA - Criterios de Evaluación

3.1.3 Metodología de Evaluación

 Calificación de empresa ideal para cada aseveración. (5 = Excelente)

 Sumatoria de las ponderaciones de SIMSA y de las ponderaciones de una empresa “ideal”.

3.1.3.1 Asignación de Pesos

Tabla 3.2 Pesos de NB 22000 - Diagnostico

NB 22000 "Sistema de Gestión de Inocuidad de los Alimentos"

NB 324 "Buenas Practica de Manufactura"

3.2 Resultados Obtenidos

3.2.1 Ponderación de SIMSA

Las puntuaciones se muestran en las siguientes tablas:

NB 22000 "Sistema de Gestión de Inocuidad de los Alimentos"

Tabla 3.5 Puntuación Obtenida Para la Norma NB324 - Diagnostico, SIMSA

NB 324 "Buenas Practica de Manufactura"

3.2.2 Ponderación Empresa Ideal

NB 22000 "Sistema de Gestión de Inocuidad de los Alimentos"

Tabla 3.7 Puntuación Obtenida Para la Norma NB 324 - Diagnostico Ideal

NB 324 "Buenas Practica de Manufactura"