METALOGRAFÍA Y

TRATAMIENTOS TÉRMICOS.

Trabajo práctico: Tratamientos térmicos.

RECOCIDO ISOTÉRMICO.
TRATAMIENTO ISOTÉRMICO PATENTING.

Profesor: Veron, Ricardo.

Jefe TPs: Martire, Hugo.

Alumno: Kalbermatter, Eduardo

5° año de Ingeniería Mecánica

AÑO 2018
 Asignatura: Metalografía y tratamientos térmicos.

Contenido
INTRIDUCCION ...............................................................................................................................2
RECOCIDO ISOTÉRMICO ............................................................................................................3
PATENTING ......................................................................................................................................8
BIBLIOGRAFIA. .............................................................................................................................11

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INTRIDUCCION
RECOCIDO.
El recocido es un tratamiento térmico que consiste en calentar un producto siderúrgico
durante un cierto tiempo, en general a una temperatura mayor que la del punto crítico
superior, para luego dejarlo enfriar según una ley de enfriamiento impuesta o
seleccionada (generalmente dentro del horno).
En general el tratamiento se caracteriza entre otras cosas por reducir la acumulación de
energía interna (que puede haber producido por ejemplo un trabajo de deformación
plástica en frio), gran parte de las dislocaciones, defectos reticulares y de las fuentes
que originan y multiplican tales efectos, así como la energía acumulada por otros
orígenes, como son tratamientos térmicos, precipitaciones, difusión, autodifusión,
efectos de borde de grano etc. Es decir, que el acero recocido se caracteriza por
presentar el nivel más bajo de energía interna acumulada.
El recocido se aplica a los productos siderúrgicos para obtener entre otros algunos de
los siguientes objetivos.
1) Homogenizar y remover la desigual concentración de una solución sólida.
2) Reducir o eliminar la heterogeneidad de la estructura proveniente de la
solidificación.
3) Regenerar o afinar la estructura cristalina del acero sobrecalentado.
4) Regula, modificar o eliminar la desigualdad de las características mecánicas.
5) Ajustar el tamaño de grano.
6) Recristalizar el acero que ha sufrido un tratamiento de deformación plástica en
frio.
7) Destruir la acritud y las tensiones internas producidas en el acero por un
tratamiento mecánico de deformación plástica en frio.
8) En piezas trabajadas en frio, para evitar que luego de enderezadas, al quedar
tensionadas vuelva a curvarse cuando el sobre metal se quite por corte de
herramienta.
9) Obtener baja dureza, restaurar y aumentar la ductilidad y tenacidad, facilitando
y mejorando la maquinabilidad.
10) Eliminar tensiones provenientes de enfriamientos desiguales.
11) Establecer un medio de comparación entre los aceros
12) Eliminar o remover gases ocluidos en el metal.
13) Producir una reorientación de los granos.
14) Modificar la microestructura y desarrollar la más conveniente para el
temple.
15) Producir la gratificación de la función blanca
16) Producir la gratificación de determinados aceros y fundiciones grises.
17) Modificar características eléctricas o magnéticas.
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18) Atenuar, reducir o eliminar las tensiones internas de las estructuras

soldadas.
19) Regenerar, mejorar y uniformar el grano de los constituyentes de la
estructura soldada.
20) Si se lo realiza en atmosferas adecuadas el objetivo es obtener superficies
brillantes.
21) Eliminar o regenerar la estructura de un tratamiento anterior.
22) Engrosamiento del grano para mejorar templabilidad y maquinabilidad.
23) Realizar las condiciones establecidas para el recocido, temperatura y
tiempo, y luego practicar el enfriamiento en un medio ligeramente inferior al
punto crítico A1, permaneciendo en tales condiciones (temperatura constante)
hasta lograr la transformación total de la austenita en un agregado de ferrita y
cementita. El enfriamiento final se realiza al aire a temperatura ambiente. Este
tipo de recocido además de producir una estructura homogénea que favorece la
maquinabilidad, se caracteriza por su considerable menor duración, con respecto
al de recocido de enfriamiento continuo. Este hecho representa una considerable
economía en el tratamiento.(recocido isotérmico)
Cada uno de los objetivos citados y aún más se obtienen mediantes diferentes
tratamientos de recocido cada uno con sus particularidades, en este caso
desarrollaremos recocido isotérmico.

RECOCIDO ISOTÉRMICO
Entre las numerosas aplicaciones industriales de la curva "S" o de Bain, se debe incluir
al recocido cíclico o isotérmico, que se caracteriza por una reducción considerable de
la duración del tratamiento, disminuyendo hasta valores mínimos las tensiones internas
y las posibilidades de deformación y/o riesgos de fisuras o roturas.
El acero al carbono y, sobre todo los aleados, tienen un aleado para su efectividad y
economía en el recocido isotérmico, para modificar su dureza a valores convenientes
para el mecanizado.
El recocido isotérmico en principio consiste en:
1) Calentar el producto siderúrgico hasta estado austenítico y mantenerlo en
esas condiciones el mismo tiempo que se emplea para el recocido
completo.
2) Enfriarlo rápidamente en otro horno de aire caliente con circulación
forzada o baños de sales, que debe estar a menor temperatura,
generalmente por debajo del punto crítico inferior (temperatura variable
según el acero, aproximadamente 680 a 800 °C).
3) Mantener el metal a temperatura constante durante el tiempo necesario
para que se produzca la descomposición isotérmica de toda la austenita.
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4) Concluido el ciclo anterior, el producto siderúrgico se enfría al aire.

La ventaja de este recocido, como se verá a continuación en los diagramas y cifras
obtenidas, estriba en la reducción considerable de todo el ciclo, en particular en los
aceros aleados que tienen que enfriarse con una velocidad controlada, muy lenta para
hacer posible el logro de bajas durezas.
Desde el punto de vista estructural otra de las ventajas que ofrece este tratamiento
térmico consiste en que la estructura obtenida es la más homogénea, porque la
temperatura se iguala en la segunda etapa, y la transformación es simultánea en toda la
masa del metal, durante el tiempo de permanencia a temperatura constante; vale decir,
que de esta manera la transformación en todo el producto siderúrgico se produce con
la misma velocidad.
Además, el recocido isotérmico mejora la maquinabilidad y el grado de terminación
superficial, reduce el riesgo de deformaciones y permite en muchos casos de piezas
forjadas, aprovechar el calor residual (temperatura final de forja que siempre es
superior a 700 °C) para introducirlas
en otro horno y realizar la segunda parte del ciclo.
El estado superficial en piezas pequeñas, sobre todo cuando el tratamiento concluye en
baños de sales fundidas, se mantiene bien.
Es interesante hacer notar la conveniencia de este tratamiento, para aceros laminados
o forjados que suelen, luego del enfriamiento al aire, alcanzar entre 100 y 120 kg/mm2
de tensión de rotura para medio carbono, valor que se incrementa en los aceros aleados,
llegando hasta 50 a 56 Rockewell C.
Sobre la base de estos números es conveniente efectuar algunas reflexiones. Es
necesario y conveniente evitar, luego del trabajo de deformación plástica en caliente,
el enfriamiento rápido al aire, porque, además de obtener durezas heterogéneas que no
se pueden controlar durante el proceso, se corre el riesgo de que se produzcan lesiones
en la etapa final de enfriamiento y que las desiguales variaciones volumétricas den
lugar a elevadas tensiones internas, estados frágiles y a la posibilidad de que puedan
originarse fisuras.
En la figura 1 se han esquematizado los dos ciclos correspondientes al recocido
completo, con enfriamiento continuo y al recocido isotérmico. En la figura 2 se han
trazado sobre un mismo diagrama TTT, los dos sistemas de enfriamiento: el segmento
AB en el isotérmico, indica la duración del tratamiento a temperatura constante TÍ y
las curvas de enfriamiento representadas por Ht, H2 y H3 corresponden a ciclos
continuos con tres velocidades de enfriamiento distintas.

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Los constituyentes estructurales resultantes en los dos casos, están íntegramente

representados por perlita laminar y ferrita.
En las tablas de valores 1 y 2 se han indicado los tiempos para las formas de
enfriamiento, correspondientes, respectivamente, a un acero con 1 % de carbono y otro
al tungsteno para matrices de trabajo en caliente.

Al acero para matrices de corte, llamado indeformable o indiferente con carbono 2 %

y cromo 12 %, que ofrece dificultades para llevarlo a durezas compatibles con un buen
mecanizado, se le puede practicar el siguiente tratamiento isotérmico, sobre la base de
su diagrama TTT:

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1) Calentar para austenizar a 925 °C, con mantenimiento según la dimensión de

la pieza, no menos de dos horas.
2) Enfriar rápidamente en un baño de sales fundidas a 780 "C y mantenerlo a
temperatura constante, durante cuatro horas.
3) Enfriar al término del ciclo anterior al aire. La dureza resultante está
comprendida en torno a 225 Brinell.
En los tratamientos esquematizados en la figura 3, para un acero rápido (W =B 18 %,
Cr = 4 % y V = 1 %), los resultados obtenidos por Peter Payson (Jefe de la sección
experimental de Crucible Steel Company of America), que fue uno de los primeros
investigadores que aplicó este tratamiento, se señalan los valores logrados en muestras
pequeñas, en ensayos efectuados en laboratorio. Se observa que los juegos de probetas
fueron austenizados a 875 8C, durante una y doce horas, y después sumergidas en un
baño de sales a 780 °C, manteniéndolas en esas condiciones
durante tiempos variables, entre diez minutos y seis horas. Concluido el ciclo siempre
fueron enfriadas en agua.
Es digno de hacer notar que con tiempos breves, aproximados a las tres horas y media,
se consiguen durezas de alrededor de 260 Brinell, que hace susceptible su mecanizado
sin inconvenientes.
El recocido isotérmico en grandes cargas de horno (20 a 30 toneladas) no es posible su
aplicación, dado que el enfriamiento de toda la masa no es factible de realizarlo, ni
rápidamente ni en forma uniforme, a la temperatura isotérmica. Esto es bien atendible,
puesto que siendo el volumen muy considerable, no es accesible lograr la uniformidad
de temperatura en los distintos puntos; por consiguiente, el resultado final conduce a
estructuras no uniformes y, por ende, el material podrá no poseer la dureza adecuada.
A una determinada temperatura, el proceso se inicia luego de un tiempo y concluye en
otro; resulta obvio hacer recalcar la necesidad imprescindible de conocer
concretamente la composición química, tamaño de grano y la curva de la "S" del acero
que se va a tratar.

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PATENTING
El patenting es un tratamiento termomecánico que se aplica en la fabricación de
alambres de alta resistencia y que consiste en coordinar ciclos continuados y alternados
de calentamiento y enfriamiento, en general en baño de plomo fundido seguido de
deformaciones (trefilado) sucesivas del diámetro del alambre hasta lograr las
dimensiones y características mecánicas deseadas.
El proceso consiste en calentar el alambre hasta una temperatura superior al punto
crítico A3 (logrando la austenización completa) y luego enfriarlo rápidamente en un
baño de plomo o sales fundidas que se encuentra a una temperatura por debajo del
punto crítico inferior; a continuación se trefila el metal y se repite este ciclo cuantas
veces se considere necesario para lograr el objetivo deseado. Uno de los procesos
utilizados consiste en hacer pasar el alambre a través de un horno tubular que se
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encuentra a una temperatura de 80 a 100°C sobre el punto criticoA3 y después enfriarlo

sumergiéndolo en un baño de plomo que se encuentra alrededor de 550°C durante un
tiempo suficiente corno para provocar un endurecimiento isotérmico. En la fugura 6 se
ha esquematizado una instalación para realizar patenting.
Las estructuras finas que se logran en las etapas de temple en baño de plomo o sales
fundidas están constituidas por sorbita, troostita o bainita. La sorbita, es la mas
apropiada dada su gran tenacidad y capacidad de deformación plástica. Se caracteriza
esta estructura por un grano fino y por la distribución y uniformidad de los carburos
finalmente divididos en una matriz ferritica.
Tal como se ha dicho, este ciclo se va repitiendo progresivamente a medida que se
reduce el diámetro del alambre.
Los aceros utilizados corresponden a contenidos de carbono inferiores a 0,9% , es decir
acros al corbono hipoeutectoides y en general se aplica para porcentajes comprendidos
entre 0,4 y 0,7%C.
Como resultado de la aplicación de “patenting” el acero aumenta considerablemente la
tensión de rotura con una mejora luego de varios pasajes de alargamiento, estricción,
plegado, torsión, etc. Pudiendo realizarse las etapas de trefilacion sucesivas en forma
continua sininterrupcion para lograr reducciones de sección de 75 a 80% para aceros
duros, 85 a 88% para aceros semiduros y 90 a 92% para aceros semidulces, sin que el
metal trefilado acuse fragilidad.

El tratamiento correspondiente a los valores de la tabla 7 fue realizado sobre un acero

de la siguiente composición química.
C=0,74%; Mn=0,67%; Si=0,20%.
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El alambre fue trefilado en 5 pasadas tanto el bruto de laminación, como el calentado

a 950°C en un horno continuo y enfriado en plomo fundido a 430°C.

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BIBLIOGRAFIA.
Tratamiento térmico de los aceros. Sturla Tomo I

Tratamiento térmico de los aceros. Sturla Tomo II

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