Proceso de Manufactura

Proceso de Manufactura
REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NORORIENTAL GRAN MARISCAL DE AYACUCHO
NÚCLEO EL TIGRE
PROCESOS DE MANUFACTURA
INTEGRANTES:
El Tigre, Julio de 2021.

INTRODUCCIÓN
Los procesos de cambio en el interior de las empresas van de la mano

con las reglas impuestas por la globalización o mundialización, como
hecho ineludible que trasciende las fronteras y obliga a las empresas a
transformar el enfoque gerencial y comprometerse necesariamente a
luchar por incrementar la productividad y crear ventajas competitivas
sostenibles en el tiempo. Por lo tanto, se configuran dentro de las
empresas un sin fin de estrategias que responden tanto a necesidades
internas como a aspectos del entorno. Dichas estrategias son
susceptibles de analizar para adoptar aquellas que den respuestas a las
exigencias tanto internas como externas de las empresas; sea la
modernización tecnológica en producción, la reorganización de procesos
(reingeniería o rediseño parcial), la flexibilización de las relaciones
laborales, la diversificación o concentración de actividades, la
externalización de procesos no medulares, entre otras.
La Automatización de procesos es solo un aspecto de un cambio más

amplio en las estrategias aplicadas en las empresas para la
modernización, haciendo uso de la tecnología, la automatización en su
conjunto, es el uso de sistemas o elementos computarizados,
electromecánicos, electroneumáticos y electrohidráulicos para fines
industriales. Un ejemplo de esto son los robots industriales del futuro, el
cual serán multifuncionales para que la misma máquina pueda ser
utilizada para varios usos diferentes, además tendrán muchas
capacidades asociadas, como la capacidad de tomar decisiones y de
trabajar de forma autónoma, también tendrán capacidad de auto-
diagnóstico y mantenimiento predictivo.
Gracias a la automatización industrial de la producción, la fábrica del

futuro será más eficiente en la utilización de energía, materias primas y
recursos humanos. Además, contrariamente a la creencia popular, la
experiencia hasta ahora ha demostrado que la automatización no causará

desempleo masivo.
El presente trabajo abordará los conceptos relacionados a los sistemas

de automatización que manejan las empresas de hoy día, así como
también se dará a conocer cuáles son los sistemas de producción de
continua, con el objeto de comprender los procesos de manufacturas en
las empresas, además se abordará algunas empresas nacionales de
producción continua y automatizadas, y posterior a ello aplicar planes de
mantenimiento según el tipo se sistema productivo desarrollado en la
presente investigación.
Esquema
Introducción
1. Automatización Industrial
2. Funcionamiento de la Automatización Industrial
3. Niveles del proceso de automatización industrial
3.1. Nivel Superior
3.2. Nivel de control
3.3. Nivel de Campo
Equipos o herramientas de la automatización
4.
industrial
5. Tipos de automatización industrial
5.1. Sistema de automatización fija
5.2. Sistema de automatización programable
5.3. Sistema de automatización flexible
5.4. Sistema Integrado de Automatización
6. Importancia de la Automatización Industrial. Ventajas
y Desventajas
7. Sistemas de producción continua
8. Tipos de producción continua
9. Empresas en Venezuela con producción continua y
automatizada
9.1. Producción automatizada de pasta larga y pasta
corta en Cargill de Venezuela, S.A.
9.2. Sistema productivo de cemento en la Corporación
Socialista del Cemento, S.A.
9.3. Línea automatizada del producto Rikesa en la
Empresa Polar
10. Elaboración del Plan de Mantenimiento para sistemas
productivos automatizados
Conclusiones
Referencias Bibliográficas
1. Automatización Industrial
Se refiere al uso de sistemas de control, como ordenadores, autómatas

programables, robots y tecnologías de la información para manejar
diferentes procesos productivos y maquinarias en la industria, eliminando
al máximo la intervención de la mano de obra y reemplazando las
operaciones de ensamblaje peligrosas por operaciones automatizadas.
La automatización es una evolución de la mecanización en la industria,

que utiliza dispositivos de alta capacidad de control para lograr procesos
de fabricación o producción eficientes.
Debido a los rápidos avances tecnológicos, los sistemas de

procesamiento industrial están cambiando la forma de producir de las
compañías. El control informatizado de la producción para aumentar la
precisión, calidad, y rendimiento de los procesos industriales se ha
convertido en el actor principal de las empresas de fabricación y
producción.
Automatización: es un término amplio que se aplica a cualquier

mecanismo que se mueve por sí mismo o que es auto determinado. La
palabra `automatización’ deriva de las antiguas palabras griegas Auto
(que significa: por si solo) y Matos (que significa: movimiento).
En comparación con los sistemas manuales, los sistemas de

automatización ofrecen un rendimiento superior en términos de precisión,
potencia y velocidad de funcionamiento. En el control de la
automatización industrial, un amplio número de variables de proceso
como temperatura, caudal, presión, distancia y niveles de líquido pueden
ser detectados simultáneamente. Todas estas variables son adquiridas,
procesadas y controladas por sistemas de microprocesadores o
controladores de procesamiento de datos.
Un sistema automatizado utiliza elementos y componentes especiales

de hardware y software dedicados a implementar sistemas de control y
monitoreo. En los últimos años, el número de estos productos se ha
desarrollado a partir de diversos proveedores que ofrecen sus productos
especializados. Algunos de estos proveedores son Siemens, ABB, AB,
National Instruments, Omron, etc.
2. Funcionamiento de la Automatización Industrial
La estructura de un sistema de automatización industrial sirve para

explicar los diferentes niveles de su funcionamiento. Hay varias
maneras de describir los niveles de un proceso de automatización
industrial, pero la más simple de todas y la más común para que se
entienda es el siguiente triángulo jerárquico de representación de tres
niveles de un sistema de automatización industrial típico.
Figura 1. Triángulo jerárquico de los niveles de un sistema de

automatización industrial típico. Fuente: (aula21)
3. Niveles del proceso de automatización industrial
A continuación se describe el triángulo jerárquico de representación de

los tres niveles de una aplicación de automatización industrial típica.
3.1. Nivel supervisor

Este nivel consiste en un ordenador o computadora industrial, tipo PC

de sobremesa, Panel de Control o en formato rack, según las
necesidades de la empresa. Este ordenador central utiliza un sistema
operativo estándar con un software especial, normalmente proporcionado
por el proveedor para el control de procesos industriales. El objetivo
principal del software es la visualización y parametrización del proceso.
Para la comunicación se utiliza el protocolo Ethernet Industrial, que
puede ser Gigabit LAN o cualquier topología inalámbrica (WLAN).
3.2. Nivel de control
Es el nivel medio de la jerarquía y es el nivel donde se ejecutan todos

los programas relacionados con la automatización. Para este propósito,
generalmente se utilizan controladores lógicos programables o PLC,
que proporcionan capacidad de computación en tiempo real. Los PLC
normalmente se implementan utilizando microcontroladores de 16 ó 32
bits y se ejecutan en un sistema operativo propio para cumplir con los
requisitos en tiempo real. Los PLC también pueden ser interconectados
con varios dispositivos de E/S y pueden comunicarse a través de varios
protocolos de comunicación industrial.
3.3. Nivel de campo
Los equipos terminales de datos como sensores y actuadores son

los que forman el nivel de campo. Los sensores como temperatura,
óptica, presión, etc. y actuadores como motores, válvulas, interruptores,
etc. están conectados a un PLC a través de un bus de campo y la
comunicación entre un dispositivo de nivel de campo y su correspondiente
PLC está basado normalmente en una conexión punto a punto.
Tanto las redes alámbricas como las inalámbricas se utilizan para la

comunicación y, al utilizar esta comunicación, el PLC también puede
diagnosticar y parametrizar varios componentes. Además, de estos tres

niveles jerárquicos, un sistema de automatización de procesos
industriales también requiere de dos sistemas principales como la fuente
de alimentación industrial y los protocolos de seguridad y protección.
Los requisitos de potencia de diferentes sistemas en diferentes niveles

de la jerarquía pueden ser extremadamente diferentes. Por ejemplo, los
PLC normalmente funcionan con 24V DC, mientras que los motores
pesados funcionan con corriente alterna monofásica o trifásica. Por lo
tanto, se requiere una amplia gama de fuentes de alimentación de entrada
adecuadas para un funcionamiento sin problemas. Además, debe haber
seguridad para el software que se utiliza para controlar los PLC, ya que
puede modificarse o se hackeado con facilidad.
Considerando todos los niveles mencionados y sus componentes

correspondientes, un Sistema de Automatización Industrial Básico
tendrá la siguiente estructura:
Figura 2. Estructura de un Sistema de Automatización Industrial Básico.

Fuente: (aula21)
4. Equipos o herramientas de la automatización industrial
La automatización industrial es una plataforma de sistemas integrados

que consta de varios equipos y elementos que realizan una gran variedad
de funciones como la detección, control, supervisión y monitorización
relacionadas con los procesos industriales.
 Sensores y actuadores
Los sensores convierten las variables físicas del proceso, como el

caudal, la presión, la temperatura, etc., en variables eléctricas o
neumáticas. Las señales de estos sensores se utilizan para procesar,
analizar y tomar decisiones con el fin de producir la salida de control. Las

diversas técnicas de control se implementan para producir la salida
requerida mediante la comparación de la variable de proceso detectada
por la corriente con los valores de ajuste.
Finalmente, los controladores producen las salidas calculadas y se

aplican como entradas de señales eléctricas o neumáticas a los
actuadores. Los actuadores convierten las señales eléctricas o
neumáticas en variables físicas del proceso. Ejemplos de actuadores son
las válvulas de control, relés, motores, etc. Una categoría especial es la
de los instrumentos inteligentes, que son sistemas integrados de
detección o actuación de elementos con la capacidad de comunicarse con
los buses de campo. Estos dispositivos inteligentes constan de un circuito
de acondicionamiento de señal interno y facilitan la conexión directa al
enlace de comunicación en el sistema de bus industrial.
 Control de Supervisión y Adquisición de Datos (SCADA)
El Control de Supervisión y Adquisición de Datos (SCADA) es un tipo

de aplicación que obtiene datos operativos del sistema para controlar y
optimizar dicho sistema. Las aplicaciones pueden comprender acciones
de un proceso de destilación petroquímica, un sistema de filtración de
agua, un compresor de tubería, etc.
Todas las empresas dependen de la necesidad de mejorar el

rendimiento de los activos a través de la excelencia operativa. Estar por
delante de la competencia significa que se pueden encontrar formas de
trabajar más rápidas y con menos esfuerzo.
 Controlador lógico programable (PLC)
El autómata programable (PLC) es uno de los dispositivos más

importantes de la automatización. Como su nombre indica, es un
controlador lógico programable. Podemos controlar los dispositivos y
cambiar fácilmente de un proceso a otro a través de él. Está diseñado
principalmente para múltiples configuraciones de entrada y salida y puede
soportar temperaturas extremas con resistencia a la vibración y al
impacto.
 Interfaz hombre-máquina (HMI)
La Interfaz Hombre-Máquina (HMI) incluye la electrónica necesaria

para señalar y controlar el estado de los equipos de automatización
industrial. A su vez, ayuda a controlar los equipos de automatización
industrial. Sin embargo, estos productos de interfaz pueden variar desde
un indicador de estado LED básico hasta un panel TFT de 2 pulgadas con
interfaz de pantalla táctil.
 Red Neuronal Artificial
Se trata de un modelo matemático y es el responsable del

procesamiento de la información procedente de las redes de
comunicación y del procesamiento de la información. Las estructuras de
RNA pueden modificarse basándose en datos externos e internos que se
introducen en la fase de configuración del sistema.
 Sistema de control distribuido (DCS)
El Sistema de Control Distribuido (DCS) es uno de los sistemas de

automatización industrial más utilizados por varios procesos en la
industria manufacturera. Contiene uno o más elementos de controlador
distribuidos en el sistema. Las aplicaciones de los DCS incluyen redes de

energía eléctrica y plantas de generación, señales de tráfico, sistemas de
gestión de agua, sistemas de control ambiental, refinerías de petróleo y
plantas químicas, fabricación de productos farmacéuticos, buques de
transporte de petróleo, y redes de sensores.
 Robótica
La robótica a medida que la tecnología evoluciona se ha empezado a

utilizar en varios ámbitos. Desde robots quirúrgicos hasta robots de
entretenimiento, ayudan a las personas a realizar tareas complejas. Se
pueden utilizar para realizar diversas tareas de aplicación, como la
asignación, la pintura, la soldadura, la reparación, etc. El papel de los
sistemas robóticos industriales en el proceso de producción abarca
desde el montaje y los tratamientos internos hasta las pruebas.
5. Tipos de automatización industrial
Ahora que hemos visto un poco sobre el diseño y los elementos de un

sistema de automatización industrial típico, cabría destacar los diferentes
tipos de sistemas de automatización industrial más utilizados en la
actualidad por las empresas en sus procesos de fabricación y producción.
Los sistemas de automatización industrial se suelen clasificar en cuatro
tipos:
 Sistema de automatización fija.

 Sistema de automatización programable.
 Sistema de automatización flexible.
 Sistema Integrado de Automatización.
5.1. Sistema de Automatización Fija
Los sistemas de automatización fijos son equipos especiales que se

utilizan para agilizar procesos específicos. En la automatización fija, es
casi imposible facilitar las modificaciones en el diseño del producto. Las
industrias que tienen que producir diseños de productos estables y
sostenibles durante un largo período de tiempo optan por sistemas
automatizados fijos.
5.2. Sistema de Automatización programable
Este tipo de tecnología se utiliza para fabricar productos por lotes. Un

sistema de producción tiene que ser programado varias veces para
obtener un nuevo lote de productos con diferentes especificaciones. Los
dispositivos automatizados programables están diseñados para facilitar el
cambio de producto. Sin embargo, el proceso de reprogramación de una
máquina de producción requiere mucho tiempo.
5.3. Sistema de automatización flexible
Es una forma más sofisticada y refinada de automatización

programable. Su diferencia es que la automatización flexible permite
cambiar el equipo de forma automática y rápida. Una mezcla de diferentes
productos puede ser producida consistentemente sin perder tiempo.
5.4. Sistema Integrado de Automatización
Un Sistema Integrado de Automatización es un conjunto de máquinas,

procesos y datos independientes, que trabajan de forma sincrónica bajo el
mando de un único sistema de control para implementar un sistema de
automatización de un proceso de producción: CAD (Computer Aided
Design), CAM (Computer Aided Manufacturing), herramientas y máquinas

controladas por ordenador, robots, grúas y cintas transportadoras se
pueden integrar entre si utilizando una programación y un control de
producción.
6. Importancia de la Automatización Industrial. Ventajas y

Desventajas
En la actualidad, los fabricantes se enfrentan a muchos retos en un

panorama empresarial tan competitivo. Algunos de estos desafíos
incluyen entornos de fabricación sostenibles (en un mundo cada vez más
centrado en la seguridad) y cadenas de suministro cada vez más
complejas, que cumplan las últimas normas de eficiencia energética y
compitan con empresas con costes más reducidos.
Muchas de estas razones llevan a los fabricantes hacia la

automatización industrial y la transformación digital de sus procesos
productivos. Debido en mayor parte a los avances tecnológicos en
sistemas de control analógicos y digitales, microprocesadores, PLC y
varios sensores, se ha conseguido con mayor agilidad sincronizar varias
máquinas y procesos independientes para lograr una verdadera
automatización industrial. Con el aumento de la economía industrial, las
estrategias empresariales para la automatización industrial también han
cambiado con el tiempo.
Las ventajas de la Automatización Industrial incluyen:
 Aumento de la productividad laboral
La automatización aumenta la velocidad de producción al generar más

y mejores productos. Las nuevas tecnologías trabajan durante largas
horas sin perder precisión. De ahí el aumento de la productividad y la

eficiencia por hora de trabajo.
 Mejora de la calidad del producto
Una de las principales ventajas de la automatización es la reducción

de la tasa de fracción de unidades defectuosas. Los sistemas de
automatización realizan las operaciones con mayor conformidad y
uniformidad a las especificaciones de calidad. Por ello, los procesos
industriales son controlados y monitorizados en todas las etapas para
producir un producto final de calidad.
 Menor mano de obra o costo de producción
Los sistemas automatizados ayudan a las industrias a ahorrar mucho a

largo plazo al sustituir la mano de obra por maquinaria automatizada para
reducir los costes unitarios de producción. Los equipos de automatización
que funcionan sin problemas o de forma uniforme (24 horas × 7 días) no
sólo aumentan la productividad, sino que también dan como resultado un
excelente retorno de la inversión al ahorrar salarios, costes de mano de
obra, y absentismo de los empleados. El sistema automatizado también
reduce la escasez de mano de obra al sustituir las operaciones
automatizadas por esta mano de obra.
 Reducción de las tareas manuales de rutina
En muchas aplicaciones industriales, las variables de proceso como

temperatura, nivel de líquido, presión, etc. deben ser monitorizadas
periódicamente como una tarea rutinaria para mantener los niveles
establecidos. De este modo, un sistema de automatización crea la
condición de trabajo automático mediante el empleo de sistemas de
control de bucle cerrado.
 Seguridad mejorada
Al implementar un sistema automatizado, el trabajo se hace más

seguro al transferir al trabajador de un lugar de participación activa en el
proceso a la función de supervisión. Las máquinas automatizadas son
capaces de trabajar en entornos peligrosos y otros entornos extremos.
Además, estos sistemas utilizan robots industriales en lugar de
trabajadores humanos, especialmente en condiciones que ponen en
peligro la vida (condiciones químicas y de alta temperatura). De esta
manera, un sistema de automatización industrial evita los accidentes y
lesiones de los trabajadores.
 Ayudar a la monitorización remota
La mayoría de las operaciones industriales tienen que ser controladas

remotamente para un monitoreo y control conveniente a larga distancia
de las variables del proceso. Para estos casos, los sistemas
automatizados proporcionan un enlace de comunicación entre el área de
proceso y el área de supervisión (monitorización y control), lo que permite
a los operadores controlar y monitorizar los procesos industriales desde
una ubicación remota. El mejor ejemplo de este mando a distancia es el
control automático de la red eléctrica. Pero por otro lado y a pesar de su
importancia los sistemas de automatización industrial suponen para las
empresas y para la sociedad una serie de desventajas.
Las desventajas de la Automatización Industrial incluyen:
 Pérdida de empleos
Dado que la mayor parte del trabajo se realiza con máquinas, la

necesidad de mano de obra es muy inferior.
 Más contaminación
Diferentes tipos de máquinas funcionan y operan con motores que

pueden requerir gases o productos químicos contaminantes para
funcionar.
 Menos versatilidad
Al tener una máquina que puede realizar una determinada tarea, se

limita la flexibilidad y variedad de tareas que un empleado puede realizar.
Todas las tareas deseadas no pueden automatizarse con la tecnología
actual. Por ejemplo, es mejor dejar los productos con formas y tamaños
irregulares para el montaje manual. (Esta tendencia parece estar
cambiando con computadoras y algoritmos avanzados). La
automatización no se puede aplicar en todos los casos sino en ciertos
procesos, es decir, producción de alto volumen, productos repetibles y
consistentes.
 Costes elevados
El coste inicial de implantación de un sistema de automatización es muy

elevado. Los costes de investigación y desarrollo de la automatización de
un proceso, los de mantenimiento preventivo y los de capacitación de los
empleados para operar máquinas automatizadas es un añadido más que
se ha de tener en cuenta y sumar al coste inicial. Así como, para el
mantenimiento y el servicio de los mismos.
7. Sistemas de producción continua
Es un método de flujo de producción utilizado para fabricar, producir o

procesar materiales sin interrupción. La producción continua se denomina
proceso de flujo continuo porque los materiales que se procesan, ya sea a
granel seco o fluido, están continuamente en movimiento, experimentan

reacciones químicas, o están sujetos a un tratamiento mecánico o
térmico.
En un sistema de producción continua, los artículos se producen para

tener inventario y no para cumplir pedidos específicos. En el proceso no
es necesario el almacenamiento, lo que a su vez reduce las instalaciones
de manejo de materiales y transporte. Los sistemas de producción
continua son aquellos en los que las instalaciones están estandarizadas
en cuanto a enrutamiento y flujo de producción, ya que las entradas están
estandarizadas.
Por tanto, la producción continua denota la producción de grandes

cantidades de una sola o muy pocas variedades de productos con un
conjunto estándar de procesos y secuencias. Por lo general, “continua”
significa operar 24 horas al día, siete días a la semana, con paradas de
mantenimiento poco frecuentes.
Características
– La cantidad de producción suele ser enorme, y los bienes se producen
con respecto a una demanda pronosticada.
– La mayoría de estas industrias son muy intensivas en capital. Por tanto,
la gerencia se preocupa mucho por la pérdida de tiempo operativo.
– El diseño, el proceso de conversión y la secuencia de operaciones del
producto están estandarizados; es decir, se producen productos similares.
Estos tienen gran demanda durante todo el año.
– La maquinaria y el equipo de producción se ajustan de acuerdo con el
patrón de diseño del producto.
– Se utilizan insumos estandarizados y máquinas automáticas de
propósito especial para ejecutar operaciones estandarizadas.
– Las capacidades de las máquinas están balanceadas de tal modo que

los materiales se reciben como entrada en un extremo del proceso y el
producto terminado se entrega en el otro extremo.
– Se ejerce un rígido control de calidad.
8. Tipos de producción continua
 Producción en masa
Se fabrica en grandes cantidades solo un tipo de producto o un máximo

de dos o tres tipos, ya que no se hace mucho hincapié en los pedidos de
los consumidores. Son las características principales de este sistema la
estandarización del producto, proceso, materiales y máquina, y el flujo
ininterrumpido de materiales. El sistema de producción en masa ofrece
economías de escala, ya que el volumen de producción es grande. La
calidad de los productos tiende a ser uniforme y alta debido a la
estandarización y a la mecanización.
 Producción por proceso
Este sistema se utiliza para la fabricación de aquellos artículos cuya

demanda es continua y alta. En este caso, la materia prima única se
puede transformar en diferentes tipos de productos en diferentes etapas
del proceso de producción. Por ejemplo, el procesamiento de petróleo
crudo en una refinería: se obtiene queroseno, gasolina, etc., en diferentes
etapas de producción.
 Producción por ensamblaje
Se combinan dos o más componentes para fabricar un producto

terminado. Las piezas fabricadas se unen en subconjuntos o en un
conjunto final. Es particularmente útil cuando se produce una variedad
limitada de productos similares en una escala masiva o en lotes bastante

grandes, de forma regular o continua. Cada máquina debe recibir
directamente el material de la máquina anterior y pasarlo directamente a
la siguiente máquina.
Ventajas
La principal ventaja es que el inventario de trabajo en proceso es
mínimo. Como el procesamiento del material es continuo y progresivo, no
hay período de espera.
– Se requieren pocas instrucciones de trabajo y se requiere menos

espacio de almacenamiento.
– La calidad de la producción se mantiene uniforme, porque cada etapa
desarrolla su habilidad a través de la repetición del trabajo.
– A medida que se minimizan los costos de manejo de materiales, se
puede hacer un uso completo de la automatización.
– Cualquier retraso en cualquier etapa se detecta automáticamente.
Como resultado, existe un control automático del tiempo y se reduce el
contenido de trabajo directo.
– El trabajo en proceso es mínimo debido al balance de la secuencia
operativa.
– Se reduce el manejo de materiales, debido al patrón establecido de la
línea de producción.
– Se simplifica el control sobre materiales, costos y producción. La
naturaleza repetitiva de los procesos facilita el control de la producción.
– Se reduce el costo general por unidad, debido a la distribución de
grandes costos fijos de los equipos especializados en un gran volumen de
producción. Es mínimo el desperdicio.
– Hay un rápido retorno sobre el capital empleado.
Desventajas
El sistema de producción continua es muy rígido y si hay una falla en
una operación, todo el proceso se ve afectado. Debido al flujo continuo,
es necesario evitar la acumulación de trabajo o cualquier bloqueo en la

línea. A menos que la falla se elimine de inmediato, forzará la detención
de la etapas anterior y posterior.
– Fuertes pérdidas durante los períodos flojos de demanda.

– Mantenimiento rígido de las máquinas.
– No se pueden satisfacer los gustos de los clientes, ya que solo se
fabrica un producto estándar.
– Difícil de adaptarse a nuevas situaciones y especificaciones.
– Se requieren máquinas y herramientas de propósito especial.
Ejemplos
Son la industria petroquímica, azúcar, fertilizantes, refinación de

petróleo, productos químicos, pulpa y papel, procesamiento de gas
natural, tratamiento de aguas residuales sanitarias, vidrio, hornos
rotatorios para la calcinación de cal o cemento.
 Producción en masa
Una línea de producción que lava, clasifica y empaqueta manzanas las

24 horas del día cuando las manzanas están en temporada.
 Línea de ensamblaje
Una línea de ensamblaje de juguetes que agrega componentes y

piezas a los artículos en ocho pasos. Siempre hay un juguete en cada
paso con juguetes que fluyen continuamente de un paso a otro. Este
proceso se emplea en el ensamblaje de automóviles, radios, televisores,
computadoras, y otros aparatos eléctricos y electrónicos.
 Producción por proceso
La fabricación de acero, la cual implica la fusión continua de materias

primas por un alto horno.
 Producción en serie personalizada
Una línea de producción que produce cajas de cereal al agregar doce

ingredientes continuamente en doce pasos. Los clientes pueden
personalizar el cereal para solicitar así diferentes formulaciones.
Por ejemplo, un cliente quiere tres ingredientes en su cereal y otro

quiere los doce ingredientes. La línea de producción produce
automáticamente los cereales únicos basados en las especificaciones
detalladas del cliente.
 Producción estándar personalizada
Un fabricante de tablas de surf produce diez estilos de tablas sin arte

en una línea de producción continua. Estas se almacenan y luego se
terminan con el arte, según las especificaciones del cliente.
 Producción de energía
Por ejemplo, una represa hidroeléctrica, donde se produce energía

eléctrica de forma continua.
9. Empresas en Venezuela con producción continua y

automatizada
A continuación se describe el sistema productivo de algunas empresas

venezolanas de producción continua y automatizada:
9.1. Producción automatizada de pasta larga y pasta corta en

Cargill de Venezuela, S.A.
Los procesos productivos para la fabricación de las pastas (larga y

corta) en las empresas: Cargill de Venezuela, S.A. cuenta con un proceso
previo de molienda del trigo (desarrollado en un departamento
denominado molienda), del cual se obtiene la harina o sémola, principales
insumo en la fabricación de pastas alimenticias.
El proceso de elaboración de las pastas alimenticias, se inicia cuando

la sémola o la harina de trigo, dependiendo la calidad de la pasta que se
quiera, es transportada desde los silos de almacenamiento (departamento
de molienda), pasando por unos distribuidores hasta los silos de
almacenamiento del pastificio o silos de línea; desde donde son
trasportadas mediante transferencias internas por un sistema neumático,
desplazándose por un cernidor o tamiz de control a las líneas de
producción de pastas.
Cuando la sémola o harina es almacenada en los silos de línea, se

pasa a un proceso de dosificación de la materia prima; que permite
asignar el porcentaje de agua, harinas o sémolas dependiendo de la
marca de pasta a producir; posteriormente pasa a la etapa de mezclado y
amasado; en la cual interviene un equipo con paletas rotando a alta
velocidad y unas toberas de inyección de agua en forma de rocío, lo que
da un área de contacto agua/harina bastante grande; el proceso de
amasado tiene como propósito, a través de las máquinas amasadoras,

eliminar el aire de la masa que formaría burbujas en la pasta ya seca;
esto degradaría la calidad del producto.
Seguidamente, la masa es extrusionada o prensada por unos tornillos

extrusores que la compactan y le dan una estructura más homogénea,
para luego forzarla a pasar por un molde que le da la forma según la
pasta que se quiera (pasta larga o corta); la pasta corta es cortada en
esta fase antes de pasar al proceso de secado. Debido a que la masa
aún está húmeda, debe ser sometida al proceso de secado, el cual debe
ser gradual puesto que la humedad va emigrando lentamente de la parte
interna a la parte externa de la pasta, por lo cual se realiza en fases
distintas para cada uno de los formatos de pasta: corto y/o largo.
Posterior a esto, ya cuando la pasta está completamente seca y

cortada, se produce un almacenaje temporal de la misma, para luego ser
pesada y proceder al empaquetado y sellado; luego las pasta es
enfardada en bultos de acuerdo a la cantidad de paquetes requeridos;
estos son colocados en estibas de madera, las cuales son almacenadas
para su posterior comercialización en el mercado de alimentos.
Figura 3. Proceso de elaboración pasta larga.

Fuente: Revista venezolana de gerencia (Meleán R. Rosana y Nava V.
Yuneska, 2007)
Figura 4. Proceso de elaboración pasta corta.

Fuente: Revista venezolana de gerencia (Meleán R. Rosana y Nava V.
Yuneska, 2007)
En estas industrias, las tecnologías adoptadas, están representadas

por líneas de producción completamente automatizadas donde los
equipos o departamentos se arreglan de acuerdo con los pasos
progresivos mediante los cuales se hace el producto. Dichas líneas, son
controladas por dispositivos electrónicos denominados: Controladores
Lógicos Programables (o PLC, por sus siglas en inglés); estos

dispositivos, proporcionan alta confiabilidad, gran eficiencia y flexibilidad,
además de presentar un mantenimiento económico. Los PLC, son
definidos como una máquina electrónica diseñada para controlar en
tiempo real y en medios industriales los procesos productivos; se emplean
en situaciones complejas, de producción variable o secuencial, o que
requieran de chequeos de programación centralizados en ciertas partes
del proceso.
Aunado a esto, las tecnologías de producción automatizadas han

reemplazado parcialmente el trabajo que anteriormente hacían obreros
calificados. La adquisición de este tipo tecnología para esta empresa le
llevó a pasar de 12 a 4 trabajadores por turno. Hoy en día es suficiente un
supervisor por línea de producción, los programadores u operarios de los
equipos y el personal necesario para las funciones de mantenimiento; con
esto se sustituye el trabajo humano poco calificado por líneas de
producción completamente automatizadas. Esto se traduce en una
reducción considerable de los costos de mano de obra asociados al
proceso automatizado de elaboración de pastas alimenticias.
9.2. Sistema productivo de cemento en la Corporación

Socialista del Cemento, S.A.
Las competencias de la Corporación Socialista del Cemento, S.A.,

corresponden a la actividad industrial a través de la producción, venta y
comercialización de cemento y sus derivados, piedras, piezas
estructurales, tubos de concreto, materiales de construcción en general,
así como la explotación de canteras y yacimientos de materiales
destinados a la construcción; todo ello de forma permanente, en beneficio
de la comunidad y en el marco de la política socialista.
Misión institucional:
Somos una Corporación que, en el marco de los valores y principios

socialistas, contribuimos al desarrollo de las políticas de la nación, al
fortalecimiento de la economía productiva y la mejora de la calidad de
vida de los venezolanos y las venezolanas, mediante la producción,
comercialización y venta de cemento y sus derivados, la explotación de
canteras y yacimientos de materiales estratégicos destinados a la
construcción. Contamos con trabajadores comprometidos e identificados
en el logro de nuestro objetivo, dentro del mejor clima organizacional.

Visión institucional:
Ser reconocida como la institución del Estado que procura la mayor

suma de felicidad social al pueblo venezolano, bajo el pensamiento y la
acción socialista, mediante la más efectiva producción y comercialización
de cemento, concreto y derivados, así como su distribución equitativa,
logrando satisfacer las necesidades de mercado nacional, con la
posibilidad de posicionarnos en el mercado internacional para
convertirnos en una nueva fuente de ingresos para el Estado venezolano.
Esquema de producción de cemento:
En la siguiente figura se describe el proceso de producción de cemento:

Figura 5. Esquema de producción de cemento

Fuente: www.cscvenezuela.com.ve
Figura 6. Plantas de producción de cemento en Venezuela.

Fuente: www.cscvenezuela.com.ve
9.3. Línea automatizada del producto Rikesa en la Empresa

Polar
Empresas Polar es una corporación industrial de capital privado

venezolano creada en el año 1941, cuyas actividades productivas están
centradas en el sector de alimentos y bebidas. Está constituida por tres
empresas medulares: Cervecería Polar (CP), Alimentos Polar Comercial
(APC) y Pepsi-Cola Venezuela (PCV). La preferencia de los
consumidores le ha permitido alcanzar el liderazgo en el mercado a través
de un portafolio diversificado de productos y marcas en diferentes
categorías. Los productos líderes de la organización también se
comercializan en otros países de América Latina, el Caribe, Norteamérica
y Europa. Empresas Polar dispone de la infraestructura de producción,
comercialización y servicios más importante del sector privado de
Venezuela. Cuenta con 28 plantas de producción y 164 centros de
distribución (agencias, sucursales y oficinas) ubicados a lo largo de todo
el territorio venezolano, a los que se suman una planta de alimentos en
Colombia y una de malta en Estados Unidos.
Línea automatizada de producto Rikesa
La industria alimentaria se muestra cada vez más atenta a las

demandas de los consumidores en términos de calidad, autenticidad y
frescura de los productos ofrecidos, que deben respetar los principios de
una dieta sana y equilibrada y han de ser compatibles con los estrictos
parámetros del desarrollo sostenible, tanto en fase de producción como
de consumo.
A través de un cuidadoso análisis de los hábitos de compra y las

tendencias de sus clientes, las empresas que operan en el sector de
alimentos y bebidas son capaces de idear soluciones innovadoras y
originales que les permiten retener a los clientes existentes y adquirir
nuevas franjas de mercado. Para alcanzar estos objetivos todos los

principales actores en este sector industrial reconocen la importancia
estratégica de adoptar nuevos procesos y sistemas de producción de
nueva concepción, gracias a los cuales ofrecer productos de calidad, a un
precio razonable y de una variedad que pueda satisfacer el gusto de una
amplia parte de los consumidores finales. De ahí nace la necesidad de
invertir en maquinarias y sistemas tecnológicamente avanzados, que sean
capaces de responder a las nuevas técnicas de producción basadas en la
flexibilidad máxima de las instalaciones y en una alta automatización de
los procesos, sin olvidar la importancia del “packaging” como vehículo de
comunicación corporativa de la imagen y de marketing del producto.
Alimentos Polar es una empresa venezolana que distribuye productos

alimentarios y bebidas en América Latina, América del Norte, en el Caribe
y en Europa; para el empaquetado secundario de los nuevos frascos
moldeados destinados a la nueva línea de queso fundido Rikesa,
Alimentos Polar ha puesto su confianza en la profesionalidad y la
capacidad innovadora de SMI.
Con el nuevo formato “squeeze” de PET, Alimentos Polar propone el

queso fundido Rikesa en un “packaging” innovador y práctico que añade
sabor a cualquier comida, envasado en un nuevo recipiente de plástico
que es el primero, y el único en su género, que se lanzó en el mercado
venezolano para el queso fundido. La principal ventaja del nuevo
“packaging” está representada por la funcionalidad, gracias a un diseño
ergonómico que facilita un agarre fácil y la manipulación del envase en las
distintas ocasiones de consumo. SMI ha cosechado con éxito el reto
propuesto por Alimentos Polar y, gracias a un cuidadoso estudio de
ingeniería de la línea, ha realizado una solución que garantiza una
movimentación fluida de los nuevos frascos al entrar en la máquina,
incluso en presencia de un envase de formas inusuales.
La solución instalada también permite el control de la movimentación

de los productos y paquetes en todas las fases de empaquetado,
realizado con film termorretraible y base plana de cartón para lograr un
paquete práctico y resistente.
Figura 7. Planta empaquetadora automatizada de la línea rikesa

Fuente: Alimentos Polar
Figura 8. Empaquetadoras LSK línea más moderna, automatizada y fácil

de usar para producto Rikesa. Fuente: Alimentos Polar
Alimentos Polar decidió instalar una empaquetadora Smiflexi LSK 20/P

para el embalaje del queso fundido “Rikesa”, tanto en tarros de vidrio
como en el nuevo envase de PET de 330 gr. En seguida la forma
innovadora y dinámica de éste ha planteado a los diseñadores SMI la
tarea de encontrar una solución capaz de gestionar la fuerte inestabilidad
del envase durante la movimentación en la entrada de la empaquetadora.
La empaquetadora Smiflexi LSK 20/P ha demostrado ser ideal al fin de

asegurar un proceso fluido para el embalaje de los productos en fila única,
puesto que con una sola máquina el cliente puede embalar tanto envases
de vidrio como envases de PET en una amplia gama de configuraciones:
4x3, 5x3, 6x3 y 6x4. Las nuevas empaquetadoras Smiflexi de la serie
LSK se caracterizan por un diseño modular e innovador, que asegura
amplia flexibilidad operativa y elevada personalización del proceso de
embalaje. Además estas empaquetadoras SMI son extremamente fiables,
gracias al empleo de componentes mecánicos y electrónicos de alto
contenido tecnológico típicos de máquinas “high-speed”.
10. Elaboración del Plan de Mantenimiento para sistemas

productivos automatizados.
El presente trabajo ha estudiado tres grandes empresas venezolanas

con producción continua automatizada, dado a que los sistemas
productivos son diferentes, en el cual emplean maquinaria distinta para
llevar a cabo la producción, se realizará un plan de mantenimiento general
tomando en cuenta que las empresas coinciden en el uso de tecnologías
para lo cual poseen sistemas automatizados y controlados mediante
software.
El plan de mantenimiento de los controles automatizados tienen como

objetivo: monitorear, controlar, supervisar y administrar la totalidad de los
equipos instalados a lo largo de las plantas automatizadas desde

cualquier punto de la red. Para ello se requiere:
 Estandarizar y generar solo una base de datos históricos.
 Optimizar e interconectar los recursos tecnológicos de la Planta.
 Ordenamiento del Flujo de la información.
 Mejoramiento de la Seguridad de la Red.
 Mejorar el mantenimiento y soporte a los equipos electrónicos de la

planta.
 Mejorar el tiempo de respuestas a posibles problemas con los

equipos.
Dado que las plantas utilizan redes de control, los cuales comparten
información con la finalidad de controlar un sistema productivo. Usando
por ejemplo Sistema de Control Distribuido ( DCS ), Symphony, equipos
de la línea Elsag Bailey perteneciente al grupo ABB ( Asea Brown
Bovery ).
 El Sistema de Control Distribuído ( DCS ): Un sistema DCS tiene

componentes que permiten al usuario ensamblar el Hardware de
Control y el Software en un ambiente único. El DCS provee un
ambiente sencillo de programación para las presentaciones
gráficas de planta, Pantallas de Control y el Programa de Control.
Toda la programación es realizada desde la WorkStation ( una
computadora con capacidades adecuadas para la aplicación ); en
ésta se diseñan las presentaciones gráficas y se escriben las
ecuaciones de control.
El DCS posee controladores y estaciones de trabajo necesarias

para la operatividad de sistema que posibilite monitorear y controlar
eficientemente complejas plantas. El hardware de un DCS posee

uno o más WorkStation´s y uno o más Controladores PCU´s
(Unidad de control de proceso ), los que son conectados mediante
una red ETHERNET. El DCS es un sistema Muti Tasking, puesto
que puede mejorar grandemente su funcionalidad en fábricas con
amplio control, comparado con los sistemas simples Single
Tasking; esto significa que si se tiene instalado un sistema, éste
puede ser repotenciado grandemente sin muchas modificaciones
adicionales.
Todo el Hardware ( WorkStation y Controllers ), será distribuído en

todo el entorno geográfico productivo; las WorkStation están
colocadas en los lugares más convenientes. Los programas que
controlan la planta y las presentaciones gráficas en las Work
Station también son distribuíbles. Un proyecto de control tiene
muchos programas, cada uno de los cuales no necesariamente se
ejecutan en un sólo lugar. Esto nos indica que en un Sistema DCS
no existe un único lugar de control, sino más bien varios, y estos a
su vez pueden Interrelacionarse al nivel de monitoreo e incluso
control.
 Operator Workstation ( OWS ): Denominadas también Operator

Interface Station ( OIS ), es la estación de trabajo dedicada para el
Operador de la Planta, en ella se tienen las denominadas Pantallas
de Control sobre las cuales el operador tiene completo acceso, de
tal manera que le permita un control total de la planta. En ésta se
encuentra instalado un software denominado Human System
Interface ( HSI ); éste es el Conductor usado para la creación y
configuración de pantallas de control.
 Engineering Workstation ( EWS ): Es la estación de ingeniería

usada para la configuración, mantenimiento y diagnostico de la red,
en ésta se encuentran instalados todos los software necesarios

para las funciones descritas, y solamente tienen acceso a ésta
personal especializado. El software usado es el Composer 3.2
Figura 9: Esquema de sistema de automatización interconectado.

Fuente: Quiñónes T. Freddy (2004).
Gestión de Mantenimiento de Instrumentación y Control
En este punto se gestionó la forma de mantenimiento de la

Instrumentación y Control, previo listado de instrumentos y control,
definiendo la criticidad según la operación y seguridad.
 Estructuración de Objetos Técnicos de Instrumentación y

Control
En primer lugar se establecen los los lazos de instrumentación de

acuerdo al número de equipos del sistema automatizado. En el caso de
que un equipo tenga más de un lazo, se deberán crear tantas ubicaciones
técnicas como lazos tengan el equipo. Si existen lazos de instrumentación
que controlen a más de un equipo, los lazos de instrumentación deberán
configurarse en el mismo nivel donde estén las ubicaciones de los
equipos ( nivel 3 ) y sus componentes serán registrados en el nivel 4.
Lazos de Control: Cada una de las variables de proceso que se debe

controlar se ha dividido en lazos de control separados. Cada lazo de
control consta de una descripción, un diagrama de bloques y un diagrama
de lazo de control. La descripción se divide en las siguientes partes:
 El propósito de controlar la variable: El método usado para

controlar la variable automáticamente ( Modo cascada, relación
o modo automático simple ).
 El método usado para controlar la variable manualmente: En el
caso de las válvulas de control, el tipo de válvula y si la válvula se
cierra o se abre ante fallas cuando se produce una pérdida de
energía.
Un lazo de control es una combinación de instrumentos

interconectados, dispuestos para controlar variables del proceso como la
temperatura, el flujo, la presión o la densidad, entre otros. Normalmente,
la variable del proceso que está siendo controlada, es medida
( Medición ) por uno de estos instrumentos, el cual envía una señal a un
controlador.
El controlador compara la medición con un punto de referencia SP
(Setpoint ) y envía una señal de salida ( Decisión ) a un elemento final
de control ( como una válvula ), para alterar el proceso y corregir el error
encontrado ( Acción ).
 Elementos de Evaluación de Mantenimiento
El principal vehículo empleado en el proceso es los Elementos de

Evaluación de Mantenimiento que le dan una mejor apreciación sobre
cómo debe pensar el equipo de Mantenimiento para hacer su trabajo en
forma segura y eficiente. También verá que el equipo de Mantenimiento
interactúa con muchas personas y otros equipos de trabajo. El equipo de

Mantenimiento no puede manejar esto en forma efectiva y eficiente sin la
ayuda de los demás.
Generalmente, los Elementos se dividen en cinco grandes grupos:
 Seguridad y Medio Ambiente.

 La Gente Correcta para el Trabajo Correcto.
 Como se realiza el Trabajo.
 Cómo se Administra y se Mide el Trabajo.
 Las Herramientas necesarias para apoyar el Programa de
Mantenimiento.
La idea central para cada grupo es definida por los Elementos y las
series de preguntas usadas para la Evaluación. Lo siguiente define los
Grupos con relación al mantenimiento enumerando los Elementos e
incluye el enfoque principal de la Evaluación para las áreas respectivas.
Seguridad y Medio Ambiente
No basta con decir que la seguridad de los trabajadores, Lugar del

Trabajo y Medio Ambiente es algo de importancia Superior. Ningún
trabajo debe proceder sin primero abordar todos los problemas, aspectos
relevantes y revisar los procedimientos de trabajo apropiados. Para
evaluar un Programa de Seguridad, se tiene la auditoria que revisará:
 Mejoramientos a la Seguridad.
 Investigación de Incidentes e Inspecciones de Seguridad.
 Administración de Riesgos de Seguridad.
 Análisis de Seguridad del Trabajo.
 Reuniones Informales de Seguridad y Coordinación.
 Estudios de Riesgos y Operabilidad ( HAZOP ), Análisis de Efecto

de Modo de Falla, Registros de Riesgos.
 Manteniendo la Historia del Trabajo.
 Identificar y registrar los Riesgos del trabajo, Proceso de
Producción y modificaciones del equipo.
 Definir y Administrar los Procedimientos de Trabajo Seguro.
 Permisos para Trabajar, Permisos para trabajo a Alta Temperatura,
permisos para Trabajo en Espacios Confinados, Procedimientos de
Levante, etc.
 Identificación y Mantenimiento de Equipo de Seguridad Críticos.
 Protección contra Incendio, Sistemas de Advertencia de
Emergencia, Recipientes de Alta Presión, etc.
 Administración y Monitoreo de Trabajos de Seguridad.
 Cumplimiento con los Programas y Metodología de Trabajo.
 Auditorias de Seguridad.
 Observaciones de Trabajo Planificado, Inspecciones de área,
Resultados Formales de Informes.
 Informe de Incidentes-.
 Sistema de Preparación de Informes, Acciones de Seguimiento.
Los aspectos de Medio Ambiente con Instrucciones de Trabajo,

Procedimientos, Estándares y Mediciones consideraciones dadas para
eliminación de Desechos, prevención y/o reducción a través de
procedimientos, estándares y comunicación:
 Identificación y Mantenimiento del Equipo crítico para el Medio

Ambiente.
 Control de polución, Controles de Emisión al Aire, Efluente de
Agua.
 Auditorias de Seguridad.
 Cumplimiento con el Programa de Mantenimiento y
Procedimientos.
 Informes de Incidentes y Mejoramientos.

 Cambios realizados como resultado de los Informes de Incidentes,
análisis de Emisiones.
Personal capacitado
Un aspecto crítico para el éxito de las operaciones de plantas

automatizadas es que la gente que es contratada y empleada sea la
mejor capacitada para el trabajo. Para alcanzar esta meta, la
Administración debe primero crear una Visión de Negocios y definir el
camino a seguir. Este Plan Estratégico definirá los Objetivos, así como los
Roles y Responsabilidades de la fuerza laboral y entregará bases sólidas
comunes con las que todos trabajarán. La capacidad del empleado y su
desarrollo profesional será un proceso de mejoramiento continuo para
satisfacer las necesidades de la fuerza de trabajo y de la Organización.
Los Elementos que definen esta visión son:
 Alineación con el Negocio y Visión: Aseguramiento de

Capacidad, Función, Política y Distribución de Personal.
 Capacidad y Desarrollo Profesional del Empleado: Programas
de Desarrollo Profesional y Necesidades de Capacitación de
acuerdo al Negocio.
 Organización: Construir Trabajo en Equipo y Comunicación,
entendiendo el Negocio, Proceso y la Prioridad del Trabajo.
Cómo se realiza el Trabajo
Siguiendo el desarrollo de un Plan Estratégico, se crea un Plan

Operacional para definir Cómo se lograrán los objetivos?. Es bueno saber
hacia dónde vamos, pero ahora es tiempo de definir cómo vamos a
conseguirlo. El Proceso de Flujo de Trabajo incluye la Planificación,
Programación y Ejecución del trabajo para cumplir con la Filosofía de

Mantenimiento.
 Administrando la Condición del Equipo: Planes de

Mantenimiento Desarrollo, Implementación y Medición. Cuidado e
Inspección de Condiciones Básicas. Filosofía de Mantenimiento
Preventivo.
 Origen del Trabajo y Registro: Solicitud e Iniciación del Trabajo

Correctivo.
 Planificación del Trabajo: Calidad y Magnitud de la Planificación.

Creación de una Biblioteca de Trabajos Estándares y reducción de
las demoras en los trabajos y re trabajo.
 Programación del Trabajo: Comunicación del Programa, Recurso

de Monitoreo de Carga de Trabajo Acumulada y Planes de
Contingencia.
 Asignación y Ejecución del Trabajo: Trabajo Previo de Equipos,

Orden y Limpieza, Procedimientos de Ejecución, Administración de
Carga de Trabajo Acumulado, Relevo del Turno y Llamadas de
personal externo.
 Término y Registro del Trabajo: Procedimientos de Cierre de

Ordenes de Trabajo, Vinculación con el Trabajo Correctivo y
Captura de Información de Fallas.
Cómo se administra y mide el Trabajo
Ahora que sabemos Qué hacer y Cómo hacerlo, es momento de definir

cómo administraremos los programas y más importante, cómo mediremos
nuestros logros e identificaremos nuestros desafíos. Es importante que

administremos nuestros recursos en forma efectiva y establezcamos un
programa de mejoramientos:
 Administración de Paradas o Shutdown: Identificando la Carga

de Trabajo, definiendo Roles y Responsabilidades, Administrando
el Programa ( Recursos y Costos ), previo, durante y posterior a la
Parada. Comunicación con todas las partes involucradas.
 Administración de Contratistas: Guías del Contratista,
Decisiones de Contratación Externa, Términos Comerciales,
Administración, Revisiones de Rendimiento ( incluyendo Seguridad
).
 Administración de Materiales: Control de Inventario, Cumpliendo

con los Requerimientos de Mantenimiento, Rendimiento de
Abastecimientos, Control de Calidad del Material.
 Presupuesto y Control de Costos: Proceso de Desarrollo de

Presupuesto, Presupuesto de Base Cero, Niveles de Autoridad
Apropiados, Contabilidad, Informes de Costo ( de Operaciones y
Capital ).
 Medición del Rendimiento: Alineamiento de los Indicadores

Claves de Rendimiento con los logros del Negocio y Operaciones,
Comunicación de Resultados y Mejoramientos sobre la base de
Logros Anteriores.
 Programas de Mejoramiento de Negocios: Recepción de Ideas

por parte de la Fuerza de Trabajo, constantemente analizando
cómo estamos trabajando para identificar posibles áreas de
mejoramiento.
 Eliminación de Fallas del Equipo y Proceso: Conocimiento de

Pérdidas de Operaciones y Tiempo de Parada ( Downtime ),
Identificación de Pérdidas de Operaciones y Determinación de la
Causa Origen, Implementación de Acciones Correctivas.
Las Herramientas necesarias para apoyar el Programa de

Mantenimiento
Para reunir todos los Sistemas y Programas necesarios para hacer

funcionar un Departamento de Mantenimiento, se necesita un conjunto
disciplinado de herramientas. Se necesita el Sistema Computarizado de
Administración de Mantenimiento para hacer seguimiento e informar todas
las actividades y debe ser Fácil de Usar. Se requiere la integración del
paquete de Finanzas, Almacen e Inventario, e Informes de Producción
para producir un cuadro completo de toda la Operación. Para administrar
los Equipos y Herramientas es necesario un conjunto sólido de políticas y
procedimientos.
CONCLUSIÓN
En toda empresa es necesario mantener en buenas condiciones, la

maquinaria, herramientas y equipos de trabajo, para lograr un mejor
desenvolvimiento y seguridad, evitando así riesgos en el área laboral. El
mantenimiento representa una inversión que a mediano y largo plazo
acarreará ganancias no sólo para el empresario a quien esta inversión se
le revertirá en mejoras en su producción, sino también el ahorro que
representa tener trabajadores sanos e índices de accidentes bajos. En
empresas de producción continuas y con sistemas de controladores
automatizados se gestiona un plan de mantenimiento más amigable, dado
que el software integrado a la automatización ayuda a detectar cualquier
fallo que ocurra dentro de la red sistemática de la maquinaria que
desarrolla el proceso productivo, por eso se divide en lazos que permita
monitorear las variables que utilizan los distintos sistemas para así
generar las respuestas oportunas en los momentos de fallos, de acuerdo
a los planes de mantenimiento establecidos y la vigilancia de los sistemas
de controles del proceso.
Referencias Bibliográficas
 Quiñónes T. Freddy (2004). Informe profesional sobre el

Mantenimiento de la instrumentación y control en la Planta de
Oxidos de Bhpbilliton Tintaya S.A. Lima, Perú.
 Meleán R. Rosana y Nava V. Yuneska (2007). Estrategias

empresariales aplicadas en el proceso productivo de las industrias
de pastas alimenticias del estado Zulia. Revista venezolana de
gerencia. v.12 n.39. Maracaibo, Estado Zulia.
Páginas web:
 https://www.cursosaula21.com/que-es-la-automatizacion-industrial/
 https://www.lifeder.com/sistema-de-produccion-continua/
 www.cscvenezuela.com.ve
 Alimentos Polar

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REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

El Tigre, Julio de 2021.

Los procesos de cambio en el interior de las empresas van de la mano

La Automatización de procesos es solo un aspecto de un cambio más

Gracias a la automatización industrial de la producción, la fábrica del

experiencia hasta ahora ha demostrado que la automatización no causará

El presente trabajo abordará los conceptos relacionados a los sistemas

Se refiere al uso de sistemas de control, como ordenadores, autómatas

La automatización es una evolución de la mecanización en la industria,

Debido a los rápidos avances tecnológicos, los sistemas de

Automatización: es un término amplio que se aplica a cualquier

En comparación con los sistemas manuales, los sistemas de

Un sistema automatizado utiliza elementos y componentes especiales

2. Funcionamiento de la Automatización Industrial

La estructura de un sistema de automatización industrial sirve para

Figura 1. Triángulo jerárquico de los niveles de un sistema de

3. Niveles del proceso de automatización industrial

A continuación se describe el triángulo jerárquico de representación de

3.1. Nivel supervisor

Este nivel consiste en un ordenador o computadora industrial, tipo PC

3.2. Nivel de control

Es el nivel medio de la jerarquía y es el nivel donde se ejecutan todos

3.3. Nivel de campo

Los equipos terminales de datos como sensores y actuadores son

Tanto las redes alámbricas como las inalámbricas se utilizan para la

diagnosticar y parametrizar varios componentes. Además, de estos tres

Los requisitos de potencia de diferentes sistemas en diferentes niveles

Considerando todos los niveles mencionados y sus componentes

Figura 2. Estructura de un Sistema de Automatización Industrial Básico.

4. Equipos o herramientas de la automatización industrial

La automatización industrial es una plataforma de sistemas integrados

Los sensores convierten las variables físicas del proceso, como el

analizar y tomar decisiones con el fin de producir la salida de control. Las

Finalmente, los controladores producen las salidas calculadas y se

 Control de Supervisión y Adquisición de Datos (SCADA)

El Control de Supervisión y Adquisición de Datos (SCADA) es un tipo

Todas las empresas dependen de la necesidad de mejorar el

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 Sistema de control distribuido (DCS)

El Sistema de Control Distribuido (DCS) es uno de los sistemas de

distribuidos en el sistema. Las aplicaciones de los DCS incluyen redes de

La robótica a medida que la tecnología evoluciona se ha empezado a

5. Tipos de automatización industrial

Ahora que hemos visto un poco sobre el diseño y los elementos de un

 Sistema de automatización fija.

5.1. Sistema de Automatización Fija

Los sistemas de automatización fijos son equipos especiales que se

5.2. Sistema de Automatización programable

Este tipo de tecnología se utiliza para fabricar productos por lotes. Un

5.3. Sistema de automatización flexible

Es una forma más sofisticada y refinada de automatización

5.4. Sistema Integrado de Automatización