Universidad de los Andes

Facultad de Ingeniería

Departamento de Ingeniería Mecánica

Bogotá D.C., Colombia

2015

MEJORAS A PROTOTIPO DE TRILLADORA DE

QUÍNOA DE BAJA CAPACIDAD Y LA
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE LIMPIEZA DE
LA SEMILLA

ANTHONY POTDEVIN CABEZAS

(201125162)

Asesor: ANDRÉS LEONARDO GONZÁLEZ MANCERA

Ph.D., M.Sc., Ing. Mec., Profesor Asociado, Universidad de los Andes
 Universidad de los Andes

Facultad de Ingeniería

Departamento de Ingeniería Mecánica

Bogotá D.C., Colombia

2015

PROYECTO DE GRADO PARA OPTAR POR EL TITULO DE

INGENIERO MECÁNICO

MEJORAS A PROTOTIPO DE TRILLADORA DE

QUÍNOA DE BAJA CAPACIDAD Y LA
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE LIMPIEZA DE
LA SEMILLA

ANTHONY POTDEVIN CABEZAS

Asesor: ANDRÉS LEONARDO GONZÁLEZ MANCERA

Ph.D., M.Sc., Ing. Mec., Profesor Asociado, Universidad de los Andes

2
 MEJORAS A PROTOTIPO DE TRILLADORA DE QUÍNOA DE BAJA
CAPACIDAD Y LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE LIMPIEZA
DE LA SEMILLA

Anthony Potdevin Cabezas

3
Bogotá, 16 de Diciembre de 2016

Doctor.
JAIRO ARTURO ESCOBAR GUTIERREZ.
Director del Departamento de Ingeniería Mecánica.
Universidad de los Andes.
Bogotá, D.C

Estimado Doctor Escobar:

Por medio de la presente me permito poner a su consideración el proyecto de grado “Mejoras a

prototipo de trilladora de quínoa de baja capacidad y la implementación del sistema de limpieza
de la semilla” elaborado por Anthony Potdevin Cabezas, como requisito parcial para optar al
título de Ingeniero Mecánico.

Agradezco de antemano su atención.

Atentamente,

________________________________________
Anthony Potdevin Cabezas

4
AGRADECIMIENTOS

Quisiera agradecer a mis papás por el enorme apoyo que he recibido a lo largo de esta carrera y
por darme la oportunidad de hacer mis estudios de pregrado en la mejor institución del país. Sin
la constante motivación y sin este impulso por aprender que siempre me han inculcado, el
trayecto que he recorrido como futuro profesional hubiese sido mucho más largo y complicado.

También quiero agradecer al profesor Andrés por permitirme realizar este proyecto de grado con
él y por su ayuda y tiempo a lo largo del semestre.

Finalmente, quiero agradecer a mis amigos por las veces que me apoyaron, ayudaron y
aconsejaron a lo largo de este proyecto de grado.

5
NOMENCLATURA
S" :Límite de resistencia de un elemento sujeto a cualquier tipo de carga
𝑘$ :Factor de superficie
𝑘% :Factor de tamaño
𝑘& :Factor de carga
𝑘' :Factor de temperatura
𝑘( :Factor de confiabilidad
𝑘) :Factor de efectos varios
𝑆(+ :Límite de resistencia de una muestra de viga rotativa
𝑆,- :Límite de resistencia a la tensión mínima
𝜎$/ :Componente de esfuerzo axial nominal
𝜎0/ :Componente de esfuerzo axial nominal medio
𝜎$ :Componente de amplitud del esfuerzo variante
𝜎0 :Componente de esfuerzo medio del esfuerzo variante
𝐾) :Factor de concentración de esfuerzos
𝑛) :Factor de seguridad
𝑆3 :Límite de resistencia a la fluencia
𝑇:Torque
𝐼:Momento de inercia
𝛼:Aceleración angular
𝑃:Potencia
𝜇:Media
𝑆𝑝: :Desviación estándar ponderada
𝜎 : :Desviación estándar
𝑛:Número de datos

6
TABLA DE CONTENIDO

AGRADECIMIENTOS .......................................................................................................................... 5
NOMENCLATURA ................................................................................................................................ 6
TABLA DE FIGURAS ........................................................................................................................... 8
1. INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 9
2. CRITERIOS DE DISEÑO ............................................................................................................. 10
3. OBJETIVOS...................................................................................................................................... 12
3.1 Objetivo General ...................................................................................................................................... 12
3.2 Objetivos Específicos ............................................................................................................................... 12
4. MARCO TEORICO (ESTADO DEL ARTE) ........................................................................... 12
5. ANTECEDENTES ........................................................................................................................... 13
5.1 Caracterización inicial. ........................................................................................................................... 16
6. DISEÑO Y MANUFACTURA ...................................................................................................... 17
6.0 Arreglos iniciales ...................................................................................................................................... 17
6.1 Tolva Recolectora ..................................................................................................................................... 18
6.2 Zaranda ...................................................................................................................................................... 20
6.3 Tren de poleas ........................................................................................................................................... 23
6.4 Sistema de seguridad ............................................................................................................................... 24
6.5 Caracterización final ............................................................................................................................... 25
7. COSTOS ............................................................................................................................................. 26
8. TRABAJO FUTURO ...................................................................................................................... 28
9. CONCLUSIONES ............................................................................................................................ 28
10. REFERENCIAS ............................................................................................................................. 30
11. ANEXOS .......................................................................................................................................... 31
11.1 Plano Tolva Atrás ................................................................................................................................ 31
11.2 Plano Tolva Frente .............................................................................................................................. 32
11.3 Plano Tolva Lado ................................................................................................................................. 33
11.4 Plano Tolva Lado Pequeño ............................................................................................................... 34
11.5 Plano Tolva Cobertura ....................................................................................................................... 35
11.6 Plano Tolva Explosión ....................................................................................................................... 36
11.7 Plano Entrada Arriba ......................................................................................................................... 37
11.8 Plano Entrada Abajo ........................................................................................................................... 38
11.9 Plano Entrada Lado ............................................................................................................................ 39
11.10 Plano Zaranda .................................................................................................................................... 40
11.11 Plano Zaranda Atrás ........................................................................................................................ 41
11.12 Plano Eje Lateral ............................................................................................................................... 42
11.13 Plano Eje Central ............................................................................................................................... 43
11.14 Plano Unión Desviante .................................................................................................................... 44

7
TABLA DE FIGURAS
Figura 1. Número de hectáreas disponibles para siembra de quínoa en el 2005 ....................................9
Figura 2. Altura máxima permitida para la entrada de la tolva. ................................................................ 11
Figura 3. Máximas dimensiones permitidas. ................................................................................................... 11
Figura 4. Máquina trilladora Fischer Agro 2 (Agro) .................................................................................... 12
Figura 5. Máquina trilladora Vencedora Maqtron (Maqtron).................................................................... 13
Figura 6. Construcción de la estructura realizada por Andrés Farías ...................................................... 13
Figura 7. Subsistemas diseñados y construidos por William Rivera....................................................... 14
Figura 8. Simulaciones en 3D realizadas por el ingeniero Sergi Batiste ............................................... 14
Figura 9. Estado actual de la máquina trilladora (izquierda) y la zaranda (derecha) ......................... 15
Figura 10. Mal estado de las poleas (izquierda) y correas entrecruzadas (derecha) .......................... 15
Figura 11. En todas las ranuras y bordes de la máquina hay presencia de quínoa desperdiciada. 15
Figura 12. Mal estado de la cubierta protectora (izquierda) y dientes faltantes en el cilindro
(derecha) ...................................................................................................................................................................... 16
Figura 13. Experimento desarrollado por Andrés Farías para cuantificar la cantidad de semillas
que hay en una panoja. ............................................................................................................................................ 16
Figura 14. Datos tomados en las pruebas de trillado de quínoa con el modelo de máquina inicial.
......................................................................................................................................................................................... 16
Figura 15. Características escogidas basado en la caracterización inicial. ............................................ 17
Figura 16. Piezas en aluminio de 1mm cortadas con plasma..................................................................... 18
Figura 17. Nueva tolva instalada en la estructura. Peso: 2.9kg ................................................................. 18
Figura 18. Cobertura de la tolva con las tres ranuras. Peso: 1.24kg ........................................................ 19
Figura 19. Vista frontal de la entrada y la cobertura (izquierda) y vista lateral de la entrada
(derecha) ...................................................................................................................................................................... 19
Figura 20. Vista isométrica (izquierda) y frontal de la zaranda (derecha) ............................................ 20
Figura 21. Representación simplificada del eje vibratorio ......................................................................... 20
Figura 22. Cubo que permite desviar el eje de la zaranda. ......................................................................... 21
Figura 23. Eje vibratorio ensamblado................................................................................................................ 21
Figura 24. Simulación realizada en Autodesk Inventor............................................................................... 21
Figura 25. Tren de poleas al cilindro trillador y la zaranda ........................................................................ 23
Figura 26. Botón de emergencia (izquierda) y de prendido y apagado (derecha) .............................. 24
Figura 27. Esquema de conexión eléctrica para el motor y los botones. ............................................... 24
Figura 28. Malla protectora para el tren de poleas ........................................................................................ 25
Figura 29. Resultados experimentales con la versión final de la máquina............................................ 25
Figura 30. Caracterización con el estado final de la máquina. .................................................................. 26
Figura 31. Costos para construir el prototipo .................................................................................................. 27
Figura 32. Costos para construir una réplica. .................................................................................................. 27

8
1. INTRODUCCIÓN
La quínoa, conocida alrededor del mundo como el “Grano de Oro”, es una semilla que puede ser
consumida como un cereal. Esta semilla debe su nombre de grano de oro a su alto contenido
nutritivo y a la enorme cantidad de beneficios que trae para la salud. Los beneficios de la quínoa
se deben a la alta cantidad de aminoácidos, vitaminas y contenido proteico. Entre estos beneficios
están: reducir los niveles de grasa en las arterias, ayudar con el desarrollo del sistema inmune,
mejorar el rendimiento muscular y mejorar la memoria (Pérez, 2014).

En Colombia el cultivo de quínoa fue muy alto en el pasado, pero ha ido perdiendo fuerza y hasta
ahora está volviendo a coger importancia debido al aumento en la conciencia humana por comer
saludable. Actualmente, los países andinos que producen quínoa son: Colombia, Ecuador, Perú,
Bolivia y Argentina con los siguientes números de hectáreas destinadas a este cultivo (Tapia):

País Número+de+hectáreas
Colombia 2000
Ecuador 6000
Perú 32000
Bolivia 35000
Argentina 1500
Figura 1. Número de hectáreas disponibles para siembra de quínoa en el 2005

Como se observa en la tabla 1, Colombia tiene muy pocas hectáreas destinadas a la siembra de
Quínoa en comparación con el resto de países andinos y a la cantidad de hectáreas disponibles en
las sabanas colombianas ya que muchas se han destinado al pastoreo.

A parte de la semilla de la quínoa, el resto de elementos de esta planta también tienen usos reales
que aumentan las ventajas de sembrarla. Pueden usarse desde los tallos hasta las hojas para
diferentes propósitos. Por ejemplo, las hojas sirven para ensaladas y harinas, mientras que los
tallos se utilizan para hacer alimento animal de alto valor nutritivo. Del grano también se pueden
obtener varios subproductos a parte del cereal como antibióticos, pesticidas, cerveza y
detergentes (Tapia).

A pesar de todos los beneficios que trae, en Colombia, la siembra y producción de la quínoa es
muy baja y se debe a una serie de factores. Por ejemplo, existe una baja demanda por parte de los
consumidores de productos que utilicen la quínoa y también poca publicidad por parte de la
industria alimentaria para influir sobre los consumidores. Existe también una muy baja
industrialización del proceso de producción lo que contribuye a no poder tener un valor agregado.
La mayoría de las empresas que le dan un valor agregado a la quínoa, se encuentran por fuera del
país y cuentan con una cantidad de productos muy grande y amplia (Luz Alexandra Montoya
Restrepo, 2005).

Dentro del proceso de la quínoa, desde que es sembrada hasta que se lleva al mercado, el proceso
que más cuesta, que es más complicado y toma más tiempo, es el de procesamiento pos-cosecha.

9
Para este paso, los agricultores más industrializados, usan maquinaria que aumenta la
productividad, reduce tiempos de procesamiento y le dan, en general, un valor agregado a la
quínoa. “En Colombia, la tecnología empleada en la producción es inadecuada, pues no cuenta
con los equipos necesarios, lo cual impide el aprovechamiento integral de la quínoa. No hay
manejo de la tecnología pos-cosecha que permite darle un valor agregado al producto. Los
procesos de acopio, selección y transformación del producto se hacen de forma manual, hace
falta incorporar maquinaria y equipo de alto rendimiento.” (Luz Alexandra Montoya Restrepo,
2005).

Este proyecto a realizar, como tesis de grado, hace parte de Ingenieros Sin Fronteras Colombia y
será una continuación al trabajo realizado por William Felipe Rivera Mora en su proyecto de
grado “Caracterización y mejoras a prototipo de trilladora de quínoa de baja capacidad”. La
organización de Ingenieros Sin Fronteras Colombia fue constituida por la Universidad de los
Andes y la Corporación Universitaria del Minuto de Dios, con el propósito de mejorar la calidad
de vida de comunidades marginales del país, mediante proyectos de ingeniería que sean
sostenibles, económica y culturalmente viables, y que permitan desarrollar en los estudiantes e
involucrados una conciencia social y medioambiental (Ingenieros sin Fronteras Colombia).

2. CRITERIOS DE DISEÑO
Tomando como base los objetivos de Ingenieros sin Fronteras, se desarrolló un prototipo de una
trilladora de quínoa para ser usada en Guasca en la región del Guavio. La implementación de este
prototipo busca aumentar la producción de la región, reducir costos, y empezar a darle un valor
agregado a la quínoa, algo que Colombia necesita urgentemente para poder competir
internacionalmente con mayor fuerza. Además de las soluciones que optimizan el proceso,
también se busca solucionar problemas sociales de la región como la desnutrición infantil.

Basándonos en lo anterior, el diseño de este prototipo debe cumplir con los siguientes criterios de
diseño específicos:

• Resistencia: Los materiales deben ser lo suficientemente resistentes para soportar las
condiciones de campo abierto a las que estarán sometidos.
• Disponibilidad de los materiales: Los materiales deben estar disponibles en el mercado
donde se va a replicar el prototipo para garantizar que no hayan sobrecostos de transporte.
• Confiabilidad: La máquina siempre debe estar en su funcionamiento óptimo considerando
que el ambiente en donde va a estar funcionando puede estar sujeto a cambios de terreno,
temperatura o inclinación. Además, al transportarse de una ubicación a otra no debe
alterarse por los golpes o vibraciones que puedan ocurrir.
• Corrosión: La máquina va a estar en un ambiente al aire libre en donde puede oxidarse
por la lluvia o la humedad.
• Desgaste: Tanto la zaranda como el cilindro trillador están en constante movimiento a
altas velocidades y las chumaceras deben aguantar esto sin desgastarse.
• Fricción o rozamiento: No debe haber contacto entre el cilindro trillador y el cóncavo para
evitar generar fricción que puede últimamente alterar el funcionamiento de la máquina.

10
 • Costo: La construcción de esta máquina debe ser de bajo costo por el enfoque general del
proyecto que es ayudar a comunidades marginales del país. Estas comunidades
precisamente no tienen los recursos para invertir en maquinaria industrializada.
• Seguridad: El funcionamiento de la máquina, por sus altas velocidades y bordes
cortopunzantes, presenta una situación de riesgo para el usuario. Por esta razón, debe
cumplir con normas de seguridad para prevención de accidentes.
• Reproducibilidad: El prototipo de trilladora que está en construcción debe ser
reproducible, pues de lo contrario no serviría como prototipo para realizar una
construcción a futuro de la misma máquina.
• Fácil uso: El funcionamiento de la máquina debe ser sencillo y fácil de aprender, no se
debe tener un conocimiento técnico previo para poder operarla.

Además de estos criterios también se fijaron otros dos; primero, para que tanto un hombre como
una mujer tuvieran facilidad de introducir la quínoa en la entrada de la trilladora, esta no debe
estar a una altura mayor a los 125cm. Esta altura se fijó basándose en la estatura promedio de
ambos géneros en Colombia.

Figura 2. Altura máxima permitida para la entrada de la tolva.

En segundo lugar, dado que la máquina va a estar en el campo y su transporte probablemente sea
una camioneta de platón, las dimensiones finales de la máquina deben permitir que se pueda subir
a una camioneta de este estilo. Como se puede ver en la imagen a continuación, sus dimensiones
(sin incluir la altura) deben ser de máximo 139.5cm por 139cm.

Figura 3. Máximas dimensiones permitidas.

11
3. OBJETIVOS
3.1 Objetivo General

Realizar una mejora del funcionamiento del prototipo de trilladora de quínoa e implementar un
sistema de limpieza que reduzca el porcentaje de material no deseado que sale con las semillas.

3.2 Objetivos Específicos

• Caracterizar el desempeño actual de la máquina para identificar problemas y formular

posibles soluciones.
• Rediseñar subsistemas específicos para realizar una iteración de la máquina con el
objetivo de mejorar su desempeño.
• Probar experimentalmente la nueva iteración del diseño de la máquina para determinar el
grado de mejora que se logró con respecto al modelo anterior.

4. MARCO TEORICO (ESTADO DEL ARTE)

Actualmente existen varias trilladoras de quínoa que pueden manejar desde pequeñas cantidades
hasta cantidades industriales como la media tonelada de trillado por hora. A continuación se
muestran varios modelos de trilladoras:

Trilladora de quínoa Fischer Agro

Esta trilladora puede manejar una capacidad desde los 200 hasta los 1000 kg y funciona para
cosechas de todo tipos de cereales como el Achiote, la Quínoa y la Kiwicha. Trabaja con un
motor de 9 HP.

Figura 4. Máquina trilladora Fischer Agro 2 (Agro)

12
Trilladora de quínoa Vencedora Maqtron

Esta trilladora de quínoa tiene una capacidad de 600 kg/hora y se puede adaptar la velocidad de
trillado y el tamiz separador para diferentes tipos de granos como maíz y lenteja.

Figura 5. Máquina trilladora Vencedora Maqtron (Maqtron)

5. ANTECEDENTES
La construcción del prototipo ya va bastante adelantada. El ingeniero Andrés Farías fue quien
inició la construcción de la trilladora, en su proyecto de grado dejó armada la estructura principal
de la máquina como se puede ver a continuación:

Figura 6. Construcción de la estructura realizada por Andrés Farías

13
Continuando con el proyecto estuvo el ingeniero William Rivera, quien diseñó y construyó el
cilindro trillador, la tolva y la zaranda vibratoria. A continuación vemos sus avances de
construcción:

Figura 7. Subsistemas diseñados y construidos por William Rivera

El ingeniero Sergi Batiste realizó un análisis computacional con simulaciones en 3D de la

máquina, además simuló el funcionamiento de la trilladora y se enfocó en ver cómo afectaba el
tamaño de grano cada subsistema. También diseñó un sistema de limpieza del grano en donde el
aire generado por un ventilador sirve como método de separación. A continuación vemos unas
simulaciones en 3D:

Figura 8. Simulaciones en 3D realizadas por el ingeniero Sergi Batiste

14
A continuación vemos más específicamente diferentes subsistemas de la máquina y su estado
actual:

Figura 9. Estado actual de la máquina trilladora (izquierda) y la zaranda (derecha)

Figura 10. Mal estado de las poleas (izquierda) y correas entrecruzadas (derecha)

Figura 11. En todas las ranuras y bordes de la máquina hay presencia de quínoa desperdiciada.

15
 Figura 12. Mal estado de la cubierta protectora (izquierda) y dientes faltantes en el cilindro (derecha)

5.1 Caracterización inicial.

Para ver el estado actual de la máquina se realizaron pruebas experimentales con panojas de quínoa. Se
usó la siguiente fórmula desarrollada por el ingeniero Andrés Farías de forma experimental.

Figura 13. Experimento desarrollado por Andrés Farías para cuantificar la cantidad de semillas que hay en una panoja.

𝐺𝑟𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑄𝑢𝑖𝑛𝑜𝑎 𝑔 = 0.689 ∗ 𝑃𝑎𝑛𝑜𝑗𝑎 𝑔 + 2.4347 (López, 2014)

Se pesó una cantidad de panojas y se introdujeron en la trilladora, luego se pesó la quínoa que salía trillada
y la que se perdía. A continuación se pueden observar los datos que se registraron:

Figura 14. Datos tomados en las pruebas de trillado de quínoa con el modelo de máquina inicial.

La eficiencia de recolección se calculó con la siguiente ecuación:

𝑄𝑢í𝑛𝑜𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑙𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑎(𝑔)
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑙𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 =
0.689 ∗ 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑛𝑜𝑗𝑎𝑠 𝑔 + 2.4347

16
De las pruebas se puede observar que las pérdidas de quínoa eran de aproximadamente 56.2% y la
eficiencia de recolección del 27%.

Con los indicadores de pérdidas y eficiencia y observaciones funcionales realizadas sobre la máquina, se
escogieron ciertas características que debían mejorarse para aumentar el rendimiento de la trilladora. A
continuación se observan las características elegidas:

Característica Valor Unidad Mejora

ω del cilindro trillador 600 rpm Reducir
ω del eje vibratorio 90 rpm Aumentar
Perdida de Quínoa 56 % Reducir
Movimiento oscilatorio de la zaranda 4 cm Reducir
Tamaño de la entrada a la tolva 414 cm^2 Aumentar
Tipo de correa Cruzada Abierta
Tiempo para llegar a la velocidad final 68 sec Reducir
Figura 15. Características escogidas basado en la caracterización inicial.

• La velocidad angular del cilindro se quiere reducir ya que la inercia del mismo es muy elevada y
no se necesitan tantas revoluciones para trillar la quínoa.
• La velocidad angular del eje vibratorio se quiere aumentar pues no se está generando suficiente
vibración para separar las semillas del resto de material no deseado. Para esto también se debe
reducir el movimiento oscilatorio de la zaranda, es decir que no debe desviarse tanto el eje.
• Para facilitar la introducción de quínoa a la máquina también se busca hacer una entrada más
grande.
• En cuanto al sistema de poleas, la correa cruzada genera una fricción elevada y de un mayor
mantenimiento, por esta razón resulta mejor cambiarla por una correa abierta.
• La relación de poleas entre el cilindro y el motor también debe cambiarse para que llegue a su
velocidad final en un menor tiempo.

6. DISEÑO Y MANUFACTURA

6.0 Arreglos iniciales

Antes de iniciar con la etapa de diseño y manufactura, fue necesario realizar varios ajustes en la
estructura general de la máquina.

En primer lugar, se encontró que las vigas que sostenían el cilindro trillador, el cóncavo y la
tolva, tenían una inclinación de aproximadamente 10 grados con respecto a la vertical. Para
arreglar esto, fue necesario quitar soldadura en varios puntos y volver a soldar, asegurándose de
que las vigas estuvieran rectas. Además de esto, debido a unos cambios en el diseño de la
zaranda, fue necesario mover unas platinas de acero de lugar. Este ajuste se realizó de la misma
forma que el anterior, desoldando y volviendo a soldar en el lugar requerido.

Una vez se completaron estos cambios, se pudo iniciar con la construcción de los siguientes
subsistemas.

17
6.1 Tolva Recolectora

En una inspección preliminar del estado de la máquina, como se mencionó anteriormente, se

observó que había una significante cantidad de quínoa que se desperdiciaba y permanecía en
diferentes ranuras de la máquina. Por esta razón, se decidió diseñar y construir una tolva
recolectora que aumentara la eficiencia de recolección. Para la construcción se hizo uso de una
lámina de aluminio de 1mm de espesor y por medio de cortes plasma se realizaron las partes
necesarias, luego se unieron usando remaches de 1/8 de pulgada. En la siguiente imagen se
observan las piezas que se cortaron y posteriormente se puede ver la nueva tolva ya ensamblada
en la máquina.

Figura 16. Piezas en aluminio de 1mm cortadas con plasma

Figura 17. Nueva tolva instalada en la estructura. Peso:2.9kg

El siguiente proceso que se realizó fue el corte y ensamble de la cobertura de la tolva. Esta
cobertura se cortó también de una lámina de aluminio de 1mm usando plasma y se unió al resto
de la tolva por medio de tornillos de 1/8 de pulgada. Al realizar pruebas de funcionamiento con la
tolva completada, se observó que generaba altas corrientes de aire por la entrada cuando el
cilindro estaba girando. Esto causaba que la quínoa trillada se devolviera por donde se había
introducido, por lo tanto, para minimizar estas corrientes, se abrieron 3 ranuras en la parte

18
superior de la tolva y efectivamente lograron reducir este problema. A continuación, es posible
identificar la cobertura con sus respectivas ranuras:

Figura 18. Cobertura de la tolva con las tres ranuras. Peso: 1.24kg

Una vez terminada la tolva se construyó la estructura que sería la entrada de quínoa. Esta
estructura permite introducir la quínoa de forma más sencilla y con mayor seguridad.
Nuevamente se usó una lámina de aluminio de 1mm de espesor y se usaron cortes plasma para
crear las piezas. A continuación se observa tanto la cobertura como la entrada a la tolva ya
ensambladas en la máquina:

Figura 19. Vista frontal de la entrada y la cobertura (izquierda) y vista lateral de la entrada (derecha)

La estructura de entrada se construyó de tal forma que durante el transporte de la máquina esta se
pudiera desensamblar para evitar daños a la máquina y al operario.

19
6.2 Zaranda

Con las dimensiones y la capacidad de la trilladora se diseñó y construyó una zaranda vibratoria
que por medio de una malla separa los granos de quínoa. La zaranda está construida con una
lámina de aluminio de 1mm y una malla con agujeros de 3mm. A continuación se observa la
construcción de la zaranda:

Figura 20. Vista isométrica (izquierda) y frontal de la zaranda (derecha)

Para generar un movimiento oscilatorio se construyó un eje desviado que por medio de un
sistema de poleas unidas al motor generaban una vibración en la zaranda. En el diagrama a
continuación es posible observar una representación simplificada para entender el mecanismo:

Figura 21. Representación simplificada del eje vibratorio

Como el eje se encuentra desviado, al girar, va a generar un movimiento oscilatorio igual a dos
veces la distancia que se desvío. En este caso se desvió 1 cm por lo que el movimiento va a ser de
2 cm en total (desde -1cm hasta 1cm).
El eje está compuesto de una barra de ½ pulgada de acero 1020 y se desvío con un cubo, también
de acero 1020. El cubo se manufacturó con una fresadora y se acondicionó según los
requerimientos del proyecto ya que no se requiere ningún proceso de manufactura especializado y
complejo. La manufactura consiste en taladrar dos agujeros de ½ pulgada en lados opuestas y a
distintas distancias del borde. A continuación se puede observar el cubo con las líneas escondidas
de los agujeros:

20
 Figura 22. Cubo que permite desviar el eje de la zaranda.

Luego se cortaron 3 barras de 50cm, 10cm y 15cm de acero 1020. Los cortes se hicieron con
segueta lo cual nuevamente cumple con los requerimientos de manufactura fácil y accesible.
Luego de tener los dos cubos y las 3 barras de distintas longitudes, se procedió a ensamblarlas de
la siguiente manera:

Figura 23. Eje vibratorio ensamblado.

Se realizó una simulación en Autodesk Inventor para ver la resistencia de la barra cuando no se
encontraba en movimiento pero estaba soportando la zaranda. A continuación se puede ver la
simulación realizada:

Figura 24. Simulación realizada en Autodesk Inventor.

El límite elástico del acero 1020 es 350MPa y el máximo que se alcanzó en la simulación es de
9.54MPa.

21
Como el eje va a estar en vibración bajo distintas cargas, fue necesario realizar un análisis de
fatiga. Primero se usó la ecuación de Marín (Richard G. Budynas, 2008) para tener en cuenta
concentradores de esfuerzo, condiciones superficiales y demás.
𝑆( = 𝑘$ 𝑘% 𝑘& 𝑘' 𝑘( 𝑘) 𝑆(+
Procedemos a sacar las constantes.

%
𝑘$ = 𝑎𝑆,- = 14.4 55 de.fgh = 0.81
𝑘% = 0.879 0.5 de.gef = 0.95
𝑘& = 1 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛
𝑘' = 1 (𝑡𝑒𝑚𝑝 20℃)
𝑘( = 1
𝑘) = 1
+
𝑆( = 0.5𝑆,- = 0.5 ∗ 55 = 27.5 𝑘𝑝𝑠𝑖

Y finalmente,
𝑆( = 0.81 ∗ 0.95 ∗ 27.5 = 21.16 𝑘𝑝𝑠𝑖

A continuación se calcularon los componentes del esfuerzo axial nominal.

4𝐹$ 4 ∗ 0.00485𝑘𝑖𝑝
𝜎$/ = 𝜎0/ = = = 0.0247 𝑘𝑝𝑠𝑖
𝜋𝑑 : 𝜋 ∗ 0.5:

Incluimos ahora concentradores de esfuerzos.

𝜎$ = 𝜎0 = 𝐾) 𝜎$/ = 1.72 ∗ 0.0247 = 0.04248 𝑘𝑝𝑠𝑖

Con estos valores se puede sacar el factor de seguridad para fatiga por el método de Gerber
(Richard G. Budynas, 2008).
: :
1 𝑆,- 𝜎0 2𝜎0 𝑆(
𝑛) = −1 + 1 +
2 𝜎0 𝑆( 𝑆,- 𝜎$

: :
1 55 0.4248 2 ∗ 0.4248 ∗ 21.16
𝑛) = 𝑛) = −1 + 1 + = 35.24 ≈ 35
2 0.4248 21.16 55 ∗ 0.4248

Y el factor de seguridad para fatiga contra la fluencia de Langer (Richard G. Budynas, 2008) .
𝑆3 30
𝑛3 = = = 353.1 ≈ 353
𝜎$ + 𝜎0 0.04248 + 0.04248

De lo anterior podemos concluir que va a fallar primero por fatiga y tiene un factor de seguridad
de 35.

22
6.3 Tren de poleas

En la trilladora, tanto el cilindro desgranador como la zaranda necesitan movimiento, por lo

tanto, para tener una única fuente de poder se usó un sistema de poleas para transmitir potencia al
cilindro y luego un nuevo sistema de poleas para transmitir movimiento a la zaranda.

Figura 25. Tren de poleas al cilindro trillador y la zaranda

En primer lugar, se calculó si el motor tiene la potencia necesaria para mover el sistema, para
ello, se utilizó un motor Siemens monofásico de 0.75hp y 1120 rpm. Para encontrar la potencia
necesaria para mover el sistema se utilizaron las siguientes dos ecuaciones:
𝑇 = 𝐼𝛼
𝑇 ∗ 𝑟𝑝𝑚
𝑃 ℎ𝑝 =
7117
Para calcular el torque se asume que se quiere una aceleración de 300rpm en 30 segundos, esto es
igual a 1.0472rad/s2. Con el modelo CAD de inventor es posible encontrar que la inercia del
cilindro es de 0.9241 kg/m2. Por lo tanto,
𝑘𝑔 𝑟𝑎𝑑
𝑇 = 0.9241 : ∗ 1.0472 : = 0.97 𝑁𝑚
𝑚 𝑠
Luego, se halla la potencia asumiendo que la velocidad final del cilindro va a ser de 300 rpm.
300𝑟𝑝𝑚
𝑃 = 0.97 𝑁𝑚 ∗ = 0.041 ℎ𝑝
7117
En conclusión, la potencia del motor es suficiente para mover el tren de engranajes.

23
Por otro lado, se buscó una relación de poleas para que la velocidad del cilindro trillador fuera de
300 rpm y la de la zaranda de 150 rpm. La relación motor-cilindro es de 3/10 y la del cilindro
trillador-zaranda es de ½. Con esto se obtienen las velocidades deseadas en los diferentes
elementos móviles de la máquina. Las velocidades de rotación para el cilindro y la zaranda son
de 336rpm y 168rpm respectivamente.

6.4 Sistema de seguridad

Como medida de seguridad se instaló un botón de parada al lado de la entrada de la tolva que
corta la corriente de entrada al motor. Así mismo, se instaló un botón de prendido y apagado al
lado de motor. El motor es de 220V y 3.8A, y basándonos en la norma ASTM F188 se usó un
cable de referencia AWG 14 que es capaz de resistir hasta 20A. Este cable arroja un factor de
seguridad de 5, un valor importante ya que la trilladora va a estar en un ambiente donde los daños
por fuego pueden ser severos. A continuación se observan los botones que se instalaron:

Figura 26. Botón de emergencia (izquierda) y de prendido y apagado (derecha)

La instalación eléctrica se puede observar en el diagrama a continuación:

Figura 27. Esquema de conexión eléctrica para el motor y los botones.

En la entrada de la tolva se instaló una división en polietileno para evitar que algún residuo de
material trillado sea devuelto por la velocidad del cilindro y cause daños físicos al operario. Este

24
mismo material se utilizó para unir la salida de la tolva con la zaranda vibratoria y evitar pérdidas
de quínoa.

Alrededor del sistema de poleas y correas, se instaló una malla protectora para evitar
atrapamientos cuando el motor se encuentra en funcionamiento. Esta malla tiene un marco rígido
y cubre por completo el tren de poleas. Además, se fabricó con la ayuda de dos láminas de acero
1020 y una malla de acero. A continuación se puede ver la estructura:

Figura 28. Malla protectora para el tren de poleas

6.5 Caracterización final

Una vez se terminó la construcción de la máquina, se procedió a realizar las mismas pruebas
experimentales que se realizaron inicialmente. Nuevamente se introdujo quínoa y se pesó la
cantidad que salía trillada. Se obtuvieron los siguientes resultados.

Figura 29. Resultados experimentales con la versión final de la máquina.

Para comprobar si la media de eficiencia de quínoa de la última versión efectivamente se logró

aumentar, con respecto a la inicial, se realizó un estadístico de prueba t-student. Para esto se
utilizaron las siguientes dos ecuaciones:

25
 𝜇g − 𝜇:
𝑡 𝑠𝑡𝑢𝑑𝑒𝑛𝑡 =
1 1
𝑆𝑝:
+
𝑛g 𝑛:
:
𝜎g: 𝑛g − 1 + 𝜎:: (𝑛: − 1)
𝑆𝑝 =
𝑛g + 𝑛: − 2

El estadístico de prueba se realizó con la siguiente hipótesis inicial e hipótesis nula:

• Ho: La media de eficiencia de recolección de la versión final e inicial es la misma
• Ha: La media de eficiencia de recolección de la versión final es mayor que la inicial

Como resultado, se obtuvo que el t-student es de 5.0106 y el t-student de las tablas para un
significancia de 5% es de 2.1318; dado que 5.0106 > 2.1318, se rechaza la Ho y se concluye que
la media de eficiencia de recolección de la versión final es mayor que la inicial.

También se cuantificó el resto de características que se definieron al principio, las cuales se

resumen en la siguiente tabla:

Característica Valor Unidad Mejora

ω del cilindro trillador 300 rpm
ω del eje vibratorio 150 rpm
Perdida de Quínoa 13 %
Movimiento oscilatorio de la zaranda 2 cm
Tamaño de la entrada a la tolva 1196 cm^2
Tipo de correa Abierta
Tiempo para llegar a la velocidad final 21 sec
Figura 30. Caracterización con el estado final de la máquina.

Como se puede ver en la tabla anterior, en efecto, fue posible mejorar las distintas características
de la máquina que aumentan su desempeño.

7. COSTOS
A continuación se observa una tabla en donde fueron sumados los gastos totales tanto de los
semestres anteriores como los de este semestre. Estos gastos se dividen en dos grupos: los de
materiales y los de procesos. El costo total de la trilladora es bastante elevado, sin embargo, esto
se debe principalmente a que la construcción ha sido un proceso característico para un prototipo.
Es decir, que hubo material y procesos sobrantes, no todos los mecanismos construidos se
utilizaron en la versión final y hubo varias piezas que se fueron mejorando constantemente.

26
 Materiales Procesos
Cantidad Material Precio Horas Equipo Operación Descripcion Precio
1 Placa de Acero ASTM A36 HR, 1m x 1m x 3/4in 3 Cortadora Plasma Corte Cortes de placas para la placa de dientes. $ 70,500.00
$ 747,040.00
2 Placa de Acero ASTM A36 HR, 1m x 1m x 1/4in 3 Cortadora Plasma Corte Cortes de cuerpos del cilindro. $ 70,500.00
3 Ángulo de Acero ASTM A36 1in x 1in x 3/16 in, 6m $ 128,600.00 3 CNC Fadal Taladrado de precisión Taladrado a las 10 placas $ 110,000.00
N/A Varios $ 50,000.00 3 Soldadura MIC Soldado Soldado del Cóncavo $ 50,000.00
1 Poleas y correa $ 77,800.00 3 Tig Precisión Soldado Soldado de dientes a placa. $ 50,000.00
1 Pasadores rápidos $ 16,000.00 0.5 Soldadura MIC Soldado Soldado de la base $ 10,500.00
1 Balanceo cilindro $ 473,000.00 6 Torno Rectificado Rectificado y acabado superficial de eje. $ 127,000.00
1 Malla de Acero Inoxidable $ 60,000.00 N/A Varios Rectificado y taladrado Maquinado en cuerpos del cilindro $ 870,000.00
1 Lámina perforada (zaranda) $ 120,000.00 3 Fresadora Rectificado $ 52,000.00
1 Perfiles en L (zaranda) $ 40,000.00 3 Torno y Fresadora Rectificado y $ 74,000.00
1 Barra acero + Chumacera (zaranda) $ 50,000.00 3 Soldadura Soldado $ 21,000.00
1 Ruedas $ 90,000.00 3 Soldadura Soldado $ 56,500.00
1 Láminas aluminio $ 180,000.00 3 Torno y Fresadora Rectificado $ 77,500.00
1 Ventilador $ 199,000.00 3 Fresadora y Soldadura Rectificado y Soldado $ 50,500.00
1 Motor $ 500,000.00 3 Cortadora Plasma Corte Corte de láminas de aluminio para tolva $ 74,500.00
1 Boton de Parado de Emergencia $ 17,000.00 2 Soldadura Soldado Modificación a la estructura $ 38,000.00
1 Boton de Encendido y Apagado $ 15,000.00 3 Fresadora Rectificado y taladrado Maquinado estructura para la zaranda $ 77,000.00
1 Lámina aluminio 4m x 1m x 1mm $ 240,000.00 3 Cortadora Plasma Corte Corte de láminas de aluminio para cobertura $ 74,500.00
1 Poleas y correa $ 148,000.00 2 Soldadura Soldado Modificación a la estructura $ 38,000.00
1 Cables y varios $ 26,000.00
1 Lámina plastica 1m x 1m $ 8,000.00
48 Tornillos de 1/8", tuercas y arandelas $ 16,000.00
2 Chumaceras para la zaranda $ 24,000.00
1 Acero 1020 1" x 1" x 0.5m $ 16,000.00
1 Barra acero 1020 1/2" x 1m $ 9,000.00
6 Bisagras de 2" $ 12,000.00
TOTAL MATERIALES $ 3,262,440.00 TOTAL PROCESOS $ 1,992,000.00
TOTAL $ 5,254,440.00
Figura 31. Costos para construir el prototipo

De estos costos se removieron todos los innecesarios y finalmente fue posible obtener un costo
estimado para realizar una réplica de la trilladora. A continuación se observan los costos que
fueron incluidos dentro de esta estimación:
Materiales Procesos
Cantidad Material Precio Horas Equipo Operación Descripcion Precio
6 Chumaceras para la zaranda $ 72,000.00 3 Cortadora Plasma Corte Cortes de placas para la placa de dientes. $ 70,500.00
2 Chumaceras para el cilindro $ 30,000.00 3 Cortadora Plasma Corte Cortes de cuerpos del cilindro. $ 70,500.00
1 Boton de Parado de Emergencia $ 17,000.00 3 Soldadura MIC Soldado Soldado del Cóncavo $ 50,000.00
1 Boton de Encendido y Apagado $ 15,000.00 3 Tig Precisión Soldado Soldado de dientes a placa. $ 50,000.00
1 Cables y varios $ 26,000.00 0.5 Soldadura MIC Soldado Soldado de la base $ 10,500.00
1 Lámina plastica 1m x 1m $ 8,000.00 6 Torno Rectificado Rectificado y acabado superficial de eje. $ 127,000.00
48 Tornillos de 1/8", tuercas y arandelas $ 16,000.00 3 Cortadora Plasma Corte Corte de láminas de aluminio para tolva $ 74,500.00
6 Bisagras de 2" $ 12,000.00 2 Soldadura Soldado Modificación a la estructura $ 38,000.00
1 Poleas y correas $ 91,000.00 3 Fresadora Rectificado y taladrado Maquinado estructura para la zaranda $ 77,000.00
1 Balanceo cilindro $ 473,000.00 3 Cortadora Plasma Corte Corte de láminas de aluminio para cobertura $ 74,500.00
1 Malla de Acero Inoxidable $ 60,000.00 2 Soldadura Soldado Modificación a la estructura $ 38,000.00
1 Ruedas $ 90,000.00 3 Fresadora Rectificado $ 52,000.00
1 Motor $ 500,000.00 3 Torno y Fresadora Rectificado y $ 74,000.00
3 Ángulo de Acero ASTM A36 1in x 1in x 3/16 in, 6m $ 128,600.00 3 Soldadura Soldado $ 21,000.00
1 Placa de Acero ASTM A36 HR, 1m x 1m x 3/4in 3 Soldadura Soldado $ 56,500.00
$ 747,040.00
2 Placa de Acero ASTM A36 HR, 1m x 1m x 1/4in 3 Torno y Fresadora Rectificado $ 77,500.00
1 Pasadores rápidos $ 16,000.00 3 Fresadora y Soldadura Rectificado y Soldado $ 50,500.00
1 Acero 1020 1" x 1" x 0.5m $ 16,000.00
1 Barra acero 1020 1/2" x 1m $ 9,000.00
TOTAL MATERIALES $ 2,326,640.00 TOTAL PROCESOS $ 1,012,000.00
TOTAL $ 3,338,640.00
Figura 32. Costos para construir una réplica.

Tanto el costo del prototipo como el de la réplica, dependen del valor de compra del motor que se
va a usar. Dentro de los costos anteriores se utilizó un motor con un precio de $500,000 COP.

Se encontraron modelos similares en internet cuyos precios variaban entre $1,500 y $3,500 USD.
Con la tasa actual, esto equivaldría a un precio entre los $5 millones y los $12 millones de pesos.
Con base en esto, es posible evidenciar que el precio de hacer una de estas réplicas es menor con
respecto a las máquinas disponibles en el mercado.

27
8. TRABAJO FUTURO
Al culminar la construcción de la máquina se encontraron ciertos problemas que deben
solucionarse en trabajos futuros. Primero, como se mencionó anteriormente, la rotación del
cilindro sigue generando corrientes de aire y a pesar de que se lograron reducir, estas siguen
siendo significativamente altas. Además de esto, en las pruebas experimentales, se observó que la
malla de la zaranda tiene huecos muy pequeños y los granos de quínoa no logran separarse
adecuadamente del resto de material no deseado. Debido a esto, debe instalarse una malla con
huecos más grandes. También, para facilitar la separación en la zaranda, la vibración debe ser de
menor oscilación pero con una mayor rapidez.

Se aconseja implementar un segundo sistema de limpieza del grano para reducir a mayor grado el
material no deseado. Para dicha implementación, se sugiere revisar el diseño realizado por el
ingeniero Sergi Batiste.

Si se va a realizar la construcción de una réplica, es necesario revisar normas y estándares de

manejo de alimentos, para definir el material que se va a utilizar en los diferentes subsistemas
que entran en contacto con la quínoa.

Una vez realizados estos arreglos, se debe proceder a realizar pruebas en campo en los cultivos de
quínoa de Guasca.

9. CONCLUSIONES
Durante la etapa de diseño de los diferentes componentes que se iban a instalar en el prototipo,
los diseños se hicieron basándose en los planos anteriores. Esto resultó siendo un problema ya
que al prototipo le habían hecho varias modificaciones que no se registraron y una vez se
construyeron los diferentes elementos, fue necesario hacerles pequeños ajustes para que se
pudieran ensamblar adecuadamente. Para futuros trabajos se recomienda tener actualizados los
planos con todos los cambios que se realicen para no tener problemas de ensamble ni diseño más
adelante.

El flujo de aire que se genera en la entrada de la tolva afecta significantemente la quínoa que es
trillada y se debe buscar la forma de usar este flujo a favor de uno. Se le deben realizar
modificaciones a la tolva para que el aire no esté en contra de la entrada sino a favor de esta; es
decir, que se genera una succión y se facilite la entrada de la quínoa.

Los cambios que se realizaron en los diferentes subsistemas de la máquina mejoraron el

funcionamiento de la máquina como se pudo comprobar con los resultados finales. Además de
esto, se cumplió con los requerimientos y diferentes criterios de diseño que se propusieron al
principio. Sin embargo, hay dos criterios que están por debajo de las expectativas y se deben
mejorar, estos son: costo y seguridad. El costo de la máquina, a pesar de que está por debajo de
otras trilladoras del mercado, la diferencia de precios no es grande y esta brecha debe aumentarse
para que sea accesible a una población más amplia. Por otro lado, en cuanto a la seguridad, las

28
láminas de aluminio dejaron expuestas varias esquinas cortopunzantes que deben recubrirse con
algún empaque para evitar lesiones y heridas en los usuarios. Las restricciones de dimensiones
que permiten un fácil manejo y transporte en el destino final de la trilladora también se
cumplieron.

Se diseñó un sistema de limpieza (zaranda) y se implementó correctamente en el prototipo. Sin

embargo, el sistema que genera las vibraciones en la zaranda y que ayuda con la separación de
los granos y del material no deseado necesita ciertas modificaciones. Principalmente se debe
buscar aumentar la velocidad de vibración ya que había material que permanecía sobre la zaranda
y debido al movimiento lento no se movía. Dado el caso que esto no solucione el problema de
material atascado, se debe buscar una alternativa al eje desviado que genera las vibraciones.

Finalmente, durante la realización de este proyecto de grado la quínoa que se usó estaba en un
estado bastante seco y esto pudo haber afectado los resultados finales que se obtuvieron, por lo
tanto es necesario realizar pruebas con muestras de quínoa que estén en diferentes estados para
poder verificar si el estado de humedad de la semilla es una variable que afecta o no, también
para poder observar el funcionamiento de la máquina cuando se le introduce quínoa en cualquiera
de sus estados.

29
10. REFERENCIAS
Agro, F. http://www.fischer-peru.com/index.php/2013-05-27-16-04-27/galeria-videos. Trilladora
Fischer Agro 2.
Esteller, S. B. (2014). Diseño de una máquina trilladora de quínoa. Universidad de los Andes,
Departamento de Ingeniería Mecánica.
Ingenieros sin Fronteras Colombia. (s.f.). Obtenido de Que es ISF?:
http://isfcolombia.uniandes.edu.co/index.php?option=com_content&view=article&id=1&
Itemid=12
López, A. E. (2014). Diseño y construcción de un prototipo replicable de trilladora de baja
capacidad especializada en Quínoa. Universidad de los Andes, Departamento de
Ingeniería Mecánica.
Luz Alexandra Montoya Restrepo, L. M. (2005). Analisis de variables estratégicas para la
conformación de una cadena productiva de quinua en Colombia. INNOVAR, revista de
ciencias administrativas y sociales .
Maqtron, T. V. http://www.agronegocios.pe/foro/oferta-y-demanda-de-bienes-y-servicios-
agrarios/2146-venta-de-trilladora-de-cereales-quinua-kiwicha-chia-marca-vencedora-
maqtron. Grupo Agronegocios.
Mora, W. F. (2014). Caracterización y mejoras a prototipo de trilladora de quínoa de baja
capacidad. Universidad de los Andes, Departamento de Ingeniería Mecánica.
Pérez, V. M. (20 de 2 de 2014). Quinua, un alimento nutritivo y completo. Recuperado el 19 de 4
de 2015, de El Universal: http://www.eluniversal.com.co/salud/quinua-un-alimento-
nutritivo-y-completo-152100
Richard G. Budynas, J. K. (2008). Diseño en ingeniería mecánica de Shigley (9 ed.). McGraw
Hill.
Tapia, M. (s.f.). Historia, distribución geográfica, actual producción y usos de la quinua.
Recuperado el 19 de 4 de 2015, de Revista Ambienta:
http://www.revistaambienta.es/WebAmbienta/marm/Dinamicas/secciones/articulos/quinu
a.htm

30
11. ANEXOS
11.1 Plano Tolva Atrás

31
11.2 Plano Tolva Frente

32
11.3 Plano Tolva Lado

33
11.4 Plano Tolva Lado Pequeño

34
11.5 Plano Tolva Cobertura

35
11.6 Plano Tolva Explosión

36
11.7 Plano Entrada Arriba

37
11.8 Plano Entrada Abajo

38
11.9 Plano Entrada Lado

39
11.10 Plano Zaranda

40
11.11 Plano Zaranda Atrás

41
11.12 Plano Eje Lateral

42
11.13 Plano Eje Central

43
11.14 Plano Unión Desviante

44