UNIVERSIDAD DE SANTANDER

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS

DE CAMINOS, CANALES Y PUERTOS

TESIS DOCTORAL

DESARROLLO Y NORMALIZACIÓN DEL ENSAYO DE PERDIDA

POR DESGASTE A P L I C A D O A LA C A R A C T E R I Z A C I Ó N . DOSIFICA-
CIÓN Y C O N T R O L DE MEZCLAS BITUMINOSAS DE
GRANULOMETRIA ABIERTA

Realizada por: D. MIGUEL Á N G E L CALZADA PÉREZ

Dirigida por: D. FÉLIX E D M U N D O PÉREZ JIMÉNEZ

SANTANDER, JUNIO DE 1984

C A P I T U L O ^

PRECISIÓN Y REPETITIVIDAD DEL

ENSAYO CÁNTABRO DE PERDIDA POR

DESGASTE
 - 212 -

4.1. PRECISIÓN Y EXACTITUD DE UN PROCESO DE MEDIDA

Para valorar las propiedades, de un material, llevar

a cabo un control de calidad 6 comprobar si ese material

cumple unas especificaciones, es necesario recurrir al em

pleo de un método de ensayo.

El empleo repetido de un método de ensayo para deter

minar una propiedad presente en un material, es lo que cons

tituye u n proceso de medida.

Para que un proceso de medida sea susceptible de ñor

malizacién y se pueda utilizar para valorar las propieda-

des de un material,- debe reunir las siguientes caracterí£

ticas generales:

a) Existencia de un método de ensayo.

Para efectuar un proceso de medida es necesario la

aplicación de un método de ensayo donde se especifique co-

mo debe de ser empleado un aparato de ensayo, si se debe

de emplear un operador concreto, etc.

b) Conocimiento del conjunto de causas que influyen en el

proceso, de, medida,

Un conjunto de causas de un proceso de medida son los

factores que pueden producir variabilidad cuando estamos a

 - 213. -

plicando un método de ensayo. A título de ejemplo podemos

citar, la temperatura, el aparato.concreto que estamos u-

sando, el operador que realiza el ensayo, las probetas, el

día, etc.

Generalmente la variabilidad estS referida únicamen-

te a la que produce el proceso de medida en sí mismo. Pero

para cierto tipo de ensayos, tales como los referentes a

mezclas bituminosas, la variabilidad que produce la prepa

ración de las probetas no se puede distinguir de la del pro

césb• dé• medida'' eh'si' mismo,'•'por"lo qué' la' váf lábilidád' cb'

rrespondiente a la fabricación de las probetas se debe in

cluir en la que presenta el proceso de medida.

c) Facultad de poder establecer un control estadístico.

Un proceso de medida ha de poseer la propiedad de que

se le pueda aplicar un control estadístico, de forma que

las medidas que realizamos han de pertenecer a una pobla-

ción estadística definida e identifloable.

Al realizar el ensayo de un material, manteniendocons

tantes todas las condiciones de ensayo, lo mas probable es

que no obtengamos idénticos resultados. Esto es debido a

los-errores ;que .. se. .cometen en- la preparación de probetas y

en el proceso .de medida. . .

 - 214 -

Por lo tanto conocer a partir de la aplicación de un

número finito de ensayos el verdadero valor que tiene una

determinada propiedad de un material resulta prácticamen-

te imposible. Pero podemos determinar a partir de estos re_

sultados un intervalo en el cual tengamos una gran proba

bilidad de que se encuentre incluido el valor de la propie

dad que estamos evaluando. La amplitud de este intervalo

es lo que nos determina la precisión del proceso de medi-

da.

Por otra parte el' verdadero valor de la propiedad se

podría definir como: el valor hacia el cual tiende, la me-,

dia de los resultados.obtenidos por N laboratorios cuando

N tiende a infinito.

El sesgo de los valores medidos con relación a este

verdadero valor es lo que nos determinaría la exactitud del

proceso de medida.

Dependiendo de la precisión y exactitud del proceso

de medida, oscilará también la mayor o menor proximidad en

tre las medidas individuales observadas, y entre éstas y el

verdadero valor. En este sentido, la norma ASTM E177 da las

siguientes def iniciones para, los términos, precisión y exac-

titud:

Precisión: Grado de mutua concordancia entre medidas

individuales.
 - 215 -

Exactitud: Grado de concordancia de las medidas con

relación al nivel de referencia aceptado,

Las definiciones anteriores nos indican claramente

la diferencia existente entre precisión y exactitud, es

decir, un proceso de medida que sea calificado de preci

so no implica que sea exacto, puesto que los resultados

de los ensayos pueden estar muy próximos entre s í , pero

esto no obliga que estén próximos al valor, aceptado de

la propiedad. Por ejemplo, las medidas que realicemos

con un aparató puéden'estar muy próximas,'• pero si el á- '

parato,..comete un erp.or sistemático.,,.lo.s valores obteni-

dos no serán exactos.

Estos términos pueden explicarse y ser calculados

estadísticamente a partir de la v a r i a n z a y d e l error cua-

drático medio de las medidas realizadas. En efecto, si

hemos realizado una serie de medidas (x^,...',x^) encami^

nadas a conocer el verdadero valor de una propiedad, que

vamos a denominar X Q , entre los valores medidos y el ver

dadero valor podemos establecer la siguiente relación:

E{(X-XQ)^} = E { ( X - X ) ^ } + {X-X^}^

donde

2
E{(X-XQ) } = es el error cuadrático medio.
 - 215 -

- 2
E{(X-X) } = varianza de las medidas efectuadas.

X = valor medio de las medidas efectuadas.

Pues bien, la varianza del estimador la podemos iden

tificar con la precisión del proceso y el error cuadráti-

co medio del estimador con,su exactitud.

Los términos precisión y exactitud, aparecen en otras

normas -ISO, por ejemplo- como fidelidad y precisión <pre

'ci si-óri'- - •• -f fdé 1 idád'; ••• • exac tí't ud"' • = • p r e ci s iÓri H

Por otra parte, dado que la precisión de un proceso

de medida depende del sistema 'de causas a que está asocia

d o , para que un índice de precisión tenga significado, es

necesario que especifiquemos cual es éste.

En efecto,' cuando las medidas son realizadas poír ün'

mismo operador, empleando los mismos aparatos y en las mis

mas condiciones, la variabilidad es inferior a la que se

obtiene cuando las medidas son realizadas por distintos o

peradores, • con distintos aparatos y en diferentes condicio

nes.

Esto se puede contemplar empleando los prefijos . sim'

pl$ ,y multi,. que, nos indigan de una forma m a s precisa las

condiciones y el sistema de causas empleado en la determi_

nación de la precisión o error sistemático. Como ejemplo

 - 217 -

podemos citar:

simple-operador

simple-aparato

simple-laboratorio

simple-laboratorio-operador-día

multi-laboratorio

multi-operador-probeta-día, etc. ' " "

Frecuentemente se usan los términos repeti-cividad y

répfbdüctividad para, describir - úñ sistema'de 'causas, sobre- '

el que se basa un índice de precisión.

La repetitividad está relacionada con procesos d e m e

dida realizados.en cortos intervalos de tiempo, en un la

boratorio, por un mismo operador y un mismo equipo.

La reproduc'tiviciad, hace relación a .los procesos de

medida realizados en diferentes laboratorios, realizados

por lo tanto por diferentes operadores, con diferentes a

paratos y diferentes épocas.

Las definiciones de repetitividad y reproductividad,

que aparecen en los párrafos siguientes, corresponden a

las- «ormas .ISO.,, números.. -BSS.^ •.y.ST^a ...respectivamente... :

Repetitividad. Es una expresión cuantitativa del error

aleatorio asociado a un operador único, en un laboratorio.

 - 218 -

siendo los resultados consecutivos, empleando el mismo e-

quipo, en condiciones de ensayo constantes y sobre un m a -

terial de ensayo idéntico. Se define como el valor por de

bajo del cual el valor absoluto de la diferencia entredós

valores tiene el 95% de posibilidades de estar incluido.

Reproductividad. Es una expresión cuantitativa del -

error aleatorio, asociado a diferentes operadores, en la-

boratorios distintos, empleando un material y método de en

sayo idénticos. Se define como el valor por debajo del cual

el valor absoluto de la diferencia entre dos valores tie-

ne el 95% de probabilidades de estar incluido.

La norma ASTM. E177-71, define mas concisamente lo*s tér

minos repetitividad y reproductividad.

Repetitividad. La precisión simple-laboratorio-opera

dor de un proceso de medida.

Reproductividad. La precisión multi-laboratorio-ope-

rador de un proceso de medida.

Se observa que la reproductividad siempre es mayor

que la repetitividad. Asimismo, cuanto mayor es la preci^

sión de"ün ensayo, mas'péquéñbs son íbs' váibfés'dé répe-'-

títividad y reproductividad. .
 - 219 -

Estos términos de repetitividad y reproductividad han

caido en desuso debido a su ambigüedad, puesto que ninguno

de ellos hace referencia explícita de forma clara al siste

me de causas. La norma ASTM E 1 7 7 - 7 1 , dada por el ; comité

E-11 de la American National Standard,recomienda el empleo

de los términos precisión y exactitud.

4.1,1. EXPREglON PE i-A PRECISIÓN Y EXACTITUP PE UN PROCESO DE

MEDIDA

La precisión de un proceso de medida la podemos esta

blecer mediante un índice (+a) , siendo a un número posit_i

vo. La base mSs usual para determinar este índice*de pre-

•

cisión es a partir de la varianza muestral, S , de la dis_

tribución estadística de las mediciones realizadas. •

Corno Índices de precisión se suelen tomar:-

+S Es el valor mas empleado, y nos indica que en la m a -

yoría de las experiencias, se- puede confiar que aire

dedor del 6 8 % de los casos el valor medido está

incluido en el intervalo X Q ± S .

•• ••.±2S S^. p u e d e confiar; que alrededor, del.. 95%-'dei.los casos

...el valor. líiedido está incluid.q en el intervalo XQ±2S.

 - 220 -

±3S Se puede confiar gue alrededor del 9 9% de las expe-

riencias el valor medido esté incluido' en el in

tervalo XQ±3S.

Estos niveles de confianza del 6 8 % , 95% y 99% corres_

ponden supuesta una distribución normal, lo que sucede pa

ra muchos estadísticos, cuando el tamaño de muestra es ma

yor de 30.

También el índice de precisión se suele establecerco

m o el intervalo máximo de amplitud entré 2 medidas aisla-

das. Supuesta la distribución normal estos índices de pre

.cisión serían:

+2Í2S Se puede confiar que alrededor del 95% de las expe-

riencias el valor de la diferencia de dos resulta-

dos este incluido en el intervalo:

-2 rzs < - X 2 < 2 r2S

±3/2S Se puede confiar que alrededor del 99% de las expe-

riencias el valor de la diferencia de dos resultados

esté incluida en el intervalo:

-3 Plé'^i- '-X^ -'^2

La precisión también se puede indicar como un porcen

taje de alguno de los índices anteriores, con relación al

 - 221 -

valor real de la propiedad.

El valor de a, una vez definido el índice de precisión

a utilizar {±S; ± 2 S . . . ) , será tanto más pequeño cuanto más

agrupadas estén las mediciones realizadas y, por lo tanto,

mSs preciso sea el ensayo.

El índice de precisión variará si se aplican diferen-

tes procesos de medida para medir una misma propiedad de

un material, por causa de diferencias en los métodos de en

sayo ó en el sistema de causas. Si dos índices de precisión

están referidos a' dos procesos diferentes, pero basados en

el mismo método 6 dirigidos a medir la misma propiedad, y

ambos*tienen la misma clase de interpretación con relación

a la variación de los resultados, será mas preciso el que

tenga un menor valor para a.

Referente a la exactitud, no hay una forma sencilla -

que nos permita determinarla y que se pueda recomendar siem

p r e . sin embargo, ya"que el concepto de exactitud dado an-

teriormente abarca no solo el concepto de precisión (concor-

dancia de cada uno de los valores individuales con el nivel

de referencia), sino también la idea de una desviación de

los valores medidos con relación al valor de referencia (ses

go- sistemático)., á veces-puede- ser-apropiado establecer la.-'

exactitud mediante ü n índice de•precisión- y.una•corrección-

t a l que aplicada de una manera específica a cada medida per

m i t a reducir ó, si es posible, eliminar el sesgo sistemático.

 - 222 -

El error sistemático de un proceso se puede estable-

cer como diferencia existente entre la media correspondien

te a las mediciones realizadas y el verdadero valor de la

propiedad considerada. Figura 4.1.

6 = X Q - X

donde

6 : Sesgo sistemático de un proceso de medida' a u n nivel

de referencia XQ..

X Q : Nivel de referencia aceptado de la propiedad del mate

rial. Valor•teórico de la propiedad medida.

X : Media de los valores medidos.

Por otra p a r t e / las correcciones•sistemáticas" son •'a

menudo consideradas inherentes al método o procedimiento

de ensayo y podría ser mejor incorporarlas al proceso de

ensayo, que asociarlas con la exactitud de un proceso de

medida. Es decir, que dados dos procesos de medida con el

mismo índice de precisión, pero con diferentes errores sis

temáticos, el proceso cóíi error' sistemático menor'sería el

m á s exacto.. Sin embargo,.correcciones.apropiadas en' cada

caso podrían hacer ambos procesos equivalentes en exacti-

tud.
 - 223 -

En la figura 4.2a) y b) , se puede apreciar dos proce-

sos de medida que presentan el mismo índice de precisión.

En este caso el método B es más exacto que el A, pero h a -

ciendo una corrección adecuada (error sistemático) el m é -

todo A y B resultan igualmente exactos.

Únicamente «sería posible decir que. ..un proceso es. más

exacto que otro si los errores sistemáticos én ambos pro-

cesos de medida fuesen despreciables y uno fuese imás pre-

ciso que el otro. Entonces aquel que tuviera menor índice,

de precisión sería también el'más exacto'. Por otra parte,

si tenemos dos procesos y uno es más preciso que el otro,

pero tiene mayor sesgo sistemático y no podemos aplicar

una corrección, no hay una comparación sencilla de la exac

titud de los dos procesos, sin embargo, en este caso se po

dría utilizar el criterio de menor error cuadrático medio,

4.Í.2. CAMBIOS EN (-A PRECISIÓN Y EN U EXACflTUP ^ -

Los cambios en la precisión y exactitud de un siste-

m a de medida se pueden deber a:

-cambios asociados con el nivel de referencia,

-cambios asociados a la modificación en el sistema

de causas.:-
 - 224 -

ERROR SISTEMÁTICO ^

i- / ^ -

/ Zap 2trp \

m \ .!

' 1 """"r^. _, ,! í 7**-— ^

FIG.4J.- R E P R E S E N T A C I Ó N DE LOS ÍNDICES DE P R E C I S I Ó N M A S

HABITUALES. V E R R O R S I S T E M Á T I C O .

MÉTODO A MÉTODO B

S I M P L E - LABORATORIO

X Xo X

O) b)

MULTI-LABORATORIO /

'^o X Xo X

FI6.4.2.-VARIACIONES DE L A PRECISIÓN A L V A R I A R E L S I S T E M A DE
CAUSAS
 - 225 -

El valor del índice de precisión y el error sistema

tico, ó ambos, pueden variar con cambios en el nivel de

referencia aceptado para la propiedad del material que se

está midiendo. Este cambio de nivel de referencia ocurre

normalmente cuando se produce un cambio en las propieda-

des físicas del material que se está ensayando (por ejem

pío: % de betún,...) , esto hace que el material se com-

porte de distinta manera, y que el grado de'varíBción y

la concordancia entre' los resultados individuales con el

nivel de referencia puedan ser distintos, dependiendo de

las propiedades del material ensayado.

Por lo tanto, cuando determinamos un índice de preci_

sión» ó el error sistemá'tico de .un proceso, puede ser n e -

cesario indicar el nivel de referencia. Afortunadamente,

en muchos casos prácticos, puede evitarse este inconvenien

te de una manera sencilla, mediante el uso de una simple

función matemática, como por ejemplo la raíz, el logarítmcy

etc, que se aplica a cada una de las medidas, con lo que

se obtiene una nueva variable cuyo índice de precisión, o

error sistemático, es independiente del nivel de referencia.

Con relación a los cambios en la precisión producidos

por la variación en el sistema de causas, ya nos hemos r e -

ferido.' a él 16 ál tirát'ar iós'p'refi''jos-simple f- muíti" eh" el' '

comentario • preliminar a las • def iniciones- de' tepetitividad '

y reproductividad. Como se indica en dicho apartado toda

 - 226 -

modificación del sistema de causas produce una variación

en la precisión y exactitud. Cuando las medidas son rea-

lizadas por un mismo operador, empleando los mismos apa-

ratos y en las mismas condiciones, la variabilidad es in

ferior a la que se obtiene cuando las medidas son reali-

zadas por distintos operadores, con distintos aparatos y

en diferentes condiciones. Esto puede observarse en la fi^

•gura• 4;S,-dónde sé' repréáéntah' los'resúltadós én el'caso'de"

un simplé-láboratorio y en el caso' de ün multi-laborato-

rio.

Con relación a los cambios del error sistematice^ pue

de ser frecuente que cuando se realiza una gran cantidad

de medidas, sobre todo durante un amplio periodo de tiem

p o , el error sistemático, pueda ir cambiando. Este cambio

en el error sistemático puede ser predicho a medida que

causas conocidas (p. e j . : variación de la temperatura am

b i e n t e ) , van entrando en el sistema de causas, ó bien,pue

de cambiar por razones difíciles de identificar. (P. e j . :

aparición de tendencias extrañas en el o p e r a d o r ) .

Estas variaciones pueden dar lugar, a que errores que

antes eran considerados como sistemáticos, puedan ser aho-

ra explicados mediante una variable que no había sido in-

cluida en.el sistema de-cáusas> aunque realmente -debía-per

tenecer a ..é.ii -Un. nuevo índice de precisión, y un.nue.yp. error

sistemático deben ser establecidos a la vista de los nue-

 - 227 -

vos resultados obtenidos, y obedecerán a un nuevo sistema

de causas.

4.1.3. DETERMINACIÓN EXPERIMENTAL DE LA PRECISIÓN

La precisión de un proceso de medida se determina ex

perimeñtalmente aplicando á'los'valores " o'bténidos'én-' lóá

ensayos un análisis estadístico.

La determinación experimental requiere, el empleo d e

un método de ensayo, la realización de un plan de ensayos

y un procedimiento estadístico, que constituyen conjunta-

mente, el método.experimental.

El método o procedimiento de ensayo habrá sido fija-

do a partir de unos ensayos previos de normalización, en

que se hayan analizado los factores que producen variabi-

lidad. Esta normalización del ensayo es una cuestión p r e -

via de todo proceso de medida.

Definido el método de ensayo, si queremos determinar

la precisión del proceso de medida, habremos de fijar un

plan experimental de ensayos de acuerdo con un método o pro

• cedimiehto •estadístico-seleccionado,; que .nos peirrai-ta .valo

•.• rar su ••precisión, y. .e?cacti-Lud a., partir ..d.§.-Ips. v a l o ress.ob-te

nidos.
 - 228 -

El método estadístico de ensayo seguido para determi^

nar la precisión de un proceso de medida tiene a su vez

una "precisión", denominada error de muestreo, que además

puede tener un error sistemático, que denpende de lo ade-

cuado que sea el diseño del experimento.

Como procedimientos normalizados para determinar la

precisión'pódeirids' destacar:" l'á t' de Stúdeñt, análisis dé'

varianza, análisis de covariahza, modelos de regresión,

etc. • .

En los apartados siguientes pasamos a comentar, el m é

todo estadístico y el plan de ensayos utilizados en la de_

terminación•de la precisión del ensayo de desgaste Cánta-

bro. Describiendo previamente las características del m é -

todo de ensayo.

4.2. DETERMINACIÓN EXPERIMENTAL DE LA PRECISIÓN D E L ENSAYO

DE DESGASTE CÁNTABRO. MÉTODO EXPERIMENTAL EMPLEADO

La determinación de la p];ecisión del proceso empleado

en la medida de las pérdidas por desgaste mediante el ensa

yo Cántabro se realizó, a partir de los valores obtenidos

• .después de •la p u e s t a a-punto y .desarrolló del ensayo,- .una

vez .normalizado,, éste.

 - 229 -

El ensayo de pérdida por desgaste no tenía ningún pre_

cedente en su aplicación a mezclas bituminosas y, por t a n -

to, no existía ningún modelo que pudiese marcar una pauta

para--su .desarrollo,;.. Lo.s. primeras ..ensayos •cpnsjj^tentes en ,

un estudio piloto sobre tres mezclas tipo recogidas en el

capítulo anterior, sirvieron para poner de manifiesto la

validez del método de ensayo asi como para la. determinación

del conjunto de causas que inluyen. en el proceso de p e r d i -

da.

Realizado este estudio piloto, se fijó el siguiente

procedimiento de ensayo del que se ha determinado su p r e

cisión.

4 . 2 . 1 . .METOPO P U N S A Y O

1- APARATOS DE ENSAYO

Máquina de desgaste de los Angeles: la jnáguina emplea

da en el ensayo de desgaste Cántabro es la juisma que se uti

 - 230 -

za en el ensayo de desgaste de los áridos por medio de la

máquina de Los Angeles (NLT-149/72) , figura 4 .3 , pero sin

carga abrasiva. Las características de la máquina estS.n de

finidas en el apartado 2.1 de la Norma NLT-149/72.

2 PREPARACIÓN DE LAS PROBETAS DE ENSAYO

:La. muestra- ensayada-, consiste ..en-.-u.ria.-.probeta- •.<2.11-índri •

ca ((j) = 101,6 mm) con un peso de 1 Kg de áridos mas, el pe

so de ligante, compactada mecánicamente en la compactado-

ra Marshall. El procedimiento' seguido para la preparación

de la probeta es el señalado en la Norma dada por el Labo

ratorio de Transporte y Mecánica del suelo para determi-

nar "la resistencia a la deformación plástica de mezclas

bituminosas aplicando el aparato Marshall" N L T - 1 5 9 / 7 3 , em

pleando una energía de compactación de 50 golpes por cara

y una temperatura que en principio deberá responder a una vis

cosidad del ligante comprendida entré 700 y 900 cohtistokes, ;

3 EJECUCIÓN D E L ENSAYO

Para determinar la pérdida de desgaste de cada una de

las probetas ensayadas se sigue el siguiente procedimiento:

1.- Se pesa en seco la probeta, con una aproximación d e 0,1

gramos (P^) .
 - 231 -

ABERTURA 152.5 mm.

DIRECCIÓN DE
ROTACIÓN

ALZADO LATERAL

VISTA DE CONJUNTO

P L A C A DE R E L L E N O : 12. 5mm
4 - GRUESO DE LA JUNTA

DIRECCIÓN DE ROTACIÓN

P L A C A DE
J-85mm. R E L L E N O DEL
MISMO ESPESOR
QUE LA JUNTA ANGULAR DE
152.5 X 101 xl2.5mm.

TAPA ENTREPLANO DE ACERO

DE B9x 25.5 X 508 mm.
190.5 X 6.5 m n .
TAPA 6.5mm.

D I S P O S I C I Ó N MAS.CONVeNlE.NTE DISPOSICIÓN DEL E N T R E P A Ñ O EN LA

'TAPA''

FIG.4.3.- MAQUINA DE "UOS A N G E L E S "

 - 232 -

2. - Se introduce la probeta en la máquina de Los Angeles,

sin ninguna clase de carga abrasiva, y se le somete a

300 revoluciones.

3.- Se saca la probeta que se habrá ido reduciendo por el

desgaste, se pesa en seco, con una aproximación de 0,1

gramos {P2) .

4 . RnS'J.LJAD,.Q..P.S;L -£f>'SAYQ

La pérdida de desgaste se expresa en tanto por ciento

referido al peso inicial de la probeta.

^1-^2
Tanto por ciento de pérdida por desgaste = x 100
^1

donde

Pj^ = peso inicial probeta en g,

T?^ = peso final probeta en g,

4.2.2. MÉTODO ESTADÍSTICO

En la determinación de la precisión del ensayo se ha em

pleado el programa de regresión lineal múltiple desarrollado

por A.. Luceñó e n l^SSv El-^comendbaíio.'de .todas las'.caracterís-.

•ticas del.modelo, sería muy prolijo. No obstante,...se..cpmentan. a

continuación los rasgos fundamentales del modelo de regresión

lineal múltiple empleado. La forma general de la ecuación

 - 233 -

que define el modelo e s :

P
/w f(y) = ^ f^(X^, . . . ,X^) 3^ + e

dónde w es el peso correspondiente a cada observación; e

es una variable' áieatóriá', cuya distribdción"'se "supone ñor

'mái 'dé media cero "y ' váríáñzá 'ó^'constantemente' ''ihd'épétiiién'

te de los valores de las variables X^,...,X^ que constitu

yen el sistema de causas; 3^ (i = l,..,p) son parámetros de

ajuste del modelo lo mismo que las funciones f(y) f^(X^..

• •/^j-), que bien son conocidas a priori o bien deben ser •

inferidas a partir-de los d a t o s , al objeto.de que se veri_

fiquen las hipótesis del modelo, para que la regresión sea

significativa y que el coeficiente de determinación sea al_

to.

Mediante la aplicación de este modelo podemos obtener

una correlación, entre la variable dependiente: pérdida por

desgaste, y las variables independientes ó sistema de c a u -

sas: porcentaje betún, porcentaje finos, etc, al mismotiem

po que nos permite determinar la varianza, a^, de la varia

ble., e, que es precisamente la base de referencia para defi_

' nir la. pi'écisióh del proceso 'de medida. ••

Frecuentemente el modelo de regresión lineal múltiple

se expresa.en forma matricial:

 - 234 -

y = X e+ e

donde

Y Es un vector columna ( n x l ) elementos f(yj) donde

j = 1, .. ., n(n = n^ de observaciones).

X' Es una' matriz de (ñiip) elementos cuyo elemento j/i

• e's' él'valor'dé f ^ (X^^', X^') páírá^'la •observacii'ón j':-

6 ' E s un vector columna ( p x 1 ) de parámetros B^.

e Es un vector columna ( n x 1 ) de errores.

La resolución del problema, implica la elección de

los parámetros B de tal forma que el valor de- la respues_

ta que hemos obtenido experimentalmente se aproxime lo

máximo posible a la respuesta suministrada por el m o d e -

lo. Una forma de realizar esto, es aplicar el método de

máxima verosimilitud ó el de mínimos cuadrados (que son

equivalentes para las hipótesis r e a l i z a d a s ) , es decir,

que la suma de los errores cuadráticos sea mínima. Esto

se puede expresar matemáticamente mediante la condición:

••E(e) = O

Lo que hace que podamos expresar la ecuación:

E(Y) = X 6
 - 235 -

Entonces la suma de errores cuadráticos:

(*) e'e = (Y-Xe) ' ( Y - X B ) = Y ' y - 3 ' X ' Y - Y ' X B + 6 ' X ' X B =

= y'Y-ZB'X'Y' + B'X'X3 (a)

La estimación de 6 , obtenida a' partir de la minimiza

ción de e'e, es lo que vamos a denominar b . Esto se puede

obtener derivando la ecuación (a) con relación a g e igua

lando los valores de la ecuación matricial a cero. El re-

sultado de la derivación e s :

(X'X)b = X'Y

si los parámetros son independientes la matriz X'X'admite

inversa y podemos poner:

b = (X'X)~-'-X'Y

Igualmente podemos calcular la matriz de varianzas-c£

varianzas de los estimadores (b):

V(b) = (X'X)'-^a^

donde las varianzas•son-.los elementos•de la diagonal p r i n -

cipal, y las' cováriánzas•los elementos exteriores" a la'mis

ma. . .

N O T A ( * ) : El símbolo ' significa transpuesta, es decir, la

matriz e ' es la transpuesta de e .
 - 236 -

2 2
El valor de o se estima mediante S y éste está dado

por:

^,2 _ Y'Y - b'X'Y

2 ÍTT-P

siendo este valor de S un índice de precisión si el modelo

es correcto.

Una forma de medir la bondad del ajuste que hemos ob-

tenido al determinar la ecuación de regresión es el denomi^

nado coeficiente de correlación.

' Si denominamos: Yr el - valor- de-la - respuesta obtenido en

una medida; Y el valor«medio de los valores observados-e Y

al valor de respuesta que proporciona el modelo, la varia-

ción total de Y se define como:

Z(Y-Y)^ = E ( Y - Y ) ^ + E ( Y - Y ) ^

donde

" 2
Z(Y-Y) = variación no explicada.
A, 2_

E(Y-Y) = variación explicada por el modelo.

La relación entre la yariación,;explicada y la varia-

ción total se denomina coef. de determinación. Al valorde.

r se denomina coeficiente de correlación y está dado por

 - 237 -

la relación:

V Z (Y-Y)"^ _ \ 1^
E(Y-Y)^ V
variación no explicada
variación total

el rango de variación es de O a 1, cuanto más nos aproxi-

mamos a r = 1 la variación no expli"cáda es más pequeña y el

modelo es mejor.

4.2.2.1 TRANSFORMACIÓN DE BOX-CQX Y ESTADÍSTICO CP

Este modelo general es sumamente versátil. De hecho

,..su uso requiere un.estudio muy cuida.doso respecto de to-,

do aquello que los datos tratan de .decir al estadístico

que los analiza. En particular a veces son necesarias -

transformaciones que ajusten los datos a las hipótesis del

modelo.

Una de estas hipótesis es suponer la variable alea-

2

toria e normal, d e media O y varianza a , constantemente

independiente de los valores de las variables X^,...,X^,

que constituyen el sistema de causa. Cuando esto no o c u -

rre, como es el caso de la pérdida de desgaste, que pre-

senta .una .mayor dispersión de resultado a medida que a u -

'. méntaV-ei desgaste, e s posible,-' mediante- la•'transforihaci '

de -Box-*eoX, .cúnseguir u n a variable que cumpla esta condi..

ción. La transformación de Box-Cox en su forma más senci

 - 238 -

lia esta dada por:

y^^^ = y Ln(Y) si X = o

siendo:

• y Media geóihetritíá de todas las' óbSe'rvációnés -de" lá Va

riable aleatoria 5 característica de interés.

X Es un parámetro que define la transformación.

Y^^^ Es la transformación del valor y.

Esta transformación es un método muy adecuado para in

ferir la función f(Y) de la ecuación del modelo. Para la v a

riable aleatoria el porcentaje de pérdida por destaste se

ha encontrado que X = j es un valor adecuado del parámetro,

3;-
lo que equivale a usar la transformación v y.

Otro problema que se presenta es la selección de las

variables que deben formar parte del modelo. Suponiendo

que existan en principio K variables, que puedan intervenir

•eñ' lá é.cuacióri• de regresión, el htímero de posibles c o m b i -

naciones entre ellas es:- •

 - 239 -

+ . . .+ (
/ K \
+ . . .+ = (1+1)^ = 2 ^
±J
iJ \ 2)
V

siendo

K
El número de combinaciones de las K variables cuando

en la ecuación intervienen i.

Ésto implica que se debería de ajustar las.2 ecua-,

cienes y elegir la mejor de ellas, parece en principio -

que una forma de selección debe de ser elegir aquellas e

cuaciones que presenten un mayor coeficiente de correla-

ción y a su vez intervenga el menor númerno de parámetros

posible.

Un criterio para establecer un equilibrio entre las

dos condiciones esta dado por el estadístico Cp debido a

Mallows, que permite hacer. una selección de las variables ••

en función del valor que toma Cp en ^ o s 2 ecuaciones po

sibles. El cálculo de los 2 valores de Cp puede hacerse,

mediante el algoritmo de Furnival y Wilson, sin necesidad

de ajustar las 2 ecuaciones de regresión.

Este estadístico Cp estima el error cuadrático medio,

.es decir, la suma de,.los .cuadrados..del sesgo.de cada obser
yación m á s la .varianz.a de su .estimación, para• cada, ecuaci^ón..
Por tanto, debe ser lo más pequeño posible.

El estadístico Cp está dado por la ecuación:

Cp = - (N-2p)
 - 240 -

donde

2 2
S Es el estimador de a •

RSSp Es la suma de cuadrados residual que esta dada por

(Y'Y - b ' X ' Y ) .

p El número de parámetros 3.

n El'número de observaciones.

Cuando una ecuación de p términos tiene un sesgo d e £

preciable SSBp = O, E (JlSSp) =(N-p)a^, Y .

2
E(Cp1SSBp=.q) . = - t j ^ - (N-2p) = p.

es decir, cuando el sesgo tiende a cero el valor de Cp tien

de a p.

Si procedemos a dibujar, figura 4.4 los valores de cp obtenidos

para un número de parámetros p , resulta que cuando el se£

go es pequeño el punto que representamos tiende a aproxi-

marse a la recta Cp = p (punto A ) . Cuando el sesgo es gran

de el. punto representado se aleja de la recta Cp = p (pun-'

to B ) . No obstante puede suceder que el punto B, teniendo

un sesgo muy grande;, presente-un valor, d e Cp-mas pequeño.

 - 241 -

FIGURA4.4-VARIACIÓN DEL E S T A D Í S T I C O Cp CON EL NUMERO DE

P A R Á M E T R O S Y EL S E S G O

Es decir, si aumentamos el número de parámetros se

puede hacer disminuir el sesgo, pero puede aumentar el

valor Cp. Lo que se trata de conseguir es un equilibrio

entre el número de variables empleadas (p) y el sesgo.

4.2.2.2.-CONTROL DE LAS HIPÓTESIS D E L MODELO

Las hipótesis que nos han permitido ajustar el mode

l o , se basan en-que e.,. sea.una. variable aleatoria .nprmal

• d e media-O y -variariÉa a^. -Est-d hace'necesai'ib• qué cbmprobemós

• prácticamente la validez-de' -estas .hipótesis, siendo'.- una-.

 - 242 -

técnica muy adecuada el análisis de los residuos. Este

análisis se basa en que si las hipótesis planteadasson

correctas, cabe esperar, que los residuos varien alea-

toriamente, y si por el contrario presentan tendencias

sistemáticas se debe suponer que el modelo no es corree

to.

La hipótesis de normalidad se' puede contrastar em

pleando papel probabilístico normal. Paira representar'

los residuos, inicialmente se ordenan de menor a mayor

y si es n el número de ellos, se representa en absci-

sas el valor (j-l/2)/n y en ordenadas el valor del r e -

siduo, siendo j.el lugar que ocupa el residuo represen

tado. Si los puntos representados se pueden ajustar me

diante una línea recta, podemos concluir que no se con

tradice la hipótesis de normalidad. Si no sucediera e s -

to sería necesario realizar alguna transformación que

permitirá hacer valida la hipótesis contrastada.

Además de este gráfico, deben de realizarse otros

que tienen por objeto detectar fallos en las hipótesis de

linealidad de la media e igualdad de varianzas de la va

riable dependiente (pérdida por desgaste) cuando varían

las • variables independientes (sistema de-causas) *

•• Estos gráficos se "obtienen dibujando'-las n observa

clones en un diagrama cartesiano. La abscisa es el valor

 - 243 -

estimado de la respuesta al ajustar el modelo, y su orde-

nada es el residuo. El puede suministrar información so-

bre la hipótesis de normalidad, igualdad de varianzas y li^

nealidad.

A título de ejemplo podemos observar la figura 4.5, el

gráfico a, que nos indica que la distribución de e está

•• sesgada hacia loé valoréis pósativús, mientras'-que"'eí-grá-•'

fico b nos irídica cjue la varianza de las observaciones no-

es constante. Del mismo modo el gráfico c nos indica que

la relación entre la variable dependiente y las variables

independientes no es lineal.

El mismo tipo de gráficos se utiliza, para comprobar

la linealidad y dispersión de cada una de las variables in

dependientes.

4.2.3. PLAN EXPERIMENTAL

Para la determinación de la precisión del ensayo de

pérdida por desgaste Cántabro se procedió a determinar la

pérdida por desgaste de probetas fabricadas con distintas

granulometrías y porcentajes de ligante.

L;as granulometrías . estudiadas-, se ,;dif erenciaban por

el tamaño máximo de árido empleado (10, 12 y 20 m m ) , el

porcentaje de árido fino empleado (10, 15%) y el contení^

 - 244 -

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o
o o
o
o
o

° o o o ° o o o o o ° . ^estimoda
o o O)

o
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° 0 0 ° ° • b) ^estimada
• . . • . '. Q • . . . .
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° °o . • r o- " V --C) ^tsfiínoda

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FIGURA4.5.- GRÁFICOS PARA E L C O N T R A S T E DE L A S H I P Ó T E S I S

DE IGUALDAD DE VARIANZAS Y LIME A L I DAD
 - 245 -

nido de filler (2-4-6%). En total se estudiaron 18 granulo-

metrías gue han sido recogidas en la tabla 4.1 y representa

das en las figuras 4.6, 4.7 y 4.8. Todas ellas corresponden

a granulometrías normales que se utilizan en mezclas bitumi

nosas porosas.

Los porcentajes de betún empleados en cada granulometría

fueron- del 3,• 5.-4,5-5-,5% . Por .cada granulometría,y .porcen.taje^.

de ligante se ensayaron dos probetas.

El árido empleado para la fabricación de estas m e z c l a s

es de naturaleza ofítica y como ligante se empleó un betún

de pretracción B-60/70 .• Las características del árido y del

betún aparecen en la tabla 4.2.

Los ensayos se realizaron en los meses de octubre y n o -

viembre de 19 81, con una temperatura en el laboratorio c o m -

prendida entre los 16 y 18**C.'

Lás variables estudiadas con l o s valores considerados,

son por tanto, las siguientes:

b contenido de betún 3,5; 4,5; 5,5% s/a.

f contenido de filler 2; 4 ; 6%.

 - 246 -

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7'0L)0L-d o o o co
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(3U)0L-d o o OO ~í

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 - 251 -

T Tamaño máximo del árido 10; 12,5; 20 mm.

A Contenido de arena (pasa 2,5 UNE) 10; 15%.

Aparte de estas características iniciales, y una vez

fabricadas las probetas, se miden otras características

que pueden llegar a tener importancia y que también se han

introducido én el sistema de causas: el porcentaje de hue-

cos de la mezcla ( H ) , determinado por procedimientos geo-

métricos, y la altura de probeta ( h ) .

.3. APLICACIÓN DEL MODELO. RESULTADOS OBTENIDOS

Los resultados obtenidos en la medida de la resisten

cia a la pérdida por desgaste de estas mezclas, así como

las características de las probetas fabricadas (altura y

porcentaje de h u e c o s ) , aparecen en las tablas 4.3, 4.4 y 4.5

Para la aplicación del modelo, los contenidos de b e -

tún, filler, arena y porcentaje de huecos se han expresado

en tanto porcuno. El tamaño máximo está expresado en m m y

la altura de probeta en cm. Asimismo, la pérdida por d e s -

gaste se expresa en tanto por uno.

AJUSTE PRELIMINAR

El primer ajuste se ha realizado a partir de los r e -

sultados obtenidos de la realización de 120 ensayos, sien

do las variables independientes que han intervenido en el

 --252 -

P-20 (15,2) P-20 (10,2)

% ALTURA % % % ALTURA % %
BETÚN (cm) HUECOS PERDIDA RETUN (cm) HUECOS PERDIDA
3,5 5.84 20,6 3,5 6,03 22,5 84,5

3,5 5,81 20,3 50,4 3,5 5,85 2 1 ,1 59,3

3,5 5,79 20,3 56,0 3,5 5,87 21 , 3 68,3

4.5 5,83 18,4 49,4 4,5 5,87 19,8 50,5

4,5 5,79 18,3 50,3 4,5 5,92 20,1 43,0

4,5 5,80 18,7 52,4 4,5 5,93 20,3 58,9

5,5 5,74 15,4 • 41 ,9 5,5 5,88 17,8 42,3

5,5 5,75 • 16,0 47,9 5,5 5,93 18,1 35,0

5,5 . 5,77 16,1 32,4 5,5 5,84 17,2 49,9

P-20 (-15,4) P-20 (10,4)

% ALTURA % % % ALTURA % %
BETÚN (cm) HUECOS PERDIDA BETÚN (cm) HUECOS PERDIDA
3,5 5.74 20,0' 55,1 • 3,5 •5,89 22,8 51 , 2

3,5 5,69 1 8,6 51 , 3 ' 3,5 ' 5,83 21 , 3 • 37,1

4,5 5,60 15,8 20,3 4,5 5,88 20,0 37,7

4,5 5,60 15,6 26,8 4,5 5,77 1 8,€ ' 30,1

5,5 5.63 14,6 19,9 5,5 5,76 16,5 24,3

5.5 5,62 13,4 1 9,6 5,5 5,92 1 8,1 37,3

P-20 (15,6) P-20 (10,6)

% ALTURA % % % ALTURA % %
_BETUN (cm) HUECOS PERDIDA PETTIN (cm) HUECOS PERDIDA
3,5 5,72 19,4 44,7 3,5 ^5,83 20,8 34,5

3.5 5,63 17,6 32,1 3,5 5.81 20,0 28,4

4,5 5,66 17,2 22,3 •4,5 5,77 19,0 25,1

4,5 5,64 16,4 23,0 4,5 5,83 19.3 35,2

5,5 5,60 13,6 18,6 5,5 5,71 16,1 26,0

5,5 5,60 13,8 "5 6 , 3 5,5 5,77 17,2 27,9

TABLA4.3^ CARACTERÍSTICAS OC l A S M E Z C L A S ENSAYADAS CON UN T A M A Ñ O

 - -253 -

P-1 2 ( 1 5 , 2 ) P-12 (10,2)

% ALTURA % % % ALTURA % %
BETÚN (cm) HUECOS PERDIDA BETÚN (cm) HUECOS PERDIDA
3,5 5,85 21 ,3 53,8 3,5 5,91 22,4 51 ,9

3,5 5,81 20,5 53,4 3,5 5,75 19,7 61 , 1

4,5 5,75 18,3 34,4 . 4,5 5,78 19,5 45,5

4,5 5,80 18,6 30,5 4,5 5,77 18,4 37,5

5,5 5,79 16,9 28,8 5,5 5,89 16,6 30,3

5,5 5,71 16,1 .30,4 5,5 5,74 16,3 31 , 1

P-12 (10,4)

P-1 5 ( 1 5 , 4 ) % ALTURA %
BETÚN (cm) HUECOS PERD°IDA
% ALTURA % %
BETÚN -(cm) HUECOS PERDIDA 3,5 5,84 22,0 43,4

3,5 5,66 19,6 40,7 3,5 5,79 43,2

3,5 5,62 18,1 38,5 3',5 5,84 21 , 0 • 42,1

4,5 5,65 16,5 26,8 4,5 5,84 19,8 28,8

4,5 5,54 14,4 19,0 4,5 5,90 19,6 30,3

5,5 5,51 12,6 17,0 •4,5' 5,79 • 18,8 28,7

5,5 5,55 13,3 15,9 5,5 5,76 16,9 29,8

•
5,5 5,79 16,8 25,0 •

5,5 5» 76 17,5 31 ,3

P-12 (15,6)
% ALTURA % %
BETÚN (cm) • HUECOS PERDIDA
3,5 5,62 • 17,8 27,2 P-12 (10,6)

3,5 . 5,58 17,1 19,6 % ALTURA % %

BETÚN (cm) HUECOS PERDIDA
3,5 5,57 16,8 • 26,1 3,5 5.77 21 ,1 43,1

4,5 5., 56 15,4 17.1 3,5 5,67 21 ,6 36,0

4,5 5,51 14,2 13,7 3,5 5,81 20,6 32,2

4,5 5,61 16,0 21 ,7 4,5 5,68 17,8 29,2

5,5 5,50 12,5 12,0 4,5 5,73 17,8 26,4

5,5 5,44 11 ,7 10,3 5,5 5,70 16,3 26,6

12,5 15,8
•

5,5 5,54 16,1 5,5 5,67 25,9

TABLA C ACTEWSTICAS DE LAS MEZCLAS £ N S A Y ; M > A S C O N 4IN TAMAÑO
MÁXIMO D E 1 2 ^ mm.
 - -254 -

P-1 0 ( 1 5 , 2 ) P-10(1 0,2)

% ALTURA % % % ALTURA % %
BETÚN (cm) HUECOS PERDIDA BETÚN (cm) HUECOS PERDIDA
3,5 5,87 22,4 55,2 3,5 6,12 24,3 61 , 4

3,5 5,97 22,2 50,6 3,5 6,10 23,8 55.2

4,5 5,91 15,8 32,3 4,5 6,07 21 ,9 35,1

4,5 5,93 20,8 36,2 4,5 6,04 21 , 4 37,6

5,5 5,90 18,2 25,3 5,5 6,11 20,8 30,8

5,5 5,87 18,2 31 , 3 5,5 6,10 21 ,1 37,7

P-10 (15,4) P-10 (10.4)

% ALTURA % % ALTURA % %
RETUN HUE°COS PERDIDA BETÚN (cm) HUECOS PERDIDA
3,5 •5,78 20,5 37,9 3,5 5,05 23,4 47,8

3,5 5,76 20,1 41,6 3,5 6,07 23,6 44,6'

4,5 5,76 17,6 30,3 4,5 6,02 21 ,5 31 , 3

4,5 5,74 17,6 22,0 4,5 6,04 21 ,8 34,9

5,5 5,74 16,0 . 18,9 5,5 6,05 20,0 26,8

5,5 5,75 16,0 19,2 5,5 5,97 19,3 21 ,6

P-1 0 ( 1 5 , 6 ) P-10 (10,6)

% ALTURA % % ALTURA %
BETÚN (cm) HUECOS PERDIDA BETÚN (cm) HUECOS PERDIDA

3,5 5,68 18,7 33,9 3,5 6,06 23,0 41 , 9

3,5 • 5,69 18,9 20,8 3,5 6,01 23,5 40,4

. 4,5- 5,65 17,5 25,9 4,5 5,99 . 21 ,4 28,0

, 4,5 5,67 16,9 18,3 4,5 5,98 21 ,0 28,1

5,5 5,61 13,9 14,0 5,5 5.91 18,6 , 22,0

5,5 5,64 13,9 15,1 5,5 6,05 19,8 20,7

T A B L A 4 . 5 . - C A R A C T E R Í S T I C A S DE L A S M E Z C L A S E N S A Y A D A S C O N %m T A M A Ñ O
M Á X I M O DE l O i M B .
 - 255 -

modelo las siguientes: porcentaje de filler, betún y arena,

tamaño máximo del árido y altura de probeta.

Para comprobar la bondad del ajuste se ha procedido a

la representación gráfica de cada una de las variables con

sus residuos. También se ha procedido a la representación

en papel probabilístico normal de los residuos. Todos e s -

tos gráficos justo con los parámetros estadísticos mas re

presentativos obtenidos al aplicar el modelo: residuos,

coeficiente de regresión, correlaciones entre variables,

etc, han sido recogidos en el Anejo de resultados.

De una observación de estos gráficos, en la figura 5

•del Anejo., que representa la relación porcentaje de be-tdn

y su residuo, se aprecia la existencia de una curvatura,

que nos indica lá posibilidad de que intervenga un término

de segundo grado en el porcentaje de betún.

1° AJUSTE

En la realización de este nuevo ^ajuste, se han intro

ducido además del término betúnal cuadrado otras dos nue-

vas variables, contenido de huecos y relación filler/be-

tún. Con estas nuevas variables se ha procedido a un nue-

vo procesamiento de los datos, observando una mejora del

coeficiente de correlación.
 - 256 -

Una observación de los coeficientes de correlación

simple obtenidos en este segundo ajuste, nos indican

que la altura de la probeta no tiene mucha influencia.

Pero sólo podemos concluir que esta variable no tiene

mucha importancia dentro del rango, muy reducido, en el

que esta incluida.

También se observa que la relación filler/betún tie

ne relativamente poca importancia.

En los ajusties siguientes se ha preferido separar los

resultados obtenidos de probetas que contenían un tamaño

máximo de 20 mm de los de 10 y 12,5 mm, ya que, se obser-

vaba que al aumentar el tamaño máximo aumentaba la disper

sión, y se prefirió medir ésta cuando se aplicaba a m e z -

clas de tamaño máximo 10 y 12,5 mm (100% del árido pasan-

do por los tamices 12,5 UNE y 20 UNE, respectivamente),

que son los dos tamaños habituales empleados para este ti^

po de mezclas. Pasándose de un estudio realizado sobre 120

probetas a.uno sobre-80.

En los resultados obtenidos se ha observado una mejo

ra muy sensible del coeficiente de correlación, lo cual

puede explicarse debido a la mayor homogeneidad de las pro

betas al ser la granulometría de menor tamaño máximo.

 - 257 -

2° AJUSTE

El nuevo análisis se ha realizado sobre 8 variables:

2

(T, A, f,*b, b , H, f/b, h ) . Sólo hemos considerados las

tres soluciones que tenían un valor de Cp más pequeño,ta

b l a 4 . 6 . A . Eran las siguientes:

a) (T,.A, f, b, b ^ , H) Cp = 6.173

b) (T, f, b, b ^ , H, b) Cp = 6.021

c) (T, f, b , b ^ , H) Cp = 5.483

Se observa que en ninguna de las tres soluciones que

presentan un valor de Cp mas bajo aparecen los términos re

lación filler/betún y altura de probeta.

3° AJUSTE

A la vista de estos resultados, se procedió de nuevo

a calcular el estadístico C p , pero sin tener en cuenta la

influencia de la altura de probeta, con lo que las varia-

2
bles consideradas son (T, A, f, b , b , H, f / b ) .

Se recogen las tres relaciones de variables que tie-

nen un valor de Cp más pequeño:

d) (T, f, b , b ^ , H) Cp = 6.037

e) (T, b , b ^ , H, f/b) -> Cp = 6.849

 - 258 -

f) (T, A, f, b , b ^ , H) Cp = 6.988

Correspondiendo a cada una de ellas, los siguientes

coeficientes de correlación:

f) r^ = .8607

áy r^ = .8591

e) r^ = .8585

4° AJUSTE

El paso siguiente fue analizar la influencia que te

nía en el modelo la introducción de los dobles productos

de las variables independientes que ya habíamos incluido

en el modelo.

Asimismo, la observación de la representación gráfi_

ca de la relación residuos-filler hizo suponer que el tér

mino filler podía intervenir elevado al cuadrado (figura

Aplicando el criterio de selección dado por el va-

lor de Cp (^Tabla 4.6Í5) se procedió a la selección de las si

guientes combinaciones de variables:

(A, f, b , b ^ , H, H^, f/b, Txb, Hxb)

 - 259 -

T A f b H f/b h Cp

0 0 1 1 1 1 0 6.02
0 1 1 1 1 1 0 6.39
1 1 1 1 1 0 1 7.94
0 0 1 1 1 1 1 7.88
0 1 1 1 1 1 i 8.19
1 1 1 1 1 1 0 7.19
0 1 1 1 1 0• 0 5.48
1 0 1 1 1 1 0 7.17
0 1 1 1 1 . 0 1 7.24
1 1 . 1 1 1 0 0 6.17

A)

A f b b^ H f/b h T*b Á*f Á*b Cp

0 1 1 1 1 •1 1 1 0 0 .0 1 •1 12.86
0 1 1 1 1 1 1 1 0 0 1 1 1 12.65
0 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 1 1 13.32
0 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1 13.03
1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 1 1 12.81
1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 1 1 1 12.54
1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 1 1 13.18
1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1 12.80

B)

TABLA 4.6.-VALOR QUE T O M A E L VALOR DE Cp EN

DIVERSOS AJUSTES
 - 260 -

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 - 261 -

(A, f^, b , b ^ , H, H^, f/b, Txb, Mxb)

(A, f, f^, b , b^, H, H^, f/b, Txb, Hxb)

De estas tres relaciones hemos obtenido unos coefi

cientes de determinación .9330, .9388 y .9457 respectiva

mente.

La observación de los valores, obtenidos al ajustar

el modelo de regresión, indican que el coeficiente de co

rrelación simple existente entre la respuesta y la reía

ción filler/betún, 0.057, es muy pequeña, por lo que se

prescinde definitivamente de esta variable.

SOLUCIÓN 1

Realizando nuevos ajustes sobre las variables consi-

deradas, llegamos a la siguiente ecuación:

V 2 2
v^P = 0.5686-0.6253A-7.8516f+34.8954f -25.2028b+215.7806b +
2
+13.3603H-0.04246T-l-b(0.9462T+60.6228f-68.6697H)-25.8103H

Teniendo las variables los siguientes significados: •

P Porcentaje de pérdida por desgaste, en tanto por uno.

A Porcentaje de finos (pasa 2,5 U N E ) , en tanto por uno,

f Porcentaje de filler (pasa 0.08 UNE), en tanto por uno,

 - 262 -

b Porcentaje de betún sobre áridos, en tanto por uno.

T Tamaño máximo expresado en milímetros.

H Porcentaje de huecos, expresado en tanto por uno.

El coeficiente de determinación resulta ser r^ = O .9591,

3_

y la varianza residual estimada para la variable Y P -es

= 4,26 X lO""^.

En las figuras , 7 a 17 del"Anejo de cálculo, se repre

sentan las relaciones variables residuos de esta solución.

SOLUCIÓN 2

Prescindiendo de la variable -contenido de huecos _en

mezcla, ño porque no tenga influencia, sino porque esta es

difícil de cuantificar, llegamos a la ecuación de córrela

ción:

3 , „
/P =1.7208-32.40l8b+281.8661b^-1.4803f+30.6641^^+1.6448a-

-35.2062ab-30.174af-0.0206t+0.3899tb.

En las figuras 18- a '¿J del Anejo están representados

los valores de los residuos con las diferentes variables

correspondientes a esta segunda solución que muestran la

normalidad de las variables consideradas y como estas cum

píen las hipótesis del modelo.

 - 263 -

Para esta ecuación el coeficiente de determina-

ción obtenido es r = 0.935, y la varianza residual e s t i -

mada para la variable ^Tp es = 5,43 . lO"*^, siendo i n -

dependiente de las características de las mezclas, dentro

de los rangos experimentados. En las figuras 4.10, 4.11, 4.12

•y 4.13 se representa conjuntamente la correlación teórica y

la media de los valores experimentales.

4.4.. fPCTRAKTF TIF lA PRFfT.^.TnN Y REPFTITTVIDAD DEL Ü^SAYQ

HEDTANTF LA APLICACIÓN DEL TEST DF LA F DF SNEDFCOR

Con objeto de contrastar la precisión del ensayo e s -

timada mediante el empleo del análisis de regresión y com

probar mediante un nuevo análisis la repetitividad del en_

sayo, se ha aplicado el test de la F de Snedecor a d i f e -

rentes series de probetas fabricadas con el mismo tipo de

mezcla.

Este test de la F de Snedecor nos permite apreciar si

hay diferencias significativas entre las distintas series

fabricadas, al mismo tiempo que nos permite estimar la va

rianza del proceso de medida.

Al aplicar el test de la F de Snedecor establecemos

una región de rechazo para hipótesis de igualdad de medias

de las diferentes series. La relación que nos permite deter

minar esta región esta dada por:

S g - y s ^ > F(K-1, n-k,a)

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 - 268 -

donde F ( K - 1 , n-k,a) es el percentil 100(1-a) de la distri

bución F de Snedecor con k-1 y n-k grados de libertad, sien

do:

k ni _
= i i i jli (^ij-^)

n-k

2 _ jliHiCXi-X)

k = número de series.

n.= número de probetas de la serie i.

k

n = n^ = número total de probetas.

X^j=valor de la probeta j de la serie i.

X^= valor medio de las probetas de la serie i.

X = valor medio de todas las probetas.

Aplicar el test de la F de Snedecor para el contras-

te de igualdad de medias y obtener como resultado que no

se puede_admitir esta hipótesis, significaría que no pode

mos emplear el ensayo en el proceso desmedida por su falta de

repetitividad. Esto podría ser debido al proceso de fa

bricación, es decir, que aunque empleásemos la misma m e z -

cla,, no conseguíamos las mismas probetas; podría ser d e b i -

do a que el desgaste se produjese más en una serie que en

otra, dependiendo de su acabado, etc. Todo haría que d e s -

cartásemos un ensayo que pretende medir la propiedad de

 - 269 -

una mezcla y nos proporcionase cada vez un resultado diferente.

Por lo tanto, aplicar el test de la F de Snedecor pa

ra comprobar la repetitividad del ensayo tiene su valor.

Pero este test solo nos permite obtener la precisión del

ensayo para la mezcla ensayada, mientras que el de regre-

sión nos ha permitido obtener este valor para un mayor ran

go de amplitud^

El test de la F Je Snedecor fué aplicado a dos tipos

de mezclas diferentes P-10(15,4) y P-10(10,4), de las

que se fabricaron seis series de cinco probetas para cada

una de ellas.

Los resultados obtenidos en el ensayo de estas mezcla"s

aparecen en las tablas,4.7 y 4.8 donde se recogen para cada

serie su media y varianza muestral.

El análisis de los resultados al aplicar la F d e Sne-

decor nos indica que, con un nivel de significación del 95%,

podemos afirmar que no hay diferencia significativa entre

los valores medios obtenidos con cada tipo de mezcla.

Por otra parte, la varianza estimada mediante este

prodedimiento es similar a la estimada por el de análisis

de regresión lineal múltiple.

S^ = 6,98 X 1 0 ~ ^ para la mezcla P-10(15,4)

 - 270 -
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 - 271 -
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 - 272 -

= 6,92 X lO"*^ para la mezcla P-10 (10,4)

2 -4
S = 5,43 X 10 determinado en el análisis de
regresión.
CAPITULO 5

INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA EN

LA PERDIDA POR DESGASTE

 - 274 -

5.1. INFLUENCIA D E LA T E M P E R A T U R A EN LA PERDIDA POR DESGASTE

Una vez comprobada la idoneidad de este ensayo en la ca-

racterización de m.ezclas de granulometria abierta, se proce-

dió al estudio de la influencia de la temperatura, con el fin

de poder realizar el ensayo a temperaturas diferentes a las

empleadas en laboratorio, comprendidos entre 15 y 18°C.

En los estudios preliminares que hablan sido realizados

para el desarrollo del ensayo, el efecto de la temperatura

solo había sido comprobada con una granulometria. Ahora se qu±

so también valorar en que grado su efecto dependía de la com-

posición de la mezcla y él porcentaje de ligante em.pleado.

Para ello, se estableció un plan de ensayos que tenía en

cuenta todas estas variables, fijándose los contenidos de b e -

tún árido fino y variaciones de la temperatura "de m.anera que

se redujesen al mínimo la influencia de unos factores con los

otros. De acuerdo con el modelo de regresión lineal empleado,

tablas 5.1 y 5.2.,estos valores son:

-Porcentajes de ligante: 3,5-3,93.-4,5-5,10-5,5 s/a.

-Porcentaje de árido fino: 5-7-10-13-15.

-Temperatura de ensayo: 12-15,2-20-24,8-28.

El plan de ensayos esta diseñado para conseguir con un mí^

nimo número de probetas estimaciones estadísticamente indepen-

dientes de la influencia.de cada variable (causa) en la respues

ta(porcentaje de desgaste), así como estimaciones de ésta con v a -

rianza aproximadamente constante en todo el rango de -
 - 275 -

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 - 276 -

variación de aquéllas que tenga interés en la práctica. Eh la

tabla 5.2 se recogen las mezclas y número de probetas ensaya

dos para cada temperatura. Todas las mezclas fueron fabrica-

das con un porcentaje de filler del 4% y un tamaño máximo

del árido de 10 mm. En la tabla 5.3 y figura 5.1 se recogen

las granulometrías de las mezclas ensayadas.

El modelo de regresión lineal empleado es el mism.o de la

precisión y exactitud del .ensayo, cuyas principales caracte-

rísticas se han comentado en el apartado 4.2.2.

- La temperatura de la cámara de ensayo donde se encuentra

instalada la máquina de Los Angeles se ha controlado mediante

un termostato con capacidad de regulación de 0.2°C. Siendo la

temper.atura de ensayo ±0.5°C la temperatura fijada. Asimismo, •

antes de ensayar una probeta, esta se mantiene a la tem.peratu

ra de ensayo al menos durante 6 horas.

Al igual que los ensayos anteriores los áridos eran ofí-

ticos y el ligante un betún de penetración B-60/70. Las carac

terísticas de estos materiales fueron recogidas en el capítu-

lo anterior.

En la tabla 5.4 se recogen los resultados obtenidos en el

ensayo de cada una de estas mezclas, así como su porcentaje de

huecos.
 - 277 -

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3,5 3,9 4,5 5,1 5,5
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1 1 -

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13 1 1

15
•

28°C 10 1

13

15

TABLA 5.2. MODELO DE R E G R E S I Ó N LINEAL MÚLTIPLE. DISEÑO DE

EXPERIMENTO. CASO DE T R E S VARIABLES.
 - 278 -

G R A N U L O M E T R Í A S

tamiz UNE P . 1 0 ( 1 5 , 4 P . 1 0 ( 1 3 , 4 P. 1 0 ( 1 0 , 4 ) P . 1 0 ( 7 , 4 ) P.10(5,4)

20 100 100 100 100 100

. 12,5 100 100 100 ^ 100 100

10 84 84 83 83 82

5 44 43 41 39 38

2,5 15 13 10 7 5
- 9 •

0,63 9 8 7 5 4

0,032 7 6 5 5 4

0,016 5 5 5 4 4

0,08 4 4 4 4 4

TABLA 5.3. GRANULOMETRÍAS DE LAS MEZCLAS ENSAYADAS PARA EL

ESTUDIO DE LA INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA.
 • 279 - -

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 - 280 -

Aunque el estudio se podia haber realizado solo con una

serie de 20 probetas, se decidió repetir la serie, e incluir

en el estudio otras dos series recogidas en las tablas 5.6 y

5.7, que no se corresponden exactamente con el diseño del ex

perimento, pero que pueden contribuir tam.bién a mejorar la

correlación buscada.

5.1.1. VAI O R A C I Ó N EXPERIMENTAL DEL E F E C T O DE LA TEMPERATURA

ANÁLISIS. DE RE'SULIADOS

El análisis de los resultados obtenidos se ha realizado

aplicando el modelo- de regresión a las tres variables consi-

deradas, sus cuadrados y sus dobles.productos {b,A,t,b^,A^,t^,

b * A , t * t , A * t ) , siendo:

b = porcentaje de ligante en %

A = porcentaje de finos en %

t = temperatura en grados centígrados.

Como variable dependiente del modelo se ha seguido toman

do igu-al que en el caso anterior '^'"P", siendo P el valor de la

perdida por desgaste expresada en tanto por uno.

Este ajuste nos indica que las variables b , A y t con

unos coeficientes de correlación simple respectivamente .de

 - 281 -

% BETÚN TEMPE PxA- %PERDIDA

MEZCLA s/a TURA HUECOS
DE PESO
P-10(5,4) 4,5 20 25,6 48,8

P-10 (7,4) 3,91 15,2 26,0 51,3

P-10(7,4) 3,91 24,8 25,1 . 39,1

P-10(7,4) 5,09 15,2 23,1 33,8

P-10(7,4) 5,09 • 24,8 23,6 24,3

P-10(10,4) 3,5 20 26,0 5 0,7

P-10 (10,4) 5,5 20 24,1_ 20,4

P-10( 10>4) 4,5 12 23,3 52,9

P-10(10,4) 4,5 28 • 22,9 15,5

P-IOC 10,4) 4,5 20 23,0 33,3

P-lO(10,4) . 4,5 20. 23,2 26,9

P-1 OC 10,4) 4,5 20 23,5 27,7

P-IO (10,4) 4,5 20 23,5 28,5

P-10.(10,4) 4,5 20 23,1 31,4

P-IO, (10,4 4,-5 20 23,5 22,5

P-10(13,4) 3,91 15,2 23,9 40,9

P-IO(13,4) 3,91 24,8 23,5 26,8

P -10 (13,4) 5,09 15,2 21,1 26,9

P-IO (13,4) 5,09 24,8 21,6 B.,3 \

P-IO (15,4) 4,5 20 20,9 19,7

TABLA 5.¿l, ESTUDIO DE LA TEMPERATURA. SERIE 1.

 - 282 -

MEZCLA %BETÚN TEMPERA % HUECOS % PERDÍ

s/a TURA cm s/m DA P E S O

P-10 (5,4) 4,5 20 25,4 50,1

P-10(7,4) 3,91 15,2 25,3 53,8

P-10(7,4) 3,91 24,8 26,3 34,3

P-10 (7,4) 5,09 15,2 23,4 45,0

P-IOC 7,4) 5,09 24,8 • 24,1 19,7 •

P-10 (10,4) 3,5 •••"•'20 24', 6 51,7 •

.P-10C10,4) 5,5 20 . 21,7 30,3

P-10 (10,4) 4,5- 12 24,1 35,1

P-10 (10,4 4,5 28 24,1 14,7,

P-lOC-10,4) 4,5 20 23,2 30,3

P-10C10,4) 4,5 20 23,1 34,7

P-10C10,4)' 4,5 • 20 23,4 22,2

P - I O (10,4) 4,5 23 . . 22,9 26 ,r ;

P-10 (10,4) 4,5 20 22,6 25,8

P-10C10,4) 4,5 20 22,6 25,9

P-10C13,4) 3,91 15,2 23,2 42,5""

P-10C13>4) 3,51 24,8 23,5 20,2

P-10 (13,4) . 5,09 15,2 20,5 21,1

P-10 (13,4) 5,09 24,8 20,4 13,1

P-10 (15,4) 4,5 20 21,0 22,2

ABLA 5.5. ESTUDIO DE LA TEffERATURA. SERIE 2.

 - 283 -

% BETÚN TEMPERA % PERDÍ

MEZCLAS s/a HUECOS
TURA DA PESO

P-10 (5,4) 3,5 12 24,8 80,9

P-10 (5,4) 3,5 28 24,6 54,3

P-10 (5,4) 5,5 12 21,3 48,9

P-10 (5,4) 5,5 28 21,4 26,2

P-10(7,4) 4,5 20 21,7 38,4

P-10 (10,4) 3,91 20 21,7 44,8

P-10(10,4) -. 4,5 15,2 20,2 37,4

P-10( 10,4) 4,5 20 20,8 :7,4

P-10 (U ',4) 4,5 20 21,1 31,1

P-10 (10,4) 4,5 • 20 20,5 • 31,8

P-10C10,4) . 4,5- 20 20,4 25,6

P-IOC 10,4) 4,5 20 20,0 ' • '29,7

P-1 OCIO, 4) 4,5 20 20,9 31,8

P-D ',(10,4) 4,5 24,8 21,3

P-10:iO,4) 5,09 20 20,0 ' 28,1

P-10C13,4) 4,5 20 19,4 25,8

P-10 (15,4) 3,5 12 21,5 49 ,5

P-IO (15,4) 3,5 28 20,1 25,4

P-10 (15,4) 5,5 12 16,7 25,1

P-10C15,4) 5,5 28 17,8 12,7

TABLA 5.5. ESTUDIO DE LA TEMPERATURA. SERIE 3.

 - 234 -

% BETÚN TEMPERA
MEZCLA s/a % HUECOS % PERDÍ
TURA
s/m DA PESO

P-10(5,4) 3,5 12 27,4 81,3

P-10 (5,4) 3,5 28 27,8 58,2

P-10( 5 , 4 ) 5,5 12 24,5 52,0

P-10(5,4) 5,5 28 23,9 14,7

P-10(7,4) 4,5 20 24,9 49 , 6 *

P-10 (10,4) 3,91 2D 25,8 43,7

P-10 (10,4) 4,5 15,2 23,2 _ 41,9

P-lOÍ. 1 0 , 4 ) 4,5 20 24,0 30,7

P - l O C n ',4) 4,5 20 22,7 36,5

P-10.(10,4) 4,5 20 23,5 • 39,0

•

P-10(10,4) 4,5 20 23,6 34,8

. P-10(10,4) 4,5 20 23,5 36,0

• P-10{.10,4) 4,5 20 23,6 27,3

P-10C10,4) 4,5 24,8 23,5 24,3

P-10C10,4) 5,09 20 22,0 24,6

P-10C13,4) 4,5 20 21,4 26,8-

P-10C15,4) 3,5 .-- 12 21,9 42,7

P-10 (15,4) 3,5 28 21,7 28,5

P-10(15,4) 5,5 12 18,1 26,7

P-10 (15,4) •5,5 28 17,6 8,2

ABLA 5.7. ESTUDIO DE LA TEMPERATURA. SERIE 4.

 - 285 -

0.456, 0.508 y 0.537, tienen bastante más influencia que los

dobles productos b*A y A*t, cuyos coeficientes de correlación

simple son de 0.023 y 0.002.

Asimism.o, se ha realizado un test para contrastar la hx

pótesis de que el valor de cada coeficiente sea cero. Para

ello se emplea la T de Studen con 70 grados de libertad, cu-

yas regiones de rechazo están dadas por:

T > 1.671: Existe el 9 0 % de probabilidades de que el coe

ficiente no sea cero.

T > 2 : Existe el 9 5 % de probabilidades de que el

coeficiente no sea cero.

T >_2,66 : Existe el 99% de probabilidades de que el coe

ficiente no sea cero.

Es decir, tenem.os m.ás de un 99% de probabilidades de que

los coeficientes de c*"®, b,b^,A,t cuyos valores de T son res-

pectivamente 174;13;2;2;85;12.3;12.9;. no sean cero. Los coefi

2
cientes de t y b*t tiene mas del 95% de probabilidades de
7
no ser cero, mientras que los coeficientes de A ,b'"?A- y A*t tie

ne una probabilidad inferior al 9 0 % .

A la misma conclusión se llega analizando, el estadístico

C p d e l modelo. Con la coml)inación de variables (b,b^ ,A, t,t^,

b*t) se obtiene el mínimo valor de C p , tabla 5.8. La correla-

ción definitiva se estableció pues con esta combinación, h a -

biéndose obtenido la siguiente expresión:

 - 286 -

LD CM ro ro CTl CM ro ro
o- Lf) ro 00 cri ro 00 en
co Lf) o 1 — Lf) o o 1 ^ Lf) o
OO OO O) 00 co 00 en en 00 00 <n
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 - 287 -

3
V P = 2.0738- 0.4637b+ 0.0467b^ - 0.0165A+ 0.0117t

- 0.000308t^ - 0.0022tb

En las figuras 28 a 33 del anejo están representados

los valores de los residuos con las diferentes variables c o -

respondientes a esta solución, que muestran la normalidad de

las variables consideradas y como estas cum.plen las hipótesis

del modelo..

Para este ajuste el coeficiente de correlación es r^ =

0.8709 y la varianza residual estimada para la variable ^ P

es s^ = 1.203 . lO'^.

En las figuras 5.2 a 5.6 se ha representado la variación '

de la perdida por desgaste con la temperatura a partir de la

correlación obtenida. En ella se observa, en primer lugar, la

mejora de la resistencia al desgaste al aumentar la temperatu

ra. Esto ocurre con todas las granulom.etrías y porcentajes de

ligante empleados. Según estos resultados una diferencia de 5

grados en la temperatura de ensayo puede suponer de 5 a 10 pun

tos en el valor de la pérdida por desgaste.

El efecto de la temperatura es tanto mayor cuanto menor

sea el porcentaje de finos, de la mezcla y m.ayor sea su por-

centaje de betún, figuras 5.5 y 5.6.

- 2:

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 - 293 -

5.1.2. CORRECCIÓN DE LA PERDIDA POR DESGASTE EN FUNCIÓN DE

LA TEfTERATURA

Dado el efecto que la teinperatura tiene en los valores

obtenidos en el ensayo de perdida por desgaste, el primer

paso obligado fue fijar una temperatura de ensayo. Esta ha

sido fijada en 18°C.

Los resultados obtenidos en el estudio anterior se han

tomado de base para definir un factor de corrección por tem

peratura que permite referir a la temperatura de 18°C, ensa

yos realizados a otra temperatura.

A partir de la correlación anteriormente ajustada -se ha

obtenido la siguiente expresión entre la perdida por desgas-

te a la temperatura de 18°C, y la perdida a cualquier

otra temperatura de ensayo, ^ P]^.

.3. 3
Vp = \nr+ (18-t) (0.0284-0j00143t-0.01054b)

En esta relación es importante hacer notar que no apare-

ce el contenido de finos, por lo que el factor de corrección

será independiente del tipo de granulometria, dentro del rango

de granulometrías ensayadas (5% a 15% finos).

Para facilitar la operación de corrección del valor de la

perdida por desgaste, se ha construido un abaco, figura 5.7,

 - 295 -

de triple entrada. Para utilizar este abaco, se parte de

los valores de la temperatura, contenido de ligante y valor

de la perdida por desgaste a la temperatura de ensayo, y se

obtiene como resultado el valor de la perdida por desgaste

a 18°C.

En la figura 5.8 se indica cual es el procedimiento a

seguir para que partiendo de unas perdidas de desgaste d e L

57'% a 23°C, fabricadas con un-4% de ligante, obtengamos la

perdida del 68.%, que corresponde a la temperatura de 18°C.

5.2. INFLUENCIA DE LA PENETRACIÓN DEL B E T Ú N EN L A P E R D I D A POR

DESGASTE

Con objeto de contrastar los resultados obtenidos en el

estudio de la influencia de la tem.peratura se ha procedido a

ensayar mezclas fabricadas con la misma granulometría y betu

nes de distinta penetración.

Los estudios realizados sobre la influencia de la tempe-

ratura de ensayo sobre el valor obtenido para la perdida por

desgaste pone en evidencia que un aumento a la penetración

del betún empleado supone un aum.ento en la resistencia a la

disgregación de la mezcla.

En un principio, el empleo de betunes más duros más v i s -

cosos, parece que debería mejorar la resistencia a la disgre

gación, pero esto lo que realmente supone es un aumento de la

 brS5 5.0 1,3 Í..0 35

A B A C O PARA L A CORRECCIÓN P O R T E M P E R A T U R A DE E N S A Y O .
FIG. 5 . 8 . -
MODO DE E M P L E O
 . - 297 - •

fragilidad del ligante y una menor resistencia de la disgrega

ción de la mezcla por impacto y desgaste.

Esto se puede observar en las tablas 5.9 y 5.10 y en la

figura 5.9,donde se presenta para la'mezcla P-10(15,4) su per

dida por desgaste para los betunes B-40/50, B-60/70, E-80/100

yE-15C/200. Com.o se puede observar en la figura 5.10 donde se

representa la variación de huecos con el porcentaje de betún,

para los distintos tipos de ligantes empleados, apenas existe

diferencia en el grado de compactación alcanzada, existe muy poca

Sin embargo, si es notable la diferencia en cuanto a su resis-

tencia a la disgregación.

. Con el betún B-40/50 e ^ con el que peor resultados se ob-

tiene habiendo una diferencia de m.as de 15 puntos entre la

.perdida por desgaste de las probetas fabricadas con betún

B-40/50 y las fabricadas con el betún B-150/200, en la que se

obtienen los mejores resultados.

La experiencia que sobre él comportamiento de estos tramos

se tiene avalan de los resultados obtenidos en laboratorio.

Las peores respuestas que con estas mezclas se han obtenido

corresponden a tramos fabricados en Francia con betún B-40/50,

mientras que con betunes, B-60/70 y B-80/100, el comportamien-

to es adecuado.
 - 298 -

PENETRACIOi^ DEL BETÚN

% BETÚN
40/50 60/70 80/100 150/200

3,5 41,9 41,8 26,5 23,9

4,5 30,3 28,6 15,4 14.8

5,5 25,6 24,9 12,9 11,2

TABLA 5.9. INFLUENCIA DE LA PENETRACIÓN DEL BETÚN EN LA

PERDIDA POR D E S G A S T E DE UNA M E Z C L A P.10(15,4).

• •

• PENETRACIÓN DEL .BETÚN

% BETÚN
40/50 60/70 80/100 150/200

3,5 19,0 19,1 20,2 19,6

4,5 16,9 17,1 18,1 17,6

5,5 14,9 15,1 16,3 15,4

TABLA 5.10. INFLUENCIA DE LA PENETRACIÓN DEL BETÚN EN EL

PORCENTAJE DE HUECOS DE UNA M E Z C L A P.10(15,4)
- 299 -

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CAPITULO 6

APLICACIÓN DEL ENSAYO CÁNTABRO

DE PERDIDAS POR DESGASTE A LA

CARACTERIZACIÓN DE MEZCLAS BI-

TUMINOSAS POROSAS
 - 301 -

6.1. APLICACIÓN DEL E N S A Y O C Á N T A B R O DE PERDIDA POR DESGASTE

A LA C A R A C T E R I Z A C I Ó N DE MEZCLAS BITUMINOSAS POROSAS

El ensayo Cántabro de pérdida por desgaste fué desarro-

llado, en vista de la carencia y falta de idoneidad de otros

tipos de ensayos mecánicos, com.o un método para la caracteri

zación mecánica de mezclas de granulometría abierta, caso de

las m.ezclas porosas. En este capítulo se recogen y se anali-

zan los resultados obtenidos en su aplicación a.la caracteri_

zación de este tipo de mezclas.

El fin del estudio consiste en seleccionar aquellas gra

nulometrias que mejor se comportan ante el.mecanismo de déte

rioro por desgaste,valorando la influencia que los componen-

tes de la mezcla tienen en su-comportam.iento.

Desde un principio la dosificación de m.ezclas bitiamino-

sas porosas se plantea como un equilibrio entre la porosidad

y la resistencia a la pérdida por desgaste.

Para conseguir una adecuada porosidad es necesario redu

cir el porcentaje de finos de la mezcla, pero esto va en d e -

trimento de su cohesión y resistencia a la disgregación por

el tráfico. Para conseguir una permeabilidad adecuada compa-

rable al de una arena gruesa (K = 10 a 10 ^ cm/s) , es nece-

sario em.plear un porcentaje de finos comprendidos entre el 8

y el 1 8 % . Por ello este estudio se realizó sobre mezclas fa-

 - 302 -

bricadas con un porcentaje de árido fino de 10 y 15%.

Los porcentajes de filler y de ligante ensayados fueron

del 2/4 y 6% y del 3,5; 4,5 y 5,5%, respectivamente, valores

que cubren ampliamente el rango de estos componentes en la

formulación de mezclas bituminosas porosas.

En este estudio cada una de las mezclas ensayadas ha si_

do designada por la notación P-A(B,C), donde:

A: tam.año máximo del árido empelado.

B: porcentaje de árido fino (pasa 2,5 U N E ) .

C: porcentaje de filler (pasa 0,080 U N E ) .

Estas m.ezclas son las mismas que hemos empleado en el es

tudio de la precisión y repetitividad del ensayo Cántabro de

pérdida por desgaste, y sus granulometrías han sido represen-

tadas en las figuras 4.6 a 4.8 del capítulo IV. En el mismo ca-

pítulo se ha incluido las características del árido ofítico y

del betún B-60/70 empleados.

Los resultados de los ensayos de estas mezclas se recogen

en la tabla 6.1, donde también se incluye el porcentaje m.edio

de huecos de las mezclas ensayadas.

6.1.1. I N F L U E N C I A DEL CONTENIDO DE F I L L E R Y DE BETÚN

En el análisis de los resultados se ha estudiado en p r i -

 - 303 -

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 - 304 -

mer lugar la influencia del porcentaje de filler y betün en

la pérdida por desgaste de la mezcla. Para ello, se ha repre-

sentado para las seis familias de granulometrías ensayadas,

P-lOdO^JO, P-10(15,X3, P-12(10,X), P-12(15,X3, P-20{10,x:) y

P-20(15,X), la influencia que en su respuesta tiene el porcen

taje de filler y ligante empleado, figuras 6.1 a 6.6.

En todas ellas se observa la .gran influencia que tiene

el porcentaje de ligante y .el contenido de filler en la pér-

dida por desgaste. Con contenidos de filler del 4 y del 6%, la

pérdida de desgaste se reduce notablemente. Este atimento del

porcentaje de filler mejora sensiblemente la cohesión y tra-

bazón de la mezcla. Este aumento es más espectacular cuando se

modifica el porcentaje de filler del 2 al 4%,que cuando se p a -

sa 'del 4 al 6%. La influencia del betún*es también más impor-

tante con porcentajes bajos del ligante.

Las pérdidas por desgaste son en todos los casos muy im-

portantes con el contenido más bajo de filler ensayado, 2% ,

incluso para altos contenidos de ligante/_5,5%, y del árido

fino^ 15%' . Habiéndose únicamente conseguido valores inferio-

res al 30% con las granulometrías P-10(15,2) y P-12(15,2) con

contenidos de betún.del 5,5%.

Aunque aun no existe suficiente experiencia sobre el com

portamiento de estas mezclas en los tramos en servicio, se ha

tomado el valor del 30% como una referencia para comparar los

distintos resultados obtenidos. A priori y a la vista de los

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 - 311 -

resultados obtenidos en Laboratorio si parece un valor mínimo

a exigir a estas mezclas.

Con los contenidos de filler del 4%,tínicamente con las

granulometrías P-20(10,4) y P-10 (10,4) se necesita un conté

nido de ligante del 5,5% para conseguir valores de la pérdi_

da por desgaste inferiores al 3 0 % . Consiguiéndose alcanzar

este valor con contenidos de ligante del 4,5% en el resto de

las granulometrías. • "

Con las granulometrías con un contenido de filler del

6%, se alcanza este umbral en todos los casos con un c o n t é -

nido de ligante del 4,5% e incluso con contenidos de ligan-

te de 3,5% de las granulometrías P-10{15,6) y P - 1 X 1 5 , 6 ) .

En la tabla 6.2 se resumen estos resultados y se seña_

lan los porcentajes mínimos de ligante a emplear con cada

tipo de mezcla para conseguir una pérdida por desgaste menor

de un 3 0 % .

El efecto de filler adquiere una mayor importancia si

consideramos al mismo tiempo su repercusión sobre la p é r d i -

da por desgaste de la mezcla y sobre la porosidad y permea

bilidad de ésta.

Esto puede observarse en las figuras 6.7 a 6.12 donde

se representa para estas seis mismas familias de g r a n u l o m e -

trías la variación de la porosidad y la pérdida por d e s g a s -

te con el contenido de filler y de betün.

 - 312 -

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3,5 <30 <30 .

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TABLA 6.2, PORCENTAJES HINIMOS DE F I L L E R Y BETÚN NECESARIO PARA

OBTENER UNA PERDIDA MÁXIMA POR DESGASTE DEL 30%.
 - 313 -

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 - 319 -

A diferencia de los otros componentes de la mezcla, un

aum.ento del contenido de filler puede suponer en muchos ca-

sos una mejora de la resistencia al desgaste de la mezcla

sin modificar su porosidad. Cosa que no ocurre con la varia

ción del ligante y árido fino, ya que un aumento en sus con

tenidos supone ciertamente una mejora de resistencia al des

gaste, pero disminuyen también sensiblemente su permeabilidad.

Así en la mezcla P-12(10-X) con un 3,5% de ligante, un aumen-

to d e 2 al 6.% de filler, supone m.antener la porosidad en un

21%, mientras que la pérdida por desgaste pasa del 56% al 3 7 % .

Para esta mism.a mezcla, P-12 (10 , X ) , con un porcentaje de filler

del 2%, un aum.ento del ligante del 3,5 al 5,5% supone disminuir

la pérdida por desgaste de 56 al 30%, pero la porosidad se ve

sensiblemente reducida al pasar de un 2 1 % a un 16%. Este efec

to se'produce principalmente en las. granulometrias más abier-

tas P-10{10,X), P-12(10,X) yP-20(ip,X).

Cuando aumenta la compacidad de la mezcla, el efecto pro

ducido por el aumento del filler es semejante al del betún,

ambos producen un aumento de la resistencia al desgaste, pero

también disminuyen la permeabilidad de la mezcla. A s í , por

ejemplo, en la granulometría P-10(15,X), para un contenido de

ligante de 3,5% un aumento del porcentaje de filler del 2 al

6% supone pasar de una perdida por desgaste del 53% a una par

didapor desgaste del 27% y de una porosidad del 21% al 1 8 % .

Para la misma granulometría,con un porcentaje de filler del 2%,

un aumento del contenido de betún del 3,5% al 5,5% supone p a -

 - 320 -

sar de una pérdida del 53% a una pérdida del 29% y de una porosidad

del 22% a una porosidad del 18%.

Este efecto del filler en el aumento de la resistencia a la dis_

gregación de la mezcla es debido como se verá más adelante a una m e -

jora de la resistencia del mástic al aumentar la relación filler/betún.

Referente al contenido de ligante, una observación de los resul_

tados obtenidos al ensayar los diferentes probetas nos indican que,

a igualdad de los restantes componentes de la mezcla y dentro del ran_

go de experimentación (3,5% a 5,5% s / a ) , a un aumento del contenido

de ligante siempre le corresponde.una disminución de la pérdida por .

desgaste. Esta disminución de la pérdida puede en algunos casos a l -

canzar reducciones de hasta 33 puntos cuando alimentamos el contenido

de ligante del 3,5% a 5,5% y el contenido de filler de las mezclas

eg pequeño. Aunque no siempre se alcanzan disminuciones tan especta-

culares, podemos decir como norma general que el aumento del conteni_

do de ligante de 3,5% a 5,5%, puede producir por termino medio una

disminución de la pérdida que oscila de 15 a 25 puntos.

Asimismo, se observa que la disminución de la pérdida al aumen_

tar el contenido de ligante es porcentualmente menor cuando mas altos

son los contenidos de ligante. Es decir, cuando tenemos una mezcla

que tiene un contenido bajo de ligante, un aumento supone una d i s m i -

nución muy importante de la perdida, pero cuando el ligante es sufi-

ciente para dar a la mezcla una cohesión adecuada, un aumento del con_

tenido de ligante tiene mucha menos influencia. Este efecto se puede

observar en las representaciones gráficas de las perdidas por desgas_

te en función del contenido de ligante, en los que estas parecen t e -

ner un codo pundiendo corresponder a un contenido de ligante suficien

te para evitar la disgregación de la mezcla.

 - 321 -

De una forma general, si consideramos la disminuci6n to-

tal de la pérdida por desgaste de una mezcla al aumentar el
contenido de ligante de la mezcla del 3,5% al 5,5%, se puede
decir que un aumento del 3,5% al 4,5% produce una disminuci6n
de las perdidas que la podernos evaluar en un 75% de la perdi-
da total, mientras que el aumento del 4,5% al 5,5% supone el
25% restante.

6.1.2. INFLUENCIA DEL PORCENTAJE ~E EINOS

El aumento del porcentaje.de arido fino produce también

un aume~to de la resistencia de desgaste, como puede observa~
.' .
se en las figuras 6.13, 6.14 Y 6.1~, al compararse dos granu-
lometr!as con un porcentaje de 10 y 15% Y los mismos porcenta
jes de filler y betrtn.

La disminuci6n que produce este aumento del ariqo fino

-
en la resistencia a la perdida por desgaste no es tan importan
te como la producida por el filler 6 el betrtn. Un aumento del
10 al 15% en el contenido de ~rido fino, apenas supone una
reducci6n de 7 a 10 puntos en la perdida por desgaste, mien-
tras que variaciones de bet~n de 3,5 a 5,5% y del filler del
2 al 6% suponen a veces disminuir entre 20 y 25 puntos la
pérdida~~or de~gaste.

Por otra parte, el porcentaje de arido fino influye de

una manera muy significativa en la porosidad de estas mez-
clas. En los ensayos realizados en laboratorio, estudiando
la porosidad de estas mezclas, se obtuvo que es necesaria una
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Y EL PORCENTAJE DE LI GANTE."
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Y EL PORCENTAJE DE LIGANTE •.
 - 325 -

porosidad del 17% para obtener una permeabilidad de 10- 2 cm/s.

Si establecereos este valor corno porosidad aconsejable a con-

seguir en estas mezclas, vemos en las figuras 6.7 a 6.12, que

con todas las granulometrías con un porcentaje de arido fino

del 10% la podernos obtener, independientemente del porcentaje

de betún y filler empleados. r.s decir, empleando estas granu-'

lometrías podernos seleccionar entre diferentes porcentajes de

.~

filler y de betún que nos permiten obtener una porosidad y re

sistencia al desgaste adecuada.

Las granulometrías con un 15% de finos son bastante mas

.impermeables. Debernos de ser muy estrictos en su composici6n

sin queremos obtener una permeabilidad y resistencia al des-

o •

gaste adecua~a, ya que e~to sólo se consigue pa:--a unos ran.gos

pequeñoS:.. del contemido de be-t11n y filler y pequeños aumentos en

I

e.st'?s componentes conducen -a mezclas debaj a permeabilidad.

6.1.3. 1¡~FLUENC lA DEL TÁMAÑO 118)< IMO

Referente. a la influencia del tamaño máximo, se observa l

.(figuras 6.16 a 6.22), que las mezclas fabricadas con un

tamaño máximo de 20 mm, tienen normalmente una pérdida supe-

rior a las fabricadas con un tamaño máximo inferior, P-10 y

P-12, haciéndose-más ostensible esta diferencia cuando el po~

centaje de filler es más bajo.

El obtener mayores valores de la pérdida por desgaste

cuando se emplea en las mezclas el tamaño máximo de 20 mm p~

dr{a ser debido, o bien, a una pérd'ida de la resistencia a la

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y EL PORCENTAJE DE LIGANTE~ GRANULOMETRIA PX (10,2)

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y EL PORCENTAJE DE LI GANTE~ GRANULOMETRIA PX ( 10 t 4»

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y EL PORCENTAJE DE LIGANTE. GRANULOMETRIA PX (IO t 6)

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FIG. 6.19. - VARIACION OE LA PERDIDA POR DESGASTE EN FUNCION DEL TAMAÑO MAXIMO

y EL PORCENTAJE DE LIGANTE. GRANULOMETRIA PX« 15,2)

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FIG.6.20'" VARIACION DE LA PERDIDA POR DESGASTE EN FUNCION DEL TAMAÑO MAXIMO

y EL PORCENTAJE DE LlGANTE., GRANULOMETRIA PX (15,4'
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FIG. 6.21. - VARIACION DE LA PERDIDA POR DESGASTE EN FUNCION DEL TAMAÑO MAXIMO
y EL PORCENTAJE DE LIGANTE. GRANULOMETRIA PXtl5,6J
 - 332 -

disgregaci6n de la mezcla al aumentar su tamaño maximo, 6 bien,

ser una característica .. propia del ensayo, como consecuencia
de que al ser mayor el tamaño del arido desprendido, aumentase
tambi~n el peso de p~rdida por desgaste en mezclas de similar
trabaz6n y cohesi6n.

A la hora de fijar unas recomendaciones sobre los valores

m!nimos a exigir en cuanto resistencia al desgaste, podr!a por
tanto ser necesario considerar el tamaño' maximo del árido emple~

do. No obstante, en la dosificaci6n de estas mezclas es normal

no utilizar tamaños superiores a los empleados en la fabricaci6n
de las mezclas tipo P-12 (100% del . arido pasa por el tamiz
20 UNE,. tamaño m~imo del arido comprendido entre 12 y 2 O mm) .
Para estas mezclas y las tipo P-10 (100% del arido pasa por el
tamiz 12 UNE) practicamente no existe diferencia entre los resul
tados.

6.1.4. INELUE~CIA DE LA ENERGIA DE COMPACTACION EN LA PERDIDA

POR DESGASTE

Otro aspecto que se tuvo en cuenta a la hora de analizar

el ensayo de perdida por de~gaste fue la energ~a de compactaci6n
.
de' las probetas, midiendo esta energía mediante el ndmero d~.go~

pes de compactadora Marshall que recibe la probeta en cada una

qe sus caras.

Para realizar este estudio, se procedi6 a ensayar las gr~

nulometrtas P-10(10,4) y P1C(15,4), fabricando 5 probetas por

contenido de ligante: 3,5, 4,5 Y 5,5 sla, granulometr1a y ene~

. g~a qe compactaci~n. Las energ1as de compactaci6n sobre las que

s.e Aa realizado el estudio han sido: 25, 50 Y 75 golpes. En to-
 - 333 -

tal el estudio se ha realizado sobre 90 probetas. Los resultados

obtenidos al realizar la media de 5 probetas se recogen en las
tablas 6.3 a 6.6.

En las figuras 6.22 y 6.28 se han representado la variaci~n de

la pérdida por desgaste en funci6n de la energía de compactaci~n,

para las granulometrias P-10(10,4) y P-10 (ls,4).

Una primera observaci~n de los gr~ficos nos indica que a todo ,r

~umento de' energ!a de compactaci6n le corresponde una disminuci~n

de la perdida por desgaste. Tambi~n se observa que al aumentar la

energ!a de compactaci6n "-de 25 a 5 O golpes, porcentualmente, se pr~

.c;lú.ce....una Qi~m;i,.~\l.c.i6n. qe .l'~'. p~;r.d,id~ l1\~Y9r:. qu.~.;.~a... :9p.;t;:..en~.moR ... ~1 .a\l~e-!l.":""....... .

tar la energfa de 50 a 75 golpes.

Lo mismo ocurre con la relaci~n huecos en mezcla y energ1a

de compactaci6n, figuras 6.24 y 6.25. Para la ~ezcla P-10(10,4),
aumentar la energ!a de 25 a 50 golpes súpone una.disminuci6n del
porcentaje de huecos de 4 puntos, mientras que el aumento de la
energ!a de 50 a 75 .. golpes supone unicamente una reducci~n del .po~

centaje de nuecos de 0,5 puntos. Para la mezcla P-lO:: 15,4). un au-

mento de la energ!a de 25 a 50 golpes supone una disminuci6n de 4
puntos, mientras que un aumento de 50 a 75 golpes supone una dismi
nuci6n de 1.5 puntos.

'6.2. ESTUDIO DE LA INFLUENCIA PELA RELACION FILLERlBEIUN EN LA

RESISTENCIA A 'LA PERDIDA POR Pl;SGASTE

Los resultados obtenidos en la evaluaci6n del comportamien

to de las mezclas porosas ante el ensayo C~ntabro de pérdida por
desgaste, ponen de manifiesto la notable influencia que tanto el
filler como el betrtn tienen en el comportamiento de estas mezclas.
 - 334 -

ENERGIA DE COMPACTACION
el. BETUN
2~ ~O 7~

3.~ 56,5 48,1 38,2

4.~ 47,4 32,4 23,5

~.~ 35,8 27,4 20,5

TABLA 6.3. INFLUENCIA DE LA ENERGIA DE COMPACTACION EN

.,.~.~. . , PJ;.f,~QJ ))A: ,. e,QB,.;PF. [email protected]..··.9.E':i. ~Jj A..!l1.~,f..CI:-.~.,.
P.10(10,4). . .

ENERGIA DE COMPACTACION
-,_ BETUN
2~ ~O 7~

3.~ 25,4 22,1 21;9

4.~ 24,3 20,1 19,8

.
~.~ 22,4 1á,o 17,5
r

TAaLA 6.4. INFLUENCIA DE LA ENERGIA DE COMPACTACION EN

LA PERDIDA POR DESGASTE DE UNA MEZCLA P-10(lO,4)
 - 335 -

ENERGIA DE COMPACTACION
./. BETUN
2~ ~O 7~

3.~ 56,4 41,8 34,2

.
4.~ 41,1 28,6 23,2

~.~ 37,9 24,9 18,6

TABLA 6.5. INFLUENCIA DE LA ENERGIA DE COMPACTACION EN

··lA· ,;Pf:.RO··HM···:·POR ';. DESGAS:r.·E:···DE
.. ~UNk"ME2:GI:A-

P.10(15,4).

. ENEROIA DE COMPACTACION
. .
0/. BETUN
.
2~ ~O 7~

3.~ 23.4 19. 1 17 .9

4.~ 21,2 17,1 15,2

~.~ 20,6 15,1 12,8

TABLA :-! 6 • 6 • - " 1NFL UENe1 A DE - L A ENE:RG 1A. DE __ CoMPAt TAeION . EI~' .
LA PERD-hJJ\-POR DESGASTE DE UNA MEZCLA

P.10(15,4).
 PERDIDA POR DESCASTE C%J
!
70

60

50

40
I ~ ~ I 25
"- Golpes
w
w
~

30 I ::=:=--.,
~ I 50 Golpes

20 I
I ,75 Golpes

10

L-________________-1______________________~____~________~----~--------------------- %8ETUN S/A

3.5 4.5 5.5

fIG.6.22. - VARIACION DE LA PERDIDA POR DESGASTE DE LA ENERGIA

. DE COMPACTACION
y EL PORCENTAJE DE BETUN .• "GRANUl:-0METRIA P-IOllO,'4J

•
 r:~r."~DIDA POR DES(MSTE (%)

70

60
.,
'\
,

!50

~
40
"" ~
. 2!S Golpe.
w
w

30
"
. --............ -
. -~
!SO Golpes

20
'"
7!S Golpes

10

.
L .. ___ .. _______ ·/.BETUN StA
3.!5 4.!5 !5.!5

FIG.6.23. - VARfACION DE LA PERDIDA POR DESGASTE DE LA ENERGIA DE COMPACTACION

y EL PORCENTAJE DE BETUN GRANULOMETRIA P-IO (15,4'
 25 , e/. HUECOS _

25 Golpes

='"-- ~
20 ~-....:::
r------------------¡-------------~~~~~~~:---------~~--~--------------

50 Golpes
75 Golpes

w
w
00

15

10

% BETUN StA
3.5 4.5 5.5

FIG.6.24. - VARIACION DEL PORCENTAJE DE HUECOS CON LA ENERGIA DE COMPAC TACION.

G.RANULOMETRIA P -10 (10,4)
 0/. HUECOS
25 , . I

- J 25 Golpes

20

w
W
\.O

15 50 Golpes

75 Golpes

JO
% BETUN StA
3.5 4.5 5.5

FIG.6.25. - VARIACIQN DEL PORCENTAJE DE HUECOS CON LA ENERGIA DE COMPACTACION.

GRANULOMETRIA P -IO( 15, 4)
 - 340 -

En el apartado anterior hemos analizado la influencia de cada

uno de estos dos componentes por separado. Conviene realizarlo con-
juntamente, ya que son principalmente las propiedades del mastic bi
tuminoso, las que proporcionan a la mezcla su resistencia a la de-
formaci6n y a la disgregaci6n.

El filler se adiciona a las mezclas bituminosas con el fin de

aumentar su estabilidad y resistencia. Al mezclarse el filler con el
•
bett1n, se ven modificadas las propiedades de:··est~, aumentando nota-
blemente su viscosidad.

Este aumento en la viscosidad del bett1n supone una mayor re-

sistencia a la deformaci~n de la mezcla. Ahora bien, si continuamos
aumentando la relaci6n filler/bett1n, el mastic va perdiendo su
ductilidad, su resistencia a la deformaci~n, se vuelve m~s agrio y
rompe fragilmente.

Esto puede observarse en las figuras 6.26 y 6.27 donde se re

presenta la variaci6n de la viscosidad de un ligante y de su resis
.tencia a la deformaci6n al modificar la relaci6n filler/bet~n.

El 6ptimo en la relaci~n filler/betún va a depender de las ca

racter1sticas del filler y del l~gante y tambi~n, naturalmente,de· la
propiedad que queramos optimizar. No es lo mismo optimizar la ducti
lidad (f/b) =0), que aumentar .su viscosidad (f/b=3), figura 6.26,
para el filler calizo . En nuestro caso vamos buscando un aumento
de la viscosidad y resistencia a la deformacion del . ligante, pero
sin que esto suponga un aumento de su fragilidad.

Los resul tadoEi obtenidoEi muestran que este ~ptimo en la rela

ci6n filler/betún depende del porcentaje de petan empleado y de las
caractertsticaEi de la mezcla, pero que en todos los casos existe una I

relaci6n filler/betún a que se consigue una resistencia 6ptima al

 --- .......
1 """."" "",
"I
12
I }- ~,. 1 --./.
'A..
../T...... _ 1/ - ...
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VI o

! ~ 9 I ~ - ~ T~_~ ~
01
o ... I I I~_ •• , - 8-300
15 oC
I • an~ - 1./
ti

6
O 2 3 4 5 6
Relación f/b

FIG. 6.26. - 'EFECTO DE LA CONCENTRACION DE FILLER SOBRE LA VISCOSIDAD DE UN BETUN (RIGDEN)

 - 342 -

0,8

O,,

0,6

0,5

04
.5
~
~
u
e
...
E

-
o
o
ID
0,3

o 2

O , ~~-----+--------~--------+--------+--------~

O 2 3 4 5
tí empo,mín

FIG. 6.27.- CURVAS DE FLUENCIA MOSTRANDO EL EFECTO

DEL PORCENTAJE DE FILLER EN LA MEZCLA
(RIGDENJ
 - 343 -

desgaste.

Este estudio ha sido realizado con una granulometría t i

po P-10(15,X) de la que se han fabricado tres series distin-
tas de probetas, en las que se han mantenido los porcentajes

de betún empleados en cada una de ellas~ 3,0, 4,25 Y 5,5%

Y en las que se ha modificado la relación filler betún desde

o hasta 5.

Los áridos empleados son ofiticos, al igual que~n el'~s

tudio anterior. El ligante es un betún de penetración B-60/70

y se ha err.pleado cemento PA-350, corno filler de aportación.

Los valores obtenidos en el ensayo de estas tres series

de mezclas est?n recogidos en las tablas 6.7 y 6.8 han sido

representados en las figuras 6.28 6.29 Y 6.30.

La influencia de la relación filler/betún en la respues-

ta de la mezcla en el ensayo de desgaste, puede observarse

claramente en la figura 6.28,donde se representa la variación

/

de la pérdida de desgaste con el incremento en la relación fi-

ler/betún, para los tres porcentajes de betún ensayos, 3,0,

4,25 Y 5.5.

En los tres casos se observa que manteniendo el porcent~

je de betún, la perdica por desgaste disminuye al aumentar la

relaci6n filler/betún, hasta alcanz~r u~ valor, que claramen-

te se observa en la curva del 3;~de-ligante, en que" la mez&la

se hace menos resistente y aurne~ta rápidamente las perdidas

 RELACIO'N FILLER/BETUN
,

SERIE % BETUN 0,6 1, ° 1,4 2,2 2',6 3,0 3,5 4 5

° , ,

1 3 71,3 66,3 52,7 50,4 26,5 . 29,1 42,9 54,4 72,8

.32,1
I
W
..f::>
..f::>
2 4,25 42,2 34,6 24,4 21',4 14,5 11,7 12,6 10 - -

3 5,5 33,2 . 19,7 14 12,4 10,1 10,3 10,8* - - -

-----_._-

* 5% BetOn
TABLA 6.7. ESTUDIO DE LA RELACION FILLERtBETUN. VALORES MEDIOS DE LA PERDIDA POR DESGASTE.
 . RE~ACION FILLER/BETUN

SERIE % BETUN O 0,6 1,0 1,4 2,2 2,6 3,0 3,5 4,0 5,0
I
I

1 3 25,2 24,7 23,6 . 21,9 21,9 21,4 21,6 21,2 21,2 20,1
w
.;:..
Ul

2 4,25 22,4 21,1 20,3 .20,4 17,9 17,4 17,3 16,0 - -

3 5,5 21,2 19,1 18,3 16',7 15,0 14,6 17 8* - - -

* 5% Betún
\
TABLA 6.8. ESTUDIO DE LA RELACION FILLER/BETUN. VALORES MEDIOS DE LA POROSIDAD.
 O/. PERDIDAS

80

70

60

~O

40

30

20

b=4.2!S
10 be 5.5

O 0.6 1.0 1.4 2.2 2.6 3.0 ¡ I 3.~ 4 5 FI b

FIG .6. 28.-VARIACION DE LA PERDIDA DE DESGASTE CON LA RELACION FILLERI BETUN y EL CONTENIDO DE LIGANTE
 nur:,c.;v ;;:, -

2!i

20 o
b .3.0

w
~
.......
b = 4 . 2~

I~

'b e ~.!i

10

o 0.8 1.0 1.4 2 .2 2 .6 3. 0 3.!i 4 !S

F/b

FIG. 6.29.~ VARIACION DEL PORCENTAJE DE HUECOS

 HUECOS (°/.'

26

25

24
o
23
~b=4.25
22 o b =30
b= 5.5 o
21

20
o - % b - 3 0/.
w
'9 o. - 0/. b - 4.25 ~
00
o ./. b - 5.5
18

11

16

15

14

I~ 70
60
50 PERDIDAS
40 .
30
20
10
FI'G. 6. 3,0. _ VARIACION DE L A RE LAClON HUECOS PERDIDA PO R DESGASTE CON EL CON T E N IDO DE BETUN y

LA RELAC10N FILLER I 8ETUN

 - 349 -

por desgaste. Este aumento de la perdida por desgaste ha de

estar relacionado con la modificación de las propiedades del

mastic, ya que la mezcla continua ceTrando huecos y aume~

tando su compacidad, como puede observarse en la figura 6.29.

~sto puede observarse tambi~n en la figura 6.30, donde se re-

presenta la var~aci6n de huecos-pérdidas para la mezcla ensa-

yada.
CAPITULO 7

CONCLUSIONES
 - 351 -

7. CONCLUS IONES

Se recogen aquí los resultados obtenidos al aplicar

el ensayo Cántabro de pérdida por desgaste en la caracteri-

zación de mezclas bituminosas de granulometría abierta, fabri-

cadas en caliente, empleadas corno capa especial de rodadura, mez-

clas bituminosas porosas.

1. Las capas de mezcla bituminosa porosa, constituyen un-tipo

especial de pavimento, {adecuado para mejorar las condicio

nes de seguridad y comodidad del. tráfico rodado, particular

mente, a altas velocidades y/o en presencia de lluvia.

2. El fallo de este tipo de pavimentos se produce como consecu~

cia de la disgregación de la mezcla por el efecto de los e~

.
fuerzos tangenciales del tráfico, con la consiguiente apari-

ción de baches, peladuras, pérdida de la regularidad 10ngit~

dinal y transversal, etc.

3. Los ensayos mecánicos empleados en la dosificación y carac-

t~rización de mezclas bituminosas no resultan satisfactorios

cuando son aplicados al proyeéto de mezclas bituminosas de

granulometría abiert~que van a ser empleadas como capa de ro

dadura.

En general, esto es debido, o bien a la falta de sensibi-

1idad que presenta el ensayo ante la variación de la composición

de la mezcla, o bien por estar relacionado con otras propiedades

de la mezcla distintas de la resistencia a la disgregación.

 - 352 -

3.1. Ensayo Marshall. Los resultados obtenidos al aplicar el

ensayo Marshall ponen de manifiesto la poca sensibilidad

de este ensayo a las variaciones del contenido de ligante,

a la vez que, muestra una notable dispersi6n en los resul

tados. Los coeficientes de variación oscilan de 0.07 a

0.1 para la estabilidad Marshall y de 0.15 a 0.27 para la

deformación Marshall.

Por otra parte, el contenido óptimo de ligante determinado

con este ensayo, 2-2,5%, correspondiente a la máxima esta-

bilidad Marshall, no coincide con los porcentajes de ligan

te más adecuados para emplear con estas mezclas, comprendi

dos entre 4 y 5%.

3.2. Ensayo de tracción indirecta. Los resultados obtenidos al

.
aplicar este método, nos indican que tanto para las dife-

rentes velocidades de rotura empleadas (0.4-4 y 40 mm/min.)

corno para las distintas temperaturas de ensayo (15 y 30°C)

las dispersiones son elevadas en la determinaci6n de la ten

si6n y deformaci6n de rotura. Por otra parte, para los por-

centajes empleados habitualmente. en este tipo de mezclas,

el ensayo no muestra susceptibilidad a las variaciones del

ligante.

Lo mismo ocurre con los valores obtenidos en la determina-

ci6n del módulo de rigidez instantáneo de la mezcla, que

muestran a parte de una gran variabilidad y dispersi6n de

resultados, una falta de sensibilidad a la variaci6n de

los componentes de la mezcla.

 - 353 -

3.3. Ensayo de cohesiométro Hveem. La aplicación de éste ensayo

a 25°C ha mostrado una notable dispersión de resultados,

con coeficientes de variación que oscilan de 0.08 a 0.17.

Este efecto junto con el aumento del valor de la cohesión,

que se produce al disminuir el -contenido de ligante y de

finos, comportamiento diferente al que se produce en. la

práctica, hacen que este método no parezca adecuado para

la dosificación de mezclas bituminosas cuañdo se emplean

en capa de rodadura.

3.4. Ensayo en pista de laboratorio. Los resultados de este en

sayo muestran sensibilidad a los contenidos de ligante y

de filler. Pero tienen el inconveniente de corresponder

a un modo de deterioro que no es .frecuente en este tipo de

mezclas, deformaciones plásticas en zona de rodadura. Tam

bién se obs~rva que la resistencia a la deformación dis-

minuye al aumentar el contenido de ligante, mientras que

en las mezclas bituminosas porosas un aumento del conteni

do de ligante se muestra beneficioso, ya que impide que se

desprendan los áridos que componen la mezcla.

3.5. Ensayo en máquina giratoria. La aplicación de este ensayo

muestra su poca. idoneidad cuando se aplica a la

dosificación de mezclas abiertas. El ángulo giratorio per

. -
manece constante e independiente del contenido de ligante

y granulometría empleada así como del número de vueltas

a que se somete a la mezcla. También se observa este mis

 - 354 -

respuesta para la estabilidad giratoria.

4. Frente a la falta de idoneidad de los ensayos mecánicos a-

nalizados en la caracterización de mezclas de granulometría

abierta, el ensayo cántabro de pérdida por desgaste permite

valorar de una manera cómoda y precisa la resistencia a la

.disijregaci6n de estas mezclas.

4.1. Para una mezcla dada, la pérdida por desgaste disminuye a

medida que aumenta su contenido de betún, pero esta dismi-

nución, queesrápida cuando, los contenidos de betún son baj os,

llega a ser moderada ~uando el porcentaje de betún ha lle-

gado a dar suficiente trabaz6n y cohesión a la mezcla. Es

decir, que se observa generalmenté un cierto cambio de pe~

diente en las curvas % pérdida por desgaste - % de betún,

que podria corresponder a un contenido de ligante suficien

'te para evitar la disgregaci6n de la mezcla ..

4.2. El ensayo repite con facilidad, la dispersión de los resul~-

tados es pequeña a la vez que muestra una gran sensibilidad

a la variaci6n de los componentes de la mezcla.

4.3. La precisión del ensayo, varianza asociada al proceso de me

dida de la V'P,
siendo P la pérdid a por desgaste en tanto
,2 -4
por uno, es de S = 5.43 x 10 . Esta varianza se pude su-
 - 355 -

poner constante e independiente de las características de

las mezclas ensayadas.

4.4. El coeficiente de variación del ensayo esta comprendido,

para las mezclas y granulometrías estudiadas entre 0.028

y 0.046. Es decir, la desviación típica del ensayo es in

ferior en todos los casos al 5% del valor medido.

4.5. Un indicador de la sensibilidad del ensayo a los componen

tes de la mezcla es el alto coeficiente de correlación ob

tenido r = 0.97, para el ajuste establecido entre ~ (P =

pérdida por desgaste en tanto por uno) y las caracterí~

ticas de la mezcla: contenido'de betún, árido fino y fi-

ller.

5.·El valor de la pérdida por desgaste de una mezcla es sensiblE

a las variaciones de la temperatura. Observándose una dis-

minución de la pérdida por desgaste al aumentar la tempera

tura.

5.1. El efecto de la temperatura es tanto mayor cuanto menor es

el porcentaje de finos de la mezcla y mayor sea el porcen-

taje de betún. Obteniéndose por término medio variaciones

de la pérdida de 5 a 10 puntos cuando se modifica en 5°C

la temperatura de ensayo.

5.2~ A partir de los resultados obtenidos en el estudio de la

temperatura, se ha determinado un factor de corrección,

 - 356 -

que permite expresar el valor de la pérdida por desgaste a

la temperatura de l8°e, temperatura normalizada para el e~

sayo, en el caso de que este hubiera realizado a otra temperatura.

6. En la aplicaci6n del ensayo de desgaste cántabro a la ca-

racterizaci6n de mezclas porosas, se han obtenido las si-

guiente~ conclusiones:

6.1. Las pérdidas por desgaste disminuyen a medida que aumenta.

el porcentaje de ligante, de filler y el contenido·de fi-

. ·nos,· siendo especialrnentesensib,le a .·la· ·variac:L6n .de· los ..

dos primeros.

6.2. Para las mezclas ensayadas los valores obtenidos para la

.pérdida por desgaste v~rian entre un 7l%,para aa m~zcla

P-20(10,2) con el 3,5% de betGn,y el 13%,para la mezcla

P-12(15,6) con un 5,5% de betGn.

6.3. Influencia del contenido de betGn. Dentro del rango de es-

tudio (3,5% a~5,5%), a todo aumento del contenido de liga~

te le corresponde una disminuci6n de la p~rdida. Siendo e~

te efecto más ostensible cuanto mas bajo sea el porcentaje

de ligante o el contenido de finos de la mezcla. Esta dis-

minución de la pérdida puede alcanzar valores de 33 puntos

cuando se aumenta el contenido de ligante de 3.5 a 5.5%,

siendo normales disminuciones de 15 a 25 puntos.

6.4. Influencia del filler. Al ~gual que sucede con el contenido

de ligante, a todo aumento del contenido de filler le corres

"

- 357 -

ponde una disminuci6n de la pérdida, que es porcentualmen

te menor cuanto mayor sea el porcentaje de filler. Además

el aumento de contenido de filler tiene la ventaja de dis

minuir las pérdidas de la mezcla sin reducir sensiblemen-

te la porosidad de la misma.

6.5. Influencia de los finos. Elaumentb del contenido de finos

produce también una disminuci6n importante de la pérdida,

aunque no llega a reducciones tan espectaculares como las

ob'ferÚ':(f~i's"ai" aunlert tar: ''l"6s''~pO'rcerit'áJ'e's''': ce" 'f'ri i'ef"'y' ··a:~';13ét.úH.

Un aumento del 10 al 15% en el contenido de árido fino, a-'

penas supone una reducción de 7 a ~O puntos en la pérdida

por desgaste, mientras que variaciones de betún del 3,5%

al 5,5% y del filler de 2 al 6% s~ponen a veces disminuir

la pérdida entre 20 y 25 puntos.

6.6. Influencia del tamaño máximo. De los resultados obtenidos

en el ensayo de mezclas fabricadas con diferentes tamaños

máximos, se observa que las mezclas con un tamaño máximo

de 20 mm, generalmente, tienen una pérdida por desgaste su-

perior a las fabricadas con un tamaño máximo de 12,5 mm

y 10 mm. El obtener estos resultados puede ser debido a

una pérdida de la resistencia a la disgregaci6n al aumentar

el tamaño máximo, o bien, ser consecuencia del ensayo, debi

do al "mayor tamaño de las partículas de árido desprendidos.

 - 358 -

6.7. Influencia de la relación filler/betún. Para un porcentaje

de ligante , la pérdida por desgaste disminuye a medida

que se aumenta la relación filler betún, hasta alcanzar

un valor a partir del cual la mezcla se hace menos resis-

tente y aumenta rápidamente las pérdidas. Cuando los por-

centajes de filler son bajos, aumentar su contenido produ

ce un aumento de la viscosidad del betún, con la consi-

guiente disminución de las pérdidas. Pero si- se continúa

aumentando la relación filler/betún, el mastic pierde duc

ti-lidad -,:. :'hac'ienddse -: más' a:gr1o' y 'rompe" -fr'a:g:i:l'mente'~'

6.8. Para las ~ezclas ensayadas la máxima resistencia al desga~

te se ha obtenido para las relaciones de filler/betún,del

2,:6 para un contenido :de-ligante de 3.0%. Con contenidos de

ligante de 4.25 y 5.5 se observa que la pérdida por desga~

te no disminuye para las relaciones filler/betún superiores

a 2.6.

7. El ensayo de pérdida por desgaste se presenta como un proc~

d~miento adecuado para su empleo en laboratorio en la ca-

racterización de estas mezclas ante los efectos de disgrega

ción del tráfico. Labor importante es ahora determinar una

relación entre los valores obtenidos en laboratorio, y el

comportamiento bajo el tráfico de estas mezclas. A nuestro

entende~ este debe ser una de las principales vias de in-

vestigación que debe seguirse para completar la labor inicia

da.
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FIGURA AJUSTE PRELIMINAR - REPRESENTACION EN PAPEL PROBABILISTICO NORMAL DE

LOS RESIDUOS
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FIGURA 2 AJUSTE PRELIMINAR - REPRESENTACION GRAFICA DE LA RELACION: TAMAÑO MAXIMO - RESIDUO

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o ABSCISAS A - 0.1279
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ORDENADAS RESIDUOS o
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FIGURA 3 AJUSTE PRELIMINAR - REPRESENTACION GRAFICA DE LA RELACION: PORCENTAJE FINOS - RESIDUOS

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o o ORDENADAS RESIDUOS

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FIGURA 4 AJUSTE PRELIMINAR REPRESENTACION GRAFICA DE LA RELACION : PORCENTAJE FILLER - RESIDUOS

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o ABSCISAS b - 0.044916 o
ORDENADAS RESIDUOS o
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8 o
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00

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FIGURA 5 .- AJUSTE PRELIMINAR - REPRESENTACION GRAFICA DE LA RELACION BE TUN - RESIDUOS

 ABSCIS;'::; ti - ~.763Z
o
ORDENADAS RESIDUOS
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FIGURA 6 AJUSTE PRELIMINAR - °REPRESENTACION GRAFICA DE LA RELACION : ALTURA PROBETA - RESIDUO

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FIG. 7.- SOL.UCION t ... REPRESENTACION EN PAPEL PROBABILlSTICO

., NORMAL. DE LOS RESIDUOS
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• ABSCISAS : A - 0.1247 o
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o ORDENADAS: RESIDUO~ 00

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FIG. 8 - SOLUCION I - REPRESENTACION GRAFICA DE LA RELACION : PORCENTAJE ARENA - RESIDUO

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o ABSCISAS f - 0.04101
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ORDENADAS: RESIDUOS

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FIG.9 SOLUCION I - REPRESENTACION GRAFICA DE LA RELACION PORCENTAJ~ FILLER - RESIDUO

 o

o
o
ABSCISAS : tf.0.04028)2 - 0.000283 00
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ORD!NADAS: RESIDUOS
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2
FIG. 10.- SOLUCION I - REPRESENT~CION GRAFICA DE LA RELACION : PORCENTAJE FILLER • RESIDUO
...
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o
8 ABSCISAS : b -0.044B7 o
o
f
ORDENADAS: RESIDUOS

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FIG. r I .- SOLUCION 1 .. REPRESENTACION GRAFICA DE LA RELACION : PORCENTAJE BETUN-RESIDUO

 o

ABSCISAS : (b - 0.04497)2' _ 0.000067 o

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o ORDENADAS: RESIDUOS

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2
FIG. 12.- SOLUCION I - REPRESENTACION GRAFICA DE LA RELACION ': PORCENTAJE BETUN • RESIDUO
 o
o ABSCISAS :H -0.1864
o
o o o ORDENADAS : RESIDUOS
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FIG. 13 SOLUCION I .. REPR ESENTACION GRAFICA DE LA RELACION HUECOS - RESIDUO

 o
o
o o o
o
ABSCISAS : (H - 0.1824,2 _ 0.00089
ORDENADAS : RESIDUOS
o o
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8 o o o
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FIG.14 .- SOLUCIONI - REPRESENTACION GRAFICA DE LA RELACION HUECOS 2. RESIDUO
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FIG.15 .-
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SOLUCJON I - REPRESENTACION GRAFICA DE LA RELACION : BETUN x TAMANO MAXIMO - RESIDUO
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00 ABSCISAS : ( b- 0.0448731 + (f. 0.0401026) o

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ORDENADAS : RESIDUOS

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FIG. 16 ." SOLUCION I - REPRESENTACION GRAFICA DE LA RELACION : BETUN x FILLER - RESIDUO

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o ABSCISAS : ( b-0.04497' (H-0.1884'
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ORDENADAS : RESIDUOS

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FIG. 17.. SOLUCION I - REPRESENTACION GRAFICA DE LA RELACION BETUN x HUECOS - RESIDUO

SOLUCION 2
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-0.041 I 1 I I I
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- 0.0!5
FIGURA. 18. - SOLUCION 2 - REPRESENTACION EN PAPEL PROBABILlSTICO NORMAL DE LOS RESIDUOS
 ABSCISA : TM .11.361 8
ORDENADA : RESIDUO o
o

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8 00

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8

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o
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o o
§
o

o o

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FIGURA J 9 .- SOLUCrON 2 - REPRESENTACION GRAFICA DE LA RELACION : TAMAÑO MAXIMO - RESIDUO

 o
o

o ABSCISAS A -o. 1246'S

o ORDENADAS RESIDUO
o o

00 00
o
00
o
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o
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8

00

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00
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o
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§ 8
8 o
o 8
00 o
o
o o

o o
o
o

§
o

FIGURA 20 . - SOLUCION 2 - REPRESENTACION GRAFICA DE LA RELACION : PORCENTAJE FINOS - RESIDUO

 o
o
o

o ABSCISAS f .- 0.04103
o
ORDENADAS RESIDUOS
o

00
o
o
00
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FIGURA 2 I .- SOLUCION 2 - REPRESENTACION GRAFICA DE LA RELACION: ,PORCENTAJE FILLER - RESIDUO

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ABSCISAS : ( f - 0.040264) - 0.00268 o
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ORDENADAS: RESIDUOS
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2
FIGURA 22 .- SOLUCION 2 - REPRESENTACION GRAFICA DE.LA RELACION: PORCENTAJE FILLER • RESIDUO
 00
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ABSCISAS b- 0.04487
ORDENADAS RESIDUOS o
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FIGURA 23.- SOLUCION 2 - REPRESENTACION GRAFICA DE LA RELACION : PORCENTAJE BETUN - RESIDUO

 00

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o
ABSCISAS : (b- 0.04497,2 - 0.00067 o

ORDENADAS: RESIDUOS
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2
FIGURA 24.- SOLUCION 2 REPRESENTACI9N 9RAFICA DE LA RELACION: PORCENTAJE BETUN - RESIDUO
 8
o

ABSCISAS ( T - 11. 3 ~ 07) x ( b - O. 04487 )

o
ORDENADAS RESIDUOS
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FIGURA 25.- SOLUCION 2 - REPRESENTACION GRAFICA DE LA RELACION: TAMAÑO MAXIMO x BETUN - RESIDUO
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ABSCISAS : fA -0.12468) ' ( f-0. 04101) o

ORDENADAS : RESIDUOS
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o

FIGURA 26.· SOLUCION 2· REPRESENTACION GRAFICA DE LA RELACION : PORCENTAJE FINOS x FILLER· RESIDUO
 00 O
O

ABSCISAS ( A - 0.12468) (b-0.04487) o

ORDENADAS RESIDUOS
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8
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8 o

FIGURA 27.- SOLUCION 2 -' REPRESENTACION GRAFICA DE LA RELACION : PORCENTAJE ARENA x BETUN- RESIDUO
2. ESTUDIO DE LA INFLUENCIA DE
LA TEMPERATURA
 NuMERO DE 'VÁRIASLES- 4 NUMERO O~ PUNTOS- 80

NuMERO DE'. COLU/1I.,AS;. PARA._CADA VAR IABLE.

-í
1 2 2 2 1

VARIA6Le~EOIA'PESADA~ MINIMO MAXIMO .RANGOMAX/MIN

1 .100000 01 .100000 01 .100000 01 .000000 00 1.00
Z .00000l 00 -.100000 01 .100000 01 .200000 01 ~*******
3 .OOOOO~ 00 -.500000 01 .500000 01 .100000 02 ********
4.000000 00 ~.80000D 01 .800000 01 .160000 02 ********
5 .33b390 00 .eZOOOD-Ol .613000 00 .731000 00 9.91
PESOS (OLUMNA 1 ~ULUMNA Z (OLUMNA 3 COLUMHA' COLUMNA 5 COLUMNA 6 COLUMNA 7 COLUMNA 8 COLUMNA 9 COLUMNAIO RESPUESTA
VARIABLE 1 VA~IABlE 2 vARIABLE 2 VARIABLE 3 VARIABLE 3 VARIA8l~ 4 VARIA8tE 4 VA~'2VAR 3 VAR 2VAR 4 VAR 3V.R 4

T~ANSI'Oq.I1A('ONES 131 131 RAll cue

CUAO-ORT JO-MEDIA. CUAO.':'ORT .. IÓ,..MEO!A...CUAO-ORT 1 3. 1
.'.1 DE" ID-MEDIA

cnLUI1NA~ QUE SO~ POLINOMIOS O~TOG~NAlES. LA COLUMNA11 ES LA RESPUESTA (X 5-YI

(OLUMNA 2 X 2 + .ooooouo~ 00
COLUMNA 3 (X Z + .0oaUOOOD OOI*OZ + -.33702500 00
caLuk~A 4 X 3 + .OOOODOOD 00
COLUM~A 5 (X 3 + .ODoa~OOD 0~1 •• 2 • -.85000000 01
C~LUM~A 6 X 4 + .onOJ01U9 80
C~LUM~' 7 (X 4 . .OOJOJOOO 001°02 + -.Z17bOD~D e2

CDRRElACI~NCS E~TqE y LA RFSPUfSTA 'PO"'OERAOAS

LAS COLUMNAS
1.000 .~O? .000 .000
.000 • 000 .000 .001) • 000 -.546
1.000 .ooq .663
.000 .663 .000 .000 .000 . • 145
1.000 .000 .000 .000 .000 .000 .000 -.508
1.000 .000 .6bl .000 .000 .000 .113
1.000 .000 .000 .000 .000.-.537
1.000 .000. .000 .000 .0'8
1.000 .000 .000 .023
1.000 .000.-.091
1~ 000 .ooz

"LOGIO(OeTERMINANTE X'XI- 28.7908

HINI~O ELEMENTO OIAGONAl DE T: COLUMNÁ- 3 VALOR MINIHO= .36520 01

TOTAL SSQ~ .360326220 02 .714494900 001 DF= 80 ( 79)

REGR ES ION .,~ SSQ= ~ 379470530 02 .6289Z5lS0 DO' 'OF= 10 c· .9)
RESIDUAL SSQ: .8556961P.D-Ol OF" 70
'1EOIA. SSQ= ( .3731aLZ70 021 OF= 1
1(ALOR-F . . ' =. . 3104.25 ( 57.171
¡t¡OEF.CORR~MULT.(R2.=.997750 ( .• 8602381. ... .- ...... --
LOS VALORES .ENT:l.E ti (O~RESPONDEN A QUITAR El HECTO De lA MEDIA De [A· RESPUESTA. ESTO TIENE VAliDEZ sr
EN lA MATRIl DE DISENO EXISTe U,'1A COLUMNA DE.I'S (l=VAllDO.O=NO VALIDOJ.ES-l

SSQ RESIDUAl_~EOIA (~MSI$ .• 12224231110-02

R~IZ SSQ ~E5IDua~ MEDIA 'RRMSI~ .34963167920-01
GOAOOS ~E LI~CRr~D qE)I~U~LES= 70
 t-IATRIZ DE C'JRRElACJONES DE lOS CO~FJCIENTES ¡,
11.000 .000 -.000 .000 .000 .000 -.000 .000 .000 .000
. ~.ooo ,.000 .• 000 . • 000 .000 ..• 000· • 000 .000. ".000 .
1.000 .000 -.399 .lOO -.39q .000 .000 .000
1.000 .000 .:>00 .00') .000 .000 .000
1.000 .000 -.391 .000 .000 .000
1.000 .000 .000 .000 -.000
1.000 .000 .000 .000
1.000 .000 .000
1.000 .000
1.000

174.72 C~~V.TIP= .390900100-02 SSO REt.RESION" .3131~130 02

C,EFICIENTE 1= .66Z99~oD 00 VAlG~-T=
-13.20 OESV.TIP= .613340480-02 SSQ REGRESJON= .21268~20 00
C3EFICJ~NTE 2= -.98658020-01 VALOR-T:
.39768~0-01 VAlOR-T= 2.9~ OESV.TIP= .139406900-01 SSQ REGRESION= .17836280-01
COEFICIENTE 3= .184095<10 00
COEFICIENTE 4= -.164538~0-01 VAlO~-T= -12.27 DESV.TIP: .134071630-02 SSO REG~ESION=
.69?14410-03 vAtJ~-T: 1.24 tlFS". TI 1>: .556"4371>e-Oj SSQ
R::¡;QE:S1ON" .602711'10-02
CJE'" J e 1 ,)lTl 5=
C~EcICJ~NTt 6= -.109711~0-01 IIAlO~-T: -12.97 u!'SV.TII': ssc RF.\>RES1O/li"
• 1137\/ '15 180- 03 .20S75.no O()
C~P:IC1ENH 1'" -.4152'>000-03 YALO~-T= -1.91 OESY.TIP= .211418030-03 S$C REGRESION: -.39780180-02
.54 OESv.TJP: .1647~4~10-02 SSO R"G~ESlnN'" .3bI9131RO-03
OlE" 1 e I ""'TE <3'" .1!96767JO-O~ VALO~-T=
-2.20 UESV.TlP" .102991>7t>0;-02 sse REGIIES1ON= .5938<;>330-02
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.86401~)U-0~ VAl~~-T: .04 lJESV.T1P= .20S602~30-03 SSI.I RSGRESION= .Z15886'lO-05
CJEI"ICl"!NHIOr

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5 1.00 .7281319~ 00 -.14837~30-02 -.il435240 -.04321255 .05
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6 1.rlO .lB0053D 00 .2I'>b7160-01 .767256b .164'H994 .05 .13410-02 .25830-01
.1'-945356 .05 .05 2.40 2 .... 0 .371410-07
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'.02 .24 .24 .310500-07 • 27:zeO-03
9 1.00 .67273570 00 .1054141>0-01 .305121>9 .3031412 5 .02 .112130- 01
.02 .02 .24 .24 .269830-01 .27280-03
10 1.00 .61273'51D 00 .98267330-02 .284~399 .28256320 .11280- 01
.1)2 .Z~ .24 .3'18730-06 .21Z60-03
1.')0 .ó1¿73~7'J 00 -.37715270-01 -100<> .>4L:ll -1.094'11 3bO .02
11 .24 .2'0 .85!S120-0é .21;1,,0-03 .11280- 01
00 -.5 c 41b59D-02 -.16040% -.15n8502 .02 .02
12 1.'JO .b727351Q .24 .24 .269830-01 .21280-03 .11280-01
00 .9iJ267330-02 .28 .. 4389 .2l!Z56320 .02 .02
13 1.00 .67273570 2.40 .131HO-05 .13ltlO-OZ .25830- 01
.1l2'l3440-01 2.1207051 2.176584",9 .05 .05 2.40
14 1.00 .ol09837L' 00 .12107J-05 .21q~0-02 .540;30-01
.6110077 .60!i251al .05 .05 2.34 2.34 • 2bl00- 01
15 1.00 .61415280 00 .Z08J8320-01 2.21· .(>98650-01 .13550-02
.2053b 7 4 .20H56b7 .05 .05 2.21
16 1.00 .629bO~I3!) 00 • 700Gí! 3'J0-02 .149840-05 .• 33730-02 .67930-02
.6028092 .60004742 . .• 33 .50 . .9.40 19.40
17 1.00 .77381760 00 • 17228380-01 .641100-07 .33730-02 .67930-02
-.12444399 .33 .50 19.40 19.40
la 1.00 .63688450 00 -.35a19()70-02 -.11532'34 .;66530-06 .33730-02 .67930-02
.6.139Z8~ 00 -.lry5Q347D-Ol -.3106563 :--.36636285 .33 .50 19.40 1 9 .40
19 1.00 1'1.40 .253340-04 .33130-02 .61930-02
¡.47864'S4 2.57654073 .33 .50 19.40
lO 1.00 .431:H250 00 .70840')61)-01 .• 109030-05·.33730-02 .67930-02
-.5114'854 •• 33 .50 . .19.40. 19.40·
,<' 1 . 1.00 .94801500 00 -.14695850-01 .-.5H1917 - .320920-05 .33730-02 .61930-02
.8 '1071660 .33 .50 19.40 19.40 .b7 9 30-02
22 1.00 .8(969941) 00 .25213150-01 .8n1907 .212650-06 .33730-0.1
.22554501 .33 .50 19.40 U,.40
Z3 1.00 .7'H6549fJ 00 .64902!>30-0l .22108'11l .115310-04 .33130-02 .67930-02
-2.11224742 .33 .50 1<;.40 19.40
, 24 1.1)0 .5~669ZlU 00 -.5892ae90-01 -l.Ob16!!ll .• 570210-05 .13550-02 .26100- 01
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35
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36
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.211191BO-Ol .7417725 .13936670 .33 .50 19.40 1'1.40 .2Zo~99-05 .33130-02
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FIG. 28.- REPRESENTACION DE RESIDUOS EN PAPEL PROBABILIST,ICO NORMAl.. INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA
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 ABSCISAS :T -20

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ORDENADAS: RESIDUOS

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FIG. 31." INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA .. REPRESENTACION GRAFICA DE LA RELACION
PORCENTAJE DE BETUN - RESIDUO
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FIG. 32.- INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA. REPRESENTACION GRAFICA DE LA RELACION FINOS - RESIDUO

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FIG.33.- INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA - REPRESENTACION GRAFICA DE LA RELACION BETUN I RESIDUO

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