UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS

Robalino Paula

27/08/2021.

Tratamientos termoquímicos.

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los

cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición química de

la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada.

Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas

especiales. Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza

superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento

aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a

fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.

Resumiremos la definición de los tipos tratamientos termoquímicos: Cementación (C).

Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la concentración de

carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el

metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de

carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran

dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo. Nitruración (N). Al

igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en mayor medida,

incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando el

acero a temperaturas comprendidas entre 400 ºC y 525 °C aproximadamente, dentro de una

corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.

baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican entre 750 ºC y 950 °C

aproximadamente. Carbonitruración (C+N). Al igual que la cianuración, introduce carbono y

nitrógeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano,

amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a

850 °C aproximadamente, y es necesario realizar un temple y un revenido posterior.

Sulfinización (S+N+C). Aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se

incorpora al metal por calentamiento, a la temperatura de 565 °C aproximadamente, en un baño

de sales.

Cementación.

La cementación es un tratamiento termoquímico que consiste en carburar una capa

superficial de una pieza de acero, rodeándola de un producto carburante y calentándola a una

temperatura adecuada mediante difusión, modificando su composición, impregnando la

superficie y sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico, un temple y un revenido,

quedando la pieza con buena tenacidad en el núcleo y con mucha dureza superficial. El objetivo

de la cementación es que en el templado del acero proporciona dureza a la pieza, pero también

fragilidad. Por el contrario, si no se templa el material no tendrá la dureza suficiente y se

desgastará. Para conservar las mejores cualidades de los dos casos se utiliza la cementación, que

endurece la superficie de la pieza sin modificación del núcleo, dando lugar así a una pieza

formada por dos materiales, la del núcleo de acero con bajo índice de carbono, tenaz y resistente

a la fatiga, y la parte de la superficie, de acero con mayor concentración de carbono, más dura,

resistente al desgaste y a las deformaciones, siendo todo ello una única pieza compacta. Consiste
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en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono, llamada cementante, y

someterla durante varias horas a altas temperatura de 900 °C. En estas condiciones es cuando

tiene mayor capacidad de disolución el carbono, que irá penetrando en la superficie que recubre a

razón de 0,1 a 0,2 milímetros por hora de tratamiento. Una vez absorbido por la capa periférica

del acero, comienza el proceso de difusión del carbono hacia el interior de la pieza (el espesor de

la capa cementada depende de la temperatura y del tiempo que dure la operación). La pieza así

obtenida se le da el tratamiento térmico.

Aceros de cementación

Son apropiados para cementación los aceros de baja contenido de carbono, que

conserven la tenacidad en el núcleo. El cromo acelera la velocidad de penetración del carbono.

Los aceros al cromo níquel tienen buenas cualidades mecánicas y responden muy bien a este

proceso. Una concentración de níquel por encima del 5 %, retarda el proceso de cementación.

Según sean los requisitos de dureza y resistencia mecánica existen varios tipos de aceros

adecuados para recibir el tratamiento de cementación y posterior tratamiento térmico. Algunos

ejemplos de aceros aptos para la cementación son: Aceros para cementación al carbono. La

cementación ser realiza entre 900 ºC y 950 ºC, el primer temple se realiza entre 875 ºC y 925 ºC

en agua o aceite, el segundo temple se realiza entre 925 ºC y 775 ºC en agua, y el revenido a una

temperatura máxima de 200 ºC. Se utiliza para piezas poco cargadas y de espesor reducido, de

poca responsabilidad y escasa tenacidad en el núcleo. Aceros para cementación al cromo-níquel

(Cr-Ni) de 125kgf/mm2 . Tiene una composición de cromo de 1 % y de níquel un 4,15 %. La

cementación se realiza entre 850 ºC y 900 ºC, el primer temple entre 825 ºC y 900 ºC en aceite,

el segundo temple se realiza entre 725 ºC y 800 ºC, y el revenido a una temperatura máxima de
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200 ºC. Se utiliza para piezas de gran resistencia en el núcleo y buena tenacidad. Elementos de

máquinas y motores, engranajes, levas, etc.

Nitruración.

La nitruración es un tratamiento térmico empleado para el endurecimiento superficial de

ciertas piezas, principalmente aceros. Es especialmente recomendable para aceros aleados con

cromo, vanadio, aluminio, wolframio y molibdeno, ya que forman nitruros estables a la

temperatura de tratamiento. Son estos nitruros los que proporcionan la dureza buscada.

Durante la nitruración, la pieza sometida ve aumentada su dureza superficial mediante el

aporte de nitrógeno a la misma en una atmósfera nitrurante, principalmente compuesta de

vapores de amoníaco descompuesto en nitrógeno e hidrógeno. En esta descomposición, el

nitrógeno, más denso que el hidrógeno, se desplaza hacia la zona inferior de la cámara, entrando

en contacto con la pieza y formando nitruros de hierro (compuesto duro y frágil) en su superficie.

La penetración de este tratamiento es muy lenta, del orden de un milímetro de espesor por cada

100 horas de duración, aunque después de esto, la pieza no precisará de temple. Este tratamiento

se realiza normalmente en hornos eléctricos a temperaturas aproximadas de 500 ºC, por cuya

cámara circula el gas de amoníaco. Tanto la temperatura como la concentración del gas en

amoníaco, deben mantenerse constante durante todo el proceso. Además, en caso de existir

alguna parte de la pieza que no se desee nitrurar, se introducen dichas partes en una solución de

estaño y plomo al 50 %, que evitará que la atmósfera de nitrógeno les afecte.

Podemos diferenciar cuatro tipos de nitruración:

• Nitruración líquida.

• Nitruración sólida.

• Nitruración iónica.

Aceros para nitruración

No todos los aceros son aptos para nitrurar, ya que en ocasiones el procedimiento puede

resultar contraproducente, tales como los aceros al carbono, en los que el nitrógeno penetra

demasiado rápido en la estructura y la capa nitrurada tiende a desprenderse. Resulta conveniente

que en la composición de la aleación haya una cierta cantidad de aluminio 1 %. También es

aplicable a los aceros inoxidables, aceros al cromo níquel y ciertas fundiciones al aluminio o al

cromo. Algunos ejemplos de aceros aptos para la nitruración son: 8 Acero para nitruración al Cr-

Mo-V de alta resistencia. La composición extra de este acero es la siguiente: 0,32 % C, 3,25%

Cr, 0,40% Mo y 0,22%V. Una vez tratado alcanza una resistencia mecánica de 120 kg/mm2. La

capa nitrurada se adhiere muy bien al núcleo sin temor a descascarillamiento. Se utiliza para

construir piezas de gran resistencia y elevada dureza superficial para resistir el desgaste.

Cianuración.

La cianuración se puede considerar como un tratamiento intermedio entre la cementación

y la nitruración, ya que el endurecimiento se consigue por la acción combinada del carbono y el

nitrógeno a una temperatura determinada. Cuando se quiere obtener una superficie dura y

resistente al desgaste, se realiza a una temperatura por encima de la crítica del corazón de la
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pieza entre 750 ºC y 950 ºC aproximadamente, se introduce la pieza en una solución que

generalmente consta de cianuro de sodio con cloruro de sodio y carbonato de sodio, el

enfriamiento se hará directamente por inmersión al salir del baño de cianuro con esto se obtiene

una profundidad de superficie templada uniforme de unos 0,25 mm en un tiempo de una hora.

Posteriormente hay que templar las piezas. Se cementa colocando las piezas en baños de mezclas

de sales fundidas (cianuro, HCN), de modo que el carbono difunde desde el baño hacia el interior

del metal. Produce una capa más profunda, más rica en carbono y menos nitrógeno. Los baños de

cianuro se usan generalmente en los procesos de temple de acero para impedir la descarburación

de la superficie. Sus principales ventajas son: la buena eliminación de oxidación, la profundidad

de la superficie es duradera, el contenido de carbono se reparte homogéneamente y de gran

rapidez de penetración. También posee ciertas desventajas como son: el lavado de las piezas

posterior al tratamiento para prevenir la herrumbre, la revisión de la composición del baño ha de

ser de forma periódica y la alta peligrosidad de las sales de cianuro, dado que éstas son

venenosas.

A la flama

A la flama el calentamiento del acero se realiza de forma local, de modo que con el

enfriamiento se produzca un temple localizado en la región afectada. La profundidad de temple

con este proceso varia de 1,5 a 6,5 mm este método se emplea en superficies de piezas grandes

por su deformación que es mínima. Para aceros al carbono el contenido de este debe ser entre

0,35 % a 0,70 %, aunque también puede templarse a la llama aceros contenido de carbono más

alto si se tiene cuidado de impedir el agrietamiento de la superficie. Para obtener buenos

resultados con este proceso se debe tener cuidado en la característica de la flama, la distancia a la
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superficie, su velocidad de movimiento y el tiempo de enfriamiento por inmersión. Es necesario

un revenido para liberar el material de los esfuerzos, siendo suficiente por lo general una

temperatura de 200 °C aproximadamente. Sus principales aplicaciones son: para el temple de

dientes de engranes, levas, extremos de rieles, llantas metálicas de rueda, etc.

Por inducción.

Por inducción el calentamiento se realiza por corriente eléctrica, el calentamiento por

resistencia es útil para templar secciones localizadas de algunas piezas forjadas y de fundición,

pero en general su principal aplicación es para calentar partes de sección transversal uniforme. El

proceso se usa para templar superficies de piezas cilíndricas, los muñones de apoyo de los

cigüeñales aplicando una corriente de alta frecuencia a la sección de apoyo durante unos cuantos

segundos y cuando se ha calentado el acero a la profundidad deseada, se rocía agua sobre la

superficie calentada a través de orificios hechos, los bloques del inductor que rodea al apoyo. La

amplitud de la zona calentada puede regularse con toda exactitud que las curvas o filetes puedan

quedar perfectamente sin posibilidad de fallar por fatiga y sin sacrificar la resistencia al desgaste.
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Carbonitruración.

La carbonitruración es un procedimiento que consiste en endurecer superficialmente el

acero, en este tratamiento termoquímico se promueve el enriquecimiento superficial simultáneo

con carbono y nitrógeno, con el objetivo de obtener superficies extremadamente duras y un

núcleo tenaz, sumado a otras propiedades mecánicas como resistencia a la fatiga, resistencia al

desgaste y resistencia a la torsión. Una ventaja significativa es que presenta muy poca

deformación debido a que el nitrógeno absorbido en el proceso disminuye la velocidad crítica de

temple del acero. En este proceso se consiguen capas hasta de 1,5 mm, en nuestro caso lo

hacemos en hornos de atmósfera controlada.

Dicho tratamiento se realiza en las mismas condiciones que la cementación ya sea en

baño de sales de una composición determinada o en atmósfera gaseosa con adición de nitrógeno

por medio de la disociación de amoniaco. Por esta razón la temperatura de la carbonitruración se

sitúa entre las temperaturas de estos dos procesos. La oferta de nitrógeno, que se difundirá en el

acero, dependerá de la composición del baño y también de su temperatura. Por lo contrario, el

aumento de nitrógeno se reduce a medida que aumenta la temperatura. Diremos que el

tratamiento de carbonitruración está subdividido en:

• Carbonitruración por encima de A1 (750ºC a 850ºC).

Sulfinización.

La sulfinización es un tratamiento termoquímico en el cual se introduce superficialmente

azufre al acero. El objetivo no es mejorar las propiedades mecánicas sino mejorar su

comportamiento frente al mecanizado. Se realiza en piezas ya terminadas. Consiste en elevar la

temperatura de la pieza a 575°C aproximadamente en un baño de sales que ceden carbono,

nitrógeno y azufre (estos dos últimos en menor cantidad), en aleaciones férreas y de cobre. Se

utiliza en aceros de bajo carbono donde la viruta no se corta, sino que se deforma y es arrastrada

acumulándose frente al ataque. La incorporación superficial del azufre genera sulfuro de hierro

(S2Fe) como inclusión no metálica (impurezas), y se aloja en los bordes de grano lo que fragiliza

al metal, lo cual hace que disminuya el punto de fusión. Después de la sulfinización las

dimensiones de las piezas aumentan ligeramente, aumentando su resistencia al desgaste,

favoreciendo la lubricación y evitando el agarrotamiento.

Referencias:

(S/f-e). Ccoo.es. Recuperado el 27 de agosto de 2021, de

https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd8426.pdf