INGENIERÍA ÍNDUSTRIAL

Investigación Documental

Semestre y Grupo:
04

Asignatura:
Procesos de Fabricación
Unidad:
I. Proceso de obtención de hierro y acero
Presenta:
Martinez Colorado Karina
216Z0133

Docente:
Luz María Zamudio Zamudio
Alvarado, Ver. a 11 de febrero de 2023.
ÍNDICE
1.1 PROCESO TECNOLÓGICO DE LA OBTENCIÓN DEL HIERRO DE PRIMERA
FUSIÓN.............................................................................................................................................. 4
METALURGIA EXTRACTIVA.................................................................................................... 4
FABRICACIÓN DEL ARRABIO (HIERRO DE PRIMERA FUNDICIÓN) ........................... 4
PRINCIPALES MINERALES EXTRAÍDOS DEL HIERRO ................................................... 6
LA PRODUCCIÓN DEL HIERRO ............................................................................................. 8
CLASIFICACIÓN ......................................................................................................................... 8
1.2 PROCESOS BÁSICOS DE USO INDUSTRIAL ALEACIONES DE COBRE,
ALUMNIO Y TITANIO. .................................................................................................................... 9
ALEACIONES DE COBRE ........................................................................................................ 9
ALUMINIO Y SUS ALEACIONES ........................................................................................... 11
PROCESOS DE USO INDUSTRIAL ...................................................................................... 12
FLUIDOS REFRIGERANTES .................................................................................................. 12
FRESADO ................................................................................................................................... 12
TALADRADO CON BROCAS ................................................................................................. 13
CORTE CON SIERRA............................................................................................................... 13
FORJADO ................................................................................................................................... 13
FUNDICIÓN................................................................................................................................. 14
TITANIO Y SUS ALEACIONES .............................................................................................. 15
1.3 FUNCIONAMIENTO DEL PROCESO TECNOLÓGICO Y OTROS PRODUCTOS
OBTENIDOS. .................................................................................................................................. 16
COLADA CONTINÚA................................................................................................................ 17
METALURGIA DE POLVOS .................................................................................................... 17
PRODUCCIÓN Y CARACTERIZACIÓN DE POLVOS ....................................................... 18
1.4. AFINO DEL ACERO .............................................................................................................. 21
MÉTODOS DE AFINO DEL ACERO ...................................................................................... 22
CONCLUSIÓN ................................................................................................................................ 23
BIBLIOGRAFIA .............................................................................................................................. 24
INTRODUCCIÓN
En la actualidad existen diversos tipos de procesos de fabricación, estos adaptados
a las diferentes necesidades industriales y humanas. Los procesos de fabricación
básicos pueden ser de fundición o moldeo, conformación y corte, mecanizado que
se refiere a la eliminación de material, montaje-ensamblado, acabado, tratamientos
térmicos, entre otros. Estos tipos de procesos no son excluyentes entré sí. Por
ejemplo, existen operaciones de acabado en las que interviene la eliminación de
pequeñas cantidades de material o en cierta conformación de metal.

Dentro de los procesos surge su origen desde la creación del hierro y acero que
parte desde el arrabio de primera fundición en un alto horno conocido como el
convertidor Bessemer y Thomas en el cual se fabricaban lingotes de alta calidad de
acero. Así como se explica en la siguiente investigación.

OBJETIVO: Conocer el funcionamiento y las partes del equipo utilizado en la

obtención del hierro de primera fusión y acero.
1.1 PROCESO TECNOLÓGICO DE LA OBTENCIÓN DEL HIERRO
DE PRIMERA FUSIÓN

METALURGIA EXTRACTIVA
Producción del hierro y el acero Hace muchísimos años, el hierro era un metal raro
y precioso. En la actualidad, el acero, una forma purificada del mineral del hierro, se
ha convertido en uno de los servidores más útiles de la humanidad. La naturaleza
proporcionó las materias primas como son: mineral de hierro, el carbón mineral y la
piedra caliza y el ingenio humano lo convirtió en un incontable número de productos.
El acero puede hacerse lo suficientemente duro como para cortar el vidrio, plegable
como el que se encuentra en el sujetapapeles, flexible como el de los muelles, o lo
bastante fuerte como para soportar un esfuerzo unitario de 3445 MPa. Puede
estirarse para formar alambres de .02 mm de espesor o usarse para fabricar vigas
gigantescas para construir edificios y puentes. También es posible hacer que el
acero sea resistente al calor, al frio, a la oxidación y a la acción de sustancias
químicas.

FABRICACIÓN DEL ARRABIO (HIERRO DE PRIMERA FUNDICIÓN)

El primer paso en la fabricación de cualquier hierro o acero es la producción del
arrabio o hierro de primera fundición, en el alto horno. Con aproximadamente 40 m
de altura, es un enorme cascarón de acero recubierto con ladrillo resistente al calor.
Una vez encendido, el alto horno es de producción continua, hasta que necesite
renovarse la capa de ladrillo, o hasta que disminuya la demanda de arrabio. El
mineral de hierro, el coque y la piedra caliza se miden con todo cuidado y se
transportan hasta la parte superior del horno en una vagoneta de concha. Cada
ingrediente se descarga por separado en el horno a través del sistema de campana,
formando capas de coque, piedra caliza y mineral de hierro, en la parte superior del
horno. Una corriente continua de aire caliente, que proviene de las estufas cuyas
temperaturas son de 650°C pasa por el tubo atizador y las toberas para hacer que
el coque arda vigorosamente. La temperatura en el fondo del horno alcanza los
1650°C o más. El carbono del coque se combina con el oxígeno del aire para formar
monóxido de carbono, con lo que se elimina el oxígeno que contiene el mineral de
hierro y se libera el hierro metálico.
Éste fundido, escurre por la carga y se recoge en el fondo del horno. El intenso calor
funde también la piedra caliza, la cual se combina con las impurezas del mineral y
del coque para formar una nata llamada escoria. Ésta también se cuela hasta el
fondo de la carga y flota sobre al arrabio fundido. Cada cuatro o cinco horas se
sangra el horno y el hierro fundido, hasta 315 ton.

Proceso de Obtención del Hierro y del Acero 2 hornos de aceración. A veces el

arrabio se moldea directamente en lingotes cortos que se utilizan en las fundiciones
para hacer piezas de hierro fundido.

La escoria se extrae a intervalos más frecuentes y se vierte en una vagoneta para

escoria o cazo de colada y finalmente se utiliza para fabricar aislamiento de lana
mineral, bloques para construcción y otros productos.

1.1 Vista esquemática de un alto horno

El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría de las
actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que los
diagramas de flujo son una de las herramientas más utilizadas por los ingenieros
industriales y que de manera automática los deben utilizar o elaborar.

1.2 Producción del hierro y el acero

PRINCIPALES MINERALES EXTRAÍDOS DEL HIERRO

 Hematita (mena roja) 70% de hierro
 Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro
 Siderita (mena café pobre) 48.3% de hierro
 Limonita (mena café) 60-65% de hierro

Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos

fundamentales:
 1. Mineral de hierro
2. Coque
3. Piedra caliza
4. Aire

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y preparados antes de

que se introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio. El arrabio es un
hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está controlado y la cantidad de
azufre rebasa los mínimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo, es
el producto de un proceso conocido como la fusión primaria del hierro y del cual
todos los hierros y aceros comerciales proceden. A la caliza, el coque y el mineral
de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que tengan la
calidad, el tamaño y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado,
triturado y cribado de los tres materiales.

La producción del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y otros
materiales requeridos (mena = mineral metalífero, principalmente el de hierro, tal
como se extrae del yacimiento y antes de limpiarlo).

La mena principal usada en la producción de hierro y acero es la hematita (Fe203).

Además, hoy se usa ampliamente la chatarra como materia prima para la fabricación
de hierro y acero. Las otras materias primas que se necesitan para reducir el hierro
de sus menas, son el coque y la piedra caliza.

El coque desempeña dos funciones en el proceso de reducción:

1) Es un combustible que proporciona calor para la reacción química y

2) Produce monóxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro.

La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de

calcio (Ca CO Esta piedra caliza se usa en el proceso como un fundente que
reacciona con las impurezas presentes y las remueve del hierro fundido como
escoria.
LA PRODUCCIÓN DEL HIERRO

 Extracción del mineral de hierro: El mineral extraído de una mina de hierro

puede ser de carga directa a los altos hornos o puede requerir de un proceso
de peletización para ser utilizado en la producción del acero, esto según sea
su calidad. Es importante destacar que si el mineral posee bajo contenido de
impurezas (principalmente fósforo y azufre), puede ser utilizado para carga
directa, requiriendo sólo tratamientos de molienda y concentración. Si, por el
contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza también
la molienda y concentración, pero requiere además de un proceso químico
de peletización, donde se reducen significativamente dichas impurezas.

 Trituración y molienda: La trituración se realiza tiene por objeto reducir el

tamaño de los minerales. Se hace en seco en máquinas llamadas
trituradoras, que pueden ser de mandíbulas o giratorias.

CLASIFICACIÓN
Es la separación del material obtenido en los procesos anteriores por tamaños
similares. Se utilizan diversos instrumentos y procedimientos.

• Criba: separan el material por tamaño, por una parte, los que pasan por una malla
y los que no pasan.

• Tamiz: es una criba fina y se usa para obtener partículas muy pequeñas.

• Concentración: Es la operación de separar la mena de la ganga. Los

procedimientos son:

• Flotación: Se separan las partículas de materiales diferentes

haciendo que las de uno de ellos flote sobre un líquido y las
demás estén sumergidas en él.
• Separación magnética: Un material con propiedades
magnéticas se puede separar de la ganga aplicando al conjunto
un campo magnético.
 • Peletización: Si el mineral posee bajo contenido de impurezas
(principalmente fósforo y azufre), puede ser utilizado para carga
directa a Altos Hornos, requiriendo sólo tratamientos de
molienda y concentración. Si, por el contrario, el contenido de
impurezas es relativamente alto, se realiza también la molienda
y concentración, pero requiere además de un proceso químico
de peletización, donde se reducen significativamente dichas
impurezas.
• Refinación del arrabio: En el alto horno, el oxígeno fue
removido del mineral por la acción del CO (monóxido de
carbono) gaseoso, el cual se combinó con los átomos de
oxígeno en el mineral para terminar como CO2 gaseoso
(dióxido de carbono).

Ahora, el oxígeno se empleará para remover el exceso de carbono del arrabio. A

alta temperatura, los átomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido se
combinan con el oxígeno para producir monóxido de carbono gaseoso y de este
modo remover el carbono mediante el proceso de oxidación.

1.2 PROCESOS BÁSICOS DE USO INDUSTRIAL ALEACIONES DE

COBRE, ALUMNIO Y TITANIO.

ALEACIONES DE COBRE

• Electrolisis: Para obtener mayores niveles de pureza se usa la electrolisis que

suministran niveles adecuados para su uso comercial.
• Recocido: El cobre duro recocido se presenta muy bien para operaciones en
frío como son: doblado, estampado y embutido. El recocido se produce
calentando el cobre o el latón a una temperatura adecuado en un horno eléctrico
de atmósfera controlada, y luego se deja enfriar al aire. Hay que procurar no
 superar la temperatura de recocido porque entonces se quema el cobre y se
torna quebradizo y queda inutilizado.
• Refinado: Se trata de un proceso controlado de oxidación seguida de una
reducción cuyo objeto es volatizar o reducir a escorias todas las impurezas
contenidas en el cobre con el fin de obtener cobre de gran pureza.
• Temple: Tanto el latón como el cobre admiten temple para aumentar su dureza
y tenacidad. El proceso es mezclar cobre fundido con un porcentaje del 3 al 5%
de óxido de manganeso.
• Secado de los concentrados: Para fundir el concentrado en el Horno Flash se
requiere un 0,2% de humedad. Para conseguirlo empleamos tres secadores:
uno rotativo de gas natural y dos de vapor.
• Fusión: El proceso de fusión de concentrados en el Horno Flash permite
obtener un producto intermedio conocido como mata, donde se eleva de 30 a
un 62% el contenido medio de cobre. Además de la mata se obtienen escorias
y gases con un alto contenido en SO2 .
• Conversión de la mata: Durante este proceso se separan los restos de azufre,
hierro y otros metales del cobre. En él se genera energía que permite fundir los
recirculantes producidos en la Fundición y las chatarras adquiridas en el
mercado. Los productos que se obtienen de este proceso son: el cobre blister,
con un contenido medio del 99,5% en cobre, escorias, y gases con SO2, que
unidos a los obtenidos en la Fusión, son finalmente transformados en ácido
sulfúrico.
• Tratamiento de las escorias: Las escorias obtenidas en el Horno Flash y los
convertidores se tratan en un horno eléctrico para reducir el cobre contenido del
2 y 6% respectivamente, a menos del 1%. La mata obtenida se vuelve a
introducir en el proceso productivo, mientras que las escorias finales se
comercializan.
• Lavado de gases: Los gases con SO2 procedentes de la Fundición son
enviados a la Sección de Lavado de las Plantas de Ácido para eliminar el polvo
arrastrado durante el proceso.
ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
El aluminio es un metal ligero y por esa característica se especifican frecuentemente
para aplicaciones de ingeniería. Es un elemento abundante en la naturaleza, el
aluminio en la tierra, aunque no se extrae fácilmente del estado en el que se
encuentra en la naturaleza.

Sus elementos de aleaciones usualmente son el cobre, magnesio, manganeso,

silicio y zinc.

Las aleaciones de aluminio son, en general, fáciles de mecanizar. Durante el

arranque de viruta, las fuerzas de corte que tienen lugar son considerablemente,
menores que en el caso de las generadas con el acero (la fuerza necesaria para el
mecanizado del aluminio es aproximadamente un 30% de la necesaria para
mecanizar acero). Por consiguiente, los esfuerzos sobre los útiles y herramientas,
así como la energía consumida en el proceso es menor para el arranque de un
volumen igual de viruta.

El aluminio tiene unas excelentes características de conductividad térmica, lo cual

es una importante ventaja, dado que permite que el calor generado en el
mecanizado se disipe con rapidez. Su baja densidad hace que las fuerzas de inercia
en las piezas de aluminio giratorio (torneados) sean asimismo mucho menores que
en otros materiales.

Todos estos factores contribuyen a hacer posible elevadas velocidades de corte (si
los requisitos de calidad superficial son elevados, estas elevadas velocidades de
corte no sólo son posibles sino necesarias) y una tasa de arranque de material
mayor cuando se mecaniza aluminio.

Sin embargo, el coeficiente de fricción entre el aluminio y los metales de corte es,
comparativamente con otros metales, elevado. Este hecho puede causar el
embotamiento de los filos de corte, deteriorando la calidad de la superficie
mecanizada a bajas velocidades de corte e incluso a elevadas velocidades con
refrigeración insuficiente. Siempre que la refrigeración en el corte sea suficiente, hay
una menor tendencia al embotamiento con aleaciones más duras, con velocidades
de corte mayores y con ángulos de desprendimiento mayores.
PROCESOS DE USO INDUSTRIAL

1. Mecanizado
2. Torneado

Las herramientas estándar de torneado para otros metales suelen emplearse para
el mecanizado del aluminio (siempre respetando las prescripciones respecto al
ángulo de desprendimiento y a las superficies características) Lo más habitual es
trabajar con herramientas en forma de plaquita fijadas mediante grapas o soldadura
a un soporte.

FLUIDOS REFRIGERANTES
En general el trabajo de desbaste puede efectuarse sin líquidos de corte. Para el
acabado, pueden emplearse emulsiones o aceites de corte para retardar el
embotamiento del filo y para refrigerar herramienta y pieza.

FRESADO
El fresado es un procedimiento al que se adapta especialmente bien el aluminio.
Debido a la acción cortante intermitente produce pequeños intervalos de viruta y
una menor tendencia al embotamiento del filo. El empleo de fresas de un diámetro
mayor permite trabajar a una velocidad de corte mayor dado un valor de vueltas por
minuto, que puede ser el mismo que el empleado en acero. Sin embargo, las
máquinas empleadas deben tener una rigidez y una potencia adecuada.

Las fresas empleadas pueden ser de cualquier tipo: cilíndricas, frontales, de disco
de tres cortes, frontales de dos labios, bicónicas, fresas para ranuras en t, etc.
Suelen emplearse fresas con insertos reemplazables. Las que están especialmente
diseñadas para mecanizar aluminio se caracterizan por un amplio espacio de
evacuación de viruta y una gran separación entre dientes. En función de las
posiciones relativas de fresa y pieza de trabajo el corte lo producirá la parte frontal
de la fresa o los extremos de su circunferencia.
TALADRADO CON BROCAS
Las brocas apropiadas para el taladrado del aluminio deben estar dotadas de
grandes ángulos de hélice y acanaladuras profundas. Para agujeros poco profundos
(de hasta una profundidad de dos veces el diámetro del taladro), pueden servir las
mismas brocas que para el acero. Para el taladrado siempre se debe puntear
previamente.

CORTE CON SIERRA

Las sierras circulares proporcionan un corte recto y limpio. Se emplean para cortar
secciones de perfiles largos o para efectuar muescas. Con diámetros de hasta 250
mm pueden ser enteramente de acero rápido o, las de mayor diámetro, discos con
plaquitas de acero rápido o metal duro como filos de corte.

El paso entre dientes depende del diámetro de la sierra, así como del material a
cortar. Por lo menos 3 o 4 dientes deberán estar simultáneamente en contacto con
la pieza. Además, los dientes de la sierra deberán estar dotados de filos de corte en
sus partes laterales, para prevenir interferencias debido a la acumulación de viruta,
lo cual redundará en una vida más larga de la herramienta y reducirá los
requerimientos de potencia.

FORJADO
En el caso más simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la forma
final se obtiene girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. Para
producción en masa y el formado de secciones grandes, el martillo es sustituido por
un martinete o dado deslizante en un bastidor e impulsado por una potencia
mecánica, hidráulica o vapor.

Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la explosión

en la cabeza de un cilindro sobre un pistón móvil. Los dados que han sustituido al
martillo y al yunque pueden variar desde un par de herramientas de cara plana,
hasta ejemplares que tiene cavidades apareadas capaces de ser usadas para
producir las formas más complejas.
Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o frío, el elevado
gasto de potencia y desgaste en los dados, así como la relativamente pequeña
amplitud de deformación posible, limita las aplicaciones del forjado en frío. Un
ejemplo es el acuñado, donde los metales superficiales son impartidos a una pieza
de metal por forjado en frío. El forjado en caliente se está utilizando cada vez más
como un medio para eliminar uniones y por las estructuras particularmente
apropiadas u propiedades que puede ser conferidas al producto final. Es el método
de formado de metal más antiguo y hay muchos ejemplos que se remontan hasta
1000 años A. C.

FUNDICIÓN
La Fundición es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado del material
derretido en un molde. Los mismos que son elaborados en arena y arcilla debido a
la abundancia de este material y también a la resistencia que tiene al calor,
permitiendo además que los gases se liberen al ambiente y que el metal no

La Fundición se lo puede realizar de muchas maneras, pero todas obedecen al

principio anteriormente descrito, el proceso comienza con la elaboración del modelo
que es la pieza que se desea reproducir, usualmente es hecha en madera o yeso,
pero cuando la producción es en masa se la maquina en metales “blandos “como el
aluminio, es evidente que debe ser ligeramente más grande que la pieza que se
desea fabricar ya que existe contracciones del metal cuando se enfría, son
necesarias las previsiones para evacuación de gases, usualmente conocidos como
venteos.

Luego se procede a la fabricación de la matriz de arena o molde la cual se comienza

compactando la arena alrededor del modelo, cuando se requiere fabricar una pieza
que es hueca se debe provisionar un “macho” que es un elemento sólido colocado
en la matriz para que allí no ingrese el metal fundido, es importante anotar que
siempre se está trabajando se lo hace en negativo, es decir donde no se requiere
metal se coloca el macho y donde si se lo requiere se lo coloca el modelo que
evidentemente deberá ser extraído previo al colado desde la Fundición, es usual
también que se coloquen modelos de cera , la cual se derrite conforme ingresa el
metal ocupando su lugar para ulteriormente enfriarse.

Una vez retirado el modelo y las dos partes del molde, es frecuente esta geometría
para poder retirar el modelo, se procede al colado que no es otra cosa, que el vertido
de metal líquido la matriz que se ha construido, luego viene el enfriado que debe
ser controlado para que no aparezcan grietas ni tensiones en la pieza formada.

El desmolde viene a continuación, el cual se desarrolla con la rotura del molde y el

reciclaje de la arena, la pieza se presenta burda por lo cual se suele someter a un
proceso de desbarbado y pulido.

TITANIO Y SUS ALEACIONES

Las aleaciones comerciales de titanio, con una pureza del 99,2 %, tienen una
tensión de rotura de unos 434 MPa (63.000 psi), equivalente a la de las aleaciones
comunes de acero, pero con una menor densidad que estas. El titanio tiene una
densidad un 60 % mayor que el aluminio, pero es el doble de fuerte que la aleación
de aluminio.

El principal mineral de titanio es el rutilo, que tiene un 98 un 995 de TiO2, y la

ilmenita, que es una combinación de FeO y TiO2. Se prefiere al rutilo como mineral
debido a su alto contenido de titanio para recuperar el metal de sus minerales, el
TiO2 se convierte a tetracloruro de titanio haciendo reaccionar el compuesto con
gas cloro. Después continúan varios pasos de destilación para remover impureza.
El tetracloruro de titanio altamente concentrado se reduce entonces a titanio
metálico por medio de una reacción con magnesio; este se conoce como proceso
Kroll. Se puede usar también el sodio como agente reductor. En cualquier caso,
debe mantenerse una atmosfera inerte para prevenir que el O2, N2 o H2,
contaminen el titanio, debido a su finalidad química por esos gases. El metal
resultante se usa para hacer lingotes de fundición de titanio y sus aleaciones.

El proceso más reciente de producción, denominado proceso FFC Cambridge,

emplea el polvo de dióxido de titanio como materia prima para la fabricación del
metal de titanio. Este proceso tiene menos pasos que el método de Kroll, requiere
menos tiempo y permite la producción de aleaciones al emplear determinadas
mezclas de polvos de óxido. Las aleaciones más comunes del titanio se obtienen
por medio de reducción, como por ejemplo en los casos del cuprotitanio (reducción
de rutilo con cobre añadidura), del titanio ferrocarbonado (ilmenita reducida con
coque en una caldera eléctrica) y del manganotitanio (rutilo con manganeso u óxidos
de manganeso.

En el ámbito de la construcción y fabricación, todas las soldaduras de titanio deben

hacerse bajo atmósferas inertes de argón o helio para evitar la contaminación con
gases atmosféricos como el oxígeno, el nitrógeno o el hidrógeno. De no ser así, la
contaminación puede causar una variedad de condiciones no deseadas, como la
pérdida de ductilidad, que a su vez pueden llevar a una reducción de la integridad
de la soldadura y fallos en las uniones.

1.3 FUNCIONAMIENTO DEL PROCESO TECNOLÓGICO Y OTROS

PRODUCTOS OBTENIDOS.

Para fabricar los diferentes objetos útiles en la industria metal metálica, es necesario
que el hierro se presente en barras, láminas, alambres, placas, tubos o perfiles
estructurales, los que se obtienen de los procesos de rolado.

El proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma
determinada, para que al aplicar presión el material metálico adquiera la forma que
se necesita. El material metálico que se alimenta a los rodillos debe tener una forma
determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que será
procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser secciones
rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un extremo menor
que el otro) o lupias (lingotes de gran tamaño con secciones rectangulares) pueden
tener desde 25 Kg. hasta varias toneladas, todo dependerá de para qué se van a
utilizar y con qué tipo de rodillos se van a procesar.

COLADA CONTINÚA
Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes cantidades se
puede utilizar el método de la colada continua, el cual consiste en colocar un molde
con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una válvula puede ir
dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa por el
molde, el que está enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por
el molde frío se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente
el material es conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran
hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el material con la forma
necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena. Por este
medio se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes secciones y láminas
o placas de varios calibres y longitudes. La colada continua es un proceso muy
eficaz y efectivo para la fabricación de varios tipos de materiales de uso comercial.

METALURGIA DE POLVOS
Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir de polvos
metálicos.

En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza este debe
mantenerse debajo de la temperatura de fusión de los metales a trabajar. Cuando
se aplica calor en el proceso subsecuente de la metalurgia de los polvos se le
conoce como sinterizado, este proceso genera la unión de partículas finas con lo
que se mejora la resistencia de los productos y otras de sus propiedades. Las piezas
metálicas producto de los procesos de la metalurgia de los polvos son producto de
la mezcla de diversos polvos de metales que se complementan en sus
características. Así se pueden obtener metales con cobalto, tungsteno o grafito
según para qué va a ser utilizado el material que se fabrica.
El metal en forma de polvo es más caro que en forma sólida y el proceso es sólo
recomendable para la producción en masa de los productos, en general el costo de
producción de piezas producto de polvo metálico es más alto que el de la fundición,
sin embargo, es justificable y rentable por las propiedades excepcionales que se
obtienen con este procedimiento. Existen productos que no pueden ser fabricados
y otros no compiten por las tolerancias que se logran con este método de
fabricación.

El proceso de manera general consiste en:

 Producción de polvo de los metales que serán utilizados en la pieza.

 Mezclado de los metales participantes.
 Conformado de las piezas por medio de prensas.
 Sinterizado de las piezas.
 Tratamientos térmicos.

PRODUCCIÓN Y CARACTERIZACIÓN DE POLVOS

El tamaño, forma y distribución de los polvos afectan las características de las
piezas a producir, por lo que se debe tener especial cuidado en la forma en la que
se producen los polvos. Las principales características de los polvos a considerar
son:

 Forma: La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el

polvo, esta puede ser esférica, quebrada, dendrítica, plana o angular.
 Finura: La finura se refiere al tamaño de la partícula, se mide por medio de
mallas normalizadas, las que consisten en Cribas normalizadas, las que se
encuentran entre las 36 y 850 micras.
 Distribución: Se refiere a las cantidades de los tamaños de las partículas
que participan en la composición de una pieza de polvo, esta distribución de
tamaños tiene gran influencia en la fluidez y densidad de las partículas y en
la porosidad final del producto.
  Capacidad para fluir: Es la propiedad que le permite fluir fácilmente de una
parte a otra o a la cavidad del molde. Se mide por una tasa de flujo a través
de un orificio normalizado.
 Propiedades químicas: Son características de reacción ante diferentes
elementos. También se relacionan con la pureza del polvo utilizado.
 Compresibilidad: Es la relación que existe entre el volumen inicial del polvo
utilizado y el volumen final de la pieza comprimida. Esta propiedad varía
considerablemente en función del tamaño de las partículas de polvo y afecta
directamente a resistencia de las piezas.
 Densidad: Se expresa en kilogramos por metro cúbico. Esta debe ser
constante siempre, para que la pieza tenga en todas sus partes la misma
cantidad de polvo.
 Propiedades de sinterización: La sinterización es la unión de las partículas
por medio del calor. Dependerá del tipo de polvo que se esté utilizando, por
lo que existen tantas temperaturas de sinterización como materiales
utilizados.

VENTAJAS

• La producción de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetálicos de capas

moldeadas, sólo se puede producir por medio de este proceso.

• Porosidad controlada.

• Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad.

• Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener también

piezas de alta pureza.

• No hay pérdidas de material.

• No se requieren operarios con alta capacitación.

LIMITACIONES

• Los polvos son caros y difíciles de almacenar.

• El costo del equipo para la producción de los polvos es alto.

• Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos más económicos.

• Es difícil hacer productos con diseños complicados.

• Existen algunas dificultades térmicas en el proceso de sinterizado, especialmente

con los materiales de bajo punto de fusión.

• Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosión, como aluminio,

magnesio, zirconio y titanio.

PRODUCTOS FABRICADOS POR SINTERIZACIÓN

• Filtros metálicos
• Carburos cementados
• Engranes y rotores para bombas
• Escobillas para motores
• Cojinetes porosos
• Magnetos
• Contactos eléctricos
1.4. AFINO DEL ACERO
Cualquiera que sea el proceso de obtención del acero, siempre trae consigo la
presencia de impurezas, gases, incrustaciones y segregaciones que hacen
necesario la implementación de procesos de refinación posterior, comúnmente
conocidos como “afino” del acero.

Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en todo el mundo se obtienen a
partir de arrabio producido en altos hornos, hay otros métodos de refinado del hierro
que se han practicado de forma limitada. Uno de ellos es el denominado método
directo para fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin producir arrabio. En este
proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de calcinación rotatorio
y se calientan a una temperatura de unos 950 ºC. El coque caliente desprende
monóxido de carbono, igual que en un alto horno, y reduce los óxidos del mineral a
hierro metálico. Sin embargo, no tienen lugar las reacciones secundarias que
ocurren un alto horno, y el horno de calcinación produce la llamada esponja de
hierro, de mucha mayor pureza que el arrabio. También puede producirse hierro
prácticamente puro mediante electrólisis, haciendo pasar una corriente eléctrica a
través de una disolución de cloruro de hierro. Ni el proceso directo ni el electrolítico
tienen importancia comercial significativa.

Las técnicas y procedimientos de refinación del acero, no se encuentran fácilmente

en la literatura técnica, por cuanto constituyen secretos industriales, que son la base
de la competitividad.

El afino es el proceso de descarburación y eliminación de impurezas al que se

somete el arrabio (hierro de primera fundición con alto porcentaje de carbono) para
la obtención del acero.

En el proceso de obtención del acero como el arrabio que es el hierro de primera

fundición, siempre se contará con la presencia de impurezas como el azufre o silicio,
gases, incrustaciones, segregaciones y exceso de carbono por lo que se busca
reducirlo a un máximo de 2%. Todo esto hace necesario el proceso de refinación,
comúnmente conocido como “afino del acero”.
Los modernos métodos de producción del acero utilizan el arrabio como materia
prima. El afino se efectúa por los siguientes métodos: convertidor (hogar abierto),
proceso de inyección por oxígeno (soplado) y con horno eléctrico.

MÉTODOS DE AFINO DEL ACERO

Convertidor: Este método se efectúa dentro de un gran recipiente revestido de una

materia refractaria y con el fondo perforado. Es colada a una temperatura de 1300
ºC se agrega al convertidor que se mantiene en posición horizontal que evita que el
líquido alcance los orificios. El convertidor se endereza y comienza el soplado de
aire una vez terminada la carga. Con esto se logra una temperatura de 1600ºC. El
proceso con el convertidor es muy rápido y dura alrededor de 20 minutos.

Proceso de inyección por oxígeno (soplado): Consiste en introducir un tubo al

recipiente justo en la superficie del arrabio, insuflando oxígeno a gran presión, que
permite una reducción rápida de los componentes lográndose así un afino en un
corto tiempo y con buenos resultados de calidad del acero.

Con horno eléctrico: Está constituido por un horno recubierto de una bóveda, es
con frecuencia basculante para facilitar el vaciado y la colada. Se emplean hornos
de, arco independiente, hornos de arco directo con solera conductora o sin ella,
hornos de resistencia, hornos de inducción. Los hornos eléctricos alcanzan
fácilmente las 80 toneladas de arrabio y algunos las 200 toneladas, y permiten la
utilización de acero homogéneo y bien desoxidado. Otra ventaja que presentan es
la de fácil control de temperatura; así mismo alcanzan rápidamente temperaturas
elevadas.
CONCLUSIÓN

Después de estudiar lo expuesto, se puede notar el importante papel los procesos

de producción del arrabio o hierro de primera fusión ya que no se puede utilizar
directamente en la industria por ser muy quebradizo debido a sus impurezas y poca
resistencia que contiene excesivo carbón, de 2.2% a 4.5%, además de cantidades
de silicio, magnesio, fósforo cuyos contenidos son muy variables. Por eso mismo
como antes visto pasa por diferentes procesos hasta lograr una excelente aleación
de mezclas o un afinado correcto para su aprovechamiento con una mejor calidad
en todas sus propiedades o características antes mencionadas junto con su buena
resistencia.
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