Pia Diseño de Elementos de Maquinas 1830366

Universidad Autónoma de Nuevo León
Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Producto Integrador de Aprendizaje
María de la Luz Casillas Cano

Matricula: 1830366
Docente: Ing. Roberto Alberto Mireles Palomares
Materia: Diseño de Elementos de Maquinas
Hora: V1
Frecuencia: Lunes, Miércoles y Viernes
Fecha de entrega: 12/Noviembre/2021

Introducción
En esta práctica desarrollamos una pieza la cual en ella veremos alguna
simulación porque aplicaremos carga y restricciones esto ayudara a sacar los
valores y el factor de seguridad también el valor mínimo y máximo, también
incluiremos los cálculos pero a mano sobre la práctica y teoría sobre esto.
Simbología:
Objetivo:
Modelaje de una barra sometido a compresión para determinar los esfuerzos
que está sometido, usando nuevos comandos en el software Inventor.
Hipótesis:
Comprobar el análisis de tensión que consistirá en moldear la carga a
compresión practica con la teórica comparando los resultados y verificar si
existe alguna diferencia.
Metodología empleada:
Procedimiento:
 Abrimos el programa en nuevo y luego la carpeta de inglés y nuevo y
después crear
 Hacemos un boceto en el plano e hicimos un circulo con cota a 2 in y lo
extruimos a 2 in de distancia
 Damos clic al análisis de tensión
 Creamos un estudio y le agregamos un nombre y clic en aceptar
 Ahora en material le damos asignar material y desplegamos todos los
materiales, escogemos el material Acero 1022 y le damos aceptar
 Ahora le damos a restricción y le damos clic a la cara superior de la pieza
y aceptar
 Después en cargas y escogemos de nuevo carga y le damos el valor de
100 mil
 Ahora le damos clic en la pestaña de simular y luego a ejecutar
 Visualizamos el factor seguridad entre otros.
Síntesis:
Estudio estático: Un análisis de tensión puede ayudarle a encontrar las mejores
alternativas de diseño para una pieza o un ensamblaje. En las primeras fases
de desarrollo del diseño, puede asegurarse de que el diseño es satisfactorio
para el uso esperado sin que se rompa o deforme.
En Análisis de tensión, hay dos tipos de simulaciones:
 Análisis estático evalúa las condiciones de carga estructural.
 Análisis modal evalúa los modos de frecuencia naturales, incluidos los
movimientos de los cuerpos rígidos.
Después de crear una simulación y establecer los parámetros que se desea
evaluar, se ejecuta la simulación. Una simulación:
 Crea los casos.
 Realiza el modelado geométrico.
 Realiza la detección automática de contactos.
 Genera las mallas.
 Resuelve el modelo para cada punto de datos.
 Tras la simulación, se evalúan los resultados en la región gráfica.
La simulación genera un conjunto de resultados CEF para todas las
combinaciones de parámetros que se definen. Se admiten operaciones de
ensamblaje y conjuntos soldados. Los parámetros usados en estas operaciones
se pueden incluir en una simulación de cota paramétrica, incluidos los
cordones de soldadura.
Los cuerpos de soldadura contribuyen a la lista de cuerpos, se evalúan los
contactos y se crea la malla. En el caso de soldaduras en las que los contactos
de las caras no están soldados, se recomienda usar el tipo de contacto
Separación.
Los contactos de las caras sin soldadura no están correctamente fijados. Para
conseguirlo, podría ser necesario editar un contacto automático o añadir
manualmente un contacto. Además del cuadro de diálogo Configuración de
análisis de tensión, hay una Tabla paramétrica y un Manual de simulación
disponibles para facilitarle el proceso de simulación.
Resultados prácticos:
Conclusión:
En este trabajo se aprendió un punto y aparte de lo que hemos visto
tanto en clase como en el laboratorio pues empezamos a ver algo muy
interesante llamado “simulación” y al hacer un ensayo de compresión me doy
cuenta la infinidad de simulaciones que se puede hacer desde la fuerza que se
le va a aplicar, el material, mallado y la sujeción de la pieza para determinar
esfuerzos en una pieza del material que queríamos, con esta simulación se
puede jugar con el programa y ver el comportamiento de las piezas y así
aprender más de ellas al igual que ver algo importantísimo y que nos interesa
en esta ocasión es su factor de seguridad. En cuanto a los resultados salieron
variantes ya que por el programa de inventor suele ser más exacto a que si los
hacemos con fórmulas y a mano por decimales pueden variar todos los
resultados etc. También fue muy bueno saber cómo hacer cálculos de tensión
en inventor para poder comparar algunos cálculos más adelante sobre
problemas
El software automáticamente te calcula tres resultados, que son
tensiones, desplazamientos y deformaciones. Pero se puede hacer otros
cálculos en zonas específicas si se requiere algún tipo de esfuerzo, también
se tiene y que dé es de gran utilidad sacar los factores de seguridad del diseño.
Por último, se tienen los resultados, que es donde es la parte donde
queremos llegar, se hacen todos aquellos pasos para lograr ver los
resultados del comportamiento del diseño que se está integrando, estos
resultados vienen en gráficas de colores y también sobre la pieza o ensamble,
para poder identificar las áreas de zona segura o bien si son zonas críticas.
Recomendaciones:
El mallado entre más fino será más exacto, pero no significa que si
tenemos una malla con menos elementos no será real, simplemente veremos
cómo se comportará el material y cuáles son las áreas críticas, esto sirve
porque al hacer una malla gruesa el tiempo de solución es corto a comparación
de una malla fina, esto por el número de elementos que se tienen que calcular.
Entonces se puede primero hacer una simulación, con malla gruesa para saber
si se están haciendo las definiciones correctas, y una vez que ya
tenemos bien definido y se asegura a través de una simulación con malla
gruesa, podemos correr una simulación con una malla más fina, hasta que
veamos una convergencia de resultados.
Se puede decir que ya es parte del software hacer el análisis, lo único que
podría hacer el usuario es cambiar el solver, que es el método por que se
resuelven las ecuaciones, dependiendo de cómo se estructure el diseño es
como nos convendrá elegir el solver. Es aquí donde se puede notar la
diferencia entre un mallado grueso y uno fino, donde en esta parte del análisis
en una malla gruesa tiene menos elementos que calcular que una malla
fina que tardará más en su solución por el hecho de tener más elementos
que calcular.
Glosario:
 Análisis de tensión: Un análisis de tensión puede ayudarle a encontrar
las mejores alternativas de diseño para una pieza o un ensamblaje. En
las primeras fases de desarrollo del diseño, puede asegurarse de que el
diseño es satisfactorio para el uso esperado sin que se rompa o deforme.
 Simulación: La finalidad de la simulación dinámica y del entorno de
ensamblaje es crear un mecanismo funcional. La simulación dinámica
añade a dicho mecanismo funcional las influencias dinámicas reales de
distintas cargas para crear una cadena cinemática real.
 La geometría de malla: Es un intercambio de moneda común para los
modelos 3D. Aunque los datos de malla se pueden guardar en un
formato nativo de CAD, a menudo se intercambian o se comparten en
un formato neutro como OBJ o STL. Utilice los datos de malla como
geometría de referencia en los ensamblajes para proporcionar una
referencia espacial para diseñar componentes y, por tanto, eliminar los
costes de revisión de nivel superior.
 Factor de seguridad: El coeficiente de seguridad, también conocido
como factor de seguridad, es el cociente resultante entre el valor
calculado de la capacidad máxima de un sistema y el valor del
requerimiento esperado real al que se verá sometido.
Bibliografía:
 https://knowledge.autodesk.com/es/support/inventor/learn-
explore/caas/CloudHelp/cloudhelp/2019/ESP/Inventor-
Help/files/GUID-61F01A5D-7E54-45A1-9698-7BB11F0AEE94-
htm.html
 https://blog.infaimon.com/coeficiente-de-seguridad-filosofia-
diseno/#:~:text=El%20coeficiente%20de%20seguridad%2C%20tambi
%C3%A9n,al%20que%20se%20ver%C3%A1%20sometido.

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