1.

PRINCIPIOS DE LIQUIDOS PENETRANTES

1.1 PRINCIPIOS BÁSICOS

La inspección por Líquidos Penetrantes puede ser definida como un procedimiento de inspección no
destructiva diseñado para detectar y exponer discontinuidades superficiales en materiales de ingeniería. En
muchas ocasiones, es la primer prueba no destructiva considerada para la inspección de productos en la
industria, gracias a que:

1) El costo de su implementación es bastante económico,

2) Puede ser realizada en una gran variedad de materiales, objetos, formas, tamaños, ubicaciones y
condiciones del medio ambiente.

Sin embargo, los resultados son grandemente dependientes del factor humano. La longitud de las
discontinuidades, sobre la superficie de las piezas inspeccionadas, puede ser muy exactamente determinada,
pero su profundidad, a la cual se extienden por debajo de la superficie en la que están expuestas, no puede
ser determinada. En todos los casos, la inspección por líquidos penetrantes es críticamente dependiente de la
limpieza de las superficies del material inspeccionado, la ausencia de contaminación o condiciones
superficiales que puedan cerrar las aberturas superficiales, y el cuidado del técnico para asegurar una técnica
adecuada y la observación de las indicaciones.

1.2 ANTECEDENTES HISTÓRICOS

La inspección por líquidos penetrantes es uno de los métodos de inspección no destructiva más antiguo.
Basado en el viejo proceso conocido como “el aceite y el blanqueador”, figura No. 1. Sus principios se originan
en los talleres de mantenimiento de los ferrocarriles. A finales del siglo XIX la parte a inspeccionar era
sumergida en aceite usado, después de unos pocos minutos de penetración la parte era limpiada hasta
eliminar el exceso de penetrante y entonces la parte se cubría con una mezcla de talco y alcohol. Donde
existían grietas, el aceite atrapado era exudado, haciéndolas visibles.

Figura No. 1: El aceite y el blanqueador

Luego de algunos años el método fue reemplazado por partículas magnéticas en materiales ferromagnéticos.
Sin embargo, para las industrias que utilizaban materiales no ferromagnéticos o no ferrosos, especialmente en
la industria aeronáutica, era necesario contar con un método de inspección más confiable y sofisticado que el
antiguo método del “aceite y blanqueador”, entonces, el método de inspección fue refinado.

En 1941 se agregaron tintes colorantes fluorescentes a los aceites usados como penetrantes, para que las
discontinuidades superficiales fueran visibles bajo luz ultravioleta, como indicaciones luminosas con alto
contraste. Luego fueron agregados tintes colorantes, principalmente un rojo brillante. Desde entonces, un gran
número de penetrantes y reveladores ha sido desarrollado.

La inspección por penetrantes también ha sido usada para detectar fugas en contenedores, se aplica el
mismo principio básico, solo que la remoción del exceso de penetrante puede ser omitida. El contenedor es
llenado con penetrante o el penetrante es aplicado por un lado del contenedor y el revelador es aplicado en el
lado opuesto, el cual es inspeccionado después de permitir un razonable tiempo de penetración.

1.3 APLICACIONES

 El método de inspección por líquidos penetrantes es ampliamente utilizado en diferentes ramas de la

industria, tales como: metalmecánica, aeronáutica, naval, construcción, etc. Se aplica en:
 inspección de producto terminado;
 inspección de materia prima;
 Inspección en proceso;
 Mantenimiento de equipo y maquinaria;

Se utiliza para la inspección de materiales metálicos magnéticos (hierro, acero, etc.) y no magnéticos (aceros
inoxidables, aluminio aleaciones de cobre, etc.), o materiales no metálicos (plásticos, vidrios o cerámicas), en
condiciones como soldados, fundidos, forjados, rolados, etc.

1. PRINCIPIOS DE LIQUIDOS PENETRANTES

2. Aplicación del líquido penetrante a la superficie que está siendo inspeccionada, permitiendo que se
introduzca en las discontinuidades superficiales.
3. Remoción del exceso del líquido penetrante de la superficie inspeccionada.

4. Aplicación del revelador para producir indicaciones con el penetrante atrapado en las discontinuidades.

5. Inspección de la superficie para detectar indicaciones producidas.

6. Limpieza posterior para remover los residuos del proceso. (En algunos casos, puede requerirse un
tratamiento especial para prevenir la corrosión).

Estos seis pasos se siguen sin importar el tipo de tinte (visible o fluorescente) para producir las indicaciones.

1.4 TIPOS DE MATERIALES PENETRANTES COMERCIALES DISPONIBLES

Gracias a la proliferación de nuevos materiales para la inspección por líquidos penetrantes y a la mejora en
sus características, existe gran cantidad de marcas disponibles. Ya, inclusive, podemos hablar de penetrantes
biodegradables. Los materiales penetrantes disponibles comercialmente incluyen una variedad de materiales
de limpieza, penetrantes, emulsificantes, removedores y reveladores, y con ellos la posibilidad de combinar
estos diferentes elementos en un sistema de inspección por líquidos penetrantes.

1. Clasificación de las inspecciones por penetrantes

a) Por la sensibilidad
Básicamente, el concepto que debemos entender al comprar una marca u otra de penetrantes, es que, si
hablamos de sensibilidad, todos los penetrantes son igualmente sensibles si comparamos dos penetrantes de
diferentes marcas de un mismo grupo. Sin embargo, ¿qué sensibilidad requerimos en nuestra inspección?.

Esta información la proporciona nuestro procedimiento de inspección calificado. En México,

desgraciadamente no tenemos un organismo que regule o clasifique las propiedades o características de los
materiales usados en las pruebas no destructivas por líquidos penetrantes. En los Estados Unidos, por
ejemplo, la Fuerza Aérea ha establecido niveles de sensibilidad y procedimientos de prueba que garanticen
que cada penetrante calificado es por lo menos tan sensible como el estándar. Esto quiere decir que el
penetrante que ha sido calificado para sensibilidad 2, por ejemplo, puede tener una sensibilidad real de 2
hasta justo abajo de 3.

A continuación se enlista a los penetrantes en grupos de familias basándose en su sensibilidad, como es

considerado en especificaciones militares de los Estados Unidos.
Grupo I — Penetrante con tinte visible removible con solvente
Grupo II — Penetrante con tinte visible post-emulsificable
Grupo III — Penetrante con tinte visible lavable con agua
Grupo IV — Penetrante con tinte fluorescente lavable con agua (Baja sensibilidad)
Grupo V — Penetrante con tinte fluorescente post-emulsificable (Media sensibilidad)
Grupo VI — Penetrante con tinte fluorescente post-emulsificable (Alta sensibilidad)
Grupo VII — Juego de penetrante con tinte fluorescente removible con solvente (consiste de penetrante del
Grupo VI, solvente y un revelador húmedo en suspensión no acuosa)

La sensibilidad de los Grupos I, II y III es aproximadamente la misma como para el Grupo IV. Estos niveles de
sensibilidad son válidos solo cuando son usados los mismos tipos de revelador.
En la Tabla No.1, se muestran diferentes marcas de penetrantes y su equivalente en sensibilidad.
*En suspensión no acuosa (solvente)

b) Por el tipo de tinte

El penetrante deberá ser visible después de haber entrado y, subsecuentemente, haber salido de una
discontinuidad. El método más fácil para cumplir con este requisito básico es agregando un tinte al
penetrante, para proporcionar un color que contraste con el fondo.

Los líquidos penetrantes y sus procedimientos de inspección correspondientes pueden ser clasificados en
términos de sus tintes trazadores como sigue:
1. Penetrantes con tinte visible (color contrastante)
2. Penetrantes con tinte fluorescente (brillantez contrastante)

Los líquidos que se utilizan como vehículos que transportan los tintes y los mecanismos físicos por los cuales
los materiales y el proceso por penetrantes realizan sus funciones, pueden ser idénticos sin importar los tipos
de tintes empleados. Muchos tipos diferentes de vehículos, removedores, emulsificadores y reveladores
pueden ser empleados en sistemas de penetrantes con cada tipo de tinte.

1. Penetrantes con tinte visible (color contrastante)

El rojo proporciona un color altamente contrastante con muchos otros colores típicos de partes metálicas. Los
tintes rojos son obtenidos fácilmente en muchos matices, son económicos y fáciles de mezclar. Cuando son
usados emulsificadores o removedores para remover el exceso de penetrante en la superficie, la pequeña
cantidad de penetrante atrapado en las discontinuidades superficiales es diluido para que se disperse a través
del revelador, para compensar esta dilución, son usados los matices más oscuros y las concentraciones más
altas posibles de tinte. Los penetrantes con tinte visible más sensibles contienen un tinte rojo muy oscuro y la
máxima cantidad de tinte posible que pueda ser suspendido en el vehículo del penetrante sin que se precipite.
Los penetrantes con tinte visible son normalmente iguales en sensibilidad al nivel del Grupo IV de penetrante
fluorescente. Son usados normalmente con reveladores húmedos o secos. La principal ventaja de utilizar un
penetrante con tinte visible es que puede ser usado con iluminación ordinaria y que puede ser aplicado con un
juego pequeño portátil de inspección.
2. Penetrantes con tinte fluorescente (brillantez contrastante)

La sensibilidad total de los sistemas de penetrantes fluorescentes es influenciada por la concentración del
tinte y el matiz del color, como con los penetrantes visibles. En general, los sistemas con penetrantes
fluorescentes tienen más aplicaciones potenciales que los penetrantes visibles y, además, son considerados
más sensibles porque pueden proporcionar una indicación con un menor volumen de penetrante. Los
materiales fluorescentes absorben energía de ondas de luz en la región ultravioleta del espectro
electromagnético. Esta energía es convertida y emitida como luz con diferente longitud de onda. La más
comúnmente usada en pruebas no destructivas es luz ultravioleta (UV) con longitud de onda de 365
nanómetros (10-9 m), la cual, es conocida comúnmente como “luz negra”. Los tintes penetrantes son
seleccionados para que absorban energía en un rango de 350 a 400 nanómetros y emitan luz en un rango de
475 a 575 nanómetros, luz que se encuentra en el espectro visible en el rango verde a amarillo. La calidad de
los tintes fluorescentes está determinada por su eficiencia para absorber luz ultravioleta y convertirla en luz
visible. Existe una serie de variables que afectan la fluorescencia:

 Los tintes fluorescentes requieren un cierto espesor mínimo de película para emitir fluorescencia, el
cual corresponde a aproximadamente 4 micro pulgadas. Esta variable es controlada o es
característica de una discontinuidad.
 Otra variable es la intensidad de iluminación de la luz negra, una luz más intensa proporciona más
energía para el tinte.
 La capacidad de absorber luz ultravioleta y la cantidad de luz visible que será producida son
variables características de un sistema de tinte, ambas son controladas por la mezcla de tintes en el
penetrante, lo que significa que existe una interacción de diferentes tipos de tintes.
 La cantidad relativa de tinte agregado al penetrante, por lo que al incrementar la concentración de
tinte se incrementa la brillantez.
 Existen otros factores que afectan la brillantez general: los tintes fluorescentes pueden decolorarse
con la edad, exposición a la luz (negra y de día) y el calor. Debido a lo anterior, los penetrantes
fluorescentes deberán mantenerse tan frescos como sea posible y en contenedores cubiertos.

c) Por la técnica de remoción

Los métodos de inspección por penetrantes pueden ser clasificados por el procedimiento particular usado
para remover el exceso de penetrante en la superficie de la pieza inspeccionada. Esto depende de cual de los
siguientes tipos de líquidos penetrantes sea usado:

1. Penetrante tipo lavable con agua o auto-emulsificación

El penetrante es soluble en agua, por lo que el exceso es eliminado con agua.

2. Penetrante tipo post-emulsificable

Requiere una operación adicional en el proceso, la aplicación de un emulsificante después que el penetrante
ha sido aplicado y el tiempo de penetración se ha cumplido. El emulsificante hace al penetrante soluble en
agua, de tal forma que el exceso sea removido con agua y que solo permanezca el penetrante atrapado en
las discontinuidades.

3. Penetrante tipo removible con solvente

Este penetrante tiene una base aceitosa, por lo que no es soluble en agua. Normalmente se usa el mismo
solvente en la limpieza previa y en la remoción del exceso de penetrante. Es el más indicado para
inspeccionar áreas específicas de una pieza o cuando la inspección debe ser realizada en campo.
La aplicación de un tipo de penetrante depende prácticamente de los siguientes factores:

 La condición superficial del objeto inspeccionado

 Las características de las discontinuidades del material
 Tiempo y lugar de la inspección
 Tamaño de las piezas inspeccionadas

1.5 MECANISMO DE PENETRACIÓN

Penetrabilidad

En este momento surgen dos preguntas importantes: ¿cómo y por qué un buen penetrante entra en una
abertura muy fina?. Estas preguntas han sido motivo de muchas discusiones e investigaciones en los últimos
años y, en algunos casos, la respuesta y resultado son explicaciones satisfactorias.

La penetrabilidad o capilaridad de los líquidos es una propiedad complicada que incluye muchas variables que
dependen de la condición superficial y el tipo de objeto inspeccionado, el tipo de penetrante, la temperatura y
la presencia o ausencia de contaminación. Es la propiedad física en la que se basa la prueba por líquidos
penetrantes.
La capilaridad es definida como: la propiedad que tienen los líquidos para ascender y/o descender a través de
tubos capilares. (figura No.2).

Las fuerzas que se generan por la atracción capilar son básicamente las que producen la entrada de un
penetrante en una grieta; estas fuerzas hacen que un líquido suba por un tubo de diámetro pequeño. La
presión capilar determinada es función de la tensión superficial y también su habilidad para “mojar” la
superficie interior del tubo. La altura a la que sube el líquido depende del diámetro del tubo, es decir, a menor
diámetro mayor será la altura. Aunque el líquido no se eleve apreciablemente en un tubo sellado debido al aire
atrapado, de cualquier manera se generan presiones debidas a las fuerzas capilares. Estas presiones son tan
grandes como una atmósfera o más, suficiente para levantar una columna de agua sobre 10 metros. De igual
forma, estas fuerzas se ejercen sobre el aire atrapado en una grieta fina.

La tendencia a entrar en una discontinuidad se relaciona directamente con estas presiones. Para un
penetrante determinado y una discontinuidad tipo grieta, la presión desarrollada se expresa por la fórmula
siguiente:

Eficiencia de atrapamiento de la falla

La habilidad del penetrante para formar una indicación lo bastante grande para ser visualmente detectada es
conocida como “eficiencia de atrapamiento de la falla”.
El tamaño de una indicación está basado en el volumen de penetrante que entra en la discontinuidad. Entre
más grande sea la discontinuidad, más penetrante entrará y más será extraído por el revelador para formar
una indicación. La longitud de la discontinuidad es usualmente el componente dimensional principal de la
indicación y proporciona un tamaño de objeto que es normalmente detectable por el ojo humano sin ayuda.
Aunque es deseable una alta eficiencia de atrapamiento de la falla, para detectar discontinuidades pequeñas,
en ciertas discontinuidades con alta penetrabilidad pueden existir problemas, esto es porque pueden
mantener una gran cantidad de penetrante que continuará sangrando posteriormente. Además, el sangrado
en exceso puede cubrir o enmascarar otras discontinuidades.

La eficiencia de atrapamiento de la falla puede ser medida por medio de un tipo de prueba de sensibilidad,
usando patrones agrietados. Existen dos tipos de pruebas de sensibilidad comúnmente usadas:

1) Prueba comparativa, en la cual, un penetrante es comparado con un penetrante estándar.

2) Un juego de paneles de prueba que tienen diferentes tamaños de grietas que califican la sensibilidad del
penetrante mostrando el tamaño de las grietas que pueden ser detectadas.

1.6 PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS PENETRANTES

La habilidad para penetrar de un material penetrante es función, principalmente, de las propiedades del
líquido o vehículo del penetrante. A continuación mencionaremos algunas de ellas.

Viscosidad. Es la propiedad de los líquidos de oponerse al flujo, debido a la fricción molecular o interna, y
como efecto combinado de la adhesión y la cohesión. Depende de la temperatura y de la composición de la
mezcla. La viscosidad determina la velocidad de penetración.

Adhesión. Es la fuerza de atracción entre moléculas de sustancias diferentes.

Cohesión. Es la fuerza que mantiene a las moléculas de un líquido a distancias cercanas unas de otras.

Humectabilidad. Es la propiedad de los líquidos de “mojar” la superficie de un sólido. Afecta las

características de penetrabilidad y sangrado del penetrante. Es controlada por el ángulo de contacto y la
tensión superficial

Ángulo de contacto. Corresponde al ángulo de contacto en la interfase líquido – sólido. Se considera que
cualquier combinación penetrante – material que produzca un ángulo de contacto de 5° o menor producirá
resultados satisfactorios durante una inspección, ver figura No. 3.
 Figura No. 3: Ángulo de contacto Tensión superficial

Es el trabajo que un líquido debe realizar para llevar moléculas en número suficiente hasta su superficie, para
crear una nueva unidad de superficie. Es la fuerza que se opone a la deformación de una gota de un líquido.

Gravedad específica
Es una comparación entre la densidad de un penetrante y la densidad del agua destilada a 4 °C. El penetrante
debe tener una gravedad específica menor que 1 para asegurar que el agua no flote por arriba del penetrante.

Volatilidad
Es la propiedad de los líquidos de poder convertirse en vapor, está definida por la presión de vapor y el punto
de ebullición de un líquido Es preferible una baja volatilidad para que exista una menor evaporación del
penetrante almacenado en tanques abiertos. Una alta volatilidad del penetrante provoca que seque más
rápidamente sobre la superficie durante el tiempo de penetración dejando una película que es más difícil de
remover, esta condición puede ser balanceada como ventaja al incrementarse la concentración del tinte en las
discontinuidades.

Flamabilidad
Es la susceptibilidad de algunos líquidos de producir flama, de incendiarse. Se relaciona principalmente con el
punto de inflamación (flashpoint), que corresponde a la temperatura más baja a la cual un líquido desprende
vapores sobre su superficie, suficientes para producir la combustión. Algunas especificaciones requieren una
temperatura mínima del punto de inflamación de 51.6 °C (125 °F), y los fabricantes consideran 57.2 °C (135
°F) como la mejor temperatura mínima. La flamabilidad es una consideración de seguridad cuando los aceites
son contenidos en tanques abiertos. Algunos botes aspersores de revelador contienen alcoholes que pueden
producir flama a temperatura ambiente.

Actividad química
Es importante que los materiales penetrantes sean compatibles con los materiales inspeccionados.

Penetrantes que contienen cloro, flúor o azufre son frecuentemente restringidos para usarse en aceros
austeníticos, aleaciones de titanio y aceros con alto contenido de níquel. Esto se debe a que esos elementos
son químicamente muy activos y se pueden combinar y reaccionar fácilmente con otras sustancias, lo cual
puede producir fragilidad del material y agrietamiento. El contenido residual de estos elementos está
restringido al 1% en peso (de acuerdo a ASTM E-165).

1.10 REMOVEDORES Y EMULSIFICADORES

Solventes removedores

La función principal de los solventes es remover el penetrante. El exceso de penetrante se remueve con papel
absorbente o un paño limpio y los rastros de penetrante con papel absorbente o un paño limpio humedecido
con solvente. Son usados solventes de grado comercial y solventes clorinados. También puede ser usado
como agente de limpieza para remover aceite, grasa y suciedad.

Los solventes de grado comercial son altamente inflamables por lo que no deberían usarse cerca de flamas
abiertas.
Los solventes remueven aceites naturales de la piel, por lo que se recomienda usar guantes cuando se tenga
contacto durante periodos de tiempo prolongados.

Emulsificadores

Su función es hacer al penetrante lavable con agua. Existen dos opciones disponibles de emulsificadores:

1. Emulsificadores lipofílicos

Son un tipo de jabón líquido, base aceite, mezclados con ciertos constituyentes que les proporcionan algunas
propiedades. Una de estas es el color, para que contraste con el color del penetrante y muestre que todo el
penetrante sobre la superficie ha sido cubierto por el emulsificador. El emulsificador debe difundirse o
interactuar con el penetrante a una velocidad un poco lenta para permitir su manejo durante el proceso y
proporcionar el tiempo necesario para que el lavado pueda ser controlado.

Los emulsificadores lipofílicos tienen tres propiedades que deben ser balanceadas para asegurar sus
características de lavado: (1) actividad, (2) viscosidad, y (3) tolerancia al agua.

(1) Actividad

Es la velocidad con la que el emulsificador interacciona con el penetrante, para que pueda ser removido con
agua. La interacción está relacionada con la habilidad del emulsificador para actuar como un solvente para el
aceite del penetrante.

(2) Viscosidad

Determina la velocidad de difusión del emulsificador en el penetrante, balanceando la actividad y la viscosidad

se obtiene el control necesario para cumplir con los tiempos de emulsificación.
(3) Tolerancia al agua
El agua puede producir una apariencia turbia del emulsificador, por lo que se requiere cierta tolerancia al
agua. Algunas especificaciones requieren hasta un 5% de tolerancia al agua, pero en algunos casos, su
tolerancia es de 15% y 20%. La adición de agua reduce la actividad y viscosidad del emulsificador.

2. Emulsificadores hidrofílicos

Son esencialmente agentes tenso-activos o detergentes. La palabra “hidrofílico” significa afecto al agua o
soluble en agua. Estos emulsificadores tienen una tolerancia infinita al agua, y son suministrados como
concentrados que deben ser mezclados con agua para obtener la dilución deseada. Para diferentes
aplicaciones son usados diferentes niveles de dilución, por ejemplo, para tanques de inmersión se encuentran
en un rango típico de 65% a 90% de agua, y para aplicaciones por aspersión en un rango de 100:1 hasta
300:1. Una ventaja del uso de emulsificadores hidrofílicos es el rango amplio de tiempos de emulsificación lo
que proporciona menos dependencia en el control del tiempo.

1.11 REVELADORES

La mayoría de procedimientos en la industria requieren el uso de reveladores, aunque existe la posibilidad de

ahorrar costos si no son utilizados. El propósito principal de un revelador es formar una indicación que pueda
ser detectada a simple vista, para lo cual realiza cuatro funciones básicas:

1. Extraer una cantidad suficiente de penetrante de la discontinuidad para formar una indicación
2. Expander el ancho de la indicación lo suficiente para hacerla visible
3. Incrementar la brillantez del tinte fluorescente
4. Incrementar el espesor de la indicación

El primer requisito del revelador para que cumpla con las cuatro funciones es su habilidad para adherirse a la
superficie, y la rugosidad de la pieza influye en la adhesión del revelador.

Mecanismo de revelado

El mecanismo de revelado se realiza por:

 Calor
El calor expande el penetrante y reduce su viscosidad para ayudar en la función de revelado.
 Acción capilar
El revelador proporciona un recubrimiento poroso con muchos caminos para la acción capilar del
penetrante, actúa como papel secante que extrae penetrante de la discontinuidad.

Todas las funciones del revelador son parcialmente completadas por acción capilar, la cual:

a. Dispersa el penetrante lateralmente sobre la superficie, ensanchando la indicación,

b. Expande el tinte en muchas capas delgadas alrededor de las partículas del revelador para resaltar su
brillantes,
c. Trabaja verticalmente a través del revelador para incrementar el espesor del tinte.

Solventes

Los solventes en el revelador en suspensión no acuosa y de película plástica disuelven el penetrante atrapado
en las discontinuidades, actúan sobre el penetrante reduciendo su viscosidad y expandiendo su volumen, por
lo cual el penetrante fluye hacia la superficie, dentro del revelador, para formar una indicación por acción
capilar.

Existen dos características de las indicaciones producidas por penetrantes que son grandemente controladas
por los reveladores: la sensibilidad y la resolución:

 La sensibilidad es la capacidad del revelador para formar una indicación con un volumen pequeño de
penetrante atrapado.
 La resolución es la habilidad del revelador para mostrar dos o más indicaciones cercanas entre sí, sin
formar una sola indicación grande.
Existen cinco tipos de reveladores usados en la prueba por penetrantes:

1. Polvo seco
2. Suspendido en agua (húmedo acuoso)
3. Suspendido en solvente (húmedo no acuoso)
4. Soluble en agua (solución acuosa)
5. Película plástica

Cada uno tiene diferentes características y procedimientos de aplicación, además, cada uno produce una
sensibilidad diferente cuando son usados con un mismo penetrante.
Gracias a los resultados obtenidos en investigaciones realizadas, se ha establecido la sensibilidad de
diferentes sistemas basándose en el tipo de revelador y su método de aplicación como sigue:

Esta relación aplica solo para un tipo y marca de penetrante, sin embargo, cada penetrante puede ser
evaluado con resultados similares. El método de aplicación influye en la adhesión del revelador a la superficie.

Revelador seco
Este tipo de revelador es un polvo ligero y suave, una mezcla de un tipo de talco y otros polvos, no es tóxico,
es de baja densidad, y debe mantenerse seco.
En piezas con superficies rugosas el revelador no necesita estar en contacto durante largos periodos de
tiempo. El revelador seco proporciona una película fina y delgada, siendo una ventaja sobre los reveladores
húmedos que dejan una capa continua de mayor espesor. El revelador seco limita el sangrado lateral y, con
esto, el tamaño de la indicación, lo que proporciona una mejor resolución que los reveladores húmedos.

Revelador suspendido en agua (suspensión acuosa)

Normalmente es suministrado como un polvo seco que debe ser mezclado con agua, también está disponible
en mezclas preparadas.
Contiene tenso-activos que ayudan a humedecer la superficie de las piezas y a cubrirlas completamente.
Además, contiene inhibidores de corrosión para proteger a las piezas, los tanques y el equipo para su
aplicación. También, contienen un dispersante para reducir la aglomeración del polvo en suspensión.

Dos ventajas pueden ser que: 1) se puede determinar visualmente si toda la superficie ha sido cubierta, y 2)
proporciona una cubierta uniforme y continua sobre la superficie. El espesor del revelador puede ser
controlado por medio de la concentración de las partículas.

También tienen algunas desventajas, por ejemplo, después de varios días de no usarse es difícil re-mezclar la
suspensión, la concentración debe ser verificada diariamente, el mantenimiento del equipo (bombas de
agitación, aplicadores, secador) incrementa los costos de aplicación, después de secarse su remoción de
superficies rugosas es difícil por lo que requiere una operación adicional de lavado.

Revelador soluble en agua (solución acuosa)

Es suministrado como un polvo cristalino que proporciona una solución clara cuando se mezcla con agua.
Después que el agua se evapora el polvo vuelve a cristalizar, por lo que no contiene partículas suspendidas.
Se les agrega agentes humectantes, inhibidores de corrosión y fungicidas para evitar la generación de
bacterias.
Debe ser aplicado después del lavado y antes del secado, el cual, se realiza a temperaturas elevadas con aire
caliente circulante. Se usa en una variedad de concentraciones y tiene buena adherencia superficial.

Tiene desventajas similares a las de reveladores en suspensión acuosa, por ejemplo, no cuenta con una base
solvente para penetrantes base aceite, por lo que su acción de revelado es solamente por acción capilar; su
aplicación por inmersión puede no proporcionar una cobertura uniforme, ya que se pueden encontrar áreas
con exceso de revelador y áreas con revelador insuficiente, además, puede cambiar el color del tinte en azul.
No se recomienda utilizar con penetrantes lavables con agua. Su aplicación es casi nula actualmente.
2. PROCESO DE INSPECCIÓN

La inspección por líquidos penetrantes puede subdividirse hasta en seis procesos o sistemas de inspección.
Los documentos de uso común consideran varias clasificaciones de los procesos de inspección, en general
manejan dos grupos: un grupo consiste de aquellos procesos que emplean penetrantes fluorescentes y el otro
grupo consiste en los que emplean penetrantes visibles. Para cada grupo existe la posibilidad de combinarse
con los diferentes tipos de penetrantes de acuerdo a la forma de ser removidos: penetrantes lavables con
agua, penetrantes postemulsificables y penetrantes removibles con solvente.

A continuación mencionaremos algunas de las clasificaciones de los procesos de inspección de acuerdo con
varios documentos:

Por medio de diagramas de flujo, a continuación se muestra la secuencia y los pasos generales de los
procedimientos de inspección por líquidos penetrantes de acuerdo al método para la remoción del penetrante.
Procedimiento de inspección por penetrantes lavables con agua.
Procedimiento de inspección por penetrantes postemulsificables.
 Procedimiento de inspección por penetrantes removibles con solvente.

2.1 PREPARACIÓN Y LIMPIEZA DE LAS SUPERFICIES INSPECCIONADAS

Como sabemos, la prueba por líquidos penetrantes es un método de inspección para detectar
discontinuidades superficiales, por lo que, cualquier contaminante (recubrimientos, manchas, suciedad, etc.)
sobre la superficie de la pieza que será inspeccionada puede resultar en la falla del penetrante para:
(a) Mojar la superficie
(b) Entrar en las discontinuidades
(c) Salir de las discontinuidades

Contaminantes

Antes que pueda establecerse un procedimiento de limpieza debe determinarse que tipo de contaminante
existe sobre la superficie. La lista siguiente incluye la mayoría de contaminantes que son frecuentemente
encontrados, las letras (a), (b) y (c) están relacionadas con el efecto que tiene cada uno sobre el penetrante.

Una condicional adicional que no es clasificada normalmente como contaminante o recubrimiento es el metal
embarrado, producido por procesos mecánicos del metal.
Muchas veces es difícil identificar los constituyentes de un contaminante, en algunos casos, puede ser
necesario realizar un análisis químico, principalmente cuando el contaminante es difícil de remover.

Métodos de preparación y limpieza

La selección del método adecuado de limpieza está basada en los siguientes factores:

1. El tipo de contaminante que debe ser removido, ningún método remueve todos los contaminantes
con la misma efectividad.
2. El efecto del método de limpieza sobre la pieza, los agentes químicos y de limpieza utilizados no
deberán reaccionar o atacar el material, solo deben actuar sobre el contaminante específico o el
recubrimiento que se necesita remover.
3. Lo práctico del método de limpieza de acuerdo a la pieza.
4. Los requisitos específicos del comprador.
A continuación se incluye una lista de los métodos de limpieza estándar.

1. Limpieza con detergentes

Son solubles en agua, no son inflamables, contienen compuestos para humedecer, penetrar, emulsificar y
diluir varios tipos de contaminantes, como grasa y películas de aceite, fluidos de corte y maquinado, etc.
Pueden ser de naturaleza alcalina, neutra o ácida, pero no deben ser corrosivos para la pieza que está siendo
inspeccionada.

2. Vapor desengrasante

Es el método preferido para remover manchas de grasa y aceite, pero no puede remover manchas de tipo
inorgánico (polvo, corrosión, etc.), y puede que no remueva manchas de resinas (recubrimientos plásticos,
barniz, pintura, etc.). Debido a que el tiempo de aplicación es corto, el desengrasado podría no ser completo
para discontinuidades profundas, por lo tanto, se recomendaría el uso posterior de un solvente.

3. Limpieza con vapor

Es una modificación del método de limpieza del tanque caliente con álcalis, el cual, puede ser usado en la
preparación de piezas grandes. Remueve contaminantes inorgánicos y orgánicos, podría no alcanzar el fondo
de discontinuidades profundas, por lo que, se recomendaría el uso posterior de un solvente.

4. Solvente limpiador

Existe una variedad de solventes limpiadores que pueden ser usados en forma efectiva para disolver
manchas de grasa y aceite, cera y selladores, pinturas, y en general, materia orgánica. Deben estar libres de
residuos y no son recomendados para remover escamas, cáscara y costras, chisporroteo de soldadura, y en
general, manchas inorgánicas. Deben manejarse con precaución ya que algunos solventes son inflamables y
tóxicos.

5. Limpieza alcalina

Son soluciones base agua no inflamables que contienen detergentes especialmente seleccionados para
humedecer, penetrar, emulsificar y diluir varios tipos de contaminantes. Las soluciones alcalinas calientes son
usadas para remover escamas, cáscara, costras y oxido, que pueden enmascarar discontinuidades. Las
partes que han sido limpiadas por el proceso alcalino deben ser enjuagadas, deben quedar completamente
libres de residuos del limpiador y secas.

6. Limpieza mecánica o abrasiva

Procesos para remover metal como limado, pulido, raspado, esmerilado, taladrado, afilado, asentado, lijado,
cepillado, limpieza con abrasivos como arena, granalla, óxido de aluminio, etc., muchas veces son usados
para remover carbón, cáscara, costras, escamas y arena adherida, así como para pulir o producir un acabado
superficial terso en la pieza. Estos procesos pueden reducir la efectividad de la inspección por líquidos
penetrantes porque pueden embarrar o untar metal sobre la superficie y tapar discontinuidades abiertas a la
superficie, especialmente en materiales suaves como aluminio, titanio y magnesio.

7. Removedores de pintura

Las capas de pintura pueden ser removidas muy efectivamente desadhiriéndolas o desintegrándolas.
Prácticamente, la pintura debe ser removida completamente para exponer la superficie del metal. Los
solventes removedores de pintura pueden ser de alta viscosidad para aplicarse por aspersión o con brocha, o
de baja viscosidad para aplicarse por inmersión, ambos son usados generalmente a temperatura ambiente.
Después de la remoción de la pintura, las piezas deben ser enjuagadas para remover toda la contaminación
de las aberturas superficiales y secadas completamente.

8. Limpieza ultrasónica o agitación

Mediante este método se agrega agitación ultrasónica a un solvente o detergente limpiador para mejorar su
eficiencia en la limpieza y reducir el tiempo de limpieza. Debe usarse con agua y detergente si el
contaminante que será removido es inorgánico (cáscara, polvo, sales, productos de corrosión, etc.), y con
solventes orgánicos si el contaminante es orgánico (grasa y aceite, etc.). Después de la limpieza ultrasónica,
las piezas deben calentarse para remover los líquidos de limpieza, y después deben enfriarse antes de la
aplicación del penetrante.

9. Ataque con ácido

Soluciones ácidas son usadas normalmente para decapar parte de la superficie. El decapado es necesario
para remover costras de óxido, las cuales pueden enmascarar discontinuidades superficiales y evitar que el
penetrante entre en ellas. El ataque con ácido también se utiliza para remover metal embarrado. Las partes
atacadas y los materiales deben ser enjuagados completamente para que queden libres de las soluciones
utilizadas, la superficie debe ser neutralizada y secada antes de realizar la inspección. Como existe la
posibilidad de producir fragilización por hidrógeno, como resultado del ataque con ácido, las piezas deben
calentarse a una temperatura adecuada durante un tiempo adecuado para remover el hidrógeno.

10. La combinación de los métodos anteriores

En algunos casos, los clientes proporcionan procedimientos de limpieza para usarse en sus contratos.

En otros casos, los procedimientos de limpieza son referenciados en especificaciones del proceso de
inspección por penetrantes, la importancia es tal, porque se protegen componentes críticos de la corrosión y
para asegurar que se usa el proceso de limpieza adecuado para obtener los mejores resultados.

Secado después de la limpieza

Es esencial que las superficies de las piezas se encuentren completamente secas después de la limpieza,
esto se debe a que cualquier líquido residual puede impedir la entrada del penetrante. El secado puede
realizarse calentando las piezas en un horno secador, con lámparas infrarrojas, aire caliente forzado o
exposición al medio ambiente.
2.2 APLICACIÓN DEL PENETRANTE Y TIEMPO DE PENETRACIÓN

Después que la pieza ha sido limpiada, secada y se encuentra dentro del rango de temperatura especificado,
el penetrante es aplicado sobre la superficie que será inspeccionada hasta que toda la pieza o el área bajo
inspección esté completamente cubierta por él.

Precaución: No se deben aplicar penetrantes fluorescentes en piezas que fueron previamente inspeccionadas
con penetrantes visibles, ya que los residuos reducen el contraste y visibilidad de las indicaciones.

El penetrante puede ser aplicado de varias formas, por ejemplo, por inmersión, por aerosol, por brocha y
vaciado. El método de aplicación depende de algunos factores que incluyen tamaño, forma y configuración de
la pieza que se ha de inspeccionar. Todos los métodos de aplicación son aceptables, sin embargo, existen
algunas condiciones que deben cumplirse para cada método.

1. Inmersión

Es el método preferido de aplicación cuando se requiere aplicar penetrante completamente en una pieza o
superficie. Este método está limitado por el tamaño del tanque o contenedor del penetrante. Las piezas
pueden ser sumergidas una a la vez o en pequeños lotes (cuando son piezas pequeñas), en este caso se
utilizan cestos contenedores, ver figura No. 4.

Figura No. 4: Aplicación por Inmersión

Las piezas deben estar separadas durante la inmersión y mientras transcurre el tiempo de penetración.
Los componentes inspeccionados deben permanecer fuera del tanque de penetrante mientras transcurre el
tiempo de penetración, con lo que se obtiene mayor sensibilidad gracias a que algunos constituyentes del
penetrante se evaporan dejando una concentración más alta del tinte que la del penetrante original.

2. Aerosol (aspersión)

Este método de aplicación del penetrante es especialmente utilizado en piezas grandes o cuando solo una
porción de una pieza requiere ser inspeccionada. Existen dos opciones de aplicación: pistolas electrostáticas
y botes aspersores, ver figura No. 5. La aplicación por aerosol tiene grandes ventajas sobre el método por
inmersión, por ejemplo, no existe contaminación o deterioro del penetrante como en el tanque de inmersión.
Además, la aplicación con pistolas electrostáticas es más económica y elimina el exceso de líquido penetrante
aplicado sobre la pieza, gracias a que se aplican capas muy delgadas de penetrante; y, en el caso de los
botes aspersores, proporcionan un método conveniente cuando es necesaria la inspección en campo.

También existen algunas desventajas, en la presentación con botes aspersores el costo de la presentación es
alto y se debe cuidar que la capa de penetrante sea aplicada de la forma más uniforme posible. Son
recomendables las áreas ventiladas donde se realice la inspección.

Figura No. 5: Aplicación por Aspersión

3. Brocha

La aplicación del penetrante con brocha es la mejor cuando se requiere regular la cantidad de penetrante
aplicado, lo que ayuda a eliminar la necesidad de remover penetrante en exceso, además de ser económico,
ver figura No. 6. Es un buen método para aplicar penetrante en áreas locales pequeñas, especialmente en
lugares de difícil acceso.

Figura No. 6: Aplicación por Brocha

Tiempo de penetración

El tiempo de penetración es muy importante, corresponde al tiempo transcurrido desde la aplicación del
penetrante hasta su remoción. El objetivo es que el penetrante llene las posibles discontinuidades en la
superficie inspeccionada. Los tiempos de penetración son proporcionados en muchas fuentes de literatura,
por ejemplo especificaciones de contrato, normas, etc. La Tabla No.2 muestra tiempos de penetración típicos.

NR = No recomendable

1. Factores que afectan la penetración

Existe un número de factores que interactúan en el tiempo requerido para llenar una cavidad o discontinuidad
abierta a la superficie, algunos de estos factores son:

 Tipo de penetrante
 Superficie inspeccionada y forma del material
 Tipo de discontinuidad
 Viscosidad del penetrante
 Limpieza de la discontinuidad
 Tamaño de la discontinuidad

a. Tipo de penetrante

El tipo y el nivel de sensibilidad del penetrante afectan el tiempo de penetración. En este caso, las diferencias
entre los tiempos de penetración se deben a las características del penetrante como la tensión superficial, el
ángulo de contacto y la viscosidad, las cuales varían entre los diferentes fabricantes. La combinación de todos
estos factores tiende a estabilizar el tiempo de penetración y la sensibilidad. Esto permite tener tiempos de
penetración equivalentes dentro de los penetrantes de cada nivel de sensibilidad.

b. Superficie inspeccionada y forma del material

La superficie inspeccionada y la forma del material afectan el tiempo de penetración, debido

fundamentalmente a la rugosidad superficial, puesto que esta afecta la tensión superficial por lo que afectará
la velocidad de penetración del líquido penetrante.

c. Tipo de discontinuidad

Los diferentes tipos de discontinuidad difieren en su abertura a la superficie. Por ejemplo, los traslapes son
más apretados que la porosidad, y las grietas por fatiga son aún más apretadas que los traslapes y la
porosidad. El tiempo de penetración aumenta inversamente proporcional como la abertura de la
discontinuidad se reduce.

d. Viscosidad del penetrante

Siendo la viscosidad la resistencia de los líquidos para fluir, es el factor de mayor influencia en el tiempo
requerido para llenar una discontinuidad. La viscosidad de los aceites que forman parte de los penetrantes
cambia drásticamente con la temperatura, los aceites se vuelven más delgados (menos viscosos) a
temperaturas altas. Los tiempos de penetración están normalmente basados en la aplicación a temperatura
ambiente y deben ser ajustados a otras temperaturas. Normalmente, las temperaturas entre 16 °C y 30°C son
consideradas como temperatura ambiente.

e. Limpieza de la discontinuidad

Los tiempos de penetración son considerados basándose en discontinuidades sin contaminantes dentro. En
situaciones prácticas, la inspección de componentes que han estado en servicio puede ser complicada por la
dificultad de remover los posibles contaminantes atrapados en las discontinuidades.
Si la discontinuidad contiene contaminantes pueden presentarse diferentes situaciones:

1. Si la discontinuidad está llena de algún contaminante que no ha sido removido, como productos de
corrosión fuertemente adheridos, entonces no podrá existir penetración. Algún cambio en la
sensibilidad del penetrante o en el tiempo de penetración no ayudará a detectar la discontinuidad
2. Si la discontinuidad está parcialmente llena de algún contaminante, el penetrante debe compartir el
espacio lo cual reduce el volumen de penetrante depositado, esto producirá una indicación más
pequeña y menos visible. Por esta razón, algunos procedimientos requieren tiempos de penetración
muy largos, de 2 y hasta 4 horas, para la detección de grietas por corrosión íntergranular y por
esfuerzos de corrosión.
3. Si la discontinuidad contiene algún contaminante soluble en el penetrante, como por ejemplo aceite,
agua o algún otro compuesto orgánico, el penetrante y el contaminante se mezclarán, provocando
con esto una reducción en la velocidad de penetración o produciendo una indicación menos visible
por lo que no proporcionará suficiente información a cerca del tamaño de la discontinuidad.

f. Tamaño de la discontinuidad

El tiempo requerido para que el penetrante llene una discontinuidad depende en gran parte de su ancho y
profundidad. El penetrante llena rápidamente discontinuidades abiertas y anchas, en cambio, le toma más
tiempo llenar discontinuidades cerradas y apretadas. Por ejemplo, grietas por fatiga pueden requerir de 2 a 5
veces el tiempo requerido para una grieta de otro tipo.

2.3 REMOCIÓN DEL EXCESO DE PENETRANTE

Después que el tiempo de penetración ha sido suficiente para permitir que sea atrapado el penetrante por las
discontinuidades abiertas a la superficie, el exceso de penetrante sobre la superficie inspeccionada debe ser
removido. La remoción del exceso de penetrante es un paso crítico en el proceso de inspección, una
remoción errónea puede producir malas interpretaciones o resultados incorrectos. Idealmente, todo el
penetrante de la superficie deberá ser removido (incluyendo filetes, esquinas y huecos) sin que la remoción
sea excesiva como para reducir o eliminar totalmente el penetrante atrapado en las discontinuidades. Así
también, una remoción incompleta puede producir un contraste residual que puede interferir con una
adecuada interpretación de las indicaciones. Por ejemplo, en componentes con superficies rugosas o porosas,
estas irregularidades se comportan como discontinuidades por lo que atrapan y mantienen pequeñas
cantidades de penetrante.

Si tales cantidades de penetrante atrapado no son removidas, formarán un efecto de fondo visible o
fluorescente que reduce el contraste, que puede ocultar indicaciones de discontinuidades significativas o que
puede interferir en la inspección.
Con una buena remoción del exceso de penetrante, las indicaciones (después del revelado) aparecerán
claramente con un color intenso o un contraste brillante y pueden ser fácilmente vistas.

1. Factores que afectan la remoción

a. Condición de la superficie inspeccionada

La condición superficial afecta directamente la remoción del exceso de penetrante. Una superficie con buen
acabado puede ser fácilmente procesada por cualquier método de remoción sin dejar contraste residual, en
cambio, las superficies rugosas reducen la facilidad de remoción.

b. Forma y geometría de la pieza inspeccionada

Una forma compleja de la pieza inspeccionada puede impedir el acceso a todas sus superficies.

c. Tamaño de la pieza inspeccionada

El tamaño de la pieza puede complicar el proceso de remoción. En el caso de piezas de grandes dimensiones
el tiempo para la remoción puede extenderse demasiado.

2. Métodos de remoción

a. Remoción de penetrantes lavables con agua

El exceso de este penetrante se remueve directamente de la pieza por medio de un lavado con agua, por
aspersión manual o automática, inmersión o, inclusive, con un trapo empapado con agua, esto gracias a que
contiene un agente emulsificante como parte integral de su formulación, por lo que se conoce también como
“autoemulsificante” y tiene gran aceptación. La cantidad del agente emulsificante varía entre fabricantes y
tipos, resultando en diferencias en la remoción. Algunas formulaciones consisten de 100% de agente
emulsificante.

El penetrante se convierte en pequeñas gotas por los mecanismos de la fuerza del agua aplicada. Deben
evitarse acumulaciones de agua. El documento ASTM E-165 recomienda que:

 El tiempo de lavado no exceda de 120 s, a menos que se determine experimentalmente para una
aplicación específica
 La presión del agua no sea mayor de 280 kPa
 La temperatura del agua sea relativamente constante y se mantenga en un rango de 10°C a 38°C
(50 a 100°F)

Cuando el agua se aplica por aspersión se recomienda que el chorro sea basto y que incida sobre la
superficie con un ángulo de 45°.
Lo adecuado del lavado normalmente se juzga con la observación de la superficie durante la operación de
lavado. Con penetrantes fluorescentes, el lavado se realiza bajo iluminación de luz negra en una área semi-
oscurecida.

Este tipo de penetrantes tiene ciertas ventajas sobre otros:

Gracias a que no es necesaria la aplicación de un emulsificador por separado representa un ahorro de tiempo
y dinero.

 El penetrante es fácilmente removido.

  No se requiere un control sobre el tiempo de emulsificación.

Pero también tiene desventajas:

No existe control sobre la capa emulsificada, por lo que el penetrante atrapado en las discontinuidades podría
ser removido.

 No es efectivo para algunos tipos de discontinuidades.

b. Remoción de penetrantes post-emulsificables

Los penetrantes post-emulsificables contienen una base aceitosa, son formulados para optimizar su
capacidad de penetración y visibilidad. Difieren de los penetrantes lavables con agua fundamentalmente
porque no contienen un agente emulsificador, por lo que es requerido un proceso de emulsificación por
separado.

Después de transcurrido el tiempo de penetración se aplica un material conocido como emulsificador. La

difusión del emulsificador en el penetrante resulta en una mezcla que puede ser removida con agua.
Entonces, el lavado con agua, igual que con penetrantes lavables con agua, remueve la mezcla de penetrante
y emulsificador de la superficie de la pieza inspeccionada.
Deben tenerse ciertos cuidados para evitar que el penetrante atrapado en las discontinuidades también sea
emulsificado y posteriormente removido durante el lavado.

La causa principal por la que se puede presentar un sobre emulsificado es permitir periodos excesivos del
tiempo de emulsificación, por lo que, el control cuidadoso del tiempo de emulsificación es la función más
crítica en este proceso de inspección.

Por el contrario, tiempos de emulsificación cortos son insuficientes para permitirle al emulsificador reaccionar
adecuadamente con el exceso e penetrante para asegurar su remoción.
Los siguientes factores influyen en la selección del tiempo de emulsificación:

 El penetrante y el emulsificador que están siendo utilizados.

 La superficie que esta siendo inspeccionada.
 La funcionalidad deseada.
 El tipo de lavado utilizado.

En función del tipo de emulsificador existen ciertas condiciones de uso:

Emulsificador Lipofílico

Su modo básico de acción sobre el penetrante es por difusión y solubilidad. Puede ser aplicado por inmersión,
vaciado o aspersión. No se recomienda usar brocha debido a que la aplicación del emulsificador y la mezcla
con el penetrante es irregular. La rugosidad de la superficie es un factor muy importante para determinar el
tiempo de emulsificación, por lo que debería establecerse por experimentación para cada tipo de pieza. La
mayoría de procedimientos establecen tiempos máximos de emulsificación de 3 a 5 minutos, aunque los
mejores resultados se obtienen con tiempos cortos.

Emulsificador Hidrofílico

Funciona por medio de una acción detergente o de dilución, es algunas veces identificado como removedor o
detergente de dilución. Puede ser aplicado por inmersión o aspersión.
Antes de aplicar este tipo de emulsificador se requiere un lavado con agua para remover la mayor cantidad
del exceso de penetrante y un periodo corto de escurrido.

El rango de tiempo de emulsificación es desde 5 y hasta 20 minutos.

c. Remoción de penetrantes removibles con solvente

Los materiales usados para remover el exceso de penetrante de la superficie son identificados como
“removedores” o “limpiadores”, y son normalmente mezclas volátiles de hidrocarburos clorinados o
compuestos alifáticos. Cuando se utilizan penetrantes removibles con solvente nunca se debe aplicar el
solvente directamente sobre el penetrante.

La remoción se lleva a cabo por disolución y dilución. El procedimiento de remoción recomendado es limpiar
el exceso de penetrante de la superficie con un trapo o paño limpio y seco, hasta que no pueda removerse
más penetrante. Entonces, se humedece un trapo o paño con solvente y se limpian los rastros de penetrante
de la superficie.

Este procedimiento sirve para remover hasta la última película de exceso del penetrante para que no
aparezca fondo innecesario cuando sea aplicado el revelador. Este método de remoción, y en general el tipo
de penetrante, es difícil de usar en piezas con superficie rugosa o en huecos como roscas o ranuras por la
dificultad para limpiar el fondo.

2.4 SECADO

El secado después de la remoción del exceso de penetrante depende del método de remoción y del revelador
que será usado. El secado después de la remoción con solvente se realiza solamente con aire o por
evaporación normal. El secado después de la remoción con agua requiere calentar para evaporar el agua,
para expander el penetrante y para reducir su viscosidad para proporcionar un mejor revelado. El calor
también es esencial cuando serán usados reveladores suspendidos en agua y solubles en agua, debido a que
el agua del revelador debe ser evaporada. Los secadores pueden ser de gas, eléctricos o con vapor, es
esencial que el aire dentro del secador se encuentre circulando para reducir el tiempo de secado.

2.5 APLICACIÓN DEL REVELADOR

La cantidad de penetrante que emerge desde las pequeñas discontinuidades es casi invisible, por lo tanto, es
necesario realizar otra operación antes de poder observar las indicaciones de discontinuidades. Los
reveladores actúan de muchas formas, todas aumentando la visibilidad, por lo que puede considerarse que
son los encargados de hacer visibles las indicaciones.
1. Tiempo de revelado

El revelador debe permanecer sobre la superficie de la pieza inspeccionada durante un periodo de tiempo
antes de realizar la inspección, a este periodo se le conoce como tiempo de revelado.
El tiempo requerido para que una indicación sea revelada o aparezca es inversamente proporcional al
volumen de la discontinuidad. Entre más grande sea la discontinuidad, el penetrante atrapado más
rápidamente será extraído por el revelador, pero al contrario, es importante permitir el tiempo suficiente para la
aparición de indicaciones diminutas de discontinuidades finas. Para usar el tiempo necesario para el revelado
de indicaciones, como una medición de la extensión de la discontinuidad, deben controlarse las siguientes
variables:

 Tipo penetrante
 Sensibilidad de la técnica
 Temperatura de la pieza
 El tiempo de penetración
 Las condiciones de la inspección

El tiempo de revelado inicia inmediatamente después de la aplicación del revelador seco y tan pronto como
los reveladores húmedos (acuosos y no acuosos) se han secado. El documento ASTM E-165 recomienda que
el tiempo de revelado no sea menor de 10 minutos, y establece que el tiempo máximo de revelado permitido
es de 2 horas para reveladores acuosos y de 1 hora para reveladores no acuosos. Se considera una buena
práctica, observar la superficie inspeccionada mientras se aplica el revelador y durante el tiempo de revelado
como ayuda para la interpretación y evaluación de las indicaciones.

2. Características requeridas en los reveladores

Al seleccionar un revelador, este deberá cumplir con algunas propiedades o características, a continuación
mencionaremos las más importantes, sin embargo, debemos hacer notar que ningún revelador presenta en
grado óptimo todas a la vez:

 Debe ser absorbente

 Debe ser de grano fino y la forma de su partícula deberá producir indicaciones bien definidas
 Debe producir un buen contraste
 Debe ser fácil de aplicar
 Debe ser fácil de remover
 No debe contener elementos que afecten las características de las piezas inspeccionadas
 No debe contener elementos que afecten al operador

3. Selección del revelador

Debido a que los reveladores juegan un papel importante en la inspección por líquidos penetrantes, se debe
utilizar el revelador adecuado dependiendo el tipo de trabajo.
Las siguientes son reglas generales con respecto al uso de los reveladores:

 Es preferible usar reveladores húmedos a usar revelador seco en superficies tersas o pulidas
  Es preferible usar revelador seco a usar reveladores húmedos en superficies muy rugosas
 Los reveladores húmedos son más adecuados para la inspección de altas cantidades de piezas
pequeñas en serie, por la facilidad y velocidad de aplicación
 Los reveladores húmedos no pueden usarse con confianza donde pueda acumularse, como por
ejemplo en filetes agudos, porque puede enmascarar indicaciones de discontinuidades.
 Los reveladores húmedos no acuosos son los más efectivos para revelar grietas finas y profundas,
pero no son adecuados para revelar discontinuidades anchas y poco profundas.

2. Tipos de reveladores

a. Revelador seco

Puede aplicarse por inmersión en tanques de revelador, procesadores automáticos, cámaras de neblina y
pistolas electrostáticas.
Son recomendados para usarse con penetrantes fluorescentes y deben ser aplicados cuando la superficie se
encuentre completamente libre de humedad, por lo que producen mejores resultados en piezas que han sido
calentadas.

En la mayoría de los casos, la cantidad de revelador adherido a la superficie inspeccionada es tan pequeña
que normalmente no es necesaria la limpieza posterior, pero sí se requiere, puede hacerse con aire a presión
o agua.

b. Revelador suspendido en agua (húmedo o suspensión acuosa)

Puede ser aplicado por inmersión o aspersión. Este tipo de revelador permite realizar la inspección a granel
en piezas de tamaño medio. A pesar que la mayor ventaja de este tipo de reveladores es porque son
fácilmente aplicables, se debe tomar en cuenta que es necesario agitarlo antes de su aplicación, con la
finalidad de que todas las partículas se encuentren en suspensión. Igual que con el revelador seco, la
remoción del revelador puede no ser necesaria, dependiendo del proceso subsiguiente de la pieza
inspeccionada.

c. Revelador soluble en agua (solución acuosa)

Es un tipo de solución con agua. Puede ser aplicado por inmersión o aspersión. Las mezclas adecuadas son
recomendadas por los fabricantes.

d. Revelador suspendido en solvente (húmedo o suspensión no acuoso)

Es aplicado normalmente por aspersión, con botes a presión, pistolas de aire comprimido y sistemas
electrostáticos. El sitio donde se usa debe estar bien ventilado para eliminar los vapores del solvente. Debido
a que el polvo se asienta rápidamente, es muy importante mantener el revelador agitado, por lo cual, los botes
aspersores se deben agitar antes y durante la aplicación.
Su aplicación requiere experiencia cuando se realiza en forma manual. Los penetrantes visibles necesitan una
capa lo suficientemente gruesa para proporcionar un fondo contrastante blanco pero no debe ser en exceso
porque se pueden enmascarar o cubrir las indicaciones. Los mejores resultados se obtienen aplicando dos
capas ligeras con el bote aspersor o la pistola mantenidos a aproximadamente 30 cm (12 pulgadas) de la
superficie.

La segunda capa se puede aplicar en dirección transversal a la primera, lo cual se considera una buena
práctica. Las superficies deben estar secas antes que el revelador sea aplicado, por lo que, debe permitirse
que la primer capa de revelador seque antes de aplicar la segunda capa. Con penetrantes fluorescentes es
suficiente una capa muy ligera, y no debe aplicarse bajo luz negra ya que no es posible ver que tanto
revelador está siendo aplicado.

e. Revelador de película plástica

Es aplicado por aspersión, pero se requiere experiencia considerable en la técnica de aplicación para aplicarlo
adecuadamente. Se deben aplicar capas muy delgadas, si se aplica demasiado revelador sin que seque
provoca que el penetrante se disuelva en la película plástica y se difunda a través de la película. Un par de
aplicaciones es suficiente si no es necesario obtener un registro. Para obtener un registro se requieren cerca
de 8 capas lo que incrementa aun más los costos.

2.6 INSPECCIÓN

La inspección es una parte crítica del proceso de inspección por líquidos penetrantes, pero no puede
considerarse como más importante que el proceso, porque si el proceso es inadecuado no se producirán
indicaciones que sean vistas a un nivel de sensibilidad adecuado, por lo que no podrán ser detectadas por el
inspector. Se requiere iluminación adecuada para asegurar que no exista pérdida en la sensibilidad durante la
inspección.

1. Inspección de penetrantes visibles

Las indicaciones de penetrantes visibles son de color rojo sobre un fondo blanco, y cuyo tamaño está
cercanamente relacionado con el volumen de penetrante atrapado. Pueden ser examinadas con luz de día
(natural) o luz blanca artificial (focos o lámparas). De acuerdo con ASTM E-165, la intensidad mínima de luz
recomendada sobre la superficie de interés es de 1000 luxes. (100 pies candela).

2. Inspección de penetrantes fluorescentes

Las indicaciones de penetrantes fluorescentes se presentan como luz verde-amarilla brillante dentro de áreas
con tono azul-violeta, la intensidad de la fluorescencia es asociada con el volumen y la concentración del
penetrante retenido en la discontinuidad. Son examinadas con luz negra en un área oscurecida. El documento
ASTM E-165 recomienda que la luz visible ambiental no exceda de 20 luxes (2 pies candela) y que la
medición de la intensidad se realice con un medidor adecuado de luz visible sobre la superficie que está
siendo inspeccionada.

Además, recomienda que para uso general la intensidad mínima de luz negra sobre la superficie que está
siendo inspeccionada sea de 1000 μW/cm2 (el Código ASME establece como requisito que la intensidad
mínima sea de 1000 μW/cm2) y que la intensidad sea medida con un medidor de luz negra adecuado, ver
figura No. 7. La intensidad de luz debe ser verificada periódicamente para asegurar la mínima requerida. Debe
permitirse un periodo de tiempo para el calentamiento de la lámpara de luz negra (ASTM E-165 recomienda
10 minutos) antes de usarla o de medir la intensidad de la luz emitida.

Figura No. 7: Medidor de intensidad de luz negra

Se recomienda que el técnico adapte sus ojos a las condiciones del área oscura durante un periodo de tiempo
(ASTM E-165 recomienda al menos 1 minuto) antes de iniciar el trabajo de inspección, y que no use lentes
fotosensibles. Existe un gran número de diferentes tipos de lámparas de luz negra disponibles
comercialmente, por ejemplo, lámparas tubulares, lámparas incandescentes y lámparas de vapor de mercurio,
que es casi la universalmente usada, ver figura No. 8.

En general, en conjunto las lámparas de luz negra usan filtros de vidrio, con el fin de separar y eliminar
prácticamente toda la luz visible y al mismo tiempo toda la radiación de longitud de onda que no corresponda
a la de la luz negra. Se recomienda verificar diariamente la integridad de los filtros y limpiarlos, además,
reemplazar inmediatamente los filtros rotos o agrietados.

Figura No. 8: Lámpara de luz negra

Deben prevenirse fluctuaciones de voltaje que deterioren la lámpara o que afecten la inspección.

3. Interpretación y evaluación de las indicaciones

Los términos interpretación y evaluación se refieren a dos pasos completamente separados y distintos de la
inspección.

 Interpretar

Es el hecho de determinar que condición está causando las indicaciones obtenidas; en otras palabras, es la
acción de decidir si las indicaciones obtenidas son falsas, no relevantes o relevantes (verdaderas de
discontinuidad). En ocasiones, además, es necesario determinar que tipo de discontinuidad ha generado la
indicación. Para recordar, mencionaremos nuevamente las siguientes definiciones con algunos aspectos
importantes relacionados con la interpretación.

Indicación: Es la respuesta que se obtiene al aplicar alguna prueba no destructiva, que requiere ser
interpretada para determinar su significado. Existen tres tipos de indicaciones:

Indicaciones falsas: Se presentan debido a una aplicación incorrecta de la prueba. La causa más común por
la que se producen estas indicaciones es por una remoción deficiente del penetrante.

Las fuentes más comunes de indicaciones falsas son:

1. Penetrante en las manos del técnico

2. Contaminación del revelador
3. Pelusa con penetrante
4. Puntos de penetrante sobre la mesa de inspección

Indicaciones no relevantes: Son producidas por la construcción o configuración del material y por el acabado
superficial. Causan una reacción del material de la misma manera que lo haría una discontinuidad verdadera.
Este tipo de indicaciones incluye a aquellas que aparecen sobre artículos que son ajustados a presión,
estirados, ranurados, barrenados o punteados.
Indicaciones relevantes (verdaderas): Son aquellas que se producen por una discontinuidad. Para determinar
si una indicación es verdadera se requiere de un conocimiento previo del proceso empleado para la
fabricación del artículo o el conocimiento de su funcionamiento y las condiciones a las que ha estado
sometido.

 Evaluar

Es la acción de determinar o decidir si una indicación verdadera se acepta o se rechaza. La evaluación se

realiza basándose en un criterio de aceptación y rechazo, el cual, normalmente forma parte de los
documentos que rigen y son aplicables al componente que está siendo inspeccionado. Este criterio de
aceptación y rechazo considera el efecto que la discontinuidad tendrá en el servicio o funcionamiento del
componente. Si una indicación relevante es evaluada como rechazada, entonces pasa a ser considerada
como defecto. En este momento cabe recordar la definición de defecto.

Defecto: Una discontinuidad cuya dimensión, forma, orientación o localización excede los criterios de
aceptación establecidos, o que podría generar que el material o equipo falle cuando sea puesto en servicio o
durante su funcionamiento. No todas las discontinuidades son necesariamente defectos porque pueden no
afectar el funcionamiento de la pieza en la cual se encuentran.

4. Apariencia de indicaciones producidas en líquidos penetrantes

Varios factores influyen en la apariencia exacta de indicaciones individuales. Sin embargo, existen ciertas
tendencias generales que se mantienen para todas las formas y clases de materiales. Las siguientes
descripciones aplican para piezas ferrosas y no ferrosas, grandes y pequeñas.

Las indicaciones son caracterizadas por el tipo de discontinuidad que las produce. La apariencia de una
indicación puede ser usada para evaluar el tipo de discontinuidad que la causa.

 Interpretación de indicaciones en forma de líneas continuas

Normalmente una grieta aparece como una indicación en forma de línea continua, ver figura No. 9. La línea
puede ser recta, irregular o dentada, ya que sigue la intersección de la grieta con la superficie. Un traslape en
frío de una fundición también aparece como una línea continua generalmente angosta. Debido a que el
traslape en frío es originado por una fusión imperfecta en donde dos corrientes de metal se encuentran pero
no se fusionan, la indicación es bien delineada, no aparece como dentada. Un traslape de forja también puede
producir una indicación en forma de línea continua.

Figura No. 9: Líneas continuas

 Interpretación de indicaciones en forma de líneas intermitentes

Muchos traslapes de forja son parcialmente soldados durante golpes posteriores del martillo o la prensa de
forja. La indicación originada por el traslape es, por lo tanto, una indicación lineal intermitente. Una grieta
subsuperficial cuya longitud total no alcanza la superficie, o una costura que está parcialmente llena, también
producen indicaciones lineales intermitentes, ver figura No. 10.

Figura No. 10: Traslape parcialmente soldado

 Interpretación de indicaciones de áreas redondeadas

Este tipo de indicaciones significa la presencia de agujeros por gas (porosidad) o agujeros tipo alfiler en
fundiciones, o áreas relativamente grandes con falta de solidez en cualquier forma de metal. Las indicaciones
aparecen redondeadas debido al volumen de penetrante atrapado, por lo que pueden ser producidas por
discontinuidades de forma irregular, por ejemplo grietas de cráter profundas en soldaduras frecuentemente
producen indicaciones redondeadas, debido a que hay una gran cantidad de penetrante atrapado.

 Interpretación de indicaciones de puntos pequeños

Las indicaciones en forma de puntos pequeños, ver figura No. 11, resultan de una condición porosa. Tales
indicaciones pueden ser causadas por agujeros tipo alfiler o grano excesivamente burdo en fundiciones, o por
contracciones (rechupes), en este caso se nota una configuración de la indicación con contornos dendríticos.

Figura No. 11: Indicaciones de puntos pequeños

 Interpretación de indicaciones difusas

En algunas ocasiones un área grande puede presentar una apariencia difusa. Si son utilizados penetrantes
fluorescentes, la superficie total puede brillar débilmente; si son empleados penetrantes visibles, el fondo se
tornará rosa en lugar de blanco. Esta condición difusa puede resultar de una porosidad muy fina dispersada o
muy difundida, tal como microcontracciones en piezas de magnesio. También puede ser causada por una
limpieza insuficiente antes de la inspección, por una remoción incompleta del exceso de penetrante, por una
capa gruesa de revelador o por una superficie porosa. Si indicaciones débiles se extienden en un área
extensa se debería juzgar como sospechosa. Se considera bastante acertado repetir la inspección, con el
objeto de eliminar cualquier indicación falsa debido a una técnica errónea, antes de intentar la evaluación
inmediata de una indicación difusa.

 Nitidez de las indicaciones

La definición de las indicaciones es afectada por el volumen de líquido penetrante retenido en la

discontinuidad, así como las condiciones de la inspección tales como la temperatura y el tiempo permitido
para que sean reveladas las indicaciones, y el tipo de penetrante. Generalmente, las indicaciones bien
definidas o claras provienen de discontinuidades lineales angostas.

 Brillantez y extensión de las indicaciones

El color o la brillantez fluorescente de las indicaciones puede ser muy útil al estimar la severidad de la
discontinuidad.
La brillantez está directamente relacionada con la cantidad de penetrante presente y, por lo tanto, con el
tamaño de la discontinuidad. Es difícil para el ojo humano detectar diferencias pequeñas en el color de los
penetrantes visibles o en la brillantez de la fluorescencia. Ciertas pruebas han demostrado que aunque los
instrumentos pueden registrar diferencias de hasta 4% en la brillantez, el ojo humano no puede detectar
menos del 10% de diferencia. Afortunadamente las discontinuidades grandes por lo general producen
indicaciones grandes además del incremento de brillantez.

 Persistencia de las indicaciones

Una buena forma de estimar el tamaño de una discontinuidad es por la persistencia de la indicación. Si
reaparece después que ha sido removido y reaplicado, es porque está una reserva de penetrante en la
discontinuidad.

5. Registro de indicaciones

En muchas ocasiones es conveniente registrar las indicaciones para reportarlas o durante la evaluación. En
inspecciones para detectar discontinuidades en servicio, algunas de ellas pueden ser toleradas si no exceden
una longitud específica o si no se han propagado. La longitud de la discontinuidad debe ser registrada en los
registros que serán mantenidos para que pueda determinarse el crecimiento o la propagación que se ha
presentado en inspecciones subsecuentes. Los siguientes son algunos métodos de registro de indicaciones
que pueden ser utilizados durante la inspección, en función de las posibilidades.

 Dibujos o croquis

Es el método más simple para el registro de indicaciones. El dibujo o croquis debe incluir una marca fácil de
reconocer y rastrear sobre el área inspeccionada para que la indicación pueda ser localizada y orientada
adecuadamente.

Las dimensiones y orientación de la indicación, con relación a la pieza, deben ser bastante exactas debido a
que ello puede originar una evaluación enfática o acentuada, de ser necesario. También, debe acompañar al
dibujo o croquis la descripción del tipo de indicación para indicar si fue grande, una línea fina, brillante o sin
brillo, indicaciones pequeñas alineadas y su semejanza. Este tipo de descripción es importante como parte del
registro.

 Técnicas para recoger indicaciones

Las tres técnicas principales son transferencia con cinta adhesiva transparente, el uso de revelador de
película plástica y el uso de cinta para réplica.

a. La técnica más sencilla es la de transferencia con cinta adhesiva transparente. El área que rodea a la
indicación se limpia y se seca, puede usarse una brocha para remover el exceso de revelador de esa área.
Usando cinta adhesiva transparente de 3/4 de pulgada o más ancha, un extremo se pega a la superficie y la
cinta se baja y es colocada levemente sobre la indicación. Se presiona firmemente sobre ambos lados de la
indicación, si se presiona demasiado sobre la indicación puede distorsionarse su ancho y forma.
Cuidadosamente despegue la cinta de la superficie y colóquela sobre una hoja de papel, en el formato de
reporte o en un libro de registros. Si los extremos de la cinta tienen demasiado revelador no podrán adherirse
al papel, entonces puede ser necesario agregar pedazos de cinta en cada extremo para fijar la cinta en el
papel.

b. Los reveladores de película plástica son excelentes para indicaciones ligeras. En lugar de aplicar capas
adicionales de plástico o laca, puede ser usada la técnica de transferencia con cinta sobre la capa de
revelador para retirar la indicación de la superficie.

c. La cinta para réplica, usada para obtener réplicas para análisis de metalografías para microscopios
electrónicos, puede ser usada para registrar indicaciones muy pequeñas o muy finas. La cinta se corta y se
coloca sobre la indicación presionando fuertemente con el dedo pulgar. Se aplica acetona alrededor del dedo
y se mantiene la presión hasta que seque la acetona.

La acetona ayuda en el revelado del penetrante y con esta técnica se obtienen indicaciones definidas. La cinta
debe permanecer al menos 10 minutos. La indicación debe removerse de la superficie y fijarse a una tarjeta
con un agujero en el centro de tal forma que la indicación quede sobre el agujero. La cinta puede ser
observada con luz blanca o ultravioleta, como se requiera.

 Fotografía

El mejor método para registrar indicaciones es utilizando fotografía. La fotografía proporcionará la localización
y orientación de la discontinuidad en relación con las piezas, así como también su dimensión. La fotografía en
blanco y negro con frecuencia puede revelar las indicaciones con buen contraste, en cambio, la fotografía de
color es más difícil debido a que el color real es difícil de reproducir. Sin embargo, pueden obtenerse muy
buenas fotografías si se desarrolla una buena técnica. En el caso de la fotografía de líquidos fluorescentes
son muy importantes los filtros utilizados, esto se debe a que la luz ultravioleta utilizada para la iluminación de
las indicaciones podría no llegar a la película. Además, debido a la baja brillantez, la fotografía de indicaciones
fluorescentes requiere el uso de tiempos de exposición.

2.7 LIMPIEZA POSTERIOR

La limpieza posterior normalmente no es necesaria si ha sido usado revelador seco, pero, los reveladores
acuosos y no acuosos deben ser removidos. La limpieza con rocío de agua normalmente es suficiente y, en el
campo, puede ser usado un desengrasante o solvente. Es preferible que el revelador sea removido tan pronto
como sea posible después de la inspección, esto se debe a que algunos tipos de reveladores son más
difíciles de remover conforme pasa el tiempo. El revelador que sea más difícil de remover puede ser
restregado con una brocha o cepillo y detergente.
3. SELECCIÓN DEL PROCESO DE INSPECCIÓN

Tipos de discontinuidades

 Finas y estrechas
 Anchas y abiertas
 Porosidad conectada con la superficie
 Fina
 Burda
 Grietas u otras discontinuidades que se extienden a través del espesor
discontinuidades no relevantes

Dimensión y forma

 Tamaño de la discontinuidad (longitud, ancho, profundidad)

orientación del plano de la discontinuidad con respecto a la superficie

Fuente de origen

 Discontinuidades de proceso primario

fundición, forjado, soldadura, rolado, etc.
 Discontinuidades de acabado
maquinado, esmerilado, tratamiento térmico, moldeado, etc.
discontinuidades de servicio
fatiga, corrosión, etc.

Otra consideración es lo crítico de la discontinuidad. Las dos condiciones que afectan lo crítico de una
discontinuidad son:

a. La confiabilidad y los requisitos de seguridad de la pieza

b. El tamaño de la discontinuidad que puede ser tolerado

También, la localización de la discontinuidad es otra consideración importante para la selección del proceso
de inspección. Por ejemplo, una discontinuidad que esté localizada en un área inaccesible podría ser muy
difícil de detectar. La ubicación de las discontinuidades hace difícil, prácticamente, todo el proceso de
inspección, desde la preparación de la superficie, la aplicación del penetrante, la remoción del exceso de
penetrante, la aplicación del revelador y hasta la inspección.

La siguiente es una lista que resume las consideraciones generales que deberían hacerse antes de
seleccionar los materiales penetrantes y el proceso de inspección:

a. El tipo y tamaño de la discontinuidad que se espera encontrar

b. El tipo, material, forma, condición superficial, tamaño, etc., de la pieza que será inspeccionada
c. La forma y la etapa del proceso de fabricación de la pieza, por ejemplo si es de fundición, de forja, etc., y si
está en acabado, maquinado, etc.
d. Los tipos y tamaños de las discontinuidades que pueden ser toleradas, en otras palabras contar con un
criterio de aceptación y rechazo.
e. ¿Para qué será usada la pieza?
f. Los tipos y tamaños de las discontinuidades que pueden ser toleradas, en otras palabras contar con un
criterio de aceptación y rechazo.
g. La historia de piezas similares.
h. La secuencia del proceso de fabricación y de inspección.
i. El tipo materiales de inspección disponibles.
j. Aspectos económicos, por ejemplo costos, etc.
k. Consideraciones de seguridad

3.1 VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LOS PROCESOS DE INSPECCIÓN

1. Penetrantes fluorescentes lavables con agua

Ventajas

a. Por la fluorescencia tienen gran visibilidad

b. Son fácilmente lavables con agua
c. Permiten la inspección en serie de grandes cantidades de piezas pequeñas
d. Permiten la inspección de superficies rugosas
e. Permiten la inspección de zonas internas, piezas ranuradas y roscadas
f. Inspección rápida y de pasos sencillos
g. Bueno para un rango amplio de discontinuidades
h. Relativamente económico

Limitaciones

a. Es el menos sensible de los penetrantes fluorescentes

b. La inspección debe llevarse a cabo en un área oscura y bajo condiciones de luz negra
c. No es confiable para detectar discontinuidades tenues o poco profundas o bien discontinuidades anchas
d. Es fácil que ocurra un sobre lavado que remueva el penetrante de las discontinuidades
e. La fluorescencia se reduce por ácidos y cromatos residuales y por superficies anodizadas
f. El penetrante en las discontinuidades esta expuesto a contaminantes que contenga el agua utilizada
g. Se requiere de agua suficiente

2. Penetrantes fluorescentes postemulsificables

Ventajas

a. Por la fluorescencia tienen gran visibilidad

b. Tienen alta sensibilidad para discontinuidades muy finas
c. Permiten la detección de discontinuidades tenues o poco profundas o bien discontinuidades anchas
d. Son más sensibles que los penetrantes fluorescentes lavables con agua
e. Son fácilmente lavables con agua después de la emulsificación
f. Tienen tiempos de penetración cortos
g. Son menos afectados por contaminantes que contenga el agua utilizada
h. Pueden ser usados en superficies anodizadas

Limitaciones

a. La aplicación del emulsificador es un paso mas, por lo que es de mayor costo que los penetrantes lavables
con agua
b. La inspección debe llevarse a cabo en un área oscura y bajo condiciones de luz negra
c. En ocasiones se dificulta remover el penetrante de piezas roscadas y agujeros ciegos
d. Es difícil de usar en superficies rugosas, especialmente en fundiciones
e. Para emulsificadores hidrofílicos se requiere un lavado con agua antes de su aplicación, por lo que se
necesita gran cantidad de agua

3. Penetrantes fluorescentes removibles con solvente

Ventajas

a. Por la fluorescencia tienen gran visibilidad

b. Tienen la más alta sensibilidad cuando se combinan con reveladores húmedos en suspensión no acuosa
c. No requieren el uso de agua
d. Son portátiles
e. Son buenos para la inspección por muestreo
f. Tienen las mismas ventajas que los penetrantes postemulsificables

Limitaciones

a. Para la remoción del exceso de penetrante se requiere el uso de un solvente

b. La inspección debe llevarse a cabo en un área oscura y bajo condiciones de luz negra
c. Los materiales son muy inflamables
d. Se consume tiempo en la remoción del exceso de penetrante
e. Es difícil remover el penetrante de piezas roscadas y agujeros ciegos
f. Es difícil usarse en superficies rugosas, especialmente en fundiciones

4. Penetrantes visibles lavables con agua

Ventajas

a. Son los más rápidos y simples de todos los procesos de inspección por penetrantes
b. Son económicos
c. Son útiles para la inspección de piezas grandes
d. Permiten la inspección de superficies muy rugosas
e. No requieren el uso de luz negra
Limitaciones

a. Son los menos sensibles de todos los procesos de inspección por líquidos penetrantes
b. Se requiere de una fuente de agua
c. Las indicaciones son menos visibles que las indicaciones de penetrantes fluorescentes

5. Penetrantes visibles postemulsificables

Ventajas

a. Son más sensibles que los penetrantes visibles lavables con agua
b. Son menos afectados por contaminantes que contenga el agua utilizada
c. No requieren el uso de luz negra

Limitaciones

a. La aplicación del emulsificador es un paso mas, por lo que es de mayor costo que los penetrantes lavables
con agua
b. Se requiere de una fuente de agua
c. Son difíciles de usar en superficies rugosas
d. Las indicaciones son menos visibles que las indicaciones de penetrantes fluorescentes
e. Los emulsificadores hidrofílicos requieren un lavado con agua antes de aplicarse, por lo que se necesita
gran cantidad de agua

6. Penetrantes visibles removibles con solvente

Ventajas

a. Son los más portátiles

b. Pueden usarse en campo y en sitio
c. Son simples para usar
d. Proporcionan buen contraste y sensibilidad
e. No requieren el uso de luz negra
f. No requieren el uso de agua

Limitaciones

a. Los materiales son muy inflamables

b. Es un proceso costoso
c. Son difíciles de usar en superficies rugosas
d. Son usados para inspecciones de áreas limitadas
e. No son buenos para la detección de discontinuidades poco profundas y anchas
f. Las indicaciones son menos visibles que las indicaciones de penetrantes fluorescentes
4. MATERIALES PENETRANTES

A continuación mencionaremos los datos técnicos de algunos materiales utilizados para realizar la inspección
por líquidos penetrantes. Además, se describe a los materiales junto con sus características Los materiales
considerados son utilizados en gran cantidad de aplicaciones, incluyendo la manufactura de componentes
nucleares y la fabricación de tubería para sistemas nucleares. Consecuentemente, estos materiales cubren,
no solo los criterios de MIL-I-25135D, sino también de NAVSEA 250-1500-1 y RDT. Son aprobados por firmas
de ingeniería arquitectónica. Corresponden a los penetrantes MET-L-CHEK. De cualquier forma los
certificados se entregan con cada embarque, incluyendo copias de los análisis químicos relevantes.

4.1 PENETRANTES VISIBLES

VP-30 - Este es un penetrante removible con agua clasificado por ASMT E-165 como tipo II, método A.
También es calificado como removible con solvente, como tipo II, método C. Este penetrante es uno de los
más versátiles disponibles en el mercado. Hoy en día, es usado en la mayoría de las aplicaciones. Es
removible con agua pero, de ser necesario, puede removerse con solvente, utilizando los removedores E-59 o
R-501. Dentro de sus aplicaciones podemos incluir la inspección de cerámica blanca debido a que no necesita
la aplicación del revelador. Para las aplicaciones usuales de este penetrante puede ser usado un revelador no
acuoso, como el D-70 o D-71, para proporcionar alto contraste y fácil detección de discontinuidades.

VP-31A - Este es un penetrante postemulsificable o removible con solvente, clasificado por la especificación
MIL-I-6866 como tipo II, método B o C, y por ASMT E-165 como tipo II, método C. Este es penetrante
tradicional del juego de penetrantes, del tipo II, método C, donde la inspección se basa en la aplicación del
penetrante, seguido de la remoción del exceso de penetrante con un paño humedecido con removedor E-59 o
R-501, y finalmente aplicando el revelador no acuoso D-70 o D-701. Cubre los requisitos en cuanto al
contenido de sulfuros y halógenos de NAVSEA 250-1500-1, el Código ASME para recipientes a presión, y
RTD y otras especificaciones nucleares.

Cuando es utilizado como penetrante postemulsificable la emulsificación se lleva a cabo con el emulsificador
E-50, y en conjunto con revelador no acuoso, como el D-70 o D-71.

VP-302 - Este es un penetrante para altas temperaturas. Diseñado para aplicaciones donde la temperatura de
la pieza es muy elevada para penetrantes ordinarios, y donde la pieza es muy grande para ser enfriada para
realizar la inspección. Es un penetrante removible con solvente, usado en conjunto con removedor R-502 y
revelador D-702, los cuales son también para altas temperaturas. Puede usarse a temperaturas de hasta
350°F. A temperatura ambiente es un producto viscoso, pero aplicado sobre la superficie caliente, se convierte
en muy ligero y excelente penetrante.

4.2 PENETRANTES FLUORESCENTES

1. Penetrantes postemulsificables / removibles con solvente

FP-94 – Nivel de sensibilidad 1. Es el penetrante fluorescente de menor sensibilidad. Puede ser usado con
emulsificador lipofílico o hidrofílico. Es de bajo costo y se recomienda para la detección de discontinuidades
relativamente grandes.

FP-93A(M) – Nivel de sensibilidad 2. Es un penetrante de media sensibilidad, el mas popular para

inspecciones en general. Usado para piezas maquinadas, soldadas o similares. Puede ser usado con
emulsificador lipofílico o hidrofílico. Aprobado por PRATT & WHITNEY, General Electric AEG, Detroit Diesel
Allison y otras manufactureras aeroespaciales.

FP-95A(M) – Nivel de sensibilidad 3. Es un penetrante muy resistente, usado ampliamente en las de partes
aéreas y otros componentes. Aprobado por PRATT & WHITNEY, General Electric AEG, Detroit Diesel Allison y
otras compañías aéreas. Su nivel de sensibilidad es calificado con emulsificador hidrofílico y lipofílico.

FP-97A(M) – Nivel de sensibilidad 4. Es un penetrante de ultra alta sensibilidad, aprobado para el uso en
partes rotativas de turbinas por General Electric AEG, PRATT & WHITNEY, Detroit Diesel Allison, Rolls Royce
y otras. Calificado con emulsificador hidrofílico y lipofílico, pero normalmente recomendado con emulsificador
hidrofílico ya que en general se tiene mayor control del proceso.

2. Penetrantes lavables con agua

FP-900 – Nivel de sensibilidad 1/2. Es un penetrante de bajo costo, usado para detectar discontinuidades
relativamente grandes en piezas de fundición, forja o similares. Es fácil de remover.

FP-901 – Nivel de sensibilidad 1. Es un penetrante de bajo costo, aprobado como nivel 3 por DMS 1908B y
MMS 615.

FP-91B – Nivel de sensibilidad 1+. Es un penetrante para líneas de producción, aprobado por PRATT &
WHITNEY, General Electric AEG, Detroit Diesel Allison, como nivel 3 por DMS 1908B y MMS 615 y otras. Es
fácil de remover y es biodegradable.

FP-902 – Nivel de sensibilidad 2. Es un penetrante de bajo costo. Calificado como nivel 4 por DMS 1908B y
MMS 615.

FP-92B(M) – Nivel de sensibilidad 2+. Aprobado por PRATT & WHITNEY, General Electric AEG, Rolls Royce y
Detroit Diesel Allison, y como nivel 4 por DMS 1908B y MMS 615 y otras. Es un penetrante resistente para
líneas de producción.

FP-903 – Nivel de sensibilidad 3. Es un penetrante de bajo costo. Calificado como nivel 4 por DMS 1908B y
MMS 615.

FP-98A – Nivel de sensibilidad 3+. Nivel de sensibilidad alto, es fácil de lavar y es biodegradable.

FP-99A – Nivel de sensibilidad 3++. Nivel de sensibilidad mayor que el penetrante FP-98A. Es fácil de lavar y
es biodegradable.
5. DOCUMENTOS

Con la finalidad de que el técnico de pruebas no destructivas realice un trabajo, se requiere una gran cantidad
de información en cada método especifico, sin embargo, la información es similar en muchos aspectos. Cada
inspección requiere algo de información única. La simple solicitud de una compañía o de personal de
producción de que “el equipo o parte debe estar bien” es información insuficiente para juzgarse como buena.
Es evidente que el estado de alguna parte o componente de un producto afectará la calidad total o final del
mismo. Aún el técnico más experimentado no podrá determinar el estado de un producto en función de su
calidad y, por lo tanto, de cómo este va a ser evaluado.

Para satisfacer esta necesidad existe una gran cantidad de documentos dependiendo, desde luego, de la
aplicación especifica del producto o parte en cuestión. Algunos de esos documentos pueden ser por ejemplo:
códigos, estándares o normas y especificaciones. Existen un gran número de organizaciones responsables de
la edición y revisión de estos documentos, por mencionar algunos: ASME (Sociedad Americana de Ingenieros
Mecánicos), AWS (Sociedad Americana de Soldadura), API (Instituto Americana del Petróleo), etc.

Un buen técnico de pruebas no destructivas siempre debe tener en cuenta la importancia de documentos
como códigos, estándares o normas y especificaciones. Como técnico en pruebas no destructivas debe ser
capaz de elaborar procedimientos escritos e interpretar los resultados de la inspección basándose en los
requisitos que son tomados de los documentos aplicables al producto o material inspeccionado. Además, para
cumplir con el objetivo y requisitos de los documentos, el técnico debe ser capaz de entender el punto de vista
que dirige lo establecido en ellos y también de asegurar que quien realiza actividades de inspección,
documentada en procedimientos, cumple con la variedad de documentos aplicables.
La forma en la cual se encuentran establecidos los requisitos en los códigos, normas o especificaciones varía
de documento a documento.

5.1 CÓDIGOS, NORMAS Y ESPECIFICACIONES

Código

Es el documento que define los requisitos técnicos de prueba: materiales, procesos de fabricación, inspección
y servicio, con los que debe cumplir una parte, componente o equipo.
Ejemplos:

 Código ANSI / ASME Boiler and Pressure Vessel Code

 Código ANSI / AWS D 1.1. Structural Welding Code
 Código ANSI / ASME B31 Piping Code
 Código ANSI / API 570 Piping Inspection Code

Los códigos se aplican o se siguen de forma obligatoria solo cuando se establece en un contrato de compra-
venta, o en la fabricación de una parte, componente o equipo. Estos documentos no se combinan o sustituyen
entre sí. Los códigos americanos que llevan las siglas ANSI son documentos normativos nacionales oficiales
en los E.U.A. A continuación, se menciona como ejemplo la estructura general del Código ASME para
Recipientes a Presión y Calderas, así como la ubicación de los requisitos de pruebas no destructivas.

Este documento está subdividido en dos secciones:

1. Para clases específicas de componentes (recipientes a presión, calderas y tubería), y

2. Tecnología de soporte (soldadura, pruebas no destructivas y materiales).

ASME ha establecido, como parte del Código, reglas y requisitos de pruebas no destructivas, la Sección V
que tiene aplicación similar a las normas ASTM y en ocasiones utiliza algunas de ellas como base técnica
para las actividades de inspección. Ya que el Código contempla varios niveles de componentes críticos, los
criterios de aceptación, requisitos de personal y la definición de lo que debe ser inspeccionado se reserva
para algunas otras Secciones, determinadas por la referencia específica del producto, por ejemplo:

 La Sección III (para construcciones nucleares nuevas),

 La Sección VIII (para la construcción de recipientes a presión nuevos), y
 La Sección XI (para inspección en servicio de instalaciones nucleares).

Todas las secciones definen el criterio de aceptación y la certificación del personal, completamente por
separado de la Sección V.

Normas (Estándares)

Son documentos que establecen y definen reglas para:

 Adquirir, comprar, dimensionar o juzgar un servicio, material, parte, componente o producto;

 Establecer definiciones, símbolos, clasificaciones.

Ejemplos:

 Normas ASTM (Sociedad Americana para Pruebas en Materiales),

 Normas Internacionales ISO (Organización Internacional de Normalización),
 Normas Mexicanas.

Las normas ASTM relacionadas con las pruebas no destructivas hacen énfasis de la forma en la cual deben
realizarse las actividades de inspección, pero dejan el criterio de aceptación y rechazo para que sea decidido
entre el comprador y el vendedor del servicio.

Especificaciones

Describen, definen y establecen:

 De forma detallada, un servicio, material o producto,

 Propiedades físicas o químicas de un material,
  La forma en la cual deben realizarse pruebas, inspecciones, etc., y las tolerancias aplicables en los
resultados para la aceptación o rechazo,
 Establecen la forma de realizar la compra de un servicio, material o producto.

Tienen condiciones que deben ser establecidas por el comprador o que pueden ser aplicadas por el vendedor,
a su consideración.
Ejemplos:

 Especificaciones API,
 Especificaciones particulares de los clientes. Las especificaciones y normas solo son obligatorias por
mutuo acuerdo entre comprador y vendedor.

5.2 PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIÓN

Un Procedimiento de Inspección es el documento escrito que define los parámetros técnicos, requisitos de
equipos y accesorios, así como los criterios de aceptación y rechazo que son aplicables a materiales, partes,
componentes o equipos, de acuerdo con lo establecido en códigos, normas y especificaciones. El alcance de
un procedimiento es intentado para cubrir componentes complejos o críticos o un grupo de artículos
semejantes. A continuación se mencionan algunos beneficios que aporta el uso de los procedimientos de
inspección:

 Apego a los documentos aplicables

 Mantiene homogénea la técnica de inspección
 El criterio de aceptación y rechazo es homogéneo
 Se mantiene un nivel de calidad constante de los productos inspeccionados
 Se tiene repetibilidad de resultados
 Evita discrepancias entre el fabricante y el comprador en la inspección de recepción de materiales,
cuando el comprador está enterado y ha autorizado la aplicación del procedimiento.

Antes de elaborar un procedimiento de inspección deberían considerarse varios aspectos preliminares

importantes, como los siguientes:

 Obtener las especificaciones del cliente, si se requirieran, o se debería definir los documentos
aplicables de mutuo acuerdo
 Verificar el alcance de las especificaciones del cliente y aclarar dudas de los requisitos
 Verificar notas técnicas de: planos, especificaciones, dibujos y del pedido
 Determinar los equipos y accesorios necesarios
 Definir los niveles de calidad requeridos
 Considerar el programa de fabricación, para determinar los puntos críticos de la inspección como: las
áreas a inspeccionar, la etapa del proceso de fabricación o mantenimiento en la que se debe realizar
la inspección, etc.
 Seleccionar y preparar las muestras para la calificación del procedimiento.

El procedimiento debería contener cada aspecto que el técnico necesita saber para inspeccionar piezas como
se requiera, por lo cual debe detallar al menos lo siguiente:
  Materiales, formas y tamaños para los cuales es específicamente aplicable el procedimiento
 Tipo de penetrante que será usado, y del emulsificador si es necesario
 Equipo que será usado, si es necesario
 Preparación de la superficie
 Tipo de revelador que será usado
 Tiempos de penetración y emulsificación
 Requisitos para la limpieza posterior

5.3 REPORTE DE RESULTADOS

Los procedimientos de inspección normalmente hacen referencia a un formato de reporte de los resultados de
la inspección. Cuando se reportan y documentan los resultados de las inspecciones, se debe incluir la
información completa y exacta de la inspección realizada, con el objeto de hacerla reproducible. Lo anterior se
debe a que pueden existir revisiones por parte del cliente o por alguna agencia (durante auditorias,
monitoreos, etc.).

Esas revisiones pueden ocurrir mucho tiempo después de haber realizado la inspección y la aceptación por el
cliente. Entonces, la falta de información y documentación puede resultar en retrasos costosos, al tratar de
resolver la aparente o sospechosa presencia de indicaciones. La información necesaria para minimizar
confusiones durante la revisión de un reporte de resultados debe incluir, pero no está limitada, a los requisitos
establecidos en los documentos aplicables, códigos, normas o especificaciones.
6. COMPARADORES Y PANELES DE REFERENCIA

A continuación describiremos algunos bloques comparadores y de referencia que son usados en la inspección
por líquidos penetrantes para evaluar la sensibilidad y funcionalidad de los procesos o sistemas de
inspección. La evaluación se realiza por comparación entre varios materiales o procesos para determinar la
funcionalidad relativa bajo condiciones especificas de la inspección.

6.1 BLOQUE COMPARADOR DE ALUMINIO AGRIETADO

Es la más popular de todas las herramientas actualmente usadas para evaluar a los materiales penetrantes y
para juzgar la utilidad de un sistema de inspección por líquidos penetrantes, esto no significa que sea el más
valioso y el más confiable. Este bloque se describe en la Sección V del Código ASME para Recipientes a
Presión y Calderas y en la especificación militar de los Estados Unidos MIL-I-25135.

El bloque comparador se fabrica de aluminio rolado, como sea requerido por el Código o Especificación
aplicable. Si se desea se puede simular la condición superficial de las piezas que serán inspeccionadas. El
Artículo 6 para el Examen por Líquidos Penetrantes de la Sección V del Código ASME para Recipientes a
Presión y Calderas contiene los datos específicos para la fabricación del bloque comparador de aluminio, la
figura No. 12 ilustra el bloque.

Figura No. 12: Bloque comparador de aluminio agrietado

De acuerdo al Artículo 6 de la Sección V del Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas, es utilizado
para la calificación de procedimientos de inspección para ser usados a temperaturas no estándar de 15°C a
50°C (60°F a 125°F).

El procedimiento para usar el bloque es sencillo, se aplica el penetrante que se desea evaluar sobre una de
las secciones y el penetrante estándar en la otra sección del bloque comparador. La ranura separa las dos
secciones de prueba. Después del tiempo de penetración, la remoción y el revelado, siguiendo los
procedimientos establecidos, las dos secciones son comparadas en cuanto a la definición de los patrones de
las fallas, la delineación de las fallas, el color, la visibilidad general y características similares de interés.
Pueden ser usadas las dos caras del bloque, ya que ambos lados tienen patrones agrietados.
Debido a las características de los líquidos penetrantes, puede
suceder que alguno llegue a cruzar la ranura del bloque, lo
que afectará la prueba de comparación. Por esta razón, el
bloque puede cortarse en dos secciones separadas. También,
si es comparada la funcionalidad de un penetrante a baja o
alta temperatura con un penetrante estándar a temperatura
ambiente, es esencial cortar el bloque en dos secciones
separadas, ver figura No. 13.

Figura No. 13: Bloque comparador cortado en dos secciones

Teóricamente, los patrones de fallas de las dos secciones de un bloque agrietado de aluminio deberían ser
uniformes o idénticos, pero aunque sean similares, las dos secciones tendrán patrones de grietas diferentes.
La diferencia puede ser suficiente para hacer que el bloque tenga poco valor como medio para la
comparación.

6.2 PANEL DE PRUEBA CON SUPERFICIE DE NÍQUEL-CROMO AGRIETADA

Estos paneles fueron desarrollados para la Fuerza Aérea de los Estados Unidos. Son hechos de paneles de
bronce o cobre pulidos a un acabado espejo, sobre los cuales se les aplica una capa delgada de níquel
seguida por una capa de cromo.

La capa de cromo es frágil, y se pueden generar las grietas doblando el panel sobre una pieza curva. La
profundidad de las grietas es controlada por el espesor de la capa de cromo, y el ancho, por el grado de
deformación del panel durante el doblez. Los paneles de prueba con cromo agrietado contienen fallas que
caen dentro de un rango de magnitudes cercanas al límite de la habilidad de la inspección por líquidos
penetrantes para revelarlas. Son usados para la evaluación de la funcionalidad para la detección de fallas de
un sistema de inspección. Estos paneles pueden proporcionar resultados cualitativos por la comparación lado
por lado, así también para la evaluación de la funcionalidad del revelador, ver figura No. 14.
Variaciones en la composición de las capas y la técnica para su aplicación determinan el tipo y tamaño de las
grietas de los paneles. Datos particulares sobre la preparación de tres diferentes tamaños de grietas son
publicados en la especificación militar MIL-I-8963. Con estos paneles es posible comparar un sistema de
inspección con otro de forma secuencial, aplicando un sistema y registrando los resultados y después de la
limpieza y secado aplicando el otro sistema. También puede hacerse la comparación simultánea de dos
procesos de inspección diferentes dividiendo el panel en dos secciones por medio de una línea longitudinal de
cera o cinta adhesiva. Sin embargo, no es factible la evaluación de variaciones en los tiempos del proceso y
técnicas. Pueden ser usados no solamente para comparar la definición de los patrones de las fallas, también
para comprar la brillantez y legibilidad de las indicaciones. Debe evitarse doblar los paneles porque se puede
incrementar el tamaño de las grietas existentes y se pueden crear nuevas grietas.

6.3 BLOQUE COMPARADOR CON INDENTACIONES SUPERFICIALES QUE SIMULAN FALLAS

El panel monitor de sistemas de penetrantes (PSM por su nombre en inglés) fue desarrollado por la
Corporación aérea Pratt & Whitney y puede ser usado para detectar cambios mayores en los procesos o
sistemas de inspección. Normalmente es usado al inicio de la aplicación de cada proceso, aunque puede ser
usado más frecuentemente, si el proceso muestra características que no sean de confiar, para verificar la
funcionalidad. El panel está hecho de una lamina de acero inoxidable en forma de rectángulo. Una franja de
recubrimiento de cromo corre a lo largo de un lado del panel. En ella son inducidas cinco grietas centradas y
espaciadas, por medio de la indentación de un aparato de prueba de dureza con una carga variable en la
parte posterior del cromo, ver figura No. 15.
 Figura No. 15: Panel monitor de sistemas de penetrantes

En orden de magnitud de la grieta, son arreglados patrones circulares o de grietas de estrella. El patrón más
grande es fácilmente visible con penetrantes de baja funcionalidad, y el más pequeño muchas veces es difícil
de observar aun con materiales penetrantes con alta sensibilidad, ver figura No. 16.

Figura No. 16: Patrones de indicaciones del panel monitor

En la misma cara del panel y adyacente a la franja de cromo está un área pulida de rugosidad media, usada
para monitorear el color o la fluorescencia del fondo. La funcionalidad del sistema de inspección se verifica
por la detección del número requerido de grietas. Las características de la remoción del penetrante son
verificadas por la apariencia del área adyacente. La efectividad del panel monitor depende directamente de la
habilidad del técnico para usarlo. Él debe ser capaz de apreciar una diferencia en la apariencia del panel entre
una y otra prueba. La diferencia puede ser un incremento en la fluorescencia del fondo o una marcada
reducción en la brillantez de la indicación. Las grietas son examinadas para evaluar “como” y también “si” son
mostradas. El panel monitor no está diseñado para reemplazar el examen periódico de los materiales
penetrantes para determinar su contaminación o deterioro. Una disminución gradual de la brillantez o de otras
características de la funcionalidad, probablemente puedan no ser notadas aun con el uso de del panel
monitor.
7. APLICACIONES

La fundición y el trabajo de los metales cambian sus estructuras cristalinas y pueden desarrollar esfuerzos que
puedan llevar a la formación de defectos. Existen muchas imperfecciones en los metales debido a varios
métodos de manufactura. Estas imperfecciones, en muchas ocasiones, están directamente relacionadas al
tipo de metal y a los métodos de formado. Es de utilidad discutir los efectos de cada uno de los métodos de
procesado primario del metal, por separado, para clasificar los tipos de imperfecciones que puedan esperarse.
El uso de partes de metal puede provocar discontinuidades en servicio que pueden estar relacionadas con los
procesos de manufactura. La fundición, forjado, soldadura, tratamiento térmico, maquinado y formado pueden
producir discontinuidades que son características del metal, la forma de la parte, el medio ambiente de uso y
el tipo de cargas. A continuación se discute la relación entre el procesado del metal y el desarrollo de
discontinuidades.

7.1 FUNDICIONES

El metal es vaciado dentro de moldes para formar componentes desde formas geométricas muy simples hasta
configuraciones muy complejas e intrínsecas. Existe un número de diferentes tipos de discontinuidades que
están característicamente relacionadas a la fundición; muchas de esas discontinuidades pueden ser
detectadas por la inspección con líquidos penetrantes en piezas recién fabricadas o después de maquinado.
La siguiente es una lista de discontinuidades comunes de fundición:

 Gas y porosidad
 Contracciones o rechupes (porosidad y cavidades)
 Inclusiones (de arena o escoria)
 Grietas (por contracción, templado, esfuerzos o enfriamiento)
 Desgarres en caliente
 Insertos (chaplets sin fundir)
 Traslapes en frío
 Pliegues o doblez (fundición con dados)

Como sabemos, la inspección por líquidos penetrantes solo puede ser usada para detectar discontinuidades
que están abiertas a la superficie. El tamaño de la indicación y la cantidad del sangrado indican el volumen
relativo de las discontinuidades detectadas por lo que la inspección puede ser usada para estimar, de forma
burda, la profundidad relativa de las discontinuidades. El Grupo IV fue formulado para usarse con fundiciones
de arena fabricadas con moldes. Son fáciles de remover de las superficies rugosas y pueden detectar la
mayoría de las discontinuidades superficiales en fundiciones comerciales. Las fundiciones de alta integridad
son fundidas en moldes de cerámica, moldes permanentes y otros tipos de moldes que proporcionan mucho
mejor acabado superficial que las fundiciones de arena. En fundiciones de este tipo pueden ser usados los
penetrantes del Grupo VI. Los alabes de turbina fundidos son un ejemplo de este tipo de fundiciones. El
revelador seco es normalmente usado en fundiciones; tiene sensibilidad adecuada y alta resolución, por lo
que no permite demasiado sangrado de la porosidad, como otros reveladores, y por lo cual puede medirse el
tamaño de los poros y contarse su número dentro de un área específica.
7.2 SOLDADURAS

Las soldaduras son similares a las fundiciones; por lo tanto, algunas discontinuidades de soldadura son
similares a aquellas encontradas en fundiciones. También, existen discontinuidades adicionales relacionadas
con la fusión, penetración y zonas afectadas por el calor (HAZ por su nombre en inglés). Existen muchos
métodos de soldadura por fusión, los cuales, producen discontinuidades similares. La inspección por líquidos
penetrantes puede ser usada para detectar las siguientes discontinuidades:

 Porosidad
 Falta de penetración en la raíz (en juntas de preparación sencilla)
 Grietas
 Inclusiones de escoria (cuando se remueve la corona)
 Grietas de cráter o estrella
 Faltas de fusión
 Grietas en la zona afectada por el calor

Las soldaduras en trabajos de construcción en sitio son normalmente inspeccionadas con un penetrante
visible usando el método removible con solvente. El procedimiento estándar para la remoción del exceso de
penetrante, con un trapo o papel absorbente y sin aplicar el solvente directamente, muchas veces es
modificado en soldaduras con refuerzos rugosos. Ya que las grietas normalmente son bastante profundas
retienen suficiente volumen de penetrante para formar una indicación, aún cuando el solvente se introduce
directamente en la superficie rugosa de la soldadura. Si esto no se hace, el exceso de fondo del penetrante
atrapado en las ondulaciones de la soldadura puede hacer inservible la inspección. Por esta razón, y por la
capacidad de detectar algunas discontinuidades subsuperficiales, en ocasiones se prefiere la inspección por
partículas magnéticas sobre la inspección por líquidos penetrantes. Las soldaduras fabricadas con los
métodos de soldadura de arco con electrodo de tungsteno y de arco con gas de protección normalmente
tienen una superficie bastante tersa y regular, por lo que se recomienda el método de limpieza más sensible.

En recipientes a presión o en estructuras grandes pueden ser usados penetrantes fluorescentes lavables con
agua, enjuagando con una manguera y un secador de aire. El revelador en suspensión no acuosa puede
proporcionar buena sensibilidad. Es importante remover toda la escoria de las soldaduras antes de la
inspección con líquidos penetrantes. Sería preferible esmerilar las ondulaciones de la soldadura para realizar
una buena inspección, pero se debe tener cuidado que el esmeril o abrasivo no embarre metal sobre la
superficie, especialmente en metales suaves.

7.3 FORJAS

Las forjas son originalmente fundiciones, las cuales, son trabajadas con martillos o prensas para cambiar la
estructura cristalina de la fundición, para formar una estructura de grano fino direccional en el metal. Este
trabajo del metal también aplana discontinuidades globulares tales como inclusiones, porosidad y
contracciones.

Las inclusiones se convierten en encordados, los pliegues o dobleces pueden formar costuras o traslapes, y la
porosidad en el centro de un billet fundido puede formar laminaciones.
Las forjas son un tipo de materiales extruidos. Los métodos de trabajo de metales extruidos incluyen:

 Forjado (por martillo o presión)

 Extruido
 Rolado (en caliente y en frío)
 Estirado
 Formado por explosión, y otros procesos de deformación

El proceso de forjado también desarrolla algunas discontinuidades con sus propias características, algunas de
ellas son:

 Tubería (pipe)
 Inclusiones
 Reventones
 Grietas
 Hojuelas o escamas
 Traslapes y costuras
 Grietas chevron

La estructura de grano en una forja normalmente es alargada, en la dirección de su dimensión mayor; esto
resulta en propiedades diferentes que existen en diferentes direcciones. Los granos alargados pueden actuar
como un paquete de fibras en dirección longitudinal, y su esfuerzo en dirección transversal normalmente es
menor. Las piezas forjadas muchas veces tienen cáscara fuertemente adherida, la cual, puede evitar que el
penetrante entre en discontinuidades como traslapes y costuras, reduciendo la efectividad de la inspección.
Por esto, la mayoría de piezas forjadas deben ser preparadas antes de la inspección para remover la cáscara
superficial y algo de los óxidos incluidos. Las discontinuidades en metales extruidos normalmente son
cerradas, debido a la naturaleza del proceso que las produce.

Debido a que los metales extruidos normalmente son usados en aplicaciones que requieren cargas mayores
que para fundiciones, las discontinuidades pequeñas pueden ser muy críticas. Por lo anterior, las partes
extruidas requieren el uso de, al menos, penetrantes del Grupo V. Las aleaciones resistentes al calor, y
especialmente partes de rotación en motores, requieren penetrantes con sensibilidad del Grupo VI junto con
revelador seco y con el proceso de fluorescente postemulsificable. Los tiempos de penetración típicamente
son de 30 minutos o más.

7.4 PIEZAS MAQUINADAS Y ENSAMBLES

Las piezas maquinadas pueden presentar dos tipos de discontinuidades que pueden ser detectadas con
líquidos penetrantes:

 El maquinado puede abrir discontinuidades internas de fundición, soldadura y forja, tales como
porosidad, contracciones o inclusiones, proporcionando aberturas superficiales que pueden ser
detectadas. Algunas otras discontinuidades superficiales, como costuras o traslapes de forja, en
ocasiones son removidas completamente por el maquinado.
  El maquinado puede producir sus propias discontinuidades, tales como desgarres y grietas por
esmerilado. También, puede provocar condiciones como filetes agudos, raíces de roscas y ranuras
muy finas que pueden ser puntos potenciales de concentración de esfuerzos en los cuales pueden
iniciar, más adelante, grietas por fatiga. El maquinado también puede exponer discontinuidades
internas en las que más adelante pueden iniciar discontinuidades de servicio.

El maquinado puede embarrar el metal sobre la superficie, por lo que debería realizarse un corte final muy
superficial con una herramienta aguda o aplicando un ataque. Para la detección de discontinuidades de
maquinado, la inspección debería ser similar a la recomendada para el material original, con variaciones
dependiendo si es fundido o extruido; con excepción en la detección de grietas por esmerilado, para lo cual,
se requiere una proceso de alta sensibilidad.

7.5 PIEZAS NO METÁLICAS

Gran cantidad de piezas no metálicas es inspeccionada con líquidos penetrantes. Grietas en aislantes de alto
voltaje pueden causar cortos circuitos, especialmente si el componente contiene algún tipo de mezcla. Los
líquidos penetrantes son adecuados para la inspección de la mayoría de plásticos moldeados o termo-
ajustados. También, las cerámicas no porosas vidriadas, partes fabricadas con nylon o teflón para implantes
ortopédicos, rocas ornamentales para aplicaciones en arquitectura, y piezas de vidrio son inspeccionadas
para detectar grietas. La inspección de partes no metálicas puede ser realizada con un penetrante visible
lavable con agua junto con reveladores secos, gracias a que las grietas en estos productos pueden ser
fácilmente detectadas. Normalmente los tiempos de penetración son cortos. Es muy importante determinar
que los aceites y solventes del proceso de inspección no ataquen a los materiales plásticos.

7.6 INSPECCIÓN EN CAMPO Y EN SERVICIO

La inspección en campo y en servicio incluye aplicaciones de mantenimiento y reparación. La inspección por

líquidos penetrantes es especialmente importante en el mantenimiento de aviones porque muchos de los
metales usados son no magnéticos. La preparación puede ser considerada como la parte más difícil e
importante de la inspección por líquidos penetrantes en servicio. Esto se debe a que si existen grietas por
fatiga frecuentemente están contaminadas con aceite u otros contaminantes; si las grietas son causadas por
esfuerzos de corrosión o corrosión íntergranular son muy finas y se encuentran contaminadas con productos
de corrosión.

Una especificación militar de los Estados Unidos proporciona un juego de penetrante fluorescente para usarse
en campo, en la inspección de componentes de aviones de la fuerza aérea. Este juego proporciona la mayor
sensibilidad y capacidad disponible en la inspección por líquidos penetrantes, e incluye: solvente removedor,
botes de penetrante del Grupo VI, revelador en suspensión no acuosa y luz negra. También se encuentra
disponible comercialmente para uso industrial, para mantenimiento de plantas o edificios y en la industria del
transporte.
8. GLOSARIO DE TÉRMINOS

Absorción
La acción del revelador al extraer el penetrante de la discontinuidad para acelerar el sangrado.
Acción capilar
Tendencia de ciertos líquidos a penetrar o emigrar cuando se aplican en pequeñas aberturas como grietas y
fisuras.
Acción humectante
Habilidad de un líquido de extenderse o “humedecer” las superficies.
Acción solvente
Disolución de un fluido o sólido por otro material.
Auto-emulsificante
Indica la propiedad de un penetrante líquido de combinarse satisfactoriamente con agua ya sea en forma de
emulsión o de solución para permitir su remoción de una superficie por lavado (enjuague) en agua. Sinónimo
de lavable con agua.
Baño
Término usado familiarmente para designar la inspección de materiales con penetrantes líquidos en la cual las
partes son sumergidas durante el proceso de inspección.
Bloque de prueba comparativo
Bloque de metal agrietado intencionalmente con dos áreas separadas pero adyacentes para la aplicación de
penetrantes diferentes, de tal forma que pueda obtenerse una comparación directa.
Contaminante
Cualquier sustancia extraña presente en la superficie inspeccionada o en los materiales de inspección, la cual
afecta adversamente el funcionamiento de los materiales penetrantes.
Contraste
Diferencia en visibilidad o coloración entre los componentes que están siendo inspeccionados (fondo) y las
indicaciones de discontinuidades.

Defecto
Una discontinuidad o grupo de discontinuidades cuyas indicaciones no cumplen un criterio de aceptación
especificado.
Disminución de fluorescencia
Extinción de la fluorescencia por otras causas diferentes a la remoción de la radiación de excitación, por
ejemplo, la acción de oxidación fuerte, álcalis o ácidos fuertes.
Discontinuidad
Una interrupción, que puede ser intencional o no, en la estructura física o configuración de una parte.
Emulsificador
Agente, normalmente en forma líquida, el cual, cuando se combina con un penetrante líquido insoluble en
agua, suministra solubilidad al penetrante facilitando con ello su remoción con agua.
Emulsión
Mezcla estable de agua y aceite, producida por la adición de un tercer material líquido emulsificador.
Enjuague
Proceso de remover el penetrante líquido de la superficie de una pieza por medio de lavado o inmersión en
otro líquidos, usualmente agua. También es llamado lavado.
Evaluación
Una revisión, después de la interpretación, de las indicaciones observadas para determinar si cumplen o no
con el criterio de aceptación especificado.
Familia
Una serie completa de materiales penetrantes, requerida para realizar un tipo específico o proceso de
inspección por líquidos penetrantes.
Fluorescencia
Propiedad de emitir luz blanca visible como resultado de, y solamente, durante la absorción de radiación de
alguna otra fuente de energía.Fondo
La superficie de la pieza inspeccionada sobre la cual se observa la indicación. El revelador que cubre la
superficie.
Indicación
Evidencia de una discontinuidad, que requiere interpretación para determinar su significado. Aquella marca de
denota la presencia de una discontinuidad. En la inspección por líquidos penetrantes es la presencia o
sangrado detectable del penetrante.
Indicación relevante
Una indicación de discontinuidad que requiere ser evaluada.
Inspección
Examen visual de la pieza inspeccionada después de completar las etapas del proceso de líquidos
penetrantes.
Interpretación
La acción de determinar la causa de una indicación, si las indicaciones son relevantes o no, o del significado
de las discontinuidades.
Limpieza posterior
La remoción de residuos, de los materiales penetrantes, de la superficie inspeccionada después que la
inspección por líquidos penetrantes ha sido completada.
Limpio
Libre de contaminantes.
Luz negra
Luz localizada dentro del rango de longitud de onda de los rayos ultravioleta, justo debajo de la luz visible.
Penetrante
Líquido que posee propiedades únicas, que le dan una alta capacidad de penetrar en pequeñas aberturas,
característica que hace que este líquido sea especialmente adecuado para usarse en la detección de
discontinuidades superficiales en materiales.

Postemulsificación
Técnica donde se requiere una etapa de emulsificación separada para facilitar la remoción del penetrante, en
la superficie, mediante enjuague con agua.
Prelimpieza
La remoción de contaminantes superficiales de la pieza inspeccionada, para que no interfieran con el proceso
de inspección.
Prueba de fuga con penetrantes
Técnica de la inspección con líquidos penetrantes donde el penetrante se aplica sobre un lado del material y
la observación se hace en el lado opuesto, para asegurar la presencia o ausencia de huecos que se extienden
a través del material.
Punto de inflamación
Temperatura más baja a la cual una sustancia se descompone en una mezcla gaseosa e inflamable.
Removedor
Líquido no acuoso (solvente) empleado en la remoción del penetrante de la superficie de las piezas.
Revelador
Un material que se aplica a la superficie inspeccionada para acelerar el sangrado y mejorar el contraste de las
indicaciones.
Sangrado
La acción del líquido penetrante por la cual sale o exuda de una discontinuidad a la superficie del material, por
acción capilar y acción de secado o absorción del revelador, para formar indicaciones.
Tiempo de penetración
El periodo de tiempo total que el penetrante está en contacto con la superficie del objeto que está siendo
inspeccionado.
Tiempo de revelado
El lapso de tiempo que transcurre entre la aplicación del revelador y la interpretación y evaluación de las
indicaciones.