2020 Iii Im

ELABORACION DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PARA UNA GRÚA TIPO
CELOSÍA BUCYRUS 38-B DE LA EMPRESA SUBSUELOS S.A.S EN COTA -

CUNDINAMARCA
NICOLÁS ALFONSO LÓPEZ GAMBOA
FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ D.C.
2020
ELABORACION DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PARA UNA GRÚA TIPO
CELOSÍA BUCYRUS 38-B DE LA EMPRESA SUBSUELOS S.A.S EN COTA -
CUNDINAMARCA
NICOLÁS ALFONSO LOPEZ GAMBOA
Proyecto Integral de Grado para optar el título de:

INGENIERO MECÁNICO
UNIVERSIDAD DE AMÉRICA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ D.C.
2020
Nota de aceptación
Firma del presidente del jurado
Firma del jurado
Firma del jurado
Bogotá DC., septiembre de 2020.
3
DIRECTIVAS DE LA UNIVERSIDAD
Presidente de la Universidad y Rector del Claustro
Dr. MARIO POSADA GARCÍA-PEÑA
Consejero Institucional
Dr. LUIS JAIME POSADA GARCÍA PEÑA
Vicerrectora Académica y de Investigaciones
Dra. MARIA CLAUDIA APONTE GONZALEZ
Vicerrector Administrativo y Financiero
Dr. RICARDO ALFONSO PEÑARANDA CASTRO
Secretaria General
Dra. ALEJANDRA MEJIA JUZMAN
Decano de la Facultad de Ingenierías
Ing. JULIO CESAR FUENTES ARISMENDI
Director Programa de Ingeniería Mecánica
Ing. CARLOS MAURICIO VELOZA
4
Las directivas de la Fundación Universidad de América, los jurados calificadores y
el cuerpo docente no son responsables por los criterios e ideas expuestas en el
presente documento. Estos corresponden únicamente a la autora.
5
Este proyecto está dedicado principalmente a mis padres
ya que sin ellos no hubiera sido posible lograrlo, gracias
por su apoyo y motivación a lo largo de este proceso,
también a mis hermanas por sus consejos y a todas las
personas que durante estos años me compartieron un
poco de su conocimiento y profesionalismo
6
CONTENIDO
pág.
INTRODUCCIÓN ............................................................................................... 15
1. GENERALIDADES EMPRESA SUBSUELOS S.A.S ............................. 16
1.1 POLITICAS DE MANTENIMIENTO ....................................................... 16
1.2 POLITICA DE CALIDAD ....................................................................... 16
2. GRÚA TIPO CELOSÍA BUCYRUS 38-B ............................................... 17

ESQUEMA DE FUNCIONAMIENTO ..................................................... 18
SISTEMA DE GENERACIÓN ................................................................ 19
CADENA DE TRANSMISIÓN ................................................................ 21
SISTEMA DE TRANSMISIÓN ............................................................... 22
EJE DE TRANSMISIÓN PRIMARIO ..................................................... 23
SISTEMA DE GIRO .............................................................................. 24
SISTEMA DE ELEVACION Y DESCENSO DEL BOOM ....................... 25
ESTRUCTURA CELOSÍA DEL BOOM .................................................. 26
PENDANTE DE LA ESTRUCTURA CELOSÍA DEL BOOM .................. 27
SISTEMA DE ELEVACION Y DESCENSO DE CARGA........................ 27
CABLE DE ACERO ............................................................................... 28
SISTEMA DE DESPLAZAMIENTO ....................................................... 28
BLOQUEO PRINCIPAL O TRINQUETE ............................................... 31
3. DIAGNOSTICO ..................................................................................... 34
SISTEMA DE GENERACIÓN: ............................................................... 34
SISTEMA DE DESPLAZAMIENTO: ...................................................... 36
SISTEMA DE GIRO .............................................................................. 38
SISTEMA DE ELEVACION DE CARGA ................................................ 39
SISTEMA DE ELEVACION DEL BOOM ............................................... 40
SISTEMA DE TRANSMISIÓN ............................................................... 41
7
4. ANALISIS DE CRITICIDAD Y FALLAS ................................................. 42
NUMERO PRIORITARIO DE RIESGO ................................................. 45
4.1.1 Ocurrencia. ......................................................................................... 46
4.1.2 Detección. 46
4.1.3 Severidad. ............................................................................................. 47
5. INDICADORES DE MANTENIMIENTO ................................................. 53

DISPONIBILIDAD ................................................................................. 53
MANTENIBILIDAD ................................................................................ 54
CONFIABILIDAD ................................................................................... 54
6. TIPOS DE MANTENIMIENTO............................................................... 56
CONCEPTO DEL MANTENIMIENTO. .................................................. 56
TECNICAS DE MANTENIMIENTO ....................................................... 56
6.2.1 Analisis de vibraciones .......................................................................... 56
6.2.2 Analisis de lubricantes........................................................................... 57
6.2.3 Tintas penetrantes. ............................................................................... 57
6.2.4 Analisis por ultrasonido. ........................................................................ 57
TPM MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL ................................... 58
RCM MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD ........... 59
AMEF ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA ........................... 60
SELECCIÓN DEL TIPO DE MANTENIMIENTO .................................... 60
6.6.1 Disponibilidad. ....................................................................................... 61
6.6.2 Tareas de mantenimiento. ..................................................................... 61
6.6.3 Costos de mantenimiento. ..................................................................... 61
6.6.4 Intervencion del operador. ..................................................................... 62
6.6.5 Analisis de mejora. ................................................................................ 62
6.6.6 Capacitación del operador. ................................................................... 62
EVALUACIÓN DEL TIPO DE MANTENIMIENTO ................................. 63
7. ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA ........................................ 64

AMEF SISTEMA DE ELEVACIÓN Y DESCENSO DE CARGA ............. 65
AMEF SISTEMA DE GENERACIÓN ..................................................... 71
AMEF SISTEMA DE DESPLAZAMIENTO ............................................ 76
AMEF SISTEMA DE ELEVACIÓN Y DESCENSO DEL BOOM ............. 81
AMEF SISTEMA DE GIRO ................................................................... 86
8
8. ACCIONES PREVENTIVAS.................................................................. 90
FRECUENCIA. ...................................................................................... 90
LUGAR DE INTERVENCION ................................................................ 91
ESTADO DE LA MAQUINA................................................................... 91
TIEMPO DE DURACION ...................................................................... 91
TABLA DE AJUSE Y REPARACIONES ................................................ 92
9. LUBRICACION...................................................................................... 97
TIPOS DE LUBRICANTES PARA LA GRUA BUCYRUS 38-B .............. 97
RECOMENDACIONES DE LUBRICACION BUCYRUS 38-B................ 98
CARTAS DE LUBRICACION ................................................................ 99
9.3.1 Carta sistema de desplazamiento ....................................................... 99
9.3.2 Carta sistema de giro .......................................................................... 101
9.3.3 Carta sistema de transmisión .............................................................. 102
INSUMOS PARA LUBRICACIÓN ....................................................... 104
10. INSPECCION ...................................................................................... 105

INSPECCION ANTES DE OPERACIÓN ............................................. 105
INSPECCION DURANTE LA OPERACIÓN ........................................ 106
INSPECCION AL TERMINAR LA OPERACIÓN.................................. 106
INSPECCION SISTEMA DE ELEVACION DE CARGA ....................... 107
INSPECCION SISTEMA DE GENERACION: ...................................... 107
INSPECCION SISTEMA DE DESPLAZAMIENTO: ............................. 108
INSPECCION SISTEMA DE ELEVACION DEL BOOM....................... 108
INSPECCION SISTEMA DE GIRO ..................................................... 109
INSUMOS PARA INSPECCION .......................................................... 109
11. FORMATOS DE REGISTRO Y SEGUIMIENTO ................................. 110

METODO DE RECOLECCION DE DATOS¡Error! Marcador no definido.
11.1.1 Experimentación ................................................................................. 110
REGISTRO Y CONTROL TAREAS DE MANTENIMIENTO ................ 111
11.3 REGISTRO Y CONTROL TAREAS DE LUBRICACION ..................... 112
12. ANALISIS DE IMPACTO AMBIENTAL ................................................ 113
9
FUENTES DE RIESGO....................................................................... 114
12.1.1 Posibilidad. .......................................................................................... 115
12.1.2 Impacto. .............................................................................................. 115
MEDIDAS DE CONTROL ................................................................... 118
13. ANALISIS DEL COSTO FINANCIERO ................................................ 119

COSTO INICIAL .................................................................................. 119
COSTO PERSONAL INVOLUCRADO ................................................ 120
COSTO DE RUTAS ............................................................................ 121
COSTO FINAL DEL PROYECTO ....................................................... 122
COSTO POR INDISPONIBLIDIDAD ................................................... 122
14. CONCLUSIONES ............................................................................... 123
15. RECOMENDACIONES ....................................................................... 124

BIBLIOGRAFIA ..................................................... ¡Error! Marcador no definido.
10
LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla 1. Elementos y componentes Grúa Celosía Bucyrus 38-B 32
Tabla 2. Modo de falla, efectos y causas 43
Tabla 3. Ocurrencia 46
Tabla 4. Detección 46
Tabla 5. Severidad 47
Tabla 6. Numero Prioritario de Riesgo 48
Tabla 7 Orden de Criticidad 51
Tabla 8. Rango de valores 52
Tabla 9. Disponibilidad 61
Tabla 10. Acciones de Mantenimiento 61
Tabla 11. Costos 61
Tabla 12. Intervención 62
Tabla 13. Análisis de mejora 62
Tabla 14. Capacitación 62
Tabla 15. Matriz evaluación de estrategias 63
Tabla 16. AMEF Elevación y descenso de Carga 65
Tabla 22. AMEF Sistema de Generación 71
Tabla 27. AMEF Sistema de Desplazamiento 76
Tabla 32. AMEF Sistema de Elevación del Boom 81
Tabla 37. AMEF Sistema de Giro 86
Tabla 41. Frecuencia 90
Tabla 42. Lugar 91
11
Tabla 43. Estado 91
Tabla 44. Ajustes y reparaciones 92
Tabla 49. Lubricación sistema de transmisión 103
Tabla 50. Fuentes de Riesgo 114
Tabla 51. Posibilidad 115
Tabla 52. Impacto 115
Tabla 53. Análisis Riesgos ambientales 116
Tabla 54. Matriz nivel de riesgo ambiental 117
Tabla 55. Medidas de control ambiental 118
Tabla 56. Costos iniciales 119
Tabla 57. Costo hora personal involucrado 120
Tabla 58. Costo hora personal en maquina 120
Tabla 59.Costo ruta de lubricación 121
Tabla 60. Costo de rutas 121
Tabla 61. Costos finales del proyecto 122
12
LISTA DE IMÁGENES
pág.
Imagen 1. Dimensiones grúa celosía Bucyrus 38-B .............................................. 17
Imagen 2. Distribución sistemas de la grúa Bucyrus 38-B .................................... 18
Imagen 3. Motor Caterpillar D337 ......................................................................... 19
Imagen 4. Motor Caterpillar D337 ......................................................................... 20
Imagen 5. Cadena de Rodillos .............................................................................. 21
Imagen 6. Cadena de Rodillos de 4 hileras .......................................................... 21
Imagen 7. Plano en vista superior Sistema de transmisión ................................... 22
Imagen 8 Plano en vista superior del Eje principal ................................................ 23
Imagen 9. Tornamesa ........................................................................................... 24
Imagen 10 Plano en vista lateral y perfil del Tornamesa ....................................... 24
Imagen 11. Plano en vista superior sistema elevación .......................................... 25
Imagen 12. Estructura reticular celosía ................................................................. 26
Imagen 13. Estructura Boom celosía .................................................................... 26
Imagen 14. Sistema de elevación y descenso de carga ....................................... 27
Imagen 15. Cable de acero ................................................................................... 28
Imagen 16. Plano en vista de perfil Orugas .......................................................... 29
Imagen 17. Plano en vista frontal sis. de desplazamiento ..................................... 30
Imagen 18. Plano en vista frontal Orugas ............................................................. 30
Imagen 19. Bloqueo de Trinquete ......................................................................... 31
Imagen 20. Motor CAT D337 ................................................................................ 31
Imagen 21. Motor CAT D337 ................................................................................ 35
Imagen 22. Motor CAT D337 ................................... ¡Error! Marcador no definido.
Imagen 23. Cinturón de zapatos y estructura........................................................ 37
Imagen 24. Zapato de Oruga ................................................................................ 37
Imagen 25. Tornamesa ......................................................................................... 38
Imagen 26. Tornamesa ......................................................................................... 38
Imagen 27. Tambor de Giro .................................................................................. 39
Imagen 28. Cable y tambor ................................................................................... 39
Imagen 29. Estructura Celosía.............................................................................. 40
Imagen 30. Estructura Celosía.............................................................................. 40
Imagen 31. Lubricación sistema de desplazamiento ............................................. 99
Imagen 32. Lubricación Sistema de Giro ............................................................ 101
Imagen 33. Lubricación Sistema de transmisión ................................................. 102
13
RESUMEN
Para lograr el desarrollo total del proyecto presentado a continuación, titulado “PLAN
DE MANTENIMIENTO PARA UNA GRÚA TIPO CELOSÍA BUCYRUS 38-B DE LA
EMPRESA SUBSUELOS S.A.S EN COTA-CUNDINAMARCA” se empezó por
caracterizar los sistemas de la grúa para tener conocimiento de los elementos y
componentes presentes, posterior a esto, mediante visitas de campo al taller de
mantenimiento se procedió a dar un diagnóstico de los sistemas, conociendo así el
estado actual de la máquina, una vez determinado esto se realizó un análisis de
criticidad para determinar que sistemas son más críticos que otros y en qué orden
se debe implementar el plan de mantenimiento, se realizó una evaluación entre las
estrategias de mantenimiento TPM, RCM y AMEF para establecer cuál de estas se
acoplaba mejor a las tareas operacionales y condición de la grúa.
Luego de haber realizado la evaluación de estrategias se concluyó que la más

adecuada para esta máquina es el análisis de modo y efecto de falla, entonces se
procedió a implementar esta estrategia para realizar el plan de mantenimiento, se
establecieron diferentes modos de falla para realizar el respectivo AMEF a los
sistemas, del mismo modo se asignaron tareas de lubricación e inspección al
programa de mantenimiento en donde se tienen en cuenta factores como el tiempo,
el lugar de reparación, la persona encarga y diferentes aspectos que permiten
realizar mejor este plan de tareas programadas.
Finalmente se realizó un análisis de tipo ambiental para determinar los riesgos e

impacto ambiental presentes en la realización de las tareas asignadas, se
establecieron controles para mitigar esos riesgos y también se realizó un análisis
financiero para determinar los costos de la implementación de este plan de
mantenimiento teniendo en cuenta las personas involucradas y los recursos
necesarios, también se estableció el dinero que pierde la empresa por
indisponibilidad de la máquina.
PALABRAS CLAVE: Grúa Celosía, Izaje de carga, Estructura celosía,

Mantenimiento predictivo, Operación segura.
14
INTRODUCCIÓN
La Grúa tipo celosía Bucyrus 38-B es una grúa móvil usada para la actividad de
Izaje de carga, actualmente la empresa SUBSUELOS S.A.S cuenta con una de
estas máquinas para realizar sus tareas de operación en el municipio de Cota,
actualmente la grúa no cuenta con un plan de mantenimiento establecido, no hay
un programa de tareas de ajuste, reparación o inspección que permitan a los
operación y técnicos de mantenimiento hacer un control de mantenimiento sobre
esta máquina.
El objetivo general de este proyecto es “Elaborar un plan de mantenimiento para

una Grúa tipo celosía Bucyrus 38-B de la empresa SUBSUELOS S.A.S en Cota –
Cundinamarca”, para lograr con éxito el desarrollo de este objetivo se establecieron
los siguientes objetivos específicos
 Caracterizar cada uno de los sistemas de la grúa tipo celosía Bucyrus 38-B
 Evaluar la información de la máquina diagnosticando los diferentes sistemas
presentes mediante metodologías de criticidad y fallas, para la escogencia del
tipo de plan que más se ajuste a la necesidad de la maquina
 Desarrollar el plan de mantenimiento escogido que mejor se adecua a las
tareas operacionales de la grúa
 Realizar un análisis de impacto ambiental y financiero para determinar los
costos de implementación del proyecto
Es evidente que aplicar un plan de mantenimiento adecuado en esta grúa asegura

que la máquina va a continuar con el adecuado funcionamiento para el que fue
diseñado, también tiene varias ventajas que favorecen a la compañía y a la maquina
como tal, ventajas como prolongar la vida útil de la máquina y asegurar su máximo
potencial, asegurar la prestación de servicio, aumentar los beneficios económicos
no solo por evitar actividades de reparación que pueden ser costosas, sino por la
repercusión económica de todo lo que se puede evitar
15
1. GENERALIDADES EMPRESA SUBSUELOS S.A.S
Subsuelos S.A.S es una empresa colombiana que centra sus operaciones en el

área de la construcción, esta es una empresa que ha realizado una gran cantidad
de proyectos durante los últimos años en este país, aunque en los últimos años
han incursionado en otros países de sur América.
Esta empresa se fundó en el año de 1967 luego de un acuerdo entre trabajadores
colombianos que venían de Europa, a partir de ese año inician estudios enfocados
en proyectos en el desarrollo turístico de Cartagena, por esto trabajaron en gran
cantidad de obras de infraestructura en esta ciudad.
Durante los años 80 SUBSUELOS inicio la renovación de sus máquinas, así se
permitieron ampliar proyectos e iniciar un proceso de expansión a nivel nacional
especialmente en ciudades como Bogotá, Medellín y Cartagena con la ejecución
de importantes obras de cimentación, esto los posiciono como una de las grandes
y reconocidas empresas de Cimentación en el país, durante los últimos años esta
empresa a seguido creciendo en sus estudios y proyectos realizados a nivel
nacional, al día de hoy empiezan a incursionar en el sector marítimo y es así como
han ido abriendo camino a una gran cantidad de proyectos en toda Colombia,
teniendo ejecución en todos los departamentos del país.
1.1 POLITICAS DE MANTENIMIENTO
Para la realización de actividades de mantenimiento SUBSUELOS tiene uno de

sus talleres ubicado en el departamento de Cota – Cundinamarca donde se
reparan las maquinas que operan en la ciudad de Bogotá y algunos municipios
aledaños, hay que tener en cuenta que no se realizan tareas de inspección ni de
mantenimiento preventivo, es decir que únicamente se interviene o repara algún
elemento de la grúa cuando esta queda inhabilitada por una falla o cuando
presenta una falla que afecta su operación normal.
1.2 POLITICA DE CALIDAD
“SUBSUELOS S.A.S., es una organización dedicada a la construcción de obras

civiles, que busca satisfacer las necesidades y expectativas de los clientes,
mediante el cumplimiento de los requisitos legales y contractuales aplicables,
comprometidos con la mejora continua de los productos y procesos de la
organización, contando con el apoyo de personal competente y equipo adecuado”1
1SUBSUELOS S.A.S. SUBSUELOS S.A.S Ingenieros civiles (Pagina WEB). Bogotá

D.C. [12, julio, 2020]. Disponible en: https://www.subsuelos.com.co/nosotros/
16
2. GRÚA TIPO CELOSÍA BUCYRUS 38-B
Una grúa móvil tipo celosía Bucyrus 38-B es una máquina con una capacidad de
levante de 38 Toneladas, las dimensiones de la grúa son las siguientes: 5,8mt de
largo, 3,8mt de ancho y 3,6mt de alto.
Esta compañía diseño este modelo 38-B con tres finalidades, es decir que esta es
una máquina que puede realizar 3 tipos de actividades, esto según los elementos
que tenga acoplados al final del cable de izare, la grúa se puede desempeñar como
una dragalina, excavadora o grúa, en este caso es de tipo celosía por que cuenta
con una estructura denominada Boom la cual es una estructura reticular cuadrada.
Esta es una máquina totalmente mecánica, se opera desde el interior donde está la
cabina de mando con todas las palancas de control, la grúa se desplaza sobre unas
orugas y cuenta con una estructura reticular cuadrada denominada Boom, la
potencia principal de la grúa es suministrada por un motor Caterpillar de la serie
D337, este motor transmite al sistema de transmisión mediante una cadena de
rodillos de cuatro hileras.
Imagen 1. Dimensiones grúa celosía Bucyrus 38-B
Largo Boom: 22mt
Alto: 3,6mt
Ancho: 3.8mt Largo: 5,8mt
Fuente: elaboración propia
17
ESQUEMA DE FUNCIONAMIENTO
Imagen 2. Distribución sistemas de la grúa Bucyrus 38-B
SISTEMA DE
DESPLAZAMIENTO
CADENA DE
TRANSMISIÓN
SISTEMA DE
ELEVACION DE
CARGA
SISTEMA DE SISTEMA DE
GENERACIÓN TRANSMISIÓN
SISTEMA DE GIRO SISTEMA DE ELEVACION

DEL BOOM
Fuente: elaboración propia basada en BUCYRUS, manual Bucyrus 38-B
18
SISTEMA DE GENERACIÓN
El motor CATERPILLAR D337 brinda la energía y movimiento a los sistemas de la

grúa tipo celosía Bucyrus 38-B, el motor es una máquina de combustión interna
alimentada a gasolina que transfiere energía mecánica mediante una cadena de
rodillos a la transmisión de la grúa, este motor tiene un peso aproximado de 38
toneladas y está ubicado en la parte trasera del armazón de la grúa.
 Motor de 6 cilindros en línea (5-3/4’’ x 8‘’) – CATERPILLAR.

 Velocidad a carga completa 143 H.P a 1250 rpm
 Relación de compresión: 5:1
 Torque: 5.900 Lb
 Capacidad tanque de gasolina: 115 galones
 Capacidad del sistema de enfriado: 37 galones
Imagen 3. Motor Caterpillar D337
Fuente: BUCYRUS, manual Bucyrus 38-B

1. Tubo de entrada del combustible Diésel
2. Panel de instrumentos de medición
3. Palanca de control del gobernador
4. Filtro de aire del motor de arranque
5. Magneto del motor de arranque
6. Caja de engranajes del motor de arranque
7. Carburador del motor de arranque
19
8. Compresor de Diésel
9. Arranque eléctrico del motor
10. Palanca de control del embrague del motor
11. Palanca de control del piñón del motor
12. Palanca de control de relación de transmisión
Imagen 4. Motor Caterpillar D337
Fuente: BUCYRUS, manual Bucyrus 38-B
1. Tanque de combustible del motor

2. Regulador del combustible diésel
3. Cigüeñal del motor – Soporte
4. Válvula del motor diésel
5. Árbol de levas del motor
6. Filtro de combustible
7. Filtro de Aire
8. Cobertor del árbol de levas
9. Medidor de horas
10. Filtro de aceite, lubricante del cigüeñal
20
CADENA DE TRANSMISIÓN
Una cadena de transmisión de rodillos es un elemento utilizado para transmitir

fuerza o movimiento entre dos sistemas o componentes, en este caso entre dos
ejes horizontales que componen la grúa y el motor de esta, la cadena está
compuesta por bujes, rodillos, pasadores y las placas de retención, tiene una
cantidad de cuatro hileras y una longitud aproximada de 3mt. (Ver figura 5)
Este elemento es el encargado de transmitir la potencia de salida del motor al eje
primario del sistema de transmisión, la cadena va montada sobre dos engranajes,
uno sobre el eje del motor y otro sobre el eje primario del sistema de transmisión,
esta cadena de rodillos cuenta con una caja de lubricación que es la que permite
que la cadena se mantenga lubricada constantemente mediante lo que se denomina
lubricación por baño
Imagen 5. Cadena de Rodillos
Fuente. catalogo cadena de transmisión SKF
Imagen 6. Cadena de Rodillos de 4 hileras
Fuente. catalogo cadena de transmisión SKF
21
SISTEMA DE TRANSMISIÓN
Una transmisión es el mecanismo que permite el control y la transmisión de fuerza

y velocidad de la máquina. La transmisión mecánica, en combinación con un
embrague principal, controla la potencia producida por el motor.
El sistema transmisión en la grúa proporciona el avance y el retroceso de la

máquina, controla diferentes velocidades y diferentes fuerzas de empuje, los
cambios de velocidades y las multiplicaciones de la fuerza de propulsión, se
producen mediante la conexión mecánica de diferentes trenes de engranajes en
ejes paralelos y verticales.
Este sistema de transmisión de la grúa Bucyrus 38-B comprende de diferentes

elementos, dos ejes horizontales de transmisión y dos ejes verticales de
transmisión. A partir de estos ejes se pueden controlar los diferentes sistemas de la
máquina tales como el desplazamiento, elevación y descenso del Boom, elevación
y descenso de la carga y el sistema de giro
Imagen 7. Plano en vista superior Sistema de transmisión
Sistema de
Elevación Boom
Tambor giratorio
Principal
Cadena de
Transmisión
Sistema
De giro
Eje vertical de
desplazamiento
Fuente: elaboración propia basado en BUCYRUS, Manual Bucyrus 38-B
22
EJE DE TRANSMISIÓN PRIMARIO
Este elemento es el eje que recibe directamente la energía que transfiere el motor
por medio de la cadena de rodillo acoplada entre este eje primario y el eje del motor.
Sobre este eje van acoplados otros sistemas que son los que permiten realizar todos
los movimientos de la grúa, estos acoples se pueden activar o desactivar por medio
de los embragues del sistema de transmisión. Este eje en especial tiene dos
unidades que van acopladas mediante un acople flexible, una parte es la encargada
de transmitir la potencia al sistema de elevación del Boom y el otro pate tiene que
ver con el sistema de marcha atrás y las acciones de la grúa de desplazamiento y
giro (Ver imagen 8)
Imagen 8 Plano en vista superior del Eje principal
Sistema de elevación
del Boom
Acople flexible
Sistema de Giro
Cadena de rodillos
de 4 hileras
Fuente: elaboración propia basado en BUCYRUS, Manual Bucyrus 38-B
23
SISTEMA DE GIRO
Es el elemento principal del sistema de giro, fue diseñado para tener una larga vida
funcional, este elemento recibe movimiento y potencia del eje principal de
transmisión mediante dos engranajes cónicos que transmiten a un eje vertical
acoplado a la tornamesa, la totalidad de la estructura de este sistema está fabricado
con fundición de acero recocido simple, este es el que permite que la grúa pueda
realizar movimientos en el plano horizontal si necesidad de moverse, es decir que
mediante este mecanismo la grúa puede realizar giros a 360° dependiendo de la
tarea que tenga que realizar. (Ver figura 9)
Imagen 9. Tornamesa
Fuente: manual Bucyrus 38-B
Imagen 10 Plano en vista lateral y perfil del Tornamesa
Eje horizontal Engranajes

cónicos
Acople
flexible
Eje
vertical
Tornamesa
Fuente: elaboración propia basado en. BUCYRUS, Manual Bucyrus 38-B
24
SISTEMA DE ELEVACION Y DESCENSO DEL BOOM
El sistema cuenta con 1 tambor giratorio donde va enrollado el cable de acero de

aproximadamente 80mt, cadena de rodillos de una hilera, 1 freno de banda con un
resorte, 2 embragues de banda y 1 trinquete son los elementos que accionan los
diferentes ejes y permiten la transmisión del movimiento mediante engranajes y
cadenas de transmisión. (Ver figura 11)
Dos embragues de banda de expansión interna están montados en el eje central y

estos por embrague de fricción controlan los movimientos de elevación y descenso
de la pluma, este sistema también tiene un freno de banda con resorte, el freno se
libera automáticamente al subir y bajar la pluma, estos dos elementos, tanto el freno
como los embragues son controlados por una palanca ubicada en la posición del
operador, es decir en la cabina de mando.
El eje intermedio impulsa el embrague de elevación mediante una cadena de rodillos

mientras que el embrague de bajada es igualmente accionado por el eje intermedio
en dirección opuesta a través de un engranaje recto. Este mismo eje impulsa el
tambor giratorio a través de una cadena de doble hilera
Imagen 11. Plano en vista superior sistema elevación
Engranajes
Rectos
Estructura
Tambor
principal
Ejes
verticales Tambor
auxiliar
25
ESTRUCTURA CELOSÍA DEL BOOM
Estructura reticular cuadrada de tipo celosía, tiene una longitud de 22 metros, está
unida en un extremo mediante pasadores o pernos a la estructura principal de la
grúa celosía Bucyrus 38-B, se utiliza en trabajos de Izaje de cargas, esta estructura
es el elemento en donde va montado el cable de acero y sujetado desde la parte
inferior de la estructura hasta el final de esta, en donde hay cuatro poleas que
permiten que el cable de acero pueda bajar o subir carga.
La estructura mantiene la estabilidad mediante un pedante continuo, de este modo

se logran tener más puntos de apoyo en la estructura para soportar la carga sin que
la estructura se deforme.
El extremo inferior de la estructura está conectado mediante pasadores a la

estructura de la grúa mientras que, en el otro extremo, es decir en la parte superior
se encuentra una polea que es elemento sobre el cual se desplaza el cable de acero
También puede tener una extensión de pluma para una línea auxiliar, esta extensión
se denomina jib, se utiliza en caso de que se necesiten izar dos cargas al mismo
tiempo, para esto la grúa cuenta con un tambor giratorio auxiliar, donde va
empotrado el cable de acero auxiliar del jib
Imagen 13. Estructura Boom celosía

Imagen 12. Estructura reticular celosía
Estructura
reticular
Fuente: elaboración propia Fuente: elaboración propia basado en

BUCYRUS, manual Bucyrus 38-B
26
PENDANTE DE LA ESTRUCTURA CELOSÍA DEL BOOM
Un pendante continuo es una serie de cables de acero sujetados en un extremo a

una parte de la superestructura de la grúa y el otro extremo a la estructura del Boom
de celosía, este juego de cables tiene como función dar más estabilidad para que la
estructura pueda soportar las cargas ejercidas por la carga izada
SISTEMA DE ELEVACION Y DESCENSO DE CARGA
Permite la elevación y descenso de la carga mediante un cable de acero que tiene

una longitud de 48 mt, el cable esta empotrado a un tambor giratorio montado sobre
el eje secundario de la transmisión de la grúa, Este sistema este compuesto del
cable de acero principal de grúa y de un tambor giratorio, además del accesorio que
tenga acoplado al final del cable, en este caso un gancho de ojo.
Imagen 14. Sistema de elevación y descenso de carga
Polea superior
Cable de acero
Tambor giratorio
Gancho de agarre
27
CABLE DE ACERO
Este elemento es utilizado como el eslabón final de la transmisión de potencia, pues

es el que permite que la carga sea elevada, el cable está sujetando la carga en un
extremo mediante el gancho de ojo y al otro extremo va empotrado en un tambor
giratorio que es el que va girando y permite que la carga suba o baje según el mando
que se active.
Este elemento es tan importante como un engranaje o la estructura del boom y
requiere tareas de lubricación e inspección programadas para evitar que pierda sus
características originales y sea un riesgo para la operación
El cable principal de esta grúa Bucyrus 38-B tiene una longitud de 48 metros y un
diámetro de 1 pulgada. Este cable es la unión de varios alambres enrollados entre
sí y alrededor de un alma de alambre o fibra sintética.
Varios hilos de alambre enrollados entre si componen un torón y varios torones
enrollados alrededor de un alma componen el cable de acero. (Ver imagen 15)
Imagen 15. Cable de acero
Fuente: RTA Respuesta Alterna
SISTEMA DE DESPLAZAMIENTO
El elemento principal de este sistema son las orugas, este sistema al igual que todos
recibe potencia del motor a través del sistema de transmisión. (Ver figura 17)
Este sistema es importante ya que permite que la grúa se desplace sobre cualquier
terreno, las orugas son un elemento que da también estabilidad al equipo, el área
de contacto entre las orugas y el suelo entre mayor sea, mayor estabilidad va a
28
proporcionar, además es donde se apoya toda la estructura de la grúa, se pueden
tener dos longitudes de orugas que van a cambiar según la actividad a realizar con
la grúa, la longitud más pequeña me permite transportar la grúa sobre un cama baja
y llevarla de un lugar geográfico a otro, las orugas de mayor medida permiten que
la grúa se desplace con mayor facilidad en terrenos húmedos o lodosos.
Las orugas de este sistema se componen de cuatro rodillos superiores de doble
brida, estos permiten tensionar los zapatos de la oruga y distribuir la carga
uniformemente a través de la estructura, dos en cada sección de las orugas, los
rodillos inferiores por estar sometidos a una fuerza cortante mayor son de un
diámetro más grande en comparación con los rodillos superiores.
Dos ruedas dentadas en cada sección de la oruga, una conductora es la que

transmite la potencia y la otra rueda dentada que la recibe es la conducida, dos
cadenas de rodillos para transmitir la potencia de un engrane a otro.
Dos ejes, uno vertical y uno horizontal estos fabricados en fundición de acero y
tratados térmicamente, engranajes cónicos, rodamientos, pasadores, ejes, pernos
y demás.
Imagen 16. Plano en vista de perfil Orugas

7Piñón Rodillo superior Piñón conducido
Conductor Zapatos
Fuente: elaboración propia basado en. BUCYRUS, manual Bucyrus 38-B
Los engranajes están en lubricación constante desde la cubierta superior de la

estructura de las orugas, mediante el método de goteo por botella invertida.
Los rodillos son de tipo pestaña sencilla y los zapatos de la oruga son de tipo liso
Las orugas tienen una longitud de 6mt.
29
Imagen 17. Plano en vista frontal sistema de desplazamiento
Eje Eje horizontal

vertical transmisión
Eje horizontal
Orugas
Fuente: elaboración propia basado en Manual Bucyrus 38-B
Imagen 18. Plano en vista frontal Orugas
Zapatos
Rodillo superior Eje rodillo superior
Eje rodillo inferior

Rodillo inferior
Fuente: elaboración propia basado en Manual Bucyrus 38-B
30
BLOQUEO PRINCIPAL O TRINQUETE
Este elemento funciona mediante un trinquete que es activado mediante una

palanca ubicada en la cabina en los mandos del operador, una vez el operador
ejecuta la función de bloqueo accionando la palanca, la grúa queda inhabilitada para
realizar movimientos de desplazamiento, este trinquete tiene la posibilidad de
bloquear el movimiento en un sentido, es decir para atrás o para adelante, o el
bloqueo total del movimiento de la grúa (Ver figura 19)
Este elemento también se puede considerar como un dispositivo de seguridad, por

que al momento de tener un accidente o realizar un Izaje de riesgo, se puede activar
el trinquete y así se disminuye el riesgo por accidente, ya sea por desplazamiento
de la grúa mientras realiza la operación o por error humano de operación.
Imagen 19. Bloqueo de Trinquete
Fuente: manual Bucyrus 38-B
31
Tabla 1. Elementos y componentes Grúa Celosía Bucyrus 38-B
MAQUINA SISTEMA ELEMENTOS COMPONENTES

Filtro de aceite
Lubricación Bomba de aceite
Mangueras
Bomba de alimentación
Alimentación Bomba de inyección
Sistema de Inyectores
Generación Eje
Transmisión Rodamiento
GRUA CELOSÍA BUCYRUS 38-B
Engrane
Bomba de agua
Refrigeración Radiador
Mangueras
Rodillos
Bujes
Cadena de transmisión
Pasadores
Placas de retención
Rodillos
Bujes
Pasadores
Cojinetes
Engranajes rectos Freno de banda
Embragues
Sistema de elevación Embragues
Tambor giratorio
del Boom Cojinetes
Cables de acero Hilos de acero
Pernos
Pasadores
Estructura del Boom
Polea superior
Cojinetes
Cables de acero
Pendante
Estructura
32
Tabla 1. (Continuación)
MAQUINA SISTEMA ELEMENTOS COMPONENTES

Engranajes rectos Cojinetes
Eje vertical Cojinetes
Pasadores, pernos, cojinetes
Rodillos superiores
Rodillos inferiores
Orugas
Sistema de Rodillo conducido
desplazamiento Rodillo conductor
GRUA CELOSIA BUCYRUS 38-B
Zapatas orugas
Pasadores
Rodillos
Bujes
Rodillos de doble brida Cojinetes
Tornamesa
Eje vertical Cojinetes
Sistema
Embragues
de giro Engranajes rectos
Rodamientos
Cojinetes
Engranajes Cónicos
Bujes
Gancho principal
Poleas Cojinetes
Pasadores
Cojinetes
Sistema de elevación
Tambor giratorio Cable de acero
de carga
Pasadores
Cojinetes
Engranajes rectos Freno de banda
Embragues
33
3. DIAGNOSTICO
Antes de hacer un diagnóstico detallado de los sistemas que componen la maquina

es necesario aclarar que actualmente el departamento de mantenimiento realiza
tareas de netamente correctivas en la máquina, es decir que cuando el operador de
la grúa detecta una falla que afecta el funcionamiento de la grúa, lo informa a los
técnicos de mantenimiento que son los que evalúan la severidad de la falla y
empiezan la reparación ya sea en lugar de operación o en el taller de mantenimiento
También se debe mencionar que los técnicos de mantenimiento no llevan un registro
exacto de la totalidad de reparaciones que se realizan en la máquina, tampoco hay
un registro exacto de los repuestos y cantidad de paradas de la grúa.
Por este motivo se hace necesario recopilar información de las bitácoras de los
operadores, de las comprobantes de compra de repuestos y de la bitácora del taller
de torneado y fresado, luego de haber recopilado esta información se puedo
determinar el siguiente diagnostico
SISTEMA DE GENERACIÓN
Actualmente el sistema de generación no presenta un trabajo de mantenimiento

programado, los elementos que más tienden a fallar en este sistema son los
rodamientos del eje principal puesto que es el encargado de transmitir la potencia
mediante la cadena de transmisión, en algunas ocasiones se han presentado
averías que como consecuencia han ocasionado alto consumo de combustible y
perdidas de potencia, esto según los registros obtenidos en campo,
A pesar de ser un motor que sus años de fabricación son aproximadamente los años
90 se realiza inspección al equipo únicamente en el momento en que la máquina
termina sus actividades y sale de la obra en la que fue asignada, este periodo de
tiempo puede durar entre 20 días y 40 días
Regularmente se le hacen actividades de mantenimiento correctivo, sin embargo,

se hace cambio de aceite cada determinado tiempo para prevenir que el motor
trabaje con aceite de mala calidad que pueda afectar al motor, del mismo modo se
cambia el filtro del aceite, filtro de combustible y filtro de aire cuando estos presentan
un deterioro evidente.
El estado actual del motor no es deplorable puesto que aun opera sin generar
mayores retrasos, tampoco ha generado fallas que sean de tal magnitud que
puedan afectar todos los sistemas de la grúa, visualmente no se evidencian
imperfecciones ni reparaciones que puedan afectar el buen funcionamiento del
motor, tampoco se pueden evidenciar piezas en mal estado si se realiza una
inspección visual.
34
 Que se hace: Mantenimiento correctivo al motor cuando presenta una falla que
afecta el funcionamiento de este
Se hace cambio del aceite del motor cada 700 horas aproximadamente o
cuando ese presenta contaminación
Las fallas recientes de este sistema se deben a que el rodamiento ubicado en
el eje de salida presento una falla, por este motivo se detuvo la operación y se
hizo el cambio del rodamiento, además del cambio de aceite y combustible
debido a que presentaba contaminación
El filtro de aceite, el filtro de aire y el filtro de combustible se cambian cuando
presentan deterioro evidente o cuando el operario lo crea conveniente
 Estado actual: El motor no evidencia ningún tipo de deformación que pueda
afectar su funcionamiento, además de esto este sistema presenta deterioro en
la pintura por el tiempo de años en operación, es evidente que no se realiza
una limpieza esporádica para evitar deterioro por impurezas.
Fallas comunes: El último cambio de aceite y del filtro de aceite se realizó el 4
de marzo del año en curso, los filtros de aire y combustible fueron cambiados
por última vez el 7 de mayo del año 2019, el rodamiento del eje de salida de
potencia se cambió el 27 de febrero debido a avería de este
 Componentes faltantes: Este sistema presenta elementos faltantes en su base.
Los pernos que sujetan la estructura del motor a la estructura de la grúa no
están completos
Imagen 21. Motor CAT D337
35
Ubicación del rodamiento
que fue reemplazado por
uno nuevo
SISTEMA DE DESPLAZAMIENTO:
Actualmente el sistema de desplazamiento no tiene un programa de tareas de

mantenimiento, es un sistema diseñado para soportar todo el peso de la grúa, por
este motivo es demasiado resistente a las fuerzas que tiene que soportar, sin
embargo este sistema presenta deterioro por su uso excesivo más cuando está en
condiciones de trabajo donde el terreno no es el más adecuado para mantener estas
piezas en perfecto estado, por este motivo se han registrado cambios en los rodillos
superiores e inferiores por presentar deformaciones, grietas o desgaste, se han
realizado ajustes en los pernos de la estructura, además de esto se lubrica en
periodos de tiempo demasiado largos por esto algunas piezas presentan abrasión
 Que se hace: Se realizan tareas de mantenimiento cuando el sistema presenta

alguna falla o desajuste que afecta el adecuado desplazamiento, se inspecciona
esporádicamente y se realizan ajustes únicamente cuando se requiere o el
operario lo cree conveniente, se realiza cambio del aceite lubricante cuando
presenta contaminación o cuando se cree conveniente.
36
 Estado actual: Este sistema presenta abrasión en las zonas de contacto con
debido al constante contacto de algunos elementos, las impurezas son bastante
debido al lodo son evidentes en los zapatos de las orugas, no se evidencian
fisuras o deformaciones en la estructura.
 Fallas comunes: La última tarea de mantenimiento que se realizo fue el cambio
de aceite lubricante el 14 de enero del año en curso. Además de esto se han
realizado algunas reparaciones, se realizó el desmontaje de las orugas para
realizar ajustes pernos de los zapatos el 24 de mayo del año 2019, se realizó
cambio de los bujes de los rodillos inferiores el 12 de julio de 2019.
 Componentes faltantes: Este sistema no evidencia elementos faltantes.
Imagen 20. Cinturón de zapatos y estructura
Imagen 21. Zapato de Oruga
37
SISTEMA DE GIRO
Este sistema no tiene un programa de tareas de mantenimiento definido, algunas

las piezas presentan deterioro debido al excesivo uso y a que no se ha realizado
una lubricación adecuada del sistema, periódicamente se hacen cambios de aceite
cuando este presenta contaminación, cuando se termina o cuando ha tenido un
periodo de tiempo excesivo de uso, se han realizado ajustes de los pernos,
pasadores y tuercas del sistema, además del cambio de algunos bujes y ejes de los
rodillos, es evidente que algunos elementos presentan abrasión y oxido en algunas
partes.
 Que se hace: Tareas de mantenimiento correctivo cuando el sistema presenta

alguna falla o avería, se realizan inspecciones esporádicas cuando el operario
lo cree conveniente, se aplica lubricante en la corona del tornamesa cada vez
que esta evidencia que se está terminando, es evidente que no se hace limpieza
del sistema para evitar contaminaciones que afecten la estructura
 Estado actual: Es evidente que los rodillos que giran sobre el tornamesa
presentan abrasión, los engranajes del sistema de transmisión es esta sección
están constantemente lubricados, los ejes y demás componentes no presentan
deformaciones ni elementos faltantes
 Fallas comunes: Las fallas comunes de este sistema tienen que ver con la
deficiencia de lubricación, por esto se genera exceso de ruido y abrasión
 Componentes faltantes: En la carcasa de la sección de transmisión se evidencia
que hay algunos pernos faltantes
Imagen 22. Tornamesa Imagen 23. Tornamesa
Fuente: elaboración propia Fuente: elaboración propia
38
SISTEMA DE ELEVACION DE CARGA
Este sistema no tiene un programa de tareas de mantenimiento o inspección

establecido, se ha realizado el cambio del cable principal en el mes de marzo del
año 2019 y durante este periodo de tiempo no ha presentado fallas como
deformaciones o aplastamiento, en este sistema también se realizó mantenimiento
correctivo a los pasadores del winche ya que algunos presentaban desajuste por
deformaciones o algunos eran elementos faltantes, al igual que la mayoría de
elementos de la grúa se puede evidenciar principios de óxido en algunas piezas
 Que se hace: No hay un programa de tareas definidas y que se tengan que

realizar cada cierto tiempo, no hay rutinas de inspección del cable ni del tambor,
este sistema únicamente se interviene cuando hay una falla o cuando el operario
lo cree conveniente
 Estado actual: El cable principal no presenta abrasión, sin embargo, no se lubrica
constantemente, el tambor giratorio presenta abrasión en algunas zonas, sin
embargo, no se evidencia aplastamiento o rotura de hilos en la superficie, el
gancho principal de elevación presenta picaduras y abrasión debido al uso
constante, las poleas de la estructura están en buen estado, sin embargo no se
evidencia lubricante en los ejes de las mismas
 Fallas comunes: El 26 de marzo de 2019 se realizó el cambio del cable principal
debido a que este presentaba deformación y aplastamiento en algunas zonas.
 Componentes faltantes: No se evidencian componentes faltantes
Imagen 25. Cable y tambor Imagen 24. Tambor de Giro
Fuente: elaboración propia Fuente: elaboración propia
39
SISTEMA DE ELEVACION DEL BOOM
Este sistema no tiene un programa de tareas de mantenimiento o inspección

definido, en este sistema se realizó cambio del cable principal, cambio del aceite
lubricante para la zona de los engranajes cada vez que el técnico lo cree
conveniente, el sistema presenta pequeños focos de corrosión debido a la
exposición constante al aire, el estado actual del sistema no es deplorable, ya que
sus elementos no presentan deformaciones y el cable que es el elemento principal
se evidencia nuevo y sin ningún daño
 Que se hace: Actualmente en este sistema no hay un plan de tareas definidas,

no se realiza inspección del sistema, únicamente se hacen ajustes de tipo
preventivo cuando el operador lo cree conveniente
 Estado actual: La estructura del boom no presenta deformaciones ni es evidente
que falten elemento de la estructura, el tambor giratorio presenta abrasión en
algunas zonas, los cables de la sujeción a la estructura presentan
 Fallas comunes: El 4 de enero del presente año se realizó reparación en las
poleas de la estructura, ya que no giraban con facilidad
 Componentes faltantes: En la base de la estructura del sistema pendante hace
falta un perno de sujeción.
Imagen 27. Estructura Celosía Imagen 26. Estructura Celosía

Fuente:
Elaboración
propia
40
SISTEMA DE TRANSMISIÓN
Este sistema no tiene un programa de tareas de ajuste inspección o mantenimiento,

las tareas que se realizan son netamente correctivas, se realizan actividades de
lubricación de los engranes y cadenas cada vez que el operario lo cree conveniente
o cuando es evidente la falta de lubricación.
 Que se hace: Actualmente en este sistema no hay un plan de tareas definidas,

no se realiza inspección del sistema, únicamente se hacen ajustes de tipo
preventivo cuando el operador lo cree conveniente
 Estado actual: La estructura del boom no presenta deformaciones ni es evidente
que falten elemento de la estructura, el tambor giratorio presenta abrasión en
algunas zonas, los cables de la sujeción a la estructura presentan
 Fallas comunes: El 4 de enero del presente año se realizó reparación en las
poleas de la estructura, ya que no giraban con facilidad
41
4. ANALISIS DE CRITICIDAD Y FALLAS
Un estudio de criticidad permite conocer que sistemas o elementos son más críticos
que otros, pues algunos sistemas de esta máquina tienden a ser más propensos a
presentar fallas o son más complejos para realizar las tareas de mantenimiento,
además este análisis se hace con el fin de centrar las tareas correctivas en esas
partes que son más propensas a fallar.
Después de haber caracterizado cada uno de los sistemas presentes en la grúa

para conocer los elementos y componentes que están presentes en la máquina, se
procederá a realizar un análisis de modo y efecto de falla para conocer las
principales causas y efectos que ocasionan averías en la grúa, posterior a esto se
realizara un estudio de Numero prioritario de riesgo para conocer la criticidad de
cada uno de los sistemas según las fallas previamente establecidas.
Esto también permitirá establecer o jerarquizar el orden para realizar el plan de
mantenimiento dependiendo de la criticidad de cada sistema evaluado
Las fallas que se pueden presentar en una máquina se pueden clasificar en dos,
fallas técnicas y fallas funcionales, esto dependiendo de la severidad y la
repercusión que estas tengas en el funcionamiento adecuado de la maquina
 Las fallas funcionales son aquellas que impiden que algún sistema o
componente de la máquina no realice su función de diseño, es decir, este
inhabilitada para realizar la actividad para la que fue diseñada, en estos casos
se debe inspeccionar para identificar la falla técnica que genera esto
 Las fallas técnicas son aquellas que generan una anomalía en el sistema, por
esto son fallas que tienen una menor consecuencia sobre el funcionamiento de
la máquina, pero esto no quiere decir que no sean importantes, pues una falla
técnica representa un riesgo alto si no se repara, pues puede convertirse en una
falla funcional que puede ser igualmente de difícil detección
42
Tabla 2. Modo de falla, efectos y causas
Controles de
Proc Modo de
Sistema Efectos Causa prevención y
eso falla
detección
Nivel bajo de
combustible Suministro de
No inicia la avería bomba de
No prenda combustible al iniciar
operación alimentación la operación
Filtro contaminado
Baja Cambio de filtros
Sobrealimentación
producción periódicamente
Dificultad al Filtro de aire saturado
Perdida de elevar la Filtro de aceite No hay
Generació carga obstruido
Compactación dinámica del suelo e izaje de carga
potencia y
n (Motor
bajas Dificultad al Fallo en los inyectores
CAT
revolucione movilizar la No hay
D337) Avería bomba de
s grúa alimentación
Dificultad al Contaminación
realizar giros No hay
360° Elemento obstruido
Avería de los
Des rodamientos
Daño de alineamiento, Sobrecarga de la Ninguno
rodamientos fricción de maquina
piezas
Operación inadecuada
Avería de la
transmisión
No hay
Avería en la cadena de
No acciona desplazamien No hay
rodillos
to
Avería rodillo
conductor
No hay Falla en el motor
Baja Liberación en
desplazamien avería en los
potencia rodamientos
Desplaza to rodamientos
miento Avería rueda tensora
(Orugas) Descarrilami Atascamiento No hay
ento Avería rodillos
inferiores
Des Avería del eslabón
Cadena
alineamient No hay
suelta Avería del pin
o
Rotura de elementos
Desestabiliz Perdida de
Desacople de No hay
ación estabilidad
rodamientos
43
Tabla 2. Continuación
avería en el winche
principal
No hay movimiento
Falla en el cable
No acciona de elevación Ninguno
principal
a través del cable
Atascamiento del cable
principal
Se desliza el cable en el
Elevació winche
n de Queda bloqueada al
Se frena Daño en las poleas Ninguno
carga movimiento
(Cable El winche no gira
principal) Abrasión excesiva
compactación dinámica del suelo e izaje de carga
Rotura cable Caída de la carga avería en el cable Ninguno

principal
Atrapamiento del cable
Pierde Contacto entre piezas Revisión
Avería en la polea
potencia (bloqueo) esporádica
Avenía en el de la polea
Des alineamiento de
engranes Revisión
No acciona Bloqueo de las piezas Avería en los cojinetes esporádica
Bloqueo de rodillos
Giro en Rodamiento atascado
360° Se frena Atascamiento No hay
(Tornam Rodamiento descarrilado
esa) Fallas en el motor
Pierde
Dificultad al giro No hay
potencia Fallas en transmisión
Error en los mandos
Se estrella Parada repentina No hay
parada de producción
Deformación Exceso de carga
No se puede operar
estructura del No hay
la grúa operación inadecuada
Boom
No se puede elevar el Aplastamiento del cable

Elevació No acciona No hay
Boom
Deformación del cable
n del
Boom de Deformación Exceso de carga
celosía en la No se puede elevar el Revisión
estructura del Boom Falta de algún esporádica
pendante componente
Atascamiento al Averías en el tambor

Se frena No hay
elevar el Boom
Daños en el cable
44
Averías en el tambor
Atascamiento al
Se frena No hay
elevar el Boom
Daños en el cable
Compactación dinámica del suelo e
Avería de pin
No Rotura de cadena de Revisión
acciona transmisión esporádica
Avería de eslabón
Izaje de carga
Sistem
a de Se desliza el cable en
transmi el winche
sión Se Queda bloqueada al
Daño en las poleas Ninguno
bloquea movimiento
El winche no gira
Avenía en el de la
Pierde polea
No transmite potencia No hay
potencia Des alineamiento de
engranes
NUMERO PRIORITARIO DE RIESGO
El número prioritario de riesgo es un indicador que generalmente resulta de haber

hecho un estudio previo de las fallas y la consecuencia que estas tienen en la
máquina y en la operación de la misma.
Posterior a esto se asigna un valor de ocurrencia, detección y severidad de cada

falla y para cada sistema, así se determinan que sistemas son más críticos con
respecto a otros, dependiendo de sus características e historial, de este modo se
establece un orden para efectuar la estrategia de mantenimiento elegida mediante
unos indicadores definidos.
45
4.1.1 Ocurrencia. Es la probabilidad de que se presente una falla en un elemento
o sistema determinado, para la ocurrencia se asignaron valores de 1 a 5, donde el
5 es la probabilidad que una falla se presente repetidamente y el 1 representa
aquella falla que es poco común.
Tabla 3. Ocurrencia
OCURRENCIA
Valor Ocurrencia Probabilidad
10 Muy alta 16 o mas
8 Alta 12 de 20
6 Frecuente 8 de 20
4 baja 4 de 20
2 Muy baja 1 de 20
Fuente. elaboración propia
4.1.2 Detección. Es la probabilidad de que la falla sea detectada antes de que

genere una avería que afecte la operación de la máquina, para la detección se
asignaron valores de 1 a 4, donde el 4 es la probabilidad de que la falla sea difícil
de detectar y el 1 representa aquella falla que es detectable apenas ocurre.
Tabla 4. Detección
DETECCIÓN
Valor Detección Criterio
No es evidente, únicamente se evidencia bajo
10 Muy baja
análisis de fallas como tintas penetrantes
No es evidente, únicamente cuando se desmontas
8 Baja
los elementos involucrados
No es una falla evidente ni siquiera durante una
6 Modera
inspección detallada
Se detecta inmediatamente, pero requiere
4 Alta
de una inspección detallada
Se detecta inmediatamente
2 Muy alta
sin necesidad de inspección detallada
46
4.1.3 Severidad. Es el grado de afectación que tiene la falla sobre el proceso
realizado con la máquina, se asignaron valores de 1 a 10, donde 10 es aquella falla
critica que representa un riesgo alto para el medio ambiente, la operación, la vida
del operador la máquina y el personal presente en la zona y el 1 es aquella falla que
se presenta y no ninguna afectación en la maquina ni representa un riesgo
inminente.
Tabla 5. Severidad
SEVERIDAD
Valor Efecto Criterio
Pone en riesgo la vida del operador y el personal presente
10 Critico (Sin aviso) en el área delimitada, ocurre repentinamente y sin aviso,
afecta el medio ambiente y la maquina seriamente
Pone en riesgo la vida del operador y el personal presente

9 Critico (Con aviso) en el área delimitada, ocurre con aviso, afecta el medio
ambiente y la maquina
No es posible operar la máquina por un periodo mayor a 8

8 Muy alto días, requiere intervención de terceros en las tareas de
mantenimiento y el cliente se molesta
No es posible operar la máquina por un periodo mayor a 5

7 Alto días, requiere intervención de terceros en las tareas de
mantenimiento
No es posible operar la máquina por un periodo no mayor

6 Considerable a 2 días y requiere la intervención del área de
mantenimiento
No es posible operar la máquina durante 1 día

5 Moderado
y requiere la intervención del área de mantenimiento
Genera interrupciones durante la operación de la máquina

4 Menor que generan retazos de tiempo, requiere inspección y
seguimiento
Genera interrupciones durante la operación de la máquina
3 Bajo
y requiere inspección
2 Muy bajo No genera ningún tipo de interrupción en la operación
1 Ninguno Ningún efecto
47
Una vez definidos unos criterios para evaluar cada falla y consecuencia se asignan
a cada falla para conocer el valor de cada una
Tabla 6. Numero Prioritario de Riesgo
Pro Controles de N
Siste Modo de To
ces
ma falla
Efectos Causa prevención y S O D
tal
P
o detección R
Nivel bajo de
combustible
Suministro de
No No inicia la avería bomba de combustible al
512
8
8
8
prenda operación alimentación iniciar la
operación
avería bomba de
alimentación
Sobrealimentació Cambio de filtros

Baja producción
n periódicamente
Filtro de aire
Generación (Motor CAT D337)
Dificultad al saturado
No hay
elevar la carga Filtro de aceite
Perdida obstruido
de
potencia Avería de
324
449
9
6
6
y bajas Dificultad al rodamiento
revolucio movilizar la grúa No hay
nes Des alineamiento
de engranes
Deformación
Dificultad al rodillos
realizar giros No hay
360° Elemento
obstruido
Avería de los
rodamientos
Sonidos ajenos
Daño de
al Sobrecarga de la
512
rodamien Ninguno
8
8
8
funcionamiento maquina
tos
adecuado
Operación
inadecuada
48
Avería de la
transmisión
No hay
Avería en la
252
No acciona desplazamient No hay
7
6
6
cadena de rodillos
o
Avería rodillo
conductor
No hay Falla en el motor Lubricación
288
Baja potencia desplazamient en
6
6
8
Desplazamiento
cadena de
o rodamientos
zapatos suelta
avería rueda
303
Descarrilamie tensora
384
Atascamiento No hay
6
8
8
nto avería rodillos
inferiores
Avería del
Des eslabón
336
Cadena suelta No hay
7
8
6
alineamiento
rotura del pin
Rotura de
Desestabiliza Perdida de elementos
256
No hay
8
8
4
ción estabilidad Desacople de
rodamientos
Avería en el
No hay winche principal
movimiento de
Falla en el cable
320
10
No acciona elevación Ninguno
4
8
principal
a través del
cable Atascamiento del
cable principal
Se desliza el
cable en el
Elevación de carga
Queda winche
640
Se frena bloqueada al Daño en las Ninguno 10
8
8
movimiento poleas
532
El winche no gira
Falla en
Caída de la operación
880
10
Se estrella Ninguno
2
4
carga Corrosión en el
cable principal
Atrapamiento del
cable
Contacto entre
Pierde Avería en la polea Revisión
288
piezas
8
6
6
potencia o rodillos esporádica

(bloqueo)
Avería en el de la
polea
49
Des alineamiento
de engranes
Avería en el Revisión
Avería en los
168
No acciona sistema de esporádic
7
4
6
rodamientos
trasmisión a
No hay
desplazamiento
Rodamiento
Giro en atascado
288
Se frena Atascamiento No hay
6
8
6
360° Rodamiento
213
(Torna descarrilado
Compactación dinámica del suelo e izaje de carga
mesa)
Fallas en el motor
Pierde Dificultad al
252
No hay
7
6
6
potencia giro Fallas en
transmisión
Error en los
Parada mandos
144
Se estrella No hay
6
4
6
repentina parada de
producción
Exceso de
Deformació carga(sobredimens
n No se puede
120
ionada)
10
No hay
2
6
estructura operar la grúa
operación
del Boom
inadecuada
Aplastamiento del
No se puede
cable
288
No acciona elevar el No hay
8
6
6
Elevaci Des formación del
Boom
ón del cable
223
Boom
Exceso de
de
No se puede carga(sobredimens Revisión
celosía
288
Se bloquea elevar el ionada) esporádic
8
6
Boom Avería de la a 6
cadena
Averías en el
Atascamiento tambor
192
Se frena al elevar el No hay

8
4
6
Boom Daños en el cable
50
Averías en el
Atascamiento al tambor
144
Se frena No hay
7
4
4
elevar el Boom Daños en el
Compactación dinámica del suelo e
cable
Avería de pin
No Rotura de cadena Revisión
96
6
4
6
acciona de transmisión Avería de esporádica
eslabón
Izaje de carga
Siste
ma Se desliza el
de cable en el
208
trans winche
Se Queda bloqueada
336
Ninguno
7
6
8
misió bloquea al movimiento Daño en las
n poleas
El winche no gira
Avería en el de
la polea
Pierde No transmite
144
Des No hay
6
4
6
potencia potencia
alineamiento de
engranes
Luego de haber asignado un grado valor de detección, ocurrencia y severidad a

cada posible falla de los sistemas se procede a calcular un valor para cada falla en
cada sistema, de este modo se establece un numero de riesgo por sistema y un
orden para elaborar el plan de mantenimiento según la criticidad de cada sistema,
el NPR se divide en cuatro categorías. (Ver tabla 8)
Tabla 7 Resultados de Criticidad
SISTEMA NPR CRITICIDAD
Generación 449
Desplazamiento 303
Elevación de carga 532
Sistema de giro 213

Elevación del
223
Boom
51
Tabla 8. Rango de valores
Calificación Valor
Riesgo Alto 400-1000
Riesgo Medio 125-399
Riesgo Bajo 1-124
No existe
0
riesgo
Fuente: elaboración propia basada
en la estrategia AMEF
Según el cuadro anterior se puede evidenciar que, así como la máquina se compone
de 5 sistemas, cada uno de ellos tiene un índice de criticidad que permite dar orden
a las tareas de mantenimiento, inspección y lubricación.
Haber analizado las posibles fallas y asignando a cada una un valor de severidad,
ocurrencia y detección permitió establecer un orden en el cual debe desarrollarse el
plan de mantenimiento, primero se empezará por el sistema de elevación de carga
luego se continuará con el sistema de generación, seguido del sistema de
desplazamiento, y por último y no menos importantes los sistemas de elevación del
Boom y giro
Adicionalmente se procede a calcular el indicador de disponibilidad, mantenibilidad

y confiabilidad de la grúa para conocer principalmente el porcentaje de tiempo en el
cual la grúa está disponible para cualquier actividad, esto en base a los meses de
Noviembre y Diciembre de 2019 y enero y febrero del presente año
52
5. INDICADORES DE MANTENIMIENTO
Los indicadores de mantenimiento son datos numéricos que me permiten tener un

conocimiento acerca de la gestión de mantenimiento que se está dando a una
máquina, dependiendo de la evolución de estos valores se puede tomar decisiones
con respecto al programa de mantenimiento aplicado.
DISPONIBILIDAD
Es el porcentaje del mes en que la maquina está disponible para realizar cualquier
tarea, para desarrollar este indicador se tienen en cuenta datos como horas
operativas de la máquina, tiempo de reparación y numero de fallas.
“La disponibilidad se define en términos matemáticos, mediante el índice de la
disponibilidad, como la probabilidad de que un equipo o sistema sea operable
satisfactoriamente a lo largo de un periodo de tiempo dado.
La disponibilidad depende de la confiabilidad y de la mantenibilidad. Tener como
objetivo una alta disponibilidad, significa reducir al máximo el número de paradas
para obtener una operación exitosa, económica y rentable.” 2
Tabla 9. Indicador de Disponibilidad
Indicador de Disponibilidad
Tiempo Tiempo
Horas en tiempo de Numero
Periodo medio entre medio para Disponibilidad
operación reparación de fallas
fallas reparar
Noviembre 151 37 3 50,3 12,3 80.3%
Diciembre 137 40 2 68,5 20 77.4%
Enero 139 30 2 69,2 15 82.3%
Febrero 210 45 3 70 15 82.3%
2 CAMPOS L, Francisco J. Indicadores de mantenimiento. En: Principios

mantenimiento. Bogotá D.C, 2017. 84-55.
53
MANTENIBILIDAD
Es la probabilidad que se tiene de reparar una maquina en un periodo de tiempo

determinado y después de haber tenido una falla funcional, para este indicador de
necesitan datos como tiempo de reparación y numero de fallas.
“La mantenibilidad es la probabilidad de un equipo pueda ser puesto en condiciones

operacionales en un periodo de tiempo dado, cuando el mantenimiento es efectuado
de acuerdo con unos procedimientos preestablecidos. Ser reparado en un periodo
de tiempo dado, este tiempo no es otro que el tiempo promedio para reparar.”2
Tabla 10. Indicador de mantenibilidad

Indicador de Mantenibilidad
tiempo de Numero de
Periodo Horas en operación Mantenibilidad
reparación fallas
Noviembre 151 37 3 12,3
Diciembre 137 40 2 20
Enero 139 30 2 15
Febrero 210 45 3 15
CONFIABILIDAD
Es el probabilidad de que una maquina no falle durante un periodo de tiempo

determinado, para este indicador se necesitan datos como horas en operación,
tiempos de reparación y numero de fallas.
“Se define como la probabilidad de que un equipo no falle en servicio durante un

periodo de tiempo dado. El tiempo promedio de fallas (TPMF) es un indicativo de
confiabilidad.”2
54
Tabla 11. Indicador de confiabilidad
Indicador de Confiabilidad
tiempo de
Periodo Horas en operación Numero de fallas Confiabilidad
reparación
Noviembre 151 37 3 50,30%
Diciembre 137 40 2 68,50%
Enero 139 30 2 69,20%
Febrero 210 45 3 70%
Después de analizar los indicadores calculados se puede concluir que es necesario

implementar tareas de reparación, inspección y ajuste en la máquina para lograr
aumentar los porcentajes bajos y que del mismo modo representarían una mejor
gestión del mantenimiento sobre esta máquina.
55
6. TIPOS DE MANTENIMIENTO
CONCEPTO DEL MANTENIMIENTO.
Reparar un equipo hasta el punto de reestablecerlo mediante tareas programadas

de reparación y además conservar su buen estado y garantizar su adecuado
funcionamiento es de vital importancia, mediante estas actividades se prolonga la
vida útil de la máquina y se evitan perdidas en producción, aplicar esta serie de
tareas es aplicar un plan de mantenimiento, cada máquina tiene un plan de
mantenimiento debidamente elaborado para su funcionamiento, se pueden aplicar
distintas estrategias para predecir fallas e intervenir las máquinas, estas estrategias
dependen de las condiciones de operación de cada máquina.
Se define mantenimiento como: “Definimos habitualmente mantenimiento como el

conjunto de técnicas destinado a conservar equipos e instalaciones en servicio
durante el mayor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el
máximo rendimiento”3
TECNICAS DE MANTENIMIENTO
6.2.1 Análisis de vibraciones. Esta es una técnica de mantenimiento que permite

diagnosticar es estado de una maquina o un sistema determinado de la máquina,
permitiendo identificar fallas como, des alineamiento, mal estado de lubricantes,
ejes deformados, desajuste de elementos y demás que sean evidentes y
detectables mediante vibraciones.
“El análisis de vibraciones mecánicas frente los otros métodos generales del
mantenimiento reduce los costos y aumenta la confiabilidad sobre el funcionamiento
de los equipos.
De esta manera el mantenimiento predictivo por análisis de vibraciones, a través de
mediciones continuas o periódicas, el análisis y control de determinados parámetros
conjuntamente con la opinión técnica de los operarios con experiencia definen las
condiciones de la salud de las maquinas”4
3 BOTERO, Camilo. ¿Qué es el mantenimiento?. En: “Manual de Mantenimiento”.

Bogotá D.C: Ed. Fedemetal. Sena, 1991. 10-22.
4 Penkova, María. Mantenimiento y Análisis de vibraciones [En línea]. Santo
Domingo: 2007. [16.Agosto.2020]. Disponible en:

http://repositoriobiblioteca.intec.edu.do/handle/123456789/1250
56
6.2.2 Análisis de lubricantes. Esta técnica de análisis de lubricantes permite dar un
diagnóstico del estado de la maquina así como el estado del mismo aceite, ya que
analizando el aceite y el tipo de contaminante se puede conocer por ejemplo el tipo
de falla presente en la máquina que causa esa impureza presente en el aceite, del
mimo modo se pueden diagnosticar otras fallas como cavitación, altas y bajas
temperaturas en los sistemas, aceite contaminado por agua o gasolina, etc.
“El Análisis de los lubricantes, estudiando sus propiedades tanto físicas como
químicas, arroja resultados acerca de posibles desgastes en el equipo, posibilidad
de seguir trabajando con ese lubricante y presencia de fallos incipientes, que en
caso de no actuar a tiempo van a desembocar en una avería de la maquina”5
6.2.3 Tintas penetrantes. Esta técnica de ultrasonido es un método de diagnóstico

que permite conocer el estado actual de una máquina.
“Es una técnica empleada para la detección de discontinuidades o pequeñas fisuras

en el material de las piezas que forman un conjunto mecánico.
El procedimiento se basa en la aplicación de un líquido coloreado o fluorescente en
la superficie de la pieza a estudiar puede penetrar en las posibles fisuras
superficiales. Después de un tiempo se retira el exceso de tinta de la superficie y se
aplica una película de material absorbente, denominado revelador, y con ello se
detectara la existencia de fisuras”4
6.2.4 Análisis por ultrasonido. Esta técnica es utilizada para diagnosticar

elementos de una máquina, especialmente en estructuras que tienen diferentes
concentraciones de esfuerzos.
“Esta técnica estudia las ondas de sonido de alta frecuencia emitidas por los
componentes de los equipos durante su funcionamiento y que no son perceptibles
al oído humano (aproximadamente 20000Hz). Por tanto, se transforma un sonido
que si lo es y que además y que además suele ser característico para cada tipo de
fallo.
Con este tipo de análisis se pueden localizar problemas de fricción por falta de
lubricación, fugas de fluidos (tales como aire comprimido y vapor de agua),
presencia de arcos eléctricos, cavitación en bombas, rodamientos dañados, etc” 4
5CASTILLO, Rafael. Ajuste, puesta en marcha y regulación de los sistemas

mecánicos. España. IC Editorial, 2013. 154 p. ISBN 978-84-15792-39-0
57
TPM MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
El mantenimiento productivo total es una estrategia de mantenimiento que surgió en

Japón, se originó con la finalidad de eliminar las pérdidas de producción debido a
fallas ocasionadas por el mal estado de la máquina.
Con esta estrategia se pretende mejorar un sistema o una maquina en cuanto a que
sea más eficiente durante la operación, reducir las inversiones en costos de
reparaciones o defectos del proceso y el aumento de flexibilidad en la operación.
Esta estrategia de mantenimiento se centra en lo que se conoce como “Justo a
tiempo”, puesto que se tiene la idea que si la maquina no presenta fallas durante la
operación y su estado de disponibilidad es alto en el momento que se requiera esta
no va a generar pérdidas de tiempo ni de recursos económicos, en decir, lograr que
la maquina este en la condición de operar sin tener averías inesperadas, sin tener
tiempo muerto de operación, sin generar defectos en el producto final y sin tener
pérdidas de rendimiento.
“El resultado final que se persigue con la implementación del Mantenimiento

Productivo Total es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas más
eficaces, una reducción de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la
flexibilidad del sistema productivo.”6
Este modelo de mantenimiento tiene como ideología que una maquina averiada que
no trabaja en su punto máximo de rendimiento o una máquina que genera retrasos
por fallas o defectos del producto es una maquina en una situación poco rentable
para la empresa, por este motivo el TPM se enfoca en lo que denominan como las
6 grandes pérdidas que afectan el proceso y la máquina de forma directa o indirecta,
estas 6 perdidas se ven reflejadas en los tiempos muertos de operación por paradas
y en el mal funcionamiento de la máquina que genera un rendimiento inferior
posiblemente por alguna falla técnica que tengo la misma.
“El TPM es un tipo de gestión de mantenimiento basado en la implicación del

personal de producción en el mantenimiento de los equipos. Esta mayor implicación
se traduce en que las tareas de mantenimiento básicas y la solución de pequeños
problemas corren por cuenta del personal que normalmente opera los equipos.
Las tareas que se delegan en este personal son las siguientes:
— Limpieza.
— Lubricación.
— Reapriete de tornillos.
— Comprobación, lectura y registro de parámetros.”7
6 LEFCOVICH, Mauricio. Mantenimiento productivo total. Un paso más hacia la

excelencia empresarial. España: El cid Editor. 2009. 17 p.
7 GARCIA GARRIDO, Santiago. Organización y gestión integral del mantenimiento.
Madrid: Ediciones Diaz de santo S.A, 2003. 321p. 84-7978-548-9.
58
Un plan de mantenimiento realizado e implementado según la estrategia del TPM
va a lograr en la empresa una reducción de costos, un aumento en la producción y
un aumento en la disponibilidad de la máquina.
RCM MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
El mantenimiento centrado en la confiabilidad fue desarrollado o tuvo sus orígenes

en el sector de la aviación, esto con el fin de diseñar una estrategia que permitiera
determinar lo que se debe hacer una determinada maquina bajo un contexto
operacional determinado, esto con el fin de evitar que las empresas de aviación
tuvieran perdidas de dinero pues los repuestos de estas máquinas tienen un costo
bastante elevado que podía poner la empresa en riesgo de operación.
Es decir que este modelo de mantenimiento permite formular estrategias de gestión
en máquinas o procesos con el fin de generar un mejor rendimiento para esa
máquina bajo un ambiente de operación determinado
“RCM se llama Mantenimiento centrado en la Confiabilidad porque

reconoce que el mantenimiento no puede hacer más que asegurar que los
elementos físicos continúan consiguiendo su capacidad incorporada confiabilidad
inherente
No se puede lograr mayor confiabilidad que la diseñada al interior de los activos y
sistemas que la brindada por sus diseñadores. Cada componente tiene sus
propias y únicas combinaciones de modos de falla, con sus propias intensidades de
falla. Cada combinación de componentes es única y las fallas en un componente
pueden conducir a fallas en otros componentes. Cada sistema opera en un
ambiente único consistente de ubicación altitud, profundidad, atmósfera, presión,
temperatura, humedad, salinidad, exposición a procesar fluidos o productos,
velocidad, aceleración, entre otros”8
Esta estrategia pretende involucrar al funcionario con el proceso o la maquina con

el fin de que este también se involucre en las tareas de mantenimiento para
mantener el proceso o la maquina en adecuado funcionamiento.
Para realizar un plan de mantenimiento aplicando esta estrategia se deben

contestar o plantear 7 preguntas enfocadas al funcionamiento de la máquina, sus
posibles fallas y consecuencias, lo que se debe hacer para detectarlas. Estas
preguntas son realmente importantes porque permiten trazar una ruta y conocer
adecuadamente la situación de la máquina.
8MOUBRAY, John. Mantenimiento centrado en la confiabilidad. Madrid: Aladon Ltd. 2004.

446p. 09539603-2-3.
59
AMEF ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
El AMEF es una estrategia de mantenimiento que se originó en ejército

estadounidense con el fin de mejorar los procesos mediante evaluaciones y
diagnósticos de las máquinas, con el fin de determinar un nivel de confiabilidad y
así determinar las posibles fallas y consecuencias que se generan durante la
operación de estas máquinas, dando así la oportunidad de establecer tareas de
mejora para poder evitar pérdidas en producción y cumplir las metas establecidas,
este modo de análisis y efecto de falla no solo se utilizó en el ejército de estados
unidos, con el tiempo se implementó en gran cantidad de industrias a nivel mundial
Esta estrategia de análisis de mantenimiento se centra en aquellas máquinas que

son potenciales a presentar fallas ya sea por su condición o por el ambiente
operacional al que son sometidas.
Los pasos para aplicar la estrategia de AMEF correctamente en un plan de
mantenimiento son varios, primero se debe empezar por conocer al detalle los
sistemas de la maquina o el proceso que se está realizando, esto permitirá realizar
un diagrama para tener claridad del paso a paso del proceso o del funcionamiento
de la máquina.
Una vez realizado esto se procede a identificar aquellos posibles modos de fallas
funcionales y técnicas que pueden afectar el proceso, se describe los efectos de
estas posibles fallas dependiendo si pueden afectar el medio ambiente, la maquina
o los operadores presentes. Al conocer estos modos de falla se determinan valores
de ocurrencia, severidad y detección para cada falla y así conocer el número
prioritario de riesgo que es el que va a permitir establecer un análisis de criticidad
para identificar el orden con el que se debe realizar el plan de mantenimiento.
Estas acciones a tomar pueden ser varias, por ejemplo establecer tareas de
inspección, seleccionar componentes o materiales diferentes a los que están siendo
empleados, cambiar algunas condiciones ambientales para mejorar el proceso o
establecer tareas de mantenimiento preventivo, una vez estas tareas se han
establecido se procede a implementarlas con el fin de hacer un nuevo análisis del
comportamiento de la maquina o del proceso y así poder determinar acciones de
mejora, esto porque las condiciones de operación muchas veces tienden a cambiar
con el tiempo
SELECCIÓN DEL TIPO DE MANTENIMIENTO
Para la selección del tipo de mantenimiento que mejor se adecua a las condiciones
de la grúa tipo celosía Bucyrus 38-B se definen algunos parámetros que tienen gran
importancia en la implementación del plan, se hará una comparación de cada
parámetro en las diferentes estrategias planteadas
60
6.6.1 Disponibilidad. Este indicador tiene como referencia la importancia que
representa la disponibilidad de la maquina en cada estrategia de mantenimiento a
evaluar.
Tabla 12. Disponibilidad

Disponibilidad
1 No se preocupa por la disponibilidad de la maquina
2 Mantiene o asegura la disponibilidad
3 Elevar la disponibilidad de la maquina al 100%
Fuente. elaboración Propia
6.6.2 Tareas de mantenimiento. Este indicador refiere a la manera en que se

aplican las tareas en cada estrategia, ya sea que disminuyan, aumenten o se
concentren en un sistema específico.
Tabla 13. Acciones de Mantenimiento

Acciones de Mantenimiento
1 Reduce la cantidad de tareas de mtto.
2 Mantiene la cantidad de tareas
3 Aumenta la cantidad de tareas en la maquina
6.6.3 Costos de mantenimiento. Este indicador refiere a los costos que implicarían
al aplicar alguna de las estrategias en cuestión, si los costos aumentarían, serían
los mismos o disminuirían
Tabla 14. Costos

Costos del Mantenimiento
1 Altos costos en tareas de mantenimiento
2 Se mantiene los mismos costos
3 Reducción de costos
61
6.6.4 Intervención del operador. Este indicador tiene que ver con que tanto incluye
la estrategia de mantenimiento al operador dentro de las tareas para mantener la
máquina en un buen estado
Tabla 15. Intervención

Operador y mantenimiento
1 No involucra al operador en las tareas de mejora
2 Involucra al operador en las tareas mínimas de mtto
3 Involucra al operador en todas las tareas de mejora
6.6.5 Análisis de mejora. Este indicador refiere al análisis que se hace luego de
haber implementado el plan de mantenimiento con el fin de plantear acciones de
mejor
Tabla 16. Análisis de mejora
Análisis de mejora
1 No se hace un análisis luego de haber aplicado el plan
2 Se hace un análisis para mejorar el plan implementado
6.6.6 Capacitación del operador. Este indicador refiere a que planes de

capacitación se dictan al operador para que cumpla de forma correcta tanto como
con el plan de mantenimiento como con la operación de la máquina
Tabla 17. Capacitación

Capacitación
1 El operador no se capacita
2 El operador se capacita una vez
3 El operador se capacita constantemente
62
EVALUACIÓN DEL TIPO DE MANTENIMIENTO
Luego de haber establecido los parámetros para evaluar las estrategias, se hace
una matriz para evaluar estos parámetros, la estrategia que obtenga un mayor
número será la que mejor se adecua a las condiciones de esta maquina
Tabla 18. Matriz evaluación de estrategias
Estrategias de Mantenimiento
TPM RCM AMEF
Disponibilidad 3 2 3
Tareas de mantenimiento 2 2 3
Costos de mantenimiento 2 2 2
Análisis de mejora 2 2 3
Operador y mantenimiento 3 3 3
Mantenibilidad 3 2 3
Capacitaciones 3 3 2
18 16 19
Según el análisis realizado previamente se puede concluir que la estrategia de

mantenimiento que mejor se adecua a las condiciones operacionales y el estado de
la grúa tipo celosía Bucyrus 38-B es el AMEF ya que mediante este se tiene un
control adecuado del estado de la grúa, teniendo en cuenta las tareas en la cuales
se desempeña y las condiciones de operación.
63
7. ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA
Luego de haber realizado la selección de la estrategia de mantenimiento adecuada

se procede a establecer una serie de modos de falla, de este modo se pretende
establecer un efecto de falla y los controles que existan sobre esta, se asignan
valores de severidad, ocurrencia y detección para cada una.
Obteniendo un número prioritario de riesgo se pretende conocer la criticidad de cada
falla para poder tomar acciones de mejora sobre la misma y establecer un
responsable
La estrategia de modo y efecto de falla se divide en diferentes secciones que

pretenden sugerir un orden para la aplicación de este
 Primero de se debe describir la maquina o proceso, caracterizar de modo que

se tenga mayor claridad del proceso
 Diagramar o representar con imágenes el flujo del proceso, es decir, el paso a
paso de los sistemas de la maquina o proceso
 Identificar los diferentes y posibles modos de falla, conociendo los efectos en
la maquina asociadas a estas fallas
 Se deben asignar valores de severidad, ocurrencia y detección con el fin de
jerarquizar y asignar un valor a cada falla
 Estimar el valor del número prioritario de riesgo para determinar la criticidad de
unos procesos sobre otros y establecer un orden jerarquizado
 Determinar acciones de corrección para estas falencias, establecer cambios,
inspecciones, controles y procesos que permitan mejorar o evitar los posibles
modos de falla previamente establecidos
 Hacer un control y análisis de mejora de las acciones tomadas evidenciando
la eficiencia de las mismas con el paso del tiempo
Durante la asignación de tareas de inspección, lubricación, ajuste y limpieza se

pretende involucrar al operar en gran parte, pues de esta manera el operador va a
tener más conocimiento acerca de los elementos y el estado de cada uno de ellos,
algunas de las fallas en esta grúa se presentan por error humano en la operación
de la máquina.
64
AMEF SISTEMA DE ELEVACIÓN Y DESCENSO DE CARGA
Tabla 19. AMEF Elevación y descenso de Carga

Maquina: Grúa Celosía Bucyrus 38-B Encargado de elevar y bajar la carga a
Descripci
través del cable de acero
ón
Sistema Sistema de elevación de carga (elevación de carga)
Modo de Efecto de Acciones a Responsabl
Causa Control Detección
falla falla tomar e
Ocurrencia
La polea no
gira y el 4
Por una carga Realizar el
cable se
sobredimension cambio del Departamen
desliza con
ada el eje de la Severidad eje e to de
fricción, lo Ninguno
polea no soporto inspeccionar mantenimie
que genera
el peso y se frecuenteme nto
atascamient
deformo, 10 nte
o y daño en
Deformación del eje de la polea
el cable
NPR
320
Actividad Descripción Análisis (AMEF) Inspección Tiempo
Inspeccione
la unidad del 120min
eje principal
Bajar la pluma al
Al generarse fricción
nivel del suelo,
Realizar el entre la polea y el
desinstalar la
cambio del cable, se pueden
polea y Lugar Frecuencia
eje de la desgastar ambas
reemplazar el
polea superficies y generar
eje dañado,
daños mayores
lubricar
Taller de
Por
mantenimien
condición
to Cota
65

Descrip
través del cable de acero (elevación de
Sistema Sistema de elevación de carga ción
carga)
Modo de Efecto de Acciones a
Causa Control Detección Responsable
falla falla tomar
Ocurrencia
El cable se Rotura de uno o 2

rompe y la varios hilos del Departament
Instalar un
carga cae cable, si se Ningun o de
Severidad cable de
al suelo somete a tensión o mantenimien
acero nuevo
repentinam se rompe por to
ente completo
Rotura del cable de acero (Tensión)
10
NPR
800
Inspeccione
el tambor de
Las roturas de giro y poleas 180min
Bajar la pluma a que puedan
tensión son
nivel del suelo, dañar el cable
causadas por la
Instalar un instalar el cable
aplicación repentina
cable de nuevo, la
de una carga a una
acero instalación se Lugar Frecuencia
cuerda floja, ha
nuevo debe hacer
sido sometida a una
desde el tambor
tensión demasiado
de giro
grande Taller de
Por
mantenimient
condición
o Cota
66
Descripci
Sistema de elevación de través del cable de acero (elevación de
Sistema ón
carga carga)
falla falla tomar
Ocurrenci
a
El elemento
El cable se 6
de sujeción
suelta del Reemplazar
no aguanto la Departament
tambor de el perno de
tensión y se o de
giro y el Ninguno Severidad sujeción del
rompió, mantenimien
El cable de acero se suelta del tambor de giro
sistema tambor de
posiblemente to
queda giro
error de
inoperable 8
operación
NPR
384
Inspeccione la
estabilidad del
perno y
150min
estado del
Quitar el cable en esa
perno que se zona
Reemplazar Una vez instalado el
rompió e
el perno de perno debe dar dos
instalar uno Lugar Frecuencia
sujeción del vueltas de tambor
nuevo,
tambor de para verificar su
sujetar el
giro adecuada instalación
cable y
verificar Taller de
Por
mantenimient
condición
o Cota
67
Descripci
Sistema Sistema de elevación de carga ón
carga)
Modo de Acciones a
Efecto de falla Causa Control Detección Responsable
falla tomar
Ocurrencia
Debido a una 8 Aplicar

El cable lubricación
lubricante Depto. De
puede deficiente se
manualment mantenimien
romperse y genera fricción Ninguno Severidad
e en las to y operador
generar un entre el cable y
zonas de de la grúa
accidente la polea o el
Abrasión en el cable (Riesgo potencial)
6 fricción
tambor
NPR
288
Inspección
en zonas de 120min
El desgaste abrasivo
contacto
se concentrará en los
Bajar la pluma
puntos que la cuerda
Aplicar grasa y desinstalar el
se frota
manualmente cable, aplicar
constantemente,
al cable de lubricante en el Lugar Frecuencia
generalmente con las
acero cable y zonas
poleas y tambores
de fricción
que la cuerda entra
en contacto. Taller de
mantenimie Por
nto Cota o condición
en obra
68
Descripci
Sistema Sistema de elevación de carga ón
carga)
Modo de Acciones a
falla tomar
Ocurrencia
Debido a un
error en 6
El cable se
operación, el Cambiar el
enrollo mal y Depto. De
cable genero tambor de
debido a la Severidad mantenimien
rompimiento de Ninguno giro o aplicar
tensión se to y operador
las ranuras soldadura si
fracturo una de la grúa
debido a la es posible
ranura 8
tensión y error
Rotura de las ranuras de los tambores
humano
NPR
288
Verificar la
superficie y
estado del 180min
tambor
giratorio
Desmontar la
Cambiar el Si se rompe una
unidad de ese
tambor de giro ranura del tambor de
tambor Lugar Frecuencia
o aplicar giro es probable que
giratorio para
soldadura si es este no enrolle bien y
poder hacer
posible genere un bloqueo
el cambio
Taller de
mantenimient Por
o Cota o en condición
obra
69
Descripci
Sistema de elevación de través del cable de acero (elevación de
Sistema ón
carga carga)
falla falla tomar
Ocurrencia
Lubricación
deficiente, es
El cable
una de las 6
puede Aplicar
causas más Depto. De
romperse y grasa
peligrosas de mantenimiento
generar un Ninguno Severidad manualment
deterioro del y operador de
accidente e al cable
cable, pues el la grúa
(caída de de acero
núcleo del 8
Corrosión del cable (Riesgo potencial)
carga)
cable se va a
deteriorar
NPR
192
Verifique
que el cable
no tenga 120min
Bajar la pluma Puede notarse exceso de
y desinstalar fácilmente por la lubricante
Aplicar grasa el cable, superficie picada del
manualmente aplicar grasa cable y causa una
al cable de de forma marcada reducción Lugar Frecuencia
acero manual o en el diámetro del
cambiar si es cable y un desgaste
necesario interno extremo Taller de
mantenimie
Por condición
nto Cota o
en obra
70
AMEF SISTEMA DE GENERACIÓN
Tabla 25. AMEF Sistema de Generación

Maquina: Grúa Celosía Bucyrus 38-B Descripci Suministra la potencia y movimiento a
Sistema Sistema de generación ón todos los sistemas de la grúa
falla falla tomar e
Ocurrencia
El combustible 6
No se puede verificar el
se acabó y no
iniciar la nivel de Depto. De
se llenó el
operación, el Ninguno Severidad combustible mantenimien
tanque antes
motor no al iniciar to
de iniciar
prende operación
operación 8
NPR
El motor no prende
384
Inspeccione
el tanque
antes, 30min
durante y al
Sacar la terminar
Llenar el máquina del El motor no prende
tanque de área de trabajo debido a que el
combustible y llenar el combustible se acabó Lugar Frecuencia
totalmente tanque de y no se revisó antes
combustible
Taller de
mantenimie
Cada turno
nto Cota o
en obra
71
Modo de Acciones a Responsab
Efecto de falla Causa Control Detección
falla tomar le
Ocurrencia
El rodamiento 6
Reemplace el
El eje de se dañó por
rodamiento Depto. De
salida de exceso de Severidad
Ninguno que esta mantenimie
potencia gira peso o
averiado por nto
con dificultad deficiente
uno nuevo
lubricación 9
NPR
Baja potencia de salida
324
Inspeccioné
el motor y
180min
que el eje gire
Desmontar la sin dificultad
Reemplace el cadena de
El motor tiene baja
rodamiento transmisión, y
potencia de salida,
que esta desmontar esa Lugar Frecuencia
por falla de
averiado por parte del motor
rodamiento
uno nuevo para cambiar el
rodamiento
Taller de
mantenimient
Cada turno
o Cota o en
obra
72
Modo de Acciones a
falla tomar
Ocurrencia
8
La grúa no Reparar la
tiene la bomba,
Falla en la Severidad Depto. De
potencia puede estar
bomba de Ninguno mantenimien
suficiente para tapada por
aceite to
realizar las 7 alguna
tareas suciedad
NPR
Perdida de potencia
448
Inspeccione
el estado de
120min
la bomba de
Se deben aceite
Reparar la cambiar los
El motor tiene bajas
bomba, puede filtros del
revoluciones debido a
estar tapada motor cuando
contaminación de Lugar Frecuencia
por alguna estos
aceite y gasolina
suciedad presentan
contaminación
Taller de
mantenimient
Cada turno
o Cota o en
obra
73
Maquina: Grúa Celosía Bucyrus 38-B Descripc Suministra la potencia y movimiento a
Sistema Sistema de generación ión todos los sistemas de la grúa
Modo de Acciones a
falla tomar
Ocurrencia
Alguna
6
impureza o
El líquido no
elemento Desinstalar la Depto. De
fluye y el
contaminante Severidad manguera mantenimient
motor Ninguno
quedo atrapado para limpiarla o y operador
empieza a
en la manguera o cambiarla de la grúa
fallar 8
la tapo o
rompió
Mangueras rotas o taponadas
NPR
448
Inspeccionar
el estado de
las
180min
mangueras y
Liberar las
mangueras de que el líquido
Al tener una fluya
las
Desinstalar la manguera taponada
abrazaderas
manguera el líquido se retiene y
para Lugar Frecuencia
para limpiarla es posible que el
desmontarla,
o cambiarla motor se apague o se
limpiarla o
recaliente y falle
cambiarla si
tiene grietas Taller de
mantenimient Por
obra
74
Modo de Acciones a
falla tomar
Ocurrencia
6
Por rotura de
El líquido se Desinstalar la
manguera de Depto. De
derrama y el Severidad manguera
alimentación mantenimient
motor Ninguno para limpiarla
o mala o y operador
empieza a o cambiarla si
instalación de 8 de la grúa
fallar está rota
esta
Fuga en el obturador y anticongelante
NPR
384
Inspeccionar
fugas en las 160min
Liberar las mangueras
mangueras Si se rompe una
de las manguera se debe
Desinstalar la
abrazaderas cambiar ya que
manguera
para durante la operación Lugar Frecuencia
para limpiarla
desmontarla, el líquido se va a
o cambiarla
limpiarla o derramar y el nivel
cambiarla si bajara notablemente
tiene grietas Taller de
mantenimient Por
obra
75
AMEF SISTEMA DE DESPLAZAMIENTO
Tabla 30. AMEF Sistema de Desplazamiento

Maquina: Grúa Celosía Bucyrus 38-B Descri Encargado de permitir que la grúa se
Sistema Sistema de desplazamiento pción desplace (Orugas)
Modo de Acciones a
falla tomar
Ocurrencia
El cinturón de
zapatos se
6
suelta y cae,
Uno de los Depto. De
dejando los Reemplazar
pernos de mantenimien
demás Ningun Severidad perno roto y
unión de los to y
elementos de o ajustar el
zapatos se operador de
la estructura cinturón
rompió 8 la grúa
sin protección
El cinturón de zapatos se suelta y cae
además de la
rúa inoperable NPR
384
Inspeccione
el estado de
los pernos y 120min
Detener la que estén
grúa y ajustados
El motor no prende
Reemplazar reemplazar el
debido a que el
perno roto y perno, este
combustible se
ajustar el elemento Lugar Frecuencia
acabó y no se
cinturón mantiene la
revisó antes
unión de los
zapatos
Taller de
Por
mantenimient
condición
o Cota
76
Maquina: Grúa Celosía Bucyrus 38-B Descripci Encargado de permitir que la grúa se
Sistema Sistema de desplazamiento ón desplace (Orugas)
falla falla tomar
Ocurrencia
6
Uno de los Reemplazar
El eje se
rodillos Severidad el eje Depto. De
deformo debido
superiores Ninguno deformado mantenimien
al peso
esta por uno to
soportado
desalineado 6 nuevo
Des alineamiento del cinturón de zapatos
NPR
324
Verifique que
todos los
rodillos estén 160min
Desmontar el bien
Debido a la alineados
rodillo afectado
Reemplazar compresión soportada,
para cambiar el
el eje el eje del rodillo se
eje por uno
deformado deformo y género que
nuevo, Lugar Frecuencia
por uno el rodillo se
instalarlo y
nuevo desalineara,
montar el rodillo
provocando que el
de nuevo
Taller de
Por
mantenimient
condición
o Cota
77
Maquina: Grúa Celosía Bucyrus 38-B Descripci Encargado de permitir que la grúa se
Sistema Sistema de desplazamiento ón desplace (Orugas)
Modo de Acciones a
falla tomar
Ocurrencia
Debido a la
cantidad de
contaminación 8
La grúa no Limpiar la
en los
tiene la cadena y el
engranes, la Depto. De
capacidad de Severidad engrane,
cadena de Ninguno mantenimien
moverse lubricar y
transmisión to
debido a la montaros de
La cadena de transmisión se salió del engrane
salto los 8
cadena suelta nuevo
dientes y se
salió del
engrane NPR
448
Inspeccione
que la cadena
no tenga 90min
contaminante
Durante el s
Limpiar la
desplazamiento
cadena y el
de la grúa la La cadena de
engrane,
cadena se salta transmisión se salta Lugar Frecuencia
lubricar y
y por ende la constantemente
acoplarlos de
grúa queda sin
nuevo
movimiento
Taller de
Por
mantenimient
condición
o Cota
78
Maquina: Grúa Celosía Bucyrus 38-B Descrip Encargado de permitir que la grúa se
Sistema Sistema de desplazamiento ción desplace (Orugas)
Modo de Acciones a
falla tomar
Ocurrencia
6
Debido a que
Excesivo Reemplazar
uno de los
ruido y Severidad la pieza Depto. De
rodillos se Ningun
posible daño dañada para mantenimient
desalineo el o
de otros recuperar la o
cinturón perdió 8
elementos tensión
tensión
El cinturón de zapatos no tiene tensión
NPR
288
Inspeccione
la tensión de
las orugas,
200min
no debe
El cinturón de hundirse más
Si la tensión del
zapatos no de 8”
cinturón se pierde
Tensionar el puede hundirse
es posible que este
cinturón de más de 8
se salga de las Lugar Frecuencia
zapatos pulgadas, se
orugas y genere
debe mantener
daños mayores
la tensión
Taller de
Por
mantenimient
condición
o Cota
79
Maquina: Grúa Celosía Bucyrus 38-B Descrip Encargado de permitir que la grúa se
Sistema Sistema de desplazamiento ción desplace (Orugas)
Modo de Acciones a Responsabl
falla tomar e
Ocurrencia
Abrasión Lubricación 6 Desinstalar

Depto. de
excesiva en deficiente los rodillos
mantenimien
los rodillos genera Ningun Severidad para lubricar
to y
inferiores que abrasión en las o o cambiarlos
operador de
soportan piezas en si es
la grúa
mayor peso contacto 7 necesario
Abrasión excesiva en los rodillos
NPR
252
Inspeccionar
el nivel de 180min
lubricante
Desmontar los Si la deformación
Desinstalar
rodillos, presente es
los rodillos
lubricar ejes y bastante se debe
para lubricar o
cojinetes y cambiar el rodillo Lugar Frecuencia
cambiarlos si
volver a montar pues ya puede estar
es necesario
los rodillos desgastado
Taller de
Por
mantenimient
condición
o Cota
80
AMEF SISTEMA DE ELEVACIÓN Y DESCENSO DEL BOOM
Tabla 35. AMEF Sistema de Elevación del Boom
Maquina: Grúa Celosía Bucyrus 38-B Encargado del movimiento de

Descripci
Sistema de elevación y descenso del elevación y descenso de la
Sistema ón
Boom estructura Celosía
Modo de Acciones a Respons
falla tomar able
Ocurrencia
2
El cable se Rotura de uno o
Instalar un
rompe y la varios hilos del Depto. de
Severidad cable de
carga cae al cable, si se somete Ninguno manteni
acero
suelo a tensión se rompe miento
nuevo
repentinamente por completo 10
Rotura del cable de acero (Tensión)
NPR
800
Inspeccion
e el tambor
250min
de giro y
poleas
Las roturas de tensión
Bajar la pluma a
son causadas por la
nivel del suelo,
aplicación repentina
Instalar un instalar el cable Frecuenc
de una carga a una Lugar
cable de acero nuevo, la instalación ia
cuerda floja, ha sido
nuevo se debe hacer
sometida a una
desde el tambor de
tensión demasiado
giro
grande
Taller de
Por
mantenimi
condición
ento Cota
81
Descrip
Sistema de elevación y descenso elevación y descenso de la estructura
Sistema ción
del Boom Celosía
falla tomar le
Ocurrencia
4
El eje o cojinete
La polea no gira
del eje de la Reemplazar Depto. de
libremente Ningun Severidad
estructura se el cojinete mantenimie
debido a la o
dañó y la polea de la polea nto
deformación
no gira 6
Daño en la polea de la estructura
NPR
192
Inspeccione
el estado de 160min
la polea
Si la polea no La polea ubicada al
gira con facilidad final de la estructura
Reemplazar el
el cable se va no debe tener
cojinete de la Lugar Frecuencia
dañar por la problemas para girar
polea
fricción pues es la polea
constante principal de la grúa
Taller de
Por
mantenimie
condición
nto Cota
82

Descrip
Sistema ción
del Boom Celosía
Modo de Acciones a Responsa
falla tomar ble
Ocurrencia
6
Debido a una Aplicar
El cable Depto. de
lubricación lubricante
puede mantenimi
deficiente se Ningun Severidad manualment
romperse y ento y
genera fricción o e en las
generar un operador
entre el cable y la zonas de
accidente 7 de la grúa
Abrasión en la estructura (Riesgo potencial)
polea o el tambor fricción
NPR
288
Inspeccione
el estado de 180min
lubricación
El desgaste abrasivo
Bajar la pluma y se concentrará en
Aplicar grasa desinstalar el los puntos que la
manualmente cable, aplicar cuerda presenta
Lugar Frecuencia
al cable de lubricante en el fricción,
acero cable y zonas de generalmente con
fricción las poleas y
tambores
Taller de
Por
mantenimien
condición
to Cota
83
Descrip
Sistema ción
del Boom Celosía
falla tomar le
Ocurrencia
Debido a un error
en operación, el El cable se 8 Cambiar el
cable genero enrollo mal y tambor de
Depto. de
rompimiento de debido a la Ningun Severidad giro o
mantenimie
las ranuras compresión se o aplicar
nto
debido a la fracturo una soldadura si
compresión y ranura 6 es posible
error humano
Rotura de las ranuras de los tambores
NPR
288
Verificar la
superficie y
estado del 180min
tambor
giratorio
Desmontar la Si se rompe una
Cambiar el
unidad de ese ranura del tambor de
tambor de giro o Lugar Frecuencia
tambor giratorio giro es probable que
aplicar soldadura
para poder hacer este no enrolle bien
si es posible
el cambio y genere un bloqueo
Taller de
Por
mantenimie
condición
nto Cota
84
Maquina: Grúa Celosía Bucyrus 38-B
Descrip Encargado del movimiento de elevación
Sistema de elevación y descenso ción y descenso de la estructura Celosía
Sistema
del Boom
Modo de Acciones a
falla tomar
Ocurrencia
Inspeccionar
8
Una el impacto
Grietas en la sobrecarga o que pueden Depto. de
estructura que carga repentina Ningun Severidad tener las mantenimien
acortan la vida que no daño la o grietas to y operador
útil de la misma estructura, pero mediante de la grúa
causo grietas 6 tintas
penetrantes
Deformación de la estructura Celosía
NPR
213
Inspeccionar
grietas o
180min
deformacion
Debido a una es
Si la estructura
sobrecarga o la
Inspeccionar el presenta
estructura no
impacto que grietas
soporto y se
pueden tener bastante
deformo, Lugar Frecuencia
las grietas evidentes se
presentando una o
mediante tintas debe
varias grietas que
penetrantes reemplazar por
acortan la vida de
una nueva
esta Taller de
Por
mantenimie
condición
nto Cota
85
AMEF SISTEMA DE GIRO
Tabla 40. AMEF Sistema de Giro

Maquina: Grúa Celosía Bucyrus 38-B Descripci Encargado del movimiento de giro
Sistema Sistema de Giro ón 360°
Modo de Acciones a
falla tomar
Ocurrencia
4
Estancamiento Algún
Eliminar
del sistema de contaminante Depto. de
contaminaci
giro y un solido obstruyo Severidad mantenimien
Ninguno ón e
posible daño en los rodillos y el to y operador
inspeccionar
los rodillos sistema quedo de la grúa
9 rodillos
cónicos bloqueado
Atascamiento de uno de rodillos de giro
NPR
144
Inspeccione
los rodillos y
la superficie 100min
del
Bloquee la grúa tornamesa
Una contaminante
al movimiento y
Eliminar sólido como una
retire lo que
contaminación piedra puede
obstruye los Lugar Frecuencia
e inspeccionar bloquear los rodillos y
rodillos, aplique
rodillos generar daños como
lubricante de
grietas o picaduras
ser necesario
Taller de
Por
mantenimie
condición
nto Cota
86
Maquina: Grúa Celosía Bucyrus 38-B Descrip

Encargado del movimiento de giro 360°
Sistema Sistema de giro ción
falla falla tomar
Ocurrencia
8
El rodillo no
Depto. de
gira lo que Daño en uno de Reemplazar
Ningun Severidad mantenimient
genera que los cojinetes de cojinete del
o o y operador
la grúa se los rodillos eje cónico
de la grúa
atasque 6
NPR
384
Inspeccione
el estado de
120min
los rodillos
Bloquee la grúa y lubricante
al movimiento y Si uno de los
retire los rodillos cojinetes se avería, la
Reemplazar
afectados, rúa va a girar con
cojinete del Lugar Frecuencia
cambie los dificultad y que es
eje cónico
cojinetes y sobre ellos que gira la
lubrique estructura de la grúa
nuevamente
Taller de
mantenimie Por condición
nto Cota
87
Sistema Sistema de giro ón 360°
falla falla tomar e
Ocurrenci
a
8
El rodillo no
gira lo que Deformación Reemplaza Depto. de
genera que excesiva del rodillo Ninguno Severidad r el rodillo mantenimien
la rúa se (inoperativo) deformado to
atasque 6
NPR
288
Inspeccione
el estado
de los 100min
rodillos y
Bloquee la grúa al Si uno de los lubricante
movimiento y retire cojinetes se avería,
Reemplazar los rodillos la rúa va a girar con
el rodillo afectados dificultad y que es Lugar Frecuencia
deformado reemplazando por sobre ellos que gira
unos nuevos o en la estructura de la
buen estado grúa
Taller de
Por
mantenimie
condición
nto Cota
88
Sistema Sistema de giro ón 360°
Modo de Acciones a Responsa
falla tomar ble
Ocurrencia
8
El rodillo no gira
Limpiar las
fácilmente,
Daño en la Severidad impurezas y Depto. de
debido a la
superficie del Ninguno reparar las mantenimi
deformación de
tornamesa piezas ento
la superficie se
6 dañadas
genera fricción
NPR
252
Inspeccione
el estado de
140min
los rodillos y
lubricante
Bloquee la grúa
y manualmente Si las impurezas están
Limpiar las
limpie la presentes en el
impurezas y Frecuenci
tornamesa, tornamesa la fricción Lugar
reparar las a
ajuste los aumentara y el giro se
piezas dañadas
rodillos de ser dificulta
necesario
Taller de
Por
mantenimie
condición
nto Cota
89
8. ACCIONES PREVENTIVAS
Las acciones correctivas en una máquina se pueden enfocar en dos aspectos

principales, el tiempo y el estado del elemento, es decir, se puede programar tareas
de prevención en una maquina basándose en el tiempo en que esta ha estado en
servicio, ya que es durante este tiempo que las piezas y sistemas están en
funcionamiento y en cierto modo es cuando pueden generarse desgastes o averías
de estas.
Igualmente se pueden programar tareas preventivas basándose en ese estado de

los elementos, es decir por condición, algunas piezas con el tiempo de operación
no tienen a tener desgastes notorios, es por esto que se establecen parámetros
para cambiar el elemento por deformaciones, por reducción de alguna de sus
medidas, por rotura o alguna otra señal de falla que no tenga relación con el tiempo
de uso de la misma.
Las acciones preventivas tienen como finalidad evitar fallas potenciales que afecten
el funcionamiento correcto de la grúa, hay que tener en cuenta que por ser una grúa
de Izaje de carga que trabaja con demasiado peso, el riesgo que se corre es
demasiado y se debe brindar seguridad tanto para el operario como para la empresa
FRECUENCIA.
Algunas actividades preventivas se basan en el tiempo que la máquina ha estado
en servicio, en esta ocasión se definirán 5 niveles basados en los turnos y la
duración promedio de cada turno, se define así un promedio de 6 a 8 horas un turno
operacional de esta grúa en la empresa, teniendo en cuenta que la grúa en algunas
ocasiones esta más de dos meses en obra, se define así la siguiente tabla donde el
tiempo está en horas y refiere al intervalo de tiempo en que se debe hacer la tarea,
ese mismo tiempo equivalente en una cantidad de turno y el indicativo respectivo
Tabla 44. Frecuencia
Tiempo Turnos Indicación
6a8 1 A
30 a 40 5 B
60 a 80 10 C
90 a 120 15 D
120 a 160 20 E
180 a 240 30 F
90
LUGAR DE INTERVENCION
Debido a que la grúa opera en un lugar diferente al taller de cota donde se repara
se sugieren los lugares en donde se deben realizar o llevar a cabo estas tareas, es
decir, algunas se realizaran en el taller de mantenimiento por su complejidad y otras
se podrán realizar en el lugar de operación, sin importar el lugar que sea, ya que
son tareas que no requieren mayor acción o intervención en la grúa
Tabla 45. Lugar
Lugar de realización Indicación

En obra *
En taller /
ESTADO DE LA MAQUINA
El estado de la maquina refiere a si la maquina debe estar prendida o apagada, ya

que algunas tareas representarías un peligro de alto riesgo si se realizan con la grúa
prendida, pero del mismo modo algunas tareas requieren que la maquina este
prendida para dar movimiento a alguno componentes, también se puede presentar
que simplemente la tarea y el operador no se ve afectada por esto, es decir
indiferente a si está apagada o prendida, de este modo se define la siguiente tabla
Tabla 46. Estado

Estado de la maquina Indicación
Apagado 1
Encendido 2
Indiferente 3
TIEMPO DE DURACION
Dado que cada tarea tiene una complejidad y necesita de una forma de ejecución
diferente dependiendo del sistema, se establece un tiempo promedio que debe
durar la tarea asignada
91
TABLA DE AJUSE Y REPARACIONES
Tabla 47. Ajustes y reparaciones

Sistem Estad Luga Tiemp Frec
Actividad Herramienta Encargado Observación
a o r o .
Busque
Técnico de
Inspeccione Guantes y señales de
mtto y
3 * 30 el cable de B gratas aplastamient
operador de
acero metálicas o o hilos
la grúa
rotos
Lubrique el
Guantes y Técnico de Limpie
cable de
2 / 30 B gratas mantenimien contaminant
acero
metálicas to es
totalmente
Técnico de
Busque
Inspeccione mtto y
Sistema de elevación y descenso de carga
1 / 20 C deformacion
la polea operador de
es o rotura
la grúa
Técnico de
Inspeccione
mtto y Busque
3 * 20 el tambor C
operador de bridas rotas
giratorio
la grúa
Lubrique el Técnico de
Guantes y
3 * 30 tambor B mantenimien
gratas
giratorio to
Ajustar
Técnico de
perno de
mtto y
2 * 20 sujeción del A Llave inglesa
operador de
cable al
la grúa
tambor
Inspeccione Técnico de
Busque
3 * 20 el gancho A mantenimien
deformación
principal to
Técnico de Busque
inspeccione
mtto y deformación
1 /* 20 la unidad del C
operador de o bridas
eje principal
la grúa rotas
Inspeccionar
En busca de
eslabones Operador de
1 * 20 B contaminació
de la cadena la grúa
n o roturas
de rodillos
92
Sistema Esta Lug Tie Actividad Frec. Herramienta Encargado Observación
Limpiar los filtros Verifique al
Gafas, guantes, Técnico de
de aire y mtto y terminar que los
1 * 30 A llave inglesa y
combustible del operador de filtros estén bien
motor destornilladores la grúa instalados
Deposite el
Guantes, llave
Cambiar aceite Operador de aceite viejo en el
1 * 40 B inglesa y
lubricante la grúa tanque
destornilladores
adecuado
Inspeccione el
Operador de
3 * 15 nivel de aceite y A N/A N/A
la grúa
combustible
Técnico de
Limpiar filtro de Sopladora de mtto y
1 * 40 B N/A
aceite aire aire a presión operador de
la grúa
Técnico de
Sistema de generación
Ajustar pernos mtto y

3 * 15 C Llaves inglesas N/A
de la base operador de
la grúa
Inspeccionar En busca de
eslabones de la Operador de
1 * 20 B contaminación o
cadena de la grúa
rodillos roturas
Técnico de
Ajustar todos los mtto y
1 / 20 C Llaves inglesas
pernos del motor operador de
la grúa
Técnico de
Drene el agua a
Llaves inglesas y mtto y Si no se opera
3 */ 20 que se haya F
acumulado
guantes operador hace varios días
de la grúa
Verifique que
Cambio de filtros Técnico de estén bien
3 */ 30 C
de aire y aceite mtto montados y
ajustados
Verifique
Justo al
cualquier ruido Operador
2 */ 15 A momento de
anormal e de la grúa
inusual prenderlo
Verifique que el Operador No debe tener

1 */ 20 B
agua y el aceite de la grúa contaminación
93
Sistem Estad Luga Tiemp Observació
Actividad Frec Herramienta Encargado
a o r o n
Ajuste todos y Técnico de
1 /* 40 cada uno de B Llave inglesa mantenimient
los pasadores o
Limpie los Técnico de En busca de
Gratas
1 / 30 rodillos e C mantenimient fisuras o
metálicas
inspeccione o deformación
Compruebe Técnico de No puede
2 / 15 tensión del B mantenimient hundirse
cinturón o más de 8”
Técnico de
Inspeccione la En busca de
Gratas mtto y
3 * 20 cadena de B eslabones
metálicas operador de la
transmisión rotos
grúa
Sistema de desplazamiento
Lubrique la Técnico de
Gratas
1 / 30 cadena de C mantenimient
metálicas
transmisión o
Técnico de
Verifique la
mtto y Sonidos
2 /* 20 unidad del eje D
operador de la anormales
primario
grúa
Comprobar el Técnico de Bloquea
2 * 25 funcionamient C mantenimient cualquier
o del trinquete o sentido
Lubricar los Técnico de
1 / 30 cojinetes de A mantenimient
ejes o
Técnico de
Inspeccione
mtto y Fisuras o
3 /* 15 alrededor de A
operador de la desajuste
las orugas
grúa
Llaves inglesa
Ajuste los Técnico de
y
1 / 25 pernos de la C mantenimient
destornillador
estructura o
es
Técnico de
Limpie la Con el fin de
Gratas mtto y
1 /* 30 suciedad de A evitar
metálicas operador de la
las superficies bloqueo
grúa
94
Sistem Esta Luga Tiemp Frec Herramient Observació
Actividad Encargado
a do r o . a n
Técnico de
Inspeccionar la mtto y Busque
3 * 30 C
estructura operador de la deformación
grúa
Guantes, Técnico de Cada perno
Limpiar y ajustar gratas mtto y debe estar
1 * 30 B
pernos de sujeción metálicas y operador de la bien
llave inglesa grúa ajustado
Revise
Ajustar y limpiar Técnico de
1 */ 20 B estado
polea mantenimiento
cojinetes
Técnico de
mtto y
1 */ 15 Lubricar polea C
operador de la
Sistema de elevación del Boom
grúa
Ajustar pernos de Técnico de

1 / 25 B Llave inglesa
la estructura mantenimiento
Técnico de
Lubricar el tambor mtto y
2 * 20 B
de giro operador de la
grúa
Limpiar e
Técnico de Busque
1 /* 20 inspeccionar C
mantenimiento bridas rotas
tambor de giro
Técnico de
Busque
Inspeccionar los mtto y
3 * 20 B deformación
cables de acero operador de la
o corrosión
grúa
Técnico de
Guantes,
Lubricar los cables mtto y
1 / 30 C gratas
de acero operador de la
metálicas
grúa
Inspeccionar Técnico de
Busque
unidad del mtto y
2 /* 15 B sonidos
segundo eje de operador de la
anormales
transmisión grúa
Verifique la
2 * 25 A estructura
funcionamiento mantenimiento
suba y baje
95
Sistem Estad Luga Tiemp Frec Herramient Observació

Actividad Encargado
a o r o . a n
Técnico de
Inspeccionar Guantes,
mtto y
1 * 15 superficie B gratas operador de
tornamesa metálicas la grúa
Técnico de
Lubricar la Dos veces
1 / 60 corona
F mantenimient
o por año
Ajustar los Técnico de

Llave
1 * 40 pernos del B mantenimient
sistema inglesa o
Sistema de giro
Técnico de
Verificar la
mtto y
3 /* 30 unidad del eje D operador de
de transmisión
la grúa
Lubricar el eje Técnico de

2 / 40 vertical de E mantenimient
transmisión o
Lubricar todos Técnico de

1 25 los cojinetes B mantenimient
de los rodillos o
Verifique la
2 * 25 funcionamient A mantenimient
estructura
o o
96
9. LUBRICACION
La lubricación refiere a la acción de aplicar una sustancia como aceite o grasa entre
dos superficies que están en constante movimiento y contacto, esto con el fin de
reducir la fricción producida que genera desgaste de las piezas, calor en la zona de
contacto y perdida de energía
Se debe aplicar el lubricante adecuado, en el lugar requerido y en la cantidad

correcta, cuando este se aplica se genera una película protectora entre las dos
superficies con el fin de evitar desgaste por fricción, elevadas temperaturas o
sencillamente para disminuir ruidos.
TIPOS DE LUBRICANTES PARA LA GRUA BUCYRUS 38-B
Para realizar lubricación a una máquina como la grúa celosía Bucyrus 38-B se
deben contar con dos tipos de lubricante: aceite y grasa.
 Aceite: Es una sustancia liquida que tiende a fluir por sus propiedades, este
aceite generalmente tiene algunos aditivos que ayudan a que se desempeñe
mejor como una sustancia lubricante
 El aceite lubricante se divide en dos grupos, livianos y pesados, esto según su

viscosidad, para este tipo de máquina donde se realizan trabajos con cargas
de gran peso y se trabaja a velocidades bajas es recomendable usar aceites
pesados, es decir más viscosos para permitir que estos tengan mejor
adherencia a las superficies en movimiento.
 Grasa: Es un semifluido lubricante, se compone de un aceite líquido y un

aditivo espesante que se encarga de darle las características a esta sustancia
para que permanezca siempre adherida a la zona que se desea lubricar, a
diferencia de los aceites, estas son sustancias mucho más viscosas y por lo
tanto con mejor adherencia a las superficies.
 Las grasas crean una fuerte película de protección entre las dos superficies,
esto permite evitar el desgaste, la oxidación y la corrosión, al igual que los
aceites también tiene una cantidad de aditivos que permiten mejorar sus
características de lubricación
97
RECOMENDACIONES DE LUBRICACION BUCYRUS 38-B
De acuerdo con la información obtenida el proceso de lubricación en esta máquina

no tiene una guía ni registros establecidos no se lubrican todos los puntos de la
maquina con la frecuencia que se debería y tampoco se sabe qué tipo de lubricante
se debe aplicar, todo esto se hace bajo las recomendaciones del operador, es decir
de la manera que él lo vea conveniente.
Finalmente se definieron algunas tareas que permitirán una mejor lubricación en los
diferentes sistemas de la máquina, dado que es una maquina netamente mecánica
la mayoría de sus componentes requieren un cuidado especial en esta tarea, por lo
que se establece un formato para llevar un registro de los puntos de lubricación
 La cadena de rodillos de 4 hileras que transmite potencia del motor al sistema

de transmisión se debe lubricar con un aceite de grado SAE 20 ó SAE 30 en los
pasadores y rodillos
 Los rodamientos y ejes del sistema de giro deberían ser lubricados con un aceite
lubricante de grado SAE 140
 Los rodamientos, engranajes y partes móviles del sistema de desplazamiento
deben tener un lubricante de grado SAE 90 ó SAE 80.
Es muy importante mencionar que se debe mantener limpio el lubricante pues si

este tiene alguna suciedad o contaminante va a tender a perder sus propiedades de
lubricación y se puede convertir en un contaminante de los sistemas de la máquina,
provocando así cualquier tipo de falla técnica o funcional.
 Mantener bien cubierto y cerrado el contenedor donde se almacena el lubricante,

para evitar que se contamine mientras está almacenado
 Limpiar todas las aberturas del tanque de almacenaje frecuentemente
 Limpiar muy bien antes de usar cada uno de los elementos que se utilizan para
aplicar el lubricante, tales como embudos, latas de aceite, pistolas de engrase,
igualmente al terminar de usarlos, almacénelos en un lugar limpio
 Limpie las aberturas de los puntos de la maquina donde va a aplicar lubricante
antes y después de hacerlo, de este modo se evitará que el lubricante se
contamine durante su aplicación.
98
CARTAS DE LUBRICACION
9.3.1 Carta sistema de desplazamiento.
Imagen 28. Lubricación sistema de desplazamiento.
Rodamiento
delantero
Rodillos
superiores
Rodillos
inferiores
Rodillos
superiores
Cadena de
rodillos
Pasadores de
enlace
Cojinete
interior del eje
Fuente: elaboración propia basado en manual
99
 Lubriqué los rodillos superiores e inferiores, se deben lubricar cada turno de
operación, es decir, aproximadamente entre 6 u 8 horas de operación, del
mismo modo lubriqué los cojinetes de los ejes y rodamientos
 La cadena de transmisión de las orugas y los pasadores de enlace del cinturón
de zapatos se deben lubricar aproximadamente cada 5 turnos, es decir entre
30 y 40 horas.
 Es recomendable que cuando la grúa se opere en condiciones de lluvia o sobre
el agua, verifiquen al terminar el turno que el nivel de aceite sea el adecuado
y drenar los lugares donde se haya podido estancar el agua.
 Verificar el nivel de aceite de las orugas cada 6 u 8 horas y agregar más si es
necesario, para evitar el contacto entre las piezas
 Si la grúa se ha desplazado una cantidad de kilómetros considerable, debe
lubricar los pasadores de enlace del cinturón de zapatos. Ya que el lubricante
se acaba por la fricción excesiva o puede haberse contaminado debido al
terreno recorrido
 Es aconsejable que al menos cada 15 turnos, es decir entre 90 y 120 horas,
retire los embragues de dirección, y limpie cualquier suciedad que se halla
acumulado en las ranuras, cubra los embragues mientras los desmonta para
evitar que se contaminen
100
9.3.2 Carta sistema de giro.
Imagen 29. Lubricación Sistema de Giro
Rodillos cónicos
Rodamientos
de ejes
Buje central
Ejes verticales
Engranaje del eje de de giro y
propulsión desplazamiento
Cojinete superior
Engranaje de giro
Rodamiento
Rodamiento
eje vertical
eje vertical
Cojinete inferior Rodamiento
eje de giro
Rodamiento
tambor
Rodillos cónicos
 La corona de tornamesa se lubrica una vez al año o cuando la temperatura

ambiente afecte las propiedades del lubricante, en este proceso debe llenar esta
zona con tres y medio galones de lubricante
 Es aconsejable recubrir finamente con un compuesto lubricante la superficie por
la que se desplaza el rodillo de doble brida, si hay alguna suciedad en esta
superficie debe limpiar con liquido solvente y aplicar el recubrimiento.
 Es importante que limpie los que está utilizando para aplicar el lubricante, de
este modo se evita que el lubricante se contamine con agentes externos
101
 Si los rodillos cónicos están demasiado calientes lubríquelos, esto es una señal
de una lubricación deficiente, del mismo modo limpie los rodillos si presentan
contaminación
 El eje vertical de engrase se debe lubricar cada 70 turnos o cuando se pueda
evidenciar bajo nivel de este.
 Todos los rodamientos y cojinetes se deben lubricar una vez cada turno pues
son piezas que por estar en constante giro pierden la lubricación rápidamente
 Todos los bujes, cojinetes y rodillos cónicos y engranajes se deben lubricar dos
veces por turno
 Los ejes verticales de giro y desplazamiento se deben lubricar cada 60 turnos,
es decir, entre 380 y 480 horas de servicio
9.3.3 Carta sistema de transmisión.
Imagen 30. Lubricación Sistema de transmisión
M
N
O
A
P
B SQ
C R
D T
U
E
V
F
G W
H
X
I
J Y
102
Tabla 52. Lubricación sistema de transmisión
INDICE INDICE
A Eje del tambor izquierdo N Embragues de propulsion y ejes
B Engranaje y piñón de izaje O Control de embrague
C Caja cadena de transmisión P Pines del embrague principal
D Rodamientos eje de pluma Q Eje del tambor derecho
E Rodamientos eje transmisión R Collarin de embrague
F Rodamiento embrague Boom izaje S Rodamientos de embrague
G Collarines embrague Boom izaje T Rodamiento de tambor
H Rodamiento engrane intermedio U Embrague de mordaza
I Cadena de rodillos Boom Izaje V Rodamientos de eje
J Engrane Bajo W Collarines de transmion reversa
K Union eje de transmision X Caja transmision inversa
L Controles de mano Y Embrague de reversa
M Multitud de engranajes
 La caja de la cadena de transmisión y los engranes del sistema de giro se deben

lubricar cada 5 turnos, es decir, entre 30 y 40 horas de servicio, cada uno con 5
galones de lubricante.
 Ubique la grúa en un terreno nivelado y verifique el nivel del lubricante, si es
necesario aplique más o si la temperatura ambiente cambio las propiedades del
mismo también debe cambiarlo por uno nuevo.
 El eje de desplazamiento se debe lubricar cada 20 turnos, es decir, entre 120 y
160 horas de servicio, vierta el aceite en la parte superior del eje y sobre los
dientes para lubricar todos los elementos giratorios del sistema
 Pasadores de enlace y pernos se deben lubricar cada turno, es decir, entre 6 y
8 horas de servicio
 Los rodamientos de los tambores de giro se deben engrasar cada 70 turnos, es
decir, entre 420 y 560 horas de servicio, aplique con los accesorios necesarios
(pistola de engrase) y asegúrese de no forzar la grasa al aplicarla o esta se
puede salir durante la operación de la maquina
 Los rodamientos del tambor de giro de la estructura se deben lubricar cada 70
turnos, es decir, entre 420 y 560 horas, retire la tapa en el extremo izquierdo del
103
eje y aplique grasa en los cojinetes, tenga cuidado de no aplicar en exceso ya
que la grasa puede llegar a las bandas y afectar su función
 La cadena de rodillos es aconsejable cepillarla frecuentemente con un cepillo
para quitar impureza que pueda tener, una vez que la cepille apique lubricante,
esto se debería hacer cada 5 turnos, es decir, entre 30 y 40 horas de servicio.
 El rodamiento intermedio del eje se debe lubricar cada turno, es decir entre 6 y
8 horas de servicio, mantenga los dientes de los engranes y piñones recubiertos
con un compuesto lubricante.
INSUMOS PARA LUBRICACIÓN
Para implementar estas tareas de lubricación es necesario contar con las

herramientas adecuadas que permitan realizar la tarea sin generar un riesgo para
el encargado y también para facilitar la ejecución de la tarea y evitar que el lubricante
se contamine.
Se debe contar con insumos tales como guantes desechables resistentes a líquidos
que permitan proteger la piel de la persona que realiza la tarea, pistolas
engrasadoras o herramientas engrasadoras para zonas como rodamientos y
cojinetes, bayetillas para limpiar superficies que representen un riesgo de
contaminación, recipientes o tanques de almacenamiento para transportar el aceite
usado desde la maquina hasta el punto de recolección, recipientes para manipular
aceite de transportarlo de forma segura
Se puede también contar con lubricantes en spray o semisólidos, los lubricantes en

spray son de fácil transporte a diferencia de los otros este no contiene aceites ni
grasas, consta de gas de petróleo y cumple la misma función de lubricar, permite
lubricar diferentes materiales y crea una película protectora igual que los demás
lubricantes.
Los lubricantes semisólidos como las grasas tienen la característica de poder

adherirse a superficies inclinadas, estas grasas tienen diferentes compuestos que
se utilizan según la finalidad de la grasa, por ejemplo, grasas de litio son
aconsejadas para rodamientos, grasas al aluminio para cadenas, engranajes y
cables y grasas sódicas para rodamientos y cojinetes.
104
10. INSPECCION
Inspeccionar una maquina se hace con la finalidad de buscar elementos o

características que no sean propias del diseño original, fallas producto de alguna
mala operación o avería de elementos, estas anomalías que se presentan pueden
afectar el adecuado funcionamiento de la máquina, generando así cualquier tipo de
falla funcional o técnica con mayor consecuencia
Generalmente estas rutinas de inspección no generan un costo al aplicarse pues la

persona que las realiza es la misma que opera la máquina, de este modo también
se pretende involucrar al operador de la máquina con las tareas de la máquina que
permitan mantener su disponibilidad y confiabilidad
Realizar tareas de inspección rutinarias ayuda a mantener la maquina en adecuadas

condiciones antes, durante y después de la operación, también es un paso
importante para lograr disminuir costos por averías, pues si se detecta una posible
falla esta se puede evitar y así reducir el impacto operacional y de costos que esta
generaría
INSPECCION ANTES DE OPERACIÓN
Antes de usar la maquina se deben establece una serie de tareas de inspección con
el fin de evitar operar la maquina con alguna falla presente o con alguna situación
que pueda afectar el adecuado funcionamiento de esta
 Inspeccione la zona de las orugas y debajo de la estructura de la grúa para

evidenciar que no haya fugas de agua, combustible y aceite lubricante
 Revise el tanque de combustible para asegurar que haya suficiente del mismo y
no se acabe durante la operación de la grúa
 Si la grúa no se opera hace varias horas (días) drene el agua o sedimento que
probablemente se estancó en el depósito de combustible, verifique también el
aceite del depósito y el agua del radiador
 Verifique los elementos del motor con el fin de verificar que este ajustados e
instalados correctamente, inspeccione el filtro y las correas del ventilador
 Verifique el funcionamiento de todos los embragues operativos para comprobar
que funcionen libremente sin atascarse, realice ajustes de ser necesario
 Consulte el registro de lubricación y lubrique los puntos críticos al iniciar y cada
4 horas durante la operación
 Inicie el motor ligeramente para evidenciar que no esté presente alguna falla en
el sistema de transmisión, es decir, algún elemento suelto
 Verifique el estado de todos los cables de acero en buscar de hilos rotos
105
INSPECCION DURANTE LA OPERACIÓN
Es importante realizar una inspección rutinaria durante la operación de la máquina,

pues esta no está exenta a fallar o desajustarse por las condiciones operacionales
o alguna falla humana en la operación
 Inspeccione el motor en busca de algún ruido inusual por desajuste de algún

elemento, perdida de potencia, sobrecalentamiento o alguna falla evidente
visualmente.
 Verifique el medidor de presión de aceite, en caso de que presión este por
debajo de lo requerido, pare inmediatamente el motor y realice reparaciones.
 Inspeccione el sistema de desplazamiento, especialmente las cadenas de
transmisión no deben azotar en exceso debido a las vibraciones y tampoco debe
saltarse dientes del piñón de transmisión
 Verifique el movimiento de la rueda conductora en las orugas, si es necesario
ajuste para evitar que el cinturón de zapatas se desalinee
INSPECCION AL TERMINAR LA OPERACIÓN
Al terminar la operación es importante inspeccionar algunos elementos para buscar

alguna evidencia de desgaste o daño que se halla originado durante la operación
 Inspeccione todos los cables de acero del sistema de elevación de carga y el

sistema de elevación del boom, esto con el fin de buscar hilos rotos, elongación
del cable o disminución de su diámetro o alguna evidencia de debilidad a lo largo
del cable.
 Inspeccione y limpie las zonas donde se haya acumulado cualquier suciedad o
exceso de grasa que se haya acumulado durante la operación de la maquina
 Inspeccione y limpie exceso de lodo o suciedad en los cinturones de zapatos de
la oruga, si es posible evitar dejar la grúa estacionada en lugares lodosos
106
INSPECCION SISTEMA DE ELEVACION DE CARGA
 El cable de acero se debe cambiar ante cualquier signo de debilidad como

deformación, aplastamiento o reducción del diámetro en un 5%, esto con el fin
de evitar fallas repentinas
 La longitud del cable debe ser precisa, pues si es más larga puede dañar el
tambor de giro en el momento del enrollado, pero si es demasiado corta puede
dañar los accesorios conectados al final de este
 Inspeccione la cuerda de acero al menos una vez por turno esta no puede tener
una reducción de diámetro en ninguna parte
 Todas las cuerdas que no están en funcionamiento se deben guardar en un lugar
seco, de tal modo que no aplaste con su propio peso y lubricándola al menos
dos veces por año
 Debe inspeccionar el tabor de giro y la polea de la estructura, pues cualquier
efecto en estos puede acortar la vida del cable de manera significativa
 Verificar que las poleas tambores no tengas bridas rotas o ranuras desgastadas,
si lo tienen se deben reemplazar inmediatamente
 Se debe verificar el enrollado del cable en el tambor durante la operación, si la
cuerda no enrolla uniformemente de debe detener inmediatamente y corregir el
error
INSPECCION SISTEMA DE GENERACION:
 Inspeccione los filtros de aire y aceite, bomba de agua, el radiado embrague del
motor, buscando contaminación o roturas.
 Inspeccione que el combustible no tenga ningún tipo de suciedad que pueda
causar daño en los inyectores
 Inspeccione el estado de los tanques y los filtros en busca de algún elemento o
suciedad, que pueda tapar las manqueras
 Inspeccione el estado de la estructura, desde la base hasta la parte superior,
revise el estado de los tanques del almacenamiento, todo esto buscando algún
golpe o rotura que afecte el funcionamiento del motor
 Verifique que el aceite lubricante esté libre de granos de arena o agua que
puedan afectar su composición y se genere desgaste de los elementos móviles
 Verifique el agua del sistema de refrigeración, esta no debe tener ningún tipo de
contaminación que pueda generar una obstrucción del liquido
107
INSPECCION SISTEMA DE DESPLAZAMIENTO:
 Inspeccionar que no haya ningún perno faltante pues se pudo haber caído
durante la operación si no estaba bien ajustado y el terreno era difícil
 Inspeccione las cadenas de transmisión de las orugas al eje vertical, no debe
haber ninguna placa o rodillo suelto que genere que el cinturón se suelte
 Inspeccione el cinturón de zapatos de las orugas en busca de alguna
deformación o fisura, que pueda generar la rotura del zapato
 Inspeccione los rodillos superiores e inferiores, estos deben girar sin dificultad,
además verifique que no tengan deformaciones o fisuras.
 Inspeccione y verifique que los rodillos superiores e inferiores no tengan ningún
tipo de contaminación que pueda generar bloqueo de los elementos
 Inspeccione la tensión del cinturón de zapatos en las orugas, este no debe
hundirse más de 6 pulgadas si se le aplica una carga axial
INSPECCION SISTEMA DE ELEVACION DEL BOOM
 Inspeccionar los cables de acero, no deben tener aplastamiento u evidencia de

una lubricación deficiente, esto puede generar un riesgo para la operación y la
vida de los operarios presentes
 Inspeccionar la estructura de celosía detalladamente, cualquier deformación por
mínima que sea debe ser reportada al ingeniero encargado, el deberá tomar
acciones y verificar que tanto afecta la deformación a la estructura
 Inspeccionar el tambor giratorio, no debe haber fisuras o bridas rotas, del mismo
modo este debe girar con facilidad, inspeccione también que el cable este
enrollado sobre el tambor de forma adecuada
 Inspeccionar la cadena de rodillos de doble hilera, no debe haber placas rotas o
contaminación que provoque que la cadena se salte de los engranes o se pueda
romper debido a la tensión
 Inspeccionar los pernos de sujeción de la estructura a la grúa y los pernos
presentes en la misma estructura, no deben estar deformados y del mismo modo
no puede haber ningún perno faltante
 Inspeccione la polea ubicada en la parte superior de la estructura, esta debe
girar con facilidad para evitar que se genere fricción con el cable de acero y así
evitar abrasión en estos dos elementos.
108
INSPECCION SISTEMA DE GIRO
 Inspeccionar el estado de la superficie del tornamesa, no debe tener ningún

contaminante que pueda bloquear el movimiento de los rodillos o deformar la
superficie del tornamesa
 Inspeccionar los rodillos de doble brida en busca de fisuras, deformación o algún
rasgo que evidencie una deficiente lubricación, también puede mirar la superficie
del tornamesa, si la lubricación es deficiente se verá reflejado también en esta
zona
 Inspeccionar el sistema de transmisión en la segunda unidad del eje principal de
transmisión, verificar el adecuado funcionamiento y si hay algún ruido anormal
que sea consecuencia de una falla técnica
 Inspeccione el estado de los cojinetes de los rodillos, en busca de
deformaciones, picaduras, abrasión o alguna señal de que el elemento puede
fallas en corto o largo plazo
 Verifique que la estructura general del sistema no tenga ningún tipo de golpe o
deformación por golpes durante la operación, esto puede afectar el
funcionamiento del sistema.
INSUMOS PARA INSPECCION
Para implementar estas tareas de lubricación es importante contar con ciertos

instrumentos de medición que permitan tomar datos y medidas de forma exacta, por
ejemplo, para inspeccionar el diámetro del cable de acero es necesario contar con
un pie de rey que permita tomar la medida exacta y determinar si el diámetro se ha
reducido, del mismo modo serán necesarios instrumentos como cinta métrica y flexo
metro para aquellos elementos de grandes dimensiones, distanció metro para
verificar la distancia del boom y la distancia de los cables instalados sobre el mismo,
un nivel y un goniómetro para determinar la inclinación de la grúa y los ángulos a
los que se encuentra esta o el boom de celosía.
Es importante contar con estos insumos porque así se tiene confiabilidad de los
datos que se obtienen y llevan en registro, de este modo también facilitar la toma
de decisiones en cuanto a cambios de piezas ya sea por deformación o perdidas de
las dimensiones de fabricación, es decir, por tiempo de uso.
109
11. FORMATOS DE REGISTRO Y SEGUIMIENTO
METODO DE RECOLECCION DE DATOS
Para llevar a cabo una recolección de datos acertada, que permita tener información
disponible y precisa de las tareas realizadas en la máquina, se establece una
metodología por experimentación, ya que mediante esta se puede recopilar
información durante la ejecución de la tarea.
Al tomar datos directamente durante la ejecución de la tarea se tiene más validez

de los mismos, igualmente se pretende que la mayoría de los datos necesarios se
puedan recopilar para hacer un seguimiento de las tareas adecuadamente
11.1.1 Experimentación. "Método el cual las variables pueden ser manipuladas en

condiciones que permiten la reunión de datos, conociendo los efectos de los
estímulos recibidos y creados para su apreciación. En el experimento existe un
control directo sobre un factor de los que se va analizar.
La experimentación exige seleccionar grupos pareados de sujetos, someterlos a
tratamientos distintos, controlar las variables y comprobar si las diferencias
observadas son significativas. La finalidad de la investigación experimental es
descubrir las relaciones causales, descartando para ello las explicaciones alternas
de los resultados.
El método experimental suministra los datos más convincentes si se aplican los
controles adecuados. En la medida en que el diseño y la ejecución del experimento
excluyan otras hipótesis que expliquen los mismos resultados, el gerente de
investigación y el de mercado técnica estarán seguros de la veracidad de las
conclusiones.”9
9 Mariela, Torres. Métodos de recolección de datos para una investigación. [en

línea]. Guatemala: 2019. [13, Agosto, 2020]. Disponible en:
http://148.202.167.116:8080/jspui/handle/123456789/2817
110
REGISTRO Y CONTROL DE TAREAS DE MANTENIMIENTO
Versión 1
Registro de tareas de mantenimiento
Agosto.2020
Máquina: Grúa Celosía Bucyrus 38-B

Tiempo
Fecha de ejecución Tarea realizada Herramientas Encargado Horometro Observaciones
empleado
1 Día/Mes/Año
2 Día/Mes/Año
3 Día/Mes/Año
4 Día/Mes/Año
5 Día/Mes/Año
6 Día/Mes/Año
7 Día/Mes/Año
8 Día/Mes/Año
9 Día/Mes/Año
10 Día/Mes/Año
111
10.3 REGISTRO Y CONTROL DE TAREAS DE LUBRICACION
Versión 1
Registro de tareas de lubricación
Agosto.2020
Máquina: Grúa Celosía Bucyrus 38-B

Tiempo
Fecha de ejecución Parte a lubricar Lubricante Encargado Cantidad Observaciones
empleado
1 Día/Mes/Año
2 Día/Mes/Año
3 Día/Mes/Año
4 Día/Mes/Año
5 Día/Mes/Año
6 Día/Mes/Año
7 Día/Mes/Año
8 Día/Mes/Año
9 Día/Mes/Año
10 Día/Mes/Año
112
12. ANALISIS DE IMPACTO AMBIENTAL
Un análisis ambiental permite identificar las consecuencias que tiene un tarea es

especifico, para la implementación de este plan de mantenimiento se recopilo
información tomada en campo, exactamente en el lugar en donde se realizan las
tareas de reparación a la máquina, esta visita de campo permitió evidenciar
principalmente que el taller está ubicado en una zona rural del municipio de Cota
por esto la contaminación auditiva es muy baja, la exposición al sol durante la
reparación de la maquina es inevitable, sin embargo hay zonas adecuadas como
casetas y edificaciones donde los operaciones y técnicos se resguardan en caso de
un sol excesivo o una fuerte lluvia.
Del mismo modo es importante mencionar que realizar actividades de reparación,

ajuste o inspección a esta máquina no genera ningún contaminante solido o
gaseoso que pueda causar la muerte de los operarios, sin embargo, se generan
residuos de líquidos que deben ser debidamente controlados ya que pueden
generar una afectación para el ecosistema.
El área delimitada para hacer reparaciones a esta grúa es un área de libre

circulación de personas, además de que se cuenta con algunos depósitos como
tanques en donde se almacenan los residuos que se generan allí, el aceite
lubricante que se cambia del motor se deposita en un tanque que posteriormente
es recogido por una empresa que lo recicla, en este taller también se reparan otras
máquinas y por esto se cuenta con un torno y una fresadora, estas máquinas
generan viruta que también es almacenada en un tanque para evitar que sea un
riesgo para los operarios y pueda generar cortaduras.
Algunos elementos que se tienen para realizar las diferentes tareas y que no son
reutilizables se depositan en la basura, esta está dividida en dos, los materiales
reciclables y los materiales no reciclables y orgánicos, de este modo también se
pretende eliminar todo tipo de sustancias o elementos que puedan contaminar las
piezas durante la reparación correctiva o preventiva que se esté realizando
Mediante este análisis ambiental se identificarán las fuentes de riesgo presentes

durante la ejecución del plan de mantenimiento, se determinará la consecuencia
que tienen estos riesgos y la posibilidad de que ocurran durante la ejecución de la
tarea establecida, del mismo modo se identificaran los controles que existan para
cada una de estas fuentes de riesgo, con el fin de establecer medidas de control
sobre las mismas.
113
FUENTES DE RIESGO
En la siguiente tabla se establecen las fuentes de riesgo que se presentan durante

la ejecución de las tareas previamente programadas
Tabla 53. Fuentes de Riesgo
IDENTIFICACION DE RIESGOS AMBIENTALES POTENCIALES

Proceso Fuente del riesgo Consecuencia Posibilidad Controles existentes
Residuos
Se cubre el suelo con
contaminantes como Es una
un cartón para evitar
Cambio de filtros filtros y bayetillas, consecuencia del
que el lubricante caiga
aceite derramado al cambio de filtros
al suelo
suelo
Es posible que se
Derrame de
Llenar el tanque derrame una
combustible en el Ninguno
de combustible mínima cantidad de
suelo
líquido al suelo
Se ubica un balde o
Muy probable, más
Cambiar Derrame de aceite al recipiente para
si se cambia por
Lubricación y mantenimiento
manguera piso contener el líquido que

fugas
cae
Residuos
contaminantes como
Limpiar grasa bayetillas y liquido Muy probable Ninguno
solvente derramado
al suelo
Derrame de aceite al Almacenaje de aceite

Cambio de aceite Inevitable
piso usado en contenedores
Limpieza de Derrame de agua

Muy probable Ninguno
orugas contaminada al suelo
Residuos Almacenamiento de
Posiblemente si se
Engrase del cable contaminados como bayetillas en bolsas
hace manualmente
bayetillas para basura
Almacenamiento de
Elementos rotos Residuos de acero Poco probable acero para fabricación
de otras piezas
114
Una vez identificadas las fuentes de riesgo se definen dos indicadores para
determinar el grado de impacto ambiental de cada fuente de riesgo en la
implementación del plan de mantenimiento
12.1.1 Posibilidad. La posibilidad refiere a la probabilidad o grado de que una fuente

de riesgo tenga una consecuencia, esto teniendo en cuenta la actividad que se esté
realizando
Tabla 54. Posibilidad

Posibilidad
1 Inevitable Es inevitable que ocurra
Muy probable ocurrirá 8 de cada 10 veces

2
3 Probable Puede ocurrir
4 Poco probable ocurrirá 2 o menos veces
12.1.2 Impacto. El impacto refiere al daño producido en el ambiente, si es un daño

que puede revertirse mediante algunas acciones o si es un daño permanente al
ecosistema, también si genera muerte al ecosistema debido al tipo de contaminante.
Tabla 55. Impacto

Impacto
A catastrófico Daños irreparables. Muerte
Daños notorios al ambiente y reparables a largo
B Impactante
plazo
C Moderado Genera contaminación controlable
D Bajo No genera contaminación ni riegos
115
Después de haber establecido las fuentes de riesgo se asigna un grado de
impacto y posibilidad a cada una, para así poder conocer el nivel de riesgo de
cada fuente
Tabla 56. Análisis Riesgos ambientales
IDENTIFICACION DE RIESGOS AMBIENTALES POTENCIALES

Proceso Fuente del riesgo Consecuencia Posibilidad Controles existentes P I
Residuos
contaminantes Es una Se cubre el suelo con
como filtros y consecuencia un cartón para evitar
Cambio de filtros
bayetillas, aceite del cambio de que el lubricante
2 C
derramado al filtros caiga al suelo
suelo
Es posible que
Derrame de se derrame una
Llenar el tanque
combustible en mínima Ninguno 3 B
de combustible el suelo cantidad de
líquido al suelo
Muy probable, Se ubica un balde o
Cambiar Derrame de más si se recipiente para
2
Lubricación y mantenimiento
C
manguera aceite al piso cambia por contener el líquido
fugas que cae
Residuos
contaminantes
como bayetillas y
Limpiar grasa
liquido solvente
Muy probable Ninguno 1 B
derramado al
suelo
Almacenaje de aceite
Cambio de Derrame de
aceite al piso
Inevitable usado en 1 D
aceite contenedores
Derrame de agua
Limpieza de
contaminada al Muy probable Ninguno 2 D
orugas suelo
Residuos Posiblemente si Almacenamiento de

Engrase del
contaminados se hace bayetillas en bolsas 4 C
cable como bayetillas manualmente para basura
Almacenamiento de
Residuos de
Elementos rotos
acero
Poco probable acero para fabricación 3 C
de otras piezas
116
Después de haber asignado un valor de posibilidad e impacto a cada fuente de
riesgo, se procede a identificar el nivel de impacto ambiental mediante los
indicativos que tiene asignada cada fuente de riesgo
Según la siguiente tabla se identifica el nivel de riesgo dependiendo la zona donde

se ubique, es decir que
Tabla 57. Matriz nivel de riesgo ambiental

Impacto
Posibilidad
Catastrófico Considerable Moderado Bajo
Inevitable A A M M
Muy probable A A M M
Probable M M M B
Poco probable M M B B
Fuente: elaboración propia basada norma GTC 45
Donde el nivel de severidad de jerarquiza así:
 A: Impacto ambiental alto. Se deben establecer controles para la prevención

de las consecuencias que tiene la implementación de esta tarea y suspender
actividades hasta que se establezcan controles.
 M: Impacto ambiental moderado. Se recomienda mejorar los controles
existentes de ser posible, no es necesario suspender las actividades, pero si
tener un control rutinario
 B. Impacto ambiental bajo. Se recomienda mantener las medidas de control
establecidas si las hay, hacer un control periódico para tener control de la
fuente de riesgo, aunque sea baja”10
10 INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TECNICAS Y CERTIFICACION. GUIA PARA LA

IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS Y LA VALORACIÓN DE LOS RIESGOS EN SEGURIDAD Y
SALUD OCUPACIONAL. GTC 45. Bogotá D.C. ICONTEC. 2010. 38p.
117
MEDIDAS DE CONTROL
Una vez determinado el nivel de impacto ambiental para cada riesgo se establecen
unas medidas de control establecidas en la siguiente tabla, donde se mitiga la fuente
de riesgo a partir del manejo que se le da a los residuos y elementos presentes en
cada riesgo
Tabla 58. Medidas de control ambiental
Tipo de
Clasificación Deposito Manejo y control
residuo
cartón y Papel
Fotocopias Caneca de Reciclaje y
cartón reciclaje gris reutilización
Periódico
Plásticos
Bolsas Caneca de Reciclaje y
Envolturas reciclaje azul reutilización
Reciclable
Botellas
Textiles
Caneca de Reciclaje y
No peligroso Bayetillas
Reciclaje gris reutilización
Ropa
Material Residuo
Caneca de Reciclaje y
Acero
Reciclaje amarilla reutilización
Metal
Materiales de
papel y cartón
contaminados por Caneca de
No reciclables Disposición final
aceite o grasa Reciclaje verde
Residuos orgánicos
Filtros
Mangueras Entrega de
residuos a
Empaques Caneca de
Peligrosos prestador de
Aceite usado Reciclaje roja
servicios de
Lubricante usado recolección
Solventes
Fuente: elaboración propia basado en norma GTC 24
118
13. ANALISIS DEL COSTO FINANCIERO
Un análisis económico permitirá conocer los costos de implementación del proyecto,

para esto se tendrá en cuenta los costos de implementar cada una de las rutas de
lubricación, inspección y ajuste, del mismo modo se calcularon los costos del
personal involucrado en las tareas propuestas en este plan de mantenimiento
COSTO INICIAL
Para determinar el costo inicial del proyecto se tendrá en cuenta el valor de hora
del proponente del proyecto, así como fungibles y otros gastos asociados y
evidenciados en la siguiente tabla
Tabla 59. Costos iniciales
ITEM UNIDAD CANTIDAD VALOR COP TOTAL

Recurso humano
Proponente Horas 550 18.000 9´900.000
Recurso tecnológico
Computador Unidad 1 1´000.000 1´000.000
Licencia Unidad 1 190.000 190.000
Fungibles
Libros Unidad 2 530.000 530.000
Papel Resma 2 8.000 16.000
Tinta 1 10.000 10.000
Otros gastos
Visitas a taller Pasajes 22 5.300 116.600
Costo Total 11´762.000
119
COSTO PERSONAL INVOLUCRADO
Se tendrán en cuenta también los costos del personal involucrado en el desarrollo

de las tareas propuestas en el plan de mantenimiento, es decir, el operario de la
grúa, el técnico de mantenimiento y el jefe de mantenimiento del taller
Tabla 60. Costo hora personal involucrado
Empleado Salario mensual Costo H-H
Técnico de Mantenimiento 1´800.000 11.250
Jefe de Mantenimiento 2’800.000 17.500
Operador de la grúa 1´500.000 9.375
Fuente: elaboración propia basado en datos suministrados por la empresa
Teniendo en cuenta que la grúa no está en funcionamiento todos los días hábiles
del semestre, si no únicamente cuando está en obra y cuando la actividad de la obra
lo requiere, se establece una tabla donde se relaciona el costo de hora de cada
empleado y el tiempo que cada uno emplea en esta grúa durante su operación.
Tabla 61. Costo hora personal en maquina
Empleado Costo H-H Costo anual

Técnico de Mantenimiento 11.250 5´400.000
Jefe de Mantenimiento 17.500 8´400.000
Operador de grúa 9.375 4´500.000
Total 18´300.000
Fuente: elaboración propia basado en datos suministrados por la empresa
120
COSTO DE RUTAS
Del mismo modo se calculan los costos de implementar las rutas de lubricación,
inspección y ajuste, en este caso, se calculan los costos de la ruta de inspección ya
que los elementos necesarios no se cuentan dentro del inventario del taller, es decir
los técnicos no cuentan con ellos
Tabla 62.Costo ruta de inspección
Ruta de Inspección
Instrumento Alcance Resolución Cantidad Valor c/u COP
Pie de rey 150mm 0.254mm 2 110.000
Flexómetro 10mt 1cm 3 20.000
Cinta métrica 30mt 1cm 2 50.000
Nivel -- --- 3 20.000
Goniómetro 180° 1° 2 18.000
Distanciometro 50mt 1cm 1 200.000
Total 676.000
El costo de las rutas se calculó en base al costo de hora de cada persona

involucrada en las rutas y los elementos necesarios en cada una
Tabla 63. Costo de rutas
Actividad Costo
Ruta de inspección 1´500.000
Ruta de lubricación 12’450.043
Ruta de mantenimiento 17´583.083
121
COSTO FINAL DEL PROYECTO
Finalmente se estableció el costo total de la implementación del proyecto, teniendo

en cuenta el costo inicial, el costo del personal involucrado y el costo de
implementación de las diferentes cartas
Tabla 64. Costos finales del proyecto
Criterio Costo
Ruta de inspección 1´500.000
Ruta de lubricación 12’450.043
Ruta de mantenimiento 17´583.083
Personal implicado 18´300.000
Costo total del proyecto 49´833,126
COSTO POR INDISPONIBLIDIDAD
Teniendo en cuenta que esta grúa es alquilada a otras empresas para el desarrollo
de diferentes actividades y que del mismo modo subsuelos la usa para sus propias
tareas, se presenta el valor por hora de alquiler de la grúa, de este modo, calculando
el tiempo de indisponibilidad se puede hacer una estimación de la cantidad de dinero
que se pierde cuando la maquina entra en reparación
Tabla 65. Costo por Indisponibilidad
Maquina Valor alquiler COP Tiempo Hora COP
Grúa celosía Bucyrus 38-B 32´000.000 160h 200.000
Teniendo en cuenta el indicador de disponibilidad previamente hallado, donde se

evidencia que el tiempo promedio para reparar la maquina por mes es de 38 horas
por mes lo que representa pérdidas de $ 7´200.000, de este se concluye que si se
aplica el plan de mantenimiento propuesto la empresa SUBSUELOS SAS vera una
reducción en las horas de reparación y por lo tanto una reducción en el dinero
perdido por reparaciones, permitiendo también aumentar las horas de disponibilidad
de la máquina.
122
14. CONCLUSIONES
 La empresa SUBSUELOS SAS tiene una filosofía de mantenimiento en la que

únicamente interviene sus máquinas para temas de reparaciones y ajustes,
cuando estas presentan alguna falla se interviene la máquina para volver a
ponerla en funcionamiento
 Se caracterizó la grúa celosía de tal manera que se conocieron los sistemas

presentes, identificando que es una grúa netamente mecánica, ya que tiene más
de 30 años de fabricación, sin embargo, es algo común en esta industria ya que
el costo de una maquina nueva es de miles de millones.
 Se diagnosticó la maquina teniendo en cuenta el estado actual de la misma, las

bitácoras de los operadores y facturas de repuestos, estableciendo así un
historial de mantenimiento claro y un diagnóstico preciso
 El análisis de criticidad permitió identificar cuales sistemas son más críticos con
respecto a otros, del mismo modo dar un orden para el desarrollo del plan de
mantenimiento según la estrategia
 Teniendo en cuenta el contexto operacional de esta máquina, se determinó

mediante la evaluación de selección de mantenimiento que la estrategia más
adecuada es Análisis del Modo y Efecto de la Falla.
 El desarrollo del plan de mantenimiento permitió involucrar al operario en las

actividades de inspección de la grúa, lo cual es importante porque de este modo
se familiariza al operario con la maquina además de que tiene conocimiento
exacto de estado de la grúa diariamente
 Se plantearon tareas de lubricación e inspección con el fin de extender la vida

útil de algunos elementos que tienden a fallar más que otros, se pretende lograr
así el porcentaje de disponibilidad de la maquina
 Del análisis ambiental se logró identificar que, aunque se tiene los controles
necesarios, falta capacitar al personal involucrado en la recolección de residuos
para de este modo darle un adecuado manejo a los mismos
 Mediante el análisis de costos se logró establecer los costos de implantación del

proyecto, teniendo en cuenta el personal involucrado, el proponente y los
recursos necesarios para el desarrollo del plan, igualmente conociendo el
beneficio económico por indisponibilidad
123
15. RECOMENDACIONES
 Implementar el plan de mantenimiento planteado en este proyecto para reducir

los costos por indisponibilidad de la maquina
 Capacitar al personal involucrado en las tareas programadas, con el fin de lograr

una adecuada interpretación y aplicación de las tareas descritas
 Hacer un seguimiento al programa de tareas establecido previamente y del

mismo modo establecer acciones de mejora de ser necesario
 Estudiar nuevas tecnologías que se puedan llevar y aplicar en la grúa para

mejorar la prestación de servicios con esta maquina
 Inspeccionar la grúa con un ente de inspección acreditado por la ONAC para

poder acreditarla como un máquina que cumple con los requerimientos mínimos
para un Izaje seguro
124
BIBLIOGRAFIA
BOTERO, Camilo. Manual de Mantenimiento: ¿Qué es el mantenimiento?. 10-22

Responsabilidad subordinada. Ed. 1991. Bogotá D.C. [Consultado el 09 de
septiembre del 2019].
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mantenance and operation instructions. Responsabilidad subordinada. [Consultado
el 20 de septiembre del 2019]. Volumen 1. Serial 113221
CAMPOS, L y Francisco, J. Principios mantenimiento: Indicadores de

mantenimiento. Responsabilidad subordinada. Ed 1991. Bogotá D.C, 2017.
[Consultado el 20 de septiembre del 2019].
CASTILLO, Rafael. Ajuste, puesta en marcha y regulación de los sistemas

mecánicos. [En línea] Responsabilidad subordinada. España, 2013. [Consultado el
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321p. Responsabilidad subordinada. Madrid, 2003. [Consultado el 20 de septiembre
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Compendio de normas para trabajos escritos. NTC-1486-6166. Bogotá D.C. El
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INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TECNICAS Y CERTIFICACION. Guía

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2020]
LEFCOVICH, Mauricio. Mantenimiento productivo total: Un paso más hacia la

excelencia empresarial. 17p. Responsabilidad subordinada. España, 2009.
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MOUBRAY, John. Mantenimiento centrado en la confiabilidad. [En línea]

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2019].
125
126

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ELABORACION DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PARA UNA GRÚA TIPO

CELOSÍA BUCYRUS 38-B DE LA EMPRESA SUBSUELOS S.A.S EN COTA -

NICOLÁS ALFONSO LÓPEZ GAMBOA

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

NICOLÁS ALFONSO LOPEZ GAMBOA

Proyecto Integral de Grado para optar el título de:

Firma del presidente del jurado

Firma del jurado

Firma del jurado

Bogotá DC., septiembre de 2020.

Presidente de la Universidad y Rector del Claustro

Dr. MARIO POSADA GARCÍA-PEÑA

Dr. LUIS JAIME POSADA GARCÍA PEÑA

Vicerrectora Académica y de Investigaciones

Dra. MARIA CLAUDIA APONTE GONZALEZ

Vicerrector Administrativo y Financiero

Dr. RICARDO ALFONSO PEÑARANDA CASTRO

Dra. ALEJANDRA MEJIA JUZMAN

Decano de la Facultad de Ingenierías

Ing. JULIO CESAR FUENTES ARISMENDI

Director Programa de Ingeniería Mecánica

Ing. CARLOS MAURICIO VELOZA

2. GRÚA TIPO CELOSÍA BUCYRUS 38-B ............................................... 17

5. INDICADORES DE MANTENIMIENTO ................................................. 53

7. ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA ........................................ 64

10. INSPECCION ...................................................................................... 105

11. FORMATOS DE REGISTRO Y SEGUIMIENTO ................................. 110

12. ANALISIS DE IMPACTO AMBIENTAL ................................................ 113

13. ANALISIS DEL COSTO FINANCIERO ................................................ 119

14. CONCLUSIONES ............................................................................... 123

15. RECOMENDACIONES ....................................................................... 124

Luego de haber realizado la evaluación de estrategias se concluyó que la más

Finalmente se realizó un análisis de tipo ambiental para determinar los riesgos e

PALABRAS CLAVE: Grúa Celosía, Izaje de carga, Estructura celosía,

El objetivo general de este proyecto es “Elaborar un plan de mantenimiento para

Es evidente que aplicar un plan de mantenimiento adecuado en esta grúa asegura

Subsuelos S.A.S es una empresa colombiana que centra sus operaciones en el

1.1 POLITICAS DE MANTENIMIENTO

Para la realización de actividades de mantenimiento SUBSUELOS tiene uno de

1.2 POLITICA DE CALIDAD

“SUBSUELOS S.A.S., es una organización dedicada a la construcción de obras

1SUBSUELOS S.A.S. SUBSUELOS S.A.S Ingenieros civiles (Pagina WEB). Bogotá

Imagen 1. Dimensiones grúa celosía Bucyrus 38-B

Largo Boom: 22mt

Ancho: 3.8mt Largo: 5,8mt

Fuente: elaboración propia

Imagen 2. Distribución sistemas de la grúa Bucyrus 38-B

SISTEMA DE GIRO SISTEMA DE ELEVACION

Fuente: elaboración propia basada en BUCYRUS, manual Bucyrus 38-B

El motor CATERPILLAR D337 brinda la energía y movimiento a los sistemas de la

 Motor de 6 cilindros en línea (5-3/4’’ x 8‘’) – CATERPILLAR.

Imagen 3. Motor Caterpillar D337

Fuente: BUCYRUS, manual Bucyrus 38-B

Imagen 4. Motor Caterpillar D337

Fuente: BUCYRUS, manual Bucyrus 38-B

1. Tanque de combustible del motor

Una cadena de transmisión de rodillos es un elemento utilizado para transmitir

Fuente. catalogo cadena de transmisión SKF

Imagen 6. Cadena de Rodillos de 4 hileras