Republica Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación

Maturín – Edo. Monagas.

Profesor: Integrantes:
Ing. Manuel Villarroel Álvarez Julierkarys C.I: 25.082.572
Franco Vanessa C.I:21.051.238
Franco José C.I: 21.347367
Torres Emmanuel C.I: 21.507.212

Maturín, 02/08/2014
 INTRODUCCIÓN

La calibración no es mas que un conjunto de operaciones que

establecen, en condiciones especificadas, la relación entre los valores de
una magnitud indicados por un instrumento de medida o un sistema de
medida, o los valores representados por una medida materializada o por un
material de referencia, y los valores correspondientes de esa magnitud
realizados por patrones.

De esta definición se puede deducir que para calibrar un instrumento o un

estándar se necesita disponer de uno de mayor precisión que proporcione el
valor convencionalmente verificable que es el que se utilizará para
comprobarlo con la indicación del instrumento que está sometido a la
calibración. Esto se realiza mediante una cadena ininterrumpida y
completamente documentada de comparaciones hasta llegar al patrón
primario, que constituye lo que se conoce como trazabilidad.

Además hablaremos de instrumentos de medición como: voltímetro,

termómetro, lupa, y multímetro

Un papel muy importante que juega el proceso de calibración, mediante

estándares es que está prácticamente siempre precedido de una inspección
visual del instrumento, donde se comprueba que este no presente ningún
daño físico que se pueda apreciar a simple vista. Los resultados de esta
inspección se denominan comúnmente como los datos "as-found" de la
inspección (datos del instrumento, tal como se han encontrado).
Normalmente todo el proceso de calibración es encargado a un único técnico
especializado que será el que se ocupe de documentar que la calibración se
ha completado con éxito.
 CALIBRACIÓN

Es el proceso de comparar los valores obtenidos por un instrumento de

medición con la medida correspondiente de un patrón de referencia (o
estándar). Según la Oficina Internacional de Pesas y Medidas, la calibración
es "una operación que, bajo condiciones específicas, establece en una
primera etapa una relación entre los valores y las incertidumbres de medida
provistas por estándares e indicaciones correspondientes con las
incertidumbres de medida asociadas y, en un segundo paso, usa esta
información para establecer una relación para obtener un resultado de la
medida a partir de una indicación".

De esta definición se puede deducir que para calibrar un instrumento o un

estándar se necesita disponer de uno de mayor precisión que proporcione el
valor convencionalmente verificable que es el que se utilizará para
comprobarlo con la indicación del instrumento que está sometido a la
calibración. Esto se realiza mediante una cadena ininterrumpida y
completamente documentada de comparaciones hasta llegar al patrón
primario, que constituye lo que se conoce como trazabilidad. El objetivo de la
calibración es mantener y verificar el buen funcionamiento de los equipos,
responder los requisitos establecidos en las normas de calidad y garantizar la
fiabilidad y la trazabilidad de las medidas. Los instrumentos de medida
requieren ser calibrados con más frecuencia cuanto más exactas sean sus
muestras o bien más pequeñas sean sus propias tolerancias de error. En
general, los intervalos de calibración dependen de factores como los
requerimientos dados por un cliente o una regulación y la estabilidad con el
tiempo del instrumento a calibrar

INTRODUCCIÓN DE LA CALIBRACIÓN

Durante el proceso de calibración se contrasta el valor de salida ("output"

en inglés) del instrumento a ser calibrado en contra de un estándar en
diferentes puntos de calibración. Si el error de calibración, error que se pone
en manifiesto durante la calibración es inferior al límite de rechazo
determinado ya sea por las normas, la empresa o la recomendación del
fabricante, la calibración será aceptada. Por otro lado, se requiere un ajuste
del instrumento con un posterior contraste. Estos últimos dos pasos se
repiten tantas veces como sea necesario hasta que el error obtenido sea
inferior al límite establecido. En esos equipos en los cuales no se dispone de
ajuste, como termopares, etc., en caso de no satisfacer las tolerancias
marcadas, los aparatos tendrán que ser sustituidos por otros que hayan
estado previamente calibrados.

Los principales motivos que pueden provocar la necesidad de que se

realice la calibración de los instrumentos de medición son:

 Realización de la calibración de un nuevo instrumento

 Se ha agotado un periodo de tiempo específico
 Se ha agotado un cierto volumen de uso (horas de trabajo)
 Cuando un instrumento ha recibido un golpe o vibraciones fuertes que
pueden haber causado que este se des calibre
 Cambios de temperatura

Siempre que las observaciones obtenidas sean cuestionables. En

general, la calibración a menudo se contempla con la inclusión del proceso
de ajustar el resultado de un instrumento de medida de manera que estos se
pongan de acuerdo con un estándar prestablecido, y dentro de una precisión
especificada. De todos modos, pocos instrumentos de medida pueden ser
ajustados hasta que sus medidas correspondan perfectamente con los
valores dados por los estándares con los cuales se comparan. Para la
inmensa mayoría de las calibraciones, el proceso de la calibración es, de
hecho, una comparación con un valor desconocido y uno conocido y el
registro de los datos obtenidos.

En la calibración, los resultados obtenidos han de ser informados a través

de un certificado de calibración, en el que se suele indicar una identificación
del documento, información sobre el instrumento a calibrar, la fecha de
calibración, el método con el que se calibra, las condiciones en las que se
llevó a cabo como la temperatura, los resultados y las incertidumbres
obtenidas, y la firma y acreditación del laboratorio. Además se pueden incluir
tablas, gráficas y otras variedades de soporte gráfico que ayuden en la
comprensión y representación de los resultados de la calibración.

PROCESO DE CALIBRACIÓN

El proceso de calibración se inicia con el diseño del instrumento de

medida que ha de ser calibrado. El diseño tiene que ser capaz de "soportar la
calibración" a través de su intervalo de calibración. Es decir, el diseño debe
tener la capacidad de tomar medidas que se encuentren dentro de la
"tolerancia ingenieril" cuando se utiliza en condiciones ambientales durante
un periodo de tiempo razonable. El mecanismo exacto para la asignación de
valores de tolerancia varía según el país o el tipo de industria. En general, los
fabricantes de equipos de medida, asignan la tolerancia en la medición,
sugieren un intervalo de calibración y especifican el rango de utilización y
almacenaje normales. El hecho de tener un diseño de estas características
aumenta la probabilidad de que los instrumentos de medida actuales se
comporten de la manera esperada. El siguiente paso es definir el proceso de
calibración. La selección del estándar o estándares es la parte más visible
del proceso de calibración. Idealmente, el estándar ha de tener menos de
una cuarta parte de la incertidumbre de medida que viene dada por el
aparato que ha de ser calibrado. El proceso consiste en elegir un estándar
que cumpla la norma anteriormente mencionada sobre la incertidumbre de
medida y hacerlo servir para comparar su medida con la del aparato
calibrado. Después de elegir un estándar con un grado de incerteza más
ajustado y se repita la operación anterior. Este proceso se repite hasta que
se llegue al estándar con la mayor certeza posible del cual se dispone en el
laboratorio de calibración o de metrología. Este proceso establece la
trazabilidad de la calibración.

Hay que decir que este proceso de calibración mediante estándares está,
prácticamente siempre, precedido de una inspección visual del instrumento,
donde se comprueba que este no presente ningún daño físico que se pueda
apreciar a simple vista. Los resultados de esta inspección se denominan
comúnmente como los datos "as-found" de la inspección (datos del
instrumento, tal como se han encontrado). Normalmente todo el proceso de
calibración es encargado a un único técnico especializado que será el que se
ocupe de documentar que la calibración se ha completado con éxito.

El proceso que se ha explicado anteriormente es un reto difícil y caro. El

coste del soporte técnico correspondiente a un equipamiento ordinario es, en
general, de aproximadamente el 10% del precio de compra original en base
anual. Otra maquinaria más exótica y/o compleja puede resultar aún más
cara de mantener.

La extensión del programa de calibración expone las creencias principales

de la organización involucrada. La integridad de la organización puede verse
fácilmente en entredicho según el programa de calibración que se haya
establecido. En general, se trata de que cada máquina de una organización
tenga planeado un proceso de calibración concreto para ella. Por ejemplo, si
una empresa dispone de varias máquinas iguales, las máquinas más viejas
se emplearán para los trabajos menos sufridos y, por lo tanto, necesitarán de
una calibración limitada. Las maquinas que se emplean a menudo y de las
cuales depende el proceso de producción, en cambio, se habrán de calibrar
de forma más habitual y con unas tolerancias bastante ajustadas. Por otra
parte, cada máquina se habrá de calibrar solo en relación a la
operación/faena que desarrolle. Esto se refiere a que aunque la maquina
realmente pueda realizar muchos más trabajos de las que realmente hace en
el proceso de producción, solo se ha de calibrar la faena que realmente haga
de forma activa. El resto de los procesos de calibración resultará innecesario.

Este proceso de escoger y diseñar el proceso de calibración se ha de

realizar para todos los instrumentos básicos que estén presentes en la
organización.

CALIDAD DE LA CALIBRACIÓN

A fin de mejorar la calidad de la calibración a favor de que organizaciones

externas acepten los resultados obtenidos, es deseable que las medidas
correspondientes sean fácilmente convertibles al Sistema Internacional de
Unidades. La acción de establecer la trazabilidad se puede realizar haciendo
una comparación formal con un estándar que puede estar relacionado de
forma directa o indirecta con los estándares nacionales, los internacionales o
los materiales de referencia certificados. Los sistemas de gestión de la
calidad requieren un sistema de metrología efectivo que incluya la calibración
formal, periódica y documentada de todos los instrumentos de medida. Las
normas ISO 9000 e ISO 17025 establecen que estas acciones tengan una
alta trazabilidad e indican cómo se ha de cuantificar.

INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

En la lista de a continuación se pueden ver algunos de los instrumentos

de medición y de inspección:

 Pie de rey o calibrador vernier universal: sirve para medir con precisión
elementos pequeños (clavos, orificios, pequeños objetos, etc.). La
 precisión de esta herramienta de trabajo llega a la décima de milímetro e
incluso puede llegar a apreciar centésimas de dos en dos (cuando el
nonio está dividido en cincuenta partes iguales).

Para medir exteriores se utilizan dos extensiones largas, para medir

interiores (por ejemplo, diámetros de orificios) las dos extensiones cortas, y
para medir profundidades, un vástago que sale de la parte de atrás y que se
denomina sonda de profundidad. Para llevar a cabo una medición, se
ajustará el calibre al objeto a medir y se fijará. La extensión móvil tiene una
escala graduada (10, 20 o 50 divisiones, dependiendo de la precisión).

La medición mediante este instrumento es realizada de la siguiente

manera: Primero se hace resbalar la parte móvil de manera que el objeto a
medir quede entre las dos extensiones (si es una medida de exteriores). La
extensión móvil indicará los milímetros enteros que contiene la medida. Los
decimales se habrán de encontrar con ayuda del nonio. Para tal efecto, se
observará qué división del nonio coincide con una división (cualquiera) de las
presentes en la regla fija. Esa división coincidirá con los valores decimales de
la medida que se está efectuando.

 Pie de rey de Tornero: es muy semejante al que se ha descrito

anteriormente, pero tiene unas uñas adaptadas a las medidas de piezas
en un torno. Este tipo de calibre no dispone de piernas interiores ya que
con las exteriores se pueden hacer medidas internas, pero se tendrá que
tener en cuenta que el valor del diámetro interno se tendrá que
incrementar en 10 mm debido a la anchura de las patas del instrumento
(5 mm cada una).
 Calibre de profundidad: es un instrumento de medición semejante a los
anteriores, pero tiene unos puntos de apoyo que permiten la medida de
profundidades, entrecortes y agujeros. Tienen longitudes de bases
diferentes y, además, son intercambiables.
 Banco de coordenada horizontal: es un equipo de medición para la
calibración de los instrumentos de medición. Está provisto de una regla
de gran precisión que permite comprobar los errores del utillaje de medida
y de control, tales como pies de rey, micrómetros, comparadores, anillos
lisos y de rosca, tapones, etc.
 Micrómetro: perno micrométrico o Palmer: es un instrumento que sirve
para medir con alta precisión (del orden de una micra, equivalente a 10−6
 metros) las dimensiones de un objeto. Para ello, cuenta con dos puntas
que se aproximan entre elles mediante un clavo de rosca fina, el cual
tiene grabado una escala en su contorno. La escala puede incluir un
nonio. Frecuentemente, el micrómetro también incluye una manera de
limitar la torsión máxima del clavo, dado que la rosca muy fina hace que
resulte difícil notar fuerzas que sean capaces de causar el deterioro de la
precisión del instrumento. El micrómetro se clasifica de la siguiente
manera:
 Micrómetro de exteriores: son instrumentos de medición capaces de
medir el exterior de piezas en centésimas. Tienen contactos de metal
duro rectificados y plateados. Ejercen sobre la pieza a medir una presión
mediana entre 5 y 10 N; tienen un freno para no dañar la pieza y el
medidor en caso de que se apriete demasiado cuando se esté realizando
la medición.
 Micrómetro digital: son exactamente iguales a los anteriores, pero tienen
la particularidad de realizar medidas de hasta 1 milésima de precisión y
son digitales, a diferencia de los anteriores que son analógicos.
 Micrómetro exterior con contacto de platillos: de la misma apariencia que
los anteriores, pero tienen unos platillos en sus contactos con tal de
mejorar la sujeción y para la medida de dientes de coronas o de hojas de
sierra circulares.
 Micrómetro de exteriores de arco profundo: tienen la particularidad de que
tienen su arco de mayor longitud que los anteriores. Sirven para poder
realizar medidas en placas o en lugares de difícil acceso.
 Micrómetro de profundidades: se parece mucho al calibre de
profundidades, pero tiene la capacidad de realizar medidas en
centésimas de milímetro.
 Micrómetro de interiores: mide los interiores basándose en tres puntos de
apoyo. En el estuche contiene galgas para comprobar la exactitud de las
medidas.
 Reloj comparador: es un instrumento que permite realizar comparaciones
de medida entre dos objetos. También tiene aplicaciones de alineación de
objetos en maquinarias. Necesita un soporte con pie magnético.
 Visualizadores con entrada Digimatic: es un instrumento que tiene la
capacidad de mostrar digitalmente la medida de un instrumento
analógico.
 Verificador de interiores: instrumento que sirve para tomar medidas de
agujeros y compararlas de una pieza a otra. Tiene un reloj comparador
para mayor precisión y piezas intercambiables.
 Gramil o calibre de altitud: es un instrumento que mide el ángulo formado
por dos vistas, cifrando el resultado obtenido. Este ángulo podrá estar
situado en un plano horizontal y se denomina "ángulo azimutal" o en un
plano vertical, denominándose "ángulo cenital" si el costado origen de la
graduación es la línea cenit-nadir del punto d estación; o "ángulo de
altura" si este lado es la línea horizontal del plano indicado que pasa por
el punto de vista o de puntería.
 Nivel de agua: es un instrumento de medición utilizado para determinar la
horizontalidad o verticalidad de un elemento. Es un instrumento muy útil
en la construcción en general y para la industria. El principio de este
instrumento está en un pequeño tubo transparente (de cristal o plástico)
el cual está lleno de líquido con una burbuja en su interior. La burbuja es
de una medida inferior a la distancia entre las dos marcas. Si la burbuja
se encuentra entre las dos marcas, el instrumento indica un nivel exacto,
que puede ser horizontal o vertical.
 Tacómetro: es un instrumento capaz de contar el número de revoluciones
de un eje por unidad de tiempo.
 Voltímetro: instrumento para medir la diferencia de potencial entre dos
puntos.
 Amperímetro: instrumento para la intensidad de corriente que circula por
una rama de un circuito eléctrico.
 Multímetro: instrumento capaz de medir diferentes medidas eléctricas
como por ejemplo la tensión, la resistencia, la intensidad de corriente
normal que hay en un circuito, además de algunas funciones más que
tiene el instrumento dependiendo del fabricante y el modelo.
 Estroboscopio: Es un elemento capaz de contar revoluciones y
vibraciones de una maquinaria, sin tener contacto físico, a través del
campo de acción que esta genera.
 Galgas para roscas y espesores: son reglas de comparación para ver el
tipo de rosca de un clavo o la anchura de un elemento. La galga de la
rosca puede ser de rosca métrica Whitworth.
 Balanza: instrumento que es capaz de medir el peso de un determinado
elemento. Hay de diferentes tamaños y de diferentes rangos de
apreciación de pesos.
 Calibre pasa-no pasa (calibre de tapón):
 Calibre de tapón cilíndrico: son elementos que sirven para comprobar el
diámetro de agujeros y comprobar si se adaptan a lo que es necesario,
para respetar las tolerancias del equipo, se someten a la condición de
pasa-no pasa y tienen el uso contrario al calibre de herradura.
 Calibre de herradura: sirven para medir el diámetro exterior de piezas con
la condición de pasa-no pasa.
 Calibre de rosca: permite medir la rosca tanto de un tornillo como de una
tuerca, que están sometidos a la condición de pasa-no pasa.

Instrumentos para la inspección óptica:
 Lupa: es un instrumento de inspección que permite ver objetos y
características que son imposibles de ver a simple vista. Consigue
aumentar lo que se está viendo, el aumento depende de la graduación
óptica del instrumento.
 Microscopio: instrumento de visualización que permite ver aspectos o
características de objetos con una visión microscópica y con los dos ojos
a la vez.
 Proyector de perfiles: instrumento que permite ampliar, con un factor
conocido, una pieza y poder observar su estructura más pequeña
mediante la reflexión de su sombra.
 Termómetro: instrumento que permite realizar medidas de temperatura.
 Rugosímetro: es un instrumento que, mediante ondas, es capaz de medir
la rugosidad de la superficie de un objeto, sin la necesidad de ampliación
visual de la superficie del objeto.
 Láser, como instrumento de medición.
 Durómetro: instrumento electrónico que permite medir y hacer pruebas de
la dureza de diferentes materiales, ya sean metálicos, cerámicos,
plásticos o de piedra.
 CONCLUSIÓN

La calibración de los instrumentos de medición es algo

indispensable, es fundamental en el mundo de las mediciones de cualquier
magnitud. Los fabricantes a la hora de elaborar un instrumento de medición,
ellos deben garantizar que el producto final proporciona cierto margen de
error y que debe informar al comprador. Porque generalmente la exactitud de
un instrumento va en relación directa con su costo, es decir, mientras más
exacto, más costoso, pero no por eso se calibrar.
Existen patrones de medición, son métodos e instrumentos que están
en condiciones controladas y que se utilizan como referencia para comparar
y así establecer una curva de calibración y determinar el porcentaje de error
del instrumento. Estos patrones por lo general están en laboratorios, bajo
condiciones estrictas de temperatura, presión, atmósfera, etc. siendo
inadecuados para mediciones en campo, pero se usan como patrones. Esto
es a la hora de fabricarlos, también ocurre que el instrumento con el uso
tiende a perder esa calibración original, por lo tanto las mediciones dejan de
ser tan exactas y dependiendo del proceso donde se encuentre el
instrumento puede llegar a generar una catástrofe de seguridad o arruinar el
producto que se está elaborando en la empresa donde se encuentra.
ANEXOS