Roncal MJA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA MEJORAR LA DISPONIBILIDAD EN LAS

UNIDADES DE TRANSPORTE DE LA EMPRESA TRANSVIAL LIMA S. A. C. 2017
TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO INDUSTRIAL
AUTOR:
JHOSEPH ANTONY, RONCAL MEDINA
ASESOR:
MGTR. CARLOS ENRIQUE, CESPEDES BLANCO
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:
SISTEMA DE GESTIÓN EMPRESARIAL Y PRODUCTIVA
CARATULA
LIMA – PERÚ
2017
I
Página del jurado
____________________________
MGTR. Céspedes Blanco, Carlos Enrique
Presidente
________________________________
MGTR. Mejía Ayala, Desmond
Secretario
________________________________
MGTR. Silva Siu, Daniel Ricardo
Vocal
II
DEDICATORIA
El presente trabajo de
investigación está dedicado a
Dios y a mi madre que son
testigos del esfuerzo entregado,
por su apoyo constante para
seguir luchando.
III
AGRADECIMIENTOS
La culminación de esta tesis no

hubiera sido posible sin el apoyo
de mis seres queridos, como mi
madre y hermanas.
A mis amistades por su apoyo en
la realización de la presentes tesis.
A la empresa por su apoyo y
facilidades para llevar a cabo la
presente investigación.
A mis docentes, quienes formaron

parte del desarrollo de la
investigación.
IV
Declaratoria de autenticidad
Yo, Jhoseph Antony Roncal Medina con DNI N°43193550, estudiante del décimo ciclo
2017 de la Facultad de Ingeniería de la Escuela Académico Profesional de Ingeniería
Industrial de la “Universidad César Vallejo”.
Declaro la autenticidad de mi estudio de investigación denominado “MANTENIMIENTO

PREVENTIVO PARA MEJORAR LA DISPONIBILIDAD EN LAS UNIDADES DE
TRANSPORTE DE LA EMPRESA TRANSVIAL LIMA S. A. C. 2017”, para lo cual, me
someto a las normas sobre elaboración de estudios de investigación al respecto.
Así mismo, declaro también bajo juramento que todos los datos e información que se
presenta en la presente tesis son auténticos y veraces.
En tal sentido asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier falsedad,

ocultamiento u omisión tanto de los documentos como de información aportada por lo
cual me someto a lo dispuesto en las normas académicas de la Universidad César
Vallejo.
Lima, 28 de Noviembre del 2017
……………………………………………………
Jhoseph Antony Roncal Medina
DNI N°43193550
V
Presentación
Señores Miembros del Jurado:
En cumplimiento del Reglamento de Grados y Títulos de la Universidad César Vallejo

presento ante Ustedes la Tesis titulada denominado “MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PARA MEJORAR LA DISPONIBILIDAD EN LAS UNIDADES DE TRANSPORTE DE LA
EMPRESA TRANSVIAL LIMA S. A. C. 2017”, la misma que someto a vuestra
consideración y espero que cumpla con los requisitos de aprobación para obtener el título
Profesional de Ingeniero Industrial.
..…………………………………………..
Jhoseph Antony Roncal Medina
VI
ÍNDICE
CARATULA ...................................................................................................................... I
Página del jurado............................................................................................................. II
DEDICATORIA ............................................................................................................... III
AGRADECIMIENTOS .................................................................................................... IV
Declaratoria de autenticidad ............................................................................................ V
RESUMEN..................................................................................................................... 15
ABSTRACT ................................................................................................................... 16
I. INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 17
1.1 Realidad problemática ............................................................................................. 18
1.2 Trabajos previos ...................................................................................................... 29
1.3 Marco teórico ........................................................................................................... 36
1.3.1 Mantenimiento preventivo..................................................................................... 36
1.3.1.1 Operaciones de mantenimiento preventivo ....................................................... 38
1.3.1.1.1 Mantenimiento preventivo sistemático ............................................................ 39
1.3.1.1.2 Mantenimiento preventivo condicional o predictivo......................................... 39
1.3.1.2 Programas ......................................................................................................... 39
1.3.1.2.1 Mantenimiento preventivo periódico permanente ........................................... 39
1.3.1.2.2 Mantenimiento preventivo periódico productivo .............................................. 39
1.3.1.2.3 Mantenimiento preventivo eriódico por Over Haul .......................................... 39
1.3.1.3 Fallo .................................................................................................................. 39
1.3.1.3.1 Falla ................................................................................................................ 39
1.3.1.3.2 Falla funcional ................................................................................................ 40
1.3.1.3 Ventajas............................................................................................................. 40
1.3.1.3 Dimensiones ...................................................................................................... 40
1.3.1.3.1 Eficiencia del mantenimiento preventivo ......................................................... 40
1.3.1.3.2 Mantenimiento programado ............................................................................ 40
1.3.2 Disponibilidad ....................................................................................................... 41
1.3.2.1 Tipos .................................................................................................................. 41
1.3.2.1.1 Disponibilidad genérica................................................................................... 41
7
1.3.2.1.2 Disponibilidad alcanzada ................................................................................ 41
1.3.2.1.3 Disponibilidad operacional .............................................................................. 41
1.3.2.1.4 Disponibilidad operacional generalizada ........................................................ 42
1.3.2.2. Pilares fundamentales ...................................................................................... 42
1.3.2.2.1 Confiabilidad ................................................................................................... 42
1.3.2.2.2 Mantenibilidad ................................................................................................ 43
1.3.2.3 Dimensiones ...................................................................................................... 43
1.3.2.3.1 Tiempo medio entre fallas (TMF) .................................................................... 43
1.3.2.3.2 Tiempo medio entre reparaciones (TMR) ....................................................... 43
1.4 Marco conceptual .................................................................................................... 43
1.4.1 Mantenimiento ...................................................................................................... 43
1.4.1.1 Mantenimiento correctivo ................................................................................... 43
1.4.1.2 Mantenimiento predictivo ................................................................................... 43
1.5 Justificación ............................................................................................................. 44
1.5.1 Justificación social ............................................................................................... 44
1.5.2 Justificación técnica .............................................................................................. 44
1.5.3 Justificación económica ........................................................................................ 44
1.6 Formulación del problema ....................................................................................... 44
1.6.1 Problema general ................................................................................................. 44
1.6.2Problemas específicos........................................................................................... 45
1.7 Hipótesis .................................................................................................................. 45
1.7.1 Hipótesis general .................................................................................................. 45
1.7.2 Hipótesis específicas ............................................................................................ 45
1.8 Objetivo ................................................................................................................... 45
1.8.1 Objetivo general ................................................................................................... 45
1.8.2 Objetivos específicos ............................................................................................ 45
II. MARCO METODOLÓGICO....................................................................................... 46
2.1Tipos y diseño de la investigación ............................................................................ 47
2.1.1 Tipo de investigación ............................................................................................ 47
2.1.2 Diseño de investigación ........................................................................................ 47
2.2 Operacionalización de la variable ............................................................................ 48
8
2.2.1 Mantenimiento preventivo ..................................................................................... 48
2.2.1.1 Dimensiones del mantenimiento preventivo ...................................................... 48
2.2.1.1.1 Eficiencia ........................................................................................................ 48
2.2.1.1.2 Índice de mantenimiento programado ............................................................ 48
2.2.2 Disponibilidad ....................................................................................................... 49
2.2.2.1 Dimensiones de la disponibilidad ...................................................................... 49
2.2.2.1.1 Tiempo medio entre fallas .............................................................................. 49
2.2.2.1.2 Tiempo medio entre reparaciones .................................................................. 49
2.3 Población y muestra ................................................................................................ 53
2.3.1 Unidad de estudio ................................................................................................. 53
2.3.2 Población .............................................................................................................. 53
2.3.3 Muestra................................................................................................................. 53
2.3.4 Muestreo............................................................................................................... 53
2.4 Validez y confiabilidad de instrumentos ................................................................... 53
2.4.1 Técnica de recolección de datos .......................................................................... 53
2.4.2 Instrumento de recolección de datos .................................................................... 54
2.4.2.1 Ficha técnica de los buses ................................................................................ 54
2.4.2.2 Check list de inspección diaria .......................................................................... 54
2.4.2.3 Check list de inspección semanal ...................................................................... 55
2.4.2.4 Orden de trabajo de mantenimiento preventivo mensual .................................. 55
2.5 Validez y confiabilidad del instrumento .................................................................... 55
2.5.1 Validez ................................................................................................................. 55
2.5.2 Confiabilidad ........................................................................................................ 56
2.6 Métodos de análisis e datos .................................................................................... 56
2.7 Desarrollo de proyecto de tesis ............................................................................... 56
2.7.1 Descripción de la situación actual de la empresa Transvial Lima S.A.C .............. 56
Descripción general de la empresa ............................................................................... 56
Base legal ...................................................................................................................... 57
Localización ................................................................................................................... 57
Misión ............................................................................................................................ 58
Visión ............................................................................................................................. 58
9
Valores .......................................................................................................................... 58
Organización de la empresa .......................................................................................... 58
2.7.1.1 Análisis de la situación actual ............................................................................ 60
2.7.2 Propuesta de mejora ............................................................................................ 62
2.7.2.1 Eficiencia del mantenimiento preventivo............................................................ 63
2.7.2.1.1 Índice del mantenimiento programado.......................................................... 65
2.7.2.1 .2 Tiempo medio entre falla (TMF).................................................................... 67
2.7.2.1. 3 Tiempo medio entre reparaciones (TMR) ...................................................... 69
2.7.2.2 Disponibilidad .................................................................................................... 71
2.7.3 Implementación de la propuesta ........................................................................... 73
2.7.3.1 Ficha técnica ..................................................................................................... 74
2.7.3.2 Plan de mantenimiento preventivo .................................................................... 75
2.7.3.3 Frecuencia o gama diaria .................................................................................. 76
2.7.3.4 Frecuencia o gama semanal ............................................................................. 76
2.7.3.5 Frecuencia o gama mensual ............................................................................. 76
2.7.3.6 Cronograma del mantenimiento preventivo ....................................................... 76
2.7.3.7 Lista de repuestos ............................................................................................. 78
2.7.4 Resultados............................................................................................................ 78
2.7.4.1 Eficiencia del mantenimiento preventivo............................................................ 79
2.7.4.2 Índice del mantenimiento programado.............................................................. 80
2.7.4.3 Tiempo medio entre fallas (TMF) ...................................................................... 82
2.7.4.4 Tiempo medio entre reparación (TMR) ............................................................. 84
2.7.4.5 Disponibilidad .................................................................................................... 86
2.7.5 Análisis económico financiero ............................................................................. 88
Costo de mantenimiento preventivo .............................................................................. 89
Costos de mantenimiento MAYO .................................................................................. 90
Costo beneficio .............................................................................................................. 94
Costo por inspección ..................................................................................................... 95
III. RESULTADOS ......................................................................................................... 96
IV. DISCUSIÓN ........................................................................................................... 106
V. CONCLUSIONES ................................................................................................... 109
10
VI. RECOMENDACIONES .......................................................................................... 111
VII. .REFERENCIAS .................................................................................................... 113
VIII. .ANEXOS ............................................................................................................. 117
11
Índice de Tablas
Tabla 1 Causas del problema ........................................................................................ 24
Tabla 2 Matriz de correlación ........................................................................................ 24
Tabla 3 Causas de la baja disponibilidad ...................................................................... 25
Tabla 4 Matriz de priorización en base a los datos proporcionados por la estratificación
...................................................................................................................................... 28
Tabla 5 Matriz de operacionalización ............................................................................ 52
Tabla 6 Número de fallas durante el mes de Mayo ....................................................... 61
Tabla 7 Realización del mantenimiento preventivo ....................................................... 64
Tabla 8 índice del mantenimiento preventivo ................................................................ 66
Tabla 9 Tiempo medio entre fallas del mes de Mayo , 2017 ......................................... 68
Tabla 10 Tiempo medio entre reparaciones del mes de Mayo , 2017 ........................... 70
Tabla 11 Disponibilidad del mes de mayo, 2017 ........................................................... 72
Tabla 12 Ficha técnica de las 20 unidades de la flota ................................................... 75
Tabla 13 Cronograma de mantenimiento preventivo ..................................................... 77
Tabla 14 Lista de repuestos .......................................................................................... 78
Tabla 15 Eficiencia del mantenimiento preventivo - post test ...................................... 79
Tabla 16 Índice del mantenimiento preventivo post test ............................................... 81
Tabla 17 Tiempo medio entre fallas post test ................................................................ 83
Tabla 18 Tiempo medio entre reparaciones .................................................................. 85
Tabla 19 Disponibilidad post test ................................................................................... 87
Tabla 20 Costo de mantenimiento preventivo ............................................................... 89
Tabla 21 Costos de mantenimiento preventivo del mes de mayo 2017 ........................ 90
Tabla 22 Costo de mantenimiento preventivo del mes de setiembre del 2017 ............. 91
Tabla 23 Costo por recorridos ....................................................................................... 91
Tabla 24 Detalle de la ganancia bruta del mes de mayo , 2017 .................................... 92
Tabla 25 Ganancia bruta total del mes de setiembre, 2017 .......................................... 93
Tabla 26 Costo beneficio ............................................................................................... 94
Tabla 27 Costo por inspección ...................................................................................... 95
Tabla 28 Prueba de normalidad variable disponibilidad antes y después .................... 98
Tabla 29 Contrastación de la hipótesis general con el estadígrafo ruta de Wilcoxon .... 99
Tabla 30 Prueba de normalidad a dimensión tmf antes y después ............................. 100
Tabla 31 Contrastación de la hipótesis específica con el estadígrafo ruta de Wilcoxon
.................................................................................................................................... 101
Tabla 32 Análisis del p valor de la dimensión tmf antes y después ............................ 102
Tabla 33 Prueba de normalidad a dimensión tiempo medio entre reparaciones antes y
después ....................................................................................................................... 103
Tabla 34 Contrastación de la hipótesis con el estadígrafo T de Student ..................... 104
Tabla 35 Análisis del p valor de la dimensión tiempo medio entre reparaciones antes y
después ....................................................................................................................... 105
12
Índice de Fórmulas
Fórmula 1 Disponibilidad .............................................................................................. 41
Fórmula 2 Eficiencia del mantenimiento preventivo ..................................................... 49
Fórmula 3 Mantenimiento programado ........................................................................ 49
Fórmula 4 Tiempo medio entre fallas .......................................................................... 50
Fórmula 5 Tiempo medio entre reparaciones ............................................................. 51
13
Índice de Gráficos
Gráfico 1 Venta de vehículo ........................................................................................ 19
Gráfico 2 La movilidad urbana .................................................................................... 20
Gráfico 3 Importación de vehículos ............................................................................ 25
Gráfico 4 Ishikawa de la empresa TRANSVIAL ......................................................... 23
Gráfico 5 Diagrama de pareto de la empresa TRANSVIAL ..................................... 26
Gráfico 6 Estratificación de la empresa .................................................................... 27
Gráfico 7 Concepto- operaciones de mantenimiento .................................................. 28
Gráfico 8 Localización de la empresa ....................................................................... 57
Gráfico 9 Organigrama de la empresa TRANSVIAL .................................................. 59
Gráfico 10 Organigrama del área de mantenimiento de TRANSVIAL ....................... 65
Gráfico 11 Eficiencia – ordenes de trabajo ................................................................. 66
Gráfico 12 índica de mantenimiento programado mes de Mayo 2017 ..................... 68
Gráfico 13 tiempo medio entre fallas mes de mayo 2017 ........................................ 28
Gráfico 14 tiempo medio entre reparaciones mes de Mayo 2017 ........................... 69
Gráfico 15 disponibilidad mes de Mayo 2017 .......................................................... 70
Gráfico 16 disponibilidad antes y después 2017 ..................................................... 97
14
RESUMEN
La presente investigación titulada “Mantenimiento preventivo para mejorar la

disponibilidad de las unidades de transporte de la empresa Transvial Lima S.A.C.” Tuvo
como problema general ¿Cómo el Mantenimiento Preventivo mejora la disponibilidad en
las unidades de transporte público de empresa TRANSVIAL LIMA S.A.C.?
La investigación se desarrolló bajo un diseño de investigación cuasi experimental del tipo
aplicada ya que se aplicó la filosofía del mantenimiento preventivo y sus diferentes
aportes tantos teóricos como prácticos, así mismo es descriptivo y explicativo dado que
se representan las características principales de las causa generadoras del problema de
la baja disponibilidad en los equipos y trata de dar respuesta al porqué del objeto de la
investigación, la población de estudio es representada por un periodo de 30 días de
trabajo del mes. La técnica utilizada para recolectar los datos fue la observación y se
empleará como instrumento de recolección de datos un formato de inspección de
correctivos y a su vez una orden de trabajo para medir los tiempos de reparación y las
veces en que el bus se encuentra detenido sin producir rendimiento operativo así como
también los formatos de Check List de Inspección Diaria, Check List de Inspección
Semanal y Orden de Trabajo de Mantenimiento Preventivo Mensual. Para el análisis de
los datos se utilizó Microsoft Excel conjuntamente estos datos se analizaron en el SPSS
V.24, y es representada de manera descriptiva e inferencial mediante tablas y gráficos.
Finalmente se determinó bajo la prueba de la estadígrafo dela ruta de Wilcoxon, lo
siguiente, que la disponibilidad antes es menor a la disponibilidad después por lo tanto
se rechaza la hipótesis nula y se acepta la hipótesis de la investigación.
Palabras Claves: Mantenimiento preventivo, Disponibilidad, Tiempo medio entre falla,

Tiempo medio entre reparaciones, Eficiencia, Mantenimiento programado.
15
ABSTRACT
This research entitled "Preventive maintenance to improve the availability of transport

units of the company Transvial Lima S.A.C." had as a general problem How Preventive
Maintenance improves availability in the public transport units of company TRANSVIAL
LIMA S.A.C.?
The research was developed under a quasi-experimental research design of the applied
type since the philosophy of preventive maintenance and its different theoretical and
practical contributions was applied, as well as being descriptive and explanatory given
that the main characteristics of the generating causes of the problem of the low availability
in the equipment and tries to answer the reason of the object of the investigation, the study
population is represented by a period of 30 working days of the month. The technique
used to collect the data was the observation and a corrective inspection format will be
used as a data collection instrument and a work order will be used to measure the repair
times and the times when the bus is stopped without producing operational performance
as well as the Daily Inspection Check List formats, Weekly Inspection Check List and
Monthly Preventive Maintenance Work Order. For the analysis of the data Microsoft Excel
was used together these data were analyzed in the SPSS V.24, and it is represented in a
descriptive and inferential way by means of tables and graphs.
Finally, it was determined under the test of the Wilcoxon route statistician, the following
that the availability before is less than the availability then the null hypothesis is rejected
and the hypothesis of the investigation is accepted.
Key words: Preventive maintenance, Availability, Mean time between failures, Mean
time between repairs, Efficiency, Scheduled maintenance.
16
I. INTRODUCCIÓN
17
1.1 Realidad Problemática
El transporte es uno de los factores principales de deficiencia y generadora de problemas

en la colectividad en general. Esto afecta, principalmente, a los sectores de menores
recursos, y se traduce en situaciones como: transporte deficiente y caótico, tiempos de
viaje extensos, así como elevados índices de accidentes además de la elevada
contaminación ambiental que se genera por un parque automotor obsoleto.
En los últimos veinte años, en gran parte de las principales ciudades de Latinoamérica,
se ha desatado una crisis en sus sistemas de transporte público urbano donde la
constante es la deficiencia donde conviven las empresas formalmente establecidas y las
que se mueven en la más absoluta informalidad.
Como resultado de la falta de un servicio de transporte público masivo eficiente se

observa el ingreso de unidades particulares a brindar servicio de transporte público en
condiciones precarias y de inseguridad. Irónicamente, esta competencia desleal afecta a
las empresas de transporte legalmente constituidas y eventualmente las puede llevar a
la quiebra, al no operar con márgenes de rentabilidad que les permita la renovación de
sus unidades.
En los últimos años en América Latina, en las urbes no solo han crecido las ciudades en
términos de número de habitantes, sino también ha aumentado la exigencia de los
clientes por un servicio de calidad y de mayor confort así como por la prestación de un
servicio con unidades que sean amigables con el medio ambiente.
Del mismo modo se muestra un incremento en las ventas de vehículos liviano como de
transporte pesado El siguiente grafico nos muestra el comparativo de las ventas entre los
años 2015 y 2016.
18
Gráfico 1 Venta de Vehículos
Fuente: ALADDA-AAP
En este primer gráfico se aprecia que la venta de vehículos nuevos se ha detenido,

provocando así que el parque automotor en Latinoamérica no se restructure sino que se
mantenga los vehículos con un alto índice de recorrido , tal como se ve en Brasil, México
y Argentina ha paralizado la venta de vehículos en comparación al año anterior,
generándose un estado de caos en el sistema de transporte y a su vez un aumento en el
índice de contaminación medio ambiental por tener vehículos en mal estado.
De la misma forma, si nos enfocamos en la calidad de servicio, las unidades de transporte

público en el área metropolitana de Cuernavaca, México, visualizan un plan de
mantenimiento deficiente en sus unidades. Según el Periódico Oficial “Tierra y Libertad”
5464, del 11 de enero de 2017, descubrió que el servicio prestado por parte de las
unidades es deficiente, así mismo, se refleja la precariedad de las unidades.
Lamentablemente, los concesionarios evitan sacar de circulación a sus vehículos. Tal es
el caso que para no mejorar el servicio justifican que los costos de operación son
elevados y no dan margen de utilidad, reflejando un mantenimiento inadecuado en sus
unidades encontrándose llantas lisas, sobre gastadas, pisos irregulares, carrocería
dañada, exceso de gases tóxicos pudiendo ser evitados con un adecuado mantenimiento
preventivo.
19
De este modo, resumimos que el mundo se ve afectado por las deficiencias establecidas
en el transporte urbano, tal es el caso que una de las ciudades más afectadas es la
nuestra, Lima Metropolitana, la cual tiene 1 vehículo cada 14 habitantes que se transporte
por vía urbano.
Como resultado de un enfoque precario en el mantenimiento de vehículos en Lima

Metropolitana, ya sea por la presencia de vehículos de menor tamaño (combis) y de alta
edad en uso, las críticas establecidas por los usuarios recalcan que el servicio prestado
a los pasajeros es catastrófico ya sea por los tiempos extensos de recorrido, la
incomodidad y la desconfianza en llegar a su destino. Además una de las grandes
carencias en el rubro de transporte público es el costo del mantenimiento en unidades,
debido al proceso propio de la industria automotor, dado que la competencia en el
mercado es amplia pero no cuenta con la fiabilidad de los proveedores, así como también
a sus malas gestiones internas en cuanto a los recursos que disponen. En suma, la
contaminación generada por esta problemática es devastadora.
Gráfico 2 La movilidad urbana
Fuente: IICA 2004
20
Así pues, podemos detallar según el gráfico que el 25% se transporta a pie, el 13% se
transporta en vehículos privados, un 10% a través de para tránsito o transporte colectivo
y un significativo 52% utiliza el transporte público. Esto nos demuestra y recalca que el
parque automotor del Lima está atiborrado de una diversidad de vehículos tales como
vehículos menores (motocicletas y trimotos), vehículos livianos (automóviles,
camionetas, pick up, furgonetas, station wagon, SUVs, todo terreno) y vehículos pesados
(camiones, tracto camiones, minibús, ómnibus). Consecuentemente, todos estos incurren
entre un mal mantenimiento de conservación y un mal uso o conducción. Para ello, el
siguiente gráfico 3 nos muestra como la importación de vehículos livianos nuevos se
encuentra en el año 2016.
Gráfico 3 Importación de vehículos nuevos 2016
Aquí apreciamos, como la importación de vehículos livianos nuevos va aumentando a

comparación de hace 2 años, en el mes de agosto del 2016 y 2015 subió en 318 unidades
suscitando el embotellamiento del parque automotor.
21
A consecuencia de ello, es habitual percibir las molestias respecto a la intensa congestión
y la excesiva inversión de tiempo para viajar de un lugar a otro, ya sea por trabajo o
estudios. Pero, el tráfico no es el principal problema, sino es una consecuencia del mismo
ya sea por la aglomeración de unidades, así como las irregularidades en fiscalización de
los mismos, esto aleja a los usuarios de la seguridad en las unidades, así como también
permite que los grandes consorcios olviden el respeto por las leyes del medio ambiente
y calidad de servicio por el usuario.
TRANSVIAL LIMA S.A.C. Es una empresa de transporte urbano conformada con el

objetivo de proporcionar un sistema de transporte masivo, confortable, accesible, no
contaminante, con frecuencias regulares ajustadas a la demanda, a través del apoyo de
sistemas tecnológicos avanzados de gestión de flota.
Ubicada en Av. Los Incas S/N. Comas (alt. cdra. 4 esquina con Av. Sinchi Roca), cuenta
con 154 unidades de buses tanto troncales como alimentadores, ofrece servicios
integrales de transporte público colectivo urbano de calidad. Los servicios que brinda se
materializan a través del Metropolitano de Lima y el ente fiscalizador, PRO
TRANSPORTE, fija las normas y parámetros de la prestación del servicio a fin de
posibilitar mejoras y el cumplimiento de los estándares solicitados.
En la empresa TRANSVIAL LIMA S.A.C., se entiende el concepto de confiabilidad,

disponibilidad, fiabilidad de equipos como generadores de la rentabilidad en la prestación
del servicio, pero irónicamente se ha visto obligado a reducir sus costos en el
mantenimiento de vehículos debido a los diversos factores internos y externos que
perjudicaron la rentabilidad de la empresa, lo cual propaga una gestión deficiente.
Por ello, se realizó un análisis de causa y efecto para determinar los posibles causales
del incumplimiento del mantenimiento. Haciendo uso de nuestras herramientas de
calidad, se planteó el siguiente diagrama de Ishikawa
22
Gráfico 4 ISHIKAWA de la empresa Transvial Lima S.A.C
Fuente: Elaboración propia
Como se puede apreciar, cada una de las causas tiene un impacto clave dentro del
consorcio, lo cual genera pensar en una mejoría en su plan de mantenimiento dando
énfasis al mantenimiento preventivo el cual al ser deficiente genera de manera
significativa un incremento de costos, así como la baja rentabilidad de la empresa.
23
Tabla 1 Causas del Problema
P1 Constantes errores de revisión final

P2 Fallas constantes
P3 Falta de repuestos
P4 Falta en conocimiento
P5 Mala gestión de información
P6 Falta de supervisión
P7 Personal inadecuado
P8 Repuestos inadecuados
P9 Insumos insuficientes
P10 Falta de herramientas
P11 Falta de seguridad
P12 Mala comunicación entre turnos
P13 Falta de control de calidad
P14 Ausencia de stock de seguridad
P15 Mala de distribución
P16 Falla en coordinaciones
P17 Falta de compromiso
Tabla 2 Matriz de correlación
MATRIZ DE CORRELACIÓN
P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12 P13 P14 P15 P16 P17 PUNTAJE %PONDERADO
P1 X 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 0 1 0 0 1 12 11.75
P2 1 X 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1 0 1 1 14 10.07
P3 1 1 X 0 1 1 1 1 1 0 0 1 0 1 0 1 0 10 14.10
P4 1 1 1 X 1 1 1 1 0 0 0 1 0 0 0 1 1 10 14.10
P5 1 1 1 1 X 1 0 1 1 1 1 1 0 0 0 1 0 11 12.82
P6 1 1 1 0 1 X 0 1 1 1 1 1 0 1 0 1 1 12 11.75
P7 1 1 1 1 0 0 X 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 6 23.50
P8 1 1 1 0 0 0 0 X 1 0 0 0 1 1 0 0 0 6 23.50
P9 1 1 1 0 0 1 0 0 X 0 0 0 1 1 0 0 0 6 23.50
P10 1 1 1 1 0 0 1 0 0 X 1 0 0 0 0 0 0 6 23.50
P11 0 1 0 0 0 0 1 0 0 1 X 0 0 0 1 1 0 5 28.20
P12 1 1 1 0 1 0 0 1 1 0 0 X 0 1 1 1 0 9 15.67
P13 0 1 0 0 0 0 0 1 0 1 0 0 X 1 0 0 0 4 35.25
P14 1 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 1 0 X 0 1 0 7 20.14
P15 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 X 1 0 3 47.00
P16 1 1 1 0 1 1 0 1 1 1 1 1 0 0 0 X 0 10 14.10
P17 1 1 1 1 1 1 1 0 0 1 1 1 0 0 0 0 X 10 14.10
24
Según la tabla 1 podemos observar las causas generadoras de nuestro problema de baja
disponibilidad, el cual a su vez nos servirá como base de datos para poder realizar las
siguientes mediciones tales como lo muestra la Tabla n° 2 con la matriz de correlación;
en ella podemos ver exactamente como nos brinda la frecuencia en la que suceden estos
factores pudiendo distinguir entre ellos cuales son los principales de mayor dominio sobre
el problema.
Tabla 3 Causas de la baja disponibilidad
%
Causas Frecuencia Acumulado Porcentaje Acumulado
1 Fallas constantes 14 14 9.9 9.9
Constantes errores de revisión
2 final 12 26 8.5 18.4
3 Falta de supervisión 12 38 8.5 26.9
4 Mala gestión de información 11 49 7.8 34.7
5 Falta de compromiso 10 59 7.1 41.8
6 Falta de repuestos 10 69 7.1 48.9
7 Falta de conocimiento 10 79 7.1 56.0
8 Falla en coordinaciones 10 89 7.1 63.1
9 Mala comunicación entre turnos 9 98 6.4 69.5
10 Stock de seguridad inexistente 7 105 5.0 74.4
11 Personal inadecuado 6 111 4.3 78.7
12 Repuestos inadecuados 6 117 4.3 82.9
13 Insumos insuficientes 6 123 4.3 87.2
14 Falta de herramientas 6 129 4.3 91.5
15 Falta de seguridad 5 134 3.5 95.0
16 Falta de control de calidad 4 138 2.8 97.8
17 Mala distribución 3 141 2.1 100.0
141 100
Fuente propia
Según la tabla 3 observamos las causas y frecuencias ya mencionadas con anterioridad,

esta frecuencia se obtuvo gracias la Tabla n° 2 de Matriz de correlación basándose en
el juicio del jefe de taller así como también en la base de datos que se maneja en la
empresa. Las causas tales como, los constantes errores en la revisión final, las fallas
continuas, la falta de supervisión, mala gestión de información entre otros suman
25
demostrando un número elevado de fallas el cual se puede ver en la base datos que se
encuentra en el anexo 9 (número de fallas). Así mismo en el anexo 10 podemos observar
el tiempo que toma la reparación de las fallas, en el cual los factores o causas que
generan el elevado tiempo son: la falta de repuesto, la falta de conocimiento, la mala
información, el personal inadecuado, la falta de herramientas, la mala comunicación entre
turnos el cual al relevarse se genera tiempos muertos, entre otros causantes que elevan
los tiempos y ellos se ve reflejado en dicho anexo. Por lo tanto, la ineficacia de las
diferentes actividades del día a día se ve acentuada en la necesidad de mejorar.
En el siguiente gráfico 5, detallaremos las diferentes causas generadoras del problema

que se encuentran en la empresa.
Fuente Propia
Diagrama de Pareto
16 120.0
14 100.0
97.8 100.0
12 87.2 91.5 95.0
10 78.7 82.9 80.0
69.5 74.4
8 63.1 60.0
56.0
6 48.9
41.8 40.0
4 34.7
26.9
2 18.4 20.0
9.9
0 0.0
Mala gestión de
Falla en coordinaciones
Mala distribución
Fallas constantes
Constantes errores de
Falta de supervisión
Falta de repuestos
Stock de seguridad
Mala comunicación entre
Repuestos inadecuados
Fata de conocimiento
Falta de herramientas
Falta de compromiso
Personal inadecuado
Insumos insuficientes
Falta de control de calidad

Falta de seguridad
información
inexistente
revision final
turnos
Frecuencia % Acumulado
Gráfico 5 Diagrama Pareto de la Empresa TRANSVIAL LIMA S.A.C
En el grafico 4 diagrama de Pareto podemos observar las causas predominantes sobre

el problema dentro de la empresa, es así como las fallas constantes, falta de supervisión,
26
constantes errores en la revisión final, mala gestión de información entre otras, originan
un defectuoso manejo del plan de mantenimiento y a su vez que haya falla en los
vehículos obteniendo unidades poco confiables para su utilización generando pérdidas
para la empresa.
Esto se puede apreciar mediante el siguiente gráfico.
Gráfico 6 Estratificación de la empresa TRANSVIAL LIMA S.A.C
Fuente propia
Puntualizado ello, se clasificó en cuatro estratos, como se muestra en el Gráfico 6. Los

cuales son gestión, calidad, proceso y mantenimiento. Lográndose apreciar los estratos
de mayor incidencia, gestión y mantenimiento, con un porcentaje de 37,93% y 34,48%
de incidencia respectivamente.
Para determinar a cuál de los dos estratos priorizar, se realizó un análisis de criticidad,
mediante una matriz de priorización:
27
Tabla 4 Matriz de priorización en base a los datos proporcionados por la Estratificación
Fuente : Elaboración propia
La tabla 4 muestra la Matriz de Priorización donde se puede apreciar los seis niveles del
diagrama Ishikawa en las cuales se separan las causas, ello sirve para poder ver en qué
área afectan dichas causas. Con ello podemos observar el nivel de criticidad por el total
de problemas. Así también, la tasa porcentual corrobora el impacto dentro de la empresa,
así mismo la calificación es dado por el juicio del jefe del taller, con esos datos se puede
dar la priorización a las áreas y tomar una medida de solución, en este caso se muestra
el resultado del análisis, en donde el que obtiene el nivel de criticidad más alto es el
estrato de Gestión con una tasa porcentual del 37.93%, seguido por Mantenimiento con
34.48%. Así también, debido a la prioridad determinada por el jefe de taller donde se
realiza el estudio, se determinó que el nivel de criticidad se encuentra en la Gestión del
Mantenimiento.
28
1.2 Trabajos Previos
VALERA, Salvador. Implementación de un plan de mantenimiento preventivo para la

empresa Retesa S.A. de C.V. Tesis (Ingeniero en Mantenimiento Industrial) Universidad
Tecnológica de Querétaro, 2013. pp. 45.
Su objetivo general es desarrollar un programa de mantenimiento preventivo enfocado a

incrementar la eficiencia de la productividad, evitando el paro innecesario de la
maquinaria y/o equipos y la recuperación de fallas menores de estos al área de
mantenimiento.
Concluyendo que al establecer un buen programa de mantenimiento preventivo ayuda a

incrementar la disponibilidad y confiabilidad de todos y cada uno de los equipos con los
que se trabajó día a día, a la par se logra reducir gastos innecesarios en la compra de
refacciones por piezas dañadas, las cuales aplicando un buen mantenimiento preventivo
puede incrementarse el tiempo de vida útil.
Finalmente, se toma como referencia dicho aporte para tener un panorama amplio de la
información y a la vez poder entender la metodología que tiene el mantenimiento
preventivo del cual brinda una diversidad de pasos para poder decidir cómo actuar antes
de que se presente fallas y/o paradas en los equipos.
DIAZ, Miguel. Diseño de un plan de mantenimiento preventivo para la maquinaria pesada

de la empresa Equipos Técnicos de Colombia Etecol SAS. Tesis (Ingeniero Mecánico)
Universidad Tecnológica de Pereira. Facultad de Ingeniería Mecánica, 2014. pp 407.
Describe el diseño de un plan de mantenimiento preventivo para la empresa Equipos

Técnicos de Colombia Etecol SAS, el cual se ajuste a las necesidades de la empresa
para conocer el esquema general de los componentes y sub componentes de la
maquinaria, así mismo, diseñar un esquema que muestre una hoja de vida de los equipos
y tener indicadores que analicen las fallas y muestren a detalle dicha información.
Así mismo, diseña un plan de mantenimiento preventivo para los equipos comercializados
por la empresa Equipos Técnicos de Colombia SAS Etecol.
29
La conclusión del trabajo de investigación es que al realizar un diseño de plan de
mantenimiento preventivo, donde se diseñó un formato de tarjeta maestra para los
equipos, se diseñaron rutinas de mantenimiento con base a la información recolectada
del manual de operaciones y mantenimiento de los equipos. Incluso, se diseñaron con
base a la experiencia.
Estas actividades de mantenimiento fueron basadas por horas de operaciones de los

equipos. De la siguiente investigación podemos tener un aporte con respecto a la
información estratégica con la cual se implementa el plan de mantenimiento preventivo
el cual nos permitirá tener frecuencias de los servicios de mantenimiento a los equipos y
así disminuir las ocurrencias de fallas y reducir costos de paradas no programadas.
GIRON, Oscar. Plan de mantenimiento preventivo y productivo maquinaria línea externa

y evisceración Planta Beneficio Pollos El Bucanero S.A. Tesis (Ingeniero Mecánico)
Universidad Autónoma de Occidente. Facultad de Ingeniería, 2014. pp. 283.
Presenta un plan de mantenimiento preventivo y correctivo maquinaria línea externa y

evisceración, el cual sirve para evaluar la actual gestión del mantenimiento, por lo tanto
servirá para mejorar la eficiencia en su gestión, así mismo, detectando que las acciones
de este departamento debe ser ejecutadas de forma adecuada, en la Planta de Pollos El
Bucanero S.A.
Así mismo, busca mejorar el Programa de mantenimiento preventivo bajo la teoría de la

orientación a la productividad, de la maquinaria de los sistemas de colgado de pollos,
desplume, limpieza de patas y evisceración existente en la planta de beneficio de Pollos
El Bucanero S.A. para incrementar la disponibilidad, eficiencia y desempeño de la
maquinaria del departamento de producción.
Finalmente, determina que, es la eficiencia del departamento de mantenimiento de la

empresa y los indicadores de disponibilidad de equipos y maquinarias, que establece un
resultado del 3% en el beneficio del procesamiento, lo que fue beneficioso en el trabajo
de mantenimiento propuesto, ilustrando resultados efectivos y de menor costo. El
30
programa de mantenimiento preventivo propuesto aporto significativamente a debitar
tiempos muertos por daños y emergencias.
Además, nos brinda un aporte importante sobre el mantenimiento y el empleo de una

buena administración en los cambios propuestos el cual involucrando a todo el personal
se puede lograr una mejora en el incremento de la productividad.
LOPEZ, Julio. Programa de mantenimiento preventivo en los equipos críticos de

Lancasco S.A. Tesis (Ingeniero Mecánico) Universidad de San Carlos de Guatemala.
Facultad de Ingeniería, 2012. pp. 111.
Se basa en una aplicación del programa de mantenimiento preventivo en los equipos

con mayor criticidad, basándose en herramientas de confiabilidad operacional, buscando
disminuir los mantenimientos correctivos y paros no programados en la empresa
Lancasco S.A.
Así también, busca implementar en la planta de producción de LANCASCO S.A., un

programa de mantenimiento preventivo de los equipos críticos, que alcance y mantenga
un coordinado y eficiente desempeño.
Finalmente, se concluye que con esta investigación se puede proyectar un mejor control
y rendimiento en la calidad y la productividad de la planta, porque el programa de
mantenimiento preventivo ayuda a disminuir la cantidad de paros en equipos
considerados críticos. Además, obtener que la capacitación integral sobre la importancia
de implementar un buen mantenimiento preventivo ayudara a poder eliminar o reducir el
exceso de trabajo que con lleva las paradas no programadas y así mismo elevar la
disponibilidad de los equipos.
BARRETO, José. Desarrollo de los planes de mantenimiento preventivo del módulo de

producción de crudo Rusio Viejo del Distrito Furrial, PDVSA-Monagas. Tesis (Ingeniero
Industrial) Universidad Nacional Experimental de Guayana, 2012. pp. 50.
31
Se centra en desarrollar planes de mantenimiento preventivo, con la finalidad de llevar
un control de la planificación y a la vez las frecuencias recomendadas por el fabricante,
en la producción de crudo Rusio Viejo del Distrito Furrial PDVSA- Monagas.
Además, logra desarrollar planes de mantenimiento preventivo del módulo de crudo

Rusio Viejo del Distrito Furrial, PDVSA- Monagas. La conclusión de dicho trabajo de
investigación da a conocer que es de vital importancia que se defina el contexto
operacional de los activos asociados a cualquier negocio de la empresa de acuerdo con
lo que establece el sistema de gestión y control de mantenimiento (SGCM), con el fin de
describir el entorno operacional y físico de estos.
Así también, trata de cómo administrar la documentación donde especifican los datos de
los equipos. Por ello, se logra conocer como el implementar el mantenimiento, el cual nos
permite disminuir las ocurrencias en fallas y a la vez reducir los costos de mantenimiento
y alargar la vida útil de los componentes.
PEREZ, Erick. Diseño de plan de mantenimiento basado en la confiabilidad para mejorar

la disponibilidad del tractor CAT-D8T de ICCGSA en Toromocho. Tesis.(Ingeniero
Mecánico) Universidad Nacional Del Centro Del Perú. Facultad de Ingeniería Mecánica,
2013. pp. 179.
Se basa en la propuesta de aplicar gran variedad de actividades propias de la filosofía

del mantenimiento basado en la confiabilidad que serán claves para incrementar la
calidad del servicio de mantenimiento del equipo.
Plantea elevar la disponibilidad y la producción, aplicando el mantenimiento basado en

confiabilidad (RCM) en maquinaria pesada Tractor CAT-D8T de ICCGSA en Toromocho.
Así mismo, llega a la conclusión de que la potencia de realizar un diagnóstico exacto que
nos permite el RCM, provee una ventaja que pasa desapercibida pero que es sin duda
una herramienta poderosa cuando se requiere lidiar con paradas no programadas, ya que
el tiempo de diagnóstico se reducirá dramáticamente al convertirse el programa de
mantenimiento RCM en una parte del historial de la máquina que brinda detalles que
serán aplicados en estas eventualidades.
32
Dado ello se obtiene la información y a su vez la metodología del mantenimiento y como
puede mejorar e incrementar la disponibilidad, la cual repercute en la mejora de la
producción.
PEREZ, Iván. Incremento de la disponibilidad del equipo mecánico subterráneo mediante

la aplicación de la pirámide de mantenimiento en unidad Minera Contonga-Huari. Tesis
(Ingeniero Mecánico) Universidad Nacional Del Centro Del Perú. Facultad de Ingeniería
Mecánica, 2013. pp. 123.
Describe la mejora en la disponibilidad de los equipos o maquinarias, utilizando la

pirámide de mantenimiento en el cual se encuentra una diversa gama de metodologías
del mantenimiento así mismo se enfoca en gestionar y aplicar la metodología en el área
de mantenimiento de la unidad minera Contonga.
Así mismo, demuestra como incrementar la disponibilidad del equipo mecánico

subterráneo utilizado en las operaciones de la unidad de producción de Contonga de la
Compañía Nyrstar utilizando la metodología de la Pirámide de Mantenimiento.
Finalmente concluye, que ha mejorado la disponibilidad en la maquinaria minera utilizada

en las operaciones demostrando que la utilización de la Pirámide de Mantenimiento
permite mejorar las capacidades tanto a nivel de los trabajadores como de la
organización, mejorando también la relación con los demás áreas, el porcentaje de
mejora de la disponibilidad se ha incrementado de 78.38% a un 84.03% durante el año
2011 y 87.69% para mediados del año 2012.
Por otro lado, se logra obtener una amplia información correspondiente a los pasos del
mantenimiento el cual nos permite incrementar la disponibilidad y así mismo mejorar en
la producción.
GUERRA, José. Plan de lubricación para mejorar la disponibilidad de las maquinarias

pesadas utilizadas en el mantenimiento de carreteras en la empresa ICCGSA. Tesis
33
Se trata del desarrollo de una investigación descriptiva que se usa como base para poder
incrementar la disponibilidad y a la vez tomar decisiones acertadas midiendo los
parámetros a través de los datos recolectados y obtenidos debido al seguimiento de los
análisis de aceite, mejorando la disponibilidad de las unidades de maquinaria pesada.
Como resultado, se obtiene que el incremento de los equipos se dio en un 24.6% esto es
porque se utilizó un enfoque sistemático y se programó los mantenimientos y monitoreo
de manera oportuna.
Así mismo, se concluye que se debe realizar un adiestramiento minucioso al personal de

todas las áreas correspondientes, para que realicen un trabajo eficiente y el monitoreo
de los componentes sea de una forma óptima, así mismo mantener un control de los
trabajos realizados periódicamente.
MIÑO, Melania. Análisis de confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad (RAM) de un

motor de combustión interna wartsila 18V32LNGD. Tesis (Magíster en Gestión del
Mantenimiento Industrial) Escuela Superior Politécnica de Chimborazo-Ecuador. 2015.
pp. 131.
El autor trata de optimizar la gestión del mantenimiento formulando una mejora en el plan
de mantenimiento para tomar decisiones en las acciones correctivas de los equipos
críticos, así mismo poder incrementar los índices de Confiabilidad, Mantenibilidad y
Disponibilidad de los equipos.
Como resultado se obtuvo una mejora en la eficiencia de la planta y los equipos, se

concluye que el análisis RAM del motor Wartsila 18V32LNGD se determinó una mejora
en la gestión del mantenimiento con una disponibilidad en el 2013 de 92.97%,
confiabilidad 22.67% y mantenibilidad 15.73% y en el 2015 disponibilidad 95.86%,
confiabilidad 12.81% y mantenibilidad 35.33%.
Finalmente, el aporte que contribuye la investigación nos permite tener un panorama de

información más amplio con respecto al plan de mantenimiento que toda gestión de
mantenimiento debe tener así mismo poder evitar las paradas no programadas realizando
un debido mantenimiento preventivo.
34
FLORES, Cristian. Sistema de mantenimiento para mejorar la disponibilidad de
separadores magnéticos en la empresa minera Shougang Hiero Perú S.A.A. Tesis
Presenta un análisis de criticidad y pensamiento sistemático el cual sirve para logar los
objetivos, así mismo, mejora el enfoque en la toma de decisiones y precauciones
incrementando la disponibilidad de los equipos separadores magnéticos en la empresa
minera Shougang Hierro Perú S.A.A.
Además, logra implementar un sistema de mantenimiento mediante el análisis de

criticidad y el análisis sistemático para mejorar la disponibilidad de los separadores
magnéticos en la empresa minera Shougang Hierro Perú.
Finalmente, se concluye que implantado un plan de mantenimiento al área de

gravimétricas, se obtiene como resultado disponibilidades bien altas. Es decir si se aplica
bien la gestión de mantenimiento, la disponibilidad de los equipos mejora reduciendo el
número de días de parada. Obteniendo, que al llevar un control más eficiente nos ayuda
a tener frecuencia y datos que podemos utilizar para aumentar la disponibilidad, así
mismo utilizar información correspondiente a la disponibilidad y como ello nos muestra
los índices de mejora.
HUANCAYA, Christian. Mejora de la disponibilidad mecánica y confiabilidad operacional

de una flota de cosechadoras de caña de azúcar de 40 t/h de capacidad. Tesis (Ingeniero
Mecánico) Pontificia Universidad Católica Del Perú. Facultad de Ciencias e Ingeniería,
2016. pp.103.
Resalta el análisis crítico el cual define los parámetros de los equipos, así mismo, se
clasifican los análisis y modos de fallas, a la vez, los efectos que repercuten en los
mismos. Toma información de la base de datos para poder determinar los tiempos y los
paros de mantenimiento, mejorando la disponibilidad mecánica y confiabilidad
operacional de una flota de cosechadoras de caña de azúcar, para lo cual se desea
optimizar los referidos indicadores.
35
Priorizando en desarrollar un proyecto de mejora de la disponibilidad mecánica y
confiabilidad operacional de la flota de cosechadoras de caña de azúcar seleccionando
las mejores actividades de mantenimiento.
Establece la mejora de la disponibilidad y confiabilidad operacional, mejora la toma de

decisiones de mantenimiento lo cual se refleja en un incremento de la disponibilidad
mecánica de la flota y en la confiabilidad del componente crítico. Asimismo, podría
incrementar el rendimiento actual de la flota. El mencionado aporte nos invita a tomar
como referencia la implementación del plan de mantenimiento el cual sirve para poder
fijar o personalizar las herramientas del mantenimiento, afines de poder obtener un
incremento en la producción y alargar la vida útil de los equipos.
1.3 Marco teórico
1.3.1 Mantenimiento Preventivo
Según PISTARELLI, A (2010) El mantenimiento fue siempre imprescindible para los

hombres ya que a través del tiempo ha utilizado este medio para la creación de utensilios
y/o herramientas de primera necesidad. Así mismo, con el transcurrir del tiempo, el siglo
XX ha sido significativo para la evolución del hombre pero a su vez trajo consigo ciertas
tareas que lo tornaron mecanizado hacia actividades que generaran producción, es por
ello que se buscaba realizar luego, actividades más sencillas, las cuales podían ser
efectuadas por el personal que operaban las máquinas. Es decir, se realizaba la
corrección a la falla y/o defecto conocido ahora como Mantenimiento Correctivo. (p.71)
Así mismo, PISTARELLI, A. (2010) refiere que a partir de 1950 siendo la demanda global
muy abrupta, generó aumento en la mecanización, automatización y competitividad. Por
consiguiente, se vio necesario producir en todo momento y prevenir las fallas, para que
no produzcan un perjuicio mayor (p.71).
El Mantenimiento Preventivo se define como una serie de tareas planeadas previamente

que se llevan a cabo para contrarrestar las causa conocidas de fallas potenciales de las
funciones para las que fue creado un activo. Puede planearse y programarse con base
36
en el tiempo, el uso o la condición del equipo. (DUFFUAA, RAOUF Y DIXON, 2009, p.
77).
Según REY, F. (2001) el mantenimiento preventivo abarca actividades como revisiones,

modificaciones y mejoras evitando desperfectos y las fallas de esta en la vida útil del
componente (p.112).
Tal como menciona PISTARELLI, A. (2010) “incrementa la disposición de uso de los

activos a través disminución de las paradas no establecidas”(p.71).
37
1.3.1.1 Operaciones de Mantenimiento Preventivo
Gráfico 7 Concepto - Operaciones de Mantenimiento
Fuente: Manual de Mantenimiento Integral de la Empresa
38
1.3.1.1.1 Mantenimiento Preventivo Sistemático
Para REY, F. (2001) consiste en realizar un conjunto de tareas y/o actividades antes que
se produzca un fallo evitar una parada innecesaria en pleno funcionamiento. Este
mantenimiento incluye la inspección y control programado de cambio cíclico de piezas,
así como también una estimación de la vida útil de las piezas o componentes. (p.106)
1.3.1.1.2 Mantenimiento Preventivo Condicional o Predictivo
REY, F (2001) expresa que se busca asegurar el correcto funcionamiento de maquinarias

críticas por intermedio de la inspección y la observación continua según los indicadores
de su condición, sin llegar a su desmontaje y revisiones diarias. (p.104).
1.3.1.2 Programas
1.3.1.2.1 Mantenimiento Preventivo Periódico Permanente
GARCÍA, O. (2012) expresa que “es un plan de tareas que mantiene un orden basándose
en la recomendación de los fabricantes” (p.60).
1.3.1.2.2 Mantenimiento Preventivo Periódico Productivo
GARCÍA, O. (2012) indica “es un plan que se lleva a cabo luego de realizar un programa
de producción a fin de satisfacer las necesidad de la misma” (p.60).
1.3.1.2.3 Mantenimiento Preventivo Periódico Por Over Haul
GARCÍA, O. (2012) precisa que “es un plan de actividades programadas para ser
aplicadas en las paradas totales de la planta, las cuales detienen las actividades
productivas de una a dos veces al año” (p.60)
1.3.1.3 Fallo
1.3.1.3.1 Falla
Para MOUBRAY, J. (2004). “Se define falla como a la incapacidad de cualquier activo
de hacer aquello que sus usuarios quieren que haga” (p.49).
39
1.3.1.3.2 Falla Funcional
Una falla funcional se define como la incapacidad de cualquier activo físico de cumplir
una función según un parámetro de funcionamiento aceptable para el usuario” (Moubray,
2004, p. 50).
1.3.1.3 Ventajas
GARCÍA, O (2012) nos menciona una serie de ventajas aplicadas que proporcionan
beneficios que incrementa la utilidad:
- Disminución de las paradas no programadas.

- Reducción de la carga de trabajo
- Disminución del número de mantenimientos correctivos.
- Disminución de costos.
- Ahorro en recurso humano.
- Inventario con costos alcanzables.
- Mejora la administración de control sistematizado
- Aumento de seguridad en los operarios y maquinaria
1.3.1.3 Dimensiones
1.3.1.3.1 Eficiencia del Mantenimiento Preventivo
“[…] Permite evaluar el adecuado uso de recursos y, por otro lado, ver si es correcto el
tiempo previsto para cada uno de los trabajos” (PISTARRELLI, 2010, p.634).
1.3.1.3.2 Mantenimiento Programado
Para GARCÍA, (2012) Es la programación anticipada para iniciar y terminar un trabajo,

esto se ve referido a la carga de trabajo u órdenes pendientes, viene hacer la relación de
las horas totales programadas entre las horas totales del mantenimiento (p.78)
40
1.3.2 Disponibilidad
Para MORA, A. (2009) “Es la probabilidad de que el equipo funcione satisfactoriamente

en el momento en que sea requerido después del comienzo de su operación, cuando se
usa bajo condiciones estables, […]” (p.67).
Para GONZÁLEZ, F. (2010) “Probabilidad de un sistema de estar en funcionamiento o

listo para funcionar en el momento requerido”. (p.91).
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎

𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
Fórmula 1 Disponibilidad
1.3.2.1 Tipos
1.3.2.1.1 Disponibilidad genérica
“Sirve para organizaciones que no predicen ni manejan CMD; la información que se

dispone solo se contempla los tiempos útiles y los de no funcionalidad y es muy adecuada
para inicializar pruebas piloto en las empresas” (Mora, 2009, p. 71). Esto quiere decir que
solo se usan datos de función y de pará de los equipos para fines de la empresa.
1.3.2.1.2 Disponibilidad alcanzada
“Es excelente cuando se busca controlar las tareas planeadas de mantenimiento (tareas
proactivas: preventivas o predictivas) y las correctivas por separado” (MORA, 2009, p.
72). Nos indica que la disponibilidad es factible para controlar por separado los distintos
tipos de mantenimiento tanto preventivos, predictivos y correctivos.
1.3.2.1.3 Disponibilidad operacional
“Es adecuada cuando se requiere vigilar de cerca los tiempos de demoras administrativas
o de recursos físicos o humanos; trabaja con las actividades planeadas y no planeadas
41
de mantenimiento, en forma conjunta” (Mora, 2009, p. 72). Es decir, que es adecuado
para tener el detalle mínimo de tiempo de los trabajadores o recursos, va de la mano con
las actividades planeadas y no planeadas.
1.3.2.1.4 Disponibilidad operacional generalizada
“Básicamente se usa cuando se predice el CMD en equipos con mucho tiempo de

operación en que funcionan mas no producen, algo así como trabajar en el vacío” (MORA,
2009, p. 72).Esto quiere decir que se usa en momentos en que los equipos se encuentran
trabajando en vacío eso quiere decir sin ningún esfuerzo.
1.3.2.2. Pilares fundamentales
1.3.2.2.1 Confiabilidad
El termino confiabilidad es puesta en distintas aplicaciones sociales, legales, industriales,

etc. Por ende a su gran diversidad de aplicaciones es difícil brindar un concepto exacto
de confiabilidad que satisfaga a la diversidad de áreas.
Según ZAPATA, C. (2010), Es la probabilidad de que un componente o sistema pueda

cumplir su función en las condiciones operativas especificas durante un intervalo de
tiempo dado (p.3). Esto quiere decir que los componentes deben trabajar sin problema
alguno de forma operativa en un tiempo de vida útil.
Así también MORA, L. (2009) define como la probabilidad de que un equipo desempeñe
satisfactoriamente las funciones para las cuales se diseña durante un periodo de tiempo
específico y bajo condiciones normales de operación, ambientales y del entorno (p. 95).
El equipo se desempeña correctamente en el tiempo determinado y bajo sus condiciones
normales sin presentar falla alguna.
42
1.3.2.2.2 Mantenibilidad
Según KNEZEVIC, J (2015) “Es la característica inherente de un elemento, asociado a

su capacidad de ser recuperado para servicio cuando se realiza la tarea de
mantenimiento necesario según se especifica” (p.47.).
PISTARELLI, A. (2010) nos dice que es la probabilidad que tiene un ítem en estado de
falla sea identificado y reparado exitosamente en un tiempo determinado (p.46).
1.3.2.3 Dimensiones
1.3.2.3.1 Tiempo Medio entre Fallas (TMF)
Para PISTARELLI, (2010) Permite conocer las frecuencias de las fallas. Establece el
periodo promedio entre fallas de un elemento en un contexto de funcionamiento (p.27)
1.3.2.3.2 Tiempo Medio entre Reparaciones (TMR)
Para PISTARELLI,A. (2010) Permite conocer las averías que se producen, así como la
relación entre el tiempo total de reparación y el número de fallas” (p.29)
1.4 Marco Conceptual
1.4.1 Mantenimiento
El mantenimiento es la necesidad de las diferentes áreas de una empresa de mantener

un orden que establezca una lógica en las condiciones de seguridad, operación efectiva
y de economía.
1.4.1.1 Mantenimiento Correctivo
El mantenimiento correctivo está dirigido a la corrección de fallas de los equipos con

deficiencias imprevistas.
1.4.1.2 Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento busca prever los desperfectos de los componentes físicos y disminuir

la cantidad de paradas utilizando herramientas de diagnóstico.
43
1.5 Justificación
1.5.1 Justificación Social
El presente trabajo tiene como finalidad brindar al sector público vehículos con mayor
disponibilidad en servicio de transporte, para que así los consumidores (pasajeros)
puedan disfrutar con toda comodidad y confort de su trayecto por consiguiente llegar a
su destino sin ningún reclamo alguno, evitando así los dolores de cabeza y reduciendo el
indicador de estrés, esto quiere decir que se enfoca en brindar un servicio de calidad.
1.5.2 Justificación Técnica
Bajo la metodología del mantenimiento preventivo proporcionaremos puntos y criterios

básicos para mejorar la disponibilidad de los equipos, reduciendo las fallas y paradas no
programas a su vez alcanzaremos el rendimiento adecuado de los equipos y por medio
de la implementación de mejora se podrá obtener un historial técnico de los equipos el
cual ayudara para tomas de decisiones futuras.
1.5.3 Justificación Económica
El Mantenimiento Preventivo no genera gastos en demasía, por el contrario es una

metodología la cual es fácil de adoptar e implementar que requiere poca inversión
brindando resultados óptimos con mucha expectativa de parte del recurso humano y a su
vez una mayor rentabilidad ya que se reducirá el consumo de repuestos debido a la
disminución de fallas, lo que generará menor gasto en horas extras de trabajo
establecidas por el recurso humano.
1.6 Formulación del Problema
1.6.1 Problema General
 ¿Cómo el Mantenimiento Preventivo mejora la disponibilidad en las unidades de

transporte público de empresa TRANSVIAL LIMA S.A.C.?
44
1.6.2Problemas Específicos
 ¿Cómo el Mantenimiento Preventivo mejora el tiempo medio entre fallas en las

unidades de transporte de la empresa TRANSVIAL LIMA S.A.C?
 ¿Cómo el Mantenimiento Preventivo mejora el tiempo medio entre reparaciones
en las unidades de transporte de la empresa TRANSVIAL LIMA S.A.C?
1.7 Hipótesis
1.7.1 Hipótesis general
 El Mantenimiento Preventivo mejora la disponibilidad en las unidades de

transporte de la empresa TRANSVIAL LIMA S.A.C.
1.7.2 Hipótesis Específicas
 El Mantenimiento Preventivo mejora el tiempo medio entre fallas en las unidades

de transporte público de empresa TRANSVIAL LIMA S.A.C.
 El Mantenimiento Preventivo mejora el tiempo medio entre reparaciones en las

unidades de transporte de empresa TRANSVIAL LIMA S.A.C.
1.8 Objetivo
1.8.1 Objetivo General
 Determinar que el Mantenimiento Preventivo mejora la disponibilidad en las

unidades de transporte de empresa TRANSVIAL LIMA S.A.C.
1.8.2 Objetivos Específicos
 Establecer que el Mantenimiento Preventivo mejora el tiempo medio entre fallas

en las unidades de transporte de empresa TRANSVIAL LIMA S.A.C.
 Establecer que el Mantenimiento Preventivo mejora el tiempo medio entre
reparaciones en las unidades de transporte de empresa TRANSVIAL LIMA S.A.C.
45
II. MARCO METODOLÓGICO
46
2.1Tipos y diseño de la investigación
2.1.1 Tipo de Investigación
Por su finalidad es aplicada, dado que al aplicar la filosofía del Mantenimiento Preventivo
voy a lograr conseguir equipos con mayor disponibilidad, lo cual coincide con Valderrama
(2002) , el cual nos dice “[…] está interesada en resolver problemas de naturaleza
práctica, aplicando los resultados obtenidos en la investigación teórica”(p. 49)
Por su nivel es descriptiva, dado que se representan las características principales de las
causa generadoras del problema de la baja disponibilidad en los equipos, esto coincide
con Bernal (2010) lo cual dice que es descriptiva dado que usa características
fundamentales del objeto de estudio, así como también detalles y categorías del objeto
(p.113), también es explicativa dado que al investigar se plantea el porqué de las cosas,
situaciones, fenómenos, etc. (Bernal, 2009, p.115)
Por su enfoque es cuantitativo, dado que la investigación es objetiva ya que vamos a

obtener datos, para Valderrama (2002) predomina la recolección de datos de los
objetivos principales dado que estos fenómenos pueden ser cuantificados. (p. 51).
2.1.2 Diseño de Investigación
La investigación propuesta es de diseño cuasi experimental, para BERNAL (2002) dado

que el investigador ejerce poco o nada sobre el control de las variables, y los sujetos que
participan pueden asignar aleatoriamente los grupos en algunos casos se utiliza un grupo
de control ya establecido (p. 146). Para realizar un control es necesario tener la
comparación de dos medidas una antes y otra después de la implementación, los grupos
de comparación son equivalentes y se utilizan de forma cíclica en tiempos interrumpidos.
Dicha investigación es de alcance temporal, para VALDERRAMA (2002) es longitudinal

porque se analizarán los cambios a través del tiempo o en puntos especificados para
poder deducir los cambios dados, así como las consecuencias (p.72).
47
2.2 Operacionalización de la Variable
2.2.1 Mantenimiento preventivo
Según GARCÍA, O. (2012) es el conjunto de actividades programadas a equipos en

funcionamiento que permiten en la forma más económica continuar la operación eficiente
y segura, con tendencia a prevenir las fallas y paros imprevistos”. (p.55)
2.2.1.1 Dimensiones del Mantenimiento Preventivo
2.2.1.1.1 Eficiencia
“[…] Permite evaluar el adecuado uso de recursos y, por otro lado, ver si es correcto el
tiempo previsto para cada uno de los trabajos” (PISTARRELLI, 2010, p.634).
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 − 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎𝑠

𝐸𝑓𝑂𝑇 = 1 −
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎𝑠
Fórmula 2 Eficiencia
La eficiencia del mantenimiento preventivo, permite ver como se está realizando los
mantenimientos dentro del tiempo establecido y con los menores recursos, esto es
beneficioso ya que permite poder revisar de forma minuciosa los trabajos y no saturar a
los técnicos
2.2.1.1.2 Índice de Mantenimiento Programado
Para GARCÍA, (2012) Es la programación anticipada para iniciar y terminar un trabajo,

esto se ve referido a la carga de trabajo u órdenes pendientes, viene hacer la relación
de las horas totales programadas entre las horas totales del mantenimiento (p.78)
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜

𝑀𝑃 =
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
Fórmula 3 Mantenimiento programado
48
Permite ver el porcentaje de las horas invertidas en los mantenimientos programados, lo
cual refleja si está siendo adecuado el tiempo que se le da al mantenimiento en las
unidades.
2.2.2 Disponibilidad
Para GONZÁLEZ, F. (2010) es la probabilidad de un sistema de estar en funcionamiento

o listo para funcionar en el momento requerido. (p.91)

𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = Fórmula
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎+𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
2.2.2.1 Dimensiones de la Disponibilidad
2.2.2.1.1 Tiempo Medio entre Fallas
Para PISTARELLI, (2010) Permite conocer las frecuencias de las fallas, establece el
periodo promedio entre fallas de un elemento en un contexto de funcionamiento (p.27)
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜

𝑇𝑀𝐹 =
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
Fórmula 4 Tiempo medio entre fallas
Permite conocer la frecuencia en la cual sucederán las fallas, lo cual extendiendo la

frecuencia de las fallas permite una mejor disponibilidad. Esto es a través de la mejora
del mantenimiento preventivo.
2.2.2.1.2 Tiempo Medio entre reparaciones
Para PISTARELLI, (2010) Permite conocer las averías que se producen, la relación entre
el tiempo total de reparación y el número de fallas” (p.29)
49
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑇𝑀𝑅 =
Fórmula 5 Tiempo medio entre reparaciones
Permite conocer las averías que se producen en los buses considerando el tiempo
medio hasta brindar la solución.
50
Tabla 5 Matriz de Operacionalización
ESCALA
DEF.
VARIABLE DEF. CONCEPTUAL DIMENSIÓN FÓRMULA
OPERACIONAL
𝐸𝑓𝑂𝑇
Eficiencia de =1
Órdenes de 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 h𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 − 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 h𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎𝑠
El mantenimiento −
Según GARCÍA, O. (2012,p.55) Trabajo 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 h𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎𝑠
preventivo es un conjunto
“conjunto de actividades
de tareas planificadas
programadas a equipos en
enfocadas hacia la
RAZÓN
MANTENIMIENTO funcionamiento que permiten en
PREVENTIVO
eficiencia y realización de
la forma más económica,
los mantenimientos
continuar su operación eficiente y
programados para asegurar 𝑀𝑃
segura, con tendencia a prevenir Índice
que los buses continúen h𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜
las fallas y paros imprevistos”. Mantenimiento =
operando.
h𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
programado
h𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜

Tiempo Medio 𝑇𝑀𝐹 =
La disponibilidad se da en entre Fallas
Para González, F. (2010, p.91)
medida que el tiempo medio
“Probabilidad de un sistema de
RAZÓN
entre fallas y el tiempo
DISPONIBILIDAD estar en funcionamiento o listo
medio entre reparación
para funcionar en el momento Tiempo Medio h𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
permitan la utilización de los 𝑇𝑀𝑅 =
requerido”. entre 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
buses a través del tiempo.
Reparaciones
Fuente : propia
52
2.3 Población y muestra
2.3.1 Unidad de Estudio
La unidad de estudio para la presente tesis es un día de trabajo.
2.3.2 Población
Según Valderrama (2013, p.183) la población es el conjunto de la totalidad de las medidas

de la(s) variable(s) en estudio.
La población dada en la presente tesis son los 30 días de trabajo del mes.
2.3.3 Muestra
La muestra es definido por Valderrama (2013, p.184) como un conjunto pequeño incluido
dentro de un todo, universo o población.
La muestra será para la presente investigación de 30 días de trabajo del mes.
Se utiliza los 30 días del mes de manera que se puede tener una mejor repartición de la
herramienta con respecto a la mejora, así mismo se planea tener resultados a corto plazo.
2.3.4 Muestreo
Cardona indica que debido a que la muestra ha sido elegida igual a la población, no debe
existir un muestreo (2002, p.123); por ende, el estudio no presentará un tipo de muestreo.
2.4 Validez y confiabilidad de instrumentos
2.4.1 Técnica de recolección de datos
Valderrama (2013, p. 194) refiere que podremos emplear la observación estructurada, ya

que se manipulan los hechos observables. Es por ello que la investigación tiene como
fuente la revisión de libros, tesis y otros documentos que guardan relación con la presente
investigación.
Se utilizará los datos obtenidos de las órdenes de trabajo para determinar el tiempo
operativo de los buses.
53
2.4.2 Instrumento de Recolección de Datos
Valderrama (2013, p.195) nos refiere que son materiales que emplea la persona a
investigar para recolectar y almacenar la información. Se puede realizar a través de
formularios, pruebas, escales como Likert, Guttman, así como también listas de chequeo,
inventarios, etc. Por lo tanto, se debe tener seleccionar coherentemente para escoger el
instrumento a utilizar en las variables.
 Instrumentos de medición para Variable independiente: Se empleará registros de

mantenimiento preventivo, tales como el tiempo que los buses pasaron en
mantenimiento y las horas de operación.
 Instrumento de medición para la Variable Dependiente: Se empleará como
instrumento de recolección de datos un formato de inspección de correctivos y a
su vez una orden de trabajo para medir los tiempos de reparación y las veces en
que el bus se encuentra detenido sin producir rendimiento operativo.
2.4.2.1 Ficha Técnica de los buses
Mediante la utilización de la ficha técnica se conocerá el modelo de motor, la procedencia,

el tipo de transmisión, el sistema de combustible, el año de fabricación, el estado general
ya sea nuevo o de segunda procedencia , las dimensiones de la unidad para así lograr
tener en cuenta esta información para el mantenimiento requerido.
2.4.2.2 Check List de Inspección Diaria
Es una herramienta creada para controlar el cumplimiento de un listado de actividades

repetitivas y dadas en un orden establecido, esta herramienta nos servirá para obtener
datos y sistematizar las actividades a realizar. Este Check list se realizará diariamente,
además la unidad se encuentra estacionada.
54
2.4.2.3 Check List de Inspección Semanal
Es una herramienta que nos servirá para identificar las posibles fallas que se encuentren
semanalmente, ya sean dificultades a nivel motor, suspensión , frenos, transmisión ,
diferencial, sistema de refrigeración , sistema de admisión, sistema de escape, sistema
de dirección, sistema de aire , correas, sistema de gas, sistema eléctrico y carrocería .
Este Check List se caracteriza por tener puntos de mayor complejidad a revisar. De igual
manera la unidad se encuentra estacionada.
2.4.2.4 Orden de Trabajo de Mantenimiento Preventivo Mensual
Mediante la utilización de esta herramienta se realiza la ejecución de trabajos complejos

de una unidad parada, realizando cambios que se encuentran predeterminado según el
plan de mantenimiento tales como: cambios de aceite y filtros en sus diferentes
variedades.
Las órdenes de trabajo se presentan con una constante de 12 000 km, es decir se
trabajan con las siguientes órdenes de trabajo:
 12,000 kilómetros
 168, 0000 kilómetros
2.5 Validez y Confiabilidad del Instrumento
2.5.1 Validez
Según Valderrama (2013, p.206) es el grado en que la medida se refleja con exactitud el
rasgo, característica que se pretende medir.
55
Para la validez de la presente investigación se aplica el juicio de expertos, quienes darán
su aprobación de los instrumentos que se han utilizado y sean correctos e idóneos para
la investigación.
2.5.2 Confiabilidad
Los datos son actuales de la empresa, los instrumentos que se van a utilizar son precisos
y seguros, lo que permite que los datos relacionados a la producción y el mantenimiento
estén destinados a la investigación de las variables de estudio.
Se utiliza como herramientas como el Microsoft Excel 2010, y a su vez los jueces son
profesionales así como también docentes de la Universidad Cesar Vallejo.
2.6 Métodos de análisis e datos
Valderrama nos dice (2013, p.210) el análisis es aquel que dará respuesta a la
problemática inicial y lograr aceptar o no la hipótesis de estudio. El análisis es cuantitativo.
Además se tiene que identificar el tipo de variables, a través de una base de datos se
podrá agilizar el análisis de la información y garantiza su posterior uso. Así también el
presente trabajo tiene como restricción que no se puede trabajar en todas las unidades
al mismo tiempo.
2.7 Desarrollo de Proyecto de Tesis
2.7.1 Descripción de la Situación Actual de la Empresa Transvial Lima S.A.C
Descripción General de la Empresa
Transvial Lima S.A.C , Transvial Lima SAC, empresa exitosa que opera para el
Metropolitano de Lima; cuenta a la fecha con más de 154 buses que ayudan a la
ordenanza adecuada del transporte público en Lima y que para el exigente trabajo diario
constante, lubrica sus motores a GNV con los Lubricantes GULF (Gulfco Fleet L –
Cummins CES 20074.). GULF, marca mundialmente reconocida con más de 113 años
de historia, reúne para toda su amplia gama de productos especificaciones de
fabricantes; garantizando la óptima protección en todo su tren de potencia.
56
Base Legal
Razón Social: Transvial Lima Sociedad Anónima Cerrada
Reconocimiento Legal: Macro empresa
Representante Legal: Saavedra Palacios Hermos Jeremy y Martinez Sanchez Sergio.
Actividad Económica: Actividades de Transporte
Localización
País: Perú
Provincia, Ciudad y Distrito: Lima, Lima, Comas.
Dirección: Av. Los Incas S/N. Comas (alt. cdra. 4 esquina con Av. Sinchi Roca).
Gráfico 8 Localización de la empresa
Fuente: Google Maps

Email: [email protected]
Teléfono: (+511) 962839969
57
Misión
Ofrecer servicios integrales de transporte público colectivo urbano de calidad, ya sea

Gestión Global, Operaciones, Asistencias Técnicas o Consultorías.
Visión
Posicionarnos como referente del transporte público en Sudamérica, fundamentalmente

en Perú.
Valores
La calidad
La excelencia
La seguridad
La responsabilidad ambiental y social
Organización de la empresa
A continuación se presenta el organigrama de la empresa para cumplir con todas las

actividades.
58
Gráfico 9 Organigrama de la empresa TRANSVIAL LIMA S.A.C
Fuente: Empresa Transvial Lima S.A.C
Prosiguiendo el Organigrama, se describe el área dónde se realizan las actividades:
Área de Mantenimiento: Equipo técnico altamente preparado, encargado de realizar el

mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo de los buses. Aptos para proporcionar
a nuestra flota altos estándares de calidad y seguridad.
59
Gráfico 10 Organigrama del área de mantenimiento
2.7.1.1 Análisis de la situación Actual

La presente investigación aplicada a la empresa TRANSVIAL LIMA S.A.C , dedicada al
rubro de transporte masivo , la cual utiliza buses de transporte urbano, los cuales
requieren de un mantenimiento constante para evitar paradas no programadas.
60
Tenemos entendido que en la industria de servicio de transporte urbano se enfoca en un
eficiente servicio al usuario (pasajeros), por tal motivo, sin un buen mantenimiento, los
buses no podrán encontrarse disponibles , así como también carecería de brindar un
servicio adecuado al usuario lo cual generará pérdidas económicas a la empresa. Todo
equipo se encuentra sujeto a tener un mantenimiento para poder brindar confiabilidad en
el servicio.
La empresa presenta una diversidad de líneas de servicios (rutas). Consta de buses con
diferentes requerimientos tales como los Troncales y Alimentadores. En la presente
investigación veremos la situación actual de las unidades Alimentadoras de la ruta
designada al distrito de Los Olivos, por ser una línea de ruta constante y de mayor
demanda del servicio en la cual se puede observar que las unidades que brindan el
servicio de transporte urbano presentan una excesiva cantidad de paradas no
programadas (fallas), lo cual genera una menor disponibilidad de buses al usuario y una
productividad deficiente a la empresa. A continuación se detalla la cantidad de fallas
dadas durante los 30 días del mes de mayo de la flota de 20 buses:
Tabla 6 Número de fallas durante el mes de Mayo
FECHAS 01/09/2017 02/09/2017 03/09/2017 04/09/2017 05/09/2017 06/09/2017 07/09/2017 08/09/2017 09/09/2017 10/09/2017
NUMERO DE
FALLAS 48 49 54 49 52 51 52 52 50 51
FECHAS 11/09/2017 12/09/2017 13/09/2017 14/09/2017 15/09/2017 16/09/2017 17/09/2017 18/09/2017 19/09/2017 20/09/2017
NUMERO DE
FALLAS 50 49 50 52 52 49 51 55 54 50
FECHAS 21/09/2017 22/09/2017 23/09/2017 24/09/2017 25/09/2017 26/09/2017 27/09/2017 28/09/2017 29/09/2017 30/09/2017
NUMERO DE
FALLAS 54 50 53 51 48 53 52 53 56 56
Elaboración propia
61
2.7.2 Propuesta de Mejora
El mantenimiento preventivo brinda una mejora en la vida útil de las unidades y esto a su
vez, ocasiona que las unidades se encuentren disponibles para los servicios que sean
designados. Por lo cual, brindando un mantenimiento preventivo priorizaremos el evitar
fallas potenciales que perjudiquen en la operatividad de las unidades el cual resalta a
través de un desempeño adecuado de los buses. Para una mejor guía de la
implementación del mantenimiento preventivo, se puede apreciar el anexo 20, en donde
detalla las actividades programadas para dicha investigación e implementación de mejora
establecidas mediante un cronograma de actividades.
El cronograma de actividades realizado, va a detallar los meses establecidos en los que

se llevan a cabo las actividades desde el mes de abril hasta el mes de diciembre, para
así poder obtener un mejor control de las tareas.
Así también, se utilizará una frecuencia de inspecciones diarias que permitirán obtener
datos y sistematizar las actividades a realizar. Igualmente, las inspecciones semanales
que son más detalladas permitirán reconocer posibles causas de las fallas y las órdenes
de trabajo de Mantenimiento preventivo mensual el cual se utilizará para la ejecución de
trabajos complejos predeterminados debidamente en un plan de mantenimiento.
Del mismo modo, se utilizará la eficiencia de las órdenes de trabajo y el índice de

mantenimiento programado, los tiempos medios entre fallas en la cual se encuentra
operativas los buses y los tiempos medios de reparación, que representan el tiempo de
reparación de las fallas.
Gracias al plan de mantenimiento preventivo podemos obtener una visión panorámica y

concreta de todas las actividades de preventivos previstas para una unidad determinada.
Además, nos permite realizar los enlaces primordiales dados entre los diferentes
componentes de la unidad que deben cumplir con una función técnica, por lo que es un
documento que permite considerar a una unidad como un conjunto de funciones que
presentan una misión dada y no como un conjunto de componentes por lo que se
62
planifican actividades de diferentes especialidades con las mismas funciones y con la
misma frecuencia.
2.7.2.1 Eficiencia del Mantenimiento Preventivo
El área de mantenimiento carece de un adecuado Plan de Mantenimiento que brinde un

orden en todo el proceso de ejecución del Servicio de Mantenimiento Preventivo, por lo
tanto, esto ocasiona que haya una pérdida en el tiempo utilizado por el personal técnico
que realiza el servicio de mantenimiento. Así mismo, el mantenimiento realizado llega a
ser deficiente, lo cual genera que el identificar las fallas sean dadas de forma
inapropiadas, lo cual sucede en forma recurrente, propiciando paros no programados.
La eficiencia en la realización del Servicio de Mantenimiento Preventivo se confunde

dentro de los parámetros de conformidad las cuales observaremos en la toma de datos
del indicador ya mencionado.
Toma de datos – Antes de la mejora
Para lograr obtener los datos correspondientes y verificar la eficiencia del Mantenimiento
Preventivo, se recurrirá a las Órdenes de Trabajo, las cuáles sirven como referencia para
llegar a ejecutar el servicio. Tal es así, que los técnicos a cargo, deberán completar dicha
Orden de Trabajo ya sea al inicio como al final del trabajo realizado. La Eficiencia del
Mantenimiento Preventivo se da en base a horas hombre trabajado.
Los Servicios de Mantenimiento preventivo son realizados mediante un programa de

ejecución de los servicios, el cual permite observar si están dentro del límite para su
realización.
63
Tabla 7 Realización del Mantenimiento preventivo
TIEMPO TIEMPO Eficiencia

BUS FECHA ESTIMADO REAL
(minutos) (minutos)
A001 0%
A002 02/05/2017 100 145 55%
A003 0%
A004 19/05/2017 100 148 52%
A005 0%
A006 23/05/2017 420 570 64%
A007 15/07/2017 420 526 75%
A008 0%
A009 26/05/2017 420 531 74%
A010 21/05/2017 100 156 44%
A011 18/05/2017 420 523 75%
A012 05/05/2017 420 553 68%
A013 02/05/2017 200 301 50%
A014 28/05/2017 100 136 64%
A015 07/05/2017 40 55 63%
A016 02/05/2017 120 187 44%
A017 07/05/2017 420 548 70%
A018 29/05/2017 130 175 65%
A019 0%
A020 0%
Total 3410 4554
*Observación: Los casilleros en blanco son servicios que no están en la programación

del mes de mayo.
64
Eficiencia de las Órdenes de Trabajo del
Mes de Mayo 2017
80%
70% 75% 75%
74%
60% 68% 70%
64% 64% 63% 65%
50% 55%
40% 52% 50%
44% 44%
30%
20%
10% 0% 0% 0% 0% 0%
0%
Gráfico 11 Eficiencia de las órdenes de trabajo
Promedio global de la eficiencia del mantenimiento preventivo según formula:
𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝑴𝑷
𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒉𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆𝒔 𝒓𝒆𝒂𝒍𝒆𝒔 − 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒉𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒕𝒆𝒐𝒓𝒊𝒄𝒂𝒔
= 𝟏−
𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒉𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒕𝒆𝒐𝒓𝒊𝒄𝒂𝒔
4554 − 3410
𝐸𝑓 𝑀𝑃 = 1 −
3410
Eficiencia del MP = 66%
2.7.2.1.1 Índice del Mantenimiento Programado
En el área de mantenimiento carece de un adecuado plan de mantenimiento preventivo

así como tampoco posee un eficiente programa de mantenimiento, esto genera que
ocurran paradas no programadas con frecuencia, debido a que el tiempo dedicado para
los mantenimientos preventivos son menores, y esto sucede antes de los tiempos ya
designados para su servicio.
Existen factores que restringen el cumplimiento de la programación del mantenimiento

tales como repuestos insuficientes, personal inadecuado, mala gestión de información
65
que no permiten que el mantenimiento se realice. Por lo tanto estos factores influyen que
haya más tiempos en mantenimiento correctivos.
Tabla 8 índice del Mantenimiento Preventivo
TIEMPO MANT. TIEMPO MANT.

BUS FECHA MANTENIMIENTO
PREVENTIVO CORRECTIVO
PROGRAMADO
A001 0%
A002 02/05/2017 145 564 20%
A003 0%
A004 19/05/2017 148 567 20%
A005 0%
A006 23/05/2017 570 612 48%
A007 15/07/2017 526 654 45%
A008 0%
A009 26/05/2017 531 456 53%
A010 21/05/2017 156 644 20%
A011 18/05/2017 523 635 45%
A012 05/05/2017 553 674 45%
A013 02/05/2017 301 547 35%
A014 28/05/2017 136 658 17%
A015 07/07/2017 55 574 9%
A016 02/05/2017 187 754 20%
A017 07/05/2017 548 683 45%
A018 29/05/2017 175 743 20%
A019 0%
A020 0%
TOTAL 4554 8765
66
Gráfico 12 índice del Mantenimiento programado del mes de Mayo, 2017
Indice del mantenimiento programado del mes de Mayo del 2017
53%
48% 45% 45% 45% 45%
35%
0% 20% 0% 20% 0% 0% 20% 17% 9% 20% 20% 0% 0%
Promedio global del mantenimiento programado según formula:
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑜

𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜 =
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑠𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑒𝑚𝑡𝑜
4554
𝐼𝑀𝑃 =
(8765 + 4554)
IMP= 34%
2.7.2.1 .2 Tiempo Medio Entre Falla (TMF)
El TMF de los buses indica el intervalo de tiempo que hay entre el inicio de la operación
del bus (arranque) y la manifestación de una falla, estos datos se van registrando de
acuerdo al número de fallas que tiene la unidad y se registran en una base de datos.
Las fallas que van apareciendo son debido a una serie de factores que van inmersos
dentro del inadecuado mantenimiento preventivo que se realiza en la empresa al carecer
de un cronograma y un plan de mantenimiento preventivo el cual desobedece los tiempos
para su realización. Es por ello que se muestra gran cantidad de fallas o paros no
programados. Véase anexo 9.
67
Tabla 9 Tiempo Medio entre fallas del mes de mayo , 2017
TIEMPO DE NUMERO DE TMF

FECHAS
RECORRIDO(horas) FALLAS (horas)
01/05/2017 131.4 48 2.74
02/05/2017 112.1 49 2.29
03/05/2017 120.6 54 2.23
04/05/2017 113.9 49 2.32
05/05/2017 114.9 52 2.21
06/05/2017 115.6 51 2.27
07/05/2017 118.7 52 2.28
08/05/2017 86.8 52 1.67
09/05/2017 99.2 50 1.98
10/05/2017 108.4 51 2.12
11/05/2017 106.1 50 2.12
12/05/2017 109.7 49 2.24
13/05/2017 101.9 50 2.04
14/05/2017 104.2 52 2.00
15/05/2017 110.3 52 2.12
16/05/2017 103.2 49 2.11
17/05/2017 106.5 51 2.09
18/05/2017 106.9 55 1.94
19/05/2017 108.0 54 2.00
20/05/2017 102.3 50 2.05
21/05/2017 96.8 54 1.79
22/05/2017 102.6 50 2.05
23/05/2017 94.5 53 1.78
24/05/2017 109.1 51 2.14
25/05/2017 108.7 48 2.26
26/05/2017 103.6 53 1.95
27/05/2017 110.4 52 2.12
28/05/2017 107.3 53 2.02
29/05/2017 100.7 56 1.80
30/05/2017 108.5 56 1.94
TOTAL 3222.7 1546 2.08
68
Gráfico 13 Tiempo medio entre fallas del mes de mayo , 2017
Tiempo medio entre fallas del mes de mayo 2017

3.00 2.74
2.50 2.292.232.322.212.272.28 2.24 2.26

1.98
2.122.12 2.04 2.122.112.09
2.00 2.002.05 2.05 2.14 1.952.122.02
1.94 1.94
2.00 1.79 1.78 1.80
1.67
1.50
1.00
0.50
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Promedio global del Tiempo Medio entre Fallas según formula:
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜

𝑇𝑀𝐹 =
3222,7ℎ
𝑇𝑀𝐹 = = 2,08 horas.
1546
2.7.2.1. 3 Tiempo Medio Entre Reparaciones (TMR)
El TMR de los buses es el tiempo en la cual se le brinda solución a las fallas existentes.
El TMR mide la efectividad que hay para restaurar los buses a las condiciones óptimas
de operación.
Las reparaciones que se van realizando pueden extenderse por factores que están dentro
del plan de mantenimiento preventivo, tales como repuestos inexistente, mala gestión de
información entre otras, esto repercute que se extiendan el tiempo y los buses no se
encuentren operativos. Véase anexo 10
69
Tabla 10 Tiempo medio entre reparaciones del mes de mayo , 2017
TIEMPO DE NUMERO DE TMR

FECHAS
REPARACIÓN(horas) FALLAS (horas)
01/05/2017 188.6 48 3.93
02/05/2017 207.9 49 4.24
03/05/2017 199.4 54 3.69
04/05/2017 206.1 49 4.21
05/05/2017 205.1 52 3.94
06/05/2017 204.4 51 4.01
07/05/2017 201.4 52 3.87
08/05/2017 233.2 52 4.48
09/05/2017 220.8 50 4.42
10/05/2017 211.6 51 4.15
11/05/2017 213.9 50 4.28
12/05/2017 210.3 49 4.29
13/05/2017 218.1 50 4.36
14/05/2017 215.8 52 4.15
15/05/2017 209.8 52 4.03
16/05/2017 216.8 49 4.43
17/05/2017 213.5 51 4.19
18/05/2017 213.1 55 3.87
19/05/2017 212.0 54 3.93
20/05/2017 217.7 50 4.35
21/05/2017 223.2 54 4.13
22/05/2017 217.4 50 4.35
23/05/2017 225.5 53 4.25
24/05/2017 210.9 51 4.14
25/05/2017 211.3 48 4.40
26/05/2017 216.4 53 4.08
27/05/2017 209.7 52 4.03
28/05/2017 212.7 53 4.01
29/05/2017 219.3 56 3.92
30/05/2017 211.5 56 3.78
TOTAL 6377.3 1546 4.13
70
Gráfico 14 Tiempo medio entre reparaciones del mes de mayo, 2017
tiempo medio entre reparaciones del mes de mayo , 2017

5.00
4.484.42 4.36 4.43 4.35 4.354.25 4.40
4.50 4.24 4.21
4.01 4.154.284.29 4.154.03 4.19 4.13 4.14 4.084.034.01
3.93 3.94 3.87 3.873.93 3.923.78
4.00 3.69
3.50
3.00
2.50
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Promedio global del Tiempo Medio entre Reparaciones según formula:
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

𝑇𝑀𝑅 =
6377,3
𝑇𝑀𝑅 = = 4.13 horas
1546
2.7.2.2 Disponibilidad
La disponibilidad de los buses se representa de forma porcentual del tiempo total en la

cual se espera que se encuentre operativa en función principal para lo cual está
determinado. El incumpliendo respectivo del mantenimiento no permite tener los buses
de forma operativa generando los paros no programados y disminuyendo de forma
rentable la productividad.
71
Tabla 11 Disponibilidad del mes de mayo, 2017
TMF TMR
BUSES DISPONIBILIDAD
(horas) (horas)
01/05/2017 2.74 3.93 41%
02/05/2017 2.29 4.24 35%
03/05/2017 2.23 3.69 38%
04/05/2017 2.32 4.21 36%
05/05/2017 2.21 3.94 36%
06/05/2017 2.27 4.01 36%
07/05/2017 2.28 3.87 37%
08/05/2017 1.67 4.48 27%
09/05/2017 1.98 4.42 31%
10/05/2017 2.12 4.15 34%
11/05/2017 2.12 4.28 33%
12/05/2017 2.24 4.29 34%
13/05/2017 2.04 4.36 32%
14/05/2017 2.00 4.15 33%
15/05/2017 2.12 4.03 34%
16/05/2017 2.11 4.43 32%
17/05/2017 2.09 4.19 33%
18/05/2017 1.94 3.87 33%
19/05/2017 2.00 3.93 34%
20/05/2017 2.05 4.35 32%
21/05/2017 1.79 4.13 30%
22/05/2017 2.05 4.35 32%
23/05/2017 1.78 4.25 30%
24/05/2017 2.14 4.14 34%
25/05/2017 2.26 4.40 34%
26/05/2017 1.95 4.08 32%
27/05/2017 2.12 4.03 34%
28/05/2017 2.02 4.01 34%
29/05/2017 1.80 3.92 31%
30/05/2017 1.94 3.78 34%
TOTAL 2.08 4.13 34%
72
Gráfico 15 Disponibilidad del mes de mayo, 2017
Disponibilidad del mes de mayo 2017

45% 41%
40% 38% 37%
35% 36%36%36% 34%33%34% 33%34% 33%33%34% 34%34% 34%34% 34%
35% 32% 32% 32% 32% 32% 31%
31% 30% 30%
30% 27%
25%
20%
15%
10%
5%
0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Promedio global de la Disponibilidad según formula:

𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = X 100
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎+𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
2,08
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = x 100 = 34%
2,08+4,13
2.7.3 Implementación de la propuesta
La implementación del sistema de mantenimiento preventivo permite tener una amplia

visión de todas las acciones previstas en la realización del mantenimiento, por lo tanto
ocasiona una reducción en los tiempos prolongados de mantenimiento correctivo,
aumentando la disponibilidad operativa de las unidades.
En esta investigación se realiza un estudio en la disponibilidad operativa de los buses, lo

cual para mejorar utilizaremos el mantenimiento preventivo de forma sistemática lo que
nos ayudara a evitar paros no programados que dificulten la rentabilidad de la empresa.
73
Para ello implementaremos las siguientes herramientas que nos ayudaran en primera
instancia a la organización del plan de mantenimiento y el programa de mantenimiento
preventivo, así mismo, utilizaremos formatos que nos ayudaran a recopilar información
que nos servirá como dato para nuestros indicadores y a su vez como historial de los
buses.
Antes de realizar el plan de mantenimiento realizamos una ficha técnica el cual nos
ayudara como dato para tener presente de qué tipo de equipo vamos a realizarle su plan
y cronograma de mantenimiento.
2.7.3.1 Ficha Técnica
La ficha técnica permite obtener datos exactos con los cuales se puede tener una idea
de cómo se realizara el mantenimiento preventivo y a su vez cuáles serán los repuestos
necesarios para su realización.
Para REY, (2001) se tiene que disponer de una documentación técnica más completa,
que con tenga datos del fabricante y una descripción detallada del equipo (p.115)
74
Tabla 12 Ficha técnica de las 20 unidades de la flota
FICHA TÉCNICA DE FLOTA VEHICULAR

DATOS DEL VEHÍCULO CÓDIGO A0-01
INFORMACIÓN BÁSICA
Marca TATSA KING LONG Modelo XMQ6123G
Clase BUS Año de Fabricación 2010
Color AMARILLO Cilindrada 8.3
Peso/Tonelaje 11200 KG Sistema/Combustible C GAS PLUS/GAS
Procedencia China Motor CUMMINS
IDENTIFICACIÓN Y REGISTRO LEGAL AUTOMOTRIZ INFORMACIÓN TÉCNICA
Nro. de placa A2X-748 Estado general NUEVO
Nro. de Motor 73016578 Tipo de transmisión AUTOMATICA
Nro. de Chasis LA6R3H SG5AB300085 Nro. Ejes 2
INFORMACIÓN ESPECIAL Nro. Ruedas 6
Departamento Asignado OPERACIONES Tipo de Neumatico 275/70 R22.5
Catalogo Disponible SI Potencia 280HP - 2400 rpm
Observaciones : Torque 1152 NM a 1400RPM
Largo 12 METROS
Ancho 2.5 METROS
Fuente: Elaboración Propia
2.7.3.2 Plan de Mantenimiento Preventivo
El plan de mantenimiento está compuesta de una lista completa de trabajos a realizarse

de forma imprescindible en un equipo, para conservar su estado operativo (Ray, 2000,
p.112).
Se realizó un plan de mantenimiento basado en frecuencias o gamas de mantenimiento

el cual contiene todas las acciones necesarias para evitar fallas que puede tener los
buses. Véase anexo 12
75
2.7.3.3 Frecuencia o gama diaria
Tareas de realización fácil. Gran parte de ellas son de controles visuales, mediciones y
trabajos pequeños de limpieza, sirve para tener al día los buses.
Son realizadas todos los días día de la semana de lunes a sábado, su duración es 30
minutos. Véase Anexo 2
2.7.3.4 Frecuencia o gama semanal
Son tareas un poco más complejas de realizar, el cual en algunos casos son de toma
de datos más laboriosas.
Son realizados todos los fines de semana exactamente los días domingo, su duración
es de 60 minutos. Véase Anexo 2
2.7.3.5 Frecuencia o gama mensual
Son tareas más complejas en las cuales se realizan algunos cambios de los
componentes del motor y/o transmisión dependiendo sea el mantenimiento brindado.
Este mantenimiento se realiza de acuerdo al kilometraje que tiene y según programa de

mantenimiento. El tiempo varía de acuerdo al servicio de mantenimiento que le toca
realizar. Véase Anexo 4
2.7.3.6 Cronograma del Mantenimiento Preventivo
El cronograma de mantenimiento es un punto importante del mantenimiento preventivo

ya que brinda un orden en los servicios que se realizaran. En él se indican las fechas en
las cuales se ejecutaran los servicios de mantenimiento, con esto se puede organizar los
recursos necesarios para cumplir los mantenimientos en el tiempo establecido.
Para GARCIA, (2012) es prever el momento en la cual se debe realizar las operaciones
con recursos necesarios para prestar un servicio (p.78)
Para realizar el cronograma de mantenimiento se utiliza una programación de los buses

según sus kilometrajes como ya se mencionó en el plan de mantenimiento.
76
El cual nos permitirá saber que mantenimiento se realizara según el kilometraje que
presenta el bus, este programa se realizó de acuerdo a datos del fabricante y así mismo
a requerimientos de las unidades. Véase anexo 15
Los servicios de mantenimiento según kilometraje son de:
77
Tabla 13 Cronograma de mantenimiento Preventivo
CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS (SERVICIOS)

SETIEMBRE
SEMANA 1 Fecha TURNO SEMANA 2 Fecha TURNO SEMANA 3 Fecha TURNO SEMANA 4 Fecha TURNO SEMANA 5 Fecha TURNO
BUSES * Se calcula el recorrido con 343km *día
A0-01 12/24/36 01/09/2017 M
A0-02 12//24 02/09/2017 N
A0-03 12//24 04/09/2017 N
A0-04 12//24 05/09/2017 N LEYENDA
A0-05 12 06/09/2017 N TURNO M=MAÑANA 6:00 AM A 14:00PM)
A0-06 12/24/36 07/09/2017 M T= TARDE 14:00 PM A 22:00 PM
A0-07 12//36 08/09/2017 M N= NOCHE 22:00 PM A 6:00 AM
A0-08 12/24/36 11/09/2017 M 12 = 12000 kilómetros
A0-09 12//36 12/09/2017 M 24 = 24000 kilómetros
A0-10 12//24 13/09/2017 N 36 = 36000 kilómetros
A0-11 12//84 14/09/2017 N 84 = 84000 kilómetros
A0-12 12/24/36 15/09/2017 M 168 = 168000 kilómetros
A0-13 12//24 18/09/2017 N A0-00 = BUS
A0-14 12//36 19/09/2017 M
A0-15 12//36 20/09/2017 M
A0-16 12//24 21/09/2017 N
A0-17 12/24/36 25/09/2017 M
A0-18 12 26/09/2017 N
A0-19 12 27/09/2017 N
A0-20 12//24 28/09/2017 N
* OBSERVACIÓN : El cronograma se basa teniendo en cuenta que se realizan los mantenimientos preventivos desde el 1/09/2017 conjuntamente guiado con el programa Mantenimiento Preventivo según su kilómetraje
77
2.7.3.7 Lista de repuestos
La lista de repuesto nos permite realizar el mantenimiento preventivo según el

cronograma. Con en esto favorecemos al técnico en la eficiente realización del trabajo,
reduciendo los tiempos muertos del servicio y realizar un mantenimiento preventivo más
eficiente.
LISTA DE REPUESTOS
UNIDADES REPUESTOS N° PARTE 12000/24000 36000 84000 168000
24,5 LT ACEITE MOTOR - RUBIA GAS 15W 40 X
1 FILTRO DE ACEITE LF9009 X
1 FILTRO DE AIRE -PRIMARIO 9300 X
1 FILTRO DE AIRE - SECUNDARIO 9301 X
1 FILTRO DE SECADOR WABCO 4329 012 231 X
1 FILTRO DE RECUPERACIÓN DE GASES DE ESCAPE X
1 KIT REPARO SECADOR AIRE - PRIMARIO 9324000012 X
1 FILTRO DE CAJA AUTOMÁTICA 29548988 X
20LT ACEITE DE TRANSMISIÓN AUTOMÁTICA ATF FLUIDE XLD X
18LT ACEITE PARA DIFERENCIAL 75 W 140 X
500ml ACEITE PARA MANO ANGULAR 75 W 140 X
2 CARBONES DE ALTERNADOR MARCA KRUG X
1 FAJA ALTERNADOR K080635 X
1 FAJA VENTILADOR 20X1910 X
40LT REFRIGERANTE EG PREMIX X
8 ZAPATA FRENOSA X
2KG GRASA PARA CHASIS MULTI EP 2 X
6 BUJÍAS DE ENCENDIDO X
1 FILTRO DE DIRECCIÓN X
4KG GRASA DE RODAMIENTO MUTIS COMPLEX SHD 220 X
Tabla 14 Lista de repuestos
En la lista de repuesto lo representamos de forma guiada al cronograma de

mantenimiento y conforme se vaya a realizar se proporcionaran los repuestos necesarios
para su ejecución es por ello que tenemos en el marco los diferentes mantenimiento
según su kilometraje y así no cometer el error de que se repartiera los repuestos de forma
repetitiva.
2.7.4 Resultados
En esta investigación hemos encontrado resultados muy favorables según como se han
demostrado en los indicadores que se han utilizado.
78
2.7.4.1 Eficiencia del Mantenimiento Preventivo
Una eficiencia en el cumplimiento de las órdenes de trabajo del mantenimiento preventivo

de muestra que se han estado realizando y respetando adecuadamente el cronograma
de mantenimiento según su fecha y kilometraje, es en la siguiente tabla donde
observaremos la mejora del indicador y esto con lleva a la reducción de las posibles fallas
que eviten una buena disponibilidad de los buses.
Tabla 15 Eficiencia del mantenimiento preventivo - post test
TIEMPO TIEMPO REAL

BUSES FECHA EFICIENCIA
TEORICO(minutos) (minutos)
A0-01 01/09/2017 360 370 97%
A0-02 02/09/2017 110 115 95%
A0-03 04/09/2017 110 111 99%
A0-04 05/09/2017 110 119 92%
A0-05 06/09/2017 100 105 95%
A0-06 07/09/2017 360 362 99%
A0-07 08/09/2017 360 368 98%
A0-08 11/09/2017 360 360 100%
A0-09 12/09/2017 360 368 98%
A0-10 13/09/2017 110 115 95%
A0-11 14/09/2017 220 225 98%
A0-12 15/09/2017 360 382 94%
A0-13 18/09/2017 110 113 97%
A0-14 19/09/2017 360 366 98%
A0-15 20/09/2017 360 367 98%
A0-16 21/09/2017 110 115 95%
A0-17 25/09/2017 360 369 98%
A0-18 26/09/2017 100 102 98%
A0-19 27/09/2017 100 105 95%
A0-20 28/09/2017 110 117 94%
TOTAL 4530 4654 97%
Según la tabla podemos observar que todas las unidades han tenido y respetado los días
que se programaban para su realización, a la vez el tiempo de real de su ejecución no es
muy extenso como antes y se puede observar en los tiempos reales de los servicios de
mantenimiento preventivo teniendo así una buena eficiencia de los mantenimientos.
79
Para tener un mejor panorama de la flota a la cual se realizó el estudio realizaremos la
obtención del resultado global de la ecuación del indicador.
Promedio global de la eficiencia del mantenimiento preventivo según formula:
𝑬𝐟𝐢𝐜𝐢𝐞𝐧𝐜𝐢𝐚 𝐝𝐞𝐥 𝑴𝑷
𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒉𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒓𝒆𝒂𝒍𝒆𝒔 − 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒉𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆𝒔 𝒕𝒆𝒐𝒓𝒊𝒄𝒂𝒔
= 𝟏−
𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒉𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒕𝒆𝒐𝒓𝒊𝒄𝒂𝒔
𝟒𝟔𝟓𝟒 − 𝟒𝟓𝟑𝟎
=𝟏−
𝟒𝟓𝟑𝟎
Eficiencia del MP= 97%
Como se puede observar de forma global la eficiencia en el mantenimiento preventivo ha

mejorado de forma notable con la utilización de las diferentes herramientas en un 97%,
esto ha ocasionado una mejor utilización de la mano de obra y reduciendo los tiempo
muertos en la realización del servicio.
2.7.4.2 Índice del Mantenimiento Programado
Con la implementación de un buen plan de mantenimiento y teniendo un cronograma en

la cual se realicen los servicios de mantenimiento preventivo permite obtener un mayor
índice de tiempo enfocado en el mantenimiento preventivo y no todo lo contrario evitando
que los buses se encuentre mucho tiempo en la zona de reparación, el índice de
mantenimiento preventivo ha mejorado conjuntamente con la eficiencia del
mantenimiento preventivo y se puede observar en la siguiente tabla.
80
Tabla 16 Índice del mantenimiento preventivo Post test
TIEMPO MANT. TIEMPO MANT. MANTENIMIENTO

BUSES FECHA
PREVETIVO CORRECTIVO PROGRAMADO
A0-01 01/09/2017 370 80 82%
A0-02 02/09/2017 115 90 56%
A0-03 04/09/2017 111 0 100%
A0-04 05/09/2017 119 0 100%
A0-05 06/09/2017 105 0 100%
A0-06 07/09/2017 362 0 100%
A0-07 08/09/2017 368 60 86%
A0-08 11/09/2017 360 0 100%
A0-09 12/09/2017 368 0 100%
A0-10 13/09/2017 115 0 100%
A0-11 14/09/2017 225 100 69%
A0-12 15/09/2017 330 90 79%
A0-13 18/09/2017 113 0 100%
A0-14 19/09/2017 366 0 100%
A0-15 20/09/2017 367 90 80%
A0-16 21/09/2017 115 60 66%
A0-17 25/09/2017 369 100 79%
A0-18 26/09/2017 102 60 63%
A0-19 27/09/2017 105 0 100%
A0-20 28/09/2017 117 0 100%
TOTAL 4602 730 86%
La tabla nos indica como los buses los cuales respetaron el cronograma del
mantenimiento preventivo aumentaron el tiempo y conjuntamente redujeron el tiempo de
los mantenimientos correctivos eso quiere decir que no tuvieron fallas en esos días o si
tuvieron fueron menores y se pudieron dar solución de forma rápida, evitando así la baja
disponibilidad de la flota, como se muestra hay días en las cuales los correctivos fueron
cero eso quiere decir que el índice de mantenimiento programado estuvo en un 100%
mejorando el indicador y así su disponibilidad ya que todo va de la mano.
Para esto realizaremos la solución de la fórmula del indicador de índice de mantenimiento

programado de forma global.
81
𝐈𝐧𝐝𝐢𝐜𝐞 𝐝𝐞 𝐌𝐚𝐧𝐭𝐞𝐧𝐢𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨 𝐏𝐫𝐨𝐠𝐫𝐚𝐦𝐚𝐝𝐨
𝐇𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐝𝐞 𝐦𝐚𝐧𝐭𝐞𝐧𝐢𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨 𝐩𝐫𝐞𝐯𝐞𝐧𝐭𝐢𝐯𝐨
=
𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥𝐞𝐬 𝐝𝐞 𝐦𝐚𝐧𝐭𝐞𝐧𝐢𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨
4602
𝐼𝑀𝑃 =
(4602 + 730)
IMP= 86%
Según se observa el resultado de un buen cronograma del mantenimiento preventivo y

su ejecución con lleva a concluir que repercute de forma aceptable sobre la flota y esto a
su vez en las mínimas paradas no programadas, el tener un IMP de 86 % permite dar el
visto bueno por parte de la empresa ya que la flota en nivel de estudio se encuentra de
forma disponible.
Para verificar si efectivamente el uso adecuado del mantenimiento preventivo origino que
mejorara la disponibilidad de la flota en estudio los 20 buses alimentadores se utilizaron
indicadores de la disponibilidad, es con ellos que verificaremos como repercutió en ellas
el mantenimiento preventivo.
2.7.4.3 Tiempo medio entre fallas (TMF)
El TMF nos permite observar el comportamiento de los buses según su desempeño hasta
que aparezca una falla y lo retire de su operatividad, para evitar eso es necesario la
utilización de un buen plan de mantenimiento conjuntamente con la ejecución del
cronograma lo cual evitar las paradas no programadas.
Reducir el número falla es favorable para este indicador y para esto se tuvo que mejorar
en los mantenimiento preventivos, según la siguiente tabla podremos observar la mejora
de este indicador. Véase anexo 16
82
Tabla 17 Tiempo medio entre fallas post test
TIEMPO DE NUMERO DE TMF

FECHAS
RECORRIDO(horas) FALLAS (horas)
01/09/2017 309.8 8 38.7
02/09/2017 308.6 7 44.1
03/09/2017 314.4 3 104.8
04/09/2017 306.0 9 34.0
05/09/2017 305.8 8 38.2
06/09/2017 313.0 5 62.6
07/09/2017 303.9 11 27.6
08/09/2017 311.1 7 44.4
09/09/2017 309.0 8 38.6
10/09/2017 312.1 5 62.4
11/09/2017 311.8 5 62.4
12/09/2017 299.8 12 25.0
13/09/2017 312.8 5 62.6
14/09/2017 308.5 7 44.1
15/09/2017 307.1 9 34.1
16/09/2017 308.6 7 44.1
17/09/2017 308.8 7 44.1
18/09/2017 310.9 6 51.8
19/09/2017 310.7 6 51.8
20/09/2017 303.3 11 27.6
21/09/2017 304.3 10 30.4
22/09/2017 307.2 8 38.4
23/09/2017 309.3 7 44.2
24/09/2017 312.8 4 78.2
25/09/2017 304.8 10 30.5
26/09/2017 302.1 11 27.5
27/09/2017 312.3 5 62.5
28/09/2017 310.9 6 51.8
29/09/2017 311.3 6 51.9
30/09/2017 306.2 10 30.6
TOTAL 9257.1 223 41.5
Según la tabla podemos observar que hay una data diaria de la flota de 20 buses y en
ella el tiempo de recorrido , para ello tenemos que saber cómo dato que los buses deben
83
recorrer 320 horas al mes que viene hacer 16 horas de trabajo diarias, el tiempo de
recorrido es la diferencia del tiempo que debe recorrer (320 horas) menos el tiempo que
estuvo en reparación, teniendo el tiempo de recorrido también se hace el conteo de
numero de fallas que hubieron en los 20 buses en el día y con esa data podemos tener
el TMF de la flota. Tal como se muestra obtendremos de forma global el resultado del
indicador.
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒅𝒐
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 𝐞𝐧𝐭𝐫𝐞 𝐟𝐚𝐥𝐥𝐚𝐬(𝐓𝐌𝐅) =
𝒏ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂𝒔
𝟗𝟐𝟓𝟕, 𝟏
𝐓𝐌𝐅 =
𝟐𝟐𝟑
TMF= 41,5 horas
Como se observa el TMF de la flota de 20 buses nos indica que cada 41,5 horas las
unidades presentaran una falla alargando de forma notable el tiempo de disponibilidad
de la flota y con ello mejorando la ganancia de la empresa.
2.7.4.4 Tiempo medio entre reparación (TMR)
El TMR para la flota de buses es el tiempo en la cual se demora en la reparación de las

fallas y así dar inicio a su trabajo. Para mejorar este indicador fue necesaria la buena
ejecución del cronograma de mantenimiento preventivo así como la utilización de las
demás herramientas tales como las inspecciones diarias y semanales con el fin de reducir
las posibles anomalías que causen las fallas en los buses. Véase anexo 17
Para esto veremos en la siguiente tabla como mejoro el TMR y con ello evitamos las fallas
potenciales de la flota de buses.
84
Tabla 18 Tiempo medio entre reparaciones
TIEMPO DE NUMERO DE TMR

FECHAS
REPARACIÓN(horas) FALLAS (horas)
01/09/2017 10.2 8 1.27
02/09/2017 11.4 7 1.63
03/09/2017 5.6 3 1.86
04/09/2017 14.0 9 1.56
05/09/2017 14.2 8 1.77
06/09/2017 7.0 5 1.40
07/09/2017 16.1 11 1.47
08/09/2017 8.9 7 1.27
09/09/2017 11.0 8 1.38
10/09/2017 7.9 5 1.58
11/09/2017 8.3 5 1.65
12/09/2017 20.2 12 1.68
13/09/2017 7.3 5 1.45
14/09/2017 11.5 7 1.64
15/09/2017 12.9 9 1.44
16/09/2017 11.4 7 1.63
17/09/2017 11.2 7 1.60
18/09/2017 9.1 6 1.51
19/09/2017 9.3 6 1.55
20/09/2017 16.7 11 1.52
21/09/2017 15.7 10 1.57
22/09/2017 12.8 8 1.60
23/09/2017 10.7 7 1.52
24/09/2017 7.2 4 1.79
25/09/2017 15.2 10 1.52
26/09/2017 17.9 11 1.62
27/09/2017 7.7 5 1.53
28/09/2017 9.1 6 1.52
29/09/2017 8.8 6 1.46
30/09/2017 13.8 10 1.38
TOTAL 342.9 223 1.54
En este cuadro se puede observar como el tiempo de reparación es menos con

respecto a la data anterior, antes de originar las mejoras, esto ayuda a reducir el
número de fallas y con el cual se tiene la flota operativa.
85
Para verificar exactamente cómo se comporta este indicador obtendremos la data del
TMR de forma global según formula.
𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒑𝒂𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏
𝐓𝐌𝐑 =
𝒏ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂𝒔
342,9
𝑇𝑀𝑅 =
223
TMR= 1.54 horas
Según la solución del indicar nos muestra que el TMR es de 1,54 horas eso quiere decir
que el tiempo en la cual se demore en restaurar la flota de buses es de 1,54 horas, con
ello concluimos que el tiempo de reparación es menor y con ello se gana una mejor
disponibilidad de los buses ya que se encontraran trabajando y no parados en el taller.
2.7.4.5 Disponibilidad
El enfoque de tener un buen mantenimiento preventivo en la flota de buses permite

mejorar la disponibilidad de las unidades, ya que el determinar los tiempos y frecuencias
de la ejecución de los mantenimientos preventivos permiten que no halla paradas no
programadas y con ello a mejorar la operatividad de la flota y así mismo el ingreso
económico a la empresa.
Para eso observaremos como el mantenimiento preventivo y su ejecución mejoro la

disponibilidad notablemente en comparación a la data anterior.
Tal como muestra la siguiente tabla.
86
Tabla 19 Disponibilidad post test
TMF TMR
BUSES DISPONIBILIDAD
(horas) (horas)
01/09/2017 38.7 1.27 97%
02/09/2017 44.1 1.63 96%
03/09/2017 104.8 1.86 98%
04/09/2017 34.0 1.56 96%
05/09/2017 38.2 1.77 96%
06/09/2017 62.6 1.40 98%
07/09/2017 27.6 1.47 95%
08/09/2017 44.4 1.27 97%
09/09/2017 38.6 1.38 97%
10/09/2017 62.4 1.58 98%
11/09/2017 62.4 1.65 97%
12/09/2017 25.0 1.68 94%
13/09/2017 62.6 1.45 98%
14/09/2017 44.1 1.64 96%
15/09/2017 34.1 1.44 96%
16/09/2017 44.1 1.63 96%
17/09/2017 44.1 1.60 97%
18/09/2017 51.8 1.51 97%
19/09/2017 51.8 1.55 97%
20/09/2017 27.6 1.52 95%
21/09/2017 30.4 1.57 95%
22/09/2017 38.4 1.60 96%
23/09/2017 44.2 1.52 97%
24/09/2017 78.2 1.79 98%
25/09/2017 30.5 1.52 95%
26/09/2017 27.5 1.62 94%
27/09/2017 62.5 1.53 98%
28/09/2017 51.8 1.52 97%
29/09/2017 51.9 1.46 97%
30/09/2017 30.6 1.38 96%
TOTAL 41.5 1.54 96%
Según el cuadro podemos observar que se a mejorada de forma notable la disponibilidad

en la flota de buses y con ello por consecuencia un mejor control de las unidades, para
poder obtener la disponibilidad tal como muestra el cuadro necesitamos la data exacta
87
del TMF y el TMR y con ella poder solucionar la fórmula del indicador que permitirá medir
y tener un dato exacto de la operatividad de la flota.
Para ello obtendremos la disponibilidad de forma global de la flota
𝐃𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐢𝐥𝐢𝐝𝐚𝐝
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒆 𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂
=
𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒆 𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂 + 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒆 𝒓𝒆𝒂𝒑𝒂𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏
𝟒𝟏,𝟓
𝑫𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝟒𝟏,𝟓+𝟏,𝟓𝟒 = 0.96 X 100 =
Disponibilidad = 96%
Tal como se muestra la disponibilidad global de la flota de buses ha mejorado

notablemente obteniendo un 96%, eso indica que el buen uso del mantenimiento
preventivo realmente mejoro la disponibilidad de los buses y con ello a su vez genera un
buen ingreso a la empresa.
Se puede evidenciar por medio del Anexo 21 en el Parte de Averías y disponibilidad, las
mejoras correspondientes al funcionamiento de las unidades y así mismo contrastar las
paradas no programadas y la disponibilidad operativa de los buses. Así mismo en el
Anexo 22 se detalla la disponibilidad del servicio de los alimentadores.
2.7.5 Análisis Económico Financiero
El análisis económico financiero permite verificar como se encuentra el resultado

económico de la ejecución del trabajo.
En esta investigación veremos cómo se encuentra la situación económica del área de

mantenimiento para ello necesitamos tener los diferente datos tales como:
 Costo de Mantenimiento Preventivo:

o Costo de mano de obra
o Costo de Materiales (Repuestos)
88
Con estos costos podremos observar, comparar y poder concluir como se encuentra la
parte contable del área.
Costo de Mantenimiento Preventivo
Con el costo de mantenimiento preventivo se podrá tener claro cuánto de inversión se

necesita para la ejecución del servicio de mantenimiento y así poder hacer posible su
ejecución en el tiempo designado.
Tabla 20 Costo de mantenimiento preventivo
Tipo de
Costo de Mano de Costo de Materiales
Mantenimiento Costo total
Obra (Repuestos)
Preventivo
12,000 KM $ 172 $ 340 $ 512
24,000 KM $ 227 $ 374 $ 601
36,000 KM $ 624 $ 1,351 $ 1,975
84,000 KM $ 242 $ 254 $ 496
168,000 KM $ 338 $ 440 $ 779

Según la tabla podemos observar que muestra cuanto es el costo que se tiene en mano
de obra para realizar los diferentes tipos de mantenimiento preventivo según su
kilometraje, así mismo, nos muestra cuanto es el costo de materiales que se necesita
para poder cubrir la realización de los servicios.
Por lo tanto con esta data se puede observar el costo de mantenimiento antes de la
implementación de la mejora y posterior a ella.
89
Costos de Mantenimiento MAYO
En el mes de Mayo se observara lo siguiente:
Tabla 21 Costos de mantenimiento preventivo del mes de mayo 2017
Costos por Mantenimiento de MAYO
Tipo de
Cantidad de Costo Unitario del Costos por Costo total del
Mantenimiento
mantenimientos Mantenimiento Kilometraje Mantenimiento
Preventivo
12,000 KM 14 $ 511.60 $ 0.23 $ 7,162.40
24,000 KM 8 $ 601.96 $ 0.20 $ 4,815.68
36,000 KM 6 $ 1,974.74 $ 0.24 $ 11,848.44
84,000 KM 1 $ 495.66 $ 0.18 $ 495.66
168,000 KM 0 $ 0.25
TOTAL 29 $ 3,583.96 $ 1.10 $ 24,322.18

Podemos observar en la tabla que solo se realizaron 29 mantenimientos en total lo cual

tiene un costo de mantenimiento de $ 24322.18 dólares y se puede obtener por el
producto de la cantidad de mantenimientos y el costo unitario.
Costo de Mantenimiento Septiembre

En el mes de septiembre se puede ver lo siguiente:
90
Tabla 22 Costo de mantenimiento preventivo del mes de setiembre del 2017
Costos por Mantenimiento de SEPTIEMBRE
Tipo de Cantidad de Costo Unitario del Costos por Costo total del
Mantenimiento mantenimientos Mantenimiento Kilometraje Mantenimiento
Preventivo
12000 KM 20 $ 511.60 $ 0.23 $ 10,232.00
24000KM 12 $ 601.96 $ 0.20 $ 7,223.52
36000KM 8 $ 1,974.74 $ 0.24 $ 15,797.92
84000KM 1 $ 495.66 $ 0.18 $ 495.66
168000KM 0 $ - $ 0.25 $ -
TOTAL 41 $ 3,583.96 $ 1.10 $ 33,749.10
Fuente : Elaboración propia
La tabla muestra en esta oportunidad que hay una variación en la cantidad de

mantenimientos ya que en este mes se ejecutaron los servicios de acuerdo al cronograma
de mantenimiento arrojando un costo total de $ 33749.10 dólares, mayor al costo de
mantenimiento de Mayo.
Para verificar el análisis económico financiero ya obtenido el dato principal del costo de
mantenimiento se procede a verificar también el costo por kilometraje que ya por dato lo
brinda la empresa , dado que dentro del costo de kilometraje se encuentra el costo por
mantenimiento que toda unidad debe de tener para cubrir su costo de mantenimiento.
Tabla 23 Costo por recorridos
Costo de
kilometraje Kilómetros recorridos por Tiempo de
Ganancia total $
recorrido en día recorrido por día
dólares
$ 1.10 343 16 horas $ 377.30
91
Según el cuadro se muestra que la ganancia bruta total se obtiene del producto del
costo por kilometraje por los kilómetros que recorre por día la flota de buses.
Ganancia bruta total de la flota de 20 buses en el mes de Mayo
La ganancia bruta es en cuanto la flota de buses ha recorrido de forma diaria, tal como
lo muestra la siguiente tabla.
Tabla 24 Detalle de la ganancia bruta del mes de mayo , 2017
Tiempo de
Fecha recorrido por Kilometraje Ganancia total $
día (horas)
01/05/2017 131.4 2817 $ 3,098.15
02/05/2017 112.1 2403 $ 2,642.98
03/05/2017 120.6 2585 $ 2,843.84
04/05/2017 113.9 2442 $ 2,686.22
05/05/2017 114.9 2464 $ 2,710.59
06/05/2017 115.6 2478 $ 2,725.92
07/05/2017 118.7 2544 $ 2,798.24
08/05/2017 86.8 1862 $ 2,047.88
09/05/2017 99.2 2127 $ 2,555.72
10/05/2017 108.4 2323 $ 2,047.88
11/05/2017 106.1 2274 $ 2,501.48
12/05/2017 109.7 2352 $ 2,586.77
13/05/2017 101.9 2184 $ 2,402.82
14/05/2017 104.2 2234 $ 2,457.85
15/05/2017 110.3 2364 $ 2,600.14
16/05/2017 103.2 2212 $ 2,433.08
17/05/2017 106.5 2284 $ 2,512.09
18/05/2017 106.9 2293 $ 2,521.92
19/05/2017 108.0 2316 $ 2,547.86
20/05/2017 102.3 2194 $ 2,413.43
21/05/2017 96.8 2076 $ 2,283.32
22/05/2017 102.6 2200 $ 2,419.72
23/05/2017 94.5 2026 $ 2,228.69
24/05/2017 109.1 2339 $ 2,572.62
25/05/2017 108.7 2330 $ 2,563.19
26/05/2017 103.6 2221 $ 2,443.30
27/05/2017 110.4 2366 $ 2,602.49
28/05/2017 107.3 2301 $ 2,530.56
29/05/2017 100.7 2159 $ 2,374.91
30/05/2017 108.5 2327 $ 2,559.26
TOTAL 3222.72 69095 $ 75,712.89
92
La tabla muestra la ganancia bruta de la flota de 20 buses en el mes de Mayo, atreves
del producto del tiempo de recorrido por el kilometraje obteniendo un total de $188978.59
dólares.
Ganancia bruta total de la flota de 20 buses en el mes de Septiembre
La ganancia bruta es la siguiente:
Tabla 25 Ganancia bruta total del mes de setiembre, 2017
93
La tabla muestra la ganancia bruta de la flota de 20 buses en el mes de Septiembre,
atreves del producto del tiempo de recorrido por el kilometraje obteniendo un total de $
331543.87 dólares.
Costo Beneficio
El costo beneficio de la empresa se ve reflejado en la conveniencia de generar ganancia

por la utilización de la mejora.
En la presente investigación el costo beneficio de implementar el mantenimiento
preventivo se ve reflejado en la siguiente tabla.
Tabla 26 Costo beneficio
COSTO BENEFICIO
Km Costo por inspección en Costo total por Ganancia Total

FECHA DISPONIBILIDAD Ganancia Total Bruta
RECORRIDO mano de obra mantenimiento Neta
69095 $ $ $
MAYO 34% KM 75,712.89 $ 24,322.18 51,390.71
198473 $ $ $
SEPTIEMBRE 96% KM 218,319.84 $ 4,495.50 33,749.10 180,075.24
$
Beneficio 128,684.53
Según la tabla muestra que la influencia de la disponibilidad es la que genera las

ganancias, la flota de 20 buses entre el mes de Mayo y Septiembre tiene una diferencia
ya que en el mes de septiembre se evidencia una mejora aumentando el recorrido y
generando una ganancia bruta mayor. Así mismo la diferencia con el costo total de
mantenimiento brinda el costo total neto, por consiguiente se debe tener en cuenta que
también se debe restar el costo de implementación de la mejora el cual permite tener la
mayor disponibilidad ya mencionada.
94
Costo por Inspección
El costo por inspección es lo que cuesta generar la inspección diaria y semanal que se
realiza en los 30 días por el personal técnico, costo que debe ir inmerso en el costo
beneficio para tener un alcance mayor y puntual de lo que genera la herramienta utilizada.
Tabla 27 Costo por inspección
Costo por Inspección

Mano de Tiempo Personal
obra (Días) técnico TOTAL
$ $
29.97 30 5 4,495.50
95
III. RESULTADOS
96
3.1 Análisis Descriptivo
A continuación se muestra la disponibilidad antes y después de la propuesta de mejora.
Gráfico 16 Disponibilidad antes y después
DIPONIBILIDAD ANTES Y DESPÚES

120%
100%
80%
60%
40%
20%
0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
ANTES DESPUÉS
Elaboración Propia
En el gráfico 16 , se muestra la disponibilidad antes y después con una diferencia

promedio del 62% , la cual representa la mejora de la disponibilidad luego del uso de la
propuesta.
3.2 Análisis inferencial

Se realizará el análisis de los datos antes y después de la variable dependiente, la cual
es disponibilidad, las dimensiones a analizar son : tiempo medio entre fallas (TMF) y
tiempo medio entre reparaciones (TMR) , mediante el uso del estadígrafo SPSS 24, con
el objetivo de conocer si nuestros datos son paramétricos o no paramétrico y realizar el
contraste de las hipótesis a través de la comparación de sus medias , de esta forma
demostrar la mejora realizada en el desarrollo del proyecto.
Dado que nuestra muestra es igual a 30 se utilizó el estadígrafo de Shapiro-wilk por ser
una muestra pequeña.
97
3.2.1 Variable Disponibilidad
a. Prueba de Normalidad
Ha: El Mantenimiento preventivo mejora la disponibilidad en las unidades de transporte
de la empresa TRANSVIAL LIMA S.A.C
Regla de decisión:
Si ρv ≤ 0.05, los datos de la serie presentan un

comportamiento no paramétrico.
Si ρv > 0.05, los datos de la serie presentan un
comportamiento paramétrico.
Tabla 28 Prueba de Normalidad variable disponibilidad antes y después
Shapiro-Wilk
Estadístico gl Sig.
DISPONIBILIDAD DEL .952 30 .189
Elaboración propia
PRE TEST
Mediante spss v.24
DISPONIBILIDAD POST .903 30 .010
TEST
Interpretación:
Se puede evidenciar en la tabla xxx que el valor de la significancia de nuestra variable

antes posee un valor mayor a 0.05 y la variable después posee un valor menor a 0.05.
De acuerdo a la regla de decisión este resultado demuestra que nuestra variable antes
es paramétrica y la variable después no paramétrica, por consiguiente para realizar el
análisis de la disponibilidad y su mejora se procederá a utilizar el estadígrafo Wilcoxon.
b. Contrastación de la hipótesis general

Debido al análisis anterior, se demostró que el comportamiento de nuestros datos son
paramétricos y no paramétrico, se procederá a utilizar el estadígrafo de Wilcoxon, para
contrastar la veracidad de nuestra hipótesis general.
98
Ho: El mantenimiento preventivo no mejora la disponibilidad en las unidades de
transporte de la empresa TRANSVIAL LIMA S.A.C
Ha: El mantenimiento preventivo mejora la disponibilidad en las unidades de transporte

de la empresa TRANSVIAL LIMA S.A.C
Ho: µDa ≥ µDd

Ha: µDa < µDd
Tabla 29 Contrastación de la hipótesis general con el estadígrafo ruta de Wilcoxon
N Media Desviación
estándar
DISPONIBILIDAD DEL 30 .3353 .02649
PRE TEST
DISPONIBILIDAD POST 30 .9647 .01167
TEST
Interpretación:
En tabla 29 se evidencia que el resultado de la media de la disponibilidad antes (0,3353)

posee un valor menor que el resultado de la media de la disponibilidad después (0.9647),
por lo tanto se rechaza la hipótesis nula que nos dice que el mantenimiento preventivo
no mejora la disponibilidad en las unidades de transporte de la empresa TRANSVIAL
LIMA S.A.C .
3.2.2 Dimensión Tiempo medio entre fallas (TMF)

a. Prueba de normalidad
Ha: El mantenimiento preventivo mejora el tiempo medio entre fallas en las unidades
de transporte de la empresa TRANSVIAL LIMA S.A.C
99
Regla de decisión:

Tabla 30 Prueba de normalidad a dimensión tiempo medio entre fallas antes y después
Shapiro-Wilk
Elaboración propia TIEMPO MEDIO ENTRE .941 30 .098
Mediante spss v.24 FALLAS PRE TEST

TIEMPO MEDIO ENTRE .877 30 .002
FALLAS POST
Interpretación:
En la siguiente tabla, se evidencia que la significancia de las dimensiones antes y

después tiene un valor mayor a 0.05 y menor a 0.05 respectivamente. De acuerdo a la
regla de decisión se muestra que nuestros datos son de comportamiento paramétrico y
no paramétrico, por ello para analizar si nuestra dimensión tiempo medio entre fallas
presenta una mejora, se utilizará el estadígrafo de Wilcoxon.
b. Contrastación de la hipótesis específica

Luego del análisis previo, se demuestra que el comportamiento de nuestros son
paramétricos y no paramétricos, por ello, se procederá a utilizar el estadígrafo “Ruta de
Wilconxon” para contrastar la veracidad de la hipótesis específica.
Ho: El mantenimiento preventivo no mejora el tiempo medio entre fallas en las unidades
100
Ha: El mantenimiento preventivo mejora el tiempo medio entre fallas en las unidades de
transporte de la empresa TRANSVIAL LIMA S.A.C
Ho: µTMFa ≥ µTMFd

Ha: µTMFa < µTMFd
Tabla 31 Contrastación de la hipótesis específica con el estadígrafo ruta de

Wilcoxon
Desviación
N Media estándar
TIEMPO MEDIO ENTRE 30 2.0890 .20560
Elaboración propia FALLAS PRE TEST
Mediante spss v.24 TIEMPO MEDIO ENTRE 30 46.3000 17.32274
FALLAS POST
En la siguiente tabla 31 se puede evidenciar que el resultado de la media del tiempo

medio entre fallas antes ( 2.0890) posee un valor menor que el resultado de la media del
tiempo medio entre fallas después (46.3000), por lo tanto se rechaza la hipótesis nula
que nos menciona que : El mantenimiento preventivo no mejora el tiempo medio entre
fallas en las unidades de transporte de la empresa TRANSVIAL LIMA S.A.C .
c. Análisis del P- Valor

Para demostrar la veracidad del análisis realizado, se utilizará el ρ valor que también es
conocido como significancia.
Regla de decisión:
Si ρv≤ 0.05, se rechaza la hipótesis nula

Si ρv> 0.05, se acepta la hipótesis nula
101
Tabla 32 Análisis del p valor de la dimensión tiempo medio entre fallas antes y después
TIEMPO MEDIO
ENTRE FALLAS
POST - TIEMPO
Elaboración propia
MEDIO ENTRE
Mediante spss v.24 FALLAS PRE
TEST
Z -4.782b
Sig. asintótica .000
(bilateral)
En la tabla 32 , se puede observar que la significancia de la prueba Ruta Wilcoxon que

ha sido aplicada al tiempo medio entre fallas antes y tiempo medio entre fallas después
posee un valor de 0.000 , lo cual según nuestra regla de decisión se rechaza la hipótesis
nula y se afirma : “el mantenimiento preventivo mejora el tiempo medio entre fallas en las
unidades de transporte de la empresa TRANSVIAL LIMA S.A. C.
3.2.3 Dimensión Tiempo medio entre reparaciones (TMR)

a. Prueba de normalidad
Ha: El mantenimiento preventivo mejora el tiempo medio entre reparaciones en las
unidades de transporte de la empresa TRANSVIAL LIMA S.A.C
Regla de decisión:

102
Tabla 33 Prueba de normalidad a dimensión tiempo medio entre reparaciones antes y
después
Shapiro-Wilk
TIEMPO MEDIO ENTRE .973 30 .615
Elaboración propia
REPARACIONES PRE
Mediante spss v.24 TIEMPO MEDIO ENTRE .978 30 .770
REPARACIONES
Interpretación:
En la tabla 33, se evidencia que la significancia de las dimensiones antes y después

tiene un valor mayor a 0.05. De acuerdo a la regla de decisión se muestra que nuestros
datos son de comportamiento paramétrico, por ello para analizar si nuestra dimensión
tiempo medio entre reparaciones presenta una mejora, se utilizará el estadígrafo de T de
Student.
b. Contrastación de la hipótesis específica

Luego del análisis previo , se demuestra que el comportamiento de nuestros datos son
paramétricos, por ello, se procederá a utilizar el estadígrafo “T de Student” para contrastar
la veracidad de la hipótesis específica.
Ho: El mantenimiento preventivo no mejora el tiempo medio entre reparaciones en las

Ha: El mantenimiento preventivo mejora el tiempo medio entre reparaciones en las

Ho: µTMRa ≤µTMRd

Ha: µTMRa > µTMRd
103
Tabla 34 Contrastación de la hipótesis con el estadígrafo T de Student
Desviación
N Media estándar
TIEMPO MEDIO ENTRE 30 4.1303 0.20906
Elaboración propia REPARACIONES PRE
Mediante spss v.24 TEST
TIEMPO MEDIO ENTRE 30 1.5457 0.13645
REPARACIONES POST
Interpretación:
En la tabla 34 , se verifica que el resultado de la media del tiempo medio entre

reparaciones antes es mayor ( 4.1303) a la media del tiempo medio entre reparaciones
después ( 1.5457). Por lo tanto, se rechaza la hipótesis nula que nos menciona que: El
mantenimiento preventivo no mejora el tiempo medio entre reparaciones en las unidades
c. Análisis del P- Valor

Para demostrar la veracidad del análisis realizado , se utilizará el ρ valor que también es
conocido como significancia.
Regla de decisión:
Si ρv≤ 0.05, se rechaza la hipótesis nula

Si ρv> 0.05, se acepta la hipótesis nula
104
Tabla 35 Análisis del p valor de la dimensión tiempo medio entre reparaciones antes y después
Diferencias emparejadas
95% de intervalo de
Desviació Media de confianza de la
n error diferencia Sig.
Media estándar estándar Inferior Superior t gl (bilateral)
Par TIEMPO MEDIO 2.584 .26071 .04760 2.48732 2.68202 54.30 29 .000
1 ENTRE 67 1
REPARACIONES
PRE - TIEMPO
MEDIO ENTRE
REPARACIONES
Elaboración propia mediante spss v.24
Interpretación:
En la tabla 35 , se observa que la significancia de la prueba ruta T de Student , que se

aplicó al tiempo medio entre reparaciones antes y después posee un valor de 0,000 , por
ende según nuestra regla de decisión se rechaza la hipótesis nula y se afirma que : El
mantenimiento preventivo mejora el tiempo medio entre reparaciones en las unidades
105
IV. DISCUSIÓN
106
Posterior a realizarse la aplicación del estudio del trabajo para mejorar la disponibilidad
de las unidades de transporte de la empresa Transvial Lima , S.A.C , se logró cumplir
con los objetivos establecidos, los cuáles fueron desarrollados mediante la aplicación de
un adecuado plan de mantenimiento (inspecciones diarias , semanales y mensuales) , lo
cual generó un aumento en el tiempo medio entre fallas y reduciendo el tiempo medio
entre reparaciones, en consecuencia se obtuvo una mejora de la disponibilidad en las
unidades de transporte en la empresa en la que se realizó la implementación del plan de
mejora.
Por consiguiente, en la Tabla 29, que pertenece a la variable dependiente disponibilidad,

se evidencia que la implementación de la herramienta logra que la disponibilidad mejore
, la media de la disponibilidad antes de la mejora tiene un valor de 34% y la media de la
disponibilidad después tiene un valor de 96% , lo cual demuestra que hay un aumento de
62%. PÉREZ, Ivan en su tesis de título “Incremento de la disponibilidad del equipo
mecánico subterráneo mediante la aplicación de la pirámide de mantenimiento en la
unidad minera Cotonga-Huari”, logra el aumento en la disponibilidad a través de la
priorización de trabajos, planeación y programación, ejecución del trabajo, utilización de
un software CMMS ( compuattional managment maintance systems) mejorando la
disponibilidad. A través de esto logra una ejecución de los trabajos preventivos acorde a
la planificación de su programa de mantenimiento, logrando un incremento de 78,38% a
un 84,03% durante el año 2011, y 87,69 % para mediados del 2012, generando así un
aumento de 9,31%. Como se puede apreciar en el aumento generado en la tesis de
PÉREZ, Ivan , es menor al aumento de la investigación realizada, debido a que la base
en la que se realiza la investigación es de un 34% , a comparación de la tesis de la
investigación en referencia que es de 78,38% , por lo cual no se evidencia un incremento
moderado.
Por otro lado, con el fin de establecer el tiempo medio entre fallas , se demuestra en la
tabla 31, la cual presenta una media de 2,08 horas en el antes de la mejora y una media
después de la mejora de 46,30 horas logrando un incremento de 44,22% en las unidades
de transporte público. El resultado obtenido por MIÑO, Melania en su tesis “Análisis de
107
confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad (RAM) de un motor de combustión interna
wartsila 18V32LNGD”. Tesis (Magíster en Gestión del Mantenimiento Industrial) Escuela
Superior Politécnica de Chimborazo-Ecuador , a través de la utilización del análisis de
modos logra reducir el tiempo medio entre fallas y a su vez el número de paradas no
programadas, siendo en el 2013 el número de paradas no programadas de 607,48 ,
mientras que en el 2015 fueron 330,37, demostrando que su disponibilidad aumentó de
92,97% antes en el 2013 hacia un 95,86% después.
Finalmente, se desarrolla por medio de la tabla 33, que pertenece a la dimensión tiempo
medio entre reparaciones , la cual presenta una media en el antes de la mejora 4.13
horas y una media después de la mejora de 1.55 horas logrando una disminución en el
tiempo de reparaciones de 62% en las unidades de transporte público. El resultado
obtenido es similar por HUANCAYA, Christian, quien en su tesis de título “ Mejora de la
disponibilidad mecánica y confiabilidad operacional de una flota de cosechadoras de caña
de 40t/h de capacidad” , en este sentido el autor determina que su disponibilidad
mecánica disminuye de un 80,01% en el mes de enero 2014 a un 62,32% , esto es
debido a un aumento en el número de fallas y a su vez en el tiempo de reparaciones
necesitadas por las unidades, lo que sucede en caso contrario de la investigación
realizada, que se está disminuyendo el número de fallas de 1 546 en el mes de mayo a
223 en el mes de setiembre, lo cual disminuye el tiempo medio de reparación de 4,13
horas a 1,54 horas respectivamente .
108
V. CONCLUSIONES
109
1. Se concluye que el mantenimiento preventivo mejora la disponibilidad de la empresa
TRANSVIAL LIMA S.A.C , mediante un correcto uso del plan de mantenimiento y la
ejecución adecuada de las diversas inspecciones , se logró reducir las fallas potenciales
así como las paradas no programadas en las 20 unidades de transporte. Es por ello que
en el mes de mayo se obtuvo 1546 fallas en 30 días de trabajo , esto obedece a una
disponibilidad del 34% que se evidencia en la Tabla 11 . Luego , con la implementación
se obtiene un número de fallas de 223 en el mes de setiembre con una disponibilidad del
96%, mejorando su disponibilidad en un 62% como evidencia la tabla 19 , de esta manera
se ve reflejada la mejora de la disponibilidad requerida por la empresa.
2. Además, se obtiene que el mantenimiento preventivo mejora el tiempo medio entre

fallas de la empresa TRANSVIAL LIMA S.A.C, mediante el cual se pudo observar que
mejoró luego de aplicada la implementación ya que el tiempo medio entre fallas antes era
de 2.08 horas( tabla 9 ) y posterior a ser aplicado el plan de mantenimiento en el mes de
setiembre muestra un incremento de 41,5 horas (tabla 17) . Esta incremento demuestra
la mejora del tiempo medio entre fallas , lo cual genera la operatividad de las unidades
de transporte.
3. Finalmente se determina que el mantenimiento preventivo mejora el tiempo medio

entre reparaciones de la empresa TRANSVIAL LIMA S.A.C, presenta una disminución en
el tiempo, debido a que esta cifra en el mes de mayo tuvo un tiempo de 4,13 horas ( tabla
10 ) , para luego obtener en el mes de setiembre un tiempo de 1,54 horas (tabla 18) , por
lo cual se puede observar dicho resultados con la ecuación del indicador, dicha dimensión
es proporcional a la cantidad de paros no programados , por ende se contrasta que el
tiempo medio entre reparaciones logró el objetivo mencionado para el desarrollo de la
presente investigación, al disminuir las reparaciones e incrementando la disponibilidad
en las unidades.
110
VI. RECOMENDACIONES
111
Al concluir la investigación y realizar el debido planteamiento del plan de mantenimiento
preventivo para mejorar la disponibilidad, se sugiere lo siguiente para trabajos
posteriores:
Fomentar en el equipo de trabajo, una cultura de organización de la información y la

correcta utilización del administrador de mantenimiento.
Realizar capacitaciones e inducciones necesarias hacia el personal a cargo de los

mantenimientos preventivos, para realizar un trabajo adecuado.
Realizar un seguimiento continuo de los tiempos reales de trabajo para tener un mejor
control de la ejecución de los trabajos.
Se recomienda llevar un control de los tiempos de reparación y otros para poder medir
las mejoras, ya sea utilizando las herramientas utilizadas como los Check list diarios,
semanales y mensuales.
Se tendrá que llevar un control de los repuestos, por lo cual, se recomienda realizar un
inventario estricto , de los stocks de todos los repuestos.
Capacitar al personal sobre la concientización de costos en la empresa y la inversión

generada para lograr los objetivos.
112
VII. .REFERENCIAS
113
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3. CARDONA, Cristina. Introducción a los métodos de investigación en educación.
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ISBN: 8497270061 - 9788497270069
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6. FLORES Serrano, Cristian. Sistema de mantenimiento para mejorar la
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7. GARCÍA, Oliverio. Gestión Moderna del Mantenimiento Industrial. Bogotá.
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114
ISBN: 9789587620511
8. GIRÓN Morales, Oscar Iván. Plan de mantenimiento preventivo y productivo
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9. GONZALES, Francisco Javier. Reducción de Costes y Mejora de Resultados en
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10. GUERRA Poma, José Carlos. Plan de lubricación para mejorar la disponibilidad
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Del Perú. Facultad de Ingeniería Mecánica, 2014.283pp.
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11. HUANCAYA Mena, Christian Guillermo. Mejora de la disponibilidad mecánica y
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12. KNEZEVIC, Jezdimir. Mantenibilidad. 4ta ed. España: T.G. Forma, S.A. 2015. 214
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14. MORA Gutiérrez, Luis Alberto. Mantenimiento. Planeación, ejecución y control.
Colombia: Alfaomega Colombiana S.A., 2009. 528pp.
ISBN 9789586827690
15. MOUBRAY, Jhon Mitchell. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. 3era ed.
EEUU: Edwards Brothers Lillington, 2004. 433pp.
115
ISBN: 0953960323
16. PÉREZ Miguel, Erick Marloon. Diseño de plan de mantenimiento basado en la
confiabilidad para mejorar la disponibilidad del tractor CAT-D8T de ICCGSA en
Toromocho. Tesis (Ingeniero Mecánico) Universidad Nacional Del Centro Del
Perú. Facultad de Ingeniería Mecánica, 2013.179pp.
Disponible en http://repositorio.uncp.edu.pe/bitstream/handle/UNCP/182/FIM-
13_372.pdf?sequence=1&isAllowed=y
17. PÉREZ Camarena, Iván Adolfo. Incremento de la disponibilidad del equipo
mecánico subterráneo mediante la aplicación de la pirámide de mantenimiento en
unidad Minera Contonga-Huari. Tesis (Ingeniero Mecánico) Universidad Nacional
Del Centro Del Perú. Facultad de Ingeniería Mecánica, 2013.107pp.
Disponible en http://repositorio.uncp.edu.pe/bitstream/handle/UNCP/184/FIM-
13_375.pdf?sequence=1&isAllowed=y
18. PISTARRELLI, Alejandro. Manual de mantenimiento: Ingeniería, gestión y
organización. Buenos Aires: Sophie le Conte, 2010, 696 pp.
ISBN: 9789870584209
19. REY Sacristán, Francisco. Manual del Mantenimiento Integral en la Empresa.
Madrid: Fundación Confemetal, 2001 pp. ISBN: 8495428180
20. VALERA Reyes, Salvador Enrique. Implementación de un plan de mantenimiento
preventivo para la empresa Retesa S.A. de C.V. Tesis (Ingeniero en
Mantenimiento Industrial) Universidad Tecnológica de Querétaro, 2013. 404pp.
Disponible en file:///C:/Users/user/Downloads/6200046D542.pdf
21. VALDERRAMA Mendoza, Santiago. Pasos para elaborar Proyectos de
Investigación Científica: Cuantitativa, Cualitativa y Mixta. 5ta ed. Lima: Editorial
San Marcos de Aníbal Jesús Paredes Galván, 2015. 495 pp.
ISBN: 978612302878
116
VIII. .ANEXOS
117
ANEXO 1 : MATRIZ DE COHERENCIA
PROBLEMAS OBJETIVOS HIPÓTESIS

Generales
¿Cómo el Determinar como el El Mantenimiento
Mantenimiento Mantenimiento Preventivo Preventivo mejora la
Preventivo mejora la mejora la disponibilidad disponibilidad en las
disponibilidad en las en las unidades de unidades de transporte
unidades de transporte transporte de empresa de empresa TRANSVIAL
de empresa TRANSVIAL TRANSVIAL LIMA S.A.C. LIMA S.A.C.
LIMA S.A.C.?
Específicos
¿Cómo el Establecer que el El Mantenimiento
Mantenimiento Mantenimiento Preventivo Preventivo mejora el
Preventivo mejora el mejora el tiempo medio tiempo medio entre fallas
tiempo medio entre fallas entre fallas en las en las unidades de
en las unidades de unidades de transporte de transporte de empresa
transporte de empresa empresa TRANSVIAL TRANSVIAL LIMA S.A.C.
TRANSVIAL LIMA LIMA S.A.C.
S.A.C?
¿Cómo el Establecer como el El Mantenimiento
Mantenimiento Mantenimiento Preventivo Preventivo mejora el
Preventivo mejora el mejora el tiempo medio tiempo medio en
tiempo medio entre entre reparaciones en las reparaciones en las
reparaciones en las unidades de transporte de unidades de transporte
unidades de transporte empresa TRANSVIAL de empresa TRANSVIAL
de empresa TRANSVIAL LIMA S.A.C. LIMA S.A.C.
LIMA S.A.C?
118
ANEXO 2 : CHECK LIST DE INSPECCIÓN DIARIA - FORMATO
INSPECCIÓN DIARIA
FECHA : ____/____/_____
CÓDIGO DE VEHÍCULO
HORA DE INICIO : _____:_____
HORA DE FINALIZACIÓN : ____:____
DÍA : L / M / M / J / V /S
TÉCNICO A CARGO :
TIPO DE MANTENIMIENTO : PREVENTIVO PRIORIDAD : MEDIA CANT. TEC.: 1
TURNO : M / T / N
DESCRIPCIÓN DE LOS TRABAJOS DE MANTENIMIENTO A INSPECCIONAR
N° ITEM REVISADO
1 Limpieza y lavado de la unidad (según es la necesidad)

2 Verificar Nivel del aceite de motor
3 Verificar Nivel del liquido refrigerante
4 Vericar Nivel de agua en el sistema de limpia parabrisa
5 Verificar Nivel de liquido de embrague
6 Verificar Nivel de aceite hidraulico de la dirección
7 Inspeccionar fugas del lubricante de motor
8 Inspeccionar fugas en el sistema de dirección
9 Inspeccionar fugas en el sistema de frenos
10 Inspeccionar fugas en el sistema de transmisión
11 Inspeccionar fugas en el sistema de combustible (gas)
12 Inspeccionar fugas en el sistema de refrigeración
13 Estado de carga de las baterias 28 Voltios
14 Comprobar estado de luces interiores (Fluorecentes)
15 Comprobar estado de luces exteriores (luces de posicion delanteros)
16 Comprobar estado de luces exteriores (luces intermitentes laterales)
17 Comprobar estado de luces exteriores (faros delanteros)
18 Comprobar estado de luces exteriores (luces de posicion posteriores)
19 Comprobar estado de luces exteriores (luces intermitentes posteriores)
20 Verificar estabilidad del motor 650 rpm
21 Verificar Temperatura del motor 90°C
22 Verificar Sonidos extraños
OBSERVACIONES :
SUPERVISOR DE TURNO JEFE DE TALLER
119
ANEXO 2.1 : CHECK LIST DE INSPECCIÓN DIARIA
120
ANEXO 2.2 : CHECK LIST DE INSPECCIÓN DIARIA –
121
ANEXO 3: ORDEN DE TRABAJO-INSPECCIÓN SEMANAL – FORMATO
INSPECCIÓN SEMANAL
FECHA
HORA DE INICIO :
HORA DE FINALIZACIÓN :
TÉCNICO A CARGO :
TIEMPO ESTIMADO : 60 MIN
TIPO DE MANTENIMIENTO : PREVENTIVO PRIORIDAD: MEDIA
DESCRIPCIÓN DE LOS TRABAJOS DE MANTENIMIENTO A INSPECCIONAR

ITEM ITEM
MOTOR SISTEMA DE ADMISIÓN

Limpieza y lavado del motor Revisar estado de filtro de aire secundario
Verificar Nivel del aceite de motor Revisar soportes del filtro de aire
Verificar Nivel del liquido refrigerante Revisar estado del intercooler
Verificar estabilidad del motor 650 rpm Revisar soportes del intercooler
SUSPENSIÓN Revisar estado de paletas del turbo
Revisar amortiguadores delanteros Revisar mangueras de entradad de aire al motor
Revisar amortiguadores posteriores Revisar manguera de entrada de aire de la compresora
Revisar bolsas de aire delanteras SISTEMA DE ESCAPE
Revisar bolsas de aire posteriores Revisar catalizador
Revisar fuga de aire de valvula de suspension delantera Revisar soporte de tubo de escape
Revisar fuga de aire de valvulas de suspension posterior SISTEMA DE DIRECCIÓN
Revisar barra de torcion delantera Revisión de caja de dirección
Revisar barra de torcion posterior Revisión de servo dirección
Revisar barra estabilizadora delantera Revisión de deposito de acite de dirección
Revisar barra estabilizadora posterior Revisar fugas de aceite de direccion
FRENOS SISTEMA DE AIRE
Revisar estado de raches delanteros Verificar estado de compresora
Revisar estado de raches posteriores Verificar estado de secador de aire
Revisar estado de zapatas delanteras Revisar estado de pedal de freno
Revisar estado de zapatas posteriores Revisar fugas de aire en el sistema
Revisar fuga de aire por pulmones de freno delanteros Revisar presion de aire 9 bar
Revisar fuga de aire por pulmones de freno posteriores Purgado de tanques de aire
TRANSMISIÓN CORREAS
Revisar estado de cardán Revisar estado de correa del ventilador
Revisar estado de cruzetas Revisar correa del alternador
Revisar puente posterior SISTEMA DE GAS
CAJA DE TRANSMISIÓN Revisar estado de tanques de gas
Revisar niveles Revisar soportes de los tanques
Revisar fugas de aceite de caja Revisar estado de reductor de gas
Revisar estado de disco de embrague Revisar fugas de gas
DIFERENCIAL Revisar fugas de refrigerante en el reductor de gas
Revisar niveles Revisar estado de cañerias de gas
Revisar fugas de aceite de diferencial SISTEMA ELÉCTRICO
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN Revisar estado de baterias
Revisar estado de radiador Controlar carga de bateria 28 voltios
Revisar estado de mangueras de agua entrada al motor Revisar estado de alternador
Revisar estado de mangueras de agua salida del motor Revisar estado de arrancador
Revisar soportes del radiador Limpieza de contactos en el transformador
Revisar bomba de agua Comprobar estado de luces interiores (Fluorecentes)
Comprobar estado de luces exteriores (luces de posicion delanteros)
Comprobar estado de luces exteriores (luces intermitentes laterales)
Comprobar estado de luces exteriores (faros delanteros)
Comprobar estado de luces exteriores (luces de posicion posteriores)
Comprobar estado de luces exteriores (luces intermitentes posteriores)
Comprobar estado de funcionamiento de claxon
CARROCERÍA
Revisar estado de puertas de ingreso de publico
Revisar estado de pasamanos
Revisar estado de asiento del conductor
Revisar estado de cinturones de seguridad
OBSERVACIONES :
AUTORIZACIÓN PARA MANTENIMIENTO SUPERVISOR DE TURNO
122
ANEXO 3.1 : ORDEN DE TRABAJO-INSPECCIÓN SEMANAL
123
ANEXO 3.2 : ORDEN DE TRABAJO-INSPECCIÓN SEMANAL
124
ANEXO 4 : ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE -12 000
KILOMETROS– FORMATO
ORDEN DE TRABAJO
FECHA ___/_____/
KILOMETRAJE : ________________KMS HORA DE INICIO :
TÉCNICO A CARGO :
TIPO DE MANTENIMIENTO : PREVENTIVO PRIORIDAD: ALTA CANTIDAD DE TÉNICOS : 1 TURNO: M / T / N
BUS DE 12MTS- MANTENIMIENTO 24 000 KILÓMETROS

DESCRIPCIÓN DE LOS TRABAJOS DE MANTENIMIENTO A REALIZAR
N° ITEM DESCRIPCIÓN TIEMPO REPUESTO OBSERVACIÓN
Cambio de aceite SAE 15W-40, norma GEO
1 Lubricante y filtro motor 3
Cambio de filtro. 3
Controlar indicador 2
2 Filtro de aire primario y secundario
Verificar estado de filtros y sellos 2
Aplicación de lubricante en todos los puntos de
Lubricación del chasis
3 engrase, grasa base de litio. 6
Diferencial, caja, direccion hiraulica, refrigerante.
Control de niveles
4 Limpieza de respiraderos. 5
5 Sistema de Enfriamiento Limpieza de radiador, intercooler 5
Control de estado y funcionamiento. 1
Control de terminales de direccion 2
6 Sistema de Dirección
Control de pin y bocinas. 2
Reapretar todos los componentes. 3
Ajuste de muelles.( delantero y trasero) 2
Ajuste de tensores y soportes. 2
Revision de todos los bujes de goma en soportes y
7 Sistema de suspensión
barras estabilizadora. 2
Revisar amortiguadores, bolsas y valvulas de nivel. 2
8 Chasis Control de estado general. Reapretar componentes 3

Revisar cardan, cruzetas, bridas, rodamientos de
9 Transmisión puente, salida de caja y diferencial. 4
Control de estado y fijación de : poleas, husillos,
tensores, correas,soportes de radiadores de
10 Periféricos de motor agua,intercooler y sistema de escape. 8
11 Control fallas motor y caja Controlar estado: escanear 4
12 Sistema de gas Verificar perdidas y fijación de soportes 3
13 Filtro recuperación de gases de carter Reemplazo y limpieza 4
Control de estado y funcionamiento. Reapretar
Sistema de freno
14 componentes. Ajustar, de ser necesario. 8
Control de luces, estado de baterías, limpieza de
contactos y arnes. 1
15 Sistema eléctrico
Cambio de carbones de alternador, inspección de
rodajes y control de carga. 15
Control de pasamanos, asientos, mamparas,
16 Carrocería puertas. 2
Cambio de aceite. Aceite
17 Mando Angular transmision 75/140 3
Verificar estado de fijación de tanque de aire,
18 Sistema neumático controlar pérdidas y purgar tanques 3
19 Liquido refrigerante Controlar concentración 5
20 Soportes Motor Verificar estado 5
AUTORIZACION POR JEFE DE AREA SUPERVISOR DE TURNO
JEFE DE TALLER
125
ANEXO 5: ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE -12 000-
24 000 – 36 000 KILOMETROS– FORMATO
ORDEN DE TRABAJO
KILOMETRAJE : ________________KMS FECHA ___/_____/
HORA DE INICIO :
TÉCNICOS A CARGO :
TIPO DE MANTENIMIENTO : PREVENTIVO PRIORIDAD: ALTA CANTIDAD DE TÉCNICOS : 6 TURNO: M / T / N
BUS DE 12MTS- MANTENIMIENTO 12 000, 24 000 Y 36 000 KILÓMETROS

Cambio de filtro. 3
Control de niveles

Sistema de freno
19 Liquido refrigerante Controlar concentración 5
20 Soportes Motor Verificar estado 5
21 Motor Regulación de válvulas 30
22 Turboalimentador Controlar juego del eje , estado de álabes , presión

de trabajo , pérdida de aceite , ajuste de caracoles 10
23 Filtro de gas de baja presión Reemplazar 5
24 Eje Trasero Desarme de masas control de rodamientos engrase 80
25 Eje Delantero Desarme de masas control de rodamientos engrase 90

26 Bujías de encendido Cambiar 30
27 Filtro de gas Desarme y limpieza 10
AUTORIZACIÓN POR JEFE DE AREA SUPERVISOR DE TURNO
JEFE DE TALLER
126
ANEXO 6 : ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE -12 000-
36 000 KILOMETROS– FORMATO
ORDEN DE TRABAJO
HORA DE INICIO :
TÉCNICOS A CARGO :
BUS DE 12MTS- MANTENIMIENTO 12 000 Y 36 000 KILÓMETROS

Cambio de filtro. 3
Control de niveles

Sistema de freno
19 Motor Regulación de válvulas 30
20 Turboalimentador Controlar juego del eje , estado de álabes , presión

de trabajo , pérdida de aceite , ajuste de caracoles 10
21 Filtro de gas de baja presión Reemplazar 5
22 Eje Trasero Desarme de masas control de rodamientos engrase 80
23 Eje Delantero Desarme de masas control de rodamientos engrase 90

24 Bujías de encendido Cambiar 30
25 Filtro de gas Desarme y limpieza 10
JEFE DE TALLER
127
ANEXO 7 : ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE -12 000-
84 000 KILOMETROS– FORMATO
ORDEN DE TRABAJO
HORA DE INICIO :
TÉCNICO A CARGO :
BUS DE 12MTS- MANTENIMIENTO 12 000 Y 84 000 KILÓMETROS

Cambio de filtro. 3
Control de niveles
Ajuste de muelles.( delntero y trasero) 2

Sistema de freno
21 Diferencial Reemplazo de aceite sintético 80w140

10
Reemplazo de filtro secador y limpieza de válvulas
22 Sistema neumático
de gobernadora 40
Reemplazo de relay de electroválvula y limpieza
Sistema eléctrico zócalo (GAS) . Cambio de fusibles (3 unid) 100A, ( 1
23 unid) 150 A. 15
24 Caja Automática Reemplazar filtros de lubricación y principal 45
AUTORIZACION POR JEFE DE AREA SUPERVISOR DE TURNO
JEFE DE TALLER
128
ANEXO 8 : ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE -12 000
KILOMETROS– FORMATO
ORDEN DE TRABAJO
KILOMETRAJE : ________________KMS FECHA
CÓDIGO DE VEHÍCULO ___/_____/
HORA DE INICIO :
TÉCNICO A CARGO :
TIPO DE MANTENIMIENTO : PREVENTIVO PRIORIDAD: ALTA CANTIDAD DE TÉNICOS : 1 TURNO: M / T / N
BUS DE 12MTS- MANTENIMIENTO 12000 KILÓMETROS

Cambio de filtro. 3
Control de niveles

Sistema de freno
JEFE DE TALLER
129
ANEXO 9 : BASE DE DATOS DE LOS 30 DÍAS DEL MES DE MAYO DEL NÚMERO DE FALLAS PRE TEST
130
ANEXO 10: BASE DE DATOS DE LOS 30 DÍAS DEL MES DE MAYO DEL TIEMPO DE REPARACIONES PRE
TEST
131
ANEXO 11: ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO – PRE TEST
132
ANEXO 11.1: ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO – PRE
TEST
133
ANEXO 11.2: : ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO – PRE
TEST
134
ANEXO 12: PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTICO - INSPECCIÓN DIARIA
INSPECCION DIARIA
N° ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO ENCARGADO
1 Limpieza y lavado de la unidad (según es la necesidad) Tec. Mecánico
2 Verificar Nivel del aceite de motor Tec. Mecánico
3 Verificar Nivel del líquido refrigerante Tec. Mecánico
4 Verificar Nivel de agua en el sistema de limpia parabrisas Tec. Mecánico
5 Verificar Nivel de líquido de embrague Tec. Mecánico
6 Verificar Nivel de aceite hidráulico de la dirección Tec. Mecánico
7 Inspeccionar fugas del lubricante de motor Tec. Mecánico
8 Inspeccionar fugas en el sistema de dirección Tec. Mecánico
9 Inspeccionar fugas en el sistema de frenos Tec. Mecánico
10 Inspeccionar fugas en el sistema de transmisión Tec. Mecánico
11 Inspeccionar fugas en el sistema de combustible (gas) Tec. De Gas
12 Inspeccionar fugas en el sistema de refrigeración Tec. Mecánico
Tec.
13 Estado de carga de las baterías 28 Voltios Electricista
Tec.
14 Comprobar estado de luces interiores (Fluorescentes) Electricista
Tec.
15 Comprobar estado de luces exteriores (luces de posición delanteros) Electricista
Tec.
16 Comprobar estado de luces exteriores (luces intermitentes laterales) Electricista
Tec.
17 Comprobar estado de luces exteriores (faros delanteros) Electricista
Tec.
18 Comprobar estado de luces exteriores (luces de posición posteriores) Electricista
Tec.
19 Comprobar estado de luces exteriores (luces intermitentes posteriores) Electricista
20 Verificar estabilidad del motor 650 rpm Tec. Mecánico
21 Verificar Temperatura del motor 90°C Tec. Mecánico
22 Verificar Sonidos extraños Tec. Mecánico
135
ANEXO 13:PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO - INSPECCIÓN SEMANAL
INSPECCION SEMANAL
N° ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO ENCARGADO
MOTOR
1 Limpieza y lavado del motor Téc. Mecánico
2 Verificar Nivel del aceite de motor Téc. Mecánico
3 Verificar Nivel del líquido refrigerante Téc. Mecánico
4 Verificar estabilidad del motor 650 rpm Téc. Mecánico
SUSPENSIÓN
5 Revisar amortiguadores delanteros Téc. Mecánico
6 Revisar amortiguadores posteriores Téc. Mecánico
7 Revisar bolsas de aire delanteras Téc. Mecánico
8 Revisar bolsas de aire posteriores Téc. Mecánico
9 Revisar fuga de aire de válvula de suspensión delantera Téc. Mecánico
10 Revisar fuga de aire de válvulas de suspensión posterior Téc. Mecánico
11 Revisar barra de torsión delantera Téc. Mecánico
12 Revisar barra de torsión posterior Téc. Mecánico
13 Revisar barra estabilizadora delantera Téc. Mecánico
14 Revisar barra estabilizadora posterior Téc. Mecánico
FRENOS
15 Revisar estado de raches delanteros Téc. Mecánico
16 Revisar estado de raches posteriores Téc. Mecánico
17 Revisar estado de zapatas delanteras Téc. Mecánico
18 Revisar estado de zapatas posteriores Téc. Mecánico
19 Revisar fuga de aire por pulmones de freno delanteros Téc. Mecánico
20 Revisar fuga de aire por pulmones de freno posteriores Téc. Mecánico
TRANSMISIÓN
21 Revisar estado de cardán Téc. Mecánico
22 Revisar estado de crucetas Téc. Mecánico
23 Revisar puente posterior Téc. Mecánico
CAJA DE TRANSMISIÓN
24 Revisar niveles Téc. Mecánico
25 Revisar fugas de aceite de caja Téc. Mecánico
26 Revisar estado de disco de embrague Téc. Mecánico
DIFERENCIAL
27 Revisar niveles Téc. Mecánico
28 Revisar fugas de aceite de diferencial Téc. Mecánico
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
29 Revisar estado de radiador Téc. Mecánico
136
30 Revisar estado de mangueras de agua entrada al motor Téc. Mecánico
31 Revisar estado de mangueras de agua salida del motor Téc. Mecánico
32 Revisar soportes del radiador Téc. Mecánico
33 Revisar bomba de agua Téc. Mecánico
SISTEMA DE ADMISIÓN
34 Revisar estado de filtro de aire secundario Téc. Mecánico
35 Revisar soportes del filtro de aire Téc. Mecánico
36 Revisar estado del intercooler Téc. Mecánico
37 Revisar soportes del intercooler Téc. Mecánico
38 Revisar estado de paletas del turbo Téc. Mecánico
39 Revisar mangueras de entrada de aire al motor Téc. Mecánico
40 Revisar manguera de entrada de aire de la compresora Téc. Mecánico
SISTEMA DE ESCAPE
41 Revisar catalizador Téc. Mecánico
42 Revisar soporte de tubo de escape Téc. Mecánico
SISTEMA DE DIRECCIÓN
43 Revisión de caja de dirección Téc. Mecánico
44 Revisión de servo dirección Téc. Mecánico
45 Revisión de depósito de aceite de dirección Téc. Mecánico
46 Revisar fugas de aceite de dirección Téc. Mecánico
SISTEMA DE AIRE
47 Verificar estado de compresora Téc. Mecánico
48 Verificar estado de secador de aire Téc. Mecánico
49 Revisar estado de pedal de freno Téc. Mecánico
50 Revisar fugas de aire en el sistema Téc. Mecánico
51 Revisar presión de aire 9 bar Téc. Mecánico
52 Purgado de tanques de aire Téc. Mecánico
CORREAS
53 Revisar estado de correa del ventilador Téc. Mecánico
54 Revisar correa del alternador Téc. Mecánico
SISTEMA DE GAS
55 Revisar estado de tanques de gas Téc. De Gas
56 Revisar soportes de los tanques Téc. De Gas
57 Revisar estado de reductor de gas Téc. De Gas
58 Revisar fugas de gas Téc. De Gas
59 Revisar fugas de refrigerante en el reductor de gas Téc. De Gas
60 Revisar estado de cañerías de gas Téc. De Gas
SISTEMA ELÉCTRICO
Téc.
61 Revisar estado de baterías Electricista
137
Téc.
62 Controlar carga de batería 28 voltios Electricista
Téc.
63 Revisar estado de alternador Electricista
Téc.
64 Revisar estado de arrancador Electricista
Téc.
65 Limpieza de contactos en el transformador Electricista
Téc.
66 Comprobar estado de luces interiores (fluorescentes) Electricista
Téc.
67 Comprobar estado de luces exteriores (luces de posición delanteros) Electricista
Téc.
68 Comprobar estado de luces exteriores (luces intermitentes laterales) Electricista
Téc.
69 Comprobar estado de luces exteriores (faros delanteros) Electricista
Téc.
70 Comprobar estado de luces exteriores (luces de posición posteriores) Electricista
Téc.
71 Comprobar estado de luces exteriores (luces intermitentes posteriores) Electricista
Téc.
72 Comprobar estado de funcionamiento de claxon Electricista
CARROCERIA
73 Revisar estado de puertas de ingreso de publico Téc. Mecánico
74 Revisar estado de pasamanos Téc. Mecánico
75 Revisar estado de asiento del conductor Téc. Mecánico
76 Revisar estado de cinturones de seguridad Téc. Mecánico
138
ANEXO 14: PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO - INSPECCIÓN MENSUAL
INSPECCION MENSUAL
12000 KM
ACTIVIDADES DE
N° MANTENIMIENTO DESCRIPCIÓN ENCARGADO
Téc.
Mecánico
Lubricante y filtro motor
Téc.
1 Cambio de filtro. Mecánico
Téc.
Filtro de aire primario y Controlar indicador Mecánico
secundario Téc.
2 Verificar estado de filtros y sellos Mecánico
Téc.
Lubricación del chasis Aplicación de lubricante en todos los puntos de
Mecánico
3 engrase, grasa base de litio.
Téc.
Control de niveles Diferencial, caja, dirección hidráulica, refrigerante.
Mecánico
4 Limpieza de respiraderos.
Téc.
Sistema de Enfriamiento
5 Limpieza de radiador, intercooler Mecánico
Téc.
Control de estado y funcionamiento. Mecánico
Téc.
Control de terminales de dirección Mecánico
Sistema de Dirección
Téc.
Control de pin y bocinas. Mecánico
Téc.
6 Reapretar todos los componentes. Mecánico
Téc.
Ajuste de muelles.( delantero y trasero) Mecánico
Téc.
Ajuste de tensores y soportes. Mecánico
Sistema de suspensión
Revisión de todos los bujes de goma en soportes y Téc.
barras estabilizadora. Mecánico
Téc.
7 Revisar amortiguadores, bolsas y válvulas de nivel. Mecánico
Téc.
8 Chasis Control de estado general. Reapretar componentes Mecánico
139
Téc.
Revisar cardan, crucetas, bridas, rodamientos de
Mecánico
9 Transmisión puente, salida de caja y diferencial.
Téc.
Mecánico
tensores, correas, soportes de radiadores de agua,
10 Periféricos de motor intercooler y sistema de escape.
Téc.
11 Control fallas motor y caja Controlar estado: escanear Mecánico
Téc.
12 Sistema de gas Verificar perdidas y fijación de soportes Mecánico
Filtro recuperación de gases
Téc. De Gas
13 de Carter Reemplazo y limpieza
Téc.
Sistema de freno Control de estado y funcionamiento. Reapretar
Mecánico
14 componentes. Ajustar, de ser necesario.
Control de luces, estado de baterías, limpieza de Téc.
contactos y arnés. Electricista
Sistema eléctrico
Téc.
Electricista
15 rodajes y control de carga.
Control de pasamanos, asientos, mamparas, Téc.
16 Carrocería puertas. Mecánico
Cambio de aceite. Aceite Téc.
17 Mando Angular transmisión 75/140 Mecánico
Téc.
Mecánico
18 Sistema neumático controlar pérdidas y purgar tanques
24000 KM
ACTIVIDADES DE
Téc.
1 Liquido refrigerante Controlar concentración Mecánico
Téc.
2 Soportes Motor Verificar estado Mecánico
36000 KM
140
ACTIVIDADES DE
Téc.
1 Motor Regulación de válvulas Mecánico
Téc.
Turbo alimentador Controlar juego del eje , estado de álabes , presión
Mecánico
2 de trabajo , pérdida de aceite , ajuste de caracoles
Téc.
3 Filtro de gas de baja presión Reemplazar Mecánico
Téc.
4 Eje Trasero Desarme de masas control de rodamientos engrase Mecánico
Téc.
5 Eje Delantero Desarme de masas control de rodamientos engrase Mecánico
Téc.
6 Bujías de encendido Cambiar Mecánico
Téc.
7 Filtro de gas Desarme y limpieza Mecánico
84000 KM
ACTIVIDADES DE
Téc.
Diferencial Reemplazo de aceite sintético 80w140
1 Mecánico
Reemplazo de filtro secador y limpieza de válvulas Téc.

Sistema neumático
2 de gobernadora Mecánico
Reemplazo de relay de electroválvula y limpieza Téc.

Sistema eléctrico
zócalo (GAS) . Cambio de fusibles (3 unid) 100A, ( 1 Electricista
3 unid) 150 A.
Téc.
Caja Automática
4 Reemplazar filtros de lubricación y principal Mecánico
168 000 KM
ACTIVIDADES DE
Téc.
Sistema de refrigeración
1 Reemplazar todas las mangueras de refrigeración Mecánico
141
ANEXO 15 : PROGRAMA DE SERVICIOS DE BUSES DE 12 METROS SEGÚN
KILOMETRAJE
PROGRAMA DE SERVICIOS DE BUSES DE 12 METROS SEGÚN
KILOMETRAJE
TIPO DE BUS 12MT TIPO DE MANTO
12MTS 12000 12000
12MTS 24000 12000 24000
12MTS 36000 12000 36000
12MTS 48000 12000 24000
12MTS 60000 12000
12MTS 72000 12000 24000 36000
12MTS 84000 12000 84000
12MTS 96000 12000 24000
12MTS 108000 12000 36000
12MTS 120000 12000 24000
12MTS 132000 12000
12MTS 144000 12000 24000 36000
12MTS 156000 12000
12MTS 168000 12000 24000 168000
12MTS 180000 12000 36000
12MTS 192000 12000 24000
12MTS 204000 12000
12MTS 216000 12000 24000 36000
12MTS 228000 12000
12MTS 240000 12000 24000
12MTS 252000 12000 36000 84000
12MTS 264000 12000 24000
12MTS 276000 12000
12MTS 288000 12000 24000 36000
12MTS 300000 12000
12MTS 312000 12000 24000
12MTS 324000 12000 36000
12MTS 336000 12000 24000 168000
12MTS 348000 12000
12MTS 360000 12000 24000 36000
12MTS 372000 12000
12MTS 384000 12000 24000
12MTS 396000 12000 36000
12MTS 408000 12000 24000
142
12MTS 420000 12000 84000
12MTS 432000 12000 24000 36000
12MTS 444000 12000
12MTS 456000 12000 24000
12MTS 468000 12000 36000
12MTS 480000 12000 24000
12MTS 492000 12000
12MTS 504000 12000 24000 36000 168000
12MTS 516000 12000
12MTS 528000 12000 24000
12MTS 540000 12000 36000
12MTS 552000 12000 24000
12MTS 564000 12000
12MTS 576000 12000 24000 36000
12MTS 588000 12000 84000
12MTS 600000 12000 24000
12MTS 612000 12000 36000
12MTS 624000 12000 24000
12MTS 636000 12000
12MTS 648000 12000 24000 36000
12MTS 660000 12000
12MTS 672000 12000 24000 168000
12MTS 684000 12000 36000
12MTS 696000 12000 24000
12MTS 708000 12000
12MTS 720000 12000 24000 36000
12MTS 732000 12000
12MTS 744000 12000 24000
12MTS 756000 12000 36000 84000
12MTS 768000 12000 24000
12MTS 780000 12000
12MTS 792000 12000 24000 36000
12MTS 804000 12000
12MTS 816000 12000 24000
12MTS 828000 12000 36000
12MTS 840000 12000 24000 168000
12MTS 852000 12000
12MTS 864000 12000 24000 36000
12MTS 876000 12000
12MTS 888000 12000 24000
143
12MTS 900000 12000 36000
12MTS 912000 12000 24000
12MTS 924000 12000 84000
12MTS 936000 12000 24000 36000
12MTS 948000 12000
12MTS 960000 12000 24000
144
ANEXO 16 : BASE DE DATOS DE LOS 30 DÍAS DEL MES DE MAYO DEL NÚMERO DE FALLAS POST TEST
145
ANEXO 17 : BASE DE DATOS DE LOS 30 DÍAS DEL MES DE MAYO DEL NÚMERO DE REPARACIONES POST TEST
146
ANEXO 18 : ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO –POST
TEST
147
ANEXO 19 : ORDENES DE TRABAJO –NUMERO DE FALLAS
ANEXO 19.1 : ORDENES DE TRABAJO –NUMERO DE FALLAS
148
ANEXO 19.2 : ORDENES DE TRABAJO –NUMERO DE FALLAS
149
150
ANEXO 20: CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA DE MANTENIMIENTO PREVENTI
CRONOGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

MESES DE LA ACTIVIDAD
ITEM ACTIVIDAD
ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
Compromiso de la Gerencia para el estudio y
1 desarrollo de la investigación de mantenimiento
preventivo
Recopilación de la información y datos de la
2
empresa
Desarrollo del plan piloto del mantenimiento
3
preventivo
4 Recolección de datos
Procesamiento y tratamiento estadístico de los
5
datos del piloto
6 Creación de un plan de mantenimiento
Inicio de las actividades de implementación de
7
mejora
Realización de reuniones con el grupo con jefatura
de mantenimiento para ver el comportamiento de la
implementación
Recolección de datos post-implementación de la
8
mejora
9 Realización de los resultados del post testt
Realización de reuniones con el grupo de gerencia
10
para contraste de los resultados
Revisión y observaciones de formatos de la
11
implemenatación de la mejora
Feedback (Retroalimentación) de los resultados
12 obtenidos y recomendaciones establecidas en la
investigación
13 Mejora continua de los procesos de mantenimiento
151
ANEXO 21: PARTE DE DISPONIBILIDAD
152
153
154
155
156
ANEXO 22 : DISPONIBILIDAD DE SERVICIO DE ALIMENTADORES
DISPONIBILIDAD DE SERVICIO DE ALIMENTADORES
N° BUS RUTA TIPO SALIDA PROG SERV

1 A0-01 BERTELO CORRIDO 04:29 3022
2 A0-02 IZAGUIRRE CORRIDO 04:30 3451
RETENES DE AUXILIO
1 A0-17
2 A0-18
157
ANEXO 23 : FORMATO DE VALIDACIÓN
158
DEFINICIÓN CONCEPTUAL DE LAS VARIABLES Y DIMENSIONES
Variable Independiente: MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Se define como una serie de tareas planeadas previamente que se llevan a cabo
para contrarrestar las causa conocidas de fallas potenciales de las funciones para
las que fue creado un activo. Puede planearse y programarse con base en el tiempo,
el uso o la condición del equipo. (DUFFUAA, RAOUF Y DIXON, 2009, p. 77).
Dimensiones de las variables:

Dimensión 1: Eficiencia del Mantenimiento Preventivo (Efmp)
“[…] Permite evaluar el adecuado uso de recursos y, por otro lado, ver si es correcto
el tiempo previsto para cada uno de los trabajos” (PISTARRELLI, 2010, p.634).
Dimensión 2: Mantenimiento programado (MP)

Para GARCÍA, (2012) Es la programación anticipada para iniciar y terminar un
trabajo, esto se ve referido a la carga de trabajo u órdenes pendientes, viene hacer
la relación de las horas totales programadas entre las horas totales del
mantenimiento (p.78)
Variable Dependiente: DISPONIBILIDAD
Para GONZÁLEZ, F. (2010) es la probabilidad de un sistema de estar en

funcionamiento o listo para funcionar en el momento requerido. (p.91)
Dimensiones de la variable:
Dimensión 1: Tiempo Medio entre Fallas (TMF)

Para PISTARELLI, (2010) Permite conocer las frecuencias de las fallas, establece
el periodo promedio entre fallas de un elemento en un contexto de funcionamiento
(p.27)
Dimensión 2 : Tiempo Medio entre Reparaciones (TMR)

Para PISTARELLI, (2010) Permite conocer las averías que se producen, la relación
entre el tiempo total de reparación y el número de fallas” (p.29)
159
MATRIZ DE OPERACIONALIZACIÓN DE LAS VARIABLES
Variable Independiente: Mantenimiento preventivo
Dimensiones indicadore ítems Nivel

s es o
rango
s
Eficiencia
Índice de
del 𝐸𝑓𝑚𝑝
Eficiencia
Mantenimie =1
del RAZÓ
nto 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 − 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎𝑠
Mantenimie − N
Preventivo
nto 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎𝑠
Preventivo
Mantenimie Índice de
𝑀𝑃
nto Mantenimie
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜
RAZÓ
programad nto =
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 N
o Programad
o
Variable Independiente: Disponibilidad
Dimensiones indicadores ítems Niveles o

rangos
Tiempo medio 𝑇𝑀𝐹

Tiempo medio ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜
entre fallas
entre fallas del = RAZÓN
proceso 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
Tiempo medio Tiempo medio 𝑇𝑀𝑅

entre entre ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
= RAZÓN
reparaciones reparaciones 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
del proceso
154
155
156
157

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