Daviel Gómez Acosta

Universidad Central “Marta Abreu” de Las Villas.
Facultad de Química –Farmacia.

Departamento de Ingeniería Química.
Trabajo de Diploma.
Título: Propuesta de una tecnología para el tratamiento de residuales
líquidos de la Tenería “Patricio Lumumba”.
Autor: Daviel Gómez Acosta
Tutora: Dra. C. Inés de la C. Alomá Vicente.
Curso: 2015-2016.
Pensamiento
“No es la especie más fuerte la que sobrevive, ni la más

inteligente, sino la que responde mejor al cambio”.
Charles Darwin
Dedicatoria
Quiero dedicar este trabajo, con todo el amor que se merecen:
A todos mis seres queridos que me han apoyado durante todos estos años,
especialmente a mi papá y a mi mamá que me han guiado hasta este momento.
A toda mi familia, especialmente a mi hermana, mi abuela Alicia, mi abuelo

Aurelio, mi tía María y a mis primas Leyinys y Lina, porque han sabido ser
una fuente de inspiración para mí y un modelo a seguir siempre.
Gracias a todos ustedes hoy puedo sentirme orgulloso de quien soy.
Por su entrega constante, por su ayuda incondicional, GRACIAS.

Agradecimientos
Mis más sinceros agradecimientos quiero darlos a:
A toda mi familia, especialmente a mis padres y hermana porque gracias a sus
consejos, palabras de aliento, tesón y dedicación para conmigo he logrado
convertirme en lo que soy.
A todos mis vecinos y amigos por ser un sostén en los momentos difíciles, por
tener siempre una palabra de aliento, un consejo, simplemente, por estar ahí.
A mi tutora Dra. Inés Alomá Vicente por su esfuerzo y por haberme ayudado
desinteresadamente en un momento tan crucial.
A todos los profesores de la carrera por haberme formado como profesional y

como persona.
A mis compañeros de aula por estos cinco años maravillosos junto a ellos.
A mis compañeros de cuarto, amistades de segundo y a Yosdany (El Negro) por

los momentos inolvidables que he vivido junto a ellos.
A todo el personal de la tenería “Patricio Lumumba” por su ayuda

incondicional en todo momento.
A todo el personal del CQA por su apoyo.
A todas las personas que siempre han estado a mi lado, que me han sostenido,
aconsejado, guiado y querido incondicionalmente, GRACIAS.
Resumen
Uno de los problemas que han venido abordando las industrias del curtido de cuero es el
alto contenido de contaminantes presentes en sus efluentes líquidos los cuales requieren
de tratamientos adecuados a fin de cumplir con las normativas ambientales antes de su
descarga al medio ambiente. El impacto ambiental ocasionado por los vertidos
industriales en general, ha traído como consecuencia que las leyes ambientales
nacionales e internacionales se tornen cada vez más rigurosas.
Las empresas de tenería de cuero emplean reactivos químicos muy agresivos durante el
proceso de curtiembre. En el presente trabajo se exponen los resultados de la
caracterización en el laboratorio de muestras de residuales líquidos vertidos en los
procesos de pelambre, curtido y teñido de la tenería “Patricio Lumumba” en Caibarién por
la elevada carga contaminante que presentan, evidenciado por la alta DQO, contenido de
cromo trivalente y compuestos de carácter orgánicos e inorgánicos portadores de color
respectivamente. Se logró la reducción de estos contaminantes a los niveles admisibles
por los estándares ambientales a través de alternativas consistentes en la oxidación de
sulfuros, remoción del cromo trivalente por precipitación química así como la decoloración
con hipoclorito de sodio, tratamiento aplicado a cada una de los procesos objeto de
estudio. Se proponen las tecnologías para cada residual y su escalado a nivel piloto cuya
inversión se recupera en 4 años para la planta de tratamiento del residual del curtido, 4,5
años para la del residual del pelambre y 11 años para la del residual de teñido
PALABRAS CLAVES: efluentes, tenerías, oxidación de sulfuros, precipitación, cromo

trivalente, decoloración.
Abstract
One of the problems of the tanning factories’ is the high pollutants content from waste
waters spilled over the environmental, then require adequate treatment to get the
compliment of the standard spilled regulations. The environmental impact caused by
factories discharges has resulted in the national and international environmental laws from
becoming increasingly stringent.
The tannery factories have a high consumption of aggressive chemicals reagents used
during the tanning process. In this work the results of characterization are carried out at
the laboratory scale of wastewaters samples from liming, tanning and dyeing from "Patricio
Lumumba" tannery as a focus of contamination at Caibarién bay’, as evidenced by the
high COD content of trivalent chromium, organic and inorganic compounds and colored
substances respectively. It was achieve to decrease these pollutants compounds
concentrations close to standard spilled rules through the oxidation of sulfides, removal of
trivalent chromium by chemical precipitation and bleaching with sodium hypochlorite
treatment applied to each of the processes studied in this work. It was proposed the scale
process pilot at pilot plant to each technology to remove the pollutant contents. The
investment recovery period is 4 years for the wastewater treatment plant of tanning, 4,5
years for the wastewater treatment plant of liming and 11 years for dyeing wastewater
treatment plant.
KEYWORDS: effluents, tanneries, sulfide oxidation, precipitation, trivalent chromium,

discoloration.
Índice.
Índice
Introducción....................................................................................................................................... 1
Capítulo 1: Marco teórico-referencial de la investigación. ......................................................... 3
1.1. Impactos ambientales de los residuos líquidos. .......................................................... 3
1.2. Proceso de producción de cuero. .................................................................................. 5
1.2.1. Ribera. .............................................................................................................. 5
1.2.2. Curtido al cromo. .............................................................................................. 5
1.2.3. Recurtido- Teñido – Engrase. ........................................................................... 5
1.2.4. Acabado. .......................................................................................................... 5
1.3. Residuales generados en el proceso de curtido. ........................................................ 5
1.3.1. Proteínas y diferentes clases de sustancias orgánicas e inorgánicas. .............. 7
1.4. Tecnologías que generan residuales con Cromo. (SEMARNAP, 1999) ............... 8
1.4.1. Procesos de curtición........................................................................................ 8
1.4.2. Procesos galvánicos. ........................................................................................ 8
1.4.3. Otras tecnologías. ............................................................................................. 9
1.5. Toxicidad del cromo. ...................................................................................................... 10
1.6. Impacto del cromo en los seres vivos. ........................................................................ 11
1.7. Contaminación con sulfuros. ........................................................................................ 13
1.7.1. Impacto de los sulfuros a la salud de los seres vivos. ..................................... 14
1.8. Estructura y clasificación de los colorantes. .............................................................. 15
1.8.1. Impacto que provocan los colorantes al ecosistema. ...................................... 17
1.9. Tratamientos convencionales de residuales de una tenería. .................................. 18
1.9.1. Homogeneización-Neutralización ................................................................... 18
1.9.2. Coagulación-floculación .................................................................................. 18
1.9.3. Decantación.................................................................................................... 19
1.10. Alternativas para el tratamiento de residuales con sulfuro. ................................... 19
1.10.1. Precipitación e insolubilización de los sulfuros por formación de FeS. .......... 20
1.10.2. Oxidación química. ....................................................................................... 20
1.11. Tecnologías de recuperación de las sales de cromo. ............................................ 20
1.12. Escalado de reactores químicos................................................................................ 21
1.12.1. Criterios frecuentes de escalado. .................................................................. 24
Índice.
Capítulo 2: Caracterización del sistema de tratamiento de los residuales líquidos de la
tenería “Patricio Lumumba” en Caibarién. ......................................................................... 26
2.1. Descripción del sistema de tratamiento de residuales líquidos de la tenería. ...... 26
2.2. Caracterización de los residuales que se generan en los procesos de pelambre,
curtido y teñido de la tenería “Patricio Lumumba” en Caibarién. ................................... 27
2.3. Estudios experimentales para evaluar el funcionamiento de las etapas de
pelambre, curtido y teñido en la tenería “Patricio Lumumba”. Caibarién. ..................... 28
2.3.1. Evaluación experimental a escala de laboratorio de las aguas residuales del
proceso de pelambre. ............................................................................................... 28
2.3.1.1. Balance de masa a escala de laboratorio aplicado a la propuesta de
tratamiento de los residuales del proceso de pelambre. ........................................... 31
2.3.1.2. Balance de energía del proceso a escala de laboratorio aplicado a la
propuesta de tratamiento de los residuales del proceso de pelambre. ...................... 31
2.3.1.3. Caracterización del residual del proceso de pelambre tratado antes de ser
vertido. ..................................................................................................................... 32
2.3.2. Estudio de la precipitación de cromo del residual de curtido empleando
hidróxido de calcio (Ca(OH)2) a escala de laboratorio. .............................................. 33
2.3.2.1. Balance de masa a escala de laboratorio de la propuesta de tratamiento de
los residuales del proceso de curtido. ....................................................................... 34
2.3.2.2. Cálculo de la velocidad de sedimentación Cr(OH)3. ..................................... 35
2.3.2.3. Balance de energía del proceso a escala de laboratorio. ............................. 36
2.3.2.4. Caracterización del sobrenadante obtenido del tratamiento propuesto al
residual de la etapa de curtido antes de ser vertido. ................................................. 36
2.3.3. Evaluación experimental a escala de laboratorio del Residual de Teñido. ...... 37
2.3.3.1. Balance de masa a escala de laboratorio. ................................................... 39
2.3.3.2. Balance de energía del proceso a escala de laboratorio. ............................. 39
2.3.3.3. Caracterización final del residual antes de ser vertido. ................................ 39
Capítulo 3: Escalado a nivel de planta piloto y evaluación económica de la tecnología de
tratamiento de residual líquido en la tenería “Patricio Lumumba” de Caibarién. ......... 41
3.1. Selección, diseño y escalado del equipamiento de la tecnología de tratamiento a
residuales líquidos de la tenería “Patricio Lumumba” en Caibarién. ............................. 41
3.1.1. Selección, diseño y escalado del equipamiento de la tecnología de tratamiento
a residuales líquidos del proceso de pelambre. ........................................................ 41
3.1.1.1. Planta de Oxidación de Sulfuros. ................................................................. 41
Índice.
al residual líquido del proceso de curtido. ................................................................. 44
al residual líquido del proceso de teñido. .................................................................. 47
3.2. Análisis económico de la tecnología de tratamiento a residuales líquidos de los
procesos de pelambre, curtición y teñido de la tenería ”Patricio Lumumba” en
Caibarién. ................................................................................................................................ 50
3.2.1. Costo de adquisición del equipamiento. .......................................................... 51
3.2.2. Cálculo del Costo Total de Inversión............................................................... 53
3.2.3. Cálculo del Costo Total de Tratamiento. ......................................................... 54
3.2.4. Ingresos por venta de hidroxido de cromo (III) generado en la planta de
tratamiento al residual del proceso de curtido. .......................................................... 55
3.2.5. Evaluación de las externalidades. ................................................................... 56
3.2.6. Evaluación de los Indicadores dinámicos VAN, TIR, PRD........................... 58
Conclusiones. ................................................................................................................................. 59
Recomendaciones. ........................................................................................................................ 60
Referencias bibliográficas. ............................................................................................................ 61
Anexos ............................................................................................................................................. 66
Introducción.
Introducción.
El curtido de cueros es una de las profesiones más antiguas del mundo y tiene que ver
con el procesamiento de pieles de animales para utilizarlas en numerosos productos
tales como zapatos, ropa, muebles y asientos para automóviles. Las curtiembres
producen diferentes tipos de productos de cuero dependiendo de las necesidades del
consumidor y de sus necesidades como empresa.
El sector industrial tiene un papel fundamental en el desarrollo sostenible de los recursos

que emplea. A pesar de ello, como consecuencia de la expansión de la producción
industrial debida al aumento del consumo por parte de la población, se ha producido un
aumento de las emisiones industriales de todo tipo. Concretamente, en el ámbito industrial
la contaminación de las aguas residuales es uno de los mayores problemas tanto
económicos como medioambientales.
A nivel industrial, las aguas residuales generadas por la industria de curtidos se

encuentran entre las más problemáticas por el elevado consumo de agua que se necesita
y por las características que presentan estas aguas, principalmente elevada carga
orgánica y presencia de metales pesado (cromo) por lo que requieren de tratamiento
antes de su vertido.
El costo del tratamiento aumenta en función del grado de contaminación de las aguas
residuales, que deben ser depuradas cumpliendo los límites legales que fijan las
autoridades. Por esto en muchos casos se requiere una elevada inversión y el costo para
el tratamiento de estas aguas afectan al precio del producto influyendo por tanto en la
competitividad de la empresa. Por tanto se debe llegar a una solución de compromiso
entre los costos debidos al tratamiento de las aguas y el cumplimiento de los estándares
ambientales. Además las exigencias legislativas, la demanda del mercado y la necesidad
de rentabilizar las inversiones, contribuyen en gran medida a la generación de avances
tecnológicos y consecuentemente nuevas vías de desarrollo para la industria. Todo ello
conduce a plantearse posibles mejoras o introducir nuevos procesos que ayuden a
cumplir con las leyes que satisfagan simultáneamente la exigencia de beneficios que
supone el buen funcionamiento de una empresa.
Durante muchos años se han estudiado e introducido diversos métodos que incorporan
mejoras al proceso de depuración de aguas residuales, aunque ciertos métodos de
1
Introducción.
probada eficacia sobre determinados efluentes resultan ser del todo inapropiados e
insuficientes sobre otros de origen diferente. En la actualidad, el tratamiento de las aguas
residuales de la industria tenera es un problema aún no resuelto, debido a que las
elevadas concentraciones de materia orgánica y sales dificultan considerablemente el
proceso.
Problema.
No se ha establecido una tecnología para el tratamiento de los residuales líquidos de la
tenería Patricio Lumumba capaz de reducir en ellos la carga contaminante a los niveles
establecidos por las normas de vertimiento.
Hipótesis.
Si se diseña una tecnología para el tratamiento de los residuales líquidos generados en la

tenería Patricio Lumumba en Caibarién, se reducirían los contenidos de contaminantes en
los residuales líquidos a niveles permitidos por las normas de vertimiento antes de su
disposición al cuerpo receptor.
Objetivo General.
Establecer una tecnología para el tratamiento de los residuales líquidos en la Tenería

Patricio Lumumba. Caibarién y su escalado a nivel de planta piloto.
Objetivos Específicos.
Realizar una revisión bibliográfica acerca del estado de los residuales líquidos
vertidos en el proceso de curtición de pieles y el impacto que causa el vertimiento
al ecosistema.
Caracterizar los residuales líquidos vertido en el proceso de pelambre, curtido y
teñido en la tenería.
Proponer la tecnología requerida para el tratamiento de los residuales líquidos
generados en el pelambre, curtido y teñido, así como su escalado a nivel de planta
piloto.
Realizar el análisis económico a las alternativas propuestas.
2
Capítulo 1: Marco teórico-referencial de la investigación.
En los últimos años se constata un aumento de la preocupación a nivel mundial

por la generación industrial de desechos peligrosos, así mismo ha crecido el
interés con respecto a la deposición de dichos residuales.(Seoanez Calvo, 2000)
Los efectos a largo plazo de dichos residuales al ser vertidos a los cuerpos receptores
aledaños son alarmantes, debido a la carente biodegradabilidad de estos residuos
peligrosos que en ocasiones tienen alto grado de toxicidad.
Los residuales líquidos o aguas residuales constituyen la combinación de agua y residuos

procedentes de residencias, instituciones públicas y establecimientos industriales,
agropecuarios y comerciales, a los que pueden agregarse de forma eventual determinados
volúmenes de aguas subterráneas, superficiales y pluviales. Son esencialmente aquellas
aguas de abasto cuya calidad se ha degradado por diferentes
usos.(www.medioambiente.cu)
1.1. Impactos ambientales de los residuos líquidos.
Los impactos ambientales de los principales constituyentes de los residuales líquidos se

resumen a continuación:
 Los altos niveles de demanda bioquímica de oxígeno en las aguas naturales, como
resultado de las descargas de residuales ricos en materia orgánica, llevan al
decrecimiento del oxígeno disuelto y al desarrollo de condiciones sépticas,
frecuentemente causa la muerte de la biota acuática.
 Las grasas y aceites causan problemas en el funcionamiento de las redes de

alcantarillado y plantas de tratamiento. Cuando flotan en la superficie de las aguas
receptoras interfieren con la aireación natural, pueden ser tóxicas a ciertas especies de
peces y de vida acuática, crean peligro de fuego cuando están en suficiente cantidad
en el agua, destruyen la vegetación a lo largo de las orillas de los cuerpos receptores y
reducen los usos recreativos.
3
 La temperatura tiene gran influencia en los procesos químicos y biológicos en las

aguas superficiales, especialmente en los niveles de oxígeno, fotosíntesis y producción
de algas, así como en la biota acuática, particularmente en los peces.
 La acidez del agua, medida como pH, afecta el balance químico y ecológico de los
cuerpos receptores y es un factor limitante para ciertos usos del agua.
 El exceso de nutrientes puede causar eutrofización en las aguas naturales.
 Altas concentraciones de nitratos en el agua para consumo son tóxicas para los niños
menores de 6 meses de edad.
 Las descargas de residuales líquidos provenientes de asentamientos humanos e

instalaciones pecuarias transportan una variedad de organismos patógenos como
bacterias, virus, helmintos y protozoos, que son causa de numerosas enfermedades y
muertes en los países en desarrollo.
 Los efluentes con altas concentraciones de sólidos disueltos crean problemas de

incrustación y corrosión en los sistemas de conducción y causan importantes
afectaciones si se descargan al alcantarillado público o se reúsan.
 Los sólidos suspendidos pueden afectar significativamente el uso del agua, estos
limitan la penetración de la luz y la vida útil del reservorio, dañan el hábitat de los
bentos al generar condiciones anaerobias en el fondo de los lagos, ríos y mares y
afectan la vida acuática, desde el fitoplancton hasta los peces.
 Los compuestos orgánicos volátiles liberados a la atmósfera pueden implicar riesgos

para la salud pública, conducen a la formación de oxidantes fotoquímicos y pueden
afectar la salud de los trabajadores de los sistemas de alcantarillado y de las plantas
de tratamiento de residuales líquidos.
 El impacto de los residuales industriales, en específicos aquellos que contienen

metales pesados y sustancias químicas orgánicas, es particularmente severo, debido a
la persistencia de estos contaminantes, a sus efectos dañinos a bajas concentraciones
y a su capacidad para entrar en la cadena alimentaria. (www.medioambiente.cu)
4
1.2. Proceso de producción de cuero.
La industrialización de las pieles que se utilizan en la elaboración de diversos objetos de

piel con valor comercial, en forma genérica se conoce como Proceso de Curtido. El
proceso completo se puede clasificar, básicamente en cuatro etapas; Ribera, Curtido,
Recurtido- Teñido – Engrase y Acabado.(Midha, 2008)
1.2.1. Ribera.
El objetivo de la etapa consiste en acondicionar la piel para la etapa de curtición. Es la

etapa que presenta el mayor consumo de agua y su efluente presenta un elevado pH.
1.2.2. Curtido al cromo.
La piel que procede de la etapa de ribera, apta para curtir se introducen en los bombos de
curtición, con el propósito de que el cromo trivalente se penetre en el colágeno del cuero.
1.2.3. Recurtido- Teñido – Engrase.
Esta etapa consiste en la adición de curtientes, similares o iguales a los que se utilizan en
la curtición con el fin de dotar a la piel curtida de las características requeridas para definir
un artículo determinado. Se lleva a cabo en los bombos de tintura y engrase. Las aguas
residuales procedentes de esta etapa presentan un pH de 4,4.
1.2.4. Acabado.
Los procesos de acabado suelen tratarse de la aplicación de productos sobre la flor para
conseguir el aspecto final requerido para la piel según su uso final, modas o exigencias
del cliente.
1.3. Residuales generados en el proceso de curtido.
En el proceso de curtido de cueros al cromo se generan residuales sólidos, líquidos y

gaseosos, de impacto ambiental significativo. En la Figura 1.1 se describen los residuales
vertidos durante las etapas del proceso de curtición.(SEMARNAP, 1999).
5
Fuente:(Balaguer, Arnandis, 2006)

Figura 1.1. Residuales vertidos en las etapas del proceso de curtición de cuero.
Según plantea (Gómez, J., Etcheverry, A., 2010) las aguas residuales del proceso de
curtición son vertidas a los cuerpos receptores con cargas de proteínas solubles
liberadas por los cueros y con remanentes químicos de los productos utilizados. La
6
mayoría de estos residuales presentan un impacto negativo al medioambiente y a la salud

humana, de ahí la importancia de su tratamiento antes de ser vertidos.
Los residuales líquidos de mayor impacto son generados en los procesos de pelambre,
curtición y teñido; dada la cantidad en el vertido y su gran toxicidad, según se muestra en
la Tabla 1.1.
Tabla 1.1. Aportación de cada proceso a la contaminación total en una tenería.
PROCESO
Desencalado Piquelado
PARÁMETROS Remojo Pelambre Resto Total
Rendido Curtición
(%) (%) (%) (%)
(%) (%)
DBO5 10 70 3 2 15 100
DQO 15 55 3 2 25 100
SÓLIDOS EN
5 55 40 100
SUSPENSIÓN
SALINIDAD 60 - 8 25 7 100
TOXICIDAD - 76 - 24 - 100
Fuente:(Salmerón, J., 1995)
1.3.1. Proteínas y diferentes clases de sustancias orgánicas e inorgánicas.
Entre las sustancias contaminantes presentes en el residual de la tenería se encuentran

las sustancias orgánicas que consumen oxígeno del medio a donde se descargan. Esta
contaminación orgánica es expresada como demanda química/bioquímica de oxígeno,
en términos de DBO y DQO. De ser muy elevada, puede resultar en un daño a la fauna
del medio receptor. (Salmerón, J., 1995)
El cromo, utilizado en el proceso de curtido de pieles, presenta como problema principal

la posibilidad de transformación del cromo (III) en cromo hexavalente por oxidación, este
último resulta ser más móvil y más toxico. El cromo trivalente, que es utilizado en
curtiembres se convierte en hidróxidos insolubles en el agua y estas sales envejecen y
se vuelven cada vez menos solubles, permaneciendo solo una pequeñísima parte en
solución. Además solo una pequeña parte de sales de cromo trivalentes puede ser
absorbida por las plantas, por lo que el cromo no puede acumularse en la cadena
alimentaria. La inquietud principal es que si bien se conocen los efectos del cromo a
7
corto plazo, es muy difícil prever las consecuencias en un mediano y largo plazo.
(www.cueronet.com)
Productos químicos relativamente inofensivos, como los cloruros y sulfatos, se están

volviéndose cada vez más problemáticos para las curtiembres porque las cantidades
que se descargan en el medio y el hecho de que es extremadamente costosa su
remoción causan serios problemas en la forma de salinización de aguas superficiales.
Los recortes de cuero crudo son un riesgo desde el punto de vista ecológico para las
curtiembres ya que constituye un elemento que entra rápidamente en putrefacción y que
no puede ser procesado ni aprovechado por la curtiembre.
Los residuos sólidos cromados, provenientes de recortes y rebajaduras de cuero curtido.

La mayor parte de los residuos sólidos tienen un contenido de cromo tan elevado que
son considerados tóxicos y deben descargarse únicamente en sitios especialmente
destinados a tales efectos.(Gil, J., 2012)
1.4. Tecnologías que generan residuales con Cromo. (SEMARNAP, 1999)
1.4.1. Procesos de curtición.
El proceso de curtido de la piel, en el cual se utilizan diferentes agentes curtientes que

penetran la estructura para estabilizar las fibras de colágeno. Se pueden usar agentes
curtientes minerales o vegetales, aunque la producción mundial de cuero utiliza
mayoritariamente las sales minerales a base de cromo (sulfato de cromo Cr 2(SO4)3,
sulfato básico de cromo Cr(OH)SO4 u óxido de cromo Cr2O3) que hidrolizan en medio
acuoso para producir diversas especies dependiendo del pH. Gracias a la estabilización
del colágeno, las fibras ya no se adhieren tan estrechamente entre sí con lo que la piel
adquiere flexibilidad y mayor suavidad. Asimismo, se vuelve capaz de resistir
temperaturas mayores a 80°C sin gelatinizarse o descomponerse.(Rey de Castro, A.C.,
2013)
1.4.2. Procesos galvánicos.
Más de la mitad de la producción total de cromo se destina a productos metálicos, y una

tercera parte es empleada en refractantes. Principalmente se utiliza en la creación de
8
aleaciones de hierro, níquel o cobalto. Al añadir el cromo se consigue aumentar la dureza

y la resistencia a la corrosión de la aleación. En los aceros inoxidables, constituye el 10%
de la composición final. Debido a su dureza, la aleación de cromo, cobalto y wolframio se
emplea para herramientas de corte rápido de metales. Al depositarse electrolíticamente,
el cromo proporciona un acabado brillante y resistente a la corrosión (cromado). Debido a
ello se emplea a gran escala en el acabado de vehículos. El amplio uso de la cromita
como refractante se debe a su alto punto de fusión, su moderada dilatación térmica y la
estabilidad de su estructura cristalina. (Sardiñas, R., 2006)
1.4.3. Otras tecnologías.
El cromo se utiliza como catalizador en la síntesis del amoniaco. Los complejos

orgánicos encuentran aplicación como colorantes de revelado en la fotografía color, los
compuestos inorgánicos del cromo se utilizan como pigmentos para pinturas. Las sales
de cromo VI se utilizan ampliamente para la preservación de la madera. (Gómez, S.,
2008)
Dentro de los intervalos de los potenciales redox y el pH que se encuentran comúnmente

en los suelos, el cromo existe predominantemente como oxianiones de Cr (III) y Cr (VI). El
Cr (VI) es un fuerte oxidante y solo existe en especies oxigenadas que son muy solubles y
dependientes del pH. (Azario, R., 2014).
Como resultado del proceso de reducción, el Cr6+ se transforma a Cr3+. Este catión, al pH
del medio natural precipita como hidróxido, Cr(OH)3, que suele formarse en estado
coloidal, con lo que permanece en suspensión o bien se adhiere a otras partículas sólidas
mayores, precipitando e incorporándose en el sedimento. No obstante, si el pH es menor
a 5, el ion Cr3+ no precipita, manteniéndose en disolución. La oxidación del Cr3+ a Cr6+ es
poco frecuente. De las dos especies, el Cr6+ es la más altamente tóxica. El Cr6+ es de
naturaleza aniónica y no es fuertemente adsorbido por el sedimento o la materia
particulada, por ello es más móvil que el Cr3+ y no es propenso a sedimentar. Tiene
tendencia a reaccionar fuertemente con sustancias oxidables, moléculas orgánicas
normalmente y formar Cr3+. Si el agua contiene poco material orgánico, el Cr6+ puede
permanecer disuelto en ella durante largos períodos de tiempo. (Facetti, J., et al., 1998).
9
1.5. Toxicidad del cromo.
Los seres humanos pueden exponerse al cromo al respirarlo, ingerirlo o por vía tópica. La
principal vía de entrada de cromo al organismo humano es a través de los vegetales,
frutas, carnes, levaduras y granos. En concentraciones excesivas puede causar efectos
perjudiciales a la salud tales como: lesiones cutáneo-mucosas, afección respiratoria,
afecciones digestivas, acción cancerígena o bien efectos mutagénicos. (Horton, R., et
al., 2006).
El cromo (III) constituye un nutriente necesario para el metabolismo de la glucosa, las
proteínas y las grasas en los mamíferos. Las señales de deficiencia en el ser humano
incluyen la pérdida de peso y la reducción de la capacidad del organismo para extraer la
glucosa de la sangre. El cromo se encuentra primariamente en estado trivalente (III) o en
el estado hexavalente (VI), el cual es un agente fuertemente oxidante. El cromo trivalente
es un metal esencial necesario para la formación del factor de tolerancia a la glucosa y el
metabolismo de la insulina. El cromo hexavalente es un irritante de piel y mucosas, con
acción corrosiva en altas concentraciones. El cromo hexavalente también produce
dermatitis alérgica de contacto. Estos compuestos hexavalentes son los de mayor
toxicidad, se absorben bien por todas las vías, incluso la cutánea. El cromo hexavalente
penetra en las glándulas sudoríparas y es reducido a cromo (III) que se liga a las
proteínas y forma complejos antígeno-anticuerpo. Las sales de cromo trivalente (óxidos,
sulfato) tienen un menor potencial de absorción, menor acción irritativa y la sensibilización
es menos frecuente. (Tomasina, F., et al., 2005).
Aunque los efectos tóxicos del cromo trivalente son menores a los del cromo (VI),
conocido cancerígeno, éste puede ocasionar manifestaciones agudas y crónicas en las
personas que hayan estado en contacto directo. En relación con los efectos sobre el
medio ambiente acuático, el cromo trivalente puede ser oxidado a la forma hexavalente a
un pH entre 5.5 y 6, proceso que es favorecido por la presencia de óxido de manganeso.
(Sánchez, J., et al., 2001).
Los residuos líquidos contaminados por cromo son uno de los más dañinos para el medio
ambiente pues es un metal que al estar compactado es sumamente resistente. No se
oxida ni al aire húmedo ni al aire seco y aún calentado con bastante intensidad se oxida
sólo en pequeño grado. (Pérez, Y., 2005).
10
En vista de los efectos tóxicos del cromo, sus concentraciones son estrictamente
controladas y reguladas por normativas gubernamentales en las industrias que lo utilizan,
antes de su descarga final. Los tratamientos que se realizan en las industrias a los
efluentes con cromo son la reducción química para transformar todo el cromo (VI) a cromo
(III) o fijarlo a una resina de intercambio aniónico de tamaño industrial. (Montauban, R.,
2013).
El cromo trivalente presente en los residuos de piel curtida puede sufrir modificaciones en
sus propiedades químicas según el ambiente en que se encuentre. De hecho, cuando
está en un medio básico o se combustiona en presencia de cal u otra sustancia alcalina
tiende a transformarse a cromo hexavalente, forma mucho más tóxica de este metal.
(Pérez, Y., 2005).
De acuerdo al análisis de toxicidad del cromo, es importante conocer los métodos de
detección y las diferentes formas que existen para su eliminación pues constituye un
metal pesado altamente contaminante.
1.6. Impacto del cromo en los seres vivos.
El Cromo es un nutriente esencial para los seres humanos, la falta de este puede
provocar afectaciones al sistema cardiovascular, trastornos metabólicos y diabetes.
(Ortiz, N., 2013)Mientras que una concentración excesiva puede causar efectos
perjudiciales a la salud tales como:
1.6.1. Lesiones cutáneo-mucosas.
La lesión cutánea característica son las úlceras del cromo, esto ocurre especialmente cuando
el cromo se deposita en una abrasión de la piel. (www.medioambiente.cu)
En el ámbito ocular se produce conjuntivitis con lagrimeo. En la córnea puede aparecer

una coloración pardusca, debido a la formación de óxido de cromo.
1.6.2. Dermitis ezematiforme.
Dentro de las lesiones cutáneas producidas por el cromo son mucho más frecuentes las
dermatitis ezematiformes profesionales por contacto. En cuanto a la patogenia de estas
lesiones: el cromo penetra en la piel a través de glándulas sudoríparas reduciéndose el
11
dicromato a cromo trivalente el que reacciona con las proteínas para formar el complejo
antígeno-anticuerpo.
1.6.3. Afección respiratoria.
La inhalación de cromo, producen la irritación del aparato respiratorio con irritación

faríngea, laringitis, rinitis crónica.
1.6.4. Afecciones digestivas.
Se presentan trastornos de tipo gastroenteritis; también erosión y decoloración de los

dientes con coloración amarillenta, descenso del gusto, aumento de la incidencia de
úlceras gástricas y gastritis hipertrófica.
1.6.5. Acción cancerígena.
La incidencia de cáncer bronco pulmonar es de mayor probabilidad; también existe la

probabilidad de la incidencia de cáncer gástrico y de laringe.
1.6.6. Efectos Mutagénicos.
Según los estudios efectuados en trabajadores expuestos a cromo es probable el

aumento de aberraciones cromo-somáticas en los linfocitos.
Las plantas solo absorben Cromo (III) y al igual que al organismo humano le es favorable
en bajas concentraciones, cuando sobrepasa los límites permisibles se pueden constatar
efectos negativos.
No se conoce que el Cromo se acumule en los peces, pero altas concentraciones de este
metal en cuerpos de agua provoca deformaciones en las branquias de aquellos que
habitan cerca de las zonas de vertimiento. En otras formas de vida acuática el Cromo
puede causar problemas respiratorios, defectos de nacimiento, infertilidad, formación de
tumoraciones.(www.lenntech.com)
El cromo es un metal pesado que se acumula en el suelo. Los seres humanos y los
animales están expuestos al cromo vía inhalación (en el aire o en el humo de tabaco), a
través de la piel (exposición ocupacional) o por ingestión (generalmente de productos
12
agrícolas o en el agua). La toxicidad sistemática del cromo se debe especialmente a los

derivados hexavalentes que, contrariamente a los trivalentes, pueden penetrar en el
organismo por cualquier vía con mucha mayor facilidad. No obstante, también se han
documentado riesgos importantes asociados al cromo trivalente.
A pesar de necesitarse concentraciones mayores para producir los mismos efectos
biológicos del cromo (III) al cromo (VI), principalmente porque no tiene tanta facilidad para
penetrar en el organismo, existe poca evidencia para afirmar que el cromo (III) no tiene
efectos genotóxicos in vivo en animales. Algunos de los riesgos más señalados se
refieren a que la capacidad de los agentes curtientes para estabilizar el colágeno, que es
precisamente la base del curtido, abre la posibilidad de que esos mismos agentes puedan
interactuar con la estructura de doble hélice del ADN. Todas las formas de cromo,
incluyendo cromo (III), causan cáncer a roedores, por lo que se consideran probables
cancerígenos para seres humanos. Uno de los riesgos más manifestados son efectos
sobre la piel por la exposición crónica. Los análisis de orina no constituyen un buen
indicador de las concentraciones de cromo trivalente, sino que resulta necesario realizar
análisis de sangre o del pelo. (Covington, A., 1997, Dionisio, E., 2012, Gutierrez, D.S.,
2007)
El cromo trivalente presente en los residuos de piel curtida puede sufrir modificaciones en
sus propiedades químicas según el ambiente en que se encuentre. De hecho, cuando se
encuentra en un medio básico o se combustiona en presencia de cal u otra sustancia
alcalina (frecuente al utilizar lechada de cal y similares para neutralizar las emisiones
ácidas NOx y SO2 en una incineradora) tiende a transformarse a cromo hexavalente,
forma mucho más tóxica de este metal.(Tomasina, F., et al., 2005)
1.7. Contaminación con sulfuros.
Sulfuro, anión altamente tóxico que debido a su carácter reductor en medio acuoso
provoca una drástica disminución del oxígeno disuelto en el agua, lo que afecta a la vida
acuática. Cuando a las soluciones acuosas que lo contienen se les baja el pH se
desprende sulfuro de hidrógeno que, al ser inhalado en determinadas concentraciones,
puede llegar a ser mortal.
13
El sulfuro y sulfuro ácido (H2S) están presentes en la solución de pelambre, en menor o

mayor cantidad, dependiendo del pH de la solución y de la concentración inicial del sulfuro
de sodio. Las condiciones de basicidad o acidez harán que la reacción genere una mayor
o menor concentración de estas especies. Mientras más alto sea el pH, existirá mayor
concentración de sulfuro y menor de sulfuro ácido y viceversa. La presencia de sulfuro en
la operación de pelambre explica que esta operación, por sí sola, sea responsable de la
mayor parte de la toxicidad total del efluente, en la forma de sulfuro, dado que el pH en el
agua de pelambre es de 13.(Salas, C., 2005)
1.7.1. Impacto de los sulfuros a la salud de los seres vivos.
Muchos sulfuros son significativamente tóxicos por inhalación o ingestión, especialmente

si el ion metálico es tóxico. Por otro lado muchos sulfuros, cuando se exponen a la acción
de un ácido mineral fuerte, liberan sulfuro de hidrógeno.
El sulfuro de hidrógeno, denominado ácido sulfhídrico en disolución acuosa (H2Saq), es un

hidrácido de fórmula H2S.La toxicidad del ácido sulfhídrico es semejante a la del ácido
cianhídrico. La razón por la cual a pesar de la existencia más masificada de aquel
compuesto causa relativamente pocos decesos es su mal olor. Sin embargo, a partir de
50 ppm, en las células receptoras del olfato provoca un efecto narcotizante, y las
personas afectadas ya no perciben el hedor.
Después de 100 ppm puede ocurrir la muerte. Como la densidad del sulfhídrico es mayor
que la del aire, suele acumularse en lugares bajos: pozos, etcétera, donde puede causar
víctimas. A menudo suceden varios siniestros consecutivos: una primera persona cae
inconsciente (luego víctima), después resultan afectados también todos los demás que,
sin el equipo de protección necesario, acuden a su rescate.(Facetti, J., et al., 1998,
Gómez, S., 2008, Midha, V., 2008)
El sulfhídrico parece actuar sobre todo en los centros metálicos de las enzimas: las
bloquea y de este modo impide su funcionamiento. Para tratamiento se recomienda llevar
al afectado lo más rápidamente posible al aire fresco y aplicar oxígeno puro.
Además el ion sulfuro (S-2) se combina con la hemoglobina del mismo modo que el
oxígeno, y acelera la asfixia del organismo.
14
La exposición a niveles bajos de ácido sulfhídrico puede producir irritación de ojos, nariz o
garganta. También es factible que provoque dificultades respiratorias a personas
asmáticas. Exposiciones breves a contenidos altos (mayores de 500 ppm) de ácido
sulfhídrico pueden causar pérdida del conocimiento y posiblemente la muerte.
En la mayoría de los casos quienes pierden el conocimiento parecen recuperarse sin

padecer otros efectos. Sin embargo algunas personas parecen sufrir efectos permanentes
o a largo plazo, tales como dolor de cabeza, escasa capacidad de concentración, mala
memoria y mala función motora.
No se han detectado efectos a la salud en personas expuestas al ácido sulfhídrico en los

contenidos existentes típicamente en el ambiente (0,00011-0,00033 ppm). Los científicos
no tienen información por la cual se demuestren fallecimientos de personas intoxicadas
por ingerir ácido sulfhídrico. Cerdos que ingirieron alimentos que contenían H2S sufrieron
diarrea durante varios días y perdieron peso aun después de 105 días.
Los científicos poseen poca información acerca de qué sucede cuando la piel de una
persona se expone al ácido sulfhídrico. Sin embargo se sabe que es necesario ser
precavidos con el ácido sulfhídrico líquido comprimido, ya que puede causar quemaduras
de la piel por congelación.
A pesar de la alta toxicidad del gas sulfhídrico en los mamíferos, muchos

microorganismos toleran elevados contenidos de este gas, o incluso se alimentan de él.
Hay teorías en las que se relaciona la metabolización del gas sulfhídrico como existe por
ejemplo cerca de fuentes volcánicas subacuáticas con el desarrollo de la vida en la
Tierra. (es.wikipedia.org)
1.8. Estructura y clasificación de los colorantes.
La estructura de los colorantes presenta dos componentes esenciales; el grupo

cromóforo, responsable de producir el color, y el auxócromo, que además de
complementar al grupo cromóforo, también puede aumentar la solubilidad de la molécula
en el solvente y su afinidad hacia el material a teñir (Gupta, V.K., 2009). Generalmente,
los cromóforos están representados por carbono, oxígeno, nitrógeno y sulfuro
15
(Pigmens.,D., 2010). Distintas configuraciones cromofóricas incluyen azo (-N=N-),

carbonil (=C=O), carbono (=C=C=), carbono-nitrógeno (-H=N-), nitroso.
(-NO; N-OH), nitro (-NO2 o =NO-OH) y sulfuro (C=S).
Los colorantes se caracterizan por absorber o emitir luz en el rango visible (400-700 nm)
(Zollinger, H., 2003). Si bien se desconoce con exactitud la cantidad de colorantes
producidos a nivel mundial (Forgacs, E.C., 2004), cerca de 40,000 colorantes y
pigmentos han sido enumerados definiéndose 7.000 estructuras químicas diferentes;
según su origen se pueden clasificar en naturales o artificiales. Los colorantes naturales,
que son los obtenidos de fuentes animales o vegetales, se consideran en general como
inócuos y consecuentemente las limitaciones específicas en su utilización son menores
que las que afectan a los colorantes artificiales que tienen como desventaja notoria la
complejidad con la que se encuentran en la naturaleza (Domínguez, A., 2005).
Se pueden clasificar en base a distintos criterios: a) basado en su forma de ionizarse

pueden ser ácidos, básico y neutros; b) de acuerdo con su aplicación: al rayón, tinados,
de azufre, etc.; c) en función de su solubilidad en agua pueden ser colorantes solubles:
con complejos metálicos, mordaz, directos, básicos y ácidos e insolubles: azoicos,
azufrados y dispersos (Gupta, V.K., 2009); d) en base a su estructura: colorantes azo, de
antraquinona, de fenotiazida, etc. Este último criterio presenta como ventajas la facilidad
para identificar a qué grupo determinado pertenece cada colorante y que cada grupo
suele presentar propiedades químicas y físicas semejantes (Gupta, V.K., 2009).
Según el modo de aplicación se pueden clasificar en:
Ácidos: compuestos solubles en el agua, en su mayoría contienen grupos ácido sulfónico

o carboxilo. Pueden ser aplicados en lana y seda.
Básicos: son sales de ácidos minerales, contienen grupos básicos como los aminos y los
dietil amino. Compuestos solubles en agua que forman especies catiónicas.
Directos: compuestos solubles en agua. Se aplican en presencia de electrólitos

adicionales.
Dispersos: compuestos no iónicos insolubles en agua.
16
Reactivos: contienen grupos reactivos los cuales se combinan químicamente con la

celulosa formando enlaces covalentes. Reaccionan en presencia de electrólitos.
Colorantes de tina: en su forma oxidada son insolubles en agua y al ser reducidos dan
origen a una especie soluble usada para teñir.
Mordientes: compuestos que forman complejos con metales.(Lankford, P., et al., 1990,
Martínez, P., 2004, Molina, .C., 2013, Normalización, 2012)
1.8.1. Impacto que provocan los colorantes al ecosistema.
Los colorantes son utilizados en industrias textiles, farmacéuticas, de alimentos, entre

otras para dar color a sus productos finales, aunque una gran proporción de los que se
vierten no es tóxica para los organismos vivos, trae efectos desfavorables debido a que la
fuerte coloración presente en los cuerpos de descarga puede llegar a suprimir los
procesos fotosintéticos.(www.lenntech.com)
La presencia de colorantes en efluentes es motivo de preocupación debido a sus efectos

adversos en muchas formas de vida. Se estima que existen más de 100,000 colorantes
disponibles en el mercado con una elevada producción anual (Ravi, K., 2005).
La percepción pública de la calidad del agua, está realmente influenciada por el color ya
que es el primer contaminante en ser reconocido en las aguas residuales incluso a
concentraciones menores a 1 mg g-1 (Robinson, T., 2002), la mayoría de las moléculas
de colorantes son de origen sintético, con estructuras muy variadas y complejas. Algunas
de las propiedades que presentan estas moléculas son: alta solubilidad en agua, alta
resistencia a la acción de agentes químicos y son poco biodegradables (Han, R., 2007.).
Los colorantes son generalmente tóxicos o carcinogénicos, o derivan de carcinógenos

conocidos, y su descarga en los cursos de agua como desechos industriales resulta en
condiciones anóxicas para los ecosistemas acuáticos, debido a la reducción de la
concentración de oxígeno disuelto (Kahaled, C., 2009).
Estos motivos determinan que el tratamiento y disposición de los residuales coloreados

sea una obligación para la protección del medio ambiente y las futuras generaciones.
17
1.9. Tratamientos convencionales de residuales de una tenería.
En España, la industria de la curtición viene a verter aproximadamente el 80% de sus

efluentes a la red de colectores y el 20% tiene vertido directo o indirecto a cauce
superficial. Es importante tener en cuenta que el tipo de tratamiento a aplicar para cumplir
con los límites que dicta la legislación dependerá del caudal de aguas residuales a tratar.
De este modo, para caudales inferiores a 500 m3/día o comprendidos entre 500-1500
m3/día, se recomienda un tratamiento, que conste fundamentalmente de las etapas de
homogeneización-floculación-decantación. Para aguas más complejas o que serán
vertidas en ecosistemas acuáticos, se le añadiría un tratamiento biológico y además
tratamiento terciario. (Balaguer, Arnandis, 2006)
1.9.1. Homogeneización-Neutralización
Con el objetivo de homogeneizar las propiedades del agua residual es necesaria una
etapa de homogeneización. Se lleva a cabo en depósitos dotados de un agitador
mecánico y difusores de aire para facilitar la homogeneización de las aguas alcalinas y
ácidas.
Por otra parte, con ello se consigue ajustar el pH al óptimo para llevar a cabo la posterior
etapa de coagulación-floculación. En caso de que fuera necesario se adiciona H2SO4
para reducir el pH o cal viva o hidratada o NaOH para aumentarlo.(Lankford, P., et al.,
1990, Molina, C., 2013, Rey, A., 2013)
1.9.2. Coagulación-floculación
Para eliminar las partículas en suspensión caracterizadas por su gran estabilidad (puesto
que se repelen entre ellas por estar cargadas en general negativamente) y por tanto poca
sedimentabilidad, se emplean procesos de coagulación-floculación haciendo que
aumente la sedimentabilidad de estas partículas.
Mediante la coagulación se consigue neutralizar las cargas eléctricas de una suspensión

coloidal, de forma que las partículas coloidales empiezan a agregarse. Los coagulantes
más extendidos son FeCl3, Fe2(SO4)3 y el Al2(SO4)3. Durante la coagulación es necesario
18
mantener una cierta agitación para favorecer el contacto entre el coagulante y las
partículas coloidales.
La floculación permite favorecer la agrupación de dichas partículas ya descargadas,

formando agregados de mayor tamaño denominados flóculos acelerándose así la
sedimentación. Para ello generalmente se adicionan polielectrolitos, compuestos por
moléculas orgánicas poliméricas que forman puentes entre las partículas. En este caso la
agitación debe ser mucho más moderada que en la coagulación para evitar las roturas de
los flóculos.
Para implantar tanto esta etapa como la etapa de ajuste de pH es necesario llevar a cabo
ensayos “Jar-Test” a escala de laboratorio, mediante los cuales se determinan tanto el pH
de adición del coagulante, como las dosis óptimas tanto de coagulante como de
floculante. (Collivignarelli, C.B., 1984, Covington, A., 1997, Facetti, J., et al., 1998)
1.9.3. Decantación
El objetivo de la decantación es la eliminación de los sólidos en suspensión presentes en

el agua residual mediante sedimentación por acción de la gravedad. Se produce la
sedimentación cuando la velocidad ascensional del agua es inferior a la velocidad de
descenso de los sólidos.
Se lleva a cabo en un decantador, que puede ser de diversas geometrías y que además
puede ser estático o dinámico, es decir dotado de una serie de elementos mecánicos
para realizar la recogida de los flotantes y para conducir los fangos decantados hasta la
zona de extracción.(Abia, L., 2003b, Abia, L., 2003c, Abia, L., 2003a, Molina, C.,
2013)
1.10. Alternativas para el tratamiento de residuales con sulfuro.
Concretamente en el caso de las tenerías, antes de llevar a cabo la homogeneización de

las aguas con el correspondiente ajuste de pH, se debe realizar la oxidación de los
sulfuros generados en la fase de pelambre. Por tanto deben ser conducidas a un tanque
agitado en el que se produce dicha oxidación a través de la inyección de aire mediante
difusores. (Salmerón, J., 1995)
19
1.10.1. Precipitación e insolubilización de los sulfuros por formación de FeS.
Consiste en la separación y aislamiento de los sulfuros, hasta la formación de un lodo

deshidratable mecánicamente con obtención de un residuo sólido. Dicho sólido exige una
gestión adecuada, tal como la inertización y deposición controlada de vertederos de
seguridad. Alternativamente permite plantear la aplicación de técnicas de recuperación.
Éstas se basarían en «stripping» ácido y la posterior recogida del H2S
desprendido.(www.df.gob.mx) (www.neutralac.com)
1.10.2. Oxidación química.
Permite la eliminación de sulfuros por transformación a azufre elemental insoluble, que es

separado de la fase líquida. Este azufre presenta menores riesgos medioambientales y
tóxicos que los sulfuros y permite la valorización del residuo, recuperando el azufre
mediante lavados químicos y deshidratación. (Collivignarelli, C., 1984)
1.11. Tecnologías de recuperación de las sales de cromo.
Son diversas las tecnologías para la recuperación de sales de cromo, las cuales describe
(Rey de Castro, A. C., 2013) en la Tabla 1.3.
20
Tabla 1.2. Métodos de recuperación de cromo de los efluentes del proceso de curtido.
Fuente: (Rey de Castro, A.C., 2013)
1.12. Escalado de reactores químicos.
El escalado es una tarea indispensable en toda actividad industrial. Ninguna planta de

producción puede ser construida sin cálculos, estudios previos y demostraciones en
21
condiciones diferentes a la escala comercial. Por esa razón, sobra recalcar la importancia
de un buen proceso de escalado, especialmente en las industrias química y bioquímica.
Esta tarea involucra actividades de diversas áreas del conocimiento como el mercadeo, el
diseño de producto, la evaluación del producto, el diseño de la planta y la construcción de
la misma. (Ruíz, A., 2009).
En (Bisio, A., Kabel, R., 1985) se define el escalado como la “operación y puesta en
marcha de manera exitosa de una unidad de tamaño comercial cuyo diseño y
procedimiento de operación se basan, en parte, en la experimentación y demostración a
una escala más pequeña de operación”.
En la definición de (Kossen, N., 1994) se plantea que “El escalado es el diseño y

construcción de una unidad o conjunto de unidades de procesamiento a gran escala, en la
cual se toman como base los cálculos y experimentos a pequeña escala”.
De manera general, el escalado se entiende como la instalación y operación de un equipo

a escala de tamaño industrial, cuyo diseño y condiciones de operación se basan en parte
en la experimentación y demostración a una menor escala. A menudo, estas condiciones
no pueden mantenerse o siquiera aproximarse cuando se realiza el proceso para
producción industrial. Esta es una de las dificultades del escalado, pues el
comportamiento del proceso no se debe a un solo factor sino a una serie de factores. La
complejidad del sistema y el nivel de conocimiento del mismo suelen fijar el denominado
factor de escala, que será mayor cuanto mayor sean la seguridad y la experiencia del
proceso en estudio. En cualquier caso, debe entenderse que el escalado es un proceso
intrínsecamente complicado debido a la combinación de múltiples factores. (Ruíz, A.,
2009, Curbelo, A., 1993).
El escalado se fundamenta en el llamado principio de semejanza o similitud. Este principio

se refiere a las relaciones entre sistemas físicos de tamaños diferentes y es esencial para
el cambio de escala de procesos químicos y bioquímicos. De manera general, los objetos
y sistemas físicos poseen tres características: tamaño, forma y composición. Estas son
independientes, puesto que, para un proceso específico, puede cambiar el tamaño y
mantenerse la forma y la composición. El principio de semejanza está ligado al concepto
22
de forma, pues supone que la forma es independiente del tamaño y la composición. (Ruíz,
A., 2009).
Dentro de las relaciones de proporción más comunes en el escalado de reactores se

encuentran:
Tabla 1.3. Relaciones típicas de escalado.
Sistema Escala de operación Razón de escalado

(kg/h)
Laboratorio Planta Laboratorio a Planta piloto a
piloto planta piloto comercial
Gaseoso( NH3, CH3OH) 0,01-0,1 10-100 500-1000 200-1500
Reactantes gaseosos, Productos

Líquidos o Sólidos (Clorinación del 0,01-0,2 1-30 100-500 100-500
benceno)
Reactantes líquidos, Productos
Sólidos o Líquidos viscosos, 0,005-0,2 1-20 20-200 20-200
(Polimerizaciones)
Reactantes Sólidos, Productos Sólidos
(H3PO4, Cemento) 0,1-1,0 10-200 10-100 10-200
Fuente: (Rodríguez.I and Blázquez.G, 2010).
Según plantea (Rodríguez, I., Blázquez, G., 2010), si la reacción a gran escala se realiza
de forma discontinua y hay seguridad en que tanto la transferencia de calor como el
mezclado son solubles, no debe haber problemas con el escalado y no es necesario que
la cinética de la reacción y el mecanismo sean determinados.
Principios de similitud:
Similitud mecánica: Se requiere de las similitudes geométricas, cinemática y dinámica.
Similitud térmica: Cuando la transferencia de calor juega un papel importante, la relación

altura de llenado del reactor (H) /diámetro del reactor (DT) debe permanecer constante
tanto en el modelo como en el prototipo (similitud geométrica).
Similitud química: Dada generalmente por grupos adimensionales que caracterizan los
fenómenos del proceso y que permanecen constantes durante el escalado.
23
1.12.1. Criterios frecuentes de escalado.
Según plantea (Rodríguez, I., Blázquez, G., 2010), existen varios criterios para el
escalado de reactores.
Potencia del agitador/volumen (P/V) constante:
Este criterio es apropiado cuando la tarea fundamental es el mezclado del líquido. Se

considera como uno de los criterios más usados (Carpenter, K., 1986), (Smith, G., 1990)
sobre todo en procesos controlados por carga. El número de Reynolds se incrementa con
el volumen acorde a P/V constante.
Coeficiente de transferencia de calor constante:
Este criterio es apropiado cuando el problema fundamental en el reactor es la eliminación

del calor generado por la reacción. Este criterio se fundamenta en igualar las ecuaciones
del coeficiente de transferencia de calor para ambos sistemas. Para arribar al mismo
coeficiente de transferencia de calor, las facilidades de eliminación de calor deben
incrementarse debido a que la generación de calor es proporcional a VL/Vs, mientras que
el incremento del área superficial de transferencia de calor solo se incrementa en
(VL/Vs)2/3.En algunos casos el uso de un serpentín u otro dispositivo, adicional al reactor,
contribuye a esto.
Velocidad de cizallamiento constante:
Este criterio mantiene constante la velocidad en los extremos de los agitadores. Muy
usado en sistemas gas-líquido.
Número de Reynolds constante:
El mismo trae como consecuencia una disminución drástica de casi todos los elementos
que componen el sistema de agitación, por tanto deberán calcularse las consecuencias en
el escalado, por haberse adoptado ese criterio.
24
Tabla 1.4. Reglas y relaciones de escalado para reactores discontinuos.
Reglas de escalado h’/ h Observaciones

Similitud Dinámica (Re=constante) D/D’ Poco usado
Tipo de agitador y velocidad de agitación (D’/D) 1-a
a = 0,67
constante
Coeficiente constante 1 N’/N =(D/D’)2-(1/a)
Flujo calor/Volumen constante D’/D N’/N =(D/D’) (2a-2)/a
Potencia/volumen constante P/V=constante (D’/D)1,33a- Poco cambio en h
1
a=0,67
Fuente: (Rodríguez, I., Blázquez, G., 2010),
25
Capítulo 2: Caracterización del sistema de tratamiento de los residuales líquidos.
Capítulo 2: Caracterización del sistema de tratamiento de los residuales líquidos de

la tenería “Patricio Lumumba” en Caibarién.
La Empresa TENEVIC tiene su origen como Empresa en el año 1976, formada a partir de
establecimientos independientes al Triunfo de la Revolución, agrupados en una Empresa
Consolidada, que como productora de materia prima centró sus producciones en surtidos
como: cueros vulcanizables, cueros engrasados, cueros laqueados, cuero a plena flor y
rebajos. (Colectivo Autores, 2000).
2.1. Descripción del sistema de tratamiento de residuales líquidos de la tenería.
La tenería “Patricio Lumumba” en Caibarién no cuenta con un sistema de tratamiento para

los residuales líquidos, sólidos y gaseosos que se generan. Los residuales líquidos que se
emiten en las etapas del proceso de curtición drenan a través de rejillas y alcantarillas de
forma separada, estos residuales tienen naturaleza ácida y alcalina, posteriormente se
unen a varios metros de la fábrica y son vertidos al mar. (Figura 2.1).
(Archivos\EFLU.HTM, 2016, Choi, H., et al., 2005)
Figura 2.1: Diagrama representativo del vertido de los residuales líquidos de la tenería
“Patricio Lumumba” en Caibarién.
26
2.2. Caracterización de los residuales que se generan en los procesos de pelambre,

curtido y teñido de la tenería “Patricio Lumumba” en Caibarién.
El proceso de curtido de pieles en la tenería Patricio Lumumba consta de cuatro etapas

fundamentales, tal y como se describen en el Epígrafe 1.2.
Las etapas objeto de estudio en el presente trabajo, pelambre, curtido y teñido requieren
de reactivos químicos que una vez concluida la etapa sus componente forman parte de
los residuales líquidos vertidos al cuerpo receptor sin previo tratamiento, tal y como se
planteó en el Epígrafe anterior.
La etapa de pelambre, tiene como propósito retiran los pelos de la piel para obtener una
superficie lisa y homogénea, para esta operación se utiliza sulfuro de sodio (Na2S). Se
requiere pH 12, el cual se ajusta con hidróxido de calcio, Ca(OH)2 (agente encalante) que
garantiza la fácil remoción de pelo.
Durante el proceso de curtido, se puede utilizar curtientes de naturaleza vegetal o mineral,

en la fábrica objeto de estudio se utiliza preferentemente el sulfato de cromo, Cr 2 (SO4)3
que penetra la estructura de la piel para estabilizar las fibras de colágeno.
Finalmente, en las etapas de recurtido, teñido y engrase se dan los últimos retoques al
cuero ya curtido, para obtener el color deseado y humectarlo.
Una vez que concluyen las etapas antes descritas, se drenan los residuales líquidos al
cuerpo receptor. Para el cálculo de los volúmenes de agua vertidos en las etapas se
aplicó balance de masa en cada sección, durante un ciclo de curtición (un día de
operación) (Anexo 1).
Los volúmenes de vertido se resumen en la Tabla 2.1.
Tabla 2.1. Volúmenes de agua residual vertido en un ciclo de curtición.
Residual vertido Pelambre Curtido Teñido

Residual por bombo (m³) 2,2 3,8 2
Residual diario (m³) 13,2 22,6 6
Las características promedio del residual se determinaron aplicando la metodología
propuesta por (APHA et al., 2005) tomando una muestra compuesta durante 5 días en
puntos de muestreos previamente establecidos. Los resultados del estudio se muestran
en la Figura 2.2.
27
Figura 2.2. Caracterización de los efluentes líquidos que se generan en las etapas
de pelambre, curtido y teñido de la tenería “Patricio Lumumba”. Caibarién.
En la Figura 2.2, se observa que la DQO es el parámetro de mayor incidencia en el

residual proveniente de la etapa de pelambre, siguiéndole en orden decreciente en la
etapa de teñido y en el curtido, lo que se atribuye a la presencia de materia orgánica
degradable y biodegradables en estos residuales. Por su parte la concentración de
cromo total supera a lo establecido por los estándares ambientales en las etapas de
curtido y teñido, siendo superior en la etapa de curtido (5 398,2 mg/L). La concentración
de sulfuro es considerable en la etapa de pelambre dado el uso de sulfuro de sodio para
facilitar la preparación de la piel para el proceso de curtido. Con relación al pH, este
indicador incumple con la NC 27:2012. La cuantificación de los resultados se reportan en
la Tabla 3, Anexo 2.
2.3. Estudios experimentales para evaluar el funcionamiento de las etapas de

pelambre, curtido y teñido en la tenería “Patricio Lumumba”. Caibarién.
2.3.1. Evaluación experimental a escala de laboratorio de las aguas residuales del

proceso de pelambre.
Para realizar el estudio a escala de laboratorio de las aguas residuales del proecso de
pelambre, se realizó la toma de muestras directamente del bombo una vez concluida la
operación.
Se tomó en cuenta para el análisis la metodología propuesta por (Salas, C., 2005),
aplicando un tratamiento con oxidación por aireación usando catalizador de sulfato de
28
manganeso. La reacción que tiene lugar se modela en la Ecuación 2.1. que se muestra a
continuación.
S-2 + 2O2 MnSO4

SO4-2 (2.1)
Al ser el oxígeno un gas relativamente poco soluble en agua, es necesario reponerlo a

medida que se consume para que su concentración en la disolución sea permanente y
adecuada. Para ello es necesario incrementar la velocidad de disolución del oxígeno, lo
que se logra aumentando la superficie y el tiempo de contacto de las burbujas de aire con
la disolución, mediante la producción de burbujas de aire cuyo tamaño sea lo más
pequeño posible.
Para oxidar el sulfuro a sulfato la cantidad teórica de oxígeno requerida es de 2 g O 2/g S2-,
de acuerdo a la estequiometria de la reacción de oxidación antes modelada, lo que
implica que se requiere que la cantidad de oxígeno sea el doble de la correspondiente a la
cantidad de sulfuro presente en el residual objeto de estudio.
Sin embargo, en la práctica, la dosis de oxígeno necesaria es mucho mayor, dado que
depende de varios factores, como la concentración del sulfuro, la temperatura y la
eficiencia del sistema de aeración (tamaño de las burbujas y tiempo de contacto). Éste
último, en el mejor de los casos, puede variar entre 25-30%. Por este motivo los sistemas
de aeración deben ser los más eficientes posibles para reducir los tiempos, uso de
insumos y facilitar la oxidación. El tiempo de reacción puede reducirse considerablemente
agregando un catalizador. La cantidad óptima del catalizador debe obtenerse a través de
pruebas en el laboratorio.
Teniendo en cuenta los argumentos anteriores se procedió a realizar los experimentos

requeridos para llevar a cabo la oxidación de sulfuros. Inicialmente se definen las
condiciones de trabajo a temperatura ambiente y una agitación de 400 rpm, lo cual va a
permitir un mayor contacto del residual y el oxígeno que contiene el aire (no se cuenta con
un compresor para suministrárselo), variando entonces la masa de catalizador y el tiempo
de oxidación requerido para oxidar prácticamente todo el sulfuro. De esta forma se
pueden identificar las condiciones óptimas para obtener la menor concentración de
sulfuros posible.
29
Para determinar las variables independientes y su influencia sobre la variable respuesta

(% remoción de sulfuro) se realizó un diseño factorial 2k usando el software
STATGRAPHICS Plus v 5.0. Las variables de entrada (k = 2) fueron, tiempo de oxidación
(min) y masa de catalizador (mg) tomándose un punto central. (Tabla 2.2) (Tabla 4, Anexo
3).
Tabla 2.2. Valores de los niveles de las variables de entrada empleadas en el diseño de
experimento en el proceso de pelambre.
Factores Variables Mínimo(-1) Medio(0) Máximo(1)

X1 Tiempo de oxidación (h) 4 5 6
X2 Masa de Catalizador (mg) 60 90 120
La muestra de residual tomada del bombo se hace pasar por una malla de 3mm de
diámetro de orificio y luego se deja sedimentar durante 10 min, separando el
sobrenadante en 10 vaso de precipitado con 150 ml de residual cada uno; se procedió a
cumplir con las especificaciones del diseño experimental, para ello se utilizó tres
agitadores de paleta, un cronómetro y MnSO4 como catalizador.
El análisis de varianza para la remoción de sulfuros reportó un coeficiente de correlación

ajustado de 81,61 %. Todas las variables, tienen una influencia directa sobre la respuesta
para un 86,84 % de confianza. El efecto combinado de X1X1X2X2 tiene alto nivel de
significación sobre la variable respuesta (Figura 1, Anexo 3). Se obtuvo como valores
óptimos para llevar a cabo la operación: tiempo de reacción 6h y masa de catalizador
76,32 mg.
La cuantificación de la concentración de sulfuros totales se realizó aplicando el Método

yodo métrico, propuesto por (APHA et al., 2005) los resultados se reportan en el Anexo 3.
Para la realización del experimento se utilizaron vasos de precipitación de 400 mL y la

formación de espumas prácticamente provocó el reboso de los mismo, por esta razón el
tanque de oxidación de sulfuros ha de tener tres veces el volumen del residual a tratar
para evitar derrame o también se pude utilizar agente antiespumante (silicona líquida)
para evitar el reboso por espumaje, en este caso el volumen del tanque de oxidación será
dos veces el volumen de residual.
30
2.3.1.1. Balance de masa a escala de laboratorio aplicado a la propuesta de

tratamiento de los residuales del proceso de pelambre.
Para la cuantificación de las corrientes de la etapa, se tomó como base de cálculo 150 mL
de residual de la etapa de pelambre.
Primeramente se le separó al residual los residuos de pelos en una malla de 3mm,

después se sometió a un proceso de sedimentación para separar el material suspendido
que pudiera quedar en la corriente liquida residual, para que no hayan interferencias en el
proceso de oxidación de sulfuros.
Como resultado de la caracterización del proceso a través del balance de masa,

reportado en el Anexo 4, se pudo determinar el consumo de materiales y las emisiones
al medio ambiente que genera la producción de 192 g de efluente tratado que impactan
negativamente al cuerpo receptor.
2.3.1.2. Balance de energía del proceso a escala de laboratorio aplicado a la

propuesta de tratamiento de los residuales del proceso de pelambre.
Para realizar el balance de energía se tomó como base de cálculo el empleo de 150 mL
de residual de pelambre así como los datos de chapa de cada equipo y el tiempo de
operación.
Los resultados del balance energético desarrollado se reportan en la Tabla 2.3, en la que
se puede apreciar que para producir 192 g de efluente tratado se consumen 0,381 kWh de
energía.
Tabla 2.3: Resultados del balance de energía en el proceso de recuperación de Cromo.
Etapa N (kW) t (h) Energ. Cons(kWh)
Oxidación 0,0635 6 0,381
31
2.3.1.3. Caracterización del residual del proceso de pelambre tratado antes de ser
vertido.
Al concluir el tratamiento al residual proveniente de pelambre se procedió a realizar la

caracterización para verificar si cumplía la NC-27:2012 la cual establece los límites
permisibles para su vertimiento. (Tabla 2.4)
Tabla 2.4: Características finales del residual de Pelambre.
Parámetro Valor Norma

Temperatura (˚C) 30 < 50
pH 8 6-9
DQO( mg/L) 956 < 700
Concentración de Sulfuros( mg/L) 957,4 5
Conductividad (µS/cm) 420 < 4000
Como resultado del análisis se evidencia en la Tabla 2.5 que el residual tratado a escala
de laboratorio no cumple con los estandares ambientales para su vertimiento al cuerpo
receptor, dado que la concentración de sulfuro (957,4 mg/L) y la DQO (956 mg&L) son
superiores a los niveles establecidos por la NC-27:2012.
Figura 2.3. Comparación del residual del proceso de pelambre antes y posterior al
tratamiento.
32
En la Figura 2.3, se aprecia con claridad que en la etapa oxidación de sulfuros, la DQO
de 48 216 mg/L se redujo a 956 mg/L, es decir la remoción de contaminantes se comportó
en un 56 %, pero no se considera suficiente pues no cumple con lo establecido por la
norma de vertimiento (NC-27:2012) según se explicó en el Epígrafe anterior; este
comportamiento se atribuye fundamentalmente a la ausencia de un compresor durante el
experimento.
2.3.2. Estudio de la precipitación de cromo del residual de curtido empleando

hidróxido de calcio (Ca(OH)2) a escala de laboratorio.
Las muestras de agua residual de la etapa de curtición se tomaron en forma directa del
tambor de curtido luego de haber concluido el tiempo de operación y se procedió a hacer
un análisis para determinar cuál de los métodos propuestos es el más económico y
eficiente para remover el cromo presente en esta agua, siguiendo la metodología
propuesta por (Rey de Castro, A.C., 2013). En el estudio se evidencia que resulta
favorable recuperar el cromo de los efluentes de curtido mediante el método de
precipitación. Las recuperaciones tuvieron eficiencias en un rango de 95,6 – 98,8%
cuando se utilizaron agentes precipitantes de laboratorio y de 81,9 – 84,4% con agentes
precipitantes industriales, este último debido a que los reactivos industriales no tienen la
misma pureza que los de grado de laboratorio.
Es favorable usar Ca(OH)2 en la precipitación de cromo en lugar que hidróxido de sodio

(NaOH), debido a que este último tiene alto poder de alcalinidad, es costoso y al
reaccionar con ácidos, forma sales de sodio, las cuales al pasar al medio contaminan al
ecosistema, incrementan la salinidad del suelo por lo que no es recomendable su uso.
El hidróxido de calcio Ca(OH)2: se caracteriza por tener baja alcalinidad, su solubilidad no

muy elevada, bajo costo, forma sales de calcio no contaminantes por ser uno de los
componentes del suelo.(Alomá, Inés de la C., 2008). Además para lograr la separación
del Cr(OH)3 producido, es mejor precipitarlo con Ca(OH)2 (o cal) pues el precipitado tiene
buena velocidad de sedimentación y se logra buena compactación.
Teniendo en cuenta los argumentos anteriores se seleccionó el Ca(OH)2 y se procedió a

realizar un diseño de experimento 2k para determinar las mejores condiciones para llevar
a cabo la precipitación del Cr(OH)3, el algoritmo del método se describe en el Anexo 5.
33
Las variables de entrada (k = 3) seleccionadas fueron, tiempo de agitación (min);

velocidad de agitación (rpm) y masa de hidróxido de calcio (g), sus niveles se reportan en
la Tabla 2.6. Para estudiar la influencia de estas variables sobre la variable respuesta
seleccionada (% de Remoción de cromo) empleamos el software STATGRAPHICS Plus v
5.0 y la matriz de los resultados obtenidos se reportan en el Anexo 6. La temperatura se
fijó a temperatura ambiente (30ºC) a criterio de los maestros de curtiembre de la tenería.
Tabla 2.5. Valores de los niveles de las variables de entrada empleadas en el diseño de
experimento.
Factores Variables Mínimo(-1) Máximo(1)

X1 Tiempo de agitación (min) 15 30
X2 Veloc. de agitación (rpm) 70 190
X3 Masa de Ca(OH)2 (g) 5 10
El análisis de varianza para la remoción de cromo reportó un coeficiente de correlación

ajustado de 87,047 %. Las variables X1 y X3 tienen una influencia directa sobre la
respuesta para un 92,2% de confianza, excepto la variable X2. El efecto combinado de
X1X3 tiene un alto nivel de significación sobre la variable respuesta (Figura 2, Anexo 6). A
continuación se muestra la Ecuación 2.2 correspondiente al modelo matemático del
proceso para la variable respuesta % de Remoción de cromo:
% Remoción Cromo = 0,996344 + 0,000319483*X3 + 0,0000906667*X1 + 0,000007525*X2

- 0,00000710667*X3*X1 - 4,28333E-7*X3*X2 - 1,46667E-7*X1*X2, R2 = 87,047 % (2.2)
Se obtuvo como valores óptimos para llevar a cabo el proceso: masa de hidróxido de
calcio 10 g, velocidad de agitación 70 rpm y tiempo de agitación 30 min.
2.3.2.1. Balance de masa a escala de laboratorio de la propuesta de tratamiento de

los residuales del proceso de curtido.
Para cuantificar las corrientes involucradas en cada etapa del procedimiento a escala de
laboratorio, se tomó como base de cálculo 150 mL de efluente.
34
Para evaluar la etapa de remoción de hidróxido de cromo (III) empleando como agente
clarificante el hidróxido de calcio, se toman 148 mL de residual del curtido previamente
cribado y se le añade 10 g de hidróxido de calcio en disolución.
Como resultado del balance de masa se pudo determinar que se vierten 125 mL de
residual líquido tratado, se generan 9,6 g de Cr(OH)3 como precipitado, que de no
eliminarse salen en la corriente residual, impactando negativamente al ecosistema. Los
balances se describen en el Anexo 8.
2.3.2.2. Cálculo de la velocidad de sedimentación Cr(OH)3.
La mezcla residual/Ca(OH)3, se agita y se trasvasa a una probeta graduada durante 38

minutos, tiempo en el cual se le fue midiendo la altura de la interface en el tiempo
Con los datos de la (Tabla 6, Anexo 8), se obtuvo la curva de sedimentación que se indica
en la Figura 2.4, a través de la misma se determinó la velocidad de sedimentación de las
partículas.
Figura 2.4. Curva de sedimentación de hidróxido de cromo (III).
35
Según la metodología descrita en (Rosabal, J., Garcell, L., 2006) se obtuvo que la
velocidad de sedimentación libre de las partículas es de 0,7 cm/min.
2.3.2.3. Balance de energía del proceso a escala de laboratorio.
Para realizar el balance de energía se tomó como base de cálculo el empleo de 150 mL
de residual de curtido así como los datos de chapa de cada equipo y el tiempo de
operación. Para el cálculo se aplicó la Ecuacion 2.3.
(2.3)
se puede apreciar que para separar 17,82 g de Cr(OH)3 se consumen 0,032 kWh de
energía.
Tabla 2.6. Resultados del balance de energía en el proceso de recuperación de cromo.
Etapa N (kW) t (h) Energ. Cons(kWh)

Precipitación Total 0,0635 0,5 0,032
2.3.2.4. Caracterización del sobrenadante obtenido del tratamiento propuesto al

residual de la etapa de curtido antes de ser vertido.
El residual sometido a tratamiento se caracterizó para verificar si cumplía con la norma

NC-27:2012. La cuantificación de los resultados se reporta en la Tabla 2.7.
Tabla 2.7. Características finales del residual de Curtido.
Parámetro Valor NC-27:2012

Temperatura(˚C) 30 < 50
pH 6,9 6-9
DQO(mg/L) 313,6 < 700
Concentración de Crtotal(mg/L) 0,13 <2
Conductividad(µS/cm) 332 < 4000
Como resultado del análisis se evidencia que el residual tratado a escala de laboratorio
cumple con los estandares ambientales para su vertimiento al cuerpo receptor.
36
Se realiza la comparación entre el residual del curtido en estudio previo al tratamiento y

después de tratado.
Figura 2.5. Comparación de los resultados de la caracterización del residual antes y

posterior al tratamiento.
En la Figura 2.5 se observa que el tratamiento con hidróxido de calcio Ca(OH)2 es

eficiente, ya que removió el 99% del cromo presente en el residual, disminuyó la DQO de
2 952 a 313,6 mg/L y la conductividad eléctrica decreció de 492 a 332 µS/cm, debido a la
disminución de la concentración de sustancias disueltas y de sulfatos; por su parte el pH
aumenta hasta 6,9 cumpliéndose con la NC 27:2012.
2.3.3. Evaluación experimental a escala de laboratorio del Residual de Teñido.
Se tomaron muestras en forma directa del tambor de teñido y engrase luego de concluido
el tiempo de operación para realizar los experimentos que permitirán obtener un residual
cuya composición se corresponda con lo establecido por las normas de vertimiento,
(remoción de cromo y remoción de color del efluente). Para ello se utilizó Ca(OH)2 para
garantizar la remoción de trazas de cromo e hipoclorito de sodio para eliminar color.
La muestra de residual tomada del tambor se hace pasar por una malla de 1mm de
diámetro de orificio y luego se separa en 10 vaso de precipitado de 150 mL cada uno y se
procede a la eliminación de cromo, para ello se le añade a cada uno 4,4 mg de Ca(OH) 2,
a 70 rpm durante 30 minutos (Anexo 9).
37
Una vez terminada la operación anterior se procede a separar el Cr (OH)3 formado, para
ello se utiliza papel de filtro. Con el filtrado se preparan 10 vaso de precipitado con
diferentes relaciones volumétricas hipoclorito de sodio/ por parte en volumen del residual
según se muestra en la Tabla 2.8. En este experimento se analizó la incidencia del
hipoclorito en la remoción de color del residual, para la determinación de color se aplicó la
técnica colorimétrica, empleando un Espectrofotómetro UVV, marca Rayling.
Tabla 2.8. Reporte de la remoción de color en el agua residual de la etapa de teñido para
diferentes relaciones de combinación volumétrica de hipoclorito de sodio/agua residual.
Relación
Volumen de Volumen de
Experimento en Absorbancia pH % Rem
Hipoclorito(mL) Residual(mL)
volumen
E1 1/1 50 50 0,12 8,4 0,97260274
E2 1/2 34 66 0,301 6,57 0,93127854
E3 1/3 25 75 0,263 6,4 0,93995434
E4 1/4 20 80 0,315 6,04 0,92808219
E5 1/5 17 83 0,303 5,45 0,93082192
E6 1/6 14,3 85,7 0,449 5,16 0,89748858
E7 1/7 12,5 87,5 0,651 4,95 0,85136986
E8 1/8 11,1 88,9 0,7 4,88 0,84018265
E9 1/9 10 90 0,81 4,81 0,81506849
E10 1/10 9,1 90,9 1,03 4,78 0,76484018
Total 203 797
Los resultados de la experimentación reportados en la Tabla 2.9, indican que el

Experimento 1 es el que mejor remoción de color reporta (97,3%), sin embargo
seleccionamos como mejor variante el Experimento 7 que logra 85% de remoción. Esto se
fundamenta por el consumo de hipoclorito que se requiere en el Experimento 1 (50%) y
con un menor consumo de este reactivo en el Experimento 7 se logra un buen nivel de
decoloración en el efluente. Al final del proceso se debe ajustar el pH del efluente a 7
empleando sosa cáustica (NaOH).
38
2.3.3.1. Balance de masa a escala de laboratorio.
Para la evaluación de la etapa de teñido a escala de laboratorio se tomó en consideración

150 mL de agua residual. Se aplicaron las ecuaciones de balance de masa en cada una
de las etapas, (Anexo 10 a).
Como resultado del balance de masa, se pudo determinar el consumo de materiales y las
emisiones al medio ambiente generados por 163 mL de efluente tratado y que pueden
impactar negativamente al ecosistema, dado fundamentalmente por emisiones de materia
inorgánica.
2.3.3.2. Balance de energía del proceso a escala de laboratorio.
Para realizar el balance de energía se tomó como base de cálculo 150 mL de residual de
teñido así como los datos de chapa de cada equipo y el tiempo de operación.
se puede apreciar que para producir 163 mL de efluente tratado se consumen 0,044 kWh
de energía. Para los cálculos se utilizó la Ecuacion (2.3).
Tabla 2.9: Resultados del balance de energía en el proceso teñido.
Etapa N (Kw) t (h) Energ. Cons(Kwh)

Precipitación 0,0635 0,5 0,032
Homogenización 0,0635 0,17 0,012
Total 0,044
2.3.3.3. Caracterización final del residual antes de ser vertido.
Al concluir el tratamiento se procedió a realizar la caracterización al residual proveniente

del proceso de teñido para verificar si cumplía con los estándares de vertimiento
(Normalización, 2012).
39
Tabla 2.10: Características finales del residual de Teñido.
Parámetro Valor Norma

Temperatura(˚C) 30 < 50
pH 7 6-9
DQO(mg/L) 685 < 700
Concentración de Crtotal(mg/L) 1,6 <2
Conductividad(µS/cm) 210 < 4000
Absorbancia 0,651
Según el reporte de la Tabla 2.10, se puede observar que el residual una vez tratado,
cumple con lo establecido por la NC-27:2012 y por tanto está en condiciones de ser
vertido al cuerpo receptor.
Se realiza la comparacion entre el residual del curtido en estudio previo al tratamiento y

después de tratado.
Figura 2.6. Comparación de los resultados de la caracterización del residual del proceso
de teñido antes y posterior al tratamiento.
40
Capítulo 3: Escalado a nivel de planta piloto y evaluación económica.
Capítulo 3: Escalado a nivel de planta piloto y evaluación económica de la

tecnología de tratamiento de residual líquido en la tenería “Patricio Lumumba” de
Caibarién.
Para llevar a cabo el tratamiento de mayores volúmenes de efluentes generados en

procesos industriales se hace necesario realizar el escalado a planta piloto y luego a
escala industrial.
Para la realización del escalado de la planta de recuperación de cromo; oxidación de

sulfuros y decoloración, se tomó en consideración los resultados de los estudios de
laboratorio, presentados en el Capítulo II del presente trabajo.
3.1. Selección, diseño y escalado del equipamiento de la tecnología de tratamiento a

residuales líquidos de la tenería “Patricio Lumumba” en Caibarién.
Realizados los cálculos referidos en el Epígrafe 2.3, se procede a determinar las

capacidades de los equipos requeridos en cada una de las instalaciones para el
tratamiento de los residuales provenientes de las etapas de pelambre, curtido y teñido;
para posteriormente proceder a la selección, diseño y escalado del equipamiento a
escala piloto de las planta objeto de estudio.

a residuales líquidos del proceso de pelambre.
La piel debidamente hidratada y limpia pasa a las operaciones de apelambrado, cuya

doble misión radica en eliminar el corium, la epidermis con el pelo y producir un
aflojamiento de la estructura fibrosa del colágeno con el fin de prepararla para el proceso
de curtición. En esta etapa se generan 13,2 m3 diario de residual líquido, cuya carga
contaminante excede los estándares ambientales (Tabla 3, Anexo 2), quedando
demostrado en la Figura 2.3, que el proceso de oxidación de sulfuros es favorable para
mitigar los contaminantes previa disposición final al cuerpo receptor.
3.1.1.1. Planta de Oxidación de Sulfuros.
Para oxidar los sulfuros contenidos en 100 L de agua residual proveniente del proceso de
pelambre, se propone realizar el escalado a nivel de planta piloto, seleccionando los
equipos necesarios apoyados en el balance de masa (Anexo 4) y la metodología
propuesta por (Rodríguez, I., Blázquez, G., 2010).
41
Selección de la Criba:
Según (Bisio, A., Kabel, R., 1985), la cantidad de pelo representa de un 3-5 % de la piel
salada recortada. Por tanto el pelo representa el 4,6 % de la masa de residual. Por lo que
según la Metodología descrita en el (Anexo 11 a), tomando como base de cálculo el
procesamiento de 0,1 m3 de residual se empleará una criba de acero al carbono, con
malla fina de 3 mm de diámetro, de limpieza manual.
Tanque de compensación:
Se requiere almacenar 0,1 m3 de agua residual proveniente de la etapa de pelambre, con

pH de 11 a 12, se propone tanque con altura y diámetro de 0,52 m construido con acero al
carbono, capaz de almacenar 0,112 m3 de residual. (Anexo 11 b)
Decantador:
Para diseñar el sedimentador que se requiere para procesar un volumen de 0,1 m3 de

residual del pelambre, se emplea una combinación de los métodos descritos por (Pavlov,
K.F., 1981) y (Rosabal, J.M., 2006) aplicado a los resultados obtenidos a escala de
laboratorio. La metodología se explica en el Anexo 11c.
El sedimentador tendrá las siguientes características técnicas: área de sedimentación de

1,21 m2; altura de la zona de espesamiento 0,012 m, por cirterio de diseño se estableve
que la altura de la alimentacion, la altura de la zona del cono y la altura de la zona de
almacenamiento sea de 0,3 m.
El resultado del cálculo, reporta que la altura de sedimento es de 1 m.
Atendiendo a los pequeños volúmenes de lodos que se generan en esta etapa, este será
descargado de forma manual cada dos semanas.
Tanque de oxidación de sulfuros con aire comprimido:
Se requiere tratar un volumen de 0,1 m3 de agua residual proveniente de la etapa de

pelambre con adición de 3,06 m3 de aire comprimido, durante 6 horas. El suministro de
aire se hará usando un compresor, según el estudio reportado en el (Anexo 11 d).
Las características técnicas del tanque se describen en la Tabla 8, Anexo 11.
42
Secadero:
Se requiere secar 0,2 m3 de lodo usando un lecho de secado al sol, siguiendo las
instrucciones de (Allende, I.V., 2000) efectuamos el dimensionamiento del secadero.
El secadero estará constituido de un piso de mortero con pendiente hacia el centro, donde
se encuentra un tragante con rejilla, conectado a una tubería de PVC, de extracción
manual, ancho: 2,0 m y largo de 3,34 m. Las líneas de conducción de lodo hacia los
lechos deberán ser diseñadas para una velocidad de circulación de 0,75 m/s.
Selección de las bombas:
Para transportar el fluido se emplean 2 bombas sumergibles de achique, Modelo: KP 350

M 1.
La bomba L-110, para impulsar el residual desde el tanque de compensación al

sedimentador y la Bomba L-111, para impulsar el residual desde el sedimentador al
tanque oxidación de sulfuros.
Los parámetros se calcularon mediante balance de energía mecánica (Anexo 11 e y f) y

su selección a través del software Drunfus.
Los datos técnicos de las bombas se muestran en la Tabla 3.5.
Tabla 3.1. Datos técnicos de las bombas. Modelo: KP 350 M 1.
Parámetros Bomba L-110 Bomba L-111

Flujo volumétrico (L/s) 2,19 2,71
Carga (m) 5,8 4,6
Potencia del motor (kW) 0,61 0,649
Consumo (kWh/año) 164 14
La Figura 3.1, representa el esquema tecnológico de la planta de tratamiento al residual

líquido proveniente de la etapa de pelambre.
43
Figura. 3.1. Esquema de la tecnología de oxidación de sulfuro, aplicada al residual

proveniente de la etapa de pelambre.

al residual líquido del proceso de curtido.
Las industrias de curtición de pieles utilizan sales de cromo en sus procesos generando
grandes cantidades de efluentes líquidos con alto contenido de cromo trivalente (4000 a
10000 mg/L), el cual debe ser removido mediante tratamientos adecuados a fin de cumplir
con las regulaciones ambientales, (Normalización, 2012)
Para la selección y dimensionamiento de los equipos empleados en esta planta se

tuvieron en cuenta los resultados experimentales obtenidos a nivel de laboratorio y
criterios de escalados.
Criba:
Se seleccionó el tamiz colador de arco, con tela metálica con aberturas de 1 mm. En este
la suspensión libre de partículas de gran tamaño, pasa a través de los agujeros impulsada
tanto por la fuerza centrífuga como por la gravedad.
En el balance de masa descrito en el (Anexo 8 a) se determinó que el promedio de la

masa de residual que pasa por la criba y se queda retenida es 2,4%, por lo que el
volumen de residual que continuará al proceso será de 0,986 m3.
Se requiere almacenar 0,986 m3 de agua residual proveniente de la etapa de curtido, con

pH de 3 - 4, se propone tanque construido con acero inoxidable, con capacidad de 1,104
m3. (Anexo 12 a).
44
Las características técnicas del tanque se resumen en la Tabla 3.6.
Tabla 3.2. Características del tanque de almacenamiento de residual.
Parámetro Valor
Volumen de líquido (m3) 0,986
Altura del Líquido (m) 1
Volumen del tanque (m3) 1,104
Diámetro (m) 1,12
Altura (m) 1,12
Tanque de precipitación química:
El tanque para la precipitación química se diseñó por el criterio de similitud geométrica

entre las condiciones a escala de laboratorio y las condiciones determinadas por balances
de masa a escala de planta piloto. Se propone que se instale un agitador de placas. La
metodología de escalado se describe en el Anexo 12 b, los resultados obtenidos se
resumen en la Tabla 3.7.
Tabla 3.3. Características técnicas del tanque de precipitación química.
(Motor monofásico, 110/220 V, 60 Hz con velocidad sincrónica n = 1800 rpm).
Escala Reactor Agitador de paletas

V (m3) HR D N tmezclado n d H (m) b (m) h
(m) (m) (kW) (min) (rpm) (m) (m)
Laboratorio 0,000148 0,11 0,07 0,0635 30 70 0,03 0,049 0,035 0,02
Piloto 1 1,57 1 0,09 30 15,6 0,43 1,27 0,5 0,2
Tanque de sedimentación de Cr (OH)3.
Se procede a diseñar el sedimentador mediante el método de (Pavlov, K.F., 1981) para el

tratamiento de 1 m3 de residual del curtido siguiendo la metodología descrita en el Anexo
12 c.
El sedimentador tendrá las siguientes características técnicas: área de sedimentación de

6,96 m2; altura de la zona de espesamiento 0,11 m, por criterio de diseño. Por igual
criterio la altura de la zona de alimentacion, la altura del cono y la altura de almacenaje
sera de 0,3 m; la altura de compactación de lodo sera de 1,1 m.
45
Secador solar.
Para el secado de 0,76 m3 de lodo crómico, (Cr(OH)3), se propone el método descrito por
(Allende, I.V., 2000). Las características del secadero son: extracción manual, ancho: 2,0
m y largo de 10,0 m. Las líneas de conducción de lodo hacia los lechos deberán ser
diseñadas para una velocidad de circulación de 0,75 m/s.
Para transportar el fluido se emplean 2 bombas sumergibles de achique.
La bomba L-112, Modelo: KP 350 M 1 para impulsar el residual desde el tanque de

compensación al tanque de precipitación química y la Bomba L-113, Modelo KP 250M 3,
para impulsar el residual desde el tanque de precipitación química al sedimentador.
Los parámetros para el sistema de bombeo se calcularon mediante balance de energía

mecánica (Anexo 12 d) y la selección de las bombas a través del software Drunfus.
Tabla 3.4. Datos técnicos de las bombas. Modelo: KP 350 M 3.
Parámetros Bomba L-112 Bomba L-113

(KP 350 M 1) (KP 250 M 3)
Flujo volumétrico (L/s) 1,97 2,71
Carga (m) 6,17 3,1
Potencia del motor (kW) 0,592 0,48
Consumo (kWh/año) 18 118
La Figura 3.2, representa el esquema tecnológico de la planta de remoción de cromo
trivalente contenido en el residual líquido proveniente de la etapa de curtido.
46
Figura. 3.2. Esquema de la tecnología de tratamiento al residual proveniente de la etapa

de curtido.

al residual líquido del proceso de teñido.
El residual líquido proveniente del proceso de teñido, se lleva a través de un sistema de

canales a una criba estática de limpieza manual, donde se separa cualquier materia
extraña que interfiera en el proceso subsiguiente. Posteriormente pasa a un tanque de
retención del cual es impulsado por una bomba hasta un tanque con agitación donde se
añade hidróxido de calcio para eliminar las trazas de cromo que pudiera arrastrar y que es
separado por precipitación en forma de hidróxido de cromo (III), que se lleva al secadero
de lodos. El efluente libre de cromo de color oscuro pasa a un tanque de homogenización
donde se añade hipoclorito de sodio que se encarga de decolorar el residual.
Se procede a la selección del equipamiento para el tratamiento a 0,1 m3 de residual de

teñido.
Selección de la criba:
Se seleccionó criba de malla fina, confeccionado con plancha de acero, aberturas de

orificios de 1 mm de diámetro.
En el balance de masa descrito en el (Anexo 10 a) se determinó que el promedio de la

masa de residual que pasa por la criba y se queda retenida es 5,7 %, por lo que el
volumen de residual que continuará al proceso será de 0,986 m3.
47
Se requiere almacenar 0,986 m3 de agua residual proveniente de la etapa de teñido, con

pH de 4-5, se propone tanque construido con acero inoxidable. (Anexo 13 b).
Tabla 3.5. Características del tanque de almacenamiento de residual.
Parámetro Valor
3
Volumen de líquido (m ) 0,986
Altura del Líquido (m) 0,47
Diámetro (m) 0,52
Altura (m) 0,52
Tanque de precipitación química:
El tanque con agitación para la precipitación química se diseñó por el criterio de similitud
geométrica entre las condiciones a escala de laboratorio y las condiciones determinadas
por balances de masa a escala de planta piloto. La metodología se describe en el Anexo
13 c. Las características técnicas del reactor con agitación se resumen en la Tabla 3.10.
Tabla 3.6. Características técnicas del tanque de precipitación química.

V (m3) HR D N (kW) tmezclado n d H b (m) h (m)
(m) (m) (min) (rpm) (m) (m)
Laboratorio 0,00015 0,11 0,07 0,0635 30 70 0,03 0,04 0,03 0,014
Piloto 0,1 0,71 0,45 0,000084 30 25,8 0,2 0,63 0,225 0,09
Colador de arco:
Se seleccionó el tamiz colador de arco, con tela metálica con aberturas de 0,5 mm. En
este la suspensión libre de partículas grandes pasa a través de los agujeros impulsada
tanto por la fuerza centrífuga como por la gravedad.
48
Tanque colector:
Se requiere almacenar 0,1 m3 de agua residual proveniente de la etapa de teñido. (Anexo

12 d). Las características del tanque se resumen en la Tabla 3.11.
Tabla 3.7. Características del tanque colector de residual.
Parámetro Valor
3
Volumen de líquido (m ) 0,1
Diámetro (m) 0,52
Altura (m) 0,52
Tanque homogenizador.
Se requiere almacenar 0,1 m3 de agua residual proveniente de la etapa de teñido. (Anexo

13 e). Las características del tanque se resumen en la Tabla 3.12.
Tabla 3.8. Características técnicas del tanque de compensación de residual.

HR D N tmezclado n D H B H
V (m3)
(m) (m) (Kw) (min) (rpm) (m) (m) (m) (m)
Laboratorio 0,00015 0,11 0,07 0,0635 15 80 0,03 0,039 0,035 0,014
Piloto 0,1 0,71 0,45 0,000171 15 30 0,2 0,63 0,225 0,09
Para transportar el fluido se emplean 3 bombas sumergibles de achique, Modelo: KP 350

M 1 y KP 250 M 3.
La Bomba L-114, para impulsar el residual desde el tanque de compensación al tanque de

presipitación, la Bomba L-115 desde el tanque de presipitación al colador de arco y la
Bomba L-116, desde el tanque colector al homogenizador.
Los parámetros se calcularon mediante balance de energía mecánica (Anexo 13 g) y su

selección a través del software Drunfus.
49
Tabla 3.9. Datos técnicos de las bombas. Modelo: KP 350 M 1 y Modelo: KP 250 M 3.
Parámetros Bomba L-114 Bomba L-115 Bomba L-116

Flujo volumétrico (L/s) 1,97 2,62 2,56
Carga (m) 6,17 2,4 2,6
Potencia del motor (kW) 0,592 0,48 0,48
Consumo (kWh/año) 18 108 11
La Figura 3.3, representa el esquema tecnológico de la planta de remoción de cromo

trivalente y color contenido en el residual líquido proveniente de la etapa de teñido.
Figura. 3.3. Esquema de la tecnología de tratamiento al residual proveniente de la etapa

de teñido.
3.2. Análisis económico de la tecnología de tratamiento a residuales líquidos de los

procesos de pelambre, curtición y teñido de la tenería”Patricio Lumumba” en
Caibarién.
El análisis técnico-económico de una actividad es un estudio complejo de cada uno de los

eslabones que constituyen y contribuyen a la actividad económico- productiva, siendo una
de las funciones de la organización y dirección científica de la producción; el mismo
permite determinar si la inversión proyectada es capaz de satisfacer los requerimientos
50
que la han originado y si es económicamente factible, valorando objetivamente los

resultados (Alomá, Ines de la C., 2006, González, E., 1987).
Para el desarrollo de este epígrafe se tuvo en consideración que la planta piloto procese
0,1 m3 de residual líquido proveniente del proceso de pelambre 1 m3 del proceso de
curtido y 0,1 m3 de residual líquido del proceso de teñido.
La planta de residuales en su conjunto operaría 8 horas al día durante 25 días hábiles en

el mes, para 12 meses en el año. Durante este período se procesan 30 m3 de residual del
proceso de pelambre; 300 m3 de residual del proceso de curtido y 30 m3 de residual
proveniente del proceso de teñido.
Para el tratamiento del residual del pelambre, se consumen 3 toneladas de silicona y

0,0162 toneladas de sulfato de manganeso. El tratamiento del residual del proceso de
curtido requiere de 19,980 toneladas de hidróxido de calcio y para el tratamiento del
residual proveniente del proceso de teñido se requiere de 4,16 toneladas de hipoclorito de
sodio y de 6,3 toneladas de hidróxido de sodio para el ajuste de pH.
Además se tomaron en cuenta elementos de costos externos determinados por muestreo

directo de los casos por enfermedad consistentes en: evitarse contaminación por sulfuros
(lesiones en los ojos y afecciones respiratorias) que ascienden a 38 476,72 $; evitarse la
contaminación por cromo (lesiones en la piel y afecciones respiratorias) que aporta el
residual del curtido ascendentes a $ 40 482,23 y de $ 24 679,31 aportada por el residual
del teñido.
3.2.1. Costo de adquisición del equipamiento.
El cálculo del costo total del equipamiento se realizó siguiendo la metodología propuesta
por (Peters M., Timmerhauss, K., 2003).
El equipamiento requerido para las plantas de tratamiento para los residuales objeto de
estudio se resumen en las Tablas 3.10; 3.11 Y 3.12.
51
Tabla 3.10. Costo del equipamiento de la planta piloto para el tratamiento de residual
proveniente del proceso de pelambre.
Equipos Costo Costo

Cantidad actual Referencias
original
($) ($)
Criba 1 5 277,2 8 389,39487 Fig. 15.42. (Peters.M et al., 1991)
Tanque de compensación 1 2 200 3 497,4359 Fig. 14.56. . (Peters.M et al., 1991)
Decantador 1 2 200 3 497,4359 Fig. 14.56. . (Peters.M et al., 1991)
Tanque de oxidación con 1 2 200 3 497,4359 Fig. 14.56. . (Peters.M et al., 1991)
aire
Compresor 1 1 300 2 066,66667 Fig. 14.47. . (Peters.M et al., 1991)
Bombas 2 1 750 2 782,05128 Fig. 14.40. . (Peters.M et al., 1991)
Secadero 1 - 502,6 (Tabla 19 Anexo 15)
Total 24 233,0205
proveniente del proceso de curtido.
Equipos Cantidad Costo Costo Referencias
original actual
($) ($)
Fig. 15.42. Peters, M.S.,
Criba 1 5 277,2 8 389,39487 Timmerhaus, K.D., West, R.E.,
1991
Tanque de
1 4 000 6 358,97436 Timmerhaus, K.D., West, R.E.,
compensación
1991
Tanque de precipitación Timmerhaus, K.D., West, R.E.,
1 8 500 1 3512,8205 1991
química con agitador

Sedimentador 1 2 800 4 451,28205 Timmerhaus, K.D., West, R.E.,
1991
Bombas 2 1 720 2 734,35897 Timmerhaus, K.D., West, R.E.,
1991
Secadero 1 - 1 049,6 (Tabla 18 Anexo 15)
Total 36 496,4308
52
proveniente del proceso de teñido.
Equipos Cantidad Costo Costo Referencias
original actual
($) ($)
Criba Fig. 15.42. Peters, M.S.,
2 10 554,4 16 778,7897 Timmerhaus, K.D., West, R.E.,
1991
Tanque de Fig. 14.56. Peters, M.S.,
compensación 1 2 200 3 497,4359 Timmerhaus, K.D., West, R.E.,
1991
Tanque de Fig. 14.56. Peters, M.S.,
precipitación 1 5 000 7 948,71795 Timmerhaus, K.D., West, R.E.,
química con agitador 1991
Tanque colector Fig. 14.56. Peters, M.S.,
1 600 2 543,58974 Timmerhaus, K.D., West, R.E.,
1991
Tanque Fig. 14.47. Peters, M.S.,
homogenizador 1 5 000 7 948,71795 Timmerhaus, K.D., West, R.E.,
1991
Bombas Fig. 14.40. Peters, M.S.,
3 2 580 4 101,54 Timmerhaus, K.D., West, R.E.,
1991
Total 42 818,7897
3.2.2. Cálculo del Costo Total de Inversión.
El Costo Total de Inversión (CTI) se puede determinar, a partir de la Ecuación 3.1,
(3.1)
El Capital Fijo de Inversión, se calcula, según la expresión:
(3.2)
Los Costos Totales Directos e Indirectos se calculan mediante las siguientes expresiones:
(3.3)
(3.4)
Cálculo del costo de adquisición:
53
El costo actual de los equipos se estimó según la expresión:
(3.5)
Donde, CTI: Costo total de inversión ($); CFI: Capital fijo de inversión ($); CD: Costos directos ($);
CI: Costos indirectos ($); Ca: Costo actualizado ($), Co: Costo original ($), ICO: Índice de costo
original, ICA: Índice de costo actual.
Tomando como referencia la Tabla 6-9 (Peters, M.S., Timmerhaus, K.D., 2003), se
estiman en función de los costos de adquisición, cada uno de los restantes componentes
de los costos directos, costos indirectos, capital fijo de inversión y el costo total de
inversión.
El resultado de los costos se resume en la Tabla 3.13.
Tabla 3.13. Resumen de la estimación y cálculo del costo total de inversión.
(a). Planta de tratamiento residual del pelambre; (b) Planta de tratamiento residual del
curtido; (c) Planta de tratamiento residual del teñido.
Valor ($)
(a) (b) (c)
Costos directos (CD) 44 346,573 87 128,679 78 358,3856
Costos indirectos (CI) 6 058,275 11 902,825 10 704,69743
Capital fijo de inversión (CFI) 50 404,848 99 031,504 89 063,08258
Costo total de inversión (CTI) 57 965,5752 120 456,589 102 422,545
3.2.3. Cálculo del Costo Total de Tratamiento.
Para el cálculo del costo total de tratamiento (CTP) se utiliza la Ecuación 3.6, que equivale
al costo total de producción, que se muestra a continuación:
(3.6)
Los Costos de Fabricación, Costos directos de producción y cargos fijos se calculan por
las siguientes expresiones:
(3.7)
54
(3.8)
(3.9)
Siendo,
C Fab: Costo de Fabricación ($/ año); GG: Gastos Generales ($/ año); MP: Materias
primas ($/ año); U: Utilidades ($/ año); MO: Mano de obra ($/ año); S: Supervisión ($/
año); M: Mantenimiento ($/ año); Sm: Suministros $/ año); GL: Gastos de laboratorio $/
año); CF: Cargos fijos ($/ año).
La Tabla 3.14, muestra el resumen de los cálculos para el costo total de tratamiento, los
que están directamente relacionados con cada uno de los procesos de tratamiento objeto
de este estudio. (Anexo 14).
Tabla 3.14. Resumen de la estimación y cálculo del costo total tratamiento.
(a). Planta de tratamiento residual del pelambre; (b) Planta de tratamiento residual del
curtido; (c) Planta de tratamiento residual del teñido.
Componente del costo de operación. Valor ($/año)

(a) (b) (c)
Costos variables 20 395,2 44 081,1 7 379,6
Cargos fijos 2 898,28 4 364,97 5 121,13
Costo de fabricación 23 293,47876 48 449,325 12 500,73
Costo total de tratamiento 23 293,47876 48 449,325 12,500,73
3.2.4. Ingresos por venta de hidroxido de cromo (III) generado en la planta de

tratamiento al residual del proceso de curtido.
En el tratamiento propuesto para los residuales líquidos del proceso de curtido, se genera
un lodo con contenido de hidróxido de cromo (III), este se somete a secado al sol y se
valoriza, reportando un ingreso ascendente a 31 623,1 $/año, según se muestra en la
Tabla 3.15.
Tabla 3.15. Ingresos por venta de hidróxido de cromo (III)
55
Producto Cantidad Precio Ingreso Ingreso

recuperada ($/kg) monetario($) ($/año)
(kg)
Cr(OH)3 63,885 1,65 105,41 31 623,1
Fuente: (www.cu.all.biz)
Este lodo se puede destinar a la producción de cemento romano y a la producción de

puzolana, según reporta (Cortés, M., 2006)
3.2.5. Evaluación de las externalidades.
Se realizó una evaluación de externalidades debido al impacto que sobre la salud de los
seres vivos tiene la exposicion a sulfuros contenidos en el residual del pelambre y de
cromo contenido en el residual del curtido.
Para la evaluación de externalidades pueden ser utilizados dos métodos: 1). basado en el
costo directo de la enfermedad, 2). basado en los costos del tiempo perdido o pérdida de
productividad.
Para realizar este estudio de externalidades se analizaron los elementos referidos a los
costos externos por muestreo directo de los casos por enfermedad.
Fueron muestreadas 80 personas durante 1 año, en las edades comprendidas entre 23-
56 años. El salario promedio del personal muestreado es de 15,00 $/día. Estos datos así
como las Ecuaciones 3.10- 3.13, permitieron obtener los resultados de la Tabla 3.16.
(3.10)
(3.11)
(3.12)
(3.13)
56
Tabla 3.16. Evaluación de externalidades de las tecnologias de tratamiento propuestas.
(a). Residual líquido del proceso de pelambre; (b). Residual líquido del proceso de curtido; (c).
Residual líquido del proceso de teñido.
No.casos Días Salario/ Costo CDe Pérdidas de Gastos

perdidos día de ($) productividad evit.(ingresos)
(a). trat($) ($) ($)
Lesiones en
los ojos. 8 10 15 798,54 948,54 150 7 588,32
Afecciones
31 14 15 786,4 996,4 210 30 888,4
respiratorias.
Total ($) 38 476,72
No.casos Días Salario/ Costo CDe ($) Pérdidas de Gastos

(b). perdidos día de productividad evit.(ingresos)
trat($) ($) ($)
Lesiones en
18 20 15 848,63 1 148,63 300 20 675,34
la piel.
Afecciones 21 12 15 763,09 943,09 180 19 804,89

respiratorias.
Total ($) 40 480,23
Costo Pérdidas de Gastos

Días Salario/
(c). No. casos de CDe ($) productividad evit.(ingresos)
perdidos día
trat($) ($) ($)
Lesiones en la
piel. 6 14 15 848,63 1058,63 210 6351,78
Afecciones
17 21 15 763,09 1078,09 315 18327,53
respiratorias.
Total ($) 24679,31
El estudio de externalidades demostró que el tratamiento a los residuales del proceso de

pelambre, ahorra 38 476,72 $/año, por su parte el tratamiento a residuales del proceso de
curtido, permite ahorrar 40 480,23 $/año y al aplicar tratamiento a los residuales
provenientes de la etapa de teñido, se logra un ahorro de 24679,31 $/año, por concepto
de daños evitados al implementar un sistema de tratamiento a los residuales provenientes
de estas etapas.
57
3.2.6. Evaluación de los Indicadores dinámicos VAN, TIR, PRD.
Una valoración de la factibilidad de la inversión se realizó sobre la base del cálculo de los
indicadores dinámicos VAN (valor actual neto), TIR (tasa de rendimiento interna) y el PRD
(período de recuperación al descontado), tomando una tasa de interés del 12 %. Las
Ecuaciones utilizadas para los cálculos se muestran a continuación.
(3.14)
(3.15)
Siendo,
n, número de Años; i, tasa de Interés.
Los resultados obtenidos se resumen en la Tabla 3.17.
Tabla 3.17. Valores de los indicadores de factibilidad de los tratamientos en estudio.
Indicadores Valor
(a) (b) (c)
Valor actual neto. VAN ($) 68 833,32 108 938,33 23 925,59
Tasa de Rendimiento Interna. TIR (%) 31 32 16
Plazo de recuperación al descontado. PRD (años) 4,5 4 11
Los valores reflejados en la Tabla 3.16 indican la factibilidad de las tecnologías propuesta
por ser el VAN mayor que cero y la recuperación efectuarse en un periodo de 4 y de 4,5
años para los tratamientos de residuales del curtido y pelambre, respectivamente; en el
caso de la planta de tratamiento a residual del teñido, la recuperación es en 11 años.
(Figura 1 Anexo 15).
58
Conclusiones.
Conclusiones.
1. El proceso de curtido de pieles en tenerías, requiere de gran cantidad de reactivos

químicos que generan residuales tóxicos que impactan negativamente al ecosistema y
la salud de los seres vivos, se destacan entre ellos los drenados en el proceso de
curtido, pelambre y teñido.
2. El estudio realizado a escala de laboratorio, permitió reducir la carga contaminante de

los residuales líquidos del proceso de pelambre, curtido y teñido a niveles establecidos
por la NC 27:2012, excepto en la DQO de 956 mg/L y concentración de sulfuros 957,4
mg/L.
3. El análisis económico demostró la factibilidad económica de las propuestas

tecnológicas para el tratamiento a los residuales líquidos vertidos en las etapas de
pelambre, curtido y teñido a escala piloto, con un plazo de recuperación al descontado
de 4,5; 4 y 11 años respectivamente.
59
Recomendaciones.
Recomendaciones.
1. Continuar los estudios de caracterización de residuales vertidos por la tenería y la

propuesta de métodos de tratamiento para reducir el impacto ambiental que generan.
2. Desarrollar estudios de remoción de contaminantes en aguas residuales de la tenería,

aplicando procesos biológicos.
3. Que se implementen las propuestas tecnológicas para los residuales líquidos del
proceso de pelambre, curtido y teñido, en la tenería Patricio Lumumba.
60
Referencias bilbiográficas.
Referencias bibliográficas.
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Anexos.
Anexos.
Anexo 1.
Residual de pelambre:
Residual de Curtido:
Anexos.
Residual del teñido:
Anexo 2.
Tabla 3. Características generales promedio de los residuales líquidos de las etapas de

pelambre, curtido y teñido de la tenería “Patricio Lumumba” en Caibarién.
Características Pelambre Curtido Teñido Equipo

Temperatura (ºC) 30 30 40
pH 12,22 3,86 4,46 pH-metro (HANNA Instruments, HI-22).
DQO (mg/L) 48 216 2 952 11 808

Concentración de sulfuros (mg/L)
2 189,61 - -
Concentración de cromo total Espectrofotómetro de absorción atómica.

(mg/L) (Spectrophotometer PG 990).
- 5 398,2 10,25
Conductividad (µS/cm) Conductimetro (DDSJ- 308ª)

480 492 288
Absorbancia - - 4,38
Anexo 3.
Tabla 4. Matriz del diseño experimental del tratamiento de Remoción de sulfuros y valor
de la variable respuesta de cada corrida del diseño factorial 2k punto central.
Experimentos Bloque X1 X2 % Remoc Sulfuro

E1 1 1 -1 0,40564827
E2 1 0 0 0,51767583
E3 1 1 1 0,44111576
E4 1 -1 1 0,56276073
E5 1 -1 -1 0,44286438
E6 2 1 -1 0,34395147
E7 2 0 0 0,53341342
E8 2 1 1 0,39253362
E9 2 -1 1 0,55751487
E10 2 -1 -1 0,50893273
E11 3 1 -1 0,30955633
Anexos.
E12 3 0 0 0,54487847
E13 3 1 1 0,42692876
E14 3 -1 1 0,54604982
E15 3 -1 -1 0,55479292
Diagrama de Pareto Estandarizada para % de rem
+
A:masa de cat
-
AA+BB
B:t de oxid
AB
0 2 4 6 8
Efecto estandarizado
Figura 1. Diagrama de Pareto estandarizado para la Remoción de sulfuros
R-cuadrada = 86,8644 porciento
R-cuadrada (ajustada por g.l.) = 81,6101 porciento
Optimizar Respuesta
Meta: maximizar % de rem
Valor óptimo = 0,577479
Factor Bajo Alto Óptimo
masa de cat 60,0 120,0 76,3178
t de oxid 4,0 6,0 6,0
El StatAdvisor
Esta tabla muestra la combinación de los niveles de los factores, la cual maximiza % de rem sobre la región
indicada. Use el cuadro de diálogo de Opciones de Ventana para indicar la región sobre la cual se llevará a
cabo la optimización. Puede establecer el valor de uno o más factores a una constante, estableciendo los
límites alto y bajo en ese valor.
Anexos.
Anexo 4.
Balance de masa en la remoción de sulfuros a escala de laboratorio.
 Cribado:
(Se utiliza una malla de 3mm para separar los residuos de pelos contenidos en un
volumen de 150 mL de agua residual) X = Y + Z
Entrada Salida
Res. de pelambre: X=150 Res. cribado: Y=147 mL

mL (m=149,1g)
( ρ= 1042 Kg/m3) (ρ= 1014 Kg/m3) ,
Rechazo: Z=7,2 g
 Sedimentación:
(Se utiliza probeta calibrada, tiempo de operación; 6 min, decanta el pelo y el lodo
crómico que pudo quedar en el residual).
Entrada Salida
Res. cribado: 149,1 g Sobrenadante: 142 mL (m=143,3 g)
( ρ=1009 Kg/m3)
Lodo: 5,8 g
 Oxidación de sulfuro:
(Se utiliza vaso de precipitado, velocidad de agitación 400 rpm; se le añade catalizador de
MnSO4).
Entrada Salida
Sobrenadante: 142 mL, (m=143,3 g) Efluente final: 192 g
MnSO4: 0,54 mg/ mL de residual
 Secado:
(Se utiliza secado en bandeja al sol, durante 24 h. Se incorpora el lixiviado al proceso).
X=Y+Z
Anexos.
Entrada Salida
Lodo: X=5,8 g Z=Lodo:3,6 g
Secado al sol Y=Lixiviado: 1,4 g
Anexo 5
Método para determinar las mejores condiciones para llevar a cabo la precipitación
del Cr(OH)3,
1. Se filtró la muestra de residual tomada del bombo para eliminar las impurezas y las
fibras de cuero que pudieran haber quedado de etapas anteriores.
2. Se prepararon 16 vasos de precipitado con 150 mL de residual (base de cálculo) en
cada uno y se procedió a cumplir con las especificaciones del diseño experimental.
3. Se añadió 5 g de Ca(OH)2 para elevar el pH a 7 y 10 g de Ca(OH)2 para elevarlo a
9.
4. Una vez terminados los experimentos se filtraron las muestras y se cuantificó la
concentración de cromo en el líquido filtrado, usando el espectrofotómetro de
absorción atómica, Modelo PG-990, Marca Pye UNICAM.
Anexo 6
Tabla 4. Matriz del diseño experimental del tratamiento químico y valor de la variable
respuesta de cada corrida del diseño factorial 23.
Experimentos Bloque X1 X2 X3 Conc de cromo (mg/L) Remoción de cromo

E1 1 1 1 -1 1,16 0,999785114
E2 1 1 -1 1 0,13 0,999975918
E3 1 1 -1 -1 1,25 0,999768441
E4 1 1 1 1 0,22 0,999959246
E5 1 -1 -1 -1 4,74 0,99912193
E6 1 -1 1 1 0,189 0,999964988
E7 1 -1 1 -1 2,98 0,999447964
E8 1 -1 -1 1 0,18 0,999966656
E9 2 1 1 -1 1,89 0,999649883
E10 2 1 -1 1 0,075 0,999986106
E11 2 1 -1 -1 1,67 0,999690638
E12 2 1 1 1 0,08 0,99998518
E13 2 -1 -1 -1 6,85 0,998731059
E14 2 -1 1 1 0,176 0,999967397
E15 2 -1 1 -1 3,08 0,999429439
E16 2 -1 -1 1 0,137 0,999974621
Anexos.
Diagrama de Pareto Estandarizada para % remoción
A:m de OH +
-
B:t de Agit
AB
BC
AC
C:v de Agit
0 2 4 6 8
Efecto estandarizado
5.
6.
Figura 2. Diagrama de Pareto estandarizado para la Remoción de cromo.
Optimizar Respuesta
Meta: maximizar % remoción
Valor óptimo = 1,00005
Factor Bajo Alto Óptimo
m de OH 5,0 10,0 10,0
t de Agit 15,0 30,0 30,0
v de Agit 70,0 190,0 70,0
El StatAdvisor
Esta tabla muestra la combinación de los niveles de los factores, la cual maximiza % remoción sobre la región
indicada. Use el cuadro de diálogo de Opciones de Ventana para indicar la región sobre la cual se llevará a
cabo la optimización. Puede establecer el valor de uno o más factores a una constante, estableciendo los
límites alto y bajo en ese valor.
Anexo 7.
Anexo 8.
(a). Balance de masa a la remoción de hidróxido de cromo (III) a escala de

laboratorio en el proceso de curtición.
 Cribado:
(Se utiliza una malla con orificios de Dpsup = 1 mm)
Expresión para el balance total: X = Y + Z

Anexos.
Entrada Salida
Res. de curtido: X =194 g Res. cribado: Y =189,4 g
(ρ= 1 293 Kg/m3, V=150 mL) ( ρ=1280 Kg/m3, V=148 mL)
Rechazo: Z=4,605 g
(representa el 2,4% de la masa del
residual)
 Precipitación:
(Reactor con agitación de 0,0635 kW, n= 70 rpm, tiempo de agitación t = 30 min).
Expresión para el balance total: X+Y=Z

Entrada Salida
Res filtrado: X =189,4g Res. Tratado:
Y =Ca(OH)2: 10 g Z = 191,7 g
 Sedimentación (prueba en probeta):
Entrada Salida
Res. Tratado: X = 191,7 g Sobrenadante: 125mL
(ρ=1291 Kg/m3) ( ρ=1 070 Kg/m3 ),
m=133,75 g
Cr(OH)3 Húmedo: 39,5 g
 Secado:
(En bandeja al sol durante 24 h)
Expresión para el balance total: X = Y + Z

Entrada Salida
Cr(OH)3 Húmedo: X = 39,5 g Cr(OH)3: Y = 9,6 g
Agua: Z = 29,9 g
Anexos.
Tabla 6. Resultados del comportamiento Z vs t, de la prueba de sedimentación en

probeta.
Tiempo (min) Z(cm) 18 2,3

0 13,9 20 2,1
2 12,7 22 2
4 11,5 24 1,9
6 10 26 1,8
8 8,5 28 1,7
10 7,3 30 1,6
12 6 32 1,6
14 4,9 34 1,6
16 3,5
Anexo 9.
Balance de masa para el cálculo de los rangos de masa de hidróxido de calcio a añadir,
en el residual del proceso de teñido.
Sustancia Masa molar (g/mol)

Ca(OH)2 74
3+
Cr 52
Fuente: (Sardiñas, R., 2006))
*2: para garantizar la reacción .

Anexos.
Anexo 10.
(a). Balance de masa a escala de laboratorio en el proceso de teñido.
Cribado.
(Se utiliza una malla de 1mm de diámetro de orificio) X = Y + Z
Entrada Salida
Res. de teñido: X=150 mL Res. cribado: Y=145 mL
(m=148,4 g) (m=140 g )
(ρ= 989 Kg/m3) (ρ=964 Kg/m3)
Rechazo: Z=8,4 g(representa el
5,7% de la masa del residual)
Precipitación.
(Se utiliza beaker con agitación; N: 0,0635 kW; n= 70 rpm. Se añade hidróxido de calcio)
Entrada Salida
Res cribado: 140 g Res. Tratado:
Ca(OH)2: 4,4 mg 142,1 g, ρ=978,7
Kg/m3
Filtración X = Y + Z
Entrada Salida
Res. Tratado: X=145,2 mL Filtrado: Y =143 mL, , m=142,09 g
(m=142,1 g) (ρ=1006,4 Kg/m3)
Cr(OH)3 Húmedo: Z=8,2 mg (a secadero al sol)
Homogenización
(En un beaker con agitador de potencia 0,0635 kW), velocidad de agitación 80 rpm se
añade hipoclorito de sodio en relación 1/7)
X +Y= Z
Entrada Salida
Filtrado: X=143 mL Residual final: Z =163 mL
Hipoclorito de sodio: Y=20 mL
Anexos.
Anexo 11.
Selección, diseño y escalado del equipamiento de la planta de oxidación de sulfuros al

residual del proceso de pelambre.
(a). Criba:
La cantidad de pelo representa de un 3-5 % de la piel salada recortada, según el reporte de
(Facetti.J et al., 1998). Por tanto la cantidad de pelo contenido en 2,21 m3.
mpelo=0,03*3 500
mpelo=105 kg
V bombo= 2,21 m3
Densidad del residuo: 60Be = 1042 kg/m3(por datos del laboratorio)
m residual=2 292,4 Kg
El pelo representa el 4,6 % de la masa de residual.
Por lo que para una base de cálculo de 0,1 m 3 de residual la planta piloto va a requerir las
siguientes dimensiones.
m de residual =104,2 Kg (de ello se va a retener aproximadamente el 60% del pelo en la criba, lo cual
equivale a 2,88 Kg de pelo).
m cribada= 101,32 Kg
Criba de mallas finas de limpieza manual.
Planchas de acero con orificios de 3 mm de diámetro
(b). Tanque de compensación:
Se requieren almacenar 0,0999 m 3 de residual, aproximadamente 0,1 m 3.
VR = 0,1*1,12; considerando un 12 % de sobre diseño.
VR = 0,112 m3
Teniendo en cuenta que el residual que se va a colectar proviene de la operación de pelambre, se

conoce por el capítulo 2 que el pH es 11-12, por lo que se va a requerir que el tanque sea de acero
recubierto con PVC.
La relación de .
Anexos.
Tabla 7. Características técnicas del tanque de almacenamiento de residual.
Parámetro Valor
Volumen del tanque (m 3) 0,112
Diámetro (m) 0,52
Altura (m) 0,52
(c). Decantador:
Para un volumen a sedimentar de 0,1 m3.
Se procedió a diseñar el sedimentador por el método de (PAVLOV, 1981).
Ec 6.23 (ROSABAL, 2006)
(calculado experimentalmente)
= 0,042 Ec 5,2 (Rosabal, J.M., 2006)
Ec 6.27 (Rosabal, J.M., 2006)
Ec 6.28 (Rosabal, J.M., 2006)
=1
Anexos.
Datos.
Fracción peso de sólidos en suspensión(x): 4 % (experimentalmente)
: (Rosabal, J.M., 2006)
Despejando :
Conociendo el Área de sedimentación se puede determinar las dimensiones del sedimentador.
El lodo del sedimentador se puede descargar cada dos semanas, ya que este no representa un
volumen significativo en el sedimentador.
(d). Tanque de oxidación de sulfuro con aire:
La reacción total:
S-2 + 2O2 MnSO4 SO4-2
Para oxidar el sulfuro a sulfato la cantidad estequiométrica (teórica) de oxígeno requerida es de 2 g

O2/g S2-, de acuerdo a la siguiente reacción:
S-2 + 2O2 SO4-2

32 g/mol + 2 x 32 g/mol = 96 g/mol
: Volumen molar de cada gas.
Como 2 mol O2/mol S2:
. Volumen de O2 teórico.
Sin embargo, en la práctica, la dosis de oxígeno necesaria es mucho mayor, dado que depende de
varios factores, como la concentración del sulfuro, la temperatura y la eficiencia del sistema de
aeración (tamaño de las burbujas y tiempo de contacto). Éste último, en el mejor de los casos,
puede variar entre 25-30%. Por este motivo los sistemas de aeración deben ser los más eficientes
posibles para reducir los tiempos, uso de insumos y facilitar la oxidación.
Se suministra el doble del oxígeno teórico requerido:

Anexos.
Cálculo del volumen de aire necesario teniendo como referencia que el O 2 representa el 20% del
aire.
: durante 6 h que es el tiempo que se demora el proceso de

oxidación.
Dimensiones del tanque:

Se requieren tratar aproximadamente 0,1 m 3 de residual.
VR = 0,1*2,12; considerando un 12 % de sobre diseño y que el tanque debe contar con el doble de
su capacidad para evitar que se rebose.
VR = 0,212 m3
La relación de
Anexos.
Tabla 8. Características técnicas del tanque de oxidación.

Parámetro Valor
Diámetro (m) 0,51
Altura (m) 1,02
Tubería acoplada desde el compresor al fondo
del tanque con placa orificio de 0,5 mm de
diámetro.
(e). Bombas para impulsar el fluido desde el tanque de compensación al sedimentador:
Balance de energía mecánica:
Datos:
∆Z= 3
v= 1,5 m/s (líquidos en tuberías a presión).
Tabla 1-1 (Pavlov, K.F., 1981)
DN= 1 1/2” =0,0483 m
dI=0,0409 m
A=0,001313 m2
g=9,8 m/s2
L= 15 m
ρ=1014 Kg/m3
µ=0,0011 Kg/m.s
e=0,0002 m (Tubos de acero sin costura y
tubos soldados no corroidos)Tabla 9 del
Rosabal.
Anexos.
Tabla 9. Cálculo de los accesorios.
Parámetro K
Entrada 0,5
Salida 1
5 codos de 90º 3,75
1 válvulas de globo 6
∑k 11,25
Cálculo del flujo:
Cálculo del número de Reynold:
(Ec. 1.27) (PAVLOV, 1981)
: Régimen turbulento
Cálculo de la diferncia de velocidad:
Cálculo de las pérdidas totales:

f= 0,032 (determinado gráficamente,Fig 3.9 del Rosabal).
Bomba L-110: Modelo KP 350 M 1 que tiene una potencia de 0,61 kW y consume 164 kWh/año
para una carga de 5,8 m y un flujo volumétrico de 2,19 L/s. (Bloch).
Anexos.
(f) Bombas para impulsar el fluido desde el sedimentador al tanque oxidación de sulfuros:
Datos:
∆Z= 0,5 m
v= 1,5 m/s (líquidos en tuberías a

presión). Tabla 1-1 (PAVLOV, 1981)
DN= 1” =0,0335 m
dI=0,02664 m
A=0,000557 m2
g=9,8 m/s2
L= 8 m
ρ=1009 Kg/m3
Tabla 10. Cálculo de los accesorios.
µ=0,0011 Kg/m.s
Parámetro K
Entrada 0,5
e=0,0002 m (Tubos de acero sin
Salida 1 costura y tubos soldados no
4 codos de 90º 3 corroidos)Tabla 9 del Rosabal.
1 Te 1
∑k 23,5
Cálculo del flujo:
(Ec. 1.27 ) (PAVLOV, 1981)

Anexos.

Bomba L-111: Modelo: KP 350 M 1 que tiene una potencia de 0,649 kW y consume 14 kWh/año
para una carga de 4,6 m y un flujo volumétrico de 2,71 L/s. (GRUNDFOS, 2006)
Bomba L-110 Bomba L-111
Anexo 12.
Seleccion, diseño y escalado del equipamiento de la planta de remoción de cromo trivalente

contenido en el residual del proceso de curtido.
(a). Tanque de compensación:
Se requieren almacenar 0,986 m 3 de residual (1 m3).
VR = 0,986 *1,12 m3; considerando un 12 % de sobre diseño.
VR = 1,104 m3
La relación de .
(b). Tanque de precipitación química.

El Ca(OH)2 se va a utilizar para controlar el pH a 9, valor al que se logra separar la mayor cantidad
posible de cromo III de efluente.
Para un volumen de 148 mL a escala de laboratorio se requiere de 10 g de Ca(OH)2, por lo que se
estima la masa de este, necesario para un volumen mayor.
Anexos.
Agente precipitante: 66,6 Kg de cal apagada que equivale a 0,03 m 3 (ρap=2211 Kg/m3).
V = 0,986+0,03=1,016 m3, aproximar a 1 m3.
VR = 1*1,12 m3; considerando un 12 % de sobre diseño.
VR = 1,12 m3
Criterios de diseño del reactor: similitud geométrica:
Hr lab=11 cm y D lab=7 cm
Escalado del agitador:
Criterios de selección del agitador por similitud geométrica:
d = (0,43).D
H = (0,55).D
b = (0,5).D
h < 0,3.D
Se seleccionó según la Tabla 21. Apéndice. (ROSABAL, 2006) plantea que para d/D=0,5 se utiliza
el agitador de placas.
Agitador de placas, tipo 3, α =90º y Z=2
Aplicando criterio de potencia por unidad de volumen propuesto por (Rodríguez.I and Blázquez.G,
2010)
n lab= 1,17 s-1

d lab= 0,03 m
V lab= 0,000148 m3
d piloto= 0,43 m
V piloto= 1 m3
Cálculo de la potencia del agitador:
Calcular el régimen de mezclado:

Anexos.
Cálculo de la potencia del agitador:

Ir a Figura 9,7 y seleccionar KN = 0,5, hacer corrección porque H ≠ D y D/d ≠(1,33-1,5), según la
expresión:
Ir a Tabla 14. Apéndice I. (ROSABAL, 2006)

Motor monofásico, 110/220 V, 60 Hz con velocidad sincrónica n = 1800 rpm.
Anexos.
Anexos.
Anexos.
Anexos.
Anexos.
Modelo: KP 250M 3 que consume una potencia de 0,48kW para una carga de 3,1 m y un flujo
volumétrico de 2,4 L/s, que consume 118 kWh/año. (Bloch)
Anexo 13.
Selección, diseño y escalado del equipamiento de la planta de remoción de color a los

residuales del proceso de teñido.
Selección del equipamiento para la tecnología de producción a escala piloto para darle tratamiento
a 0,1 m3 de residual de teñido:
(a). Cribado:
Criba de mayas finas de limpieza manual.
Planchas de acero con orificios de 1 mm de diámetro
En el balance de masa se determinó que aproximadamente el 5,7 % de todo el residual que entra a
la criba se retiene en esta.
(b). Tanque de compensación:
Se requieren almacenar 0,1 m 3 de residual.
VR = 0,112 m3
Teniendo en cuenta que el residual que se va a colectar proviene de la operación de teñido, se
conoce por el capítulo 2 que el pH es 4-5, por lo que se va a requerir que el tanque sea de acero
recubierto con PVC.
La relación de .
Tabla 30. Características del tanque de almacenamiento de residual.

Parámetro Valor
Diámetro (m) 0,52
Altura (m) 0,52
(c)Tanque de precipitación química:
Volumen de agua residual a precipitar: 0,1 m 3
Sustancia Masa molar (g/mol)
Anexos.
Ca(OH)2 74
Cr3 52
*2: como la cal industria tiene tantas impurezas se le añade el doble para
garantizar que la reacción ocurra completamente.
Agente precipitante: 2,92 g de cal apagada que equivale a 0,000001319 m 3 (ρap=2211 Kg/m3),
V = 0,1+0,000001319=0,100001319 m3, por lo que podemos aproximarlo a 0,1 m3.
VR = 0,1*1,12 m3; considerando un 12 % de sobre diseño.
VR = 0,112 m3
Criterios de diseño del tanque de presipitación: similitud geométrica:
Diseño del agitador:

d = (0,43).D
H = (0,55).D
b = (0,5).D
h < 0,3.D
Se seleccionó según la Tabla 21. Apéndice. (Rosabal, J.M., Valle, M.,
2006) plantea que para d/D=0,5 se utiliza el agitador de placas.
Agitador de placas, tipo 3, α =90º y Z=2
Aplicando criterio de potencia por unidad de volumen propuesto por
(Rodríguez, I., Blázquez, G., 2010)

n lab= 1,17 s-1
d lab= 0,03 m
V lab= 0,000150 m3
d piloto= 0,2 m
V piloto= 0,1 m3
Anexos.
Calculo de la potencia del agitador:
expresión:
Ir a Tabla 14. Apéndice I. (Rosabal, J.M., Garcell, L., 2006)

(d). Tanque colector:
Se requieren almacenar aproximadamente 0,1 m 3 de residual.
VR = 0,112 m3
La relación de .
(d)Tanque de homgenización.
El diseño del tanque se realiza considerando los criterios de escalado empleados para el tanque
de precipitación.
Al dicho tanque llegan aproximadamente 0,1 m 3 de agua residual, calculado a partir de balance de
masa, considerando un 12 % de sobre diseño, el volumen que requiere el tanque será de:
VR = 0,112 m3
Criterios de diseño del homogenizador: similitud geométrica:
Anexos.

d = (0,43).D
H = (0,55).D
b = (0,5).D
h < 0,3.D
Tabla 21. Apéndice. (Rosabal, J.M., Valle, M., 2006)
Agitador de placas, tipo 3, α =90º y z=2
Aplicando criterio de potencia por unidad de volumen propuesto por
(Rodríguez, I., Blázquez, G., 2010)

n lab= 1,33 s-1
d lab= 0,03 m
V lab= 0,000150 m3
d piloto= 0,2 m
V piloto= 0,1 m3
Calculo de la potencia del agitador:
expresión:
Anexos.
Ir a Tabla 14. Apéndice I. (Rosabal, J.M., Garcell, L., 2006)

Reactor Agitador de paletas
Escala
HR D tmezclado n
V (m3) N (kW) d (m) H (m) b (m) h (m)
(m) (m) (min) (rpm)
Laboratorio 0,00015 0,11 0,07 0,0635 15 80 0,03 0,039 0,035 0,014
Piloto 0,1 0,71 0,45 0,000171 15 30 0,2 0,63 0,225 0,09
Bombas (L-110):
Aplicación del balance de energía mecánica:
Datos:
∆Z= 3m
v= 1,5 m/s (líquidos en tuberías a presión). Tabla 1-1 (Pavlov, K.F., Romankov, P.G., Noskov,
A.A., 1981)
DN= 1” =0,0335 m
dI=0,0266 m
A=0,00056 m2
g=9,8 m/s2
L= 11 m
ρ=964 Kg/m3
µ=0,0011 Kg/m.s
e=0,0002 m (Tubos de acero sin costura y tubos soldados no corroidos)Tabla 9 del Rosabal.
Anexos.
Tabla 3.7: Determinación de accesorios.
Parámetro K
Entrada 0,5
Salida 1
5 codos de 90º 3,75
∑k 11,25
Cálculo del flujo:
(Ec. 1.27 ) (Pavlov, K.F., Romankov, P.G., Noskov, A.A., 1981)

Modelo: KP 350 M 1 que tiene una potencia de 0,592 kW y consume 18 kWh/año para
una carga de 6,17 m y un flujo volumétrico de 1,97 L/s. (Bloch).
Anexos.
Anexo 14
Cálculo de los costos variables y cargos fijos.

Tabla 15. Consumo de materias primas.
Producto Cantidad Precio Gasto
consumida(kg) ($/kg) monetario($)
Hidróxido de
calcio . 66,6 1,983 132,1
(Cal Apagada)
Fuente: ( www.cu.all.biz)
Tabla 16. Gastos generales de electricidad.
(Costo unitario: 0,25 $/ kWh)

Equipos Potencia (kW) Tiempo de Costo($)
trabajo(h)
Tanque de precipitación química con agitador 0,09 0,5 0,01125
Bomba (L-110) 0,592 0,15 0,0222
Bomba (L-111) 0,48 0,12 0,0144
Bomba (L-113) 0,61 0,013 0,002
Bomba (L-114) 0,649 0,009 0,0015
Bomba (L-115) 0,592 0,0141 0,0021
Bomba (L-116) 0,48 0,011 0,0014
Bomba (L-117) 0,592 0,0141 0,0021
Compresor 1,1 6 1,65
Tanque homogenizador 0,09 0,17 0,00383
Tabla 17. Cálculo de la mano de obra.

No. operarios
$/h h/día $/año
2 1,85 8 4 440
Anexos.
Anexo 15.
Tabla18 Costo de materiales de construcción para el secadero de lodo crómico de la

etapa de tratamiento a residual del curtido.
Materiales Cantidad Precio Costo($)

Cabilla 3/8 150 m 5,80 $/m 870
Cemento 10 sacos 3,29 $/saco 32,9
Gravilla 1,5 m3 30,42 $/ m3 45,63
Arena 1,5 m3 32,29 $/ m3 48,44
Tubo de PVC de 3’’ 9 m 16,03 $/3 m 48,09
Rejilla 1 $ 4,20 4,2
Total 1 049,26
Tabla 19. Costo de materiales de construcción para el secadero de lodo crómico de la
etapa de tratamiento a residual del teñido.
Materiales Cantidad Precio Costo($)

Cabilla 3/8 70 m 5,80 $/m 406
Cemento 5 sacos 3,29 $/saco 16,45
Gravilla 0,7 m3 30,42 $/ m3 21,29
Arena 0,7 m3 32,29 $/ m3 22,6
Tubo de PVC de 3’’ 3 m 16,03 $/3 m 32,06
Rejilla 1 $ 4,20 4,2
Total 502,6
(a) (b) (c)
Figura 1. Plazo de recuperación de la inversión al descontado. PRD (años).

(a).Tratamiento a residual del proceso de pelambre; (b). Tratamiento a residual del proceso
de curtido; (c). Tratamiento a residual del proceso de teñido.

Daviel Gómez Acosta

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Universidad Central “Marta Abreu” de Las Villas.

Facultad de Química –Farmacia.

Autor: Daviel Gómez Acosta

Tutora: Dra. C. Inés de la C. Alomá Vicente.

“No es la especie más fuerte la que sobrevive, ni la más

Quiero dedicar este trabajo, con todo el amor que se merecen:

A toda mi familia, especialmente a mi hermana, mi abuela Alicia, mi abuelo

Gracias a todos ustedes hoy puedo sentirme orgulloso de quien soy.

Por su entrega constante, por su ayuda incondicional, GRACIAS.

A todos los profesores de la carrera por haberme formado como profesional y

A mis compañeros de cuarto, amistades de segundo y a Yosdany (El Negro) por

A todo el personal de la tenería “Patricio Lumumba” por su ayuda

A todo el personal del CQA por su apoyo.

PALABRAS CLAVES: efluentes, tenerías, oxidación de sulfuros, precipitación, cromo

KEYWORDS: effluents, tanneries, sulfide oxidation, precipitation, trivalent chromium,

El sector industrial tiene un papel fundamental en el desarrollo sostenible de los recursos

A nivel industrial, las aguas residuales generadas por la industria de curtidos se

Si se diseña una tecnología para el tratamiento de los residuales líquidos generados en la

Establecer una tecnología para el tratamiento de los residuales líquidos en la Tenería

Capítulo 1: Marco teórico-referencial de la investigación.

En los últimos años se constata un aumento de la preocupación a nivel mundial

Los residuales líquidos o aguas residuales constituyen la combinación de agua y residuos

1.1. Impactos ambientales de los residuos líquidos.

Los impactos ambientales de los principales constituyentes de los residuales líquidos se

 Las grasas y aceites causan problemas en el funcionamiento de las redes de

 La temperatura tiene gran influencia en los procesos químicos y biológicos en las

 El exceso de nutrientes puede causar eutrofización en las aguas naturales.

 Las descargas de residuales líquidos provenientes de asentamientos humanos e

 Los efluentes con altas concentraciones de sólidos disueltos crean problemas de

 Los compuestos orgánicos volátiles liberados a la atmósfera pueden implicar riesgos

 El impacto de los residuales industriales, en específicos aquellos que contienen

1.2. Proceso de producción de cuero.

La industrialización de las pieles que se utilizan en la elaboración de diversos objetos de

El objetivo de la etapa consiste en acondicionar la piel para la etapa de curtición. Es la

1.2.2. Curtido al cromo.

1.2.3. Recurtido- Teñido – Engrase.

1.3. Residuales generados en el proceso de curtido.

En el proceso de curtido de cueros al cromo se generan residuales sólidos, líquidos y

Fuente:(Balaguer, Arnandis, 2006)

mayoría de estos residuales presentan un impacto negativo al medioambiente y a la salud

1.3.1. Proteínas y diferentes clases de sustancias orgánicas e inorgánicas.

Entre las sustancias contaminantes presentes en el residual de la tenería se encuentran

El cromo, utilizado en el proceso de curtido de pieles, presenta como problema principal

Productos químicos relativamente inofensivos, como los cloruros y sulfatos, se están

Los residuos sólidos cromados, provenientes de recortes y rebajaduras de cuero curtido.

1.4. Tecnologías que generan residuales con Cromo. (SEMARNAP, 1999)

1.4.1. Procesos de curtición.

El proceso de curtido de la piel, en el cual se utilizan diferentes agentes curtientes que

1.4.2. Procesos galvánicos.

Más de la mitad de la producción total de cromo se destina a productos metálicos, y una

aleaciones de hierro, níquel o cobalto. Al añadir el cromo se consigue aumentar la dureza

1.4.3. Otras tecnologías.

El cromo se utiliza como catalizador en la síntesis del amoniaco. Los complejos

Dentro de los intervalos de los potenciales redox y el pH que se encuentran comúnmente

1.5. Toxicidad del cromo.

1.6. Impacto del cromo en los seres vivos.

1.6.1. Lesiones cutáneo-mucosas.

En el ámbito ocular se produce conjuntivitis con lagrimeo. En la córnea puede aparecer

1.6.2. Dermitis ezematiforme.

1.6.3. Afección respiratoria.