Metalurgia Ferrosa Actividad Fundamental 2

Universidad Autónoma de Nuevo León
Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Metalurgia ferrosa
Básica
Actividad 2
“Tema 2: Separación, Peletizado, Indurado y Sinterizado”
Docente: M.C. Manuel Sergio Caballero Hernández

Semestre agosto-diciembre 2021
San Nicolás de los Garza, Nuevo León a 19 de agosto de 2021
Introducción
En general, todos los materiales de manejo cotidiano como el cemento, ladrillos, rocas, aceros,
aguas residuales contienen en su composición a la mayoría de los elementos químicos, pero solo a
unos cuantos, en mayor proporción, y los demás en cantidades minúsculas.
¿Qué es la separación?
La separación es digamos el proceso por el cual pasan los minerales desde el proceso de picado,
el triturado y la molienda, después sigue el proceso de separación.
¿Qué es el Peletizado?
La peletización es un proceso que consiste en la aglomeración del mineral finamente molido o un

concentrado por la adición de aglomerantes como el caso de la bentonita y determinada cantidad
de agua para darle forma de partículas esféricas (Pellas verdes) las cuales son endurecidas por
cocción en hornos rotatorios.
¿Qué es el indurado?
Para que los pellets puedan ser capaces de soportar el transporte y la presión que sufren en el
horno alto, son sometidos a un proceso de cocción.
¿Qué es el sinterizado?
La sinterización es un proceso de conformación de metales que utiliza polvos metálicos, y tiene una
amplia gama de aplicaciones que incluyen, por ejemplo, la fabricación de piezas para componentes
automotrices, electrodomésticos, herramientas de corte, herramientas eléctricas, para la fabricación
de dispositivos dentales, entre otros.
Marco teórico
Separación
La separación empieza después que el mineral fue molido, aquí una vez de como se ve el material
es separado en mena y ganga, después el proceso de separación nos dice que depende de las
propiedades ópticas, radiactivas, etc. frecuentemente se llama clasificación, incluía hasta hace
poco la selección manual de las menas de alto grado.
Proceso de Hidrociclón.
Fue diseñado para ser utilizado en cabezales de filtración, para aplicaciones industriales. Su función
es la de separar la mena de la ganga y otras partículas compactas más pesadas que el agua. La
separación se produce gracias a la velocidad de rotación que se genera al ser inyectada el agua de
forma tangencial en el interior del cuerpo del hidrociclón. Como consecuencia de la fuerza
centrífuga, las partículas sólidas se desplazan hacia la pared del cono de hidrociclón, donde
prosiguen una trayectoria espiral descendente debido a la fuerza de gravedad. De esta forma, las
partículas sólidas son arrastradas a la parte inferior del hidrociclón donde se almacenan en un
depósito colector. La mena sale del hidrociclón a través del tubo situado en la parte superior. Las
partículas sólidas de ganga acumuladas en el depósito colector deben ser eliminadas
periódicamente. Esta limpieza puede realizarse con una purga continua o bien con un drenaje
temporizado.
Elutriación
Este proceso se produce para sacar la mena de la
ganga, pues por la diferencia de densidades, la mena
sale primero que la ganga, y este proceso se hace por
medio del agua después del Hidrociclón.
Flotación
La flotación en espuma utiliza las diferentes

propiedades superficiales de los minerales e
indudablemente es el método de concentración más
importante. Ajustando las propiedades químicas de las
partículas de la pulpa proveniente del proceso de
molienda mediante varios reactivos químicos, es
posible que los minerales valiosos desarrollen avidez
por el aire (aerofílicos) y que los minerales de la ganga
busquen el agua y rechacen el aire (aerofóbicos). Por
medio de agitación por burbujas de aire da por
resultado una separación por la transferencia de los
minerales valiosos a las burbujas de aire que forman la espuma flotante a la superficie de la pulpa.
Separación magnética.
Separación que depende de las propiedades magnéticas. Los separadores magnéticos de baja
intensidad se usan para concentrar minerales ferromagnéticos tales como la magnetita (Fe3O4)
mientras que los separadores magnéticos de alta intensidad se usan para separar minerales
paramagnéticos de su ganga. La separación magnética es un proceso importante en el beneficio de
las menas de hierro, pero también encuentra aplicación en el tratamiento de minerales no ferrosos.
Se usa ampliamente para extraer wolframita (FeWO4) y hematita (Fe2O3) paramagnéticas de
menas de estaño y encuentra considerable aplicación en el procesamiento de minerales no
metálicos tales como los que se encuentran en depósitos de arena en las playas.
Cribado.
Fundamentalmente este proceso consiste en seleccionar y clasificar los minerales por medir el
índice de finura obtenida durante la molienda, esta operación separa por diferencia de tamaño los
materiales útiles de las gangas para esta operación es necesario utilizar telas o separación por
tamaño laminas perforadas conocidas como tamices, cribas. Los tamices para su manejo
generalmente se clasifican por el número de mallas o agujeros que existen en una distancia de
pulgada lineal. Este proceso consiste en utilizar un agujero, un juego de tamices colocados
verticalmente en orden creciente de superior a inferior, dichos conjuntos pueden estar accionados
por dispositivos que produzcan sacudidas, vibraciones, oscilaciones, trepidaciones. Durante el
tamizado los granos más gruesos son detenidos en los tamices colocados en la parte superior.
Peletizado
La peletización tiene gran aplicación en el caso de materiales en forma de partículas muy finas. Es
frecuente exigir que la granulometría de la materia prima sea inferior a 0.200mm y que el 70% sea
inferior a 0.075mm, ya que, con partículas de mayores tamaños, se obtiene pellas defectuosas.
Como se indicó, la peletización se caracteriza porque el mineral fino se aglomera en forma de bolitas
con un cierto grado de humedad, y luego, en otra segunda operación, esas bolitas crudas (“en
verdes”) se endurecen por cocción en hornos apropiados.
Estas esferas que se obtienen en el proceso de peletización se conocen como PELLAS, y se podría
decir que son partículas producidas por aglomerados finos de mineral de hierro concentrado, con
características químicas y físicas bien definidas, que después de la cocción se le denomina pella.
Preparación de los pellets en verde.
Para que la peletización sea correcta, es necesario regular con precisión la humedad a un 10 %
aproximadamente y añadir al mineral 1 % de bentonita, aproximadamente, para favorecer la
aglomeración en forma de bolitas y, a veces, adicionar también algo de carbón en polvo.
El Hierro se encuentra en mayor proporción ya que este

representa la parte valiosa del producto. Los demás minerales
representan el porcentaje restante, el cual debe guardar cierta
proporción para que no se vean afectadas ningunas
propiedades como la basicidad.
En cuanto al fósforo y el azufre existen en dosis adecuadas
ya que de lo contrario perjudicarían las propiedades de las
pellas y debilitaría la estructura del hierro. Se debe tener en
cuenta que su desaparición no es posible ya que estos les
proporcionan cualidades especiales a las pellas para su
utilización en el proceso de reducción directa.
La peletización se puede realizar en Tambores, Platillos y
Conos.
Se utilizan tambores cilíndricos de 3 m de diámetro y 8 m de
longitud. Tienen una inclinación de 8º y una velocidad de
rotación de 10 vueltas por minuto.
Para preparar los pellets, se emplean también platillos inclinados de unos 7 m de diámetro que giran
alrededor de su eje.
Cuando la peletización se hace en tambor, es necesario hacer siempre posteriormente un cribado.

Los finos obtenidos sufren un reciclado, volviendo a pasar por el cono de peletizar.
Cuando se utilizan platillos o conos se obtienen pellets de tamaño muy regular y, generalmente, se
evita el cribado.
Los pellets crudos, o en verde, tienen poca resistencia mecánica. Por lo que, el transporte hasta los
hornos de cocción se debe de hacer con mucho cuidado. Se suelen emplear adiciones de sustancias
plastificantes para aumentar la resistencia en verde de los pellets, y para el transporte se emplean
máquinas muy especiales. Lo más frecuente es añadir 1 % de bentonita aproximadamente, con el
inconveniente de que baja la riqueza en hierro y aumenta la sílice en la ganga.
Para que el proceso de la peletización se dé, se necesitan algunos aditivos y aglomerantes.

1. Aditivos: Son sustancias que agregadas al mineral fino de hierro modifican la composición química
de las pellas, y proporcionan buenas propiedades mecánicas que repercutirán en el comportamiento
de las pellas en el proceso de endurecimiento. Para la selección de los aditivos se debe tener en
cuenta que no bajen la resistencia mecánica de las pellas verdes.
Desde el punto de vista químico los elementos componentes y las relaciones entre algunos de ellos
debes permanecer bajo control para no modificar la calidad de las pellas.
2. Aglomerantes: Son sustancias orgánicas e inorgánicas formadas por areniscas, pizarra o arcilla,
que al ser mezcladas con sólidos en forma de polvo o granular forman aglomerados en forma de
briquetas, pellas y tabletas. El aglomerante necesario depende de las características del producto
requerido.
Se debe establecer las especificaciones del aglomerado, ya que la resistencia, los costos de
aglomeración y la necesidad de ser resistentes al agua, dependen de la selección de aglomerantes
utilizados en la producción en la producción de pellas, aunque pueden no ser efectivos para
briquetas o viceversa.
Horno de quemado: Las pellas verdes cribadas son distribuidas sobre carros móviles para su piro-
consolidación en el horno de quemado, donde se consolidan las pellas en un horno de parrilla móvil
mediante la inyección de gas natural más aire. Esta requiere de cuidado especial en cuanto a la
velocidad con la que se realiza el proceso, ya que al aumentar la velocidad aumenta la presión de
vapor en el interior de las pellas provocando agrietamiento en las mismas hasta partirse.
Las pellas verdes son quemadas para mejorar sus características mecánicas, es decir, la resistencia
a la compresión y el índice de abrasión (resistencia a las condiciones de transporte).
Horno de enfriamiento: Proceso que ocurre en el enfriador anular (630AN1) luego de que las pellas
caen desde el horno. Se realiza un enfriado recuperativo y uno final. El enfriador anular tiene la
función de transportar una camada de pellas calcinadas por tres zonas de enfriamiento y es
básicamente una parrilla que tiene forma de anillo. Las pellas provenientes del horno caen en la
zona de carga del enfriador y son apiladas en una tolva, para luego ser nivelada la camada de pellas
formando un lecho de grosor constante. El enfriador tiene un accionamiento automático ajustado
para mantener la nivelación adecuada. Después, el producto entra en la zona de enfriamiento donde
hay un flujo de aspiración de calor hacia arriba, recuperándose de un 80% a un 90% del calor
aplicado a las pellas. El aire caliente que deja el lecho es
el elemento principal de intercambio de calor utilizado en
el proceso de precalentado y secado y también es usado
en el horno rotatorio. El enfriador anular posee tres
ventiladores para el enfriamiento de las pellas, cada uno
suministra aire a zonas determinadas.
Indurado
Para que los pellets puedan ser capaces de soportar el transporte y la presión que sufren en el
horno alto, son sometidos a un proceso de cocción. En la actualidad, en ese proceso se emplean
los siguientes tipos de hornos:
- Hornos de cuba.
- Hornos rotatorios.
- Hornos de rejilla móvil.

- Bandas de aglomeración calentadas con gas o fuel-oíl.
En los hornos de endurecimiento debe regularse bien las temperaturas y los ciclos de calentamiento,
para conseguir pellets porosos y de gran dureza y resistencia a la compresión y al desgaste.
Sinterizado
El proceso se caracteriza por la producción de piezas de gran escala con bajo costo y tiene un bajo
impacto ambiental en comparación con las otras tecnologías existentes, requiere un menor consumo
de energía para los procesos de transformación y permite un alto aprovechamiento de las materias
primas. También tiene como característica la obtención, en la mayoría de los casos, de piezas con
las tolerancias finales necesarias para su uso directo por el cliente, lo que, en última instancia,
reduce considerablemente el costo de producción. El proceso se caracteriza por minimizar la pérdida
de materias primas; facilitar el control preciso de la composición química deseada; eliminar o reducir
las operaciones de mecanizado; proporcionar un buen acabado superficial; ser un proceso de
producción de fácil automatización; obtener productos de alta pureza; y permite garantizar las
características de resistencia exactamente que requiere cada proyecto.
Conclusión
En conclusión, se puede decir que todos los procesos anteriormente investigados están conectados
consecutivamente para formar un tipo de procedimiento desde que se extrae el mineral de las minas
hasta que el mineral es separado de las partículas metálicas para transformarlos en pellets, que
pasan por el tratamiento de indurado para facilitar su transporte y por último pasar al sinterizado
para transformarlos en piezas a partir de aplicaciones mecánicas.
Bibliografía
• Machado Rodríguez, A. S. (2017). SINTERIZACIÓN, UN PROCESO DE CONFORMACIÓN DE
METALES COMO ALTERNATIVA ECONÓMICA CON UN BAJO IMPACTO AMBIENTAL.
Revista Centro Azúcar, 44. http://scielo.sld.cu/pdf/caz/v44n3/caz09317.pdf
• Verhoeven, John D. Fundamentals of Physical Metallurgy

John Wiley & Sons. 1975
• Jastrzebski, Zbigniew D. The Nature and Properties of Engineering Materials.

John Wiley & Sons. Third Edition. 1987
• Grossman, M. A. y E. C. Bain Principios deTratamientos Térmicos
American Society for Metals, Metals Park, Ohio. Editorial Blume, 1964
• Apraiz, José Barreiro. Tratamientos Térmicos de los Aceros.

Editorial Dossat, S. A. 8 a Edicion 1981
• The Making, Shaping and Treating of Steel. 10th Edition
Edition.
• Edited by W. T. Lankford, Jr, N. L. Samways,R. F. Craven and H. E. McGannon.
United States Steel. Published by Association of Iron and Steel Engineers. 1985.

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La flotación en espuma utiliza las diferentes

El Hierro se encuentra en mayor proporción ya que este

Cuando la peletización se hace en tambor, es necesario hacer siempre posteriormente un cribado.

Para que el proceso de la peletización se dé, se necesitan algunos aditivos y aglomerantes.

- Hornos de rejilla móvil.

METALES COMO ALTERNATIVA ECONÓMICA CON UN BAJO IMPACTO AMBIENTAL.

Revista Centro Azúcar, 44. http://scielo.sld.cu/pdf/caz/v44n3/caz09317.pdf

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