INGENIERÍA DE MÉTODOS 2

Curso de la carrera de Ingeniería Industrial

MANUFACTURA CELULAR
LOGRO DE LA SESIÓN:
Al finalizar la sesión, el estudiante tiene el conocimiento suficiente para aplicar Los
métodos de MANUFACTURA CELULAR en líneas de producción y Distribución de planta,
basado en la coherencia lógica y precisión de esta metodología empleada en un caso
práctico.
MANUFACTURA CELULAR
Las tendencias que rigen la forma en que ejecuta y se distribuye un
centro de trabajo, han estado históricamente sujetas a las condiciones de
volumen y demanda. Smith y Taylor, demostraron que la división del
trabajo en tareas específicas, podría mejorar la eficiencia de los sistemas
productivos de la época. Años más tarde, Ford, reforzó esta teoría y
contribuyó a la implementación de trabajo especializado a través de
líneas de ensamble.
 Las nuevas condiciones de volumen, demanda y flexibilidad; sugieren un
flujo de trabajo continuo, por tal razón, y desde sus primeras aplicaciones
en Toyota, Shigeo Shingo, propone un modelo de trabajo Just In Time
(Justo A Tiempo), con un enfoque intensivo en sus
herramientas Heijunka y Kanban; las cuales controlan el ritmo de
producción. Sin embargo, la aplicación óptima de estas herramientas,
están sujetas a la aplicación del concepto de MANUFACTURA
CELULAR.

https://www.youtube.com/watch?v=vvm7Aic3BjA
¿Qué es Manufactura celular?
Manufactura celular, o manufactura a través de células de trabajo, es un
concepto de producción en el cual la distribución de la planta (layout) se
mejora de forma sustancial, haciendo fluir la producción de forma
ininterrumpida entre cada operación, reduciendo considerablemente
el lead time, aprovechando al máximo las habilidades del personal, y su
polifuncionalidad, brindando las condiciones para que un empleado
pueda realizar diversas operaciones con el mínimo número de
desplazamientos.
El diseño que mejor cumple los requerimientos básicos de la gestión JIT,
adopta la forma física de “U”. El flujo continuo transforma varios procesos
que trabajan de forma independiente en una celda de trabajo conjunta y
flexible, donde todos los procesos van ligados uno después del otro. La
distribución en forma de U da más flexibilidad a la línea y exige una
mayor polivalencia del operario.
Ventajas de implementar la Manufactura celular

Es importante considerar que la

implementación de la manufactura
celular es un requisito fundamental
si se pretende implementar Lean de
forma exitosa, recuerde que
Heijunka y Kanban suponen el
máximo grado de compromiso
con el JIT; y la manufactura celular
se hace imperativa.
Por otro lado, la manufactura celular tiene sus bondades puntuales:
•Mejora el flujo de las operaciones de la planta.
•Reduce los inventarios en proceso.
•Crea procesos flexibles, puesto que debe proponerse como un objetivo el poder
producir diversas referencias en una misma célula de trabajo.
•Mejora el aprovechamiento del recurso humano.
•Reduce transportes, manipulaciones e inspecciones repetidas.
•Mejora las condiciones físicas para el mantenimiento de los equipos.
¿Cuándo implementar la manufactura celular?
La manufactura celular deberá utilizarse toda vez que se pretenda
aplicar Lean Manufacturing de forma completa; es un prerrequisito para
ejecutar Heijunka. Además, si se busca reducir los tiempos de carga o
respuesta, o si el proceso requiere de la producción de una gran
cantidad de referencias en volúmenes más bajos.

La implementación de procesos de manufactura celular puede tardar

menos de dos meses.
¿Cómo implementar procesos de manufactura celular?
Es recomendable que la implementación de los procesos de
manufactura celular, se lleve a cabo por medio de eventos Kaizen y a
través de grupos de mejora enfocada.

Tenga en cuenta que la manufactura celular es un cambio disruptivo y

que en la implementación del mismo, existe un fuerte componente
cultural de la empresa que debe considerarse y sobrellevar.
 Antes de la implementación
•Establecer el objetivo, el alcance, y la documentación del proyecto.
•Formar el equipo de trabajo (incluyendo a los operadores del proceso).
•Capacitar sobre Lean y las bondades de la manufactura celular.

Durante el evento Kaizen (Piloto)

•Crear un sistema de indicadores que proporcione información sobre la
eficiencia de la distribución actual, condiciones de calidad, lead time,
cumplimiento de plazos de entrega, niveles de inventario, costos totales de las
operaciones, etc.
•Clasifique los productos en familias en función de los procesos necesarios
para su fabricación.
•Elija una familia de productos para iniciar una implementación piloto.
•Documente gráficamente el flujo real del proceso: Diagrama de recorrido de
material (spaguetti).
•Genere el mapa de flujo de valor actual.
•Haga un análisis de mudas y detecte las oportunidades.
•Determine el tiempo takt y el número de operarios.
•Genere gráficamente el flujo físico ideal por medio de las técnicas de
diagramación ya utilizadas: Spaguetti y VSM.
•Genere el diseño de la nueva célula de manufactura.
•Diseñe un plan de acciones para pasar de la situación actual a la ideal
(planificada y esbozada).
•En la ejecución del plan de acción debe participar todo el equipo
implicado en el proceso.
•Evalúe el sistema de indicadores en la nueva célula de trabajo.
Generando la nueva célula de manufactura
Una recomendación muy importante para el proceso de diseño de la
nueva distribución, es la de trabajar en el área destinada para la célula y
hacerlo con representaciones (Papel) a la misma escala de las máquinas
y equipos utilizados en el proceso. De esta forma pueden moverse
libremente, permitiendo observar el flujo, las distancias, y las
características de la nueva distribución.
 •Es importante en esta etapa, planear cómo se moverán los materiales y
el producto en proceso.
•Determinar las cantidades de material a tener.
•Analizar las condiciones de ergonomía y seguridad.
•Aplicar principios de economía de movimientos.

https://www.youtube.com/watch?v=JTBDn1MXzpk
Si necesitamos grandes cantidades de
productos (como industrias de procesos
continuos como la de fabricación de papel
ó semejantes) no es aplicable este
concepto. Pero si necesitamos pequeñas
cantidades de productos ensamblados ó
trabajados con labor manual por
ejemplo, como una industria gráfica que
puede tener amplia demanda unos días
sobre un producto que usa procesos
específicos y luego simplemente la
producción es mínima ó nula si es
aplicable este concepto.
VENTAJAS
Operadores multifuncionales que puedan ser capaces de operar
cualquier máquina con el mismo nivel que sus otros compañeros.
•Máquinas pequeñas que trabajen pocas unidades de producto,
dispuestas en un layout que minimicen el desplazamiento del
personal y de los productos en proceso
•Un sistema de acarreo y entrega de material que facilite la entrega
de materia prima y el recojo de producto terminado
•Un balance de línea eficaz, que permite trabajar la misma línea en
un momento con un operador y si hay carga con 3 ó 4 operadores de
acuerdo al tiempo takt.
•Operaciones Estándar para cada operador, definidas claramente en
los temas de calidad y seguridad. Estas operaciones cambian
totalmente si sólo trabaja un operador en la celda ó si trabajan 2 ó
más.
•Ordenar nuestro proceso por familia de productos.
Aquí un gráfico que nos ayuda a ilustrar más este concepto:
DISEÑO Y DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
En un entorno globalizado cada vez más las compañías deben asegurar
a través de los detalles sus márgenes de beneficio. Por lo tanto, se hace
imperativo evaluar con minuciosidad mediante un adecuado diseño y
distribución de la planta, todos los detalles acerca del qué, cómo, con qué
y dónde producir o prestar un servicio, así como los pormenores de la
capacidad de tal manera que se consiga el mejor funcionamiento de las
instalaciones.
¿Qué es la distribución en planta?
La distribución en planta se define como la ordenación física de los
elementos que constituyen una instalación sea industrial o de servicios.
Ésta ordenación comprende los espacios necesarios para los
movimientos, el almacenamiento, los colaboradores directos o indirectos
y todas las actividades que tengan lugar en dicha instalación. Una
distribución en planta puede aplicarse en una instalación ya existente o
en una en proyección.
Objetivos del diseño y distribución en planta
El objetivo de un trabajo de diseño y distribución en planta es hallar una
ordenación de las áreas de trabajo y del equipo que sea la más eficiente
en costos, al mismo tiempo que sea la más segura y satisfactoria para
los colaboradores de la organización. Específicamente las ventajas una
buena distribución redundan en reducción de costos de fabricación
como resultados de los siguientes beneficios:
Reducción de riesgos de enfermedades profesionales y
accidentes de trabajo
Se contempla el factor seguridad desde el diseño y es una perspectiva
vital desde la distribución, de esta manera se eliminan las herramientas
en los pasillos; los pasos peligrosos, se reduce la probabilidad de
resbalones, los lugares insalubres, la mala ventilación, la mala
iluminación, etc.
Mejora la satisfacción del trabajador
Con la ingeniería del detalle que se aborda en el diseño y la distribución se
contemplan los pequeños problemas que afectan a los trabajadores, el sol de
frente, las sombras en el lugar de trabajo, son factores que al solucionarse
incrementan la moral del colaborador al sentir que la dirección se interesa en
ellos.
Incremento de la productividad
Muchos factores que son afectados positivamente por un adecuado trabajo de
diseño y distribución logran aumentar la productividad general, algunos de
ellos son la minimización de movimientos, el aumento de la productividad del
colaborador, etc.
Disminuyen los retrasos
Al balancear las operaciones se evita que los materiales, los
colaboradores y las máquinas tengan que esperar. Debe buscarse
como principio fundamental, que las unidades de producción no toquen
el suelo.
Optimización del espacio
Al minimizar las distancias de recorrido y distribuir óptimamente los pasillos,
almacenes, equipo y colaboradores, se aprovecha mejor el espacio. Como
principio se debe optar por utilizar varios niveles, ya que se aprovecha la tercera
dimensión logrando ahorro de superficies.
Reducción del material en proceso
Al disminuir las distancias y al generar secuencias lógicas de producción a
través de la distribución, el material permanece menos tiempo en el proceso.
Optimización de la vigilancia
En el diseño se planifica el campo de visión que se tendrá con fines de
supervisión.
¿Cuándo es necesaria una nueva distribución?
En general existen gran variedad de síntomas que nos indican si una
distribución precisa ser replanteada. El momento más lógico para
considerar un cambio en la distribución es cuando se realizan mejoras en
los métodos o maquinaria. Las buenas distribuciones son proyectadas a
partir de la maquinaria y el equipo, los cuales se basan en los procesos y
métodos. Algunas de las condiciones específicas que plantean la
necesidad de una nueva distribución son:
1. Departamento de recepción
•Congestión de materiales
•Problemas administrativos en el departamento
•Demoras de los vehículos proveedores
•Excesivos movimientos manuales o remanipulación
•Necesidad de horas extras

2. Almacenes
•Demoras en los despachos
•Daños a materiales almacenados
•Pérdidas de materiales
•Control de inventarios insuficientes
•Elevada cantidad de material
•Piezas obsoletas en inventarios
•Espacio insuficiente para almacenar
•Almacenamiento caótico
3. Departamento de producción
•Frecuentes redisposiciones parciales de equipos
•Operarios calificados que mueven materiales
•Materiales en el piso
•Congestión en pasillos
•Disposición inadecuada del centro de trabajo
•Tiempo de movimiento de materiales elevado
•Máquinas paradas en espera de material a procesar

4. Expedición
•Demoras en los despachos
•Roturas o pérdidas de materiales
5. Ambiente
•Condiciones inadecuadas de iluminación, ventilación, ruido,
limpieza
•Elevados índices de accidentalidad, incidentalidad o repentina
alteración de la tendencia
•Alta rotación del personal

6. Condiciones generales
•Programa de producción caótico
•Elevados gastos indirectos
7. Expansión de la producción
Muchas de las hoy plantas de producción pequeñas, serán mañana
fábricas de tamaño medio. Éste crecimiento se tornará gradual y
constante y deberá considerarse siempre la distribución de la planta en
la planeación estratégica de la organización.

8. Nuevos métodos

9. Nuevos productos
Aún cuando para la fabricación de nuevos productos se utilicen los
procesos existentes en la compañía, siempre deberán considerarse los
posibles nuevos retos de manipulación de materiales, que con
seguridad se presentarán. Del mismo modo que aumentará la presión
sobre el espacio para fabricación con que se cuenta.
10. Instalaciones nuevas
La función principal de una instalación nueva es la de permitir una
distribución más eficiente. En éste caso se tiene la oportunidad de
eliminar todos aquellos aspectos estructurales y de diseño que
restringen un óptimo funcionamiento de la organización. El diseño del
nuevo edificio debe facilitar el crecimiento y la expansión que se
estimen necesarios.
La distribución en Planta según TOYOTA
Shojinka, significa en el sistema Toyota flexibilidad en el número de operarios para
adaptarse a la demanda. Es lo que se conoce como “Taller Flexible”, para ello se
requiere:
* Diseño apropiado de la Distribución de máquinas
* Personal versátil y polivalente
* Revisión periódica de la Ruta de operaciones

Distribución de Líneas en forma de “U”

En esta distribución la entrada y la salida de una línea se encuentran en la misma
posición, la ventaja más notable es la flexibilidad para aumentar o disminuir el número
de trabajadores, adaptándose a los cambios en la demanda.
 Distribución de Líneas en forma de “U”
En esta distribución la entrada y la salida de una línea se encuentran en la misma
posición, la ventaja más notable es la flexibilidad para aumentar o disminuir el
número de trabajadores, adaptándose a los cambios en la demanda.
* Permite obtener la producción “Just in Time” o uno por uno (una unidad de
producto entra al proceso, mientras que una se dirige a la salida).
* Los stock de piezas en proceso son mínimos por lo que cualquier falla se hará
visible rápidamente.
* Permite desarrollar áreas para operaciones específicas (Celdas).
* En Sistemas semi-automatizados un solo operario realiza la carga y descarga de
piezas (Cadena de Pintura)

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MUCHAS GRACIAS