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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD INGENIERÍA METALÚRGICA Y DE

MATERIALES
SOLUCIÓN DE EJERCICIOS(II)
ASIGNATURA: TRATAMIENTOS
TÉRMICOS
DOCENTE: ING.JAIME GONZÁLEZ

VIVAS
INTEGRANTES:
• ASTUVILCA RIVERA DANNY
• HUAMAN QUISPE MADILEN
• ORE SUAZO BRAYAN
• RAMOS TIZA KEYLA
SEMESTRE: VI- “B”
2023
FACULTAD INGENIERÍA METALÚRGICA Y DE MATERIALES
PROBLEMA 11
Las estructuras mencionadas en la pregunta corresponden a diferentes
tratamientos térmicos que se pueden aplicar a una aleación Fe-C (acero
hipoeutectoide con 0.7% de carbono). A continuación, se detalla el tipo de
tratamiento térmico que se aplica en cada caso:
De la estructura 1 a la estructura 2:
Tipo de tratamiento térmico: Temple y revenido.
Descripción del proceso:
a. Calentar la aleación a una temperatura superior al punto de transformación de
la fase austenítica (aproximadamente 723°C).
b. Mantener la aleación a esta temperatura durante un tiempo suficiente para
que la austenita se forme completamente.

c. Enfriar rápidamente la aleación en un baño de aceite para obtener una
estructura acicular.
d. Luego, revenir la aleación calentándola a una temperatura más baja
(generalmente entre 150°C y 350°C) para reducir la dureza y mejorar la
tenacidad.
Tipo de tratamiento térmico: Recocido de normalización.
a. Calentar la aleación a una temperatura inferior a la temperatura de formación
de la austenita, pero lo suficientemente alta para formar ferrita y perlita (por
debajo de los 723°C mencionados anteriormente).
b. Mantener la aleación a esta temperatura durante un tiempo para permitir la
transformación de la austenita en ferrita y perlita.
c. Enfriar lentamente la aleación en el horno, lo que permitirá la formación de
granos blancos y zonas aciculares.
Tipo de tratamiento térmico: Temple seguido de revenido.
a. Calentar la aleación a una temperatura superior al punto de transformación de
la fase austenítica (aproximadamente 723°C).

b. Mantener la aleación a esta temperatura durante un tiempo suficiente para
que la austenita se forme completamente.
c. Enfriar lentamente la aleación en el horno para permitir la formación de
glóbulos blancos.
d. Luego, revenir la aleación calentándola a una temperatura más baja
(generalmente entre 150°C y 350°C) para reducir la dureza y mejorar la
tenacidad.
Problema 12.- Para construir una pieza con grandes diferencias de masa entre
unas zonas y otras se selecciona el acero cuya composición y curva T.T.T. se
adjunta.
La pieza se obtiene mediante moldeo resultando una dureza en bruto de colada
de 41 HRc.
Esta pieza está destinada a formar las mandíbulas de un molino triturador de
vidrio y por tanto su dureza final debe ser la máxima posible.
Las piezas, antes de su montaje, han de ser mecanizadas.
Las velocidades de enfriamiento para esta pieza son (en el núcleo) las
siguientes:
SOLUCIÓN:
a) Tratamiento térmico para mecanizar la pieza en las mejores condiciones.
Indicar la temperatura y tiempo del tratamiento.
• Para poder eliminar la dureza la dureza de la pieza se emplea el
tratamiento del recocido. Y calentaremos la pieza de acero a una
temperatura de 900°C para llegar a la austenización, el tiempo de
calentamiento es de una 1 hora dado que tienen un espesor de
20mm.Se procede a enfriar la pieza lentamente aproximándose a
temperatura ambiente así evitando deformaciones.
b) Tratamiento más idóneo para alcanzar la máxima dureza que puede
proporcionar el material con el mínimo riesgo de roturas y deformaciones.
Duración del tratamiento.
• El tratamiento del Temple es el mas adecuado para evitar
deformaciones y roturas.
c) Indicar gráficamente los tratamientos sobre la curva T.T.T.
TRATAMIENTO DE RECOCIDO
TRATAMIENTO DE TEMPLE
d) Calcular(aproximadamente)por método gráfico la temperatura final de
transformación martensítica.
• Lo más próximo a 90°C.
e) Estructuras obtenidas al final del tratamiento de endurecimiento.
Una vez realizada el tratamiento de temple será martensita y se dará en
aceite para así evitar deformaciones y fracturas.

PROBLEMA N 14
1º) Composición en carbono de la aleación y del eutectoide:
Dada la relación de peso entre las fases en equilibrio, que es de 17/18, y
sabiendo que una de las fases tiene un 0,70% de carbono, podemos plantear la
siguiente ecuación:
(17/18) * x + (1/18) * 0,70% = Composición de carbono en la aleación.
Donde:
- "x" representa la composición de carbono en el eutectoide.
- 0,70% es la composición de carbono en una de las fases (la fase con un 0,70%
de carbono).
- La relación 17/18 representa los pesos relativos de las dos fases en equilibrio.
Resolviendo esta ecuación, podemos encontrar la composición de carbono en la
aleación:
(17/18) * x + (1/18) * 0,70% = Composición de carbono en la aleación.
(17/18) * x + 0,007 * 100 = Composición de carbono en la aleación. (Convertimos
el 0,70% en 0,007 en forma decimal)
(17/18) * x + 0,7 = Composición de carbono en la aleación.
Ahora, podemos despejar "x" (composición de carbono en el eutectoide):
(17/18) * x = Composición de carbono en la aleación - 0,7
x = (Composición de carbono en la aleación - 0,7) * (18/17)

Dado que sabemos que la composición de carbono en el eutectoide es
aproximadamente 0,76% en peso, podemos calcular la composición de carbono
en la aleación:
x = (Composición de carbono en la aleación - 0,7) * (18/17)
0,76% = (Composición de carbono en la aleación - 0,7) * (18/17)
Ahora, resolvemos para la composición de carbono en la aleación:
Composición de carbono en la aleación - 0,7 = 0,76% / (18/17)
Composición de carbono en la aleación - 0,7 = 0,0812%
Composición de carbono en la aleación = 0,7 + 0,0812%
Composición de carbono en la aleación ≈ 0,7812%
Por lo tanto, la composición en carbono de la aleación es aproximadamente del
0,7812% y la composición en carbono del eutectoide es de aproximadamente
0,76%.
2º) Definir la microestructura de equilibrio:
La composición en carbono de la aleación es de aproximadamente 0,7812%.
Consultando el diagrama de fases hierro-carbono, sabemos que:
Si la composición de carbono es menor alrededor del 0,022%, la microestructura
será casi completamente ferrita (α-Fe).
Si la composición de carbono está entre alrededor del 0,022% y el 0,76%, la
microestructura será perlita (una mezcla de ferrita y cementita).
Si la composición de carbono es mayor que alrededor del 0,76%, la
microestructura será cementita (Fe₃C).

Dado que la composición en carbono de la aleación es de aproximadamente
0,7812%, se encuentra en la región del cementita. Por lo tanto, la microestructura
de la aleación será principalmente cementita (Fe₃C) con una pequeña cantidad
de ferrita.
Así que la microestructura de la aleación en el estado descrito en el enunciado
es principalmente cementita (Fe₃C) con una pequeña cantidad de ferrita.
3º) Microestructura del acero en el estado descrito en el enunciado y
tratamiento necesario para obtener la microestructura de equilibrio, junto
con diferencias mecánicas:
La microestructura descrita en el enunciado es una microestructura de acicular
(agujas blancas entrecruzadas sobre un fondo oscurecido), lo que sugiere que
estamos viendo cementita (Fe₃C) entrecruzada con ferrita. Esto se conoce como
perlita gruesa o perlita grosera.
Para obtener la microestructura de equilibrio, que es perlita fina, se necesita
realizar un tratamiento térmico de temple y revenido. En este proceso, el acero
se calienta a una temperatura por encima de la línea de solubilidad y luego se
enfría rápidamente (temple) y se vuelve a calentar a una temperatura más baja
(revenido) para obtener la microestructura deseada. El temple y revenido
transforman la perlita grosera en perlita fina.
Diferencias mecánicas:
La perlita fina es más dura y resistente que la perlita grosera, por lo que el acero
tratado será más duro y tendrá una mayor resistencia mecánica.

La perlita fina también será menos frágil que la perlita grosera, lo que la hace
menos propensa a la fractura.
La perlita fina tendrá una mayor tenacidad y ductilidad, lo que la hace más
adecuada para aplicaciones donde se requiere cierta deformación antes de la
fractura.
4º) En la curva temperatura-tiempo, indicar las fases y equilibrios que aparecen
en cada zona:
1. De 760°C a 727°C: En esta zona, la temperatura desciende por debajo
del punto eutectoide (727°C) pero aún está por encima de la temperatura
a la que ocurre la transformación eutectoide. Durante este período, la
microestructura será principalmente austenita (fase gamma).
2. Mantenimiento a 721°C: La temperatura se mantiene constante a 721°C.
En este punto, se inicia la transformación eutectoide, donde la austenita

se convierte en perlita. Esta transformación es gradual y llevará algún
tiempo.
3. De 721°C a 218°C: Durante este período, la transformación eutectoide
continuará, y la austenita restante se convertirá en perlita. La perlita es la
microestructura de equilibrio a esta temperatura.
4. Mantenimiento a 218°C: La temperatura se mantiene constante a 218°C
durante un período más corto, lo que permite que la transformación
eutectoide alcance su estado de equilibrio completo.
5. Descenso lento de la temperatura: A partir de 218°C, la temperatura
comienza a descender lentamente. Durante este enfriamiento, la
microestructura seguirá siendo perlita, que es la microestructura de
equilibrio a temperatura ambiente.
En resumen, en la curva temperatura-tiempo que has descrito, las fases y los
equilibrios son los siguientes:
De 760°C a 727°C: Austenita (fase gamma).
De 727°C a 721°C: Comienzo de la transformación eutectoide de austenita a
perlita.
De 721°C a 218°C: Continuación de la transformación eutectoide a perlita.
De 218°C a la temperatura ambiente: Perlita (microestructura de equilibrio).
El mantenimiento de la temperatura a 721°C y luego a 218°C permite que la
transformación eutectoide alcance su estado de equilibrio completo, lo que
resulta en una microestructura de perlita fina.

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DOCENTE: ING.JAIME GONZÁLEZ

SEMESTRE: VI- “B”

Las estructuras mencionadas en la pregunta corresponden a diferentes

tratamientos térmicos que se pueden aplicar a una aleación Fe-C (acero

hipoeutectoide con 0.7% de carbono). A continuación, se detalla el tipo de

tratamiento térmico que se aplica en cada caso:

Tipo de tratamiento térmico: Temple y revenido.

Descripción del proceso:

a. Calentar la aleación a una temperatura superior al punto de transformación de

la fase austenítica (aproximadamente 723°C).

b. Mantener la aleación a esta temperatura durante un tiempo suficiente para

que la austenita se forme completamente.

d. Luego, revenir la aleación calentándola a una temperatura más baja

(generalmente entre 150°C y 350°C) para reducir la dureza y mejorar la

Tipo de tratamiento térmico: Recocido de normalización.

Descripción del proceso:

a. Calentar la aleación a una temperatura inferior a la temperatura de formación

de la austenita, pero lo suficientemente alta para formar ferrita y perlita (por

debajo de los 723°C mencionados anteriormente).

b. Mantener la aleación a esta temperatura durante un tiempo para permitir la

transformación de la austenita en ferrita y perlita.

c. Enfriar lentamente la aleación en el horno, lo que permitirá la formación de

granos blancos y zonas aciculares.

Tipo de tratamiento térmico: Temple seguido de revenido.

Descripción del proceso:

a. Calentar la aleación a una temperatura superior al punto de transformación de

la fase austenítica (aproximadamente 723°C).

que la austenita se forme completamente.

c. Enfriar lentamente la aleación en el horno para permitir la formación de

d. Luego, revenir la aleación calentándola a una temperatura más baja

(generalmente entre 150°C y 350°C) para reducir la dureza y mejorar la

unas zonas y otras se selecciona el acero cuya composición y curva T.T.T. se

La pieza se obtiene mediante moldeo resultando una dureza en bruto de colada

Esta pieza está destinada a formar las mandíbulas de un molino triturador de

vidrio y por tanto su dureza final debe ser la máxima posible.

Las piezas, antes de su montaje, han de ser mecanizadas.

a) Tratamiento térmico para mecanizar la pieza en las mejores condiciones.

Indicar la temperatura y tiempo del tratamiento.

• Para poder eliminar la dureza la dureza de la pieza se emplea el

tratamiento del recocido. Y calentaremos la pieza de acero a una

temperatura de 900°C para llegar a la austenización, el tiempo de

calentamiento es de una 1 hora dado que tienen un espesor de

20mm.Se procede a enfriar la pieza lentamente aproximándose a

temperatura ambiente así evitando deformaciones.

b) Tratamiento más idóneo para alcanzar la máxima dureza que puede

proporcionar el material con el mínimo riesgo de roturas y deformaciones.

Duración del tratamiento.

• El tratamiento del Temple es el mas adecuado para evitar

c) Indicar gráficamente los tratamientos sobre la curva T.T.T.

d) Calcular(aproximadamente)por método gráfico la temperatura final de

• Lo más próximo a 90°C.

e) Estructuras obtenidas al final del tratamiento de endurecimiento.

Una vez realizada el tratamiento de temple será martensita y se dará en

aceite para así evitar deformaciones y fracturas.

1º) Composición en carbono de la aleación y del eutectoide:

Dada la relación de peso entre las fases en equilibrio, que es de 17/18, y

(17/18) * x + (1/18) * 0,70% = Composición de carbono en la aleación.