FERNANDO MONTES DE OCA

INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAl

Alumno: Daniel Rendón Ramos

Profesor: Estefano Garza

Grado: “6”

Grupo: “A”
CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTACIÓN
INDUSTRIAL

La calibración consiste en la comparación de valores de medida

de un instrumento a calibrar y un instrumento patrón. Para un
manómetro o un transmisor de presión por ejemplo se capta los
datos de hasta 9 puntos en presión creciente y hasta 9 puntos en
presión decreciente. La desviación entre patrón e instrumento
determina la precisión que se confirma en un certificado emitido
por el laboratorio.

Aparte de la desviación de medida se debe determinar y

documentar la incertidumbre de medida para garantizar la
trazabilidad. Son estos dos factores que determinan la calidad de
la calibración y deben incluirse en el certificado. La precisión del
patrón debe superar al menos tres veces la precisión del
instrumento a medir.
LOS INSTRUMENTOS PATRÓN EN
CALIBRACIÓN

Como lo definimos anteriormente, una calibración refiere a

revisar y ajustar de un instrumento su salida de modo que
corresponda exactamente (o sea proporcional) a su entrada a
través de un rango específico. Para calibrar un instrumento,
debemos tener conocimiento de las cantidades de entrada y/o
salida asociadas al instrumento bajo prueba.
A un dispositivo usado como referencia para comparar su
respuesta frente a la respuesta de un instrumento es llamado
«calibration standard» o «patrón». En palabras simples, un
patrón es algo que nosotros podemos utilizar para comparar un
instrumento calibrado. Por tanto, cualquier calibración podrá
solo ser tan buena como el patrón que estemos usando.

Los patrones se pueden dividir en dos categorías: patrones

usados para «producir» un cantidad física precisa (por ejemplo
presión, temperatura, voltaje, corriente, etc.), y patrones usados
para simplemente «medir» una cantidad física con un alto grado
de precisión. Un ejemplo de la primera categoría sería el uso de
agua en ebullición (al nivel del mar) para «producir» una
temperatura de 100 grados Celsius (212 grados Fahrenheit) para
calibrar un indicador de temperatura, mientras que un ejemplo
de la segunda categoría sería el uso de un termómetro de
precisión de laboratorio para medir alguna fuente arbitraria de
temperatura en comparación con el indicador de temperatura que
estamos calibrando.
En laboratorios de metrología, los últimos estándares se basan
en las constantes fundamentales de la naturaleza, y se llaman
normas intrínsecas. Un ejemplo moderno de un estándar
intrinsecos para el tiempo es el llamado reloj atómico, que
utiliza átomos aislados de Cesio para producir frecuencias las
cuales son inherentemente fijas y reproducibles en todo el
mundo. Los talleres de instrumentación dentro de las industrias
o fábricas en realidad no podrían pagar los costos asociados para
tener normas intrínsecas, por lo que deben recurrir a otro tipo de
dispositivos para propósitos de calibración. Idealmente, se hace
una cadena de calibración para cualquier dispositivo desde el
instrumento en taller hasta una norma intrínseca o laboratorio de
metrología primaria en el país.
Los instrumentos patrón usados para calibración en los talleres
de instrumentación, deben ser enviados periódicamente a los
laboratorios de metrología para su re-calibración o re-
estandarización, donde su exactitud es revisada comparándola
con otro (de mejor precisión) patrón los cuales son comparados
con otros estándares de calibración de nivel mucho más alto y en
última instancia se contrastan con los normas intrínsecas. En
casa paso de calibración en «cadena», hay un grado progresivo
de incertidumbre. Las normas intrínsecas proseen la MENOR
cantidad de incertidumbre, mientras que los instrumentos de
campo (por ejemplo transmisores de presión, temperatura, etc.)
presentan la mayor incertidumbre.

Es importante que el grado de incertidumbre en la exactitud de

un instrumento patrón sea SIGNIFICATIVAMENTE menor que
el grado de incertidumbre  que nosotros esperamos tener en el
instrumento que estamos calibrando, de otra manera de nada
serviría realizar la calibración. Esta razón de incertidumbres es
llamada Test Uncerainty Ratio Razón de incertidumbre de
prueba) o TUR. Una buena regla es mantener un TUR de al
menos 4:1 (idealmente sería de 10:1 o mejor), donde el
instrumento patrón es muchas veces más exacto (menos
incertidumbre) que los instrumentos de campo que estamos
calibrando con el mismo.
He sido personalmente testigo de la confusión y pérdida de
tiempo que genera tratar calibrar instrumentos de campo para
una pequeña incertidumbre mientras que el instrumento patrón
tiene una incertidumbre similar. En un caso, el instrumentista
intento calibrar un transmisor de presión neumático con una
tolerancia de +-0.25% de span usando un patrón que solo tenía
+-1% en el mismo span.
Lo que debemos aprender aquí es que siempre nos aseguremos
que el patrón usado para calibrar sea de exactitud confiable (la
suficiente). Ningún instrumento patrón es perfecto, perfección
no es lo que necesitamos. Nuestra meta es ser lo suficientemente
preciso para que la calibración sea confiable en los límites
especificados.
En los siguientes artículos hablaremos de los instrumentos
patrón mas usados en los talleres de instrumentación para
calibrar.
LA TRAZABILIDAD DE LAS MEDIDAS

La trazabilidad de las medidas es la propiedad del

resultado de una medición o de un patrón tal que pueda
relacionarse con referencias determinadas, generalmente
a patrones nacionales o internacionales, por medio de una
cadena ininterrumpida de comparaciones teniendo todas
las incertidumbres determinadas.

En calibración, la trazabilidad metrológica es un aspecto

fundamental a tener en cuenta. Si las calibraciones que
se realizan en la planta no son trazables, no se puede saber si son
correctas o no, por lo que en realidad no tiene sentido llevarlas a
cabo.
En la práctica, se utilizan términos como «trazabilidad de la
calibración», «trazabilidad de la medición» o en ocasiones tan
solo «trazabilidad», aunque formalmente lo más correcto sería
hablar de «trazabilidad metrológica». Utilizar solamente el
término «trazabilidad» puede dar lugar a confusión, ya que
también hace referencia a muchos otros contextos como la
trazabilidad de los materiales, la trazabilidad documental, la
trazabilidad de los requisitos, etc.

En Estados Unidos, la «trazabilidad del NIST» es

probablemente el término que se utiliza con más frecuencia. El
NIST (el Instituto Nacional de Estándares y Tecnología) ha
adoptado la definición internacional del VIM (Vocabulario
Internacional de Metrología) de trazabilidad metrológica, que se
explica en el capítulo siguiente. Fijémonos en primer lugar en la
definición formal de trazabilidad metrológica y luego
comentaremos qué se debe hacer para solicitar que las
calibraciones que se realizan en la planta sean trazables
En una planta, existen muchos instrumentos de proceso, como
transmisores, que se calibran con regularidad
utilizando un calibrador de proceso, o patrones de medición
similares.
• El calibrador de proceso suele enviarse a un laboratorio de
calibración externo para calibrarlo, asumiendo que se trata del
patrón de referencia de máximo nivel en la planta. Como
alternativa, el calibrador de proceso también se puede calibrar
internamente en la planta, utilizando un patrón de referencia de
nivel superior.
• Los patrones de referencia de máximo nivel de la planta, se
envían a un laboratorio de calibración externo, preferiblemente a
uno acreditado, para su calibración.
• El laboratorio de calibración externo calibrará los patrones de
referencia remitidos para garantizar la trazabilidad conforme al
laboratorio de calibración nacional, o similar.
• Los laboratorios de calibración nacionales trabajan con
laboratorios de nivel internacional y hacen comparaciones
internacionales entre los distintos laboratorios a fin de garantizar
que sus calibraciones están en el mismo nivel.
• Los laboratorios de nivel internacional basan sus mediciones
en comparaciones internacionales, definiciones
internacionales y en el Sistema Internacional de Unidades
(sistema SI).
La trazabilidad metrológica en calibración también se puede
presentar como una cadena. La cadena ilustra bastante bien el
hecho de que todo lo que cuelga debajo de un determinado
eslabón no es trazable si dicho eslabón está roto.
Cuanto más alto subamos en la cadena, menor será la
incertidumbre o, dicho de otro modo, mayor será la exactitud. El
ejemplo práctico simplificado anterior muestra cómo una
medición de proceso que se realiza en la planta es trazable hasta
un nivel internacional a través de una cadena ininterrumpida de
mediciones. El viejo dicho que dice que «una cadena es tan
fuerte como su eslabón más débil» tiene gran validez en este
caso. Si falta un eslabón en la cadena (o cualquiera de ellos tiene
la calibración vencida en fecha), todas las mediciones que
quedan por debajo de ese nivel no tienen trazabilidad y son
sospechosas de error.Deben darse estas condiciones para afirmar
que las mediciones de proceso son trazables; más información al
respecto en los capítulos siguientes.
Todas las calibraciones de la cadena de trazabilidad deben
efectuarse en intervalos regulares. No basta con calibrar en una
ocasión el patrón de referencia y seguir utilizándolo durante
años sin realizar nuevas calibraciones. La calibración de
cualquier dispositivo de medición solo sigue siendo válida
durante un periodo de tiempo establecido. En consecuencia, la
trazabilidad vence cuando vence la calibración.