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Diseño y distribución en planta para la industria

automotriz
Leon Sanchez, Edison Mateo
[email protected]

Resumen – En el desarrollo del documento se lleva a cambo la II. METODOLOGIA

pesquisa de información de diferentes fuentes y autores, dando
relevancia a aquellas que tienen relación con la industria
automotriz. Los procesos de distribución en planta que se A continuación en esta sección se desarrollará el contenido
observan a lo largo del documento y los que mas prevalecen son central del tema, abarcando en su mayoría información extraída
los tipos de distribución fijo y por procesos, ya que la mayoría de de las bases de datos de la universidad cooperativa de
empresas que se dedican a esta industria tienen este tipo de Colombia, Tesis de grado y artículos de revista en Goggle
distribución. Las diferentes organizaciones se preocupan también Academic , haciendo énfasis en el tema de diseño y distribución
por optimizar al máximo los recursos y el tiempo, y es de saberse
que todo esto se traduce en utilidades para las empresas. A lo largo
de la industria automotriz.
del tiempo ha sido un reto muy grande lograr esta optimización de
tiempo y recursos, se han contado con diferentes estrategias para
lograr grandes resultados y hoy en día contando con la tecnología [1] En la industria automotriz, se ve un amplio uso del diseño
a nuestro favor se puede maximizar estos resultados a través de de instalaciones a los talleres de reparación de los autos, es por
diferentes tipos de simulaciones. esto que es sumamente importante el correcto diseño de los
espacios y las estaciones de trabajo para una correcta gestión
de los tiempos y movimientos, según decía Michel en su tesis
I. INTRODUCCION
de grado “Con base en este análisis se puede diseñar una
distribución de planta ideal tendiente a eliminar los retornos en
E ste documento se centrará en los métodos de solución y
el flujo de trabajo, minimizando los desplazamientos del
personal en busca de repuestos o de elementos desmontados;
distribución en planta de todos aquellos tipos de escenarios que y, reduciendo el movimiento de vehículos. Con estas acciones
tengan relación con la industria automotriz. Se sabe que se logra reducir también el riesgo de choque del vehículo
modelar sistemas de distribución de planta no es nada sencillo, durante su permanencia en el taller” [1], la importancia de
para estos hoy en dia se cuentan con diferentes sistemas de analizar correctamente los movimientos en la operación hace
simulación que se pueden utilizar para hacer mediante prueba y que se reduzcan al máximo los desperdicios de tiempo y
error todos aquellos sistemas que podrían funcionar dentro de materiales.
una organización.
[2] En una correcta distribución de procesos en una planta
Los retos a los que las empresas se enfrentan hoy en dia es a automotriz que en general lleva un proceso estandarizado se
maximizar todos los recursos posibles, entre ellos los mas
realiza un tipo de distribución tan eficiente, asi como
importantes, tiempo y materiales. Un correcto diseño de planta
planteaba Maximo ” Una distribución por producto se adopta
puede llevar a una organización a triunfar en cualquier sector,
cuando se fabrica un producto estandarizado, por lo común en
en este caso la industria automotriz. Todas las variables que gran volumen. Cada una de las unidades en producción
influyen en la toma de decisión para lograr establecer un diseño requiere de la misma secuencia de operaciones de principio a
de planta de deben estudiar cuidadosamente ya que de esto n. Si se considera en exclusiva la secuencia de operaciones,
dependerá el éxito o el fracaso. la distribución es relativamente sencilla, pues se trata de
colocar cada operación tan cerca como sea posible de su
El presente articulo dará información detallada de los métodos predecesora. Este sistema permite reducir tiempos de
y programas utilizados por las empresas para diseñar o
fabricación es decir posee una elevada e ciencia.” Entre
rediseñar una distribución en planta, ya sea de mantenimiento, menos tiempo tarde el proceso entre cada estación, reduce
ensamble, distribución de todo lo relacionado a la industria considerablemente los tiempos totales de ensamble.
automotriz.
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[3]”Por otro lado la medición de la productividad es un nos enfocado al flujo de materiales y la relación de
procedimiento necesario para el desarrollo y la proyección de actividades, para reconocer los espacios productivos que es
las actividades económicas de cualquier organización; éste se plasmado con la técnica de diagrama P-Q también se
lleva a cabo mediante la aplicación de indicadores que considera en el diagrama multiproducto que reconocimos cada
relacionan diversas variables. Los indicadores de actividad que se ejecuta para cada proceso según el tipo de
productividad desempeñan un papel esencial en la evaluación inspección; posterior a ello elaboramos la tabla de relación de
de la producción porque pueden definir no solamente el estado actividades para poder identificar cuanta relación existe entre
actual de los procesos, sino que además son útiles para las actividades relacionadas, finalizando con el uso de las
proyectar el futuro de los mismos.” Tener al tanto la tablas necesidades de espacio disponibles, mediante la cual
productividad y su eficiencia en una planta es importante ya encontramos la importancia que tiene las actividad en el
que arroja un indicador de cumplimiento y de oportunidades proceso. La distribución se realizará a partir de los resultados
de mejora, a su vez, permite llevar un control y evaluación de obtenidos en el diagrama de relación de actividades para poder
las operaciones. encontrar la importancia que existe entre cada actividad. Con
ello se logra elaborar el diagrama de relación de espacios
[4]Una correcta distribución en planta “pretende reducir los representados en la empresa REVITEC PERU S.A.C. “,
desplazamientos innecesarios, utilizar el espacio disponible de vemos que se logra llegar a una solución obteniendo datos
la mejor forma posible, aumentar la seguridad de los clave para una correcta optimización.
trabajadores, mejorar la calidad de vida en el trabajo y
disminuir los riesgos que puedan afectar el buen estado de los [8]En la industrie automotriz se lleva a cabo en la mayoría de
materiales, equipos y herramientas”, aplicada al sector de la plantas las distribuciones por proceso, ya que cada
industria automotriz, se interpreta de la manera de acoplarse a departamento tiene una función importante así como plantea
los espacios de la mejor forma posible siempre y cuando se en su trabajo “Una distribución por proceso es un formato
cumpla con los estándares de seguridad. según el cual los departamentos o estaciones de trabajo
involucrados en el proceso de producción se agrupan por el
[5]En la planta de producción de CLUTCH DE COLOMBIA tipo de función que realizan, tales como soldadura, tratamiento
se lleva a cabo una distribución por procesos , tal como lo térmico, pintura y otros”, esto es especialmente efectivo
afirma Yurley y Juan “Distribución por proceso: En esta cuando cada estación tiene cierta responsabilidad, es decir, el
disposición se agrupan máquinas y procesos con proceso productivo tiene mas oportunidad de enfoque en
características similares para fabricar una determinada etapa determinada área.
del producto. Continuando a otra área donde se sigue
trabajando hasta que al final del recorrido hay producto final. [9]” El proyecto se enfoca en conocer el área productiva de
Es una distribución que permite la variabilidad de los una empresa de manufactura y comercialización de autos. Para
productos y de lotes, además de la especialización de los obtener el producto final en esta empresa, la materia prima
operarios en el área. La variabilidad de los productos puede debe pasar por cinco procesos o shops de su cadena de valor:
generar cuellos de botellas en algún proceso” esto ya que Manejo de Materiales, Suelda, Pintura, Ensamble y Calidad;
cuentan con diferentes estaciones de trabajo para lograr la Los procesos deben cumplir las normas de calidad de la planta
producción, cuentan con tipos de inventarios, procesos y de producción para asegurar la satisfacción del cliente. El
resultados finales, el objetivo era rediseñar la planta estudio está centrado en el área de manejo de materiales
aumentando su eficiencia. encargada de recibir, administrar y abastecer toda la materia
prima utilizada en la planta de producción para el ensamblaje
[6] El objetivo era rediseñar una distribución en planta para de autos” Este es otro caso donde se implementa el sistema de
un almacén de repuestos. Esto los hicieron con un estudio de distribución por procesos, se va incidiendo ene l informe que
tiempo y movimientos, intentando optimizar en su mayoría lo la distribución por procesos tiene gran acogida para las plantas
recursos enfocando por zonas donde existía la mayor de ensamble de la industria automotriz.
demanda, el método de distribución en fijo ya que los
repuestos de encuentran en estanterías y son los operarios que
tienen que realizar la labor de Picking para su posterior [10] Mediante Lean Service se quiso darle solución a un
distribución “Estas variables también inciden directamente problema de mantenimiento de vehículos en Cajamarca “La
sobre la productividad de los operarios en la labor de picking, investigación se realizó en el taller de reparación y
ya que entre más se demore en promedio un operario, en mantenimiento automotriz en la ciudad de Cajamarca, en la
realizar un ciclo, el tiempo total empleado para esta labor se que se implementó la metodología Lean Service y se
incrementará a su vez. Actualmente, el tiempo promedio de un mejoraron los procesos inherentes al servicio de
ciclo para cada operario se encuentra en 6.7 minutos. La mantenimiento, debido a que es el que más demanda tiene. En
distancia promedio de cada ciclo se encuentra en 88 metros el diagnostico realizado se encontró́ que el taller no tenía
por operario” estandarizadas las actividades que conformaban el servicio de
mantenimiento (cambio de aceite, cambio de filtro de aceite y
[7] Mediante el método de SLP se logro realizar una cambio de filtro de aire), se vislumbró desorden en el área de
redistribución en planta de para una mejor productividad de trabajo, el proceso de comunicación de las ordenes de trabajo
las revisiones vehiculares “Con el método SLP analizamos y se realizaban de manera inadecuada y tenía una mala
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distribución de sus áreas de trabajo. Se realizó el diseño de la donde los productos eran enviados a tiempo y los materiales
propuesta de mejora con la ayuda del Value Stream Maping, de fabricación siempre se contaban con lo necesario. Esto
en el que se detalló todas las herramientas a usar según los hacía que los desperdicios en tiempo y materiales fueran
escollos diagnosticados dentro del proceso de mantenimiento mínimos, también los costos, ya que al haber 0 inventario se
del taller automotriz, estas fueron: las 5S, optimización de evitaban costos excesivos de almacenamiento y con ello
movimientos, poka yoke de información, estandarización de aumentaban la rentabilidad.
las actividades del proceso de mantenimiento, gestión visual y
diseño del layout. Después del diseño de mejora basado en el [14]Henry Ford utilizo en su época donde se implementó el
Lean Service, el tiempo de ciclo podría reducirse en 44.56 método de producción en cadena o producción en serie donde
minutos, al disminuir respectivamente 35.93 minutos de en sus plantas automotrices logró abaratar los costos y lograr
tiempos de espera, incrementándose los movimientos una mayor de producción, así como dice Andrés “la
eficientes en un 23.5%. Ante esto la eficiencia de producción fabricación en cadenas de montaje, que simplificaba las
podría mejorar de un 40% a un 85% y la capacidad de operaciones y las dividía en zonas de trabajo. La eficacia de la
producción pasar de 10 a 25 vehículos” La mejora continua a producción era tal que los precios de los automóviles bajaban
través de estrategias optimas, pueden determinar la debida sin cesar. Los automóviles salían de la cadena de montaje cada
productividad de una empresa, en este caso, una de 10 minutos, con un ritmo anual de 2 millones” Esto significó
mantenimiento. El método fue de distribución Fija, ya que el un gran avance en la industrialización y el diseño de las
operario es quien realiza las actividades en un solo lugar. plantas, ya que animó a mas empresas a tomar de referencia la
fabricación en cadena, reducir los desperdicios de tiempo y a
[11] Nuevamente se observa que se hace uso del SLP para la su vez incrementando las utilidades así como los japoneses
toma de decisiones en la propuesta de redistribución para con su método Just in Time donde optimizaban al máximo sus
lograr una optimización de espacio y tiempo “Se realizaron recursos, Henry Ford también lo logró hacer.
visitas al establecimiento y se elaboró un plano con la
situación actual en la que se encontraba. Posterior a ello [15] En una planta de ensamble o fabricación es importante
siguiendo los pasos de la metodología SLP, se identificaron identificar aquellas áreas donde los procesos se pueden
las actividades realizadas en el taller y sus respectivos simplificar en ahorro de tiempo de la cadena total, estas áreas
procedimientos de cada una de ellas utilizando los diagramas se denominan carga de manufactura, así como afirma Denny
de recorrido, teniendo estos datos se encontraron las relaciones “Se instalará un trasportador automático en cadena con
de proximidad con una matriz de relaciones, luego mediante el movimiento de patines (Conveyor) tipo carrusel para unificar
método Guerchet se halló la disponibilidad de espacios de los dos procesos en uno. Un ejemplo es el uso de procesos de
máquinas y equipos, finalmente mediante el método de línea de montaje de onda, aquí tienen mesas de mando para el
minimización de espacios se elaboraron las alternativas de honda Civic en torno a una línea de montaje de 20 estaciones
distribución y escoger la mejor opción” en la fábrica de coches. El cambio al proceso de Conveyor
aumenta la eficiencia de los procesos y la fiabilidad de la
[12] Es importante reconocer los factores que están implícitos línea.” (Guanuche, 2015), identificar estas zonas donde hay
en el proceso de manufactura y ensamble de una planta una posible oportunidad de mejorar el proceso, acercando lo
automotriz, es de vital importancia la reducción de desperdicio mas posibles las estaciones donde se realice una operación
en el proceso productivo, así como dice el autor Enrique “Esta similar para de esta forma eliminar aquellos tiempos de
parte esta ergonómicamente diseñada para que un ciclo de un desgaste en movilización de una estación a otra. Manera se
minuto y medio, sin el mayor esfuerzo, se le pueda colocar el logra optimizar todos aquellos tiempos donde los operadores
motor a la carrocería, y esto sin importar que sean motores pueden estar aprovechándolo en otras tareas diferentes.
grandes, motores pequeños, de un eje mas amplio que otro,
para autos de diseño europeo o americano”,Poder simplificar [16]En este caso se quiso proponer una alternativa de
un proceso “complejo” a tal nivel de reducir su tiempo de distribución utilizando el MRP a través del software “MAX de
aplicación hace el éxito de esta planta automotriz, las personas Kewill ERP es un software que aplicar los conceptos MRP/
se encargan de reducir al máximo los desperdicios, en este ERP, permitiendo las compañías manufactureras lograr una
caso de tiempo. mejor planeación y control de toda la operación. Es un
software totalmente integrado, donde la información y datos
[13] Los japoneses se levantaron rápidamente después de la son únicos para todos los niveles de organización, sin importar
guerra, empresas muy importantes salieron a flote y con ello de donde se actualicen, ventaja indispensable para la toma
una gran economía, en este caso la empresa automotriz decisiones. Max es una solución de negocios que utiliza las
Nissan, la disciplina Japonesa ha llevado a que las grandes mejores prácticas de manufactura del mundo para brindar
empresas sean organizadas con sus procesos así como dice ventajas competitivas a las compañías” Permite la
Roberto “pudimos observar en varias partes del complejo la optimización de recursos y dinero, reduce inventario de
leyenda "Douki Seisan", que hace referencia a la "producción materias primas, eliminando tiempos de espera.
ideal", proceso en el que todo esta perfectamente
sincronizado; se trabaja sin inventarios "just in time" y
[17] La distribución se realiza mediante procesos, se separa
prácticamente no hay lugar para errores”,esto quiere decir que cada area encargada de un tipo de trabajo en particular y que
prácticamente trabajaban con un nivel de exactitud elevado, tengan relación, este es el método utilizado “La distribución
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de planta implica el ordenamiento físico de los elementos Dentro del análisis de tipo de distribución de planta se tuvo en
productivos que incluye los espacios necesarios para el cuenta que tiene volúmenes de producción elevados y de una
movimiento de material y personal, ubicación de activos, variabilidad moderada en cuanto al tipo y marca de los
almacenamiento y todas las otras actividades o servicios que vehículos expendidos. El flujo de sus procesos es de forma
permitan un óptimo desenvolvimiento de las operaciones, sean lineal y por tal motivo se considera que la distribución
éstas para producir bienes o servicios” adecuada es por el tipo de producto” También se le conoce
como distribución en línea, se enfoca en organizar todos los
[18] En los procesos de redistribución en planta se busca pasos de fabricación en un solo departamento.
subsanar problemas que venían anteriormente, en este caso la
perdida de tiempo en los recorridos hace que los operarios [22] En esta redistribución en planta, el autor plantea una
pierdan tiempo y se propone “Con el objetivo de facilitar la distribución por proceso, ya que se evidencia el deseo de
multifuncionalidad de los operarios y mejorar el flujo actual ampliar los departamentos segmentándolos así como lo afirma
de los materiales en planta, se propone realizar una nueva el autor “La distribución de la planta actualmente cuenta con
distribución de planta. Esta nueva distribución deberá́ reducir cuatro estaciones de trabajo. Y se encuentra dividida en dos
las distancias recorridas por los operarios, así́ como facilitar el áreas: producción y administrativa, denominadas así́ por la
intercambio entre área de tal manera que la nueva empresa. Se propone la creación de dos pisos en la planta baja,
programación presentada en la figura 22, pueda ser aplicada se va a desarrollar el área de producción con la construcción
sin problemas o recorriendo distancias considerables” de cuatro estaciones de trabajo más, junto a las ya existentes,
además de crear un área de pintura con dos compresores. Para
[19]Nuevamente para esta propuesta de redistribución se completar un total de ocho estaciones de trabajo y un área de
utiliza el método SLP para encontrar la relación entre las áreas pintura”
de procesos “Para la propuesta de redistribución de planta, se
está utilizando el método S.L.P. para lo cual se va a utilizar la [23]En este caso se observa que se realizó la evaluación de
tabla de relación de actividades la cual permitirá́ señalar cual distribución en planta mediante el modelo SLP que busca la
deberían ser las interacciones entre las diferentes zonas de la optimización mas optima de los recursos y materiales,
empresa. Para poder determinar la necesidad de proximidad “Finalizado con el análisis de la distribución de planta actual
entre zonas, se va a emplear un código de letras (A, E, I, O, U de la empresa AUTO FAST REPARACIONES, que se lo ha
y X) que representan el grado de importancia de la proximidad realizado con las diferentes herramientas que se utilizan en el
entre áreas (ver tabla 39) de acuerdo con el método S.L.P” método SLP (Sistematic Layout Planning), se determinó que
la empresa actualmente tiene una adyacencia entre sus
[20]La propuesta de redistribución hecha en Mazda buscaba departamentos del 40%, la forma actual de los departamentos
integrar las áreas de cada departamento, era necesario estudiar cumple con el 100% de la forma y actualmente el costo por
cada área implicada, estudiando sus tiempos y movimientos y manejo de materiales es de $ 526,08 diarios y al mes un valor
de esta manera hacer lo mas acertada la propuesta de de $10521”
redistribución “para poder distribuir las operaciones, personal,
medios de transporte y almacenamiento, se hace indispensable [24]“Mediante el estudio de la problemática de la empresa
realizar pruebas que contemple: seguimiento a las tareas de “Timones Hidráulicos Veloz”, y con el
partes plásticas, toma de tiempos, importancia y precedencia apoyo de la teoría existente en la literatura consultada, se
de cada una de ellas”, es importante ver los puntos donde las planteó la mejora en su distribución de
áreas requieren una actividad anterior y ver que no se planta con lo que se obtendría un incremento de la
obstaculicen entre áreas o departamentos. La incomodidad de productividad laboral en 0.01 servicios/horas-
maquinaria puede llevar a retrasar los tiempos de producción hombre. Se determinó que con la distribución de planta
por eso es muy importante ver que tarea antecede la otra para propuesto disminuye el tiempo que se utiliza
que no hayan inconvenientes en brindar en cada servicio, pues antes era de 216 minutos
para la reparación de cremallera hidráulica
[21]En este caso de redistribución en planta se observa que se y 96 minutos para la reparación de timón de motor, mientras
realizó la distribución por el método de tipo de producto asi que con la propuesta se obtuvo 210
como lo afirma el autor “Se procedió a rediseñar todo el minutos para reparación de cremallera hidráulica y 92 para
almacén central a partir de los siguientes principios: reparación de timón de motor.
El análisis de Pareto, el diagrama de Ishikawa, el método
de Guerchet y el método SLP de
- Integración en conjunto
Richard Muther con sus herramientas de distribución como:
tabla relacional y el diagrama relacional
- Espacio cúbico permitieron determinar que con la nueva distribución de planta
- Satisfacción y seguridad se aumentaría la productividad de 0.15
servicios / h-h a 0.16 servicios / h-h, obteniendo así un
- Flexibilidad beneficio / costo de 1.60, es decir por cada sol
que se invierta en la propuesta se obtendría un beneficio de S/.
0.60.
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Se elaboró la propuesta de mejora en la distribución de planta, línea “Y con la tabla 27 que es el resumen de grafico de
de acuerdo al método SLP de relaciones se va a realizar el diagrama relacional de recorrido
Richard Muther, proponiéndose la reubicación de áreas de propuesto después de haber realizado el método de Guerchet y
trabajo y su maquinaria según las continuamente el SLP. Entonces, en la figura 16 se observa
necesidades reales de los procesos, optimizándose los tiempos cómo deberían estar distribuidas las áreas en el taller de
de recorrido, lo que permitirá reducir reparaciones y mantenimiento, es decir que tan lejos o cerca
tiempos e incrementar la productividad de 0.15 servicios / h-h deben estar para reducir el tiempo de recorrido, para que tener
a 0.16 servicios / h-h.” Mediante el método SLP se sugirió una mayor orden, para que los operarios tengan mayor seguridad
nueva distribución en planta y asi mejores los tiempos de al momento de realizar sus actividades y sepan con exactitud
desplazamiento, la distribución que se sugirió es por procesos, la ubicación de cada área. Por último, en la figura 16 se
ya que el tiempo perdido se centraba en el desplazamiento de visualiza la distribución de planta propuesta, teniendo en
los operación para cada proceso que componía el proceso de consideración los métodos realizados para esta
producción. implementación”

[25]“La opción de solución presentada con el uso del software [28]Para esta distribución en planta se realiza por proceso
POM-QM es la distribución de la empresa Patollantas con sus “Luego de realizar el proceso con el algoritmo Craft fue
áreas como se indica en la fig. 34. Esta alternativa obtiene una posible definir que la mejor forma de distribución de la planta
reducción en los traslados de 78988, que representa un es la representada en la combinación 2, el cual consiste en
porcentaje de disminución de 41.15%.de carga por distancia, cambiar el área de electricidad y el área de mecánica, logrando
lo que indica que el esfuerzo físico de los empleados de esta manera disminuir el costo por desplazamiento de $
disminuye notoriamente y esa sensación de agotamiento. El 86.625 a $ 60.375 una disminución significativa a medida que
método CRAFT en el que se basa el software POM-QM va aumentando el número de vehículos ingresados al taller,
propone una opción de distribución de las instalaciones que estos datos son el resultado de la comparación de la
refleja básicamente la necesidad del traslado de la bodega de distribución actual con la combinación 2, que en este caso es
neumáticos que se encuentra en el tercer piso. Además, se la combinación óptima y la que mejores resultados le brinda al
genera una serie de inconvenientes en los tiempos de atención proceso”
al cliente y otros resultados negativos como es el caso de la
ocupación innecesaria de trabajadores que podrían cumplir [29]” Para el planteamiento de un rediseño de planta existen
con otras actividades exponiéndolos a riesgos y afectando su innumerables métodos para establecer la distribución que más
rendimiento. se ajusta a las restricciones de espacio o económicas; dentro
de estos métodos encontramos planteamientos como el de
Una de las necesidades imperantes en la propuesta de Muther y su sistema Layout para el diseño de una planta de
distribución es el compromiso y aceptación del cambio, producción, el cual es el sistema más apropiado para ser
mismo que si verificamos la encuesta realizada en las utilizado dentro del desarrollo del trabajo. Por otro lado se
preguntas 7 y 8 por parte de los trabajadores es aceptado e determinaron las normas que rigen el sistema productivo de la
inclusive piensan que puede mejorar la calidad en su servicio” empresa Bornes de Risaralda como lo es la normatividad en
Nuevamente se realiza una distribución por procesos, ya que los hornos de fundición y algunas de las NTC para la
la finalidad es ajustar la distribución para optimizar los distribución de la planta.
tiempos de movimientos, de esta manera de logró optimizar el
tiempo en un 35,76% en el tiempo total estándar, haciendo así Se planteo un rediseño de la planta de producción acorde con
mas productivo el proceso las necesidades de la empresa y teniendo en cuenta los
lineamientos y restricciones de la planta actual. Así mismo se
[26]” Gracias la reingeniería se modificó todo el flujo de realizo un mejoramiento notorio en algunos de sus procesos
estudiantes, quienes antes atravesaban el local No. 1 para que ayudaran a un mejor y más limpio sistema de producción
llegar al local No. 3. Ahora acceden a las instalaciones por el dentro de la empresa” Se realiza redistribución de la planta a
local No. 4, que es donde se imparten las clases. La cerca través del método de línea, es decir por producto. Se realizan
peerless les permite ver los trabajos en proceso, que se los estudios por el método SLP para calcular la mejor
realizan en el local No. 5 (área de maquetas y equipos) sin distribución y la mas eficiente.
acceder desautorizadamente a zonas con peligros potenciales,
como es la soldadura por arco eléctrico, la caída de objetos [30]” La distribución realizada en la primera propuesta, a
pesados o la puesta en marcha del auto LADA laboratorio” La pesar de ser organizada en cuanto al flujo del proceso ya que
redistribución de la planta automotriz se realizó por favorece una circulación en “U”, no separa los procesos que
distribución por proceso ya que cada local cumple una función más contaminación producen de las demás áreas de la planta y
en cada estación. esto hace que haya contaminación cruzada. Preparación,
reparación y pelado deben ir en un área aislada. Otra
[27] Para esta redistribución se utiliza el método de Guerchet observación realizada por la empresa fue el almacenamiento
para calcular espacios físicos, se realiza una redistribución en de los protectores ya
planta utilizando el método SLP y se hace una distribución en
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La información presentada en este documento es de

exclusiva responsabilidad de los autores y no
compromete a la EIA. La distribución de los espacios también es vital al
momento de plantear una distribución. En el análisis
mas de 2 referencia aplican el método de Guarchet
para analizar la disponibilidad de los espacios y así
llegar a una mejor distribución.

fabricados, los cuales deberían ir, al igual que las

llantas, en el almacén de producto terminado cerca de
la salida a despachos. Por último otra sugerencia fue
al ubicación de los autoclaves, estos son muy altos
sobretodo el de la línea OTR y en la parte inferior de
la imagen donde fueron ubicados la altura del techo
es más baja y no cabrían, por tal motivo se deben
redistribuir o en el medio o en la parte superior de la
imagen de la planta.

Las sugerencias fueron acogidas para realizar una

nueva propuesta de distribución (ver ilustración 8) en
AutoCAD, la cual será́ estudiada más a fondo por
Regigantes para determinar costos finales de
implementación y programar la realización de los
cambios en la planta” Se observa que se realiza una
distribución por producto o en línea, optimizando la
ubicación de las estaciones de trabajo buscando la
mejoría y rentabilidad de la planta.

III. CONCLUSIONES

A lo largo de la revisión se vio que en muchos de las

referencias se utiliza el método de SLP para realizar
el estudio de distribución, se observa también que, el
método de distribución en línea y por proceso
prevalecen sobre los fijos. En casos muy puntuales
como los talleres de mantenimiento se utiliza este
método, de resto la gran mayoría aplica para los
otros.

Los aspectos mas relevantes para realizar las

redistribuciones o distribuciones son la deficiente
organización o distribución de planta en un lugar de
trabajo, es muy importante evidenciar en qué
procesos hay cualquier tipo de desperdicio, ya sea de
tiempo, dinero, materiales o cualquier otro que afecte
las utilidades del negocio.

Después de analizar las referencia tenemos que, la

optimización de tiempo es uno de los factores mas
importantes a reducir ya que finalmente esto se
traduce en perdida de dinero por producción.
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