Cuando hablamos de automatización industrial nos referimos al uso de sistemas de

control, como ordenadores, autómatas programables, robots y tecnologías de la

información para manejar diferentes procesos productivos y maquinarias en la industria,
eliminando al máximo la intervención de la mano de obra y reemplazando las
operaciones de ensamblaje peligrosas por operaciones automatizadas.

La automatización es una evolución de la mecanización en la industria, que utiliza

dispositivos de alta capacidad de control para lograr procesos de fabricación o
producción eficientes.

Debido a los rápidos avances tecnológicos, los sistemas de procesamiento industrial con
la llamada industria 4.0 o cuarta revolución industrial están cambiando la forma de
producir de las compañías. El control informatizado de la producción para aumentar la
precisión, calidad, y rendimiento de los procesos industriales se ha convertido en el
actor principal de las empresas de fabricación y producción.

Qué se entiende por Automatización Industrial

Automatización es un término amplio que se aplica a cualquier mecanismo que se

mueve por sí mismo o que es auto determinado. La palabra `automatización’ deriva de
las antiguas palabras griegas Auto (que significa: por si solo) y Matos (que significa:
movimiento).

En comparación con los sistemas manuales, los sistemas de automatización ofrecen un

rendimiento superior en términos de precisión, potencia y velocidad de funcionamiento.

En el control de la automatización industrial, un amplio número de variables de

proceso como temperatura, caudal, presión, distancia y niveles de líquido pueden ser
detectados simultáneamente. Todas estas variables son adquiridas, procesadas y
controladas por sistemas de microprocesadores o controladores de procesamiento de
datos.

Un sistema automatizado utiliza elementos y componentes especiales de hardware y

software dedicados a implementar sistemas de control y monitoreo. En los últimos años,
el número de estos productos se ha desarrollado a partir de diversos proveedores que
ofrecen sus productos especializados.

Algunos de estos proveedores son Siemens, ABB, AB, National Instruments, Omron,
etc.

Cómo funciona la Automatización Industrial

La estructura de un sistema de automatización industrial sirve para explicar los

diferentes niveles de su funcionamiento. Hay varias maneras de describir los niveles
de un proceso de automatización industrial, pero la más simple de todas y la más común
para que se entienda es el siguiente triángulo jerárquico de representación de tres
niveles de un sistema de automatización industrial típico.
Niveles del proceso de automatización industrial

A continuación describiré el triángulo jerárquico de representación de los tres niveles de

una aplicación de automatización industrial típica.

Nivel supervisor

El nivel de supervisor consiste en un ordenador o computadora industrial, tipo PC de

sobremesa, Panel de Control o en formato rack, según las necesidades de la empresa.
Este ordenador central  utiliza un sistema operativo estándar con un software especial,
normalmente proporcionado por el proveedor para el control de procesos industriales.

El objetivo principal del software es la visualización y parametrización del proceso.

Para la comunicación se utiliza el protocolo Ethernet Industrial, que puede ser
Gigabit LAN o cualquier topología inalámbrica (WLAN).

Nivel de control

El Nivel de control es el nivel medio de la jerarquía y es el nivel donde se ejecutan

todos los programas relacionados con la automatización. Para este propósito,
generalmente se utilizan controladores lógicos programables o PLC, que
proporcionan capacidad de computación en tiempo real.

Los PLC normalmente se implementan utilizando microcontroladores de 16 ó 32 bits y

se ejecutan en un sistema operativo propio para cumplir con los requisitos en tiempo
real. Los PLC también pueden ser interconectados con varios dispositivos de E/S y
pueden comunicarse a través de varios protocolos de comunicación industrial.
Nivel de campo

Los equipos terminales de datos como sensores y actuadores son los que forman el
nivel de campo. Los sensores como temperatura, óptica, presión, etc. y actuadores como
motores, válvulas, interruptores, etc. están conectados a un PLC a través de un bus de
campo y la comunicación entre un dispositivo de nivel de campo y su correspondiente
PLC está basado normalmente en una conexión punto a punto.

Tanto las redes alámbricas como las inalámbricas se utilizan para la comunicación y, al
utilizar esta comunicación, el PLC también puede diagnosticar y parametrizar varios
componentes.

Además, de estos tres niveles jerárquicos, un sistema de automatización de procesos

industriales también requiere de dos sistemas principales como la fuente de
alimentación industrial y los protocolos de seguridad y protección

Los requisitos de potencia de diferentes sistemas en diferentes niveles de la jerarquía

pueden ser extremadamente diferentes. Por ejemplo, los PLC normalmente funcionan
con 24V DC, mientras que los motores pesados funcionan con corriente alterna
monofásica o trifásica.

Por lo tanto, se requiere una amplia gama de fuentes de alimentación de entrada

adecuadas para un funcionamiento sin problemas. Además, debe haber seguridad para el
software que se utiliza para controlar los PLC, ya que puede modificarse o se hackeado
con facilidad.

Considerando todos los niveles mencionados y sus componentes correspondientes, un

Sistema de Automatización Industrial Básico tendrá la siguiente estructura:
Equipos o herramientas de la automatización industrial

La automatización industrial es una plataforma de sistemas integrados que consta de

varios equipos y elementos que realizan una gran variedad de funciones como la
detección, control, supervisión y monitorización relacionadas con los procesos
industriales.

Sensores y actuadores

Los sensores convierten las variables físicas del proceso, como el caudal, la presión, la
temperatura, etc., en variables eléctricas o neumáticas. Las señales de estos sensores se
utilizan para procesar, analizar y tomar decisiones con el fin de producir la salida de
control.

Las diversas técnicas de control se implementan para producir la salida requerida

mediante la comparación de la variable de proceso detectada por la corriente con los
valores de ajuste.

Finalmente, los controladores producen las salidas calculadas y se aplican como

entradas de señales eléctricas o neumáticas a los actuadores. Los actuadores convierten
las señales eléctricas o neumáticas en variables físicas del proceso. Ejemplos de
actuadores son las válvulas de control, relés, motores, etc.

Una categoría especial es la de los instrumentos inteligentes, que son sistemas

integrados de detección o actuación de elementos con la capacidad de comunicarse con
los buses de campo. Estos dispositivos inteligentes constan de un circuito de
acondicionamiento de señal interno y facilitan la conexión directa al enlace de
comunicación en el sistema de bus industrial.

Control de Supervisión y Adquisición de Datos (SCADA)

El Control de Supervisión y Adquisición de Datos (SCADA) es un tipo de aplicación
que obtiene datos operativos del sistema para controlar y optimizar dicho sistema. Las
aplicaciones pueden comprender acciones de un proceso de destilación petroquímica, un
sistema de filtración de agua, un compresor de tubería, etc.

Todas las empresas dependen de la necesidad de mejorar el rendimiento de los activos a

través de la excelencia operativa. Estar por delante de la competencia significa que se
pueden encontrar formas de trabajar más rápidas y con menos esfuerzo.

Controlador lógico programable (PLC)

El autómata programable (PLC) es uno de los dispositivos más importantes de la

automatización. Como su nombre indica, es un controlador lógico programable.
Podemos controlar los dispositivos y cambiar fácilmente de un proceso a otro a través
de él.

Está diseñado principalmente para múltiples configuraciones de entrada y salida y

puede soportar temperaturas extremas con resistencia a la vibración y al impacto.

Interfaz hombre-máquina (HMI)

La Interfaz Hombre-Máquina (HMI) incluye la electrónica necesaria para señalar y

controlar el estado de los equipos de automatización industrial. A su vez, ayuda a
controlar los equipos de automatización industrial. Sin embargo, estos productos de
interfaz pueden variar desde un indicador de estado LED básico hasta un panel TFT de
2 pulgadas con interfaz de pantalla táctil.

Red Neuronal Artificial 

Se trata de un modelo matemático y es el responsable del procesamiento de la

información procedente de las redes de comunicación y del procesamiento de la
información. Las estructuras de RNA pueden modificarse basándose en datos externos e
internos que se introducen en la fase de configuración del sistema.

Sistema de control distribuido (DCS)

El Sistema de Control Distribuido (DCS) es uno de los sistemas de automatización

industrial más utilizados por varios procesos en la industria manufacturera. Contiene
uno o más elementos de controlador distribuidos en el sistema.

Las aplicaciones de los DCS incluyen redes de energía eléctrica y plantas de generación,
señales de tráfico, sistemas de gestión de agua, sistemas de control ambiental, refinerías
de petróleo y plantas químicas, fabricación de productos farmacéuticos, buques de
transporte de petróleo, y redes de sensores.

Robótica

La robótica a medida que la tecnología evoluciona se ha empezado a utilizar en varios

ámbitos. Desde robots quirúrgicos hasta robots de entretenimiento, ayudan a las
personas a realizar tareas complejas.  Se pueden utilizar para realizar diversas tareas de
aplicación, como la asignación, la pintura, la soldadura, la reparación, etc.

El papel de los sistemas robóticos industriales en el proceso de producción abarca

desde el montaje y los tratamientos internos hasta las pruebas.

Tipos de automatización industrial

Ahora que hemos visto un poco sobre el diseño y los elementos  de un sistema de
automatización industrial típico, cabría destacar los diferentes tipos de sistemas de
automatización industrial más utilizados en la actualidad por las empresas en sus
procesos de fabricación y producción. Los sistemas de automatización industrial se
suelen clasificar en cuatro tipos:

 Sistema de automatización fija

 Sistema de automatización programable
 Sistema de automatización flexible
 Sistema Integrado de Automatización

Sistema de Automatización Fija

Los sistemas de automatización fijos son equipos especiales que se utilizan para agilizar
procesos específicos. En la automatización fija, es casi imposible facilitar las
modificaciones en el diseño del producto. Las industrias que tienen que producir
diseños de productos estables y sostenibles durante un largo período de tiempo optan
por sistemas automatizados fijos.

Sistema de Automatización programable

Este tipo de tecnología se utiliza para fabricar productos por lotes. Un sistema de
producción tiene que ser programado varias veces para obtener un nuevo lote de
productos con diferentes especificaciones.

Los dispositivos automatizados programables están diseñados para facilitar el cambio de

producto. Sin embargo, el proceso de reprogramación de una máquina de producción
requiere mucho tiempo.

Sistema de automatización flexible

Es una forma más sofisticada y refinada de automatización programable. Su diferencia

es que la automatización flexible permite cambiar el equipo de forma automática y
rápida. Una mezcla de diferentes productos puede ser producida consistentemente sin
perder tiempo.

Sistema Integrado de Automatización

Un Sistema Integrado de Automatización es un conjunto de máquinas, procesos y datos

independientes, que trabajan de forma sincrónica bajo el mando de un único sistema de
control para implementar un sistema de automatización de un proceso de producción:
CAD (Computer Aided Design), CAM (Computer Aided Manufacturing), herramientas
y máquinas controladas por ordenador, robots, grúas y cintas transportadoras se pueden
integrar entre si utilizando una programación y un control de producción.

¿Por qué es importante la Automatización Industrial? Ventajas y

Desventajas

En la actualidad, los fabricantes se enfrentan a muchos retos en un panorama

empresarial tan competitivo. Algunos de estos desafíos incluyen entornos de fabricación
sostenibles (en un mundo cada vez más centrado en la seguridad) y cadenas de
suministro cada vez más complejas, que cumplan las últimas normas de eficiencia
energética y compitan con empresas con costes más reducidos.

Muchas de estas razones llevan a los fabricantes hacia la automatización industrial y la

transformación digital de sus procesos productivos. Debido en mayor parte a los
avances tecnológicos en sistemas de control analógicos y digitales, microprocesadores,
PLC y varios sensores, se ha conseguido con mayor agilidad sincronizar varias
máquinas y procesos independientes para lograr una verdadera automatización
industrial.

Con el aumento de la economía industrial, las estrategias empresariales para la

automatización industrial también han cambiado con el tiempo.

Las ventajas de la Automatización Industrial incluyen:

Aumento de la productividad laboral

La automatización aumenta la velocidad de producción al generar más y mejores

productos. Las nuevas tecnologías trabajan durante largas horas sin perder precisión. 
De ahí el aumento de la productividad y la eficiencia por hora de trabajo.

Mejora de la calidad del producto

Una de las principales ventajas de la automatización es la reducción de la tasa de

fracción de unidades defectuosas. Los sistemas de automatización realizan las
operaciones con mayor conformidad y uniformidad a las especificaciones de calidad.
Por ello, los procesos industriales son controlados y monitorizados en todas las etapas
para producir un producto final de calidad.

Menor mano de obra o costo de producción

Los sistemas automatizados ayudan a las industrias a ahorrar mucho a largo plazo al
sustituir la mano de obra por maquinaria automatizada para reducir los costes unitarios
de producción. Los equipos de automatización que funcionan sin problemas o de forma
uniforme (24  horas × 7 días) no sólo aumentan la productividad, sino que también dan
como resultado un excelente retorno de la inversión al ahorrar salarios, costes de mano
de obra, y absentismo de los empleados.
El sistema automatizado también reduce la escasez de mano de obra al sustituir las
operaciones automatizadas por esta mano de obra.

Reducción de las tareas manuales de rutina

En muchas aplicaciones industriales, las variables de proceso como temperatura, nivel

de líquido, presión, etc. deben ser monitorizadas periódicamente como una tarea
rutinaria para mantener los niveles establecidos.

De este modo, un sistema de automatización crea la condición de trabajo automático

mediante el empleo de sistemas de control de bucle cerrado.

Seguridad mejorada

Al implementar un sistema automatizado, el trabajo se hace más seguro al transferir al

trabajador de un lugar de participación activa en el proceso a la función de supervisión.
Las máquinas automatizadas son capaces de trabajar en entornos peligrosos y otros
entornos extremos.

Además, estos sistemas utilizan robots industriales en lugar de trabajadores humanos,

especialmente en condiciones que ponen en peligro la vida (condiciones químicas y de
alta temperatura). De esta manera, un sistema de automatización industrial evita los
accidentes y lesiones de los trabajadores.

Ayudar a la monitorización remota

La mayoría de las operaciones industriales tienen que ser controladas remotamente para
un monitoreo y control conveniente  a larga distancia de las variables del proceso. Para
estos casos, los sistemas automatizados proporcionan un enlace de comunicación entre
el área de proceso y el área de supervisión (monitorización y control), lo que permite a
los operadores controlar y monitorizar los procesos industriales desde una ubicación
remota.

El mejor ejemplo de este mando a distancia es el control automático de la red eléctrica.

Pero por otro lado y a pesar de su importancia los sistemas de automatización industrial
suponen para las empresas y para la sociedad una serie de desventajas.

Las desventajas de la Automatización Industrial incluyen:

Pérdida de empleos

Dado que la mayor parte del trabajo se realiza con máquinas, la necesidad de mano de
obra es muy inferior.

Más contaminación

Diferentes tipos de máquinas funcionan y operan con motores que pueden requerir gases
o productos químicos contaminantes para funcionar.
Menos versatilidad

Al tener una máquina que puede realizar una determinada tarea, se limita la flexibilidad
y variedad de tareas que un empleado puede realizar.

Todas las tareas deseadas no pueden automatizarse con la tecnología actual. Por
ejemplo, es mejor dejar los productos con formas y tamaños irregulares para el montaje
manual. (Esta tendencia parece estar cambiando con computadoras y algoritmos
avanzados).

La automatización no se puede aplicar en todos los casos sino en ciertos procesos, es

decir, producción de alto volumen, productos repetibles y consistentes.

Costes elevados

El coste inicial de implantación de un sistema de automatización es muy elevado.

Los costes de investigación y desarrollo de la automatización de un proceso, los de

mantenimiento preventivo y los de capacitación de los empleados para operar máquinas
automatizadas es un añadido más que se ha de tener en cuenta y sumar al coste inicial.
Así como, para el mantenimiento y el servicio de los mismos.

¿Cuál es el futuro de la automatización industrial?

Aunque la automatización industrial en la fabricación no está exenta de sus detractores

(como la afirmación infundada de que conducirá al desempleo masivo), su futuro parece
muy prometedor. Los robots industriales del futuro serán multifuncionales para que la
misma máquina pueda ser utilizada para varios usos diferentes.

Tendrán muchas capacidades asociadas, como la capacidad de tomar decisiones y de

trabajar de forma autónoma.

También tendrán capacidad de autodiagnóstico y mantenimiento predictivo.

Gracias a la automatización industrial de la producción, la fábrica del futuro será más

eficiente en la utilización de energía, materias primas y recursos humanos. Además,
contrariamente a la creencia popular, la experiencia hasta ahora ha demostrado que la
automatización no causará desempleo masivo.

Por el contrario, el uso masivo de robots creará más puestos de trabajo. Los humanos y
los robots trabajarán juntos para crear un espacio de trabajo más eficiente y productivo.

https://www.cursosaula21.com/que-es-la-
automatizacion-industrial/
Por Helmut Sy Corvo

El sistema de producción continua es un método de flujo de producción utilizado para

fabricar, producir o procesar materiales sin interrupción. La producción continua se
denomina proceso de flujo continuo porque los materiales que se procesan, ya sea a
granel seco o fluido, están continuamente en movimiento, experimentan reacciones
químicas, o están sujetos a un tratamiento mecánico o térmico.

En un sistema de producción continua, los artículos se producen para tener inventario y

no para cumplir pedidos específicos. En el proceso no es necesario el almacenamiento,
lo que a su vez reduce las instalaciones de manejo de materiales y transporte.

Los sistemas de producción continua son aquellos en los que las instalaciones están
estandarizadas en cuanto a enrutamiento y flujo de producción, ya que las entradas están
estandarizadas.

Por tanto, la producción continua denota la producción de grandes cantidades de una

sola o muy pocas variedades de productos con un conjunto estándar de procesos y
secuencias. Por lo general, “continua” significa operar 24 horas al día, siete días a la
semana, con paradas de mantenimiento poco frecuentes.

Características

– La cantidad de producción suele ser enorme, y los bienes se producen con respecto a
una demanda pronosticada.

– La mayoría de estas industrias son muy intensivas en capital. Por tanto, la gerencia se
preocupa mucho por la pérdida de tiempo operativo.

– El diseño, el proceso de conversión y la secuencia de operaciones del producto están

estandarizados; es decir, se producen productos similares. Estos tienen gran demanda
durante todo el año.

– La maquinaria y el equipo de producción se ajustan de acuerdo con el patrón de

diseño del producto.

– Se utilizan insumos estandarizados y máquinas automáticas de propósito especial para

ejecutar operaciones estandarizadas.

– Las capacidades de las máquinas están balanceadas de tal modo que los materiales se
reciben como entrada en un extremo del proceso y el producto terminado se entrega en
el otro extremo.

– Se ejerce un rígido control de calidad.

Tipos de producción continua

Producción en masa

Se fabrica en grandes cantidades solo un tipo de producto o un máximo de dos o tres

tipos, ya que no se hace mucho hincapié en los pedidos de los consumidores.

Son las características principales de este sistema la estandarización del producto,

proceso, materiales y máquina, y el flujo ininterrumpido de materiales.

El sistema de producción en masa ofrece economías de escala, ya que el volumen de

producción es grande. La calidad de los productos tiende a ser uniforme y alta debido a
la estandarización y a la mecanización.

Producción por proceso

Este sistema se utiliza para la fabricación de aquellos artículos cuya demanda es

continua y alta. En este caso, la materia prima única se puede transformar en diferentes
tipos de productos en diferentes etapas del proceso de producción.

Por ejemplo, el procesamiento de petróleo crudo en una refinería: se obtiene queroseno,

gasolina, etc., en diferentes etapas de producción.

Producción por ensamblaje

Se combinan dos o más componentes para fabricar un producto terminado. Las piezas
fabricadas se unen en subconjuntos o en un conjunto final.

Es particularmente útil cuando se produce una variedad limitada de productos similares

en una escala masiva o en lotes bastante grandes, de forma regular o continua.

Cada máquina debe recibir directamente el material de la máquina anterior y pasarlo

directamente a la siguiente máquina.

Ventajas

La principal ventaja es que el inventario de trabajo en proceso es mínimo. Como el

procesamiento del material es continuo y progresivo, no hay período de espera.

– Se requieren pocas instrucciones de trabajo y se requiere menos espacio de

almacenamiento.

– La calidad de la producción se mantiene uniforme, porque cada etapa desarrolla su

habilidad a través de la repetición del trabajo.

– A medida que se minimizan los costos de manejo de materiales, se puede hacer un uso
completo de la automatización.

– Cualquier retraso en cualquier etapa se detecta automáticamente. Como resultado,

existe un control automático del tiempo y se reduce el contenido de trabajo directo.

– El trabajo en proceso es mínimo debido al balance de la secuencia operativa.

– Se reduce el manejo de materiales, debido al patrón establecido de la línea de
producción.

– Se simplifica el control sobre materiales, costos y producción. La naturaleza repetitiva

de los procesos facilita el control de la producción.

– Se reduce el costo general por unidad, debido a la distribución de grandes costos fijos
de los equipos especializados en un gran volumen de producción. Es mínimo el
desperdicio.

– Hay un rápido retorno sobre el capital empleado.

Desventajas

El sistema de producción continua es muy rígido y si hay una falla en una operación,
todo el proceso se ve afectado. Debido al flujo continuo, es necesario evitar la
acumulación de trabajo o cualquier bloqueo en la línea.

A menos que la falla se elimine de inmediato, forzará la detención de la etapas anterior

y posterior.

– Fuertes pérdidas durante los períodos flojos de demanda.

– Mantenimiento rígido de las máquinas.

– No se pueden satisfacer los gustos de los clientes, ya que solo se fabrica un producto
estándar.

– Difícil de adaptarse a nuevas situaciones y especificaciones.

– Se requieren máquinas y herramientas de propósito especial.

Ejemplos

Ejemplos son la industria petroquímica, azúcar, fertilizantes, refinación de petróleo,

productos químicos, pulpa y papel, procesamiento de gas natural, tratamiento de aguas
residuales sanitarias, vidrio, hornos rotatorios para la calcinación de cal o cemento.

Producción en masa

Una línea de producción que lava, clasifica y empaqueta manzanas las 24 horas del día
cuando las manzanas están en temporada.

Línea de ensamblaje

Una línea de ensamblaje de juguetes que agrega componentes y piezas a los artículos en
ocho pasos. Siempre hay un juguete en cada paso con juguetes que fluyen
continuamente de un paso a otro.
Este proceso se emplea en el ensamblaje de automóviles, radios, televisores,
computadoras, y otros aparatos eléctricos y electrónicos.

Producción por proceso

La fabricación de acero, la cual implica la fusión continua de materias primas por un

alto horno.

Producción en serie personalizada

Una línea de producción que produce cajas de cereal al agregar doce ingredientes
continuamente en doce pasos. Los clientes pueden personalizar el cereal para solicitar
así diferentes formulaciones.

Por ejemplo, un cliente quiere tres ingredientes en su cereal y otro quiere los doce
ingredientes. La línea de producción produce automáticamente los cereales únicos
basados en las especificaciones detalladas del cliente.

Producción estándar personalizada

Un fabricante de tablas de surf produce diez estilos de tablas sin arte en una línea de
producción continua. Estas se almacenan y luego se terminan con el arte, según las
especificaciones del cliente.

Producción de energía

Por ejemplo, una represa hidroeléctrica, donde se produce energía eléctrica de forma
continua.

https://www.lifeder.com/sistema-de-
produccion-continua/

¿Qué es la Automatización Inteligente de

Procesos (IPA)?
Por Tim Burton, Editor 12/03/20

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La Automatización Inteligente de Procesos es solo un aspecto de un cambio más amplio

en la tecnología, el de la automatización en su conjunto. Desde automóviles sin
conductor hasta drones autónomos, la automatización está ayudando a que las
tecnologías aparentemente de la era espacial estén disponibles hoy mediante la creación
y el aprovechamiento de nuevas formas de inteligencia. Ya sea que se trate de
comunicaciones con el cliente en forma de asistentes de escritorio o tareas
automatizadas en una empresa, la automatización está transformando la forma en que
vivimos y trabajamos.

Forrester predice que este año la automatización “se convertirá en la punta de la lanza

de la transformación digital, impactando todo, desde la infraestructura hasta los
clientes y los modelos comerciales”. Para ofrecer servicios basados en esta
automatización, las organizaciones necesitan orquestar sus operaciones complejas a
través de procesos automatizados. 

¿Cuál es el propósito principal de la Automatización Inteligente de

Procesos?

Intelligent Process Automation (IPA) es la recopilación de tecnologías que se unen para

gestionar, automatizar e integrar procesos digitales. Las tecnologías principales que
componen IPA incluyen la Automatización de Procesos Digitales (DPA), la
Automatización Robotica de Procesos (RPA) y la inteligencia artificial (AI).

DPA describe el conjunto ágil de tecnologías inteligentes de automatización de procesos

que han evolucionado desde sus raíces en la tecnología BPM. DPA proporciona la
agilidad y el conocimiento necesarios para permitir un enfoque holístico para
automatizar los procesos comerciales. Le permite administrar el flujo de datos en su
empresa y facilita la identificación de áreas para mejorar y realizar cambios ágiles.

Alternativamente, RPA trae velocidad y eficiencia a la mesa. Desplegar robots que

imitan las acciones humanas ayudan a reducir tareas muy manuales y que requieren
mano de obra intensiva, como volver a ingresar los datos de un sistema a otro.

Inteligencia Artificial – IA le aporta gran inteligencia y toma de decisiones a la mezcla.

Esto trae otro nivel de pensamiento a la automatización, ya que la IA puede analizar
datos de una manera que un humano no podría, reconociendo patrones en los datos y
aprendiendo de decisiones pasadas para tomar decisiones cada vez más inteligentes.

Si bien estas tecnologías son poderosas por derecho propio, implementarlas

individualmente no es suficiente. Al unir soluciones que ahorran mano de obra, como
RPA + IA con DPA, puede asegurarse de adoptar un enfoque estratégico y automatizar
no solo las tareas, sino también los procesos completos, en toda la empresa.

Beneficios de la Automatización Inteligente de Procesos

 “Muchas compañías en todas las industrias han estado experimentando con IPA, con
resultados impresionantes: la automatización del 50 al 70% de las tareas, lo que se ha
traducido en una eficiencia del costo de ejecución anual del 20 al 35%”, informa
McKinsey. Esto se logra de las siguientes maneras:

Orquestación de humanos y robots: en lugar de simplemente implementar tecnologías

como RPA en silos y dejar que completen tareas individuales, Intelligent Process
Automation puede ayudar a coordinar el trabajo entre robots, personas y sistemas. La
robótica está muy bien, pero a menos que la integre con una plataforma IPA, terminará
con soluciones aisladas en lugar de soluciones para toda la empresa.

Liberar a los empleados de las tareas de rutina: RPA puede liberar a los empleados
de las tareas que requieren una mano de obra intensiva y configurarlo para trabajar en
áreas de mayor eficiencia. Al combinarse con DPA y la inteligencia artificial, puede
estar seguro de que se está tomando la decisión correcta porque está planificada en el
flujo de trabajo con Inteligencia Artificial ayudando a tomar decisiones informadas en el
camino. 

Garantizar un gobierno corporativo adecuado y minimizar el riesgo: al automatizar

los procesos de extremo a extremo, puede reducir el riesgo de errores como la entrada
incorrecta de datos. RPA se encarga de estas tareas de automatización, pero si se rompe
o se desvía del estándar de la organización, IPA le da la tranquilidad de saber que sus
procesos se están completando constantemente.

Visibilidad de extremo a extremo de los procesos y el recorrido del cliente: cuando

se implementan tecnologías de automatización individuales, puede ser difícil ver el
resultado en toda la empresa. Al usar IPA, puede ver todo el proceso, lo que le permite
identificar cuellos de botella o puntos en los que el viaje del cliente podría ser más
fluido.

Agilidad y velocidad de cambio de procesos: IPA le permite no solo acelerar el

procesamiento de extremo a extremo, sino que también facilita realizar cambios ágiles
en los procesos y las tecnologías que los respaldan. Esto ayuda a las organizaciones a
mejorar continuamente sus procesos comerciales.

Casos de uso de Intelligent Process Automation

Un ejemplo típico de un caso de uso para la automatización inteligente de procesos es

una situación en la que las organizaciones necesitan llevar datos a los clientes, pero las
tareas manuales requieren mucho tiempo, como el procesamiento de reclamos de
seguros o la automatización de las solicitudes de los clientes.

Uno de los grupos bancarios más grandes de América Latina, Bancolombia, está

utilizando Bizagi como su plataforma inteligente de automatización de procesos para
ofrecer un mejor servicio al cliente, tanto digital como en la sucursal, ayudando a
humanos y robots a trabajar juntos de manera efectiva. La escala de lo que han logrado
en este espacio está más allá de la de muchos de los bancos del mundo.
Un ejemplo de sus logros es la combinación de Robotic Desktop Automation,
coordinada por la plataforma Bizagi IPA, para apoyar a los empleados de su sucursal
presentándoles la información correcta del cliente en tiempo real, con inteligencia
Artificial recomendando el mejor servicio para esa persona. Esto ha aumentado un 59%
en la eficiencia del tiempo de servicio con más de 515,000 horas liberadas por año en la
sucursal.

Automatización Inteligente: La nueva forma de innovar

Los sistemas heredados están bloqueando la transformación digital ya que no dejan

espacio para incorporar nuevas tecnologías. Para brindar la interrupción que tantas
organizaciones necesitan, requieren una plataforma que actúe como una cinta
transportadora de información inteligente que funcione en conjunto con sus sistemas
heredados y que pueda reconfigurarse fácilmente.

Como plataforma inteligente de automatización de procesos, Bizagi une DPA, RPA e

IA para formar una solución integrada, que le permite administrar cada componente,
impulsar la transformación digital y, en última instancia, ofrecer automatización
inteligente en toda la empresa.

Como dije anteriormente en un blog, “Bienvenido a la era de la automatización

inteligente”. Cuando combina el robot de software emergente o el trabajador digital con
la cinta transportadora de información, se crea una línea de ensamblaje automatizada
que digitaliza los procesos organizacionales. Ahora agregue inteligencia artificial en la
parte superior del proceso (que conoce tanto el contexto como la intención) y tendrá el
huracán más disruptivo de las nuevas tecnologías.

Ya no se trata de Intelligent Process Automation vs Robotic Process Automation,

porque IPA crea una estrategia más amplia en torno a RPA y lo ayuda a aprovechar al
máximo sus robots. En lugar de implementar tecnologías de forma aislada, únalas con
una plataforma IPA para obtener la agilidad y la estabilidad que necesita. De esta
manera, puede identificar dónde deben implementarse los robots y organizar su fuerza
de trabajo digital mientras conecta a sus empleados, clientes y socios comerciales.

“Los avances en inteligencia artificial, robótica y automatización, respaldados por

importantes inversiones de capital, están impulsando una nueva era de automatización
inteligente, que probablemente se convertirá en un importante impulsor del
rendimiento de la organización en los próximos años”, dice Deloitte.

“Es importante que las empresas de todos los sectores comprendan y adopten la
automatización inteligente, o corren el riesgo de quedarse atrás”.

https://www.bizagi.com/es/blog/automatizacion-inteligente-de-procesos/que-es-la-
automatizacion-inteligente-de-procesos-ipa?
gclid=CjwKCAjwoZWHBhBgEiwAiMN66ehI6j47M8zy0fYUL6gVX1Fo2hO1Mh8_ZkltA-
qFFnn0c2ZwiSxqbRoCLiIQAvD_BwE

Ventajas de la Automatización de Procesos

 Las empresas que implementan la automatización de procesos se colocan en una

posición de ventaja frente a sus competidores, tanto en operatividad como en
confiabilidad.
 Incide en la reducción de costos operativos e incrementa la velocidad y confiabilidad
de implementación de las tareas de soporte y desarrollo.
 Favorece que los sistemas trabajen sin interrupciones, satisfaciendo la demanda de
los departamentos de TI y de los sistemas informáticos.
 Permite disponer de mejores análisis y agiliza la instalación de aplicaciones mediante
la ejecución automatizada de trabajos.
 Elimina la ejecución de secuencias de comandos manuales que pueden estar sujetas al
error humano, aumentando la eficiencia y la productividad de la organización.
 Permite la visibilidad y control de todos los flujos de trabajo y de las tareas,
ofreciendo reportes del estado de los procesos terminados, en proceso y futuros.
 Se puede implementar tanto en forma física como en varios entornos en la nube,
incrementando las posibilidades de gestión y control de los procesos.

Desventajas de la Automatización de Procesos

 Temor a ser excluidos de sus puestos de trabajo.  Los empleados pueden enfrentar
este temor. Sin embargo, las empresas que automatizan sus procesos tienen la
capacidad de generar más puestos de trabajo. Esto, porque son más prósperas y
eficientes; y pueden abordar una mayor cantidad de proyectos y atender a más
clientes satisfechos.
 Costo de inversión. Implementar una solución de automatización de procesos implica
una inversión inicial considerable. Sin embargo, este factor debe analizarse en
comparación con los beneficios que generará en términos de productividad y
cumplimiento. ¡Pero déjanos sorprenderte todavía más! La implementación de
soluciones en la nube genera costos notablemente inferiores a las soluciones no
automatizadas. Incluso, pueden ser menores que los que consume tu tecnología
actual.
 Pérdida en la flexibilidad. Modificar los flujos de trabajo de las tareas y procesos
puede implicar cierta rigidez. Esto se minimiza con un proceso previo de consultoría y
planificación. El mismo, debe ofrecértelo el proveedor de la solución. De igual manera,
debes hacer una elección inteligente del producto de automatización: Debes fijarte en
que sea versátil y escalable en relación a la transformación que va a tener tu empresa
en el futuro.

https://www.gb-advisors.com/es/automatizacion-de-procesos/

3.1. Producción automatizada de pasta larga y pasta corta

Los procesos productivos para la fabricación de las pastas (larga y corta) en las
empresas: Cargill de Venezuela, S.A. y Molinos Sagra, C.A. (Mosaca) cuentan con
un proceso previo de molienda del trigo (desarrollado en un departamento
denominado molienda), del cual se obtiene la harina o sémola, principales insumo
en la fabricación de pastas alimenticias; mientras que la empresa clasificada como
pequeña, la materia prima principal está representada por la harina de trigo, esta
se adquiere en el mercado nacional de harinas, específicamente en la empresa
Molinos Nacionales, C.A. (Monaca).

El proceso de elaboración de las pastas alimenticias, se inicia cuando la sémola o la

harina de trigo, dependiendo la calidad de la pasta que se quiera, es transportada
desde los silos de almacenamiento (departamento de molienda), pasando por unos
distribuidores hasta los silos de almacenamiento del pastificio o silos de línea;
desde donde son trasportadas mediante transferencias internas por un sistema
neumático, desplazándose por un cernidor o tamiz de control a las líneas de
producción de pastas.

Cuando la sémola o harina es almacenada en los silos de línea, se pasa a un

proceso de dosificación de la materia prima; que permite asignar el porcentaje de
agua, harinas o sémolas dependiendo de la marca de pasta a producir;
posteriormente pasa a la etapa de mezclado y amasado; en la cual interviene un
equipo con paletas rotando a alta velocidad y unas toberas de inyección de agua en
forma de rocío, lo que da un área de contacto agua/harina bastante grande; el
proceso de amasado tiene como propósito, a través de las máquinas amasadoras,
eliminar el aire de la masa que formaría burbujas en la pasta ya seca; esto
degradaría la calidad del producto.

Seguidamente, la masa es extrusionada o prensada por unos tornillos extrusores

que la compactan y le dan una estructura más homogénea, para luego forzarla a
pasar por un molde que le da la forma según la pasta que se quiera (pasta larga o
corta); la pasta corta es cortada en esta fase antes de pasar al proceso de secado5.

Debido a que la masa aún está húmeda, debe ser sometida al proceso de secado, el
cual debe ser gradual puesto que la humedad va emigrando lentamente de la parte
interna a la parte externa de la pasta, por lo cual se realiza en fases distintas para
cada uno de los formatos de pasta: corto y/o largo.

Posterior a esto, ya cuando la pasta está completamente seca y cortada, se

produce un almacenaje temporal de la misma, para luego ser pesada y proceder al
empaquetado y sellado; luego las pasta es enfardada en bultos de acuerdo a la
cantidad de paquetes requeridos; estos son colocados en estibas de madera, las
cuales son almacenadas para su posterior comercialización en el mercado de
alimentos.

Es importante destacar que el proceso de elaboración de pastas alimenticias (larga

y corta), es similar en las empresas analizadas; por esta razón se decidió integrarlo
en uno solo para las tres empresas; resaltando que siempre existen cambios
relativos a las tecnologías de producción y equipos utilizados, y en los tiempos y
fases de secado6 (Ver Diagramas 1 y 2).
Es evidente, que las grandes empresas en aras de competir en un mercado con un
numero reducido de competidores (representado por tres empresas en el estado
Zulia), se esfuercen constantemente por adquirir tecnología de punta (maquinarias
y equipos altamente especializados); la adopción de esta estrategia de
modernización constante en las instalaciones productivas de las grandes empresas,
se inició alrededor de los años 90, permitiendo la actualización de actividades
productivas, el incremento de la productividad de sus procesos de trabajo y de los
factores productivos, y la creación de ventajas competitivas, que según Krajewski y
Ritzman (2000) cuando están representadas por herramientas tecnológicas pueden
dar a la empresa una competencia difícil de igualar.

En estas industrias, las tecnologías adoptadas, están representadas por líneas de

producción completamente automatizadas donde los equipos o departamentos se
arreglan de acuerdo con los pasos progresivos mediante los cuales se hace el
producto (Chase y col., 2000; Noori y Radford, 1997; Davis y col., 2001).

Dichas líneas, son controladas por dispositivos electrónicos denominados:

Controladores Lógicos Programables (o PLC, por sus siglas en inglés); estos
dispositivos, proporcionan alta confiabilidad, gran eficiencia y flexibilidad, además
de presentar un mantenimiento económico. Los PLC, son definidos como una
máquina electrónica diseñada para controlar en tiempo real y en medios
industriales los procesos productivos; se emplean en situaciones complejas, de
producción variable o secuencial, o que requieran de chequeos de programación
centralizados en ciertas partes del proceso. Una de las ventajas más importantes de
este tipo de dispositivos para los empresarios, es el reducido costo de mano de
obra empleada en los procesos que se controlan (Vallejo, 2006).

Para Sorge (1993) y Fernández y col. (2006) la aplicación de modernas tecnologías

en los proceso productivos de las empresas conlleva a la automatización de las
instalaciones, facilita la productividad de las operaciones, la optimización continua
del proceso y la gestión integral de la fábrica y sus sistemas adyacentes, integrando
las funciones organizativas relacionadas con la fabricación. Además, los autores
establecen que una de las principales razones por las cuales las empresas adoptan
este tipo de tecnología es la gran flexibilidad que pueden lograr sin incurrir en
elevados costos de fabricación.

La flexibilidad de los procesos de producción, puede interpretarse de diferentes

formas. Si se consideran las industrias estudiadas, a pesar de que sus procesos
están muy automatizados, la flexibilidad se presenta en escasa fases del proceso de
fabricación: 1) el proceso está dispuesto en líneas de producción que solamente
admiten cambios en la fase de extrusión y corte de la pasta, específicamente en el
cambio de moldes7 que permiten obtener el formato8 de pasta que se desee; esto
se conoce como: 1) flexibilidad de cambio y modificación, fabricando en la línea de
pasta corta formatos como tornillo, pluma, dedal, caracol, codo entre otros y en la
de pasta larga espagueti, vermicelli o fidellini, 2) existe una flexibilidad de
materiales y de mezcla que permite alternar sémola o harina dependiendo de la
calidad de la pasta a fabricar, y 3) se presencia una flexibilidad en cuanto al
volumen de producción de las líneas de fabricación tanto de pasta larga como de
pasta corta dependiendo de las exigencias de los mercados (Fernández y col.,
2006).

La estrategia de modernización de la producción adoptada por las grandes

empresas, le ha permitido fundamentalmente: 1) mejorar el proceso de empacado;
2) mejorar diseños relativos al sellado del empaque; y, 3) incrementar la capacidad
de producción acortando ciclos o tiempos en algunas fases de los procesos de
trabajo que fomentan ahorros significativos en costos, principalmente de mano de
obra no calificada; en tal sentido, Oz (2001) plantea que tal vez el logro más
importante de las tecnologías de información en la producción es haber alcanzado
una mayor agilidad del proceso productivo para satisfacer las necesidades del
mercado.

Aunado a esto, las tecnologías de producción automatizadas han reemplazado

parcialmente el trabajo que anteriormente hacían obreros calificados. Tal es el caso
de una de las grandes empresas abordadas en el estudio, en la cual, la adquisición
de este tipo tecnología le llevó a pasar de 12 a 4 trabajadores por turno. Hoy en día
es suficiente un supervisor por línea de producción, los programadores u operarios
de los equipos y el personal necesario para las funciones de mantenimiento; con
esto se sustituye el trabajo humano poco calificado por líneas de producción
completamente automatizadas. Esto se traduce en una reducción considerable de
los costos de mano de obra asociados al proceso automatizado de elaboración de
pastas alimenticias.

Sin embargo, al respecto, Coriat (1982) afirma que aunque la máquina posee la
virtud económica de hacer el trabajo productivo, además de ser un instrumento de
regularización y sometimiento de los trabajadores… no podrá suplirlo todo, aún el
saber hacer es fundamental para muchas obras de la vida.

Para finalizar, Sorge (1993), plantea que el proceso de producción, constituye una
rama de la tecnología que ha pasado de la innovación básica radical a la amplia
difusión y madurez; debido básicamente a: 1) un empuje tecnológico que ha
facilitado el uso de tecnologías duras (computadores, equipos de producción para
controlar las funciones de manufactura, entre otros) que reemplazan esfuerzos
físicos de personas no calificadas, por las denominadas tecnologías blandas
representadas por el know-how o las habilidades y técnicas que se constituye en
información que no necesariamente toma forma tangible (Gómez, 2006),
reemplazando el esfuerzo físico por el conocimiento convertido en un arma
competitiva en las empresas del siglo XXI; y 2) la presión de la demanda en la
industria manufacturera, a utilizar máquinas y equipos de producción más
productivos y al mismo tiempo más flexibles. A estos planteamientos, se puede
agregar las exigencias de los mercados y la lucha de las empresas por crear
ventajas competitivas sostenibles en el tiempo.

Otra forma de organizar el proceso productivo de elaboración de pasta larga y

pasta corta, consiste en la aplicación de estrategias de reorganización. Estas
estrategias son asumidas por las empresas cuando requieren modificar algunos de
sus procesos. La reingeniería es una de ellas, considerada según Hammer y
Champy (1994:2), como la “revisión fundamental y el rediseño radical de procesos
para alcanzar mejoras espectaculares en medidas críticas y contemporáneas de
rendimiento, tales como costos, calidad, servicio y rapidez”. La reingeniería significa
descartar todas las estructuras y los procedimientos existentes e inventar maneras
enteramente nuevas de realizar un trabajo; reinventar el negocio, no modificarlo ni
mejorarlo.

Sin embargo, las empresas analizadas, no son tan radicales ni arriesgadas para
implantar cambios como los planteados por la reingeniería; asumen el rediseño o
reorganización de partes, etapas o fases de los procesos, es decir, un rediseño
parcial que se traduce en un mejoramiento continuo asumido con la finalidad de
optimizar los procesos y hacerlos más eficientes, maximizar el desempeño, y lograr
el éxito sostenido de cada una de las actividades que los integran.

Al respecto, los entrevistados comentan que “…en una situación en la cual se

encuentran preocupados por sobrevivir y alcanzar una posición que les permita
liderar mercados, no se atreven a implantar cambios radicales en los procesos
(reingeniería)… más si, han realizado reorganizaciones importantes…” (Pernia,
2005).

Las estrategias de modernización productiva y las de reorganización, han permitido

en las grandes empresas la actualización, rediseño y mejora en los procesos de
trabajo que conforman el proceso de fabricación, elevando sus niveles de
productividad y las posiciones competitivas en el mercado, producto de la creación
de ventajas comparativas.

En la pequeña empresa, los paradigmas de organización familiar se encuentran

muy arraigados por lo que debe comenzar por asumir una actitud de cambio ante
las nuevas condiciones que el entorno empresarial impone, además de decidir sobre
la aplicación de éste tipo de estrategias y de los beneficios implícitos a ella; pensar
más en cambios representativos que en soluciones temporales a los problemas
asociados a la no aplicación de las estrategias mencionadas.

A pesar de que la adopción de estrategias empresariales de modernización y

reorganización, incrementan la productividad de los procesos productivos en las
industrias analizadas, tienen consecuencias y/o efectos directos en el lado débil de
la producción: la fuerza de trabajo, considerada factor esencial en todo proceso
productivo. La mano de obra representa un factor cuya participación en el proceso
de producción genera costos que dependen de la calificación, experticia y destreza
que esta posea.

La automatización de las instalaciones desplaza mano de obra pero a la vez acelera

el ritmo de las operaciones; esto incrementa los niveles de productividad y crea
ventajas competitivas que no podría conseguir un obrero actuando por sí solo, sin
el apoyo de las tecnologías de producción. En tal sentido, la tecnología constituye
una herramienta que día tras día irá reemplazando el trabajo humano; lo que se
traduce en un futuro incierto para el esfuerzo físico, un futuro donde sólo
prevalecerá el conocimiento que tenga la mente humana, que se constituye en el
principal activo creador de valor en cada una de las actividades que se realicen. La
idea, es crear, como plantea Gamboa y col. (2003) una “tecnología con rostro
humano” que no sólo aumente la productividad, sino que incite a las personas a ser
más creativas y productivas en sí mismas…en última instancia una “tecnología que
sirva al hombre en lugar de destruirlo”.

Una vez comentada la estrategia de modernización productiva y algunas de

reorganización se abordará la flexibilización de las relaciones laborales. Según
estudios realizados, en Venezuela existe una tendencia a la flexibilización de la
regulación del tiempo del trabajo; esto se verifica en la contratación colectiva y en
propuestas legislativas (Iturraspe, 1991). Por otra parte, la reconversión industrial,
así como la introducción de nuevas tecnologías traen como consecuencia mayores
posibilidades de flexibilidad y un reforzamiento de las corrientes flexibilizadoras,
para de esta manera configurar en Venezuela lo denominado por Sotelo (2003) el
empleo justo a tiempo y la flexibilidad laboral.

La flexibilización laboral, de acuerdo con Battistini y Montes (2000), es una de las

herramientas para adaptar las relaciones laborales al contexto productivo y
especialmente a las condiciones del mercado; sin embargo, piensan que es una
estrategia difícil de definir, debido a que se expresa de diferentes formas y depende
de las circunstancias o contexto en que se trabaje.

Los autores citados tienen razón al decir que la flexibilización laboral va a depender
de las circunstancias o contexto en que se trabaje. En Venezuela, la legislación
laboral, no está creada para promover formas de flexibilización de las relaciones
laborales como herramienta que desmejora la calidad de vida de los trabajadores;
sin embargo, las empresas en una constante búsqueda por reducir sus costos, se
apegan a ciertos artículos de la legislación laboral venezolana que permiten la
contratación de personal por períodos determinados, para así reducir sus costos
laborales, llegando a contratar personal en situaciones precarias de trabajo:
contratos temporales, bajos salarios, ausencia de seguridad social, reducción del
gasto en seguridad industrial, entre otros.

La flexibilización laboral es definida por Sotelo (1999:118), como un medio para

hacer más competitivas a las empresas con cargo a las normativas de inseguridad
en el empleo, el aumento en la intensidad del trabajo, la disminución de los salarios
y la desregulación de las condiciones de protección de los trabajadores; esta última
forma se asocia a la “…desigualdad del ingreso, pérdida de puestos de trabajo y
diversas maneras en que las condiciones de los trabajadores se volvieron más
precarias” y se va agudizando cuando no existen contrapesos políticos por parte de
los sindicatos para frenar estas tendencias de reestructuración.

Según información suministrada por los gerentes de operaciones, conjuntamente

con el gerente de recursos humanos, se evidencia que la estabilidad del personal en
las empresas estudiadas es alta; el 100% del personal se considera contratado por
periodos indefinidos en una de las empresas, en otra el 95% del personal es fijo y
un 5% contratado; mientras que la tercera empresa no especificó la relación entre
el personal contratado por tiempo determinado y el contratado por tiempo
indeterminado, sin embargo explicó que ofrece los beneficios derivados de la
contratación colectiva y discute contratos cada tres años de acuerdo con los cuales
varían dichos beneficios (Pernía, 2005; Villalobos, 2005 y D´Falco, 2005).

Vale la pena destacar, de acuerdo con D´Falco (2005), que en la empresa pequeña
la relación del personal fijo y contratado desde el año 2001 ha ido decreciendo,
siendo ésta una de las empresas más afectada por el paro empresarial y petrolero
del mismo año y por el golpe del año 2002. Por ello adopta una estrategia de
outsourcing o subcontratación cuando requieren personal extra.

En una de las grandes empresas el número de trabajadores de planta se redujo en

un 10% aproximadamente producto de la adquisición de nuevas tecnologías;
mientras que en la empresa restante, el comportamiento relativo a la mano de obra
(trabajadores de planta) fue similar, sin llegar a determinar el porcentaje de
trabajadores desplazados por la adquisición de tecnología (Villalobos, 2005).

Aunque muchas veces, la adopción de ciertas estrategias conlleva al

desplazamiento de la fuerza laboral, las empresas estudiadas afirman que en lo
posible tratan de no afectar las condiciones ni los beneficios de la fuerza de trabajo.

La flexibilización de las relaciones laborales, atenta contra los empleos duraderos y

contra la calidad de vida de los trabajadores menos preparados, y cada vez su
aplicación es mayor en el mercado laboral. Sin embargo, en las empresas
analizadas no se pudo determinar con exactitud la existencia de estrategias que
flexibilizan las relaciones laborales, dada la confidencialidad que mantienen las
grandes empresas con este tipo de información. Sin embargo, la proporción de
trabajadores fijos sugiere poca utilización de esta estrategia, por lo cual se puede
afirmar según la información suministrada que estas empresas prevalece la
estabilidad laboral.

3.2. Producción artesanal de especialidades

Desde sus inicios, la producción estaba circunscrita a la artesanía o producción

artesanal, basada en la idea de que las máquinas y los procesos podían aumentar
las calificaciones del artesano y permitir así plasmar sus conocimientos en
productos cada vez más diversos: cuanto más flexible era la máquina y más
amplias las posibilidades de aplicación del proceso, más aumentaba la capacidad
del artesano para la expresión productiva (Piore y Sabel, 1990, citado por Chacón y
col., 2006).

Con el transcurrir de los años, se inicia la producción en serie que adopta

herramientas de trabajo operados manualmente por el hombre pero que utiliza
dispositivos mecánicos; se comienzan a dividir las tareas en el área productiva y a
reemplazarse un saber de fabricación o know how por tareas específicas y
repetitivas que incrementarían la productividad del proceso productivo en la
empresa, y en consecuencia la rentabilidad del gran capitalista. En tal sentido, se
pierde el dominio de un oficio y se comienzan a producir partes o componentes
específicas de un determinado producto, existe la estandarización y penalizaciones
por los desperdicios, principalmente en tiempos, durante el proceso de producción.
Según Coriat (1982), doblegar el obrero de oficio, “liberar” al proceso de trabajo del
poder que éste ejerce sobre él para instalar en su lugar la ley y la norma patronal,
será la contribución histórica del taylorismo.

A pesar del desplazamiento que han tenido los procesos de producción artesanales
en diferentes organizaciones, debido a la adopción de maquinarias y equipos que
incrementan ritmos de trabajo, reducen ineficiencias y aumentan los niveles de
productividad de los procesos, aspectos que se traducen en una reducción
significativa de costos de producción, (específicamente laborales); existen aún
empresas que requieren de éste tipo de proceso para obtener productos con
características específicas que sería imposible (hasta ahora) conseguir con
tecnología automatizada. Como plantea Novick (2005), la gran empresa con su
homogeneidad tecnológica y productiva se constituye en eje central; pero las
empresas de carácter artesanal, constituyen el complemento obligado de la gran
empresa.

El proceso de producción artesanal, a diferencia de la producción automatizada,

requiere de fuerza de trabajo cualificada y polivalente en grandes cantidades. Esta
mano de obra domina un oficio (por lo general adquirido en familia), característica
imprescindible para llevar a cabo este tipo de proceso; el conocimiento es esencial
para obtener un control total de la actividad productiva y no de una parte específica
de la misma. La fortaleza representada por el dominio del saber no es expropiable y
permite controlar el tiempo de trabajo (Lucena, 2003 y Fernández y col., 2003). En
lo concerniente a los medios de producción utilizados, están representados por
herramientas simples y rudimentarias que apoyan las actividades necesarias para
lograr un producto con determinadas características.

Según Fernández y col. (2006), en el artesanado, la producción se caracteriza por

un volumen relativamente bajo de producción9 (producción a pequeña escala) y la
amplia variedad de diseños destinados a satisfacer nichos de mercados específicos.

Hay que tomar en cuenta, que la evolución de los procesos productivos ha logrado
agregar a los sistemas artesanales características propias de otros momentos
históricos; la organización de la producción, la reducción de los desperdicios, la
acumulación de capital y el incremento de los niveles productividad, factores
sumamente importantes para lograr metas de rendimiento financiero y garantizar la
permanencia de las empresas en el mercado.

Los procesos de producción artesanales, dado el esfuerzo y el conocimiento

requerido para llevarlos a cabo, en grandes ocasiones son externalizados o
delegados en terceras personas, aprovechando los beneficios derivados de la
aplicación de esta estrategia empresarial; más aún, si el resto de los procesos
productivos de las empresas que requieren de los productos derivados de dicho
proceso son completamente automatizados y/o mecanizados.

La externalización, también denominada subcontratación u outsourcing según

Fernández y col (2006:334) consiste en “dejar en manos de profesionales externos,
generalmente especialistas, la realización de determinadas funciones que no son
clave para la empresa”; la finalidad de esta estrategia radica en la optimización de
recursos actuales y la reducción de costos. Al respecto Chase y col. (2005) agrega
que con las transferencias de actividades internas, se transfieren igualmente
responsabilidades de decisión de la compañía a otras empresas, en este caso
proveedores externos, estableciendo los términos del acuerdo en un contrato.

Las principales razones para externalizar actividades o proceso no medulares, se

traducen fundamentalmente en costos, sin perder de vista las asociadas a la
creación de ventajas competitivas que se logran con la concentración en actividades
esenciales, sobre las cuales la empresa se especializa.

En el sector industrial analizado, las grandes empresas subcontratan agrupaciones

de carácter artesanal para la fabricación de las especialidades que ampliarán la
cartera de productos ofrecidos con sus marcas en el mercado. En tal sentido, se
desligan de esta actividad transfiriéndola a especialistas con ventajas competitivas
reconocibles en el desarrollo de esta actividad. Con la externalización, las empresas
que subcontratan se evitan realizar inversiones en activos fijos cuya relación costo
beneficio tal vez no sea la más adecuada, dadas las particularidades del proceso
subcontratado.

Las peculiaridades de las especialidades, entre ellas: los ñoquis de papa, raviolis,
tortelloni, pasta al huevo, entre otros, requieren de un proceso artesanal que no
puede ser realizado por las sofisticadas líneas de producción que poseen dichas
empresas; sin embargo, dichos productos son necesarios para atender el segmento
del mercado que los consume y ampliar la diversidad de productos del ramo
alimenticio ofrecidos por estas empresas.

El proceso productivo para la elaboración de éstas especialidades requiere de

grandes destrezas y/o habilidades manuales ofrecidas por artesanos (representado
en este caso por mujeres) dada la forma exacta que requiere la masa para obtener
productos con determinadas características y aceptación por parte de los
consumidores.

Otro aspecto que forma parte del proceso de elaboración de las especialidades son
los ingredientes (adicionales a la mezcla de harina o sémola) para el relleno de
algunos productos; son amplios los diseños y productos al igual que el trabajo
requerido para obtenerlos.

La idea de las empresas es ofrecer productos en el mercado con sus marcas, para
ampliar la variedad que conforma su cartera, más que por las ganancias netas
derivadas por la venta de dichas especialidades; sin embargo, las razones
fundamentales para subcontratar el proceso artesanal de fabricación de
especialidades radican básicamente en: 1) la reducción de costos a través de un
desempeño superior del proveedor; 2) la reducción de inversiones en activos y
utilización de dichos recursos en otros proyectos; y 3) concentración de energías en
los procesos medulares de la organización.

4. Conclusiones

Una vez finalizada la investigación se pueden establecer las siguientes

conclusiones:

 · El sector industrial de pastas alimenticias está representado por tres empresas,

dos de las cuales son consideradas grandes de acuerdo con el artículo 3 de la Ley
para la promoción y desarrollo de la pequeña y mediana industria mientas que la
tercera es una empresa de carácter familiar catalogada como pequeña. Dichas
empresas fabrican pastas alimenticias en diferentes formatos y presentaciones
destinados a satisfacer necesidades alimenticias de la población.
 · En las empresas analizadas, los procesos de producción se dividen en: el proceso
de elaboración de pasta larga y el de pasta corta en sus diferentes formatos y
presentaciones; y el proceso de elaboración de las especialidades.

 · Los procesos productivos para la fabricación de la pasta larga y la pasta corta

son similares en las empresas analizadas. La elaboración de pasta en las grandes
empresas se desarrolla en líneas de producción completamente automatizadas,
controladas por dispositivos electrónicos que controlan armónicamente la
producción (PLC), mientras que en la empresa pequeña, la tecnología que apoya los
procesos productivos es mecanizada, y presenta gran retraso comparada con la del
sector.

 · En lo que respecta a la elaboración de especialidades, las grandes empresas con

la finalidad de ampliar la diversidad de productos ofrecidos en el mercado
subcontrata la producción de las mismas externalizando dicho proceso en empresas
artesanales.

 · Las empresas en una constante presión por organizar adecuadamente sus

procesos productivos, se han valido de estrategias empresariales, básicamente de
modernización tecnológica en producción y de reorganización de procesos
empresariales. Estas han sido aplicadas con éxito en las grandes empresas,
mejorando procesos como el empacado y sellado de los empaques, entre otros;
esto, incrementa la capacidad de producción, acortando ciclos o tiempos en algunas
fases de los mismos.

 · Las estrategias de modernización tecnológica en producción, conjuntamente con

la de reorganización fomentan ahorros significativos en costos, principalmente de
mano de obra no calificada, siendo éstos uno de los beneficios más importantes
para los empresarios. La adquisición de tecnología permite a las empresas: alcanzar
una mayor agilidad del proceso productivo para satisfacer las necesidades del
mercado y reducir de costos asociados a la mano de obra partícipe en los procesos.

 · La empresa pequeña no ha realizado inversiones significativas en tecnología de

producción, simplemente se limita a realizar adaptaciones (por los mismos
trabajadores) a la maquinaria para mantenerla operativa.

 · Las estrategias de modernización y reorganización, sin duda orientan a las

empresas que las adoptan (grandes empresas) a reemplazar la fuerza de trabajo
por tecnología automatizada; esto reduce costos de producción, asociados a la
mano de obra; sin embargo, el personal desplazado no es suficiente para hablar de
una flexibilización numérica, predominando en estas empresas la estabilidad
laboral.

 · La estrategia de externalización asumida por las empresas para la elaboración de

las especialidades, permite la creación de ventajas competitivas asociadas a la
concentración de esfuerzos en las actividades consideradas esenciales. Al
subcontratar procesos no medulares las empresas delegan en proveedores
especializados y con ventajas competitivas comprobables dichos procesos, cuya
ejecución se puede lograr con mayores ventajas y con costos reducidos.

Notas

1 Se considera pequeña industria; la planta de trabajadores con un promedio anual

no menor de once (11) trabajadores, ni mayor a cincuenta (50); la Mediana
Industria, mantiene un promedio anual no menor de cincuenta y un (51)
trabajadores, ni mayor a cien (100) trabajadores. Atendiendo a esta clasificación,
las empresas que cuentan con más de cien (100) trabajadores son consideradas
grandes industrias.

2 Una actividad según el diccionario de la Real Academia Española (2006) es un

conjunto de operaciones o tareas propias de una persona o entidad, mientras que
según el Diccionario el mundo (2006) una tarea se puede concebir como sinónimo
de actividad.

3 El esfuerzo físico es necesario en trabajos rudimentarios o artesanales, dónde la

actividad humana se convierte en el principal recurso para la producción.

4 Industria de tradición familiar y muy conservadora en sus procesos de trabajo.

5 Esta fase del proceso presenta cierta flexibilidad, es decir es el único cambio que
permite la línea, representado por el cambio de los moldes dependiendo del
formato de pasta que se quiera.

6 Es notoria la tecnología utilizada por las grandes empresas comparadas con la

empresa pequeña, quien se apoya en medios de producción convencionales y
muchas veces rudimentarios por no contar con suficiente flujo de caja (efectivo)
para realizar inversiones tecnológicas que le permitan incrementar los niveles de
productividad y competir con los grandes.

7 Estos moldes permiten obtener un tipo de pasta con un formato específico; si es

tornillo, plumitas, caracoles o cualquier otro tipo de pasta que se requiera en cada
una de las líneas de producción para satisfacer las necesidades del mercado.

8 Formato, se refiere a la forma o gráfico de la pasta.

http://ve.scielo.org/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1315-99842007000300007