Procesos de Fabricacion

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE APIZACO
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
ALUMNO: DANIEL ALCOCER ALCOCER
NÚMERO DE CONTROL: 21371226
DOCENTE: ERIC MONTIEL PÉREZ
ASIGNATURA: PROCESOS DE FABRICACION
UNIDAD 1
ACTIVIDAD: APUNTES
10/MARZO/2022
1.1 PROCESO TECNOLOGICO DEL HIERRO DE PRIMERA
FUSION
ACEROS AREQUIPA
Un componente en la producción del acero es la carga metálica. En la zona de

metálicos, se acopia el acero a reciclar, según su carga residual y su densidad.
La compra de acero en desuso viene generando un importante mercado de
trabajo en nuestro país y contribuye además al cuidado del medio ambiente. El
acero nace de la fusión de diferentes cargas metálicas, con contenido de
hierro, ferroaleaciones y carbono, las cuales determinan su estructura
molecular pero este proceso no es tan simple como parece. La compra de
chatarra para produccion de acero es un mercado mas grande de lo que se piensa
pues grandes empresas productoras de acero ocupan la chatarra fundida para
posteriormente producir acero nuevo.
Minerales y materiales para la producción de acero:

Para la produccion de acero son necesarios elementos fundamentales, los cuales
son:
 Mineral de hierro
Los minerales de hierro son los óxidos hematita (Fe2O3), magnetita (Fe3O4)
y su carbonato siderita (FeCO3). El hierro también forma los minerales de
óxido lepidocrocita y goethita, cada uno con la fórmula general FeO(OH).
 Coque
Agente reductor en la fundición de mineral de hierro en un alto horno. El
monóxido de carbono producido por su combustión reduce el óxido de
hierro (hematita) en la producción del producto de hierro.
 Piedra caliza
La piedra caliza triturada es una piedra gris compuesta principalmente por
carbonato de calcio. Derretida purifica el hierro y actúa como fundente.
 Chatarra
La chatarra es derretida y utlilizada para la elaboracion de nuevo acero,
siendo manipulado quimicamente para lograr las propiedades necesitadas
en el acero.
COPIA DE PROCESOS DE ACERO
Dentro de este video se puede explicar el proceso de produccion del acero en

(AHMS) Altos Hornos de Mexico, en dicha planra el proceso siderurgico comienza
con el mineral de fierro cuando es tratado por paletización y sinterización, a
la vez que el carbón se procesa por coquización.
Después el fierro llega a Coahuila, a la planta peletizadora en forma de lodo a

través de un ducto de 14 pulgadas. Sometiéndolo ha filtrado se recupera el agua y
el fierro seco es enviado a discos de boleo para poder mezclarlo con
aglomerantes y formar pequeñas esferas denominadas pelets. Los pelets son
horneados a 1300°C para su endurecimiento y posterior envío a los altos hornos.
Paralelamente en las plantas coquizadoras se recibe carbón metalúrgico en
ferrocarril desde la región carbonífera de Coahuila que es tratado en hornos
verticales recubiertos de ladrillo refractario. Después de 18 horas de horneado, el
carbón se trasforma en coque que es un energético básico requerido por los altos
hornos para producir arrabio o fierro de primera fusión. Durante ese proceso entre
otros derivados se obtiene gas coque el cual es utilizado en etapas posteriores del
proceso siderúrgico.
FABRICACION DEL ARRABIO:
El primer paso en la fabricación de cualquier hierro o acero es la producción del

arrabio o hierro de primera fundición, en el alto horno. El mineral de hierro, el
coque y la piedra caliza se miden con todo cuidado y se transportan hasta la parte
superior del horno en una vagoneta de concha. Cada ingrediente se descarga por
separado en el horno a través del sistema de campana, formando capas de coque,
piedra caliza y mineral de hierro, en la parte superior del horno. Una corriente
continua de aire caliente,, que proviene de las estufas cuyas temperaturas son de
650°C pasa por el tubo atizador y las toberas para hacer que el coque arda
vigorosamente. La temperatura en el fondo del horno alcanza los 1650°C o más.
El carbono del coque se combina con el oxígeno del aire para formar monóxido de
carbono, con lo que se elimina el oxigeno que contiene el mineral de hierro y se
libera el hierro metálico. Éste fundido, escurre por la carga y se recoge en el fondo
del horno. El intenso calor funde también la piedra caliza, la cual se combina con
las impurezas del mineral y del coque para formar una nata llamada escoria. Ésta
también se cuela hasta el fondo de la carga y flota sobre al arrabio fundido.
ALTO HORNO
Caracteristicas:
Un alto horno típico está formado por una cápsula
cilíndrica de acero de unos 30 metros de alto
forrada con un material no metálico y resistente al
calor, como asbesto o ladrillos refractarios. El
diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y
hacia abajo y es máximo en un punto situado
aproximadamente a una cuarta parte de su altura
total. La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares
llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire que enciende el coque.
Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se
sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas,
hay otro agujero para retirar la escoria.
Partes de un alto horno:

 La cuba
 Etalaje
 Crisol
TREN DE LAMINACION
Dentro de la insutria metalera uno de los procesos mas utilizados es la fundicion,

ésta se encarga de llevar a los metales de hasta el punto de fusión para que el
metal adopte la forma deseada.
La fusión consiste en hacer pasar los metales y sus aleaciones del estado sólido al
estado sólido. ésta se encarga de llevar a los metales de hasta el punto de fusión
para que el metal adopte la forma deseada. La fusión consiste en hacer pasar los
metales y sus aleaciones del estado sólido al estado sólido. Con el fin de lograr
nuevos luevas transformaciones del metal con la aleación del sólido el equipo
hace las primeras formas, estas formas se dan al finalizar la piedra y al inicio del
cobre dando paso al nacimiento de la metalurgia estas formas se dieron
martillando las placas de cobre, a este proceso se le dio el nombre de forjado,
luego se buscó la fusión de metales en hornos rudimentarios para lograr
temperaturas elevadas donde los moldes siempre fueron manufacturados en
piedra blando, y en esta talla van la calidad de la pieza a fabricar.
Algunos hornos que se usan en el proceso de fundición son horno de crisol, horno
eléctrico, horno por inducción y horno de arco eléctrico, alto horno entre otros el
tipo de horno usado para un proceso de fundición queda determinado por los
siguientes factores necesidades de fundir a la lesión tan rápidamente como sea
posible y elevar la temperatura de vaciado requerido la necesidad de mantener
tanto la pureza de la carga como precisión de su composición reducción requerida
del horno.
1.2 PROCESOS BASICOS DE USO INDUSTRIAL ALEACIONES

COBRE, ALUMINIO Y TITANIO
Aleacion:
Una aleación es un material que contiene una mezcla de dos o más metales o

elementos no metálicos y posee propiedades diferentes de sus metales base
como, por ejemplo, mayor resistencia o ligereza.
ALEACION COBRE
El cobre se alea principalmente con los

siguientes elementos: ‘Zn, Sn, -Al, Ni, Be, Si,
Cd, Cr, y otros en minoria, según los fines que
se tienen en la industria, se clasificacn
aleaciones para forja y aleaciones para
modelo. Son ampliamente utilizados debido
sus excelentes conductividades eléctrica
ytérmica, resistencia excepcional a la
corrosión, facilidad de fabricación y
buenafuerza y resistencia a la fatiga. Por lo
general son no magnéticos. Pueden
serfácilmente soldadas y con soldadura fuerte,
y muchos cobres y aleaciones decobre pueden ser soldados por diversos gases,
arco, y métodos de resistencia.Su Baja resistencia permite al cobre una
conductividad de casi el doble que ladel aluminio. Esta alta conductividad,
combinada con Ductilidad, fácilmente sepuede soldar en uniones duraderas. Es
compatible con los materiales aislantesmodernos, pero su buena resistencia a la
oxidación permite usurarlo sinprotección de la superficie.El cobre mantiene la
mejor conductividad eléctrica. Esto, unido a su ductilidad yresistencia mecánica,
tanto a la tracción como a la corrosión, lo han convertidoen el material más
empleado para fabricar cables eléctricos, tanto de usoindustrial como residencial.
Asimismo se emplean conductores de cobre ennumerosos equipos eléctricos de
rendimiento energético, como generadores,motores y transformadores.
TUBO DE ACERO SIN SOLDADURA
Los primeros rastros de tratamiento de hierro nos conducen al siglo XI antes

de Cristo. El acero tal y como lo conocemos hoy se produce desde el siglo XIX. La
producción mundial en la actualidad es de mil quinientos millones de toneladas al
año. Si nos imaginásemos el volumen total de acero producido como los 365 días
del año, la producción eslovaca representaría 1 día. Esta cantidad representa
aproximadamente un 21% del producto interior bruto del país. El acero es
reciclable al 100%, así que es uno de los materiales más ecológicos que existen.
El acero se puede producir con numerosas tecnologías. Nuestras imágenes les
acercarán a su producción y tratamiento en la compañía líder europea Železiarne
Podbrezová. el primer horno Siemens-Martin de Eslovaquia empezó a funcionar
en el año 1879 y la primera máquina de colada continua checoslovaca, en el año
1961.
1.3 FUNCIONAMIENTO DEL PROCESO TECNOLOGICO Y

OTROS PRODUCTOS OBTENIDOS
Lingotes y colada continua
Para fabricar los diferentes objetos útiles en la industria metal metálica, es

necesario que el hierro se presente en barras, láminas, alambres, placas, tubos o
perfiles estructurales, los que se obtienen de los procesos de rolado. El proceso
de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma
determinada, para que al aplicar presión el material metálico adquiera la forma que
se necesita. El material metálico que se alimenta a los rodillos debe tener una
forma determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que
será procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser
secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un
extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran tamaño con secciones
rectangulares) pueden tener desde 25 Kg. hasta varias toneladas, todo dependerá
de para qué se van a utilizar y con qué tipo de rodillos se van a procesar.
LAMINACION EN CALIENTE
Uno de los procesos de manufactura más empleados en la industria es la

condición, ésta se encarga de llevar los metales del punto de fusión para que el
metal adopte la forma deseada. A través del mundo la fusión consiste en hacer
pasar los metales y sus aleaciones del estado sólido al otro tipo de estado, donde
se está generando determinada cantidad de calor bien definida.
Una característica para cada metal y aviación después de que se ha

alcanzado la temperatura o punto de fusión es que es necesario generar calor
para poder transformar el metal con la aleación del sólido, dentro de este proceso
las primeras formas se dieron al finalizar la de piedra y al inicio la de cobre dando
paso al nacimiento de la metalurgia, estas formas se dieron martillando las placas
de cobre, y a este proceso se le dio el nombre de forjado luego se buscó la fusión
de metales en hornos rudimentarios para lograr temperaturas elevadas, donde los
moldes siempre fueron manufacturados en piedra blanda, y en esta talla van la
calidad de la pieza a fabricar.
COLADA CONTINUA
Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes cantidades se

puede utilizar el método de la colada continua, el cual consiste en colocar un
molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una válvula
puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material fundido
pasa por el molde, el que está enfriado por un sistema de agua, al pasar el
material fundido por el molde frío se convierte en pastoso y adquiere la forma del
molde. Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al
mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado
el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y
almacena. Por este medio se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de
diferentes secciones y láminas o placas de varios calibres y longitudes. La colada
continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricación de varios tipos de
materiales de uso comercial.
1.4AFINO ACERO
En la actualidad existen dos métodos diferentes para realizar el colado del

arrabio. Por un lado está el método convertidor LD y por otro el horno eléctrico.
CONVERTIDOR LD
Este sistema está formado por en una olla de acero recubierta en su interior con
material refractario en la que se deposita el arrabio a tratar. A través de una lanza
situada en la parte superior se inyecta oxígeno al recipiente. Debido a las altas
temperaturas de trabajo, la lanza se enfría continuamente a través de serpentines
de agua interiores para evitar que se funda. La carga y la descarga de la olla se
hacen por la parte superior por lo que la olla está montada en ejes rotatorios que
permiten su volcado.
Cuando el horno se ha cargado de arrabio procedente del torpedo y con chatarra

seleccionada se coloca en posición vertical, se hace descender en su interior la
lanza de oxígeno hasta unos 2 m por encima de la carga. A continuación se
inyectan en el horno gran cantidad de oxígeno a elevada presión. El oxígeno
reacciona con el carbono y otros elementos no deseados e inicia una reacción que
quema con rapidez las impurezas del arrabio produciendo una escoria. Esta, al
tener menor densidad, se sitúa en la parte superficial.
Normalmente el chorro de oxígeno contiene polvo de piedra caliza que sirve para
eliminar impurezas, entre las que destaca el fósforo.
Terminado el proceso se inclina el horno para extraer la escoria, quedando abajo

el acero afinado.
Una vez obtenido el acero afinado, se le pueden añadir los elementos que
formarán las distintas ferroaleaciones, o bien hacerlo más tarde cuando el acero
afinado sea vertido en la cuchara. El proceso tarda unos 50 minutos, y estos
sistema están dimensionados para poder producir unas 275 toneladas de acero
por hornada.
Una de las grandes ventajas que desde un principio se observó en estos

convertidores fue su capacidad para aceptar hasta un 20% de "chatarra junto con
la carga de arrabio líquido.
HORNO DE ARCO ELECTRICO
En estos hornos el calor aportado procede de un arco eléctrico que se hace saltar
entre unos electrodos de grafito y la superficie de la chatarra con que se carga el
horno, la resistencia del metal al flujo de corriente genera calor, que junto con el
producido por el arco eléctrico funde el metal con rapidez. Las condiciones de
afinado pueden ser estrictamente reguladas.
Cada hornada produce en torno a 100Tm y el proceso tarda en torno a una hora.
Los hornos eléctricos se emplean para producir acero inoxidable y aceros aleados
de extraordinaria calidad que deben ser fabricados según especificaciones muy
exigentes. El afinado se produce en una cámara hermética, donde los parámetros
que intervienen en el proceso son controlados rigurosamente con dispositivos
automáticos. En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta
oxígeno de alta pureza a través de una lanza, lo que aumenta la temperatura del
horno y disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La cantidad de
oxígeno inyectada se puede regular con precisión, lo que evita oxidaciones no
deseadas.
La carga es chatarra seleccionada, porque su contenido en aleaciones afecta a la
composición del acero afinado. También se añaden otros materiales, como
pequeñas cantidades de mineral de hierro y fundente, para contribuir a eliminar el
carbono y otras impurezas. Los elementos adicionales para la aleación se
introducen con la carga o después, cuando se vierte a la cuchara el acero afinado.
Una vez afinado, el acero se vierte sobre una cuchara recubierta de material
refractario. Llega ahora el momento de transformar el producto obtenido y que
todavía está fundido en láminas o piezas de acero sólido a partir de las cuales
poder fabricar los objetos que sea necesario. Este proceso recibe el nombre
de colada y puede hacerse de dos formas, convencional o continua.
COLADA CONVENCIONAL
Es uno de los procesos más antiguos que se conocen para trabajar los metales. El
proceso consiste en dar forma a un objeto al verter el material líquido en una
cavidad formada en un bloque de arena aglomerada u otro material que se llama
molde y dejar que se solidifique el líquido.

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