Determinación de Causas de Falla en El Elevador de Cangilones Del Transportador de Clínker de Argos

Carlos Manga.
TRABAJODEGRADO.UTB.CARTAGENA
Universidad Tecnológica de Bolívar

Facultad de Ingeniería
Programa de Ingeniería Mecánica
DETERMINACIÓN DE CAUSAS DE
FALLA EN EL ELEVADOR DE
CANGILONES DEL TRANSPORTADOR
DE CLÍNKER DE ARGOS.
CARLOS ANDRÉS MANGA RODRÍGUEZ
DIRIGIDO POR:
PhD. LUIS MARCOS CASTELLANOS GONZÁLEZ.
COTUTOR:
PhD. HERNÁN HERNÁNDEZ HERRERA
COLOMBIA, OCTUBRE DEL 2014.

C. Andrés Manga.
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE BOLÍVAR
FACULTAD DE INGENIERÍA
DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS DE FALLA EN EL ELEVADOR DE

CANGILONES DEL TRANSPORTADOR DE CLÍNKER DE ARGOS.
TRABAJO DE GRADO PRESENTADA A EL COMITÉ EVALUADOR

DE TRABAJOS DE GRADO
DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA
POR:
DIRIGIDO POR:
COTUTOR:
PhD. HERNÁN HERNÁNDEZ HERRERA
PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO.
CARTAGENA DE INDIAS D.T. Y C.

COLOMBIA
2014
2
C. Andrés Manga.
Señores

Facultad de Ingeniería Mecánica
Comité Evaluador de Trabajos de Grado.
Cordial saludo.
Por medio de la presente, me permito someter a su consideración el trabajo de grado
titulado “DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS DE FALLA EN EL ELEVADOR DE
CANGILONES DEL TRANSPORTADOR DE CLÍNKER DE ARGOS.”, del estudiante
CARLOS ANDRÉS MANGA RODRÍGUEZ, para optar por el título de ingeniero mecánico.
Cordialmente,
_______________________________
C.C. 1.047.436.473
3
C. Andrés Manga.
Señores

Facultad de Ingeniería Mecánica
Comité Evaluador de Trabajos de Grado
Cordial saludo.
Por medio de la presente, me permito someter a consideración el trabajo de grado con
título “DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS DE FALLA EN EL ELEVADOR DE CANGILONES
DEL TRANSPORTADOR DE CLÍNKER DE ARGOS.”, elaborado por el estudiante CARLOS
ANDRÉS MANGA RODRÍGUEZ, en el que me desempeño como Director.
Cordialmente,
_______________________________
Director de Trabajo de grado
4
C. Andrés Manga.
Yo CARLOS ANDRÉS MANGA RODRÍGUEZ, mayor de edad y domiciliado en la ciudad de

Cartagena D. T y C. e identificado como consta al pie de la presente, de manera libre y
espontánea, manifiesto en este documento nuestra voluntad de ceder a la
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE BOLÍVAR los derechos patrimoniales, consagrados en
el artículo 72 de la Ley 23 de 1982 sobre Derechos de Autor, del trabajo final
denominado “DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS DE FALLA EN EL ELEVADOR DE
CANGILONES DEL TRANSPORTADOR DE CLÍNKER DE ARGOS.” producto de mi
actividad académica para optar el título de INGENIERO MECÁNICO de la Universidad
Tecnológica de Bolívar.
La Universidad Tecnológica de Bolívar, entidad académica sin ánimo de lucro, queda
por lo tanto facultada para ejercer plenamente los derechos anteriormente cedidos en
su actividad ordinaria de investigación, docencia y extensión. La cesión otorgada se
ajusta a lo que establece la Ley 23 de 1982. Con todo, en nuestra condición de autores
nos reservamos los derechos morales de la obra antes citada con arreglo al artículo 30
de la Ley 23 de 1982. En concordancia suscribo este documento que hace parte
integral del trabajo antes mencionado y entregamos al Sistema de Bibliotecas de la
Universidad Tecnológica de Bolívar.
Dado en la ciudad de Cartagena de indias D. T y C., a los 6 días del mes de octubre del
2014.
_______________________________
C.C. 1.047.436.473
5
C. Andrés Manga.
Nota de Aceptación
_________________________
_________________________
_________________________
_________________________
_________________________
_________________________
Firma del Presidente del Jurado
_________________________
Firma del Jurado
_________________________
Firma del Jurado
Cartagena de Indias D.T. y C., 6 de octubre del 2014.
6
C. Andrés Manga.
AGRADECIMIENTOS
A la Universidad Tecnológica de Bolívar, alma mater, santuario del conocimiento

donde abracé la academia de la mano de brillantes profesores y excepcionales
compañeros.
Le agradezco profundamente al profesor Luis Marcos Castellanos quien me apoyó e

incentivo, despertando el interés investigativo en mí, mostrándome la importancia de
esta disciplina en nuestro oficio de ingeniero y que realizar un trabajo de tesis de
primer nivel para optar por el título de ingeniero ofrece una gran oportunidad de
desarrollo personal y académico, por el voto de confianza depositado al permitirme
desarrollar este trabajo de grado.
Al Profesor Hernán Hernández Herrera, quien siempre estuvo atento a mis avances e
inquietudes para asesorarme y darme siempre con presteza sus comentarios y
recomendaciones, sin su ayuda, conocimientos y experiencia no habría sido posible
alcanzar esta meta satisfactoriamente.
Al profesor Edgardo William Arrieta quien ha sido testigo de la gran lucha para llegar a
este punto y fue exigente siempre con sus alumnos para llevarnos a la excelencia como
estudiantes y futuros ingenieros.
A todos los docentes de la Universidad Tecnológica de Bolívar que compartieron sus

conocimientos conmigo durante el transcurso del pregrado.
A mi familia, motor que me impulsa en todos los aspectos de la vida, a mi madre y mi

hermana, a quienes les merezco toda mi admiración por ser un modelo a seguir
íntegras, fuente de consejos y sabiduría siempre que la he necesitado y a mi padre
quien se esforzó por apoyar mi crecimiento académico.
A todos mis amigos, testigos de esta etapa, compañeros de luchas y experiencias.
A la empresa Argos quien abrió sus puertas para la investigación y me permitió el

desarrollo de este proyecto que ha sido una gran experiencia para mí.
7
C. Andrés Manga.
Tabla de contenido
Pag.
1 JUSTIFICACIÓN..................................................................................................................... 13
2 PROBLEMA CIENTÍFICO ....................................................................................................... 14
3 OBJETIVO GENERAL ............................................................................................................. 15
3.1 OBJETIVOS ESPECIFICOS .............................................................................................. 16
4 ESTADO DEL ARTE ............................................................................................................... 17
4.1 Sistemas de Transporte ............................................................................................... 17
4.2 Elevadores por cangilones:......................................................................................... 21
4.2.1 Unidad de Accionamiento: ................................................................................. 23
4.2.2 Tambor/catarinas de Accionamiento: ............................................................... 24
4.2.3 Freno: .................................................................................................................. 24
4.2.4 Órgano de tracción: ............................................................................................ 25
4.2.5 Dispositivo de Estiramiento: .............................................................................. 27
4.2.6 Cangilones: .......................................................................................................... 28
4.2.7 Tambor de reenvío ............................................................................................. 29
4.2.8 Estructura:........................................................................................................... 29
4.2.9 Rieles: .................................................................................................................. 31
4.3 Principales modos de falla en transportadores por cangilones. ............................... 34
4.4 Problema latente en el sistema. ................................................................................ 37
4.5 Fatiga Mecánica. ......................................................................................................... 37
4.5.1 Manifestación y Proceso de Falla:...................................................................... 37
4.5.2 Análisis del origen de las Fallas por Fatiga. ....................................................... 40
4.5.3 Cargas que originan fatiga mecánica. ................................................................ 44
4.5.4 Naturaleza probabilística de la fatiga mecánica................................................ 46
4.5.5 Factores que afectan la fatiga mecánica............................................................ 47
4.5.6 Remedio y prevención de fallas; mantenimiento; normas de diseño y
especificaciones. ................................................................................................................. 48
4.6 Método de los Elementos Finitos: ............................................................................. 49
4.6.1 Análisis de elementos Finitos: ............................................................................ 49
8
C. Andrés Manga.
5 Análisis de causa raíz de falla en elevador por cangilones planta Argos Cartagena. .......... 52
5.1 Antecedentes: ............................................................................................................. 52
5.2 Evidencias: .................................................................................................................. 53
5.2.1 Aparición de grietas y rotura en la unión entre el eje de la rueda y la “U”
soldada a la base de los cangilones. .................................................................................. 53
5.2.2 Desgaste y deformación en la superficie de rodadura de uno de los rieles. .... 57
5.3 Hipótesis: .................................................................................................................... 60
5.4 Pruebas y justificación de hipótesis: ........................................................................... 61
6 Conclusiones y sugerencias. ................................................................................................ 75
7 Anexos ................................................................................................................................. 77
7.1 Transportador de Tornillo Helicoidal: ........................................................................ 77
7.2 Transportadores de Banda. ........................................................................................ 81
7.3 Transportadores de cadena: ...................................................................................... 84
7.4 Transportadores de rodillos: ...................................................................................... 85
7.5 Transportadores Vibratorios u Oscilantes también llamados de sacudidas o de
Inercia: .................................................................................................................................... 87
7.5.1 Transportadores por Vibraciones Eléctricas: ..................................................... 89
7.5.2 Transportadores Vibratorios por motores desequilibrados: ............................ 89
7.5.3 Transportadores por vibraciones mecánicas: .................................................... 90
7.5.4 Transportadores por vibraciones causadas por medios hidráulicos y
neumáticos: ........................................................................................................................ 90
7.5.5 Aplicación especial para transportadores vibratorios: ..................................... 91
7.6 Transportadores Neumáticos..................................................................................... 92
7.6.1 Componentes de un sistema neumático. .......................................................... 93
7.7 Transportador de banda cerrada: .............................................................................. 93
7.8 Transportadores de paleta: ........................................................................................ 95
9
C. Andrés Manga.
Tabla de ilustraciones:
Imagen 1: partes que conforman un transportador helicoidal: _________________________________ 78
Imagen 2: Tornillo sinfín helicoidal:_______________________________________________________ 78
Imagen 3: Tornillo sinfín de paletas tipo cintas _____________________________________________ 79
Imagen 4: Tornillo sinfín de paletas con palas: http://micesa.net/productos.htm _________________ 79
Imagen 5: Tornillo sinfín con diámetros variables ___________________________________________ 79
Imagen 6: Transportador de Banda ______________________________________________________ 81
Imagen 7: Banda transportadora (1900-260 High Capacity Mass Flow Spiral. De Ryson) ____________ 82
Imagen 8: Transportador de cadena ______________________________________________________ 84
Imagen 9: Transportador de rodillos ______________________________________________________ 85
Imagen 10: Elementos que componen un transportador vibratorio. _____________________________ 87
Imagen 11: Transportador vibratorio _____________________________________________________ 88
Imagen 12: Motor desequilibrado ________________________________________________________ 89
Imagen 13: Separador vibratorio ________________________________________________________ 91
Imagen 14: Transportador Neumático ____________________________________________________ 93
Imagen 15: Transportador de banda cerrada _______________________________________________ 94
Imagen 16: Transportador de paletas _____________________________________________________ 95
Imagen 17: Partes que componen un elevador por cangilones _________________________________ 22
Imagen 18: Sistema de accionamiento de un elevador de cangilones ____________________________ 23
Imagen 19: Catarina de accionamiento de un elevador por cangilones __________________________ 24
Imagen 20: Cadena (órgano de tracción de un Elevador por cangilones). ________________________ 25
Imagen 21: Cadena (órgano de tracción de un Elevador por cangilones). ________________________ 26
Imagen 22: Elevador de cangilones con banda como órgano de tracción _________________________ 26
Imagen 23: Elevador de cangilones con cadenas como órgano de tracción _______________________ 27
Imagen 24: Cangilones ________________________________________________________________ 28
Imagen 25: Dimensiones de los cangilones _________________________________________________ 28
Imagen 26: Cabeza del elevador _________________________________________________________ 29
Imagen 27: Ramales de subida y bajada___________________________________________________ 30
Imagen 28: Pie del elevador ____________________________________________________________ 31
Imagen 29: Tipos de carga de los cangilones _______________________________________________ 32
Imagen 30: Tipos de descarga del producto en los elevadores por cangilones _____________________ 33
Imagen 31: Cangilones con señales de falla en el fondo de los cubos ____________________________ 34
Imagen 32: Sproket con falla por fluencia en superficie de contacto ____________________________ 35
Imagen 33: Sproket con falla por fluencia en superficie de contacto ____________________________ 35
Imagen 34: Detalle de la fluencia en la superficie de contacto del Sproket. _______________________ 36
Imagen 35: Riel desgastado producto de los ciclos de carga. __________________________________ 36
Imagen 36: Evolución de la falla por fatiga ________________________________________________ 38
Imagen 37: Ilustración de cristales débiles dentro de la estructura cristalina. _____________________ 40
Imagen 38: Modelo mecánico, que ilustra el progresivo endurecimiento por deformación de un cristal
débil. _______________________________________________________________________________ 41
Imagen 39: Ilustración de cómo la grieta crece en la dirección de los planos de deslizamiento. _______ 42
Imagen 40: espectro de carga de una aeronave (a) Real, (b) simplificado. ________________________ 45
Imagen 41: Ilustración de los estados tensionales y deformación. ______________________________ 51
Imagen 42: Soldadura de la “U” de soporte del eje al fondo del cubo. ___________________________ 53
Imagen 43: La “U” va abierta hacia el frente._______________________________________________ 54
10
C. Andrés Manga.
Imagen 44: Detalle de la manera en que se suelda al fondo del cubo. ___________________________ 54
Imagen 45: Evidencia de la manifestación de la grieta. _______________________________________ 55
Imagen 46: Evidencia de Cubo que falló, desprendimiento del fondo. ___________________________ 55
Imagen 47: Propuesta de solución del fabricante, refuerzo del fondo del cubo. ____________________ 56
Imagen 48: Soldadura del refuerzo. ______________________________________________________ 56
Imagen 49: Evidencia de fluencia en la superficie de rodadura del riel. __________________________ 57
Imagen 50: Detalle de la fluencia del riel desgastado. ________________________________________ 58
Imagen 51: Detalle del riel desgastado. ___________________________________________________ 58
Imagen 52: Ilustración del riel no deformado. ______________________________________________ 59
Imagen 53: Probeta para ensayos de dureza del riel. _________________________________________ 64
Imagen 54: Micro estructura del riel sin ataque. ____________________________________________ 65
Imagen 55: Micro estructura del riel con ataque, aumento de 200x. ____________________________ 65
Imagen 56: Micro estructura del fondo del cangilón sin ataque.________________________________ 66
Imagen 57: Micro estructura del fondo del cangilón con ataque, aumento 100x. __________________ 67
Imagen 58: Modelo de SolidEdge donde se aprecian las zonas más afectadas por la carga._______ ¡Error!
Marcador no definido.
Imagen 59: Punto de concentración de esfuerzos e inicio de las grietas. __ ¡Error! Marcador no definido.
11
C. Andrés Manga.
INTRODUCCION
Los elevadores de cangilones como cualquier otro sistema mecánico se

ve expuesto a una serie de problemas de ingeniería, en este caso el
enfoque se concentra alrededor del análisis de falla en las uniones
soldadas de las ruedas de los cangilones, y en uno de los rieles que se
encuentra desgastado.
Se aborda el problema utilizando el análisis de causa raíz para
determinar los factores que afectan principalmente a este sistema
además de otros métodos de investigación como análisis
metalográficos, herramientas computacionales para el análisis por
elementos finitos que permiten determinar los estados tensiónales
presentes en dichas uniones y las probables tensiones residuales
producto a distintos factores como son la soldadura y la geometría del
equipo para determinar las causas de la falla y posteriormente
proponer las soluciones más eficientes y con menor impacto
económico.
12
C. Andrés Manga.
1 JUSTIFICACIÓN
El desarrollo de esta investigación será de vital importancia para el

óptimo funcionamiento de este Elevador de Clínker ya que supondrá
reducciones de costos por motivos de paradas de producción,
reparaciones y tiempos de mantenimiento, así como también
aumentará la confiabilidad de la línea de producción y la entrega a
tiempo de todas las etapas de trabajo posteriores al elevador
permitiendo así dirigir la atención y los recursos al mejoramiento de
otros sistemas.
13
C. Andrés Manga.
2 PROBLEMA CIENTÍFICO
Este sistema presenta fallas por fatiga en la base de apoyo del canjilón
(cubos de acero al carbono dañados) a la rueda, además se presentan
problemas de desgaste no uniforme en los rieles; se considera que es
un problema crítico por el tipo de mecanismo de falla, el cual progresa
con el tiempo y porque cada cubo dañado implica una parada. Los
proveedores de este sistema transportador han suministrado una
solución a la problemática la cual consiste en reforzar con un
suplemento soldado por el interior del cubo. Se quiere determinar
¿Cuál es la causa raíz de la falla por fatiga que está limitando la vida útil
y la operación continua de este sistema? para posteriormente verificar
si la solución dada por el proveedor resuelve definitivamente este
problema o si se requiere de otras acciones en cuanto al diseño de
estos elementos.
14
C. Andrés Manga.
3 OBJETIVO GENERAL
Desarrollar una investigación a fondo para la empresa ARGOS con el fin

de determinar la causa - raíz del deterioro prematuro en diferentes
elementos del Transportador de Clínker en la línea seca de la planta de
Cartagena.
15
C. Andrés Manga.
3.1 OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Evaluar de forma integral las causas que han provocado las fallas
por fatiga de la lámina del fondo del cangilón, tomando en cuenta
el efecto del desnivel en la estructura, los materiales del cubo y
del riel y los posibles errores de diseño a través de un análisis de
los estados tensionales aplicando el método de los Elementos
Finitos (MEF)
 Determinar las causas del desgaste y deformación plástica en

uno de los rieles en la zona de contacto con la rueda.
16
C. Andrés Manga.
4 ESTADO DEL ARTE
4.1 Sistemas de Transporte

Uno de los atributos principales para distinguir al hombre actual de épocas anteriores,
es la habilidad de utilizar los medios mecánicos para realizar las tareas o trabajos que
antes se realizaban a mano. La evolución que han sufrido los medios de transportación
y manejo de los materiales, es tan antigua como la humanidad. Anteriormente y por
mucho tiempo el hombre dependía de su propia fuerza física; siendo por muchos
siglos la palanca y el plano inclinado los únicos medios que utilizó el hombre para
mover y cambiar de lugares grandes pesos. Luego se descubrió la rueda, que permitió
al hombre emplear su fuerza más fácilmente; a partir de ahí la humanidad fue
evolucionando y descubriendo nuevos mecanismos para el movimientos de cargas.
Hasta hace poco tiempo, la fuerza humana era más barata, pero en la actualidad, dicho
costo es muy elevado, y cuando los volúmenes de material a manejar son grandes, es
mucho más conveniente desde el punto de vista económico el uso de modernas
maquinarias específicas, en las que la intervención del hombre se enfoca el manejo de
las mismas. Lógicamente, para el caso de movimiento de pequeñas cantidades de
material, podría no llegar a justificarse la utilización de maquinaria de transporte
complejas y de costo elevado.
Para el desarrollo de nuestra investigación es necesario saber que “Los

transportadores son máquinas de diseño horizontal, vertical o en pendiente que se
usan para el transporte continuado de materiales en una trayectoria determinada,
hasta el punto final o de descarga, algunos de ellos son accionados por gravedad y
otros por una fuerza motriz como los transportadores de banda, tablillas, arrastre,
neumáticos, vibratorios, rodillos, tornillos y elevadores de cangilones” [1]
El transporte de materiales tiene 5 importantes aspectos que considerar:
 Movimiento
 Velocidad de desplazamiento
 Lugar
 Cantidad de material
 Espacio
17
C. Andrés Manga.
“El transporte de productos consiste, en el movimiento de la forma más eficiente al

tiempo más adecuado, hacia y desde el lugar correcto, en la cantidad requerida, con la
máxima economía de espacio ya que el desplazamiento no añade nada al valor del
producto. Por ello, es de gran importancia asegurar una eficiencia máxima del
transporte durante los movimientos de la materia prima desde el lugar de suministro
hasta el punto de procesamiento, como producto en elaboración en las etapas de
procesamiento y posteriormente como producto terminado hacia el área de embalaje
y envío o almacenamiento. [2]”
Clasificación de los transportadores.
Los equipos de elevación del transporte tienen diferentes clasificaciones, las mismas
están condicionadas por:
 El medio que actúan, que puede ser: aéreo, terrestre, fluvial y marítimo.
 Según la procedencia de la energía que los accionan: manual, mecánico, hidráulico,
eléctrico, neumático y combinado.
 Según la dirección de traslación de cargas, que puede ser: horizontal o vertical
(ascendente o descendente), e inclinado.
 Según el estado físico del producto que puede ser: transporte de sólidos, transporte de
líquidos.
 Según la prestación del servicio: continuos o discontinuos.
 Según la forma de transporte: transportadores de cintas o bandas, de cadenas
(cangilones o rasquetas), vibratorios, transportadores de tornillo sin fin,
transportadores neumáticos.
La selección de estos equipos en lo que concierne a la forma de transporte es muy

amplia y difícil de concretar en un estudio teórico. Debido a esto se torna complicado
dar normas específicas, para la adopción y montaje de un transportador en una
determinada planta. Sin embargo, no ha de omitirse la mención de algunas variables
que son tomadas como referencia para dicha adopción. [3]
18
C. Andrés Manga.
“Aunque de uno a otro tipo de transportador existen diferencias en su configuración,

son imprescindibles ciertos datos para el diseño y selección de los elementos que lo
componen” [3], como son:
 Capacidad a transportar (toneladas por hora). De acuerdo al material y sus

características físicas serán parámetros prefijados el tonelaje, velocidad y
volumen de material transportado.
 Características físicas del material. Se deben tener en cuenta las siguientes:

granulometría en cuanto a tamaños en pulgadas o milímetros, fluidez,
abrasividad, humedad, fragilidad, temperatura y otras muy específicas
como toxicidad, pureza, facilidad de tomar humedad del ambiente
(materiales higroscópicos), pegajoso, pulverulento, tóxico, facilidad de
ignición entre otras. Si se trata de manejar materiales de gránulos muy
grandes o a temperaturas elevadas, puede recomendarse los
transportadores por bandejas
 Distancia por cubrir: Tanto en dirección horizontal, como vertical o en
forma inclinada, subiendo o bajando el material, y por tanto la diferencia de
niveles entre los puntos inicial y final. De dicho análisis llegamos a adoptar
un solo tipo de transportador, o una combinación de dos o más de ellos,
según más convenga desde el punto de vista técnico y económico. Cuando
las distancias son más o menos grandes y la capacidad es elevada
(toneladas por hora) las bandas transportadora son el medio de transporte
más adecuado, sin embargo su uso está limitado por la temperatura del
material
 Continuidad de la operación. Se debe tratar en cuanto sea posible, que los

elementos de transporte tengan la menor posibilidad de parada, para evitar
costos adicionales por materiales estancados.
 Condiciones de trabajo y duración prevista de la instalación: Según las

condiciones en las que se encuentre el equipo: a la intemperie, bajo
cubierta, en clima frío o cálido y según la duración: ocasional o permanente.
 Disposición de planta física: La planta física se dispondrá teniendo en

cuenta tanto la distribución en planta como el espacio disponible. Si el
espacio en la planta es restringido y las capacidades no son elevadas, puede
recomendarse el uso de elevadores de cangilones; en espacios limitados en
donde se exija gran limpieza, y cuyos recorridos sean medianos pueden
emplearse los transportadores de tipo tornillo.
19
C. Andrés Manga.
“Con los datos anteriores ya definidos se entra a ejecutar el cálculo, diseño y selección
de los diferentes equipos, teniendo en cuenta cada uno de los siguientes parámetros
por recomendación o adopción de tablas ya establecidas por las casas de fabricantes”.
[3]
 Velocidad: Por tablas se da la máxima permisible, según la clase y tamaño

de material, de acuerdo a códigos establecidos en los catálogos o según el
tipo de material, uniforme o no uniforme.
 Potencia: Por norma se calcula de acuerdo a fórmulas clasificándola así:

 Potencia para mover la carga horizontalmente.
 Potencia para mover la carga verticalmente.
 Potencia para mover el transportador vacío.
 Potencia para mover mecanismos auxiliares tales como descargador,
limpiadores de banda, dosificadores, etc.
 Dimensiones de elementos del transportador: También definidas en tablas

y que vienen a determinar la magnitud de ciertos elementos tales como:
ancho de banda y espesor de la misma en función de tensiones y esfuerzo
admisible del material, tipo de cadena si es transportador metálico;
longitud, anchura y proyección, si se trata de elevadores de cangilones;
diámetro de hélice y paso, si es tornillo transportador; o diámetro de
tubería si se trata de transporte neumático.
Así mismo entran en este punto las dimensiones de accesorios tales como:
tambores y rodillos soportes de banda, tensores, dosificadores y tolvas de
almacenamiento y otros especiales para cada sistema en particular, al igual
que los elementos estructurales soportes como bastidor de todo el
conjunto. [3]
20
C. Andrés Manga.
Además de las consideraciones anteriores y de la clasificación general según si son de

órgano de tracción flexible o no, los transportadores también reciben una clasificación
más específica según los elementos que lo componen, algunas de ellas son:
 Transportador de tornillo helicoidal [4]. (Anexo 7.1)

 Transportador de banda [5] [6]. (Anexo 7.2)
 Transportador de cadena [5]. (Anexo 7.3)
 Transportador de rodillos. (Anexo 7.4)
 Transportadores vibratorios u oscilantes [3] [7]. (Anexo 7.5)
 Transportadores neumáticos [3] [7]. (Anexo 7.6)
 Transportadores de banda cerrada [3]. (Anexo 7.7)
 Transportadores de paletas [3]. (Anexo 7.8)
Finalmente se encuentran los Elevadores por cangilones que son el centro del
desarrollo de este trabajo de investigación, por esta razón su descripción será mucho
más detallada y extensa.
4.2 Elevadores por cangilones:

Los elevadores de cangilones son las unidades más sencillas y seguras para
desplazamientos verticales, son utilizados en la industria para el transporte de
materiales de la más variada clase, ya sea a granel, secos, húmedos e inclusive líquidos.
Están compuestos por un órgano de tracción que puede ser de banda o cadenas, en el
cual se fijan los cangilones. Todo el conjunto se moverá alrededor de la tambora
motriz y de atezado, colocado en el extremo superior e inferior respectivamente, en el
caso de emplearse cadenas como órgano de tracción, el lugar de tamboras se
emplearán catarinas. Todo lo anterior va encerrado una armadura metálica compuesto
de tres partes: superior, intermedia e inferior.
En la parte superior se coloca el sistema propulsor compuesto por reductor, el freno y

el motor eléctrico; en la parte inferior se sitúa el sistema de atezado. Estos se
construyen estacionarios e inmóviles. [9]
En ocasiones además de elevar la carga, garantizan un determinado proceso

tecnológico, por ejemplo la extracción del material sumergido en el fluido como una
especie de “draga” en donde se remueve material del fondo. Solamente pueden
transportar la carga desde un punto inferior hasta el final del elevador sin entradas o
salidas de este entre puntos intermedios.
21
C. Andrés Manga.
Imagen 1: Partes que componen un elevador por cangilones
http://dim.usal.es/areaim/guia%20P.%20I/PAGINA%20CANGILONES.HTM
22
C. Andrés Manga.
4.2.1 Unidad de Accionamiento:

Es la encargada de dar movimiento a la tambora o catalina motriz en
dependencia del sistema de transmisión que se utilice. Suele ocupar muy poco
espacio, se sitúa en la parte superior del equipo. Para prevenir accidentes
siempre se coloca un freno que evita la reversión del movimiento de las partes
móviles y la caída de la carga nuevamente en el fondo del equipo.
Está constituida por un motor y un reductor que puede estar ligado
directamente al eje del tambor de accionamiento o a través de un acople
elástico. Toda la unidad se sustenta por una plataforma construida a tal fin. [3][8]
El motor y el reductor aparecen en azul en la imagen.
Imagen 2: Sistema de accionamiento de un elevador de cangilones
http://www.forjasbolivar.com/productos/elevadores-de-cangilones/11/68/6/
23
C. Andrés Manga.
4.2.2 Tambor/catarinas de Accionamiento:

Es el encargado de transmitir el movimiento a la correa o cadena, normalmente
fabricado en fundición o chapa de acero. Pueden tener una pequeña
biconicidad a los efectos de centrar la correa, de ser este el caso, y siempre y
cuando el cangilón lo permita. Es altamente recomendable el recubrimiento del
mismo con caucho a los efectos de protegerlo del desgaste producido por la
gran cantidad de polvo que genera el sistema. Este recubrimiento evita
también el desgaste prematuro de la correa y hace uso eficiente de la potencia
ahorrando energía. También aumenta el coeficiente de rozamiento haciendo
más difícil un eventual deslizamiento. El diámetro del mismo se calcula en
función de la descarga y la velocidad para lograr una operación eficiente. [9]
Imagen 3: Catarina de accionamiento de un elevador por cangilones
http://www.forjasbolivar.com/productos/partes-y-accesorios-para-sistemas-de-transporte/11/75/6/
4.2.3 Freno:
Es un sistema ligado al eje del tambor de accionamiento. Permite el libre
movimiento en el sentido de elevación. Cuando por cualquier motivo el
elevador se detiene con los cangilones cargados, este sistema impide el
retroceso de la correa, evitando así que el material contenido en los mismos
sea descargado en el fondo del elevador. Los dispositivos más usados son: el de
malacate o el de cinta. [8]
24
C. Andrés Manga.
4.2.4 Órgano de tracción:

El órgano de tracción puede ser banda o cadena en dependencias de la
capacidad, altura del elevador y naturaleza del material transportado. Una
banda sostiene los cangilones con menor rigidez y soporta por lo tanto menos
esfuerzos que las cadenas. Sin embargo la banda se comporta muy bien para
altas velocidades y se desgasta menor que las cadenas cuando se manipula
materiales abrasivos. [9]
Las bandas se utilizan para elevadores de alta velocidad y de baja y media
capacidad (hasta 80 metros cúbicos/h). Las velocidades de la banda están en un
rango de 0.8 a 2. 5 m/s.
Las cadenas se emplean preferentemente en elevadores de alta capacidad
(hasta 160 metros cúbicos/h), donde se manipulan materiales muy pesados y
que se elevan a gran altura. También suelen emplearse para manipular
materiales muy calientes u otros materiales que afecten la banda al entrar en
contacto con ella. Las velocidades de las cadenas oscilan entre 0. 4 y 1. 25 m/s.
Imagen 4: Cadena (órgano de tracción de un Elevador por cangilones).
http://www.forjasbolivar.com/productos/elevadores-de-cangilones/elevador-de-cangilones-/11/68/359/7/
25
C. Andrés Manga.
Imagen 5: Cadena (órgano de tracción de un Elevador por cangilones).
http://www.forjasbolivar.com/productos/elevadores-de-cangilones/elevador-de-cangilones-/11/68/359/7/
Los Transportadores de cangilones reciben una clasificación principal que se

define por el órgano de tracción que tengan, pueden ser de banda, donde los
cangilones van atornillados a una banda flexible, estos son más livianos y si las
temperaturas de operación y las cargas no son muy altas un sistema que utilice
una banda como un órgano de tracción es la mejor elección, además de que
ofrece mayores velocidades de transporte. [8]
Imagen 6: Elevador de cangilones con banda como órgano de tracción
http://www.forjasbolivar.com/productos/elevadores-de-cangilones/11/68/6/
26
C. Andrés Manga.
Los transportadores de cangilones que usan cadena como órgano de tracción

son más robustos y pesados, por ende más lentos, sin embargo pueden
transportar cargas muy elevadas, en ambientes agresivos y a altas
temperaturas, muy utilizados en la industria cementera y como veremos más
adelante este tipo de transportador es del que se trata la investigación.
Imagen 7: Elevador de cangilones con cadenas como órgano de tracción
http://www.forjasbolivar.com/productos/elevadores-de-cangilones/elevadores-de-cangilones-con-cadena-
ovalada/11/68/190/7/
4.2.5 Dispositivo de Estiramiento:

Como su nombre lo indica este dispositivo permite el tensado de la banda o
cadena para lograr un perfecto funcionamiento del sistema. Este dispositivo
puede ser de dos tipos: a tornillo (el más usual) o automático (para elevadores
de grandes capacidades).
27
C. Andrés Manga.
4.2.6 Cangilones:
Dentro del sistema de elevación son los elementos que alojan a la carga en su
carrera ascendente. Según su construcción, pueden ser metálicos de chapa
soldada o estampados, de material plástico, de fibra, de acero inoxidable o de
fundición. Existen infinidad de formatos y dimensiones, cada fabricante de
elevadores normalmente cuenta con un diseño particular. Existen también
grandes fábricas de cangilones de diferentes materiales y con diseño
estandarizado. [9]
Imagen 8: Cangilones
http://www.aplicasa.es/producto_303_bandas-de-caucho-fabricacion-especial.html
Las medidas básicas con las cuales se define un cangilón, son tres: Largo,
profundidad y proyección (ver imagen 25). En el proceso de selección de los
mismos, se aconseja seguir las indicaciones del fabricante respecto a la
velocidad de la correa y al diseño del capot o sombrero del elevador,
fundamentalmente en los elevadores centrífugos donde el "momento" de
descarga del cangilón es factor determinante de la eficiencia del sistema y está
íntimamente ligado a la velocidad de la correa/cadena.
Imagen 9: Dimensiones de los cangilones
http://dim.usal.es/areaim/guia%20P.%20I/PAGINA%20CANGILONES.HTM
28
C. Andrés Manga.
4.2.7 Tambor de reenvío

Se localiza en la parte inferior del elevador. Sobre el eje del mismo se encuentra
montado normalmente el dispositivo de estiramiento. Su construcción se
recomienda que sea aleteada o tipo "jaula de ardilla" para evitar que el
material derramado se introduzca entre el tambor y la correa provocando
daños a la misma. Su diámetro es generalmente igual al tambor de
accionamiento o menor que el mismo. [9]
4.2.8 Estructura:
Es la encargada de encerrar y sostener todo conjunto. Generalmente está
hecha de planchas de acero de 2 a 4 mm terminando su borde en angulares
para poder unir sus diferentes partes entre sí. Las sesiones se hacen de 2 a 2. 5
m.
Esta a su vez se puede definir como 3 secciones principales.
4.2.8.1 Cabeza del Elevador:

También localizada en la parte superior del elevador y es una estructura
metálica que contiene al tambor de accionamiento, formando parte de
la misma la unidad de accionamiento, el freno y la boca de descarga. El
capot dela cabeza o sombrero debe tener el perfil adecuado para
adaptarse lo más posible a la trayectoria del material elevado en el
momento de producirse la descarga. Esta trayectoria depende de varios
factores como ser el tipo de cangilón, la velocidad de la correa y el
diámetro del tambor de accionamiento. [9]
Imagen 10: Cabeza del elevador
29
C. Andrés Manga.
http://www.fabrimac.com.ar/elevadores_a_cangilones
4.2.8.2 Ramal de Subida y bajada:

Junto con el ramal de bajada une la cabeza con el pie del elevador.
Normalmente fabricado en chapa plegada y soldada de construcción
modular. Cada cuerpo se une al siguiente con bulones.
Su largo depende de la altura del elevador. Sus dimensiones deben ser
tales que permitan el paso de la correa y los cangilones con holgura.
Este ramal (también denominado "pantalón") contiene a la banda o
cadena y cangilones cargados en su movimiento ascendente y
descendente. Sobre el mismo normalmente se encuentra ubicada la
puerta de inspección. [9]
Imagen 11: Ramales de subida y bajada
30
C. Andrés Manga.
4.2.8.3 Pie del Elevador:

Se encuentra ubicado en la parte inferior del elevador y contiene al
tambor de reenvío. Son partes integrantes del mismo la tolva de
alimentación y el dispositivo de estiramiento. Esta parte de la estructura
se encuentra regularmente provista de puertas de inspección y de
limpieza. [9]
Imagen 12: Pie del elevador
4.2.9 Rieles:
No todos los elevadores por cangilones usan rieles, pero son necesarios cuando
la carga a transportar es muy elevada, Así, además del órgano de tracción los
cangilones van apoyados sobre rieles que guían y sostienen su trayecto, este
tipo de transportadores suelen ser en ángulo inclinado, alrededor de 40º.
Los rieles usualmente son fabricados de aceros de alto carbono con tratamientos
térmicos de fortalecimiento para afrontar las duras condiciones de operación.
31
C. Andrés Manga.
Así mismo existen distintos tipos de Transportadores de Cangilones según la forma en

que son cargados y también de que manera en que descargan su contenido.
Cuando el material que se va a cargar es polvo o de granos finos (que no ofrece mucha
resistencia a la extracción o a ser dragado) puede extraerse del fondo del elevador
como se observa en la imagen (a), si el material se compone de partes más grandes o
abrasivos entonces se vierte la carga directamente dentro del cangilón (b). [9]
Imagen 13: Tipos de carga de los cangilones
http://datateca.unad.edu.co/contenidos/211618/EXELARNING/image075.png
Dependiendo de la forma en que se realice la descarga del material, podemos describir

tres tipos principales en que los transportadores por cangilones vierten su contenido.
1) “Cangilones montados sobre banda o cadena con descarga centrífuga: En este tipo
de elevadores la descarga de los cangilones cuyo órgano de tracción se mueve a
grandes velocidades el derramado o lanzado de la carga se efectúa en el punto
superior del elevador bajo la acción de la fuerza centrífuga, como se muestra en la
primera imagen.
Este tipo de elevadores se utiliza generalmente para manipular materiales de grano

fino que no requiere un especial cuidado y se salen fácilmente de los cangilones. Los
32
C. Andrés Manga.
cangilones están montados sobre o dobles de cadena o sobre banda de goma,

distanciados entra sí a intervalos regulares. [9] ”
Imagen 14: Tipos de descarga del producto en los elevadores por cangilones
http://datateca.unad.edu.co/contenidos/211618/EXELARNING/leccin_14_elevadores_de_cangilones.html
2) “Cangilones montados sobre cadena o descarga positiva: A menores velocidades,

cuando el lanzamiento de la carga no tiene lugar la descarga de los materiales se
efectúa, derramando el material al recorrer éstos el piñón de la cadena superior. En
este caso es necesario desviar el ramal libre del elevador, para que sea posible ubicar
un recipiente receptor bajo la carga desprendida debajo la descarga del elevador
inclinado.
Debido a la reducida velocidad de la cadena, la descarga se realiza vaciándose los

cangilones por gravedad a su paso sobre las ruedas motrices, facilitada por la inversión
forzada que provocan las ruedas ceñidoras.
Estos elevadores son apropiados para manipular materiales pulverulentos, ligeros y

frágiles o para aquellos otros de naturaleza pegajosa que fluyen con dificultad. [9]”
3) “Cangilones de escama montados sobre banda o cadena: Si es necesario efectuar la

descarga derramando el material desde el elevador vertical sin inclinar los cangilones,
se pueden emplear cangilones de escama cuya pared anterior sirve de canalón para la
carga que se derrama desde el siguiente cangilón. Este tipo de descarga se aplica en los
elevadores de marcha lenta, a una velocidad de movimiento menor o igual a 0,8 m/s.
[8]
”
http://datateca.unad.edu.co/contenidos/211618/EXELARNING/leccin_14_elevadores_de_cangilones.html
33
C. Andrés Manga.
4.3 Principales modos de falla en transportadores por cangilones.
Por ser un equipo de transporte de carga que en un ciclo completo esta la mitad del
ciclo cargado al máximo y la segunda mitad descargado es especialmente sensible a las
fallas por fatiga, además de las exigencias propias que implica el transporte de carga.
Estos ciclos de carga afectan a ciertos componentes del sistema con mayor frecuencia
a continuación se presentan los modos de falla en los elementos más comunes.
 Fallas en el órgano de tracción, (banda o eslabones de la cadena) distención

por fluencia, desgaste o rotura.
 Fallas en los cubos, en los apoyos en las ruedas y las juntas con el órgano de
tracción (ver imagen 31).
Imagen 15: Cangilones con señales de falla en el fondo de los cubos
34
C. Andrés Manga.
 Desgaste en la superficie de rodadura de los sprockets (ver imágenes 32, 33 y

34).
Imagen 16: Sprocket con falla por fluencia en superficie de contacto
Imagen 17: Sprocket con falla por fluencia en superficie de contacto
35
C. Andrés Manga.
Imagen 18: Detalle de la fluencia en la superficie de contacto del Sprocket.
 Desgaste en la superficie de rodadura de los rieles producto de los ciclos de

carga (ver imagen 35).
Imagen 19: Riel desgastado producto de los ciclos de carga.
36
C. Andrés Manga.
4.4 Problema latente en el sistema.
4.5 Fatiga Mecánica.

“Cuando un material está sometido cargas cíclicas aun cuando estas se encuentren por
debajo de los valores de resistencia máxima necesaria para la falla del material
empieza a desarrollarse un comportamiento característico degenerativo del material
que empieza a comprometer la integridad de mismo hasta que ocurre la catastrófica
ruptura sin que se alcancen nunca esfuerzos que excedan su resistencia ultima.
“La fuente principal de Fatiga son las heterogeneidades de los materiales. Todos los
materiales, aún los cristales más perfectos, están llenos de imperfecciones de muchos
tipos, de modo tal que ningún material puede ser considerado perfectamente
homogéneo. Bajo cargas repetidas el efecto de las heterogeneidades se ve enfatizado.”
Este proceso empieza a manifestarse en esas pequeñas grietas o imperfecciones del

material que actúan como propagadores del fenómeno, en este punto empiezan a
crecer esas grietas o defectos, lo cual, si bien no reduce la resistencia mecánica del
material si compromete el área resistente disponible hasta el punto en que ya dicha
pieza no es capaz de soportar los esfuerzos que en principio eran insuficientes para
provocar la falla. [10]”
4.5.1 Manifestación y Proceso de Falla:
“Un material sometido a tensiones repetidas o fluctuantes fallará a una tensión mucho
más baja que la necesaria para producir la fractura bajo carga constante. Es decir: la
aplicación repetida de una tensión ocasiona el deterioro progresivo de un material,
siendo que la misma tensión aplicada estáticamente no tiene ningún efecto
permanente. Este deterioro se manifiesta a través de la formación de fisuras en el
material, que eventualmente pueden llevar a la rotura.
Cabe recalcar que la fatiga ocurre bajo toda clase de cargas y a tensiones tanto altas
como bajas; pero este fenómeno solo afecta a las piezas cuando están sometidas a
solicitaciones repetidas de una cierta amplitud.
Describiremos el proceso que ocurre en los metales al estar sometidos a fatiga simple
(la forma más sencilla de fatiga), que tiene lugar bajo tensiones de tracción y
compresión alternadas (siempre dentro del rango elástico) sobre miembros libres de
discontinuidades. Su progreso puede explicarse de la siguiente manera: a los pocos
ciclos de acción de la carga repetida comienzan a producirse cambios aislados en la
estructura atómica en puntos dispersos del material; estos rápidamente comienzan a
desarrollar fisuras submicroscópicas que crecen a media que los ciclos continúan,
hasta tener proporciones microscópicas y eventualmente llegan a ser visibles;
37
C. Andrés Manga.
finalmente, cuando la fisura llega a un tamaño tal que debilita la pieza, se produce su
rotura. [10]
Si bien no existe un cambio notable en la estructura del metal que falló por fatiga, en
general, se puede dividir el proceso de evolución de la falla en tres etapas
denominadas: nucleación (a), propagación o crecimiento de la fisura (b y c) y rotura
(d). (Ver Imagen 36)
Nucleación (a): se produce en los metales cuando el nivel de tensión aplicada

es menor que el límite elástico estático. Aparece una deformación masiva
generalizada, hasta que el metal endurece lo suficiente como para resistir la
tensión aplicada (Acritud Total) en un punto determinado denominado Punto
de Iniciación, que suele estar situado en zonas de concentración de tensiones
como ser entallas, cantos vivos, rayas superficiales o bien en inclusiones y
poros.
Propagación (b y c): abarca la mayor parte de la duración del proceso fatiga y
se extiende desde el momento en que se produjo el endurecimiento por
deformación generalizada (acritud total) hasta la formación de una grieta
visible.
Rotura (d): es la propagación de la grieta hasta que es lo suficientemente
grande como para producir la rotura. [10]
Imagen 20: Evolución de la falla por fatiga
http://www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r43463.PDF
38
C. Andrés Manga.
La superficie de la fractura tiene dos zonas características:
Zona Lisa: aparece debido al roce por la propagación de la grieta a través de la sección.
Esta propagación se indica con una serie de marcas anulares (llamadas líneas de
parada o de reposo, similares a las marcas que dejan las olas sobre la playa), que se
generan a partir del Punto de Nucleación (punto de concentración de tensiones). [10] A
su vez, podemos distinguir:
 -Marcas de Playa: se forman en el frente de la fisura al producirse un reposo en

el funcionamiento de la pieza. Consecuentemente no aparecerán en el caso de
probetas, que generalmente se ensayan sin interrupción.
 -Líneas Radiales: a veces las fisuras que se generan en la superficie (que es el
lugar más frecuente) progresan según frentes a niveles levemente escalonados;
en un dado momento de su desarrollo, sin embargo, coalescen quedando estas
líneas radiales como huellas de las diferencias de nivel iniciales.
Zona Rugosa: Aparece al romper la pieza por disminución de la sección efectiva sana
ante el mismo valor de carga actuante. La rotura final, contrariamente a la zona con
marcas de playa que es lisa y suave, presenta una superficie fibrosa y de relieve muy
accidentado. Se trata de la zona remanente sana, demasiado pequeña para aguantar
un ciclo más de solicitación, que termina rompiéndose frágilmente. [10]”
39
C. Andrés Manga.
4.5.2 Análisis del origen de las Fallas por Fatiga.
1) Cómo se origina la fisura, Nucleación:
“Las fisuras se originan debido al endurecimiento producido en las regiones donde ha

habido fluencia. Sabemos que en metales policristalinos sometidos a tensión simple,
algunos cristales siempre estarán orientados de tal forma que deslizarán fácilmente
(ver imagen 37). La nucleación se produce a partir esta fluencia altamente
localizada.[10]
Imagen 21: Ilustración de cristales débiles dentro de la estructura cristalina.
A medida que la tensión (o carga) aumenta, estos cristales "débiles" fluirán primero,
pero como están rodeados por material elástico, no afectan apreciablemente el
diagrama de tensión-deformación estático. No obstante ha habido fluencia, y a una
tensión nominal que generalmente no sobrepasa el límite elástico. Si el material se
carga solo una vez, este efecto es completamente insignificante. Pero si la carga se
repite, cada repetición produce una fluencia localizada adicional que eventualmente
resulta en la formación de fisuras de fatiga en las regiones en fluencia.
El proceso es el siguiente: un cristal débil está rodeado enteramente por cristales más
fuertes que se orientan de forma tal que permanecen completamente elásticos a la
tensión más alta que ocurre durante el proceso de carga. A medida que la tensión sube
a su máximo durante el primer cuarto de ciclo, el cristal débil (A) fluye una cantidad
pequeña. Durante la fluencia, la tensión en (A) aumenta mucho más lentamente que la
tensión total (Ver imagen 38). El cristal A se comporta más o menos como un cristal
único, y sus propiedades son por lo tanto bastantes diferentes de las del conjunto. [10]
40
C. Andrés Manga.
En el próximo medio ciclo la tensión disminuye a cero y se invierte, subiendo al

máximo en la dirección opuesta. Durante esta inversión la deformación en el cristal
débil, A, se determina casi enteramente por la rigidez del material elástico
circundante, comparada con la cual el cristal A es muy pequeño. La deformación
negativa que acompaña la tensión negativa máxima es igual que la deformación
positiva que acompañó la tensión positiva máxima. El primer efecto de la descarga es
simplemente permitir que los átomos en todos los cristales regresen elásticamente a
sus posiciones de equilibrio. Sin embargo, el cristal A alcanza su configuración de
equilibrio primero, antes que la deformación de la totalidad haya llegado a cero. A
medida que la deformación continúa disminuyendo, el cristal A comienza a deformarse
en la dirección opuesta.
Este proceso se repite con cada subsiguiente medio ciclo de deformación. Cada vez
que la tensión se invierte, el cristal A fluye un poco más, y cada vez que fluye, se
endurece por deformación un poco más. Recordemos que el endurecimiento por
deformación (strainhardening) es aditivo porque sólo involucra la interacción de
dislocaciones durante el proceso, que casi no son afectadas por la dirección. [10]”
Imagen 22: Modelo mecánico, que ilustra el progresivo endurecimiento por deformación de un cristal débil.
41
C. Andrés Manga.
Imagen 23: Ilustración de cómo la grieta crece en la dirección de los planos de deslizamiento.
Intrusiones y Extrusiones provocadas por el deslizamiento de las bandas.
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/4089/fichero/4.pdf
“Esto explica aproximadamente lo que sucede durante las primeras etapas de fatiga en
metales: la aplicación repetida de una tensión pequeña puede ocasionar el deterioro
progresivo de un material aun cuando la misma tensión aplicada estáticamente no
tiene ningún efecto permanente perceptible. [11]
En resumen, el primer efecto de la fatiga en metales es la formación de bandas de

deslizamiento altamente localizado en cristales individuales durante los primeros
pocos ciclos. A medida que continúan los ciclos, se forman nuevas bandas de
deslizamiento, por lo que la deformación permanece altamente localizada. Como los
grupos de las bandas de deslizamiento crecen formando estrías, el material entre ellas
pasa a ser progresivamente más duro a causa de la acumulación de endurecimiento
por deformación. En algún punto del proceso el material en las estrías llega a ser tan
duro que se fisura (en escala submicroscópica). El momento exacto cuando esto
sucede es aún desconocido pues la primera evidencia real de la grieta es la aparición
de fisuras microscópicas. Sin embargo, se sabe que sucede dentro de los primeros
ciclos de carga. Las fisuras submicroscópicas comienzan a formarse en las mismas
direcciones que las bandas de deslizamiento. Las grietas individuales crecen, y los
grupos de fisuras se unen hasta que el total alcanza un tamaño microscópico. [11]
42
C. Andrés Manga.
Probablemente los cristales adyacentes a la superficie están menos restringidos que

los cristales circundantes, y por eso los cristales "más débiles" suelen encontrarse
próximos a la superficie. Aquí, la fluencia inicial es ocasionada no por un cristal
desfavorablemente orientado sino por un aumento local en la tensión provocado por
una concentración de tensiones. La nucleación sigue siendo altamente localizada. Los
puntos débiles ahora son las pequeñas regiones afectadas por la concentración de
tensiones.
En otro tipo de materiales (metales unicristalinos y sólidos amorfos), los cristales
débiles desfavorablemente orientados son reemplazados por otras heterogeneidades
que actúan como puntos débiles. Una vez que las fisuras de fatiga comienzan, la
propagación y la fractura son igual que antes. [11]
Pese a estas pequeñas discrepancias, podemos considerar que en la nucleación todas

las formas de fatiga son básicamente similares; solo en etapas posteriores aparecen
diferencias.”
2) Crecimiento de la fisura, Propagación:
“Ahora analizaremos como progresan las fisuras en fatiga simple. Algunos materiales
más resistentes y de mayor dureza se caracterizan por propagar las fisuras más rápido
y fácilmente que otros materiales. Este factor da un indicio de la superioridad de un de
material sobre otro en la fatiga. Otros materiales menos resistentes pero más
“tenaces” originan fisuras que se propagan lo suficientemente lento, que
frecuentemente pueden ser detectadas a tiempo y remediadas antes que lleguen a ser
suficientemente grandes como para ocasionar fallas. [2]
Las primeras fisuras microscópicas aparecen en las bandas de deslizamiento, en

cristales desfavorablemente orientados cuya orientación es tal que las bandas de
deslizamiento coinciden con los planos de corte máximos. Las fisuras microscópicas
crecen en estos planos que incluyen todos los planos a 45° al eje de la pieza. Las fisuras
comúnmente se originan en más de uno de estos planos. La intersección y unión de
varias de estas fisuras produce una fisura en zigzag, cuya dirección es a ángulos rectos
al eje de la pieza. A medida que cada fisura crece es precedida por un proceso de
nucleación parecido al que la originó. El deslizamiento localizado tiene lugar a causa de
la concentración de tensiones en el borde de la fisura, y las fisuras submicroscópicas se
desarrollan en las bandas de deslizamiento, ocasionando una extensión gradual de la
fisura. Cuando el área de la sección transversal remanente llega a ser lo
suficientemente pequeña, ocurre la fractura final. La falla resulta así de naturaleza
frágil. [11]
43
C. Andrés Manga.
La propagación de la fisura engendrada por la fatiga involucra muchos factores. A

veces la grieta comienza, pero no se propaga. Un factor importante es el gradiente de
tensiones: las fisuras se nuclean en zonas de alta tensión, pero si crecen en la dirección
de las tensiones decrecientes, la propagación tenderá a hacerse más lenta y aún parar.
(Además bajo flexión alternada por ejemplo, la vida es mayor que en tracción o
compresión simple pulsátil). La velocidad de la grieta depende también del material y
de las condiciones ambientales. [10]
Si analizamos de solicitaciones a diferentes niveles de tensión resulta lógico, por

ejemplo, que una fisura producida a alta tensión no se propague si a la misma le sigue
otra de nivel significativamente inferior. En cambio, una tensión de bajo nivel puede
propagarse muy rápidamente bajo una siguiente mayor. A todo esto debe agregarse el
endurecimiento por deformación (consolidación) que se produce en forma diferente
bajo diferentes niveles, y que puede modificar sustancialmente los resultados. [2]
Si las piezas están sometidas a tensiones máximas altas, puede tener lugar la fluencia
completa de la pieza. Aquí el endurecimiento por deformación es general en vez de
localizado. Aun así, heterogeneidad natural del material, más cualquier concentrador
de tensiones que pueda estar presente, produce diferencias localizadas en el
endurecimiento por deformación. El resultado final es casi igual que a tensiones bajas:
las fisuras se nuclean en puntos aislados y se propagan a través de la pieza. Al estar
involucrada la fluencia generalizada, el mecanismo no es tan altamente localizado
como en la fatiga simple. Además, la repetición de deformación plástica en la pieza
ocasiona que grandes cantidades de energía sean disipadas en forma del calor y se
pueden producir efectos térmicos. Estos efectos son especialmente importantes en
plásticos y goma. La fractura final es similar a la fractura bajo tensiones estáticas,
aunque quedan evidencias de la reducción de ductilidad. [1]”
4.5.3 Cargas que originan fatiga mecánica.
“El tipo más simple: de carga repetida es una tensión alternada (las tensiones de
flexión en un eje rotativo varían de esta manera). La amplitud de tensión es igual a la
tensión máxima, y la tensión media o promedio es cero.
Una pieza que es deformada alternativamente sobre cada lado de su configuración de

equilibrio, está también sujeta a tensión simple alternada. Si la pieza lleva además una
carga constante (como el peso de una máquina), la tensión alternada se superpone a
una tensión constante que resulta de la carga constante. La tensión media no es más
cero, es igual al valor de la tensión constante; la tensión máxima es igual al valor de la
suma de la tensión media y la amplitud de tensión. [10]
44
C. Andrés Manga.
Las variaciones sinusoidales simples de tensión como las descriptas arriba ocurren en
muchas partes de máquinas rotativas. Sin embargo, hay numerosos otros ejemplos de
cargas de fatiga en que la variación está lejos de ser regular, como por ejemplo en una
aeronave, donde la variación de tensión durante el vuelo es aleatoria. Cuando la
variación de tensión es irregular, el espectro real de carga es de poco uso en el diseño
para la fatiga y debe reducirse a una forma más simple. El procedimiento usual es
separar el espectro de carga en varios grupos de oscilaciones simples, y cada grupo
que representa el número de oscilaciones reales debe ser de aproximadamente la
misma amplitud y tensión media. La imagen 39 es un espectro real de carga de una
aeronave registrado por un acelerómetro y una versión simplificada consiste de varios
grupos de oscilaciones sinusoidales. [10]
Imagen 24: espectro de carga de una aeronave (a) Real, (b) simplificado.
“El espectro simplificado se asume equivalente al espectro real, y se usa en el análisis.

De esta manera cualquier forma de carga de fatiga puede ser representada por
variaciones simples sinusoidales. [10]”
45
C. Andrés Manga.
4.5.4 Naturaleza probabilística de la fatiga mecánica.
“Como resultado de investigaciones empíricas se observó que piezas de igual

dimensión, material, tratamiento y trabajando bajo las mismas condiciones de carga
fallan por fatiga a distintos valores de tensión.
Esto indica una dispersión en los valores de Límite de Fatiga de una pieza que hace
imposible el uso de un valor para diseño, más allá del coeficiente de seguridad usado.
La solución es aplicar métodos estadísticos a los resultados de los ensayos para
obtener valores coherentes y reales, y así obtener la probabilidad de falla por fatiga
(P). Se ha enfatizado la naturaleza localizada de los mecanismos de fatiga. Las fisuras
de fatiga comienzan en unos puntos débiles, y el proceso entero se restringe a la
vecindad de estos puntos. [1]
El material a una distancia corta de las fisuras permanece totalmente elástico. Hay una
gran similitud entre la fatiga y la fractura de materiales frágiles. Recordemos que la
resistencia a la fractura de los materiales frágiles depende de una distribución
aleatoria de imperfecciones o puntos débiles; y la fractura ocurre cuando la tensión en
uno o más de estos puntos alcanza la resistencia de cohesión (una condición altamente
localizada). También en la fatiga la fractura depende de una distribución aleatoria de
puntos débiles. Además, la cadena entera de sucesos que preceden a la fractura de
fatiga depende de una serie de procesos aleatorios y varía ampliamente de un de
miembro a otro.
Ningún material tiene un único valor de vida en fatiga para una tensión determinada,
aún bajo las más cuidadosamente controladas condiciones. En fatiga (como en la
fractura frágil), la variabilidad o distribución de valores observados es muy grande. Por
lo tanto la vida en fatiga de un material puede solo ser tratada como una distribución
de valores para especímenes individuales.
Entonces, no hay una vida definida en fatiga, solo una distribución. Para poder diseñar
necesitamos tener valores para las propiedades que podamos manejar, aplicando un
factor apropiado de seguridad. Pero para la fatiga tendremos que trabajar con
distribuciones de muchos valores, mediante el uso de métodos estadísticos. El factor
de seguridad frecuentemente ha sido llamado un "factor de ignorancia", pues
comúnmente ignoramos la posible variación de las propiedades de los materiales y sus
distribuciones.
Si contamos con información confiable sobre las distribuciones de propiedades

podemos desechar este factor de ignorancia y en su lugar podemos diseñar para un
porcentaje bajo de fallas, o dicho de otra manera, un porcentaje alto de supervivencia.
Por ejemplo, si sabemos que el 99 % de todos los especímenes de una aleación de
aluminio se esperar que resistan una tensión de 60,000 psi sin falla, podríamos usar
esta tensión como punto de partida. El factor de seguridad necesitaría entonces
compensar solo posibles variaciones en las condiciones de uso, tal como métodos de
fabricación y magnitud de cargas aplicadas. Cuando hablamos de la distribución de
vidas en fatiga para un material nos referimos a las vidas en fatiga de todos los
46
C. Andrés Manga.
especímenes posibles que pueden hacerse de este material (población). Una

estimación de la distribución y sus características pueden hacerse con muestreos de la
población. [10]
Un muestreo consiste de un número de especímenes hechos de un material
determinado según algún plano específico.
Cuanto más grande sea el muestreo, más estrechamente su distribución se aproxima a
la de la población. Mediante el uso de métodos estadísticos podemos estudiar las
características de distribuciones en muestreos e inferir de ellos las características de la
distribución en la población.
Las propiedades de un muestreo son medidas por estadísticas; las propiedades de la
población se llaman parámetros. Los parámetros no son ordinariamente medibles,
pero son estimados por estadísticas. [10]”
4.5.5 Factores que afectan la fatiga mecánica.
“Diversos factores afectan el valor de la resistencia a la fatiga de un elemento

mecánico, como ser: el tipo de material, su grado de aleación, método de fabricación,
condiciones y atmósfera de trabajo, presencia de entallas, etc.
Todos estos factores son tenidos en cuenta con coeficientes de corrección que se
aplican al valor de resistencia a la fatiga obtenido para la pieza ensayada en
condiciones de laboratorio. [10]
Algunos de estos factores son:

 Factor de carga: considera si la carga es axial, corte, torsión o combinación.
 Concentración de tensión o presencia de entallas: se usa ante la presencia de
entallas, agujeros o grietas en el material.
 Factor de tamaño: influye la forma y tamaño de la pieza.
 Factor de temperatura: dado que la temperatura de operación puede generar
problemas de fragilización del material o por el contrario, las altas
temperaturas afectan cuando la tensión se aproxima a la de fluencia.
 Factor de superficie: debido a que la pieza no tiene el grado de pulido y
acabado de la pieza de laboratorio.
47
C. Andrés Manga.
4.5.6 Remedio y prevención de fallas; mantenimiento; normas de diseño y

especificaciones.
“Ya hemos visto que la fisuración es la manifestación de la falla por fatiga. El remedio a
la fisuración consiste en remover el material adyacente a la fisura sin dejar
concentración de tensiones, y proceder eventualmente a rellenarlo con material de
aporte. Este procedimiento, si bien utilizado frecuentemente, es raramente válido.
Antes de utilizarlo debe tenerse en cuenta las siguientes observaciones:
 Cuando aparece la fisura la pieza ya está dañada por fatiga. En efecto, la fisura
no es en estos casos una causa, sino un efecto. Si se elimina la fisura, la fatiga
no desaparece de las zonas adyacentes que pueden estar afectadas.
 La limpieza de la fisura debe consistir en quitar suficiente material como para
eliminar una posterior propagación por un fondo de grieta no eliminado.
 El relleno de la cavidad con soldadura por ejemplo, puede llevar a más
fisuración si no se observan cuidadosamente las reglas, especialmente con
relación a la eliminación de tensiones residuales.
 En todos los casos, la pieza reparada debe ser objeto de controles periódicos,
especialmente frecuentes en los primeros momentos.
El mantenimiento preventivo es una de las medidas más efectivas para evitar los
desastres que pueden acarrear las roturas por fatiga. Consiste en la aplicación de
métodos no destructivos como los ya mencionados en la vigilancia de los elementos,
en especial en sus zonas críticas tendientes a la detección temprana de fisuras: es decir
antes que tienda a alcanzar su longitud crítica. [10]
La programación de este mantenimiento deberá efectuarse teniendo en cuenta el

mecanismo de crecimiento de fisuras, que depende del número de ciclos aplicados.
En cuanto al diseño, podemos mencionar las siguientes consideraciones:

 Evitar marcas de herramientas en las zonas críticas
 Evitar los bordes agudos
 Dentro de lo posible, efectuar ensayos a escala y en condiciones tan reales
como sea posible.”
48
C. Andrés Manga.
4.6 Método de los Elementos Finitos:
El método de los elementos finitos constituye un método numérico que trata de

resolver sistemas de ecuaciones diferenciales que describen un fenómeno o escenario
científico.
Es de gran utilidad ya que permite resolver casos que por medios matemáticos
tradicionales resultaba prácticamente imposible, esto significa que los fabricantes e
investigadores estaban obligados a fabricar prototipos y hacerles sucesivas pruebas en
dependencia de los resultados obtenidos del ensayo anterior para así implementar las
modificaciones necesarias, un proceso largo y costoso.
El método de los elementos finitos (FEM por sus siglas en inglés) permite modelar
matemáticamente el escenario o problema a tratar de modo que podamos calcular las
variables del sistema real, de forma más fácil, rápida y económica. Sin embargo es
importante tener en cuenta que el FEM es un método que discretíza funciones que en
la realidad son continuas, por tanto, los resultados obtenidos por este método siempre
serán valores aproximados a sus pares reales.
Este método es ampliamente utilizado en distintas áreas del conocimiento, desde la
medicina hasta la arquitectura e ingeniería, para determinar valores de fuerzas y
tensiones en diferentes piezas de máquinas y estructuras como para modelar
diferentes procesos de fabricación.
Las computadoras han aportado una herramienta eficiente para resolver la gran
cantidad de ecuaciones que se plantean en el Método de los Elementos Finitos, cuyo
desarrollo práctico ha ido avanzando junto con las innovaciones obtenidas en el campo
de la arquitectura de los ordenadores. Ha contribuido a favorecer su uso a través de
sofisticados paquetes gráficos que facilitan el modelado y la síntesis de resultados.
Hoy en día existe una moderna metodología en investigación denominada Diseño
Asistido por computadora (CAD por sus siglas en inglés) que basa su eficacia en la
implementación de softwares que permiten el modelado de piezas y su posterior
análisis por medio del FEM.
4.6.1 Análisis de elementos Finitos:
“El análisis de elementos finitos (FEA por sus siglas en inglés) Es el modelado de
productos y sistemas en un entorno virtual, con el propósito de encontrar y resolver
potenciales (o actuales) problemas estructurales o de rendimiento. FEA es la aplicación
práctica del método de elementos finitos (FEM), que es utilizado por ingenieros y
científicos parar matemáticamente modelar y resolver numéricamente problemas de
complejas estructuras, fluidos y de multifísica. El software FEA puede ser utilizado en
una amplia gama de industrias, pero es más comúnmente utilizado en las industrias
aeronáutica, biomecánica y de automoción. [12]
49
C. Andrés Manga.
Uno de los modelos de elementos finitos (FE) cuenta con un sistema de puntos,
llamados "nodos", que constituyen la forma del diseño. Conectados a estos nodos
están los mismos elementos finitos que forman la malla de elementos finitos y
contienen el material y las propiedades estructurales del modelo, la definición de
cómo va a reaccionar a ciertas condiciones. La densidad de la malla de los elementos
finitos puede variar a través del material, en función del cambio esperado en los
niveles de estrés de un área en particular. Partes que experimentan grandes cambios
en stress por lo general requieren una densidad de malla superiores a los que la
experiencia de variación supone poco o ningún esfuerzo. Los puntos de interés pueden
incluir los puntos de fractura del material previamente probado, filetes, esquinas,
detalles complejos, y áreas de alto estrés. [12]
Los modelos FE pueden ser creados usando elementos en una dimensión (1D haz), dos
dimensiones (2D shell) o tridimensionales (3D sólido). Mediante el uso de vigas y
conchas en lugar de elementos sólidos, un modelo representativo se puede crear con
menos nodos sin comprometer la precisión. Cada combinación de modelos requiere
una diversa gama de propiedades que se definen como:
 Áreas de la sección
 Momentos de inercia
 Torsión constante
 Espesor de la chapa
 Resistencia a la flexión
 Corte transversal
Para simular los efectos de los entornos reales de trabajo en la FEA, los distintos tipos
de carga se pueden aplicar a la modelo de elementos finitos, incluyendo:
 nodal: fuerzas, momentos, los desplazamientos, velocidades, aceleraciones,
temperatura y flujo de calor
 Elemental: carga distribuida, presión, temperatura y flujo de calor
 Las cargas de aceleración del cuerpo
Los resultados típicos calculados por el programa incluyen:

 Nodal desplazamientos, velocidades y aceleraciones.
 Las fuerzas elementales, deformaciones y tensiones. [12]”
50
C. Andrés Manga.
Por medio del modelo de este soporte (ver imagen 41) se ilustra la forma en que se obtienen
los resultados de un análisis de esfuerzo y deformación.
Imagen 25: Ilustración de los estados tensionales y deformación.
https://ingenierodelacrisis.files.wordpress.com/2012/09/pumpe_fem.gif
51
C. Andrés Manga.
5 Análisis de causa raíz de falla en elevador por cangilones

planta Argos Cartagena.
El elevador de Clinker (Transportador por cangilones) está incurriendo en sucesivas fallas en el

último año, estas fallas son críticas ya que causan paradas inesperadas que interrumpen la
producción y generan grandes pérdidas de tiempo y dinero. Las fallas más significativas
aparecen en el fondo de los cubos donde se encuentra soldada una “U” de apoyo para los ejes
de las ruedas, pero también hay un riel muy dañado.
5.1 Antecedentes:
Nuestro caso de estudio se centra en el transportador de Clinker KZB-Q 45344 de la empresa

alemana AUMUND[, el Clinker es un material que sale a altas temperaturas del horno y por ser
un material demasiado caliente se utilizan transportadores de cangilones de cadena inclinados,
los cuales se encargan de transportarlo hacia el almacenaje. Los cangilones, debido al tipo de
trabajo y a las condiciones a las cuales están sometidos se fabrican de acero laminado. Debido a
la agresividad del Clinker en las industrias cementeras estos equipos fallan con reiterada
frecuencia en las uniones atornilladas de los cangilones con las bandas o cadenas, rupturas en
algunos engranajes, fracturas de los cangilones debido a causas que pueden estar desde
elevadas cargas, fallas por fatiga, sobreapriete de los tornillos, geometría errónea del cangilón o
desalineaciones en las poleas tensoras entre otras.
A partir de Julio del 2013 comienzan a aparecer fallos en el soporte porta rodillos del
transportador siendo la fatiga una de las razones fundamentales de las mismas. En los meses
de diciembre 2013 y Enero 2014 se realizó una inspección al trasportador pero fue un tiempo
muy corto para obtener las soluciones definitivas a los problemas de diseño por lo que se
emitieron algunas recomendaciones como mejoras de alineación y reforzamiento de la estructura
basados en un análisis estructural realizado por AUMUND pero con resultados no concluyentes.
Dentro de las recomendaciones se encontraban soldar un refuerzo al fondo del cangilón (ver
imagen 31).
52
C. Andrés Manga.
5.2 Evidencias:
5.2.1 Aparición de grietas y rotura en la unión entre el eje de la rueda y la
“U” soldada a la base de los cangilones.
Configuración de montaje del conjunto de piezas que presenta falla (ver imágenes 42 y
43) conformado por la “U” soldada en el fondo del cangilón el eje y la rueda y un
detalle de la fijación de la “U” (ver imagen 44).
Imagen 26: Soldadura de la “U” de soporte del eje al fondo del cubo.
53
C. Andrés Manga.
Imagen 27: La “U” va abierta hacia el frente.
Imagen 28: Detalle de la manera en que se suelda al fondo del cubo.
54
C. Andrés Manga.
Imagen 29: Evidencia de la manifestación de la grieta.
Podemos apreciar la zona en la cual crecen las grietas y deformaciones puesto que los
esfuerzos, en el contorno de la soldadura de la “U” en que se apoya la rueda, son
mayores (ver imagen 45 y 46).
Imagen 30: Evidencia de Cubo que falló, desprendimiento del fondo.
55
C. Andrés Manga.
Imagen 31: Propuesta de solución del fabricante, refuerzo del fondo del cubo.
Este refuerzo (ver imagen 47) fue propuesto por el fabricante como solución temporal
a la falla, sin embargo se observa que la zona de alta concentración de esfuerzo se
encuentra por fuera del área reforzada.
Imagen 32: Soldadura del refuerzo.
De esta forma se intenta rigidizar la zona y aportar material a la sección resistente,

pero parte de la zona de falla queda fuera del área reforzada.
56
C. Andrés Manga.
5.2.2 Desgaste y deformación en la superficie de rodadura de uno de los

rieles.
Se evidencia desgaste en la superficie de rodadura de uno de los rieles (ver imágenes

49, 50 y 51) mientras que el otro mantiene su integridad.
Imagen 33: Evidencia de fluencia en la superficie de rodadura del riel.
57
C. Andrés Manga.
Imagen 34: Detalle de la fluencia del riel desgastado.
Imagen 35: Detalle del riel Desgastado.
58
C. Andrés Manga.
El riel desgastado contrasta contra el segundo riel que no muestra deformaciones

como se muestra en la figura 52.
Imagen 36: Ilustración del riel no deformado.
59
C. Andrés Manga.
5.3 Hipótesis:
1. Posible sobre carga de Clinker en los cangilones podría estar causando las fallas en la
unión soldada entre la “U” de apoyo de las ruedas y los cangilones.
2. Es posible que la carga de los cangilones no este igualmente distribuida entre los dos
rieles y que esto sea la causa del desgaste desigual entre ambos rieles.
3. Es posible que el acero de los cubos no tenga las características mecánicas necesarias
para resistir las tenciones existentes.
4. Posible incurrencia en fallas de diseño debido a la escasa sección resistente de la “U”

soldada.
5. Es posible que haga falta un proceso de fortalecimiento en las superficies de contacto

de los rieles.
60
C. Andrés Manga.
5.4 Pruebas y justificación de hipótesis:
1. Se desestima la sobre carga del sistema como causa de la falla ya que se demostró que
existe control por parte de los responsables del funcionamiento del equipo y que las
cargas no superan los valores de operación normal.
2. Existe un desnivel entre los rieles debido a una circunstancia topográfica que está
causando un sobre esfuerzo en uno de ellos, razón por la cual se presenta el desgaste y
deformación de uno de ellos mientras que el otro no presenta fallas.
Este desnivel provoca que uno de los rieles esté sobrecargado, la diferencia de carga
viene descrita por el siguiente código, se usó Scilab como hoja de cálculo.
Según los planos analizados el peso de los elementos móviles del transportador tienen
un valor de 4,84 kN/m, y el peso del material depositado en el transportador para
máxima carga es de 3,1 kN/m; si tenemos en cuenta que la distancia entre las
secciones de cangilones es de 1,5 metros tenemos que los valores de la carga radial
máxima serían de:
Los cálculos se realizaran sobre el tramo inicial del transportador (horizontal) puesto
que es el más crítico para las cargas radiales donde el cangilón se encuentra cargado
con el Clinker.
W = peso de las unidades móviles del elevador, cangilones, tornillería, segmento de

cadena + el peso del Clinker en el tramo de 1.5 mts entre los apoyos.
Nota: Se realiza el cambio de grados a radianes, puesto que Scilab trabaja de esa forma
los ángulos.
El código en principio establece los datos de entrada como carga aplicada

“w”, distancia vertical entre el centro del cangilón y el centro de la rueda “Y”
y por último la distancia entre las ruedas de apoyo.
61
C. Andrés Manga.
-->//datos de entrada
-->w = 11910 //peso del cubo cargado en Newtons
-->a1 = (2 * %pi)/180 // 2º, ángulo de inclinación entre rieles
a1 = 0.0349066
a2 = 0.0523599
a3 = 0.0698132
a4 = 0.0872665
-->wy1 = w*cos(a1) //componente “Y” de la carga para 2º
wy1 = 11902.745
-->wx1 = w*sin(a1) //componente “X” de la carga para 2º
wx1 = 415.65301
wy2 = 11893.678
wx2 = 623.32124
wy3 = 11880.988
wx3 = 830.7996
wy4 = 11864.679
62
C. Andrés Manga.
wx4 = 1038.0249
-->y = 0.260 //distancia vertical (metros) entre el centro del cangilón y el centro de la
rueda
-->L = 0.950 //longitud entre ruedas
La segunda parte del código calcula las reacciones en el eje “X” y “Y” para ángulos
desde 2° hasta 5° en los dos apoyos.
-->//cálculo de reacciones para 2º
-->riy_2grados = (((w*cos(a1))*(l/2))-(wx1*y))/l
riy_2grados = 5837.6147
-->rdy_2grados = (((w*cos(a1))*(l/2))+(wx1*y))/l
rdy_2grados = 6065.13
riy_3grados = 5776.2457
rdy_3grados = 6117.4321
riy_4grados = 5713.1172
rdy_4grados = 6167.8707
riy_5grados = 5648.2484
rdy_5grados = 6216.4305
63
C. Andrés Manga.
Grados de inclinación Reacciones en el riel más alto (N) Reacciones en el riel más bajo(N)
2º 5837,61 6065,13
3º 5776,25 6117,43
4º 5713,12 6167,88
5º 5648,25 6216,43
Tabla de resultados de las reacciones en los rieles donde se ilustran los valores para
cada uno de los grados de inclinación, es evidente el salto de carga para el riel que está
apoyado en la zona que presenta depresión topográfica.
Se determinó por medio de un ensayo de metalografía que el acero de del Riel es un

AISI 1060, 0.6% de carbono, con dureza Vikers promedio de 218hv la cual corresponde
aproximadamente a 735Mpa de resistencia.
Imagen 37: Probeta para ensayos de dureza del riel.
La probeta del riel muestra las muescas del ensayo de dureza (ver imagen 53).
64
C. Andrés Manga.
Una vez que se analizó en el microscopio se pudo observar la micro estructura del riel,
sin ataque químico. Se presenta un acero al carbono con pocas inclusiones no
metálicas (ver imagen 54).
Imagen 38: Micro estructura del riel sin ataque.
Cuando se atacó la superficie se observó la micro estructura de la matriz ferritico-

perlítica. Probeta de riel con ataque 200X. Micro estructura propia de aceros con
medio-alto carbono con una concentración de 0.6%. (Ver imagen 55)
Imagen 39: Micro estructura del riel con ataque, aumento de 200x.
65
C. Andrés Manga.
3. Se determinó por medio de un ensayo de metalografía que el acero de los cangilones

es un AISI 1010 – AISI 1015, con porcentaje de carbono entre el 0.1% y 0.15%. Por ser
un acero de bajo carbono tiene buena soldabilidad pero muy baja resistencia mecánica
con valores aproximados de entre 180MPa y 190MPa para su límite de fluencia, un
valor en su límite de fatiga σ-1 = 144 MPa y un valor de resistencia a la rotura
de 320 MPa.
En la micro estructura del acero de los cubos, se observan muchas inclusiones no

metálicas (Óxidos e impurezas) que contribuyen a una limitada resistencia del material
y lo hacen más susceptible a la fatiga (ver imagen 56).
Imagen 40: Micro estructura del fondo del cangilón Sin ataque.
66
C. Andrés Manga.
Después del ataque químico a la superficie de la probeta del fondo del cubo se observa
la matriz mayormente ferritica con poca perlita en los límites de grano propia de
aceros de bajo carbono lo que implica una baja resistencia mecánica (ver figura 57).
Imagen 41: Micro estructura del fondo del cangilón con ataque, aumento 100x.
Según los planos analizados el peso de los elementos móviles del transportador tienen
un valor de 4,84 kN/m, y el peso del material depositado en el transportador para
máxima carga es de 3,1 kN/m; si tenemos en cuenta que la distancia entre las secciones
de cangilones es de 1,5 metros tenemos que los valores de la carga radial máxima
serían de:
 Tramo recto de la subida que es el más crítico para las cargas radiales donde el
cangilón se encuentra cargado con el Clinker.
[ ]
67
C. Andrés Manga.
Con este valor de carga y al sistema ser simétrico respecto a los apoyos tendríamos por
lo tanto en cada apoyo una reacción igual a la mitad de este valor es decir 5,95 KN.
Para determinar el valor máximo de las reacciones en el retorno cuando el transportador

está vacío se tomaron los valores dados en el estudio por AUMUND, este valor es de 2,
4 KN lo cual está en correspondencia con el valor de las partes móviles que es de 4,84
KN, si dividiéramos estas entre los 2 apoyos nos daría este mismo valor.
Con estos valores de la carga máxima tanto en la subida como en el retorno podemos
determinar los valores máximos y mínimos del momento flector en el fondo del cangilón
y con ellos realizar el análisis de resistencia a la fatiga para esta lámina. El mayor valor
del momento se obtiene para el punto más alejado de la U con respecto a la rueda de
apoyo. La distancia hasta ese punto tiene un valor de 177 mm.
 Valores de los momentos flectores
Tramo horizontal lleno de Clinker
Retorno
Obtenidos los valores del momento en esos puntos se procede a calcular el valor de las
tensiones máximas y mínimas.
Donde Ymáx es la distancia entre el punto más alejado y la línea neutra y Ix momento
de inercia de la sección respecto al eje x.
La pieza analizada tiene un contorno muy complejo como se muestra en la figura, por lo
que se dificulta determinar estos valores, para resolver esta problemática se determinan
los mismos utilizando un programa de diseño en este caso el Mechanical Desktop 6.0
obteniéndose los valores de:
68
C. Andrés Manga.
Imagen 42: vista lateral de la lámina del fondo de los cubos.
Imagen 43: ejes de inercia de la lámina del fondo de los cubos.
Valores del momento de inercia y distancia máxima a la línea neutra.
I1 [mm4] 33 100 000

I2 [mm4] 525 400
Sc [mm] 39
A [mm2] 2 625,50
69
C. Andrés Manga.
 Valores de tensiones.
=78,9 MPa
= - 33,15 MPa
Coeficiente de asimetría para el fondo cangilón:
Con todos los datos obtenidos se procede a determinar el coeficiente de seguridad a la

fatiga, para ello es necesario obtener primero los siguientes coeficientes brindados por
Fedosiev[13]. Coeficiente de concentración de tensiones igual a 1,7, este es un valor
discreto ya que con la configuración del fondo este valor puede llegar a ser superior;
para el acero AISI 1010 el límite de rotura es 320 MPa; según Fedosiev para un acero
con ese límite de rotura y una superficie con acabado de laminado el coeficiente de
calidad superficial es de 0,68, según ese mismo autor como factor de escala para este
caso se puede tomar un valor de 0,72 por lo que planteando la ecuación del coeficiente
de seguridad a la fatiga obtenemos el siguiente valor:
70
C. Andrés Manga.
Se espera que este coeficiente alcance valores entre 1 y 1,3, al tener tan solo un valor
de 0,78 sin dudas la lámina del fondo del cangilón tendrá un fallo por fatiga como ha
venido sucediendo.
Modelado y simulación:
Se Utilizó el FEM, para determinar los estados tensionales en el área donde se suelda
la U, para esto la herramienta seleccionada fue SolidEdge ST6.
Al realizar este análisis se tuvieron en cuenta las siguientes consideraciones: el

material que se utiliza es el (AISI 1010) un acero de bajo contenido de carbono muy
común en estructuras laminadas, las dos condiciones de operación definidas como
cargado y descargado con valores de 11.91 KN y 7.26 KN respectivamente, y por ultimo
las condiciones de entorno de simulación fueron las fuerzas aplicadas sobre la cara
superior de los cangilones y una restricción radial en las ruedas (ver imagen 44).
Imagen 44: concepto de aplicación de carga y restricciones.
71
C. Andrés Manga.
Para la primera corrida de la simulación se estableció el valor de la carga distribuida

para el nivel máximo, es decir, cuando el transportador va cargado con el Clinker (ver
imagen 45).
F = 11.91 KN
Imagen 45: simulación de estados tensionales máximos (Cangilón cargado).
Para la segunda corrida de la simulación se estableció el valor de la carga distribuida

para el nivel mínimo, es decir, cuando el transportador va descargado con el Clinker
(ver imagen 46).
F = 7.26 KN
Imagen 46: simulación de estados tensionales mínimos (Cangilón descargado).
72
C. Andrés Manga.
Los valores de las tensiones obtenidos con anterioridad son más bajos que los
encontrados a partir de la simulación, lo cual es algo esperado debido al factor de
concentración de tensiones que no se había tomado en cuenta; las tensiones según el
MEF toman un valor máximo y mínimo de 140 y 85.2 MPa respectivamente (además de
cómo se especificó antes su límite de fatiga σ -1 = 144 MPa) para los cuales tendríamos
un factor de seguridad a la fatiga de:
140 MPa
-85.2 MPa
Coeficiente de asimetría para el fondo cangilón.
Un valor de seguridad inferior al obtenido analíticamente lo que evidencia la posibilidad

de la ocurrencia del fallo por fatiga en la lámina del fondo del transportador.
73
C. Andrés Manga.
4. Se observan valores promedio de esfuerzo inferiores a la resistencia del acero AISI

1010, sin embargo un valor pico de 140 MPa en la unión soldada de la “U”.
La forma de la “U” Favorece la concentración de esfuerzo, sobre todo en el extremo de
inicio y final de la “U” como se aprecia en la figura, esto es prueba clara del lugar de
inicio de las grietas que dan lugar a la falla de los cangilones (ver imagen 47).
Imagen 47: fondo de cangilón invertido, concentrador de esfuerzo en "U" soldada.
El detalle de esta imagen permite apreciar el punto de aparición del concentrador de

esfuerzo, como es de esperarse este se manifiesta en la esquina aguda de soldadura de
la “U” en el extremo más alejado de la rueda de apoyo, lugar donde las tensiones son
mayores y donde físicamente aparecen las grietas (ver imagen 48).
Imagen 48: detalle del punto de aparición e inicio de las grietas en la "U" soldada.
74
C. Andrés Manga.
6 Conclusiones y sugerencias.
5. Es de vital importancia para el óptimo funcionamiento del elevador de

cangilones que se solucione el problema del desnivel que hay en la topografía
de la zona, puesto que se han demostrado las significativas consecuencias de
esta condición en los modos de falla de rieles y cangilones.
6. El acero de los rieles podría tener un tratamiento térmico de endurecimiento

que lo haga más resistente a las condiciones de trabajo atípicas como el
desnivel en cuestión, de esta forma aunque se presenten esas sobrecargas
indeseadas podría soportar el esfuerzo.
7. El acero de los cangilones presenta muchas fallas tanto en la resistencia

mecánica como en la calidad de su micro estructura, no cumple con las
características necesarias para este trabajo, su pobre calidad favorece la
aparición y progreso de grietas y su baja resistencia mecánica no soporta los
estados tensionales que provocan la falla, se recomienda un acero más
resistente o una lámina más gruesa en los fondos.
8. La “U” soldada donde se apoyan los ejes de las ruedas podría ser más robusta
lo que reduciría los esfuerzos en la zona de fractura, además se recomienda
utilizar una geometría diferente para dichos apoyos que no favorezcan la
concentración de esfuerzo.
75
C. Andrés Manga.
Referencias Bibliográficas.
[1] http://dspace.ups.edu.ec/bitstream/123456789/795/3/CAPITULO%20II.pdf
[2+ “Curso operación de montacargas: Principios para el desplazamiento eficiente
de materiales” http://cursomaquinariapesada.blogspot.com/2013/05/principios-
para-el-desplazamiento.html
*3+ “Sistema vibratorio para transporte y clasificación de material granular. Edith
Pineda Arguello – Eliana Subani Rojas Estupiñan.”
http://repositorio.uis.edu.co/jspui/bitstream/123456789/5933/2/114273.pdf
*4+ “SOFTWARE PARA DISEÑO DE TRANSPORTADORES DE TORNILLO - Eduardo
Pino Salazar, Federico Camacho B”
https://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/2490/1/4924.pdf
[5] http://www.criba.edu.ar/cinetica/solidos/Capitulo12.pdf
*6+ “NTP 89: Cinta transportadora de materiales a granel”
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Fi
cheros/001a100/ntp_089.pdf
*7+ “TEMA II - MAQUINARIA DE ELEVACION Y TRANSPORTE DE MATERIALES
SOLIDOS - Ing. María Elena Tovar Moya”: http://docentes.uto.edu.bo/mtovarm/wp-
content/uploads/temaii_prq3630.pdf
[8] http://www.ecured.cu/index.php/Transportador_de_cangilones
[9] http://dim.usal.es/areaim/guia%20P.%20I/PAGINA%20CANGILONES.HTM
[10] http://www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r43463.PDF
[11] http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/4089/fichero/4.pdf
[12] http://www.plm.automation.siemens.com/es_es/plm/fea.shtml
[13] Feodosiev V.I. Diez conferencias sobre Resistencia de Materiales.
Moscú: Editorial MIR, 1993.-179 p.
[14] http://www.aumund.com/
[15] Norma ASTM A 370 07 - E-23 07, para ensayos de dureza
[16] Norma ASTM A 370 07 - Dureza Vickers E 92
[17+ “Análisis causa raíz (RCA) – Pequeñas charlas para gestión en mantenimiento.
Fernando Espinoza Fuentes.”
[18] FICHA DIVULGATIVA. FD-19/2011 -
http://www.carm.es/web/pagina?IDCONTENIDO=160&IDTIPO=140&RASTRO=c$m120,128
[19] “Implementación de un software y equipos para su operatividad para el
cálculo y diseño de transportadores de tornillo sinfín y cangilones para el laboratorio
de dibujo mecánico asistido por computador de la carrera de ingeniería mecánica de
la UTM. - 5.1.2 Transportador de tornillo sinfín” - DAVILA INTRIAGO ALEX XAVIER -
VELASQUEZ ALVAREZ ROSENDO RAFAEL - ZAMBRANO AYON KELVIN ANTONIO
http://repositorio.utm.edu.ec/bitstream/123456789/5242/1/4.-
TESIS%20SINFIN%20Y%20CANGILONES%20COMPLETA.pdf
76
C. Andrés Manga.
7 Anexos
7.1 Transportador de Tornillo Helicoidal:

El transportador de tornillo helicoidal, sinfín o de gusano es uno de los tipos de
transportadores más antiguos y versátiles. Consiste en un sistema de aspas
helicoidales que giran, con un juego mínimo en una artesa, y se ponen en
funcionamiento a través de un motor acoplado a un reductor que le suministra el
movimiento al tronillo sinfín, este va montado en cojinetes y chumaceras, (en
dependencia de la longitud del mismo hasta 50 m máxima), tendrá cojinetes
intermedios que funcionarán como puntos de apoyo para evitar flexiones o la
distorsión de la espiral.
Los transportadores de Tornillo Sinfín pueden operar sobre un plano horizontal o

inclinado, con múltiples entradas y salidas. Con ellos se moviliza una amplia gama de
materiales que tienen tendencia a fluir tales como granos, polvos e incluso algunos
líquidos. [4]
El sinfín está definido en función de las características de trabajo como puede ser el
caudal, cantidad de sólido a transportar, velocidad de transporte, inclinación del
equipo, agresividad del material a transportar, dimensiones del canal y en función de
ello tiene diferentes clasificaciones
A. Transportador Helicoidal.
B. Componentes de acople como tornillos, tuercas de seguridad y flechas.
C. Colgantes de bujes.
D. Tapas y extremos.
E. Artesas, cubiertas y limitadores de carga.
F. Bridas.
G. Bocas de descarga y alimentación.
H. Pie de soporte atornillable y/o soldable.
77
C. Andrés Manga.
Imagen 49: partes que conforman un transportador helicoidal:
http://dim.usal.es/areaim/guia%20P.%20I/rosca%20helicodal.htm
Algunas clasificaciones según la forma del tornillo sinfín:
 Tornillo sinfín de hélice helicoidal
Imagen 50: Tornillo sinfín helicoidal:
http://www.inagromecanica.com/actividad-comercial/transportadores-tipo-tornillo-sin-fin-fabricante-de-
bandas-transportadoras
78
C. Andrés Manga.
 Tornillo sinfín de paletas tipo cintas
Imagen 51: Tornillo sinfín de paletas tipo cintas
http://metaline.de/wSpanisch/einsatzgebiete/pumpen_foerdertechnik/15.php
 Tornillo sinfín de paletas con palas
Imagen 52: Tornillo sinfín de paletas con palas: http://micesa.net/productos.htm
 Tornillo sinfín de paso escalonado

 Tornillo sinfín de paso largo
 Tornillo sinfín mixto
Imagen 53: Tornillo sinfín con diámetros variables
http://dim.usal.es/areaim/guia%20P.%20I/rosca%20helicodal.htm
79
C. Andrés Manga.
Ventajas.
 Son compactos.
 Diseño modular fácil instalación.
 Soportes y apoyos similares.
 Soportan altas temperaturas.
 Fácil hermeticidad.
 Extremadamente versátiles.
 Varias zonas de carga y descarga.
 El uso de aspas de caucho permite manejar materiales pegajosos.
 Utilidad como mezclador y transportador al mismo tiempo.
 Costo inicial y mantenimiento bajo.
 Se pueden convertir en herméticos con facilidad.
 Se pueden utilizar en operaciones de secado.
Desventajas
 No poseen grandes dimensiones (hasta 50 m).

 No pueden transportar materiales frágiles delicados o abrasivos.
 Mayores requerimientos de potencia.
 Al quedar resto de materiales transportados con anterioridad existen riesgos de
contaminación.
 Volumen de material bajo.
 Elevados costos de mantenimiento.
80
C. Andrés Manga.
7.2 Transportadores de Banda.

Los transportadores de banda se utilizan de manera universal, quizás sean los equipos
que más estamos acostumbrados a observar en la vida cotidiana: cintas
transportadoras en las cajas de supermercado, cintas de transporte de valijas en
aeropuertos, transporte de bultos, etc.
Pueden recorrer grandes distancias desde metros hasta kilómetros a velocidades de 5
m/s y manejar hasta 5000 ton/h. También pueden funcionar en distancias cortas a
velocidades suficientemente lentas para la recolección manual.
Las cintas transportadoras suelen operarse de manera horizontal, sin embargo puede
asignárseles algún grado de inclinación generalmente limitado por ángulos de 15 a 20
grados. El límite del ángulo de inclinación se define para evitar el movimiento del
material durante el transporte. Si se requieren cambios de pendiente de mayor
magnitud, el diseño debe incluir laterales corrugados que eviten la pérdida de material
o bultos. Si las cintas son diseñadas y mantenidas adecuadamente tienen un alto
tiempo de servicio. [5]
Imagen 54: Transportador de Banda
http://www.dmet.com.mx/transportador%20movil%20de%20banda%20plana.html
81
C. Andrés Manga.
Las cintas transportadoras están constituidas básicamente por una banda sinfín
flexible que se desplaza apoyada sobre unos rodillos de trabajos y libres. El
desplazamiento de la banda se realiza por la acción de arrastre que le transmite uno de
los tambores extremos, generalmente el situado en la "cabeza“, presentan una
estación tensora con un dispositivo tensor. Todos los componentes y accesorios del
conjunto se disponen sobre un bastidor, casi siempre metálico, que les da soporte y
cohesión. [6]
Banda o Cinta: debe ser flexible para adaptarse a la forma del transporte, lo
suficientemente ancha como para transportar la cantidad de material deseado, poseer
una resistencia adecuada para sostener la carga y la tensión que se le aplica a la
misma. Pueden ser de goma o de tela (éstas últimas suelen ser impregnadas con un
material a prueba de agua). Existen transportadoras que no poseen cintas sino
directamente rodillos o tablillas de transporte por las exigencias de los productos (altas
temperaturas, abrasivos, grandes dimensiones y pesos y el movimientos de los mismos
se logra a través de transmisiones por cadena. [5]
Imagen 55: Banda transportadora (1900-260 High Capacity Mass Flow Spiral. De Ryson)
http://www.elempaque.com/guia-de-proveedores/empresas/Ryson-International,-Inc+290480
http://www.tecnicaindustrial.es/tifrontal/a-3470-Cinta-transportadora-modular-posible-
dise%C3%B1ar-rutas-flexibles.aspx
82
C. Andrés Manga.
Ventajas y desventajas de transportadores de banda:
Ventajas
 Permiten el transporte de materiales a gran distancia.

 Tienen una gran capacidad de transporte.
 No altera el producto transportado.
 Es posible la carga y la descarga en cualquier punto del trazado.
 Permiten transportar una variedad grande de materiales.
 Construcción y montaje simple.
Desventajas
 No pueden transportar cargas en grandes pedazos y a elevadas temperaturas.

 Pendientes limitadas.
83
C. Andrés Manga.
7.3 Transportadores de cadena:

Si los transportadores de cadena se comparan con los de cinta, tienen características
que los distinguen; barata construcción, operación ruidosa e ineficiencia mecánica. Sin
embargo, en ciertas situaciones se adaptan correctamente al proceso.
Los principales componentes de estos transportes son: las cadenas, los elementos de
movimiento y los motores. Dentro de este grupo podemos encontrar los rascadores
como su muestran en la figura. [5]
Imagen 56: Transportador de cadena
http://www.casp.com.br/produtos-int.php?id=7&idioma=E
Ventajas y Desventajas de Transportadores de Tablillas:
Ventajas.
 Pueden transportar cargas pesadas a elevadas temperaturas.

 Admiten una amplia gama de trazas con diferentes radios de curvatura,
menores que los transportadores de banda.
Desventajas.
 Elevado peso, propio de las tablillas y las cadenas.

 Elevado costo por la complejidad de su fabricación.
 Mantenimiento complejo debido al gran número de articulaciones.
84
C. Andrés Manga.
7.4 Transportadores de rodillos:

En este caso la banda es remplazada por una serie de rodillos consecutivos que pueden
girar al unísono por una cadena de tracción que les daría la fuerza motriz para
desplazar el material, o bien pueden ser rodillos libres de girar en su eje sin mayor
esfuerzo para el caso de los sistemas sin cadena de tracción impulsados por gravedad.
Su clasificación seria la siguiente:
 Por gravedad: Como su nombre indica, este dispositivo se apoya en la fuerza de

gravedad del objeto para que se deslice entre los rodillos.
 De rodillos por banda: En este tipo de transportadores, los rodillos son
accionados por medio de una banda, se utilizan para mover objetos de
pequeño y mediano peso
 De rodillos accionados por cadena: En este tipo de transportadores los rodillos
son accionados por medio de una cadena que transmite el movimiento de
rodillo a rodillo; este tipo de transportadores se utiliza para mover equipos
pesados producto a la resistencia de la cadena.
Imagen 57: Transportador de rodillos
http://www.penaycia.com/sistemas-de-transportadores/transportadores-de-rodillos.aspx
85
C. Andrés Manga.
Así mismo, los rodillos por ser un elemento presente en varios tipos de
transportadores, en algunos como pieza intermedia entre el órgano de tracción y el
elemento transportador como puede ser en transportadores de banda, bandejas,
tablillas o bien puede transportarse el producto directamente sobre los rodillos tienen
ciertas características especiales que los diferencian.
 Rodillos de Alineación: Sirven para alinear la banda dentro de la propia

instalación.
 Rodillos de Impacto: Están recubiertos de discos de goma para absorber los
golpes provocados por la caída de bloques en las tolvas de recepción.
 Rodillos de Retorno: Están formados con discos de goma.
 Rodillo Cilíndrico: Tienen la superficie exterior lisa, tal como la obtenida
mediante el empleo de tubos de acero; es el más empleado.
 Rodillo Cilíndrico con Aros de Goma: Son adecuados para soportar los fuertes
impactos del material en las zonas de carga, mientras que si se montan en los
rodillos de retorno, deben ser adecuados para facilitar la limpieza de la banda
Ventajas y Desventajas de Transportadores de Rodillos:
Ventajas
 Desgate mínimo y fácil mantenimiento.

 Bajo consumo de energía.
 Bajos niveles de ruido.
 Construcción y montaje simple comparado con otros transportadores.
 Se mueven con gran suavidad y sin ruido.
Desventajas.
 Elevado peso, propio de los rodillos y las cadenas.

 No admiten una amplia gama de trazas diferentes con radios de curvatura
 No pueden transportar cargas pesadas, en grandes pedazos y a elevadas
temperaturas.
 La carga debe estar en correspondencia con el espaciado de los rodillos.
86
C. Andrés Manga.
7.5 Transportadores Vibratorios u Oscilantes también llamados de

sacudidas o de Inercia:
La mayoría de los transportadores vibratorios son esencialmente de impulso
direccional y constan de una placa horizontal sobre resortes, que vibran gracias a un
brazo excéntrico de conexión directa, pesos excéntricos giratorios, electroimán o un
cilindro neumático o hidráulico. El movimiento impartido a las partículas de material
puede variar, pero su finalidad es la de impulsar el material hacia arriba y hacia
adelante, de modo que se desplace a lo largo de la trayectoria del transportador en
una serie de saltos cortos. [3]
Imagen 58: Elementos que componen un transportador vibratorio.
Mavi máquinas vibratorias LTDA. Principio de funcionamiento del transportador vibratorio

Revitran. Brasil, noviembre 2002. http://Mavi.com.br/brasil/revitran/funcio.htm/
La capacidad de estos transportadores está determinada por:
 Magnitud de desplazamiento de la artesa.

 Ángulo de impulsión.
 Frecuencia del desplazamiento.
 Pendiente del canal.
 Impulso direccional de la artesa.
87
C. Andrés Manga.
Imagen 59: Transportador vibratorio
http://www.teknamotor.es/index.php?tekna=transp2a
Para tener un transporte adecuado, se debe tener en cuenta un factor muy

importante: el material, debe tener un elevado factor de fricción interna, para que la
acción del transporte se transmita a lo largo de toda la profundidad.
También debe ser lo suficientemente denso, para minimizar los efectos de la

resistencia que opone el aire en su trayectoria. Las pruebas han demostrado que se
manejan mejor los materiales granulares que los pulverizados y mejor las formas
planas o irregulares que las esféricas. [3]
Clasificación de los transportadores vibratorios.
1. Según la forma de contacto entre el material y el canal.

 De presión adherente constante.
 De presión adherente variable.
2. Según el origen de la vibración.
 Por vibraciones eléctricas.
 Por motores desequilibrados.
 Por vibraciones mecánicas
 Por vibraciones causadas por medios hidráulicos y neumáticos.
88
C. Andrés Manga.
7.5.1 Transportadores por Vibraciones Eléctricas:

Se caracterizan por el hecho de que no hay contacto entre la unidad motriz y el medio
de transporte. Funcionan según un ciclo de impulso y liberación o impulso y empuje,
utilizando corriente continua y electroimanes pulsantes o una corriente alterna
combinada con imanes permanentes y electroimanes. [3]
7.5.2 Transportadores Vibratorios por motores desequilibrados:

“Estos transportadores pueden manejar una amplia gama de materiales, desde
tamaños gruesos hasta pulverulentos y la longitud máxima de transporte
recomendada es de 5 metros.
El transportador se acciona mediante un motor desequilibrado (forma especial del

motor eléctrico); se monta directamente sobre el dispositivo de trabajo (canal). No
requiere de transmisión por correa, engranaje o levas. Los movimientos vibratorios
elípticos, circulares o lineales del dispositivo de trabajo pueden ser producidos
dependiendo del arreglo del motor. Por ejemplo, cuando se usan unidades de
impulsión dobles, donde los motores rotan en direcciones opuestas, se produce un
movimiento vibratorio lineal según lo requerido para transportadores longitudinal”. [3]
Imagen 60: Motor desequilibrado
http://www.aviteq.de/en/products/drives/unbalanced_motors.html
89
C. Andrés Manga.
7.5.3 Transportadores por vibraciones mecánicas:
Estos transportadores fueron diseñados para manipular materiales con las mismas
características que los transportados en vibradores eléctricos, sobre grandes distancias
pero con más bajo costo que estos.
Una unidad de este tipo ofrece ventajas en auto limpieza, transporte de abrasivos y
materiales desmenuzados.
Generalmente es una excéntrica simple, conectada directamente a la plataforma. Este

generador es diseñado de acuerdo al peso y longitud de la bandeja. Cuando las
distancias son grandes se deben utilizar dos excéntricas. [3]
7.5.4 Transportadores por vibraciones causadas por medios hidráulicos y

neumáticos:
Son adecuados para trabajar en ambientes donde haya disponibilidad de aceite, agua o
aire a presión, pueden ser extremadamente prácticos, puesto que su diseño de unidad
motriz es relativamente simple y se pueden usar válvulas de control de presión para
hacer variar la capacidad, ya sea en forma manual o automática.
90
C. Andrés Manga.
7.5.5 Aplicación especial para transportadores vibratorios:

Además de la transportación de materiales los transportadores vibratorios pueden
tener otras aplicaciones, una de las más utilizadas es la clasificación de material
granular por vibraciones. En estos sistemas la vibración se logra por cualquiera de los
métodos estudiados hasta ahora pero tiene la particularidad que los productos se
mueven por una serie de tamices que pueden tener como objetivos:
 Retirar las partículas finas o degradadas del material antes de someterlo a un

proceso posterior como reducción de tamaño en filtradores.
 Obtener un producto de grado comercial que satisfaga los límites específicos de
tamaño de partículas.
 Eliminar los materiales atrapados o de tamaño excesivo.
Imagen 61: Separador vibratorio
http://www.refinaciondeaceites.com/planta-de-procesamiento-de-aceite/separador-vibratorio.html
91
C. Andrés Manga.
7.6 Transportadores Neumáticos.
Los transportadores neumáticos llevan material seco, granulado, de libre circulación en

suspensión dentro de un tubo o conducto por medio de una corriente de aire con alta
velocidad. En la mezcla con aire se transportan, materiales en polvo, fibrosos finos o
granulosos y su desplazamiento se basa en imprimir velocidad a la carga por el flujo de
aire motriz. Los aparatos neumáticos para transportar carga en mezcla con aire tienen
una productividad hasta 400 t/h, la longitud de transportación hasta 2.14 km y la
altura de transportación hasta 100 m. Según sea el procedimiento de crear el
movimiento del aire por las tuberías, las instalaciones neumáticas se dividen en las
aspiradoras, las compresoras y las mixtas. [3]
Sus usos principales son:
 Recolección de polvo.
 Transporte de materiales blandos (granos, alimentos secos, productos
químicos, astilla de madera, etc.).
 Transporte de materiales duros (ceniza volátil, cemento, minerales metálicos,
etc.).
La capacidad de un sistema neumático de transporte depende de:
 La densidad de masa del producto (además de la forma y tamaño de las

partículas).
 El contenido de energía del aire de transporte a lo largo de todo el sistema.
 El diámetro de la línea de transporte.
 La longitud equivalente de la línea de transporte.
92
C. Andrés Manga.
7.6.1 Componentes de un sistema neumático.

Los sistemas de vacío o de succión, tiene amplias aplicaciones. Este sistema consta, en
general, de los siguientes componentes: Un ventilador de presión positiva, un sistema
de tubería y un colector o separador, donde el material es separado del aire de
conducción.
Imagen 62: Transportador Neumático
http://www.innovacionesoleicolas.com/io_10.html
Las ventajas del transporte neumático residen en la posibilidad de desplazar a grandes

distancias, sin transbordos, por una línea compleja con ascensiones bajo cualquier
ángulo y por la vertical, la productividad, sin necesidad de equipo mecánico en la línea
de la tubería, la sencillez de explotación y la posibilidad de automatización completa.
Sin embargo, la limitación por la naturaleza y características de los materiales a
desplazar según su tamaño, el intensivo desgaste de las tuberías y el elevado consumo
de energía disminuyen la esfera de aplicación de este tipo de transporte. [7]
7.7 Transportador de banda cerrada:

Este dispositivo, con cremallera cuyos dientes se engranan para formar un tubo
cerrado, es particularmente adaptable para el problema de manejo de materiales
frágiles que no pueden sufrir degradaciones. Puesto que la banda envuelve
firmemente al material, este último se desplaza con ella y no se ve sujeto a ninguna
forma de movimiento interno, excepto en los puntos de alimentación y descarga.
Además, la banda puede funcionar en muchos planos, con torsiones y vueltas para
afrontar casi cualquier condición de disposición dentro de los límites fijos de curvatura
de la banda cargada. Puede transportar y elevar con una sola unidad motriz y es fácil
disponer puntos múltiples de alimentación y descarga. [3]
93
C. Andrés Manga.
Imagen 63: Transportador de banda cerrada
http://www.cintasa.com/productos/cerrada.php
La nueva banda transportadora cerrada presenta todas las ventajas de las bandas
transportadoras convencionales, a la vez que aporta otros beneficios que la
transforman en un sistema de transporte técnica y económicamente óptimo. La banda
transportadora cerrada consta de componentes de eficacia probada, lo que garantiza
la misma confiabilidad de los sistemas de banda transportadora más antiguos.
Ventajas:
 Diseño compacto
 Protección para los materiales de los efectos externos. (Lluvia, nieve, viento).
 Inclinación de hasta 30 grados (dependiendo del material que se esté
transportando).
 Configuración flexible del sistema con curvas horizontales cerradas y radios
verticales cerrados lo que le permite adaptarse bien a distintos tipos de
terrenos.
 Se logra proteger el medioambiente durante el transporte de materiales
peligrosos, contaminados, sucios o que generen fuertes olores.
94
C. Andrés Manga.
 Se reduce la volatilidad de los materiales y se evita la falsificación resultado de

la sustracción o adición de partes del material.
 Requisitos mínimos de espacio gracias a su diseño compacto.
 El sistema de banda transportadora cerrada presenta una gran fortaleza, y
permite el transporte a largas distancias sin necesidad de estaciones de
transferencia intermedias.
 La configuración especial de los tensores en la banda asegura una operación
estable de la misma y un buen sellado de la zona de superposición.
7.8 Transportadores de paleta:

Los transportadores de paletas se utilizan para mover materiales granulares, en
terrones o pulverizados, a lo largo de una trayectoria horizontal o sobre un plano
inclinado (generalmente no superior 45°). Consisten basicamente de una cadena, en
cuyos eslabones van unidos las paletas que se encargan de arrastrar el material, son
auto cargables, es decir, no requieren de un alimentador. La mayoría de las
aplicaciones de los transportadores de paleta son diseños abiertos para operaciones
de transporte en bruto, pero algunos se construyen con cubiertas totalmente cerradas.
[3]
Imagen 64: Transportador de paletas
http://www.abc-pack.com/productos/transportador-de-paletas-tipo-redler/
95

Determinación de Causas de Falla en El Elevador de Cangilones Del Transportador de Clínker de Argos

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Carlos Manga.

Universidad Tecnológica de Bolívar

CARLOS ANDRÉS MANGA RODRÍGUEZ

COLOMBIA, OCTUBRE DEL 2014.

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE BOLÍVAR

DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS DE FALLA EN EL ELEVADOR DE

TRABAJO DE GRADO PRESENTADA A EL COMITÉ EVALUADOR

CARLOS ANDRÉS MANGA RODRÍGUEZ

PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO.

CARTAGENA DE INDIAS D.T. Y C.

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE BOLÍVAR

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE BOLÍVAR

Yo CARLOS ANDRÉS MANGA RODRÍGUEZ, mayor de edad y domiciliado en la ciudad de

Cartagena de Indias D.T. y C., 6 de octubre del 2014.

A la Universidad Tecnológica de Bolívar, alma mater, santuario del conocimiento

Le agradezco profundamente al profesor Luis Marcos Castellanos quien me apoyó e

A todos los docentes de la Universidad Tecnológica de Bolívar que compartieron sus

A mi familia, motor que me impulsa en todos los aspectos de la vida, a mi madre y mi

A todos mis amigos, testigos de esta etapa, compañeros de luchas y experiencias.

A la empresa Argos quien abrió sus puertas para la investigación y me permitió el

Los elevadores de cangilones como cualquier otro sistema mecánico se

El desarrollo de esta investigación será de vital importancia para el

Desarrollar una investigación a fondo para la empresa ARGOS con el fin

3.1 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Determinar las causas del desgaste y deformación plástica en

4 ESTADO DEL ARTE

4.1 Sistemas de Transporte

Para el desarrollo de nuestra investigación es necesario saber que “Los

El transporte de materiales tiene 5 importantes aspectos que considerar:

“El transporte de productos consiste, en el movimiento de la forma más eficiente al

Clasificación de los transportadores.

La selección de estos equipos en lo que concierne a la forma de transporte es muy

“Aunque de uno a otro tipo de transportador existen diferencias en su configuración,

 Capacidad a transportar (toneladas por hora). De acuerdo al material y sus

 Características físicas del material. Se deben tener en cuenta las siguientes:

 Continuidad de la operación. Se debe tratar en cuanto sea posible, que los

 Condiciones de trabajo y duración prevista de la instalación: Según las

 Disposición de planta física: La planta física se dispondrá teniendo en

 Velocidad: Por tablas se da la máxima permisible, según la clase y tamaño

 Potencia: Por norma se calcula de acuerdo a fórmulas clasificándola así:

 Dimensiones de elementos del transportador: También definidas en tablas

Además de las consideraciones anteriores y de la clasificación general según si son de

 Transportador de tornillo helicoidal [4]. (Anexo 7.1)

4.2 Elevadores por cangilones:

En la parte superior se coloca el sistema propulsor compuesto por reductor, el freno y

En ocasiones además de elevar la carga, garantizan un determinado proceso

Imagen 1: Partes que componen un elevador por cangilones

4.2.1 Unidad de Accionamiento:

Imagen 2: Sistema de accionamiento de un elevador de cangilones

4.2.2 Tambor/catarinas de Accionamiento:

Imagen 3: Catarina de accionamiento de un elevador por cangilones

4.2.4 Órgano de tracción:

Imagen 4: Cadena (órgano de tracción de un Elevador por cangilones).

Imagen 5: Cadena (órgano de tracción de un Elevador por cangilones).

Los Transportadores de cangilones reciben una clasificación principal que se

Imagen 6: Elevador de cangilones con banda como órgano de tracción

Los transportadores de cangilones que usan cadena como órgano de tracción

Imagen 7: Elevador de cangilones con cadenas como órgano de tracción

4.2.5 Dispositivo de Estiramiento: