Tesis Ceramica

UNIVERSIDAD NACIONAL DE EDUCACION A DISTANCIA
Tesis Doctoral
“Evolución de los procesos de fabricación de la

arcilla cocida estructural en la industria ladrillera
desde 1940 hasta la actualidad: caso de la
comarca de la Sagra”
Autora : María Isabel García Gonzalo

Ingeniera Industrial
Departamento de Ingeniería de Construcción y Fabricación
ESCUELA TECNICA SUPERIOR DE INGENIEROS INDUSTRIALES
2010
Departamento de Ingeniería de Construcción y Fabricación
ESCUELA TECNICA SUPERIOR DE INGENIEROS INDUSTRIALES
Titulo de tesis Doctoral : “Evolución de los procesos de fabricación de la

arcilla cocida estructural en la industria ladrillera desde 1940 hasta la
actualidad: caso de la comarca de la Sagra”.
Autora : María Isabel García Gonzalo

Ingeniera Industrial
Director : Miguel Ángel Sebastián Pérez
Codirector : S. Carlos Morales Palomino
Año : 2010
TRIBUNAL
Presidente:
Dn. Mariano Rodriguez-Avial Llardent
Vocales:
Alfredo Sanz Lobera
Lorenzo Sevilla Hurtado
Manual García García
Vocal Secretario
Cristina González Gaya

EVOLUCION DE LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN DE LA ARCILLA COCIDA ESTRUCTURAL EN LA
INDUSTRIA LADRILLERA DESDE 1940 HASTA LA ACTUALIDAD: CASO DE LA COMARCA DE LA SAGRA
Indice general
Lista de tablas y Figuras…………………………..……………………………………………………………….10
Objeto de La Tesis……………………………………..……………………………………………………………..19
1. ANTECEDENTES DEL ESTUDIO……………………………………………………………………25
1.1 DIRECTRICES PARA EL ESTUDIO DE LA EVOLUCIÓN DE LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN. ......................... 25
1.1.1Metodología empleada ................................................................................................................ 25
1.1.2 Fuentes de Información empleadas …………………………………………………………….....28
1.2. ESTUDIO DE LA MATERIA PRIMA............................................................................................................. 32
1.2.1. Características generales de la arcilla industrial ladrillera..................................... 32
1.2.2. Determinación de la bondad de las arcillas industriales a lo largo de la historia ... 35
1.2.2.1. Recomendaciones para una determinar la bondad de las arcillas en 1879 ........ 36
1.2.2.2. Procedimiento de análisis de la bondad de las arcillas en 1916 .......................... 37
1.2.2.3. Procedimiento de análisis de la bondad de las arcillas en 1950 .......................... 39
1.2.2.4. Determinación de la bondad de las arcillas en la actualidad ............................... 45
1.2.3. Características de las arcillas utilizadas en la región de la Sagra. .......................... 45
1.3. DEFINICIÓN DE LA COMARCA DE LA SAGRA............................................................................................ 49
1.3.1 Entorno económico y social del subsector en la comarca. ...................................... 50
1.3.2 La Industria en la Sagra en la actualidad .............................................................. 58
4
1.3.2.1 Estructura de costes.............................................................................................. 65
1.3.2.2 Gama de Productos .............................................................................................. 67
1.3.2.3 La industria y la contaminación............................................................................. 69
1.3.2.4 La industria y el ahorro energético ........................................................................ 74
1.3.2.5 La industria y el medio ambiente .................................................................. 75
1.3.2.5.1 La ordenación de la extracción de las arcillas: Coto minero. ........................ 76
1.3.2.5.2 Evaluación de impacto medioambiental. ...................................................... 80
1.3.3 La industria y su tejido empresarial ......................................................................... 82
2. EVOLUCIÓN HISTÓRICA DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DESDE LA LADRILLERÍA
RURAL O TEJARES HASTA NUESTROS DÍAS. ................................................................................... 84
2.1 INTRODUCCIÓN..................................................................................................................................... 84
2.2 EXTRACCIÓN DE LAS ARCILLAS. ............................................................................................................. 88
2.2.1 La extracción manual y asoleamiento de la arcilla en los tejares. .......................... 88
2.2.2 Extracción mecánica ................................................................................................ 88
2.3 PREPARACIÓN DE LAS ARCILLAS ............................................................................................................ 89
2.3.1 Invernaje y pudrideros. ............................................................................................. 90
2.3.2 Utilización de molinos ............................................................................................... 91
2.3.3 La preparación de las arcillas en la actualidad........................................................ 92
2.4 AMASADO DE LA PASTA ........................................................................................................................ 94
2.4.1 Amasado en los tejares: con caballerías .................................................................. 94
5
2.4.2 Amasado mecánico................................................................................................... 96
2.4.3 Sistemas actuales de amasado................................................................................. 97
2.5 MOLDEO DE LAS PIEZAS. .................................................................................................................... 100
2.5.1 Moldeo manual con gradillas. ................................................................................ 100
2.5.2 Moldeo mecánico. .................................................................................................. 104
2.5.3 Sistema actual de moldeo...................................................................................... 112
2.6 SECADO .............................................................................................................................................. 115
2.6.1 Secado a la intemperie: los rejales ......................................................................... 116
2.6.2 De secaderos a la intemperie estáticos a salas de secado continuo ...................... 118
2.6.3 Sistemas actuales de secado continuo ................................................................... 121
2.7 COCCIÓN EN HORNOS ......................................................................................................................... 125
2.7.1 Cocción a la intemperie: Hormigueros ................................................................... 128
2.7.2 Hornos de funcionamiento continuo: Horno tipo Hoffman ................................... 135
2.7.3 El horno túnel.......................................................................................................... 138
2.8 MANIPULACIÓN Y SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO EN FÁBRICA ....................................................... 143
2.8.1 Fabricación tradicional: El traslado manual y almacenamiento en pilas ............... 143
2.8.2 Progresiva mecanización de la producción. ........................................................... 144
2.8.3 Fabricación y almacenamiento en palet................................................................. 149
3. ANÁLISIS DE LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE LAS PLANTAS DE FABRICACIÓN Y
SU EVOLUCIÓN HISTÓRICA. ............................................................................................................... 151
6
3.1 AUMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD ........................................................................................................ 152
3.1.1 Factores que influyen en la medida de la productividad ........................................ 153
3.1.2 Análisis por períodos............................................................................................... 159
3.2 DISMINUCIÓN DE LOS TIEMPOS DE FABRICACIÓN .............................................................................. 167
3.2.1 Ciclo de fabricación en las tejeras .......................................................................... 168
3.2.2 Ciclo de fabricación en 1945 ................................................................................... 170
3.2.3 Ciclo de fabricación en producción continua en 2006 ......................................... 173
3.3 OPTIMIZACIÓN DEL TAMAÑO DE LA PLANTA. ........................................................................................ 176
4. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Y EVOLUCIÓN DE LOS PRODUCTOS. ................................ 182
4.1 INTRODUCCIÓN................................................................................................................................... 182
4.2 EVOLUCIÓN DE LA CLASIFICACIÓN DE LOS LADRILLOS ........................................................................ 187
4.2.1 Clasificación de ladrillos en 1879 en la región centro, dimensiones y tipos. ......... 188
4.2.2 Clasificación de ladrillos en 1926, dimensiones tipo. ............................................ 189
4.2.3 Clasificación de ladrillos en 1950, dimensiones y tipos. ........................................ 193
4.2.4 Clasificación de los ladrillos en 1990, dimensiones y tipos. ................................... 194
4.2.5. Clasificación de ladrillos en la actualidad .............................................................. 195
4.3. DETERMINACIÓN DE LA CALIDAD DE LOS LADRILLOS ........................................................................... 197
4.3.1. Determinación de la calidad en 1879 ................................................................... 198
4.3.2. Determinación de la calidad en 1915 ................................................................... 199
4.3.3. Determinación de la calidad de los ladrillos en 1950 ............................................ 201
7
4.3.4. Determinación de la calidad de los ladrillos en la década de los 80. .................... 204
4.3.5. Determinación de la calidad de los ladrillos en la actualidad ............................... 206
4.4. VARIEDADES DE LADRILLO TRADICIONAL ESPECÍFICAS DE LA SAGRA. .................................................. 211
4.5. EVOLUCIÓN DE PRODUCTOS DERIVADOS FABRICADOS EN LA SAGRA. ................................................. 214
5 CRONOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN DE ARCILLA COCIDA ESTRUCTURAL EN LA
SAGRA (1940 – 2010)……………….. .................................................................................................... 220
5.1 CRONOLOGÍA DEL PROCESO DE FABRICACIÓN EN EL NÚCLEO COBEJA-PANTOJA (1940-2010). ....... 222
5.2 TABLA RESUMEN .................................................................................................................................. 247
5.3 .EJEMPLOS DE INSTALACIONES DE LA COMARCA: ACTUALIZADAS O EN DESUSO. .................................. 250
5.3.1. Ejemplo de una fábrica tipo de ladrillos en funcionamiento en Cobeja .………...250
5.3.2 Ejemplo de antiguas fábricas en desuso de ladrillos en la comarca.................... 271
5.4 RETOS DE LA INDUSTRIA DE LA CERÁMICA ESTRUCTURAL EN LA SAGRA ................................................. 272
5.4.1. Introducción ........................................................................................................... 272
5.4.2 Estrategias de ahorro energético. ......................................................................... 274
5.4.3. Nuevas estrategias para la gestión de residuos. ................................................... 281
5.4.4. Formación del CLUSTER Nacional de fabricantes de ladrillos y tejas ................... 285
6. ANÁLISIS COMPARATIVO DE LA EVOLUCIÓN DE LA FABRICACIÓN EN LA SAGRA
RESPECTO A LA VANGUARDIA MUNDIAL. ................................................................................... 288
6.1 A PRINCIPIOS DE 1940 ........................................................................................................................ 289
8
6.2 EN 2006.............................................................................................................................................. 293
7. CONCLUSIONES...................................................................................................298
7.1 PRINCIPALES CONCLUSIONES ................................................................................................................ 298
7.2 APORTACIONES METODOLÓGICAS ....................................................................................................... 301
7.3 NUEVAS LÍNEAS DE INVESTIGACIÓN ....................................................................................................... 303
BIBLIOGRAFÍA .........................................................................................................305
9
Lista de tablas y figuras
1. Figura 1.1.1. Ejemplos de dos anuncios de la revista “Brick and Clay record” del
año 1938.
2. Tabla 1.2.2.3. Resumen de la composición de ejemplos de arcillas ladrilleras
habituales.
3. Figura 1.3.0 : Ubicación de la región de la Sagra en la provincia de Toledo
4. Figura 1.3.1 Vista general de las instalaciones ladrilleras ubicadas en los
municipios de Pantoja y Cobeja. 2009.
5. Gráfico 1.3.2-1 Evolución del sector de la cerámica estructural en España 1980-
2008.
6. Tabla 1.3.2-1 Evolución del sector de la cerámica estructural en España 1980-
2008.
7. Tabla 1.3.3.1-1 Estructura de en una fábrica de 50.000t/año.
8. Tabla 1.3.3.1-2. Estructura de costes de una fábrica de 360.000 t/año
9. Tabla 1.3.2.2. Distribución de tipos de producto en la Sagra.
10. Foto 1.3.2.2. Prototipo de Fachada Ventilada de la empresa HDR. 2009.
11. Figura 1.3.2.3 Distribución sectorial de emisiones de CO2 en España.
12. Figura1.3.2.5.1 Ubicación de las explotaciones de arcilla con autorización para la
extracción en la CM-9401 entre Cobeja y Pantoja. 2009.
13. Figura.2.3.2 Molino de rulos.
14. Figura.2.3.3-1 Desmenuzador, amontonadoras actuales y dragas.
15. Figura. 2.3.3-2 Alimentador lineal, laminador y molino de rulos.
10
16. Figura 2.4.2. Amasadora de arcilla.
17. Figura. 2.4.3 Amasadora de doble eje, Amasadora extrusora y Amasadora con
filtro.
18. Figura 2.5.1-a Gradilla.
19. Figura.2.5.1-b Imagen reconstruida de moldeo tradicional. Anuncio de revista.
20. Figura.2.5.2.1-a Prensas antigua de moldear ladrillos a brazo.
21. Figura 2.5.2.1-b Maquina de Dovie.
22. Figura 2.5.2.1-c Prensas antigua para comprimir y afinar ladrillos semidesecados.
23. Figura 2.5.2.2-a Maquina a vapor de Schlickeysen.
24. Figura 2.5.2.2-b Galletera rural accionada por caballerías.
25. Figura 2.5.2.2- c Galletera de vacío.
26. Figura 2.5.3-a Grupo extrusor monobloc de vacío.
27. Figura 2.5.3-b Grupo extrusor combi.
28. Figura 2.5.3-c Ejemplo de mesa cortadora y Trituradora.
29. Figura 2.6.1. Rejales.
30. Figura 2.6.2 Secadero de ladrillos colocado sobre los hornos.
31. Tabla. 2.6.3-a. Tipos de secadero.
32. Figura 2.6.3-b Sección tipo de cámara de secado rápido.
33. Figura 2.6.3-c Vista exterior de cámara de secado, unidad de ventilación lateral y
ventilador de aire caliente central, con cámara de mezcla y conexión a horno.
34. Figura 2.7.1-a Cocción de ladrillos al aire libre.
35. Tabla 2.7.1-a Clasificación de los ladrillos según su cocción en un horno a la
intemperie.
11
36. Tabla 2.7.1-b. Tiempos empleados en el proceso de cocción de un Horno Rural
por una cuadrilla compuesta por un fogonero y dos peones.
37. Figura 2.7.2-a Horno Hoffman.
38. Figura 2.7.2-b Sección de Horno Hoffman. .
39. Figura 2.7.3-a Copia del Articulo Phillip Dressler “Top-fired tunnel kiln uses coal
to burn claywares economically”.
40. Figura 2.7.3-b Sistema de control de temperaturas de un horno túnel
41. Figura 2.8.2-1 Esquema de transporte de materiales de una ladrillería de
principios de SXX. Procesos de amasado y moldeo.
42. Figura. 2.8.2-2 Ejemplo de útiles para el movimiento de paquetes de ladrillos.
43. Figura.2.8.2-3 Movimiento de paquetes de ladrillo en fábrica mediante
carretillas en 1940 en EEUU.
44. Tabla 3.1.1-1 Resumen de las horas hombre requeridas para producir 1000
ladrillos en los EEUU, según datos del año 1938.
45. Tabla 3.1.1-2 Resumen de las horas hombre requeridas para producir y distribuir
1000 ladrillos en los EEUU, según datos del año 1938.
46. Tabla 3.1.1-3 Resumen de la Evolución de la industria en el Primer tercio de siglo
XX, desde el punto de vista de la producción.
47. Tabla 5.1.1-4 Resumen de datos de la producción de una fábrica de ladrillo
hueco en Cobeja desde 1945 a 1979.
48. Tabla 3.1.1-4 Resumen de la Evolución de la industria en los últimos 30 años,
desde el punto de vista de la producción.
12
49. Tabla 3.2.2 Tabla de los tiempos de fabricación estimados según los datos
extraídos de “La industria Ladrillera” P. Reverte.
50. Figura 3.2.3-1 Curvas reales tiempo-temperatura un horno túnel tipo de 90 ton.
diarias.
51. Tabla 3.2.3-2. Resumen de la Evolución de la industria en los últimos 30 años,
desde el punto de vista de la producción.
52. Tabla 3.3-1 Resumen de las horas hombre requeridas para producir 1000
ladrillos equivalentes en los EEUU en fábricas de distintos tamaños, según datos
del año 1939.
53. Tabla 3.3.-2 Esquema de fabricación con pasta dura o pasta blanda en EEUU en
fábricas de distintos tamaños, según datos del año 1940.
54. Tabla 3.3-2 Resumen de las horas hombre requeridas para producir 1000
ladrillos equivalentes en Gran Bretaña.
55. Tabla 4.2.1-1 Clasificación de los ladrillos según cochura.
56. Tabla 4.2.1-2 Clasificación de los ladrillos según tamaños.
57. Figura. 4.2.4-1 Clasificación de ladrillos según la RL-88
58. Tabla 4.3.3 Normas para la elección y ensayo de muestras de ladrillos huecos
según la directrices de la “American Society for testing materials”-(1950).
59. Tabla 4.3.4 Normas para la elección y ensayo de muestras de ladrillos según la
RL-88.
60. Tabla 4.3.5 Tabla resumen de Características exigidas a los ladrillos cara vista.
13
61. Figura 4.5-1 Gráfico de Soluciones de elementos separadores según el CTE-DB-
HR.
62. Figura 4.5-2 Bloque de termoarcilla.
63. Figura 4.5-3 Placa cerámica pretensada.
64. Figura 4.5-4 Ladrillo ventilado y esquema de funcionamiento.
65. Figura 4.5-5 Placa cerámica para fachada ventilada y opciones de colocación.
66. Foto5.1.-a Vista de horno árabe tipo en Jaén. 1953
67. Foto5.1.-b Vista de boquillas de alimentación de carbón en parte
68. Foto 5.1.-c Vista parcial de boca de horno tipo Hoffman cargado a mano.
69. Foto 5.1.-d Carga del horno tipo Hoffman por medios mecánicos 1985.
70. Foto 5.1.-e Vista de mesa de cortado, con los ladrillos dispuestos para la
colocación en bandejas. 1985.
71. Foto 5.1.-f Vista de traslado de piezas al proceso de secado 1985.
72. Foto 5.1.-g Vista parcial de los mecheros de fuel-oil de alimentación del horno
túnel. 1985.
73. Foto 5.1.-h Vista de material dispuestos en bandeja sobre carriles su entrada en
el secadero túnel. 1985.
74. Foto 5.1.-i Vista de bandeja de material seco a medio descargar de forma
manual. 1985.
75. Foto 5.1.-j Vista de material seco dispuesto de forma manual para aprovechar la
parte abovedada del horno túnel. 1985.
76. Foto 5.1.-k Vista de la máquina utilizada para la extracción a cielo abierto de la
arcilla. 1985.
14
77. Foto 5.1.-l Molino de rulos en fábrica de Cobeja. 1985.
78. Foto5.1.-m Tolva de alimentación en fábrica de Cobeja. 1985.
79. Foto 5.1.-n Dos vistas de la máquina de apilado. 1985.
80. Foto5.1.-ñ Dos vistas del material a la entrada y a la salida del horno túnel. 1985
81. Foto 5.1.-o Vista del conducto de recuperación de los gases del horno para
llevarlos al secadero. 1985
82. Foto 5.1.-p Dos vistas de la desapiladora y empaquetadora del material.
83. Foto 5.3.1 Vista general de Fábrica desde el inicio de la carretera de Cobeja a
Pantoja, en 2009.
84. Figura 5.3.1 Diagrama de flujo de la fábrica de ladrillo fotografiada.2009.
85. Foto 5.3.2 Vista general de Fábrica desde la carretera de Cobeja a Pantoja, en el
año 2003.
86. Foto 5.3.3 Vista general de Fábrica desde la carretera de Cobeja a Pantoja, en el
año 2009.
87. Foto 5.3.4 Vistas de la zona de triturado de la arcilla: molinos y cintas
transportadoras de la fábrica en 2009.
88. Foto 5.3.5 Zona de extrusión: dos extrusoras en paralelo para mantenimiento y
cambio de salidas. 2009.
89. Fotos 5.3.6 y 5.3.7 Zona de extrusión: dos vistas del prisma de arcilla ya
extruido preparado para el corte. 2009.
90. Foto 5.3.8 y 5.3.9 Área de cortado, dos momentos del proceso el prisma de
arcilla preparado para el corte y otro ya cortado, y la posterior separación de las
piezas 2009.
15
91. Foto 5.3.10 Área de cortado, vista lateral del proceso de corte de las piezas
2009.
92. Foto 5.3.10 Área de cortado, vista lateral del proceso de corte de las piezas
2009.
93. Foto 5.3.13 y 5.3.14 Vagoneta de traslado de materiales a entrada de túnel de
secado. 2009.
94. Foto 5.3.15 Vista general de la sala de control. En el PC, la pantalla muestra los
parámetros de la cámara de secado. 2009.
95. Foto 5.3.16 Tren de carretillas a la salida del secadero con dirección a la zona de
paletización previa al horno2009.
96. Foto 5.3.17 Tren de carretillas a la entrada al prehorno con la disposición de 12
palets por vagoneta .2009.
97. Fotos 5.3.18 La bandeja de material a la salida del secadero y posteriormente a
la cinta transportadora. 2009.
98. Fotos 5.3.19 y 5.3.20 Maquina de apilado: Paso 1 agrupado de piezas, dos vistas
2009.
99. Fotos 5.3.21 y 5.3.22 Maquina de apilado: Paso 2, desagrupamiento de filas y
separación en tres grupos , formando tres palets. 2009.
100. Fotos 5.3.23 y 5.3.24. Maquina de apilado: Paso3 colocación de piezas por filas
en los tres palets, dos vistas.2009.
101. Fotos 5.3.25 y 5.3.26 Vista general de las piezas a la entrada del horno túnel.
2009.
16
102. Fotos 5.3.27 y 5.3.28 Dos vista de la sala de control, con el esquema de
prehorno y del horno respectivamente, indicando todas las variables del sistema.
2009.
103. Foto 5.3.29 Otra pantalla del sistema de control del Horno: la zona de
enfriamiento.2009.
104. Foto 5.3.30 Formación de palets. Paso 1.Recogida de los palets.2009.
105. Foto 5.3.31 Formación de palets. Paso 2. Traslado hacia la cinta con los
bastidores de madera. 2009.
106. Foto 5.3.32. Formación de palets. Paso 3 .Giro para su colocación correcta .2009.
107. Foto 5.3.32. Empaquetado. 2009.
108. Fotos 5.3.33, 5.3.34, 5.3.35, 5.3.36. Laboratorio de control de producto,
extrusora, mufla cámaras de secado. 2009.
109. Fotos 5.3.37 y 5.3.38. Depuradora y Punto limpio .2009.
110. Fotos 5.3.39. Talleres de Mantenimiento.2009.
111. Foto 5.3.40 y 5.3.41 Chimenea de antiguo horno fabricada en ladrillo situada en
Cobeja.
112. Foto 5.3.42 y 5.3.43. Instalación de fabricación abandonada en la carretera de
Pantoja a Alameda de la Sagra.
113. Tabla 5.4.1.1 Relación de Instalaciones de Cogeneración en empresas
fabricantes de cerámica estructural en la Sagra.
114. Fotografía 6.1 Nueva fábrica de sección circular con capacidad para producir
70.000 ladrillos día. Artículo de la revista Brick and Clay de 1940.
17
115. Figura 6.1.1 Copia del articulo. “Worker makes as many brick in 9 Hours as his
father made in 27 hours”, Brick and Clay Record Nov. 1939.
116. Tabla 6.1.2 Resumen de datos estadísticos de producción Estados Unidos de
1849-1935.
117. Tabla 6.1.3 Resumen de la Situación comparada de la Industria cerámica en el
año 1940 en La Sagra y en los países más avanzados.
118. Tabla 6.2 Resumen de la Situación comparada de la Industria cerámica en el año
2006 en La Sagra y en los países más avanzados.
18
Objeto de la tesis
Se pretende con la presente Tesis Doctoral el análisis de la evolución de los procesos
de fabricación del ladrillos cocidos y tejas en la comarca toledana de la Sagra, desde las
primeras fábricas modernas a la actualidad.
La fabricación artesanal de los ladrillos, primero a la intemperie y después en los
antiguos tejares es una actividad muy arraigada en esta comarca desde hace varios
siglos. La existencia de grandes extensiones de arcilla a poca profundidad y de gran
calidad para la producción de ladrillos, así como la escasa rentabilidad de los cultivos
de secano, únicos aptos en esta zona, han favorecido esta situación.
Es preciso también resaltar que el otro gran factor de desarrollo de esta actividad es la
cercanía a dos grandes áreas de consumo de estos materiales de construcción como
son la ciudad de Toledo y fundamentalmente la de Madrid y su periferia.
Para la realización de esta tesis se precisa una gran labor de búsqueda y acopio de
información y documentación que se ha obtenido en algunos casos de manuales de
conocimiento específicos de la actividad y que reflejaban el conocimiento técnico de
distintas épocas; en otras ocasiones de publicaciones periódicas especializadas de
diferentes años y varias procedencias y por último de conversaciones mantenidas con
19
personas de la zona que han aportado sus conocimientos basados en la experiencia de
varias generaciones.
Tras la tipificación de los diferentes pasos del proceso de fabricación de la arcilla
estructural, se establecen en concreto los hitos más significativos en la evolución de
cada una de estas etapas, tomando como punto de partida la fabricación artesanal en
los tejares, en donde se utilizaban caballerías para el transporte y amasado de la
arcilla, se moldeaban las piezas a mano, dejándolas secar al sol y se cocían
posteriormente a la intemperie.
A continuación se estudia el producto terminado, el ladrillo y sus variantes, analizados
en diferentes períodos. Puede ser muy interesante recabar información sobre los
controles de calidad que se utilizaban para la aceptación de cada tipo de material a la
llegada a las obras. O los diferentes nombres que recibía cada pieza según el grado de
cochura que presentaba y que dependía de su posición en los hornos de intemperie u
hormigueros durante la cocción.
Se intenta también recabar información sobre otros aspectos menos tecnológicos
pero igualmente interesantes de la industria ladrillera en sus diferentes etapas. Así
por ejemplo se refleja como durante la etapa de fabricación a la intemperie en las
antiguas tejeras debían de simultanear las labores agrícolas en las eras con las de
moldeo de ladrillos, o la imposibilidad de establecer un período de cocción medio de
las piezas en los antiguos hormigueros debido a su total dependencia de las incidencias
climatológicas.
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Las prácticas tradicionales descritas tanto en manuales técnicos, como las descritas
de viva voz, resultan desde la perspectiva actual, a veces curiosas a veces poco
ortodoxas, pero no por ello menos interesantes, por la optimización de los recursos en
la fabricación.
Se trata por tanto de una tesis con un cierto contenido en temas de arqueología
industrial sobre todo en la fase de recogida de información que se transcribe en la
primera parte del documento: la fabricación en tejares.
El sector ladrillero que antaño fue una actividad complementaria de la agricultura de
secano, se convirtió, en la segunda mitad del siglo XX y sobre todo en nuestros días,
en uno de los pilares de la economía de la comarca.
La industria de la cerámica estructural está íntimamente ligada al sector de la
construcción y ambos han crecido a un ritmo frenético durante los últimos veinticinco
años. En líneas generales en la Sagra se ha aprovechado razonablemente bien este
ciclo de crecimiento económico, adecuandose la producción a los progresivos
aumentos de la demanda, mediante la constante inversión en bienes de equipo de
última generación.
El resultado de esta continua modernización es que la industria ladrillera en La Sagra
ha pasado en apenas 70 años de ser una actividad marginal, a convertirse en el 2006
en una referencia de innovación tecnológica a nivel nacional y posiblemente mundial.
21
Para dar una visión completa se mencionan otros factores que han contribuido a la
modernización del sector. Por ejemplo los fabricantes de la zona, no sin dificultades,
han sabido aunar esfuerzos y crear plataformas comunes para abordar diferentes
aspectos.
Aparecen así empresas participadas por todos los fabricantes para la ordenación de
las actividades de extracción de arcilla, o centros de investigación promovidos y
utilizados por los todos y que dan soporte tecnológico a la industria local, o
asociaciones de fabricantes de la provincia, que se ocupan entre otros de labores de
divulgación de los productos de la región en diferentes ámbitos.
En resumen los objetivos de esta Tesis son:
1. La tipificación de los procesos de fabricación de la arcilla cocida en el ámbito
geográfico y temporal considerado.
2. La clasificación de las distintas etapas en la fabricación de la arcilla cocida en este
periodo.
3. La elaboración de la cronología de una fábrica tipo desde sus inicios alrededor de
1940 hasta el momento actual, utilizando como referencia las industrias del núcleo
Cobeja-Pantoja.
22
4. La constatación de la evolución de la industria ladrillera en esa comarca,
comparándola con la situación de la industria en dos zonas diferentes: Centro-
Europa y Estados Unidos, en dos momentos diferentes, en sus primeros balbuceos
alrededor de 1940 y en el año 2006 momento de máxima producción
Es importante recalcar que mayoritariamente se ha tomado como referencia
documentación original tanto libros como revistas editados en diferentes épocas, ya
que lo que se pretende es el análisis comparativo de los diferentes períodos y los
avances tecnológicos que se producen en cada uno de ellos, y no la descripción
exhaustiva de los avances en sí mismos, aspecto que ya está más que recogido en los
tratados técnicos actuales.
En pocas regiones un proceso de fabricación que se mantuvo invariable durante siglos
como es la fabricación de cerámica estructural, ha sufrido una evolución tan rápida en
y tan avanzada desde el punto de vista tecnológico como la que se ha vivido en esta
comarca de Toledo.
La industria ladrillera ha estado creciendo en la región a un ritmo frenético hasta hace
unos pocos años. La crisis de la construcción que se inició en 2006 ha obligado a la
ralentización drástica de este sector que estaba habituado a trabajar en tres turnos los
365 días del año.
23
Este parón ha obligado a los empresarios de la zona muy activos durante el período
anterior a intentar salvar sus industrias utilizando todo tipo de medidas, entre ellas la
disminución del ritmo de producción, llegando a parar la fabricación entre 2009 y 2010
durante un período de siete meses seguidos, además haber realizado ajustes muy
importantes de plantilla.
No obstante y a pesar de las dificultades económicas, el sector cerámico no ha
abandonado la vocación de investigación e innovación, que le ha permitido llegar a su
posición actual. Se sigue trabajando tanto a nivel individual como colectivo a través de
las asociaciones de fabricantes para la adecuación de sus productos a las nuevas
exigencias del Código Técnico de la Edificación, CTE, tanto en temas estructurales,
como en el cumplimiento de las exigencias de aislamiento térmico o acústico definidas
en sus documentos. Esta capacidad es una de las herramientas en las que se tendrá
que apoyar el sector para superar la crisis actual.
Otro de los nuevos caminos que está iniciando la industria de la cerámica estructural
es la apertura de nuevas plantas de fabricación que importando la tecnología de la
Sagra fabriquen para mercados emergentes como el iberoamericano o el
norteafricano, como ya se está haciendo en Marruecos o Chile.
24
1. Antecedentes del Estudio.

1.1 Directrices para el estudio de la evolución de los procesos de
fabricación.
1.1.1Metodología empleada
Para el estudio de un proceso de fabricación en concreto, como en este caso la
fabricación de cerámica estructural en la comarca de La Sagra (Toledo), se han
establecido las siguientes áreas de trabajo:
• Características de la materia prima , en este caso de la arcilla de la comarca
• El entorno económico social y el entramado empresarial de la industria en la
comarca, desde mediados del siglo XX, hasta nuestros días.
• Análisis pormenorizado de la fabricación estableciendo las diferentes etapas
que integran el proceso, partiendo de los usos tradicionales en las tejeras en las
que la materia prima era extraída, trasladada, moldeada a mano, a la
fabricación actual en la que se procesa la arcilla de forma automática y en un
proceso prácticamente continuo.
• La evolución en el tiempo de los ratios de productividad tomando por ejemplo
la cantidad de producto elaborado por empleado de la fábrica, o los diferentes
análisis en dos períodos diferentes de la incidencia del tamaño de la industria
en la productividad por empleado.
25
• La descripción del producto elaborado, en este caso el ladrillo, los diferentes
tipos a lo largo de su historia reciente así como la evolución de los sistemas de
calidad a los que estos productos han sido sometidos en cada momento.
• Un estudio cronológico de los sistemas de fabricación que se utilizaban en la
región de la Sagra desde 1940, que se inicia el despegue de la industria en la
región, hasta el año 2008. Toda esta información resumida se ha estructurado
en una tabla que refleja la evolución de cada una de los procesos por décadas.
Para ilustrar lo anteriormente expuesto se ha descrito una planta tipo de
fabricación de ladrillo, en concreto caravista, en el eje Pantoja-Cobeja, el más
activo de la comarca.
• Los retos tecnológicos que la industria está abordando en estos momentos
para adecuarse al mercado, como por ejemplo las medidas de innovación de
ahorro energético, las medidas que persiguen la eliminación de emisiones
contaminantes y que están propiciadas por las administraciones, o las medidas
encaminadas a la recuperación paisajística de las antiguas canteras de arcilla
abandonadas.
• Por último un análisis comparativo de los procesos seguidos de fabricación en
la Sagra y en un país tecnológicamente avanzado como puede ser Estados
Unidos o la Unión Europea, en dos momentos en concreto: en 1940 en que se
inicia de la actividad industrial en la Sagra y en la actualidad. Se pretende con
ello demostrar el gran desarrollo tecnológico que se ha producido en la
comarca.
26
Para la redacción de cada uno de los capítulos se ha pretendido siempre que ha sido
posible mantener una metodología homogénea. En los capítulos que se refieren a la
evolución de un concepto en concreto, en primer lugar se describe el concepto a
desarrollar y posteriormente se realiza una foto fija de ese mismo concepto en tres
momentos diferentes utilizando documentación original de ese período. En el resto de
los capítulos se ha mantenido una estructura lineal.
Los procesos de fabricación de arcilla cocida estructural (ladrillos, tejas y derivados)
aun no siendo de gran complejidad, por si mismos han dado lugar a múltiples tratados
de gran profundidad. Lo que se pretende en este documento es explicar cómo ha
evolucionado el proceso en una región concreta, la Sagra, y no el fundamento técnico
o científico de dicho cambio, que dicho sea de paso requiere para su análisis, no una
tesis sino varios manuales. Para ello se ha intentado enunciar todos los agentes que
han intervenido en su desarrollo, dando una definición de cada concepto, describiendo
la situación de partida y la situación final.
Conviene resaltar que se han primado las descripciones originales en cada periodo
analizado, intentando resaltar aquellas que por su simplicidad y claridad explican los
conceptos, sin abandonar la exactitud pero sin pretender dar una descripción
tecnológica exhaustiva. Los fundamentos de cada proceso pueden tener una
explicación simple y no por ello inexacta; además en este tipo de fabricación el
proceso apenas ha variado en el período estudiado. Es por ello que en algunas
27
ocasiones se han elegido definiciones de tratados de documentos de períodos
anteriores frente a los actuales, por resultar más amenas.
1.1.2 Fuentes de Información empleadas
Se ha pretendido analizar la evolución de los procesos de fabricación de forma global,
siendo conscientes de que la información en el sector industrial, no sólo se transmite a
través de manuales o libros científicos. Las labores desarrolladas por las asociaciones
de fabricantes con sus publicaciones, los distribuidores de bienes de equipo y
fundamentalmente la disposición de los industriales del sector a capturar esa
información han sido las claves de la difusión de los avances tecnológicos.
Es un hecho que las publicaciones de las diferentes sociedades cerámicas de cada país
a lo largo del siglo XX han tenido un papel decisivo en la divulgación de las
innovaciones tecnológicas así como de los análisis empresariales del sector.
Para la redacción de este documento se ha utilizado la publicación mensual
divulgativa del sector “Brick and Clay Record”. Esta revista fue promovida desde
principios del siglo XX y durante varias décadas por la “American Ceramic Society”. En
ella se mezclaban junto con artículos de carácter divulgativo y orientados a resolver
problemas prácticos, artículos de análisis de rendimientos, costes y comparativas
entre diferentes soluciones técnicas a un mismo proceso, anuncios de fabricantes de
maquinarias e incluso notas sociales de la propia institución. Se distribuía a los
fabricantes por correo y la suscripción era anual costaba en el año 1939, alrededor de
28
5 dolares al año cuando según la misma revista 1000 ladrillos podían costar una media
15 dolares dependiendo del estado de la USA.
Figura 1.1.1. Ejemplos de dos anuncios de la revista Brick and Clay record del año 1938.
La labor de difusión de la misma debió de ser muy importante a juzgar por la amenidad
de los artículos y su indiscutible orientación al fabricante, tanto es así que se
encuentran archivados ejemplares de la misma correspondientes a los años 1938 hasta
1945 en el Instituto de la cerámica y el vidrio del CSIC.
De la lectura de los artículos y la observación de los diferentes anuncios sobre las
“novedades” ofrecidas por las nuevas máquinas a la venta, se ha podido establecer
una cronología de los avances en cada uno de los procesos dentro de la fabricación de
la arcilla estructural en USA y de los principales problemas por resolver en cada
década.
Otra de las fuentes utilizadas en estos documentos son los artículos y datos publicados
por las “Asociación Española de Fabricantes de ladrillos y tejas” Hyspalit, a través de
sus publicaciones mensuales y su página web. Los datos recogidos en estos
29
documentos son las estadísticas del sector cerámico desde el año 1985 en España, y
en particular de la Sagra.
Para la redacción de este documento se han fuentes más tradicionales como son los
manuales técnicos. Entre los más utilizados en España en las décadas centrales del
siglo se citan “Manual Completo de la Cerámica o fabricación de toda clase de objetos
de Tierra cocida” por M. Garcia López y J. Vidal y Martí, Tomo I procedimientos y
Tomo II Ladrilleras (editado en 1926) o “La Industria ladrillera” de P. Reverté, Ed.
Reverté Año 1950.
Se ha utilizado también documentación especifica de la Sagra, libros de información
general y sobre todo una monografía publicada en 1985 titulada “Industrialización
Rural: Cobeja de la Sagra, Toledo” de Begoña Cernuda Vergara 1985. Editado Caja de
ahorros de Toledo. En ella se analiza el desarrollo de la industria en la comarca desde
sus inicios 1940 hasta 1985, momento en que se encuentra la industria ladrillera en
plena reconversión provocada por la crisis del sector de la construcción de principios
de los 80. Estos datos han sido fundamentales para establecer la cronología desde
1940 hasta 1985; a partir de ese momento se han utilizado otras fuentes de
información: los datos publicados por la Asociación de fabricantes de ladrillos y tejas, y
la inestimable información transmitida por industriales del sector1.
1
Entre los que cito a Pedro Rognoni, director comercial de HDR y el resto del equipo, con los que se ha
reconstruido la evolución del proceso en la comarca.
30
Por último la otra gran vía de divulgación tecnológica en esta comarca han sido los
fabricantes y distribuidores de bienes de equipos. El más representativo es Felipe
Verdes SA, empresa con más de cien años de antigüedad, que montó durante años
muchos de los equipos de extracción, amasado y extrusión en la zona asesorando
sobre los sistemas de manipulación y transporte interior. Baste para muestra el
catalogo2 de la empresa de 1952, no solo porque contiene equipos para manipulación
y corte de ladrillos, o varias orientaciones sobre hornos, sino que incluye además
información técnica, recomendaciones y consejos referidos al proceso, e incluso una
exhortación final al intercambio de ideas y experiencias, aun en el caso de que no se
formalizase compra alguna de equipos.
La industria cerámica no ha podido mantenerse al margen de la revolución de internet
a partir de 1990. Todos los grandes grupos de fabricación así como la mayoría de los de
tamaño medio (incluida la comarca de la Sagra), disponen de páginas web propias en
las que dan a conocer sus empresas y su gama de productos. También las asociaciones
de fabricantes publican parte de sus trabajos en la red, facilitando información de
innovaciones tecnológicas, eventos o de la situación de la industria o de los fabricantes
de bienes de equipo además de informar puntualmente sobre sus productos.
Así pues este documento no podía mantenerse al margen de dicha revolución,
utilizando esta herramienta para consultar no solo datos de carácter institucional
publicados por el Ministerio de Industria o la Comunidad de Castilla la Mancha, en
2
Libro vitual sobre el “Centenario Talleres Felipe Verdes 1908 a 2008”.
31
relación con las industria cerámica en la Sagra, sino también los datos publicados por
la industria de la comarca relativos a sus sistemas de producción, nuevos productos o
noticias del sector.
Se puede comprobar que la información manejada es amplia y de diverso origen.
Previo a su trascripción en este documento la información ha sido contrastada,
cotejándose una misma información en diferentes fuentes, siempre que ello ha sido
posible. En cualquier caso se facilita el origen de toda la información citada a los pies
de cada página.
1.2. Estudio de la materia prima
1.2.1. Características generales de la arcilla industrial ladrillera
“Se da el nombre genérico de arcilla a productos naturales complejos, constituidos por
silicatos alumínicos hidratados principalmente, por lo general mezclados íntimamente
con sílice, óxido férrico, óxido de manganeso, carbonatos de calcio y hierro, algunas
veces cloruros sódico y alumbre, y en mezcla menos perfecto con trozos de cuarzo,
feldespato, mica y humus etc... procedente de la descomposición meteórica de las
rocas y en especial de feldespatos”3.
Las arcillas son un grupo de minerales con muchas aplicaciones en la industria debido a
sus especiales características.
3
Enciclopedia Universal Europeo Americana Espasa Calpe-TOMO XXIX de 1916 M.111- 1958
32
Las arcillas industriales pueden clasificarse en los siguientes grupos4:
1. Arcillas rojas o comunes. Estas arcillas de acuerdo con su capacidad
fundente se puede clasificar en fundentes y refractarias. Las arcillas rojas
refractarias suelen emplearse en la fabricación de pavimentos de extrusión
esmaltados. El color rojo de estas arcillas es debido a la presencia de hierro.
2. Arcillas de cocción blanca, caolines. Se agrupan bajo esta clasificación las
arcillas con una baja proporción de hierro (menos del 3%), alto contenido
en caolinita y elevadas cantidades de otros tipos de arcillas como las illitas y
montmorillonitas así como impurezas de cuarzo, micas, piritas y yesos. Se
emplean fundamentalmente en la cerámica decorativa (loza), aislantes
industriales y baldosas decorativas.
3. Bentonitas. Se utilizan en la industria de los absorbentes y del petróleo.
4. Sepiolitas. Se utilizan industrialmente en el campo de los absorbentes
domésticos.
La arcilla para fabricación de ladrillos existe prácticamente en todas partes. Esta
disponibilidad de matera prima es una ventaja para su fabricación pero tan importante
como su disponibilidad es su bondad.
4
Publicación electrónica del Instituto geológico y minero de España. “Panorama minero” Informe
monográfico sobre las arcillas “ 2002 http//www.igme.es/internet/publicaciones/panorama/arcilla.htm
33
Las arcillas en los yacimientos naturales se encuentran mezcladas con otras sustancias,
además su composición no es totalmente homogénea, por lo que la materia prima de
cada zona requiere un proceso de fabricación diferente. Es preciso tener también en
cuenta, que en diferentes zonas de un mismo yacimiento, la composición de la arcilla
puede ser distinta.
La evolución de las pastas de arcilla roja que se emplean para la elaboración de los
materiales cerámicos ha sido totalmente empírica. Sólo en los últimos años con los
problemas de encarecimiento de los combustibles y la mayor exigencia de los
mercados se han comenzado realizar ensayos de las diferentes arcillas con el fin de
minimizar las temperaturas de cocción y asegurar la homogeneidad del material. Por
tanto el estudio de las características físico-químicas de la arcilla disponible en la zona
se convierte en un factor determinante de la viabilidad de la fabricación de materiales
de arcilla cocida en una determinada zona.
El estudio de la arcilla como elemento destinado a la fabricación industrial de ladrillos
y otras piezas especiales de cerámica cocida tiene otra orientación mucho más
empírica. La bondad de una arcilla para ladrillos depende de su plasticidad, su
capacidad de absorción y cesión de agua, su capacidad aglutinante, su contracción al
secado y cocido y su comportamiento al calor5.
La arcilla que se extrae de las canteras para ser utilizada en la fabricación de piezas de
arcilla cocida no es una arcilla pura. Se encuentra en la naturaleza combinada con
5
P. Reverté, “La Industria ladrillera”. Ed. Reverté Año 1950
34
otros elementos que, aunque en proporciones no muy elevadas, hacen que la arcilla
de cada zona sea diferente.
La aparición en determinadas zonas de estratos a poca profundidad en los que la
arcilla se encuentre mezclada con estos componentes en las proporciones adecuadas,
es lo que determina la idoneidad del terreno para la ubicación de canteras aptas para
la fabricación de la arcilla cocida estructural.
El proceso de separación de la arcilla de estos materiales es antieconómico, ya que el
precio final del ladrillo es muy bajo6. Es por ello que tradicionalmente a igualdad de
procesos de fabricación e igualdad de costes de energía y de transporte, cuanto mejor
sea la materia prima mejor calidad tendrá el producto final. De ahí que las grandes
fábricas de arcilla cocida se encuentran situadas en zonas donde la arcilla es adecuada
para la fabricación. Actualmente el análisis de los nuevos estratos permite la utilización
de terrenos que hace algún tiempo no hubieran sido aptos mezclando o añadiendo
terrenos adyacentes, no sin antes realizar un estricto estudio de costes7.
1.2.2. Determinación de la bondad de las arcillas industriales a lo largo de la

historia
Durante décadas la industria ladrillera no ha podido acceder a laboratorios lo
suficientemente equipados para realizar ensayos físico-químicos con precisión. En
6
7
AITEMIN. Proyectos de Mejora, “Optimización del consumo energético de la industria cerámica por
selección de Materias primas.”
35
estos casos las arcillas recibidas se analizaban mediante unas sencillas pruebas que
determinaban la bondad de la materia prima de la que se disponía para la fabricación.
En los apartados siguientes se exponen los procedimientos de determinación de la
idoneidad de las arcillas descritos en manuales de diferentes épocas:
• Manual del albañil de Ricardo Marcos y Bausá (publicado en 1879)
• Enciclopedia Universal Ilustrada Europeo Americana T.XXIX Espasa Calpe
(1916)
• La industria Ladrillera de P. Reverté editado en (1950)
• Normativa vigente.
En este estudio solo nos referiremos a los ladrillos y sus derivados; las tejas aunque se
ha producido tradicionalmente en la Sagra en los mismos tejares con pastas de arcilla y
procesos de fabricación similares, no son analizados en este documento, baste
comentar que la materia prima utilizada para las tejas procede de las mismas canteras,
luego tiene una composición muy similar. Sin embargo se somete a tratamientos de
preparación mucho más exhaustivos (estancias en pudrideros en condiciones de
humedad controlada y desmenuzado de la arcilla mucho más exhaustivos).
1.2.2.1. Recomendaciones para una determinar la bondad de las arcillas en

1879
36
Según los conocimientos de aquellos años prácticamente “todas las tierras grasas o
arcillosas desprovistas de partículas calizas o ferruginosas, son a propósito para la
confección del ladrillo”8.
Se recomendaba la no utilización de arcillas salitrosas porque el salitre se presenta en
las caras algún tiempo después y se desmoronaba. La arcilla para realizar un buen
ladrillo debía de estar mezclada con un porcentaje máximo de arena del 8%.
Las arcillas eran la materia prima utilizada en los alfares para la fabricación de los
materiales utilizados en las obras de alfarería: tejas, baldosas y caños o conducciones
de agua. “La arcilla que entra en la confección de estos materiales, debe ser de buena
calidad, mezclada con pequeñas porciones de arena cuarzosa muy fina, poniéndose
esmero en su amasado y moldeado, y después se cuece en hornos hasta su
vitrificación”9.
1.2.2.2. Procedimiento de análisis de la bondad de las arcillas en 1916
“Los ladrillos de buena calidad deben de ser sonoros bastante porosos y no absorber
más allá de un 7% de agua”10. Una vez determinada los criterios de calidad de los
ladrillos, se probaban los materiales de las distintas canteras, hasta obtener la mezcla
idónea.
8
Manual del albañil de Ricardo Marcos y Bausá. Pag 50
9
Manual del albañil de Ricardo Marcos y Bausá Pag 70
10
Enciclopedia Universal Ilustrada europeo Americana Tomo XXIX Espasa Calpe de 1916, M.111-1958 , pag.
208
37
Como recomendaciones generales para la elección de la composición correcta de la de
la pasta arcillosa de deben de tener en cuenta los siguientes aspectos:
• Cuanto más rica en arcilla es la pasta tanto más hay que prolongar el
tiempo de cocción de los ladrillos.
• Los ladrillos que han de resistir a la intemperie no deben de contener más
caliza que la que corresponde al 25% de carbonato,
• El oxido de hierro actúa como fundente mientras que la arena la hace más
difícilmente fusible.
• Los núcleos de cal dan por resultado tras el cocimiento que se deshaga al
ladrillo y se rompa, mientras que los núcleos de arena hacen que se rompa
el ladrillo al cocerse.
• El color final de los ladrillos depende esencialmente de las materias
mezcladas con la arcilla y de la forma de cocción. La arcilla pura da ladrillos
prácticamente blancos, es el óxido de hierro el que les da una coloración
amarilla, roja o roja oscura según el grado de oxidación de la llama durante
la cocción. Se pueden llegar a obtener ladrillos con un tono verduzco si la
pasta arcillosa contiene el doble de cal que de óxido de hierro,
decolorándose en este caso el ladrillo obtenido de amarillo a ese tono
verde.
• Por último una mezcla arcillosa muy magra da ladrillos poco resistentes.
38
En líneas generales los ladrillos muy cocidos se cortan mal y el cemento no se adhiere
con la necesaria fuerza. En cambio los poco cocidos son ladrillos a los que las heladas y
la humedad destruyen muy fácilmente.
1.2.2.3. Procedimiento de análisis de la bondad de las arcillas en 1950
A continuación se enumeran las características idóneas para las tierras arcillosas aptas
para la fabricación de derivados de arcilla cocida estructural referidas en el libro “La
industria Ladrillera” de P. Reverté11. Las propiedades analizadas son la plasticidad, la
capacidad aglutinante, la capacidad de absorción de agua, la contracción y el
comportamiento al calor.
Plasticidad
Se dice que una arcilla es plástica cuando, previa humectación de la misma, pueden
con facilidad moldearse bolas que, comprimidas en una dirección cualquiera, no
originan grieta alguna en la pasta; cuando el diámetro de la bola se ha reducido a la
mitad en el sentido de la presión; o cuando arrollada la pasta en cilindro y curvada en
forma de anillo, no se produzcan tampoco grietas y en el momento de ser estirada una
tira se deje notar visiblemente la reducción de sección antes de producirse la rotura
por tracción12.
11
P. Reverte “La Industria Ladrillera” Ed. Reverté ( 1950), Pag.30
12
P. Reverte “La Industria Ladrillera” Ed. Reverté ( 1950), Pag.32
39
Otra forma de determinar la plasticidad de la arcilla y su idoneidad para la fabricación
es la siguiente13:
“ Dos ladrillos se pesan antes y después del secado, para obtener la cantidad de agua
que se necesita para conseguir la arcilla que disponemos sea suficientemente plástica
para ser trabajada”…”las variaciones de la cantidad de agua a añadir a nuestra arcilla
varían de un 20% a un 25% que es la cantidad habitual, pero podría llegar a necesitar
hasta un 35%o 40% para ser trabajada… e incluso en algunas zonas hasta un 67% ( en
Greek Clay en el oeste de Tennessee”.
Capacidad aglutinante
Se dice que una arcilla tiene capacidad aglutinante cuando húmeda puede llegar a
admitir entremezclada en su masa una cierta cantidad de materias extrañas más o
menos granulosas, que si se dejan secar el material resultante adquiere una cierta
resistencia mecánica. Se llaman arcillas “grasas” desde un punto de vista industrial a
las arcillas que poseen una fuerte plasticidad junto con una notable capacidad
aglutinante.
Capacidad de absorción.
La capacidad de absorción de la arcilla se mide por la menor o mayor capacidad de
humectación que produce el esponjamiento de las partículas de arcilla, que detendrán
13
Brick & Clay, Annual Review Issue Febrero de 1938, Articulos “Giving your clay the third Degree” T.W.
Garne
40
el paso de agua en mayor cantidad cuando la arcilla es grasa y dejará el paso a aquella
cuando la arcilla es magra.
Contracción de la arcillas
La contracción de la arcilla está determinada por la disminución de volumen sufrida en
el proceso de secado y cochura de piezas moldeadas. Las arcillas magras se contraen
menos que las grasas a causa de su menor contenido de partículas esponjables con el
agua.
Comportamiento de la arcilla al calor
El comportamiento de la arcilla al calor depende de su contenido en fundentes (ácido
silícico, cal, óxido de hierro, magnesia y álcalis). Las arcillas pobres en fundentes
requieren más calor para su cocción que las ricas.
El ladrillero estimaba si una arcilla era o no buena según las características de los
productos cocidos, basándose a además de una buena coloración de los ladrillos
terminados, en otros factores como los siguientes: “para la fabricación de un buen
ladrillo se precisa una arcilla apropiada que debe de estar exenta de mezclas
granulosas y poseer las plasticidad necesaria para moldear, con pasta húmeda, ladrillos
de cantos agudos que no se agrieten ni se deformen en el secado gradual; después del
cocido, el ladrillo ha de conservar los cantos agudos, ser sonoro al golpe y no mostrar
porosidad excesiva” 14.
14
P. Reverté. La Industria Ladrillera Ed.Reverté 1950, pag 33
41
La arcilla utilizada en la industria ladrillera contiene otros elementos extraños que no
siempre son perjudiciales. Normalmente se analiza y se comprueba el contenido en
porcentaje de dichos elementos. Si de los análisis realizados se desprende que éstos
últimos son perjudiciales se procede a su eliminación sometiendo a las arcillas a
procesos de trituración (en el caso de materiales como granito, cuarzo, feldespatos o
pizarras) o a sucesivos lavados (en el caso de que los materiales a eliminar sean
cristales de yeso, piritas o cal).
A las masas de arcilla se le añaden elementos llamados desgrasantes, como cuarzo
molido o polvo seco de arcilla que pueden mejorar las propiedades de la masa,
convirtiéndola de no apta en apta para la fabricación.
La adición de desgrasantes está indicada en dos casos bien diferentes15: El primer
supuesto sería la utilización en aquellas masas arcillosas que tienen una contracción
excesiva en la cocción. El desgrasante íntimamente incorporado a la masa arcillosa
dificultaría la contracción en la cocción. El segundo supuesto16 se referiría a masas con
alto contenido en carbón o productos bituminosos. El ladrillo en la cochura se quema
al debido a la imposibilidad de que el aire acceda al interior del mismo y a que los
gases desprendidos en la cochura por estos elementos puedan ser expulsados. El
interior queda negro y defectuoso y la superficie ondulada. La adicción de arena
puede posibilitar la utilización de este tipo de arcillas, sin otros tratamientos de
purificación de la arcilla, al favorecer la posibilidad de expulsión de los gases de la
cochura.
15
P. Reverté “La Industria Ladrillera” Ed. Reverté 1950 Pag 35
16
P. Reverté “La Industria Ladrillera” Ed. Reverté 1950 Pag 35
42
Es necesario indicar que la adición de desgrasantes es una opción válida para algunas
arcillas, pero que antes de su utilización industrial es necesario realizar las
correspondientes pruebas.
La arcilla de ladrillos puede llegar a tener hasta un 20% de carbonato de cal, en casos
en los que no exista otra materia prima económicamente disponible, siempre que este
se encuentre íntimamente ligado a la arcilla. Si este carbonato se encuentra formando
gránulos, la arcilla ya no es apta. Ello es debido a que al cocerse la masa estos gránulos
forman caliches, o manchas blancas de cal viva que disminuyen la calidad de las piezas
cocidas.
Para fines estrictamente prácticos se puede realizar el siguiente ensayo rápido
procediendo17 del siguiente modo:
“Se pesa una pequeña cantidad de la masa arcillosa procedente de la cantera y a la
que se ha sometido a un proceso previo de trituración. Se calcina y se determina el
agua por la pérdida de peso experimentada; el óxido de hierro se estima
aproximadamente comparando la tonalidad de la arcilla calcinada con la tonalidad de
otras muestras análogas de las que se conozca la composición. Si al tratar la arcilla con
ácido clorhídrico se produce efervescencia, ello indica que la arcilla es caliza, y si por el
ensayo anterior se presume que tiene poco hierro, esta fundirá a más de 1400ºC. Si se
trata de una marga esta fundirá a menos de 1200ºC.
17
P. Reverté “La Industria Ladrillera” Ed. Reverté 1950 Pag. 36
43
A continuación se determinan las proporciones de materias arenosa, o cuarzosa por
medio de lavados sucesivos, tamizados y decantaciones. Para determinar este grado de
impurezas se diluye una cantidad previamente pesada de arcilla en agua caliente.
Después de un reposo se agita y se filtra a través de un tamiz de 900 mallas por cm2.
Las partículas que quedan retenidas son aclaradas y pesadas cuidadosamente para
determinar el tanto por ciento de residuo y su composición exacta.
Si el residuo retenido es cuarzo, pirita, feldespato o granito, o bien se tritura o bien se
lava si es una cantidad muy elevada. En el caso de que el residuo sea cal, piritas o
yesos, es necesario lavar la arcilla para eliminar estas impurezas”.
Como muestra a continuación se exponen algunas composiciones de arcillas que la
práctica sancionó como aptas para fabricar ladrillos de calidad adecuada, y que como
puede observarse son muy distintas.
Componentes Tipo 1 Tipo2 Tipo3 Tipo4

Arena 59,70 54,70 - -
Sílice 19,94 21,04 66,07 54,50
Alúmina 10,67 10,97 12,90 16,50
Oxido de hierro 3,43 3,57 5,27 13,50
Carbonato cálcico 0,48 0,54 2,60 3,37
Magnesia 0,11 0,12 1,61 -
Álcalis Trazas trazas - -
Pérdida por calcinación 3,62 3,78 11,55 10,60
Agua higroscópica 2,04 5,28 - -
Tabla 1.2.2.3. Tabla resumen de la composición de ejemplos de arcillas

ladrilleras habituales. Fuente La Industria ladrillera. P. Reverté18 (1950)
18
44
Se trata de una clasificación empírica en la que no sólo aparecen arcillas, sino también
otras sustancias con las que se encuentra mezclada en la naturaleza, tales como
Oxido de hierro, Carbonato Cálcico, Magnesia y Álcalis.
1.2.2.4. Determinación de la bondad de las arcillas en la actualidad
Las formaciones geológicas susceptibles de ser aprovechadas son muy variadas y van
desde las arcillas rojas del triásico (utilizadas en la meseta) hasta las arcillas margosas
del terciario utilizadas en la depresión del Guadalquivir.
La norma armonizada UNE EN771-1, de obligado cumplimiento desde 2006 19, sobre
fabricación de ladrillos fija de forma exhaustiva las propiedades del producto final y
hace mención y fija algunas de las propiedades de las arcillas, tales como propiedades
térmicas, contenido en sales solubles activas, resistencia al fuego y permeabilidad al
vapor de agua.
1.2.3. Características de las arcillas utilizadas en la región de la Sagra.
Hay dos grandes tipos de materiales sedimentarios en la Sagra, unos que proceden de
la erosión de las cordilleras circundante y posterior depositadas en la cuenca el Tajo
(Facies Madrid, tipo sedimento detrítico) y otros de la descomposición de las arenas
calizas del Este de la meseta y su precipitación en el centro de la cuenca (tipo
19
BOE , 6 de Junio de 2005
45
sedimento químico). La segunda es la denominada “facies Toledo” está formada por
materiales arcósicos de color rojizo, con mayor proporción de arcillas y ocupa
prácticamente toda la comarca excepto su límite este y sur. En esta zona es en donde
se encuentra la llamada arcilla roja de la Sagra tan apreciada por su calidad. Los
estratos de arcilla en esta zona se encuentran muy superficiales permitiendo la fácil
extracción20.
Las arcillas típicas de la región de La Sagra aunque son quizás demasiado plásticas, se
cuecen a una temperatura adecuada y sobre todo presentan muy buena resistencia
mecánica así como un buen comportamiento frente al hielo una vez cocidas.
Los procedimientos de selección de las vetas de arcilla en la región a lo largo de la
historia han variado.
Tradicionalmente el criterio de selección seguido por los fabricantes de la comarca era:
1.- La selección de la veta de arcilla atendía a criterios de cercanía a la fábrica y
proximidad a la superficie, tanto es así que se construían las fábricas al lado de las
vetas de arcilla.
2.- El material a obtener ha de ser uniforme, limpio y libre de cantos. La presencia
de cantos no es una dificultad insuperable, siempre que estos no sean de origen
calizo, en que conviene usar otra arcilla21.
20
Atlas comarcal de suelos. SEIS.net. Sistema Español de Información sobre suelos sobre Internet. Proy90ecto
MIMAM del CSIC.
21
Begoña Cernuda Vergara, “ Industrialización rural : Cobeja de la Sagra Toledo” 1985
46
3.- La veta de arcilla era definitivamente aceptada tras la primera cochura de
ladrillos amasados, en la que se comprobaba la bondad del producto final.
Agotadas las canteras anexas a las fábricas, en la actualidad la selección de las vetas se
realiza de forma sistemática analizando los diferentes estratos del suelo con el fin de
determinar el estrato con la composición más adecuada para la fabricación de cada
producto.
En la actualidad la labor de mezcla de diferentes tipos de arcillas y la determinación del
porcentaje de aditivos, ya no se realiza utilizando un método de prueba-error, sino que
laboratorios especializados tienen establecidos protocolos de ensayos propios, que en
función de las características de las arcillas disponibles determinan la proporción y el
tipo de los aditivos a añadir para una correcta fabricación.
Como una muestra de los procedimientos que se siguen en la Sagra para la
determinación previa de la bondad de los estratos donde se pretende la extracción de
arcillas, se pueden citar tres estudios realizados por el Centro Tecnológico de la Arcilla
Cocida CTAC en su sede de Toledo, referidos a esta comarca:
“Investigación prenormativa sobre áridos” de la región y que tiene como objetivo la
caracterización previa de los materiales procedentes de las distintas canteras de
áridos de empresas de Castilla-La Mancha, según la normativa nacional y europea,
47
determinando el uso más adecuado para cada árido en función de los resultados
obtenidos(2002)”.22
Otro estudio es la “Investigación de arcillas en Los Yébenes (Toledo)” año 200323 Se
pretendía el reconocimiento geológico mediante la perforación de sondeos del
permiso de investigación minera “Asociación Yébenes”, en la provincia de Toledo, y la
toma de muestras del subsuelo, con el fin de determinar su interés para la explotación
de arcillas. En función de los resultados obtenidos se decidieron las secciones de cada
uno de los sondeos en las que llevar a cabo ensayos de plasticidad, sulfatos solubles y
tecnológicos para determinar sus posibilidades de utilización en la fabricación de
productos cerámicos. Se identificaron asimismo los tipos de productos idóneos para
los materiales encontrados, las posibles mezclas a efectuar, y los procesos de
fabricación más adecuados.
Y por último la “Investigación de arcillas en la Sagra Toledo”24 (2005) en el que se
pretendía Reconocimiento geológico de varios permisos de investigación situados en la
Comarca de La Sagra (Toledo), para determinar su interés para la explotación de
arcillas y materiales detríticos destinados a la fabricación de productos cerámicos
22
AITEMIN Perez Agripino ,“Investigación prenormativa sobre áridos ” año 2004
http://www.aitemin.es/index2.html
23
AITEMIN Suso Jesus “Investigación de arcillas en Los Yébenes (Toledo)” año 2003
24
AITEMIN Bueno Díaz, Jorge Investigación de arcillas en La Sagra (Toledo) año 2005
48
1.3. Definición de la comarca de la Sagra.
En las “Relaciones topográficas de Felipe II” se señala el carácter “lano templado y
raso” de este territorio, que se entendía llano por no tener desniveles, templado por
sus veranos cálidos y secos e inviernos fríos y rasos por sus escasez de vegetación25.
La tierra de la Sagra ha sido apreciada por su excelente calidad para el cultivo del
cereal de secano fundamentalmente. En esta cualidad se apoya el origen del nombre
de la comarca, así pues Madoz afirma que “la excelente calidad del terreno y por tanto
tenemos cierto que pudo muy bien llamarse ager por los romanos, shara por los
sarracenos y Sagra por nosotros confundiendo ambos términos.
La delimitación actual de la comarca, se apoya en criterios empleados históricamente
como la homogeneidad de la calidad del terreno y de los cultivos. Lautensach
caracteriza La Sagra por “… el oscuro suelo negro… ( que) produce sin embargo un
trigo famoso”.
Figura 1.3.0 : Ubicación de la región de la Sagra en la provincia de Toledo
25
Rodriguez Vicente ,La Tierra en la Sagra toledana : su evolución de los siglos XVI a XX, ( 1984)
49
Los límites actuales de la región son los siguientes:
• Al Norte la provincia de Madrid
• Al Este los valles de Jarama y Tajo
• Al Sur la ciudad de Toledo (desde la “Puerta de la Bisagra” antiguamente)
• y Al oeste el valle del Guadarrama
Las poblaciones integradas en la región son: Alameda de la Sagra, Añover de Tajo,
Bargas, Borox, Cabañas de la Sagra, Carranque, Casarrubios del Monte, Cedillo del
Condado, Chozas de Canales, Cobeja, El viso de San Juan, Esquivias, Illescas,
Lominchar, Magán, Mocejón, Numancia de la Sagra, Olías del Rey, Palomeque,
Pantoja, Recas, Seseña, Ugena, Valmojado, Villaluenga de la Sagra, Villaseca de la
Sagra, Yeles, Yuncler, Yunclillos y Yuncos.
De los municipios anteriormente citados aquellos que en principio interesan más
desde el punto de vista de la fabricación cerámica son Illescas, Alameda de la Sagra,
Pantoja, Cobeja y Villaluenga de la Sagra.
1.3.1 Entorno económico y social del subsector en la comarca.
La magnífica materia prima de este comarca propició desde muy antiguo la existencia
de una incipiente industria ladrillera. Ya en el siglo de oro se encuentran referencias
50
escritas de la vocación de esta región por la industria del ladrillo26. En 1576, Juan Díaz,
alcalde de Yuncler, nombró a Diego Díaz y a Pedro Medina para que contestasen a un
cuestionario remitido por Dn. Juan Ramírez Tello, alférez mayor de Sevilla y corregidor
de Toledo. En este escrito se enuncia “La villa se encontraba en una zona arcillosa, con
cierta humedad, que dio lugar a una industria de cierta importancia los Tejares”.
A lo largo del SXIX, la fabricación industrial se centraba en la producción de bienes de
consumo finales que abastecían a mercados locales. El subsector de la cerámica dentro
de la región de la Sagra, que incluye la fabricación de arcillas y cementeras, no era
una excepción. Durante toda la segunda mitad del siglo XIX se sumió en una recesión
debido a que durante todo este período no se acometieron procesos de urbanización
o de creación de infraestructuras importantes en la zona o alrededores.
En el primer tercio del siglo XX, el crecimiento urbano de Madrid determinó el auge
del sector. Se crean nuevas fábricas cementeras en la región como la “Sociedad
Asland” en Villaluenga de la Sagra o la” Sociedad Española Hispania” en Yeles y se
modernizan las tejeras de carácter familiar con la incorporación de hornos tipo
Hoffman (o también denominados hornos anulares), en algunas empresas de Illescas.
La incorporación de este tipo de hornos no modificó apenas un subsector con un bajo
nivel tecnológico y escasa productividad27.
26
Rodríguez Vicente ,La Tierra en la Sagra toledana : su evolución de los siglos XVI a XX, ( 1984)
27
La Industria de Castilla-La Mancha en el período de recuperación (1985-1991) Miguel R: Pardo (
Ed. Civitas ) 1996
51
La guerra civil y la autarquía posterior frenan todavía más modernización. No produce
un aumento de la producción del subsector hasta la etapa desarrollista años 50 y 60,
con el importante desarrollo inmobiliario de la capital.28
Muchas de las actuales industrias han tenido su origen en empresas familiares que
aparecieron a mediados del siglo XX. Alrededor de 1940 algunos agricultores de toda la
comarca, pero fundamentalmente del eje Pantoja, Cobeja y Alameda, propietarios de
tierras dejan de cultivarlas y a explotarlas como canteras a cielo abierto. En el lugar
más cercano a la carretera construyen chamizos para las rudimentarias maquinarias y
comienzan a fabricarse poco a poco los hornos.
El auge de este tipo de instalaciones llega con el desarrollismo de los años 60-70, en el
que municipios como Cobeja de algo más de 1000 habitantes llega a tener en
29
funcionamiento a finales de la década de los 70, trece pequeñas plantas . La
fabricación se realizaba en instalaciones de funcionamiento irregular y apenas
automatizado, propiedad de empresas claramente familiares y sin apenas estructura.
La crisis del sector de la construcción de primeros de los 80, obliga a una reconversión
del sector, tras la cual quedan en el municipio solo 5 empresas, a finales de los 8030
Algunas de ellas utilizaron la modernización tecnológica como medio para superar la
crisis que padeció esta industria ladrillera en el período 1979-1983, construyendo
nuevas plantas con un alto grado de automatización. También en estos años y de
forma irregular, se inicia la profesionalización del sector al convertirse algunas de
28
Fernando Jiménez Gregorio “ La Sagra Toledana”. (2002)
29
Begoña Cernuda Vergara “ Industrialización Rural: Cobeja de la Sagra Toledo” (1985)
30
Begoña Cernuda Vergara “ Industrialización Rural: Cobeja de la Sagra Toledo” (1985)
52
estas empresas en sociedades anónimas. Posteriormente a principios del 2000
obligados por las exigencias de un mercado más exigente, se inicia un proceso de
concentración de empresas en el sector ladrillero (por ejemplo en el municipio de
Cobeja en el año 2007 en el municipio solo restan 2 grandes fabricantes31).
La comarca de la Sagra recibió un impulso con la llegada del Gas Natural en 1994.
Fueron los mismos fabricantes los que al tener noticias de la construcción del
gasoducto a Andalucía, y que atraviesa la comarca, decidieron gestionar la posibilidad
de que parte de ese gas se quedase en sus municipios; el esfuerzo fue importante pero
obtuvo unos resultados inmejorables32. Muchos adecuaron sus hornos convencionales
para su utilización. Algunos de ellos no sólo actualizaron sus hornos sino que
aprovecharon el excedente el calor de los procesos para le cogeneración de energía
eléctrica.
La crisis del sector de la construcción de principios de los años 90 y el mantenimiento
de los precios de venta fueron entre otras causas de que sólo las empresas
tecnológicamente más preparadas pudiesen sobrevivir. A pesar de la reducción del
número de empresas en el sector y del empleo asociado, se han aumentaron los
niveles de producción en estos últimos diez años, como resultado de la constante
actualización tecnológica de estas empresas.
Con la crisis del sector de la construcción iniciada en 2007 y que lo ha sumergido en
una compleja situación, se ha precipitado la finalización del proceso la eliminación de

31
Fuente “ www.hyspalit.es”
32
Fuente oral: Pedro Rognoni, D. Comercial de HDR , empresa del sector.
53
las fábricas de pequeño formato equipadas todavía con hornos tipo Hoffman que
abastecían a mercados rurales con escasos requisitos en cuanto a la calidad de los
productos33, completándose la modernización de esta industria.
El sector de la cerámica industrial en la actualidad en Toledo tiene una gran
importancia no sólo en la comunidad de Castilla-La Mancha, sino también en el
contexto nacional.
La provincia de mayor extracción de arcilla roja es Toledo y fundamentalmente la
región de la Sagra. En los últimos años y debido al aumento significativo de la demanda
entre 1998 y 2006, se ha producido una considerable ampliación de la capacidad de
fabricación nacional34. Este crecimiento se vio truncado por la crisis que se inició a
finales del 2007.
La importancia del sector de la fabricación de la cerámica estructural y todas las
actividades asociadas (extracción, transporte, etc) es consecuencia de tres factores:
• por una parte de una tradición arraigada que proviene de
explotaciones artesanales, que han evolucionado en el último cuarto
de siglo XX, hasta convertirse en un sector tecnológicamente
desarrollado
33
Fuente “www.hispalit.es”
34
Publicación electrónica Instituto geológico y minero de España . “Panorama minero” Informe
monográfico sobre actividad de extracción de las arcillas publicado en Internet junio
2007.http://www.igme.es/internet/PanoramaMinero/pm_junio07/ARCILLAS05.pdf
54
• por otra de una materia prima de excelente calidad
• y por último por la importancia del mercado madrileño que hace que
se concentren las fábricas próximos a su principal consumidor.
Los subsectores dependientes de este sector de la fabricación son fundamentalmente
la minería a cielo abierto, la distribución de los productos fabricados (tejas, ladrillos y
termoarcillas) y las empresas de mantenimiento de maquinaria y de vehículos
pesados.
Existe un predominio de PYMEs, ya que prácticamente todas tienen menos de 100
empleados y el 80% de las empresas menos de 10 empleados. Esta distribución es
lógica ya que coexisten multitud de empresas locales y comarcales de carácter familiar
que abastecen de productos con bajas prestaciones y los grandes grupos
tecnológicamente actualizados35. En la zona de la Sagra predominan las empresas
familiares, siendo los principales centros de producción en 2009 los municipios de
Pantoja (12 fábricas), Illescas (3 fábricas), Villaluenga de la Sagra (1 Fábrica), Yuncler (1
Fabrica), Alameda de la Sagra, Cobeja (2 fábricas) y Numancia de la Sagra (4 fábricas)
entre otras36.
Es curioso observar tras una visita a las zonas típicamente productoras como las
grandes empresas están pegadas unas a otras aprovechando cada una sus propias
35
Publicación electrónica Instituto geológico y minero de España . “Panorama minero” Informe monográfico
sobre actividad de extracción de las arcillas publicado en Internet junio
2007.http://www.igme.es/internet/PanoramaMinero/pm_junio07/ARCILLAS05.pdf
36
Registro de Centros productores cuyas emisiones superen los umbrales de notificación del PRTR de Castilla la
Mancha 2009. http://www.jccm.es
55
canteras. Por ejemplo en la carretera de Pantoja a Cobeja existen al menos cuatro
grandes productoras en unos 5Km.
En la figura siguiente se recoge la carretera comarcal CM-9401, que une Cobeja con
Pantoja. Se puede comprobar que junto a cada cantera se ha ubicado una fábrica de
arcilla cocida.
Figura 1.3.1 Vista general de las instalaciones ladrilleras ubicadas en los municipios de Pantoja y Cobeja . 2009
Fuente: Oficina Virtual del catastro, CARTOGRAFÍA CATASTRAL, Provincia de TOLEDO, Municipio de COBEJA
Proyección: U.T.M.
La modernización sufrida por el sector ha llevado aparejada una profunda
reconversión de los puestos de trabajo precisados por estas industrias, para lo cual han
debido dotar de la cualificación necesaria a sus operarios aplicando políticas de
preparación y cursos de actualización. Para la elaboración de algunos de estos
programas de adecuación se han utilizados fondos públicos, incluso en algunos casos
provenientes de la UE37.
37
Castilla la mancha en Europa. Informe de la Comisión europea
http://ec.europa.eu/spain/pdf/castillalamancha_es.pdf
56
La Asociación Provincial de fabricantes de Ladrillos, Tejas y Piezas Especiales de
Toledo38, preocupada por la continuidad de su actividad en la zona, encargó un
estudio de viabilidad para la gestión de un Modelo de Gestión Medioambiental en la
región. Este Modelo se entendía como medio de modernización del sector, teniendo
en cuenta su equilibrio con el medio ambiente, a fin de compatibilizar, racionalizar y
optimizar los procesos productivos, conseguir la adaptación a las nuevas tecnologías, y
lleva a cabo la implantación de los sistemas de gestión y el asesoramiento de la
calidad en el marco de la normativa comunitaria.
La realización de esta iniciativa obligaba a la creación de una herramienta de gestión y
control externa en la que tuvieran cabida la Administración y la empresa privada. Así
nace el Centro Tecnológico de la Arcilla Cocida, CTAC, en 1995 con sede en Toledo. Su
gestión está a cargo de AITEMIN (Asociación para el desarrollo Industrial de los
recursos Naturales creado en 1976)39.
El CTAC se enmarca dentro de la política de desarrollo regional de la comunidad
autónoma habiéndose acogido a la iniciativa de la CEE para la mejora de la capacidad
regional de investigación, tecnología e innovación (STRIDE_Fondos FEDER).
Entre los problemas tecnológicos a resolver por este centro para adecuar los productos
de arcilla cocida a las nuevas necesidades del mercado de la construcción está la
38
José Carrasco Galón “El centro tecnológico de la Arcilla Cocida de Castilla la Mancha”. Articulo Revista
Añil Nº 9 , Publicación electrónica de la Biblioteca virtual de Castilla la Mancha
39
José Carrasco Galón “El centro tecnológico de la Arcilla Cocida de Castilla la Mancha”. Articulo Revista
Añil Nº 9 , Publicación electrónica de la Biblioteca virtual de Castilla la Mancha
57
prevención de ciertas patologías de las piezas cerámicas, así como la exposición sufrida
por la humedad o la mayor obtención de un aislamiento térmico y acústico.
1.3.2 La Industria en la Sagra en la actualidad
La diversificación de los productos derivados de la arcilla cocida, obliga a adoptar una
denominación para aquellos que continúan con la línea tradicional de los tejares y
frente a otros fabricantes de azulejos y cerámica. Esta diferencia se aprecia en el CNAE,
siendo la actividad económica que se estudia en este documento la denominada
“Fabricación de cerámica Estructural “(CNAE-26.4).
Los productos que se producen dentro de este epígrafe del subsector de minerales no
metálicos son: ladrillos, tejas, bovedillas, bloques, pavimentos, adoquines, celosías y
rasillas. Este subsector se encuentra muy vinculado a la actividad del sector de la
construcción y por lo tanto muy dependiente de los ciclos económicos.
La evolución tecnológica del sector a escala nacional ha llevado a la concentración de
la producción en grandes fábricas que utilizan hornos túnel con una fabricación anual
superior a 5 millones de toneladas. Esta evolución hizo disminuir el empleo en el
sector que en el año 2001 estaba en torno a las 10.000 personas, con un volumen de
negocio en progresión. En el ese mismo año había en España unas 380 fábricas, de las
que sólo 30 de reciente puesta en marcha, producen unos 5 millones de toneladas
anuales. La mayor concentración de estas fábricas se produce en La Sagra donde se
58
concentra entre un 30-40% de la producción nacional y el mayor número de grandes
instalaciones totalmente renovadas40.
El crecimiento la producción de la industria ladrillera, favorecido con el auge del
sector de la construcción fue constante hasta el año 2006 (por ejemplo creció un 17%
en este año). El ritmo de trabajo normal era la fabricación continua en tres turnos los
365dias del año. Ya en 2007 se produce un estancamiento de la producción, pero no es
hasta 2008 en que el parón del sector inmobiliario ralentiza la fabricación.
En la comarca de La Sagra se fabricó en 2007 el 25% de la producción nacional, para lo
que se utilizaron 2600 puestos de trabajo en empleo directo y 10.000 empleos
indirectos. A finales de 2008 el brusco descenso de la demanda inundó de stocks de
ladrillo la zona. En un primer momento y para ajustarse a esta situación los fabricantes
se vieron obligados a reducir de tres a dos turnos la fabricación llegando incluso a
parar la producción en diciembre de 2008 durante tres semanas. Al prologarse la
situación algunos fabricantes están sacando sus stocks al mercado con rebajas de
hasta el 50%, para poder mantener la actividad. Esta conmoción en el sector tendrá
como resultado la desaparición de aquellas compañías que no sepan adaptarse a la
demanda, lo que necesariamente llevará asociado el aumento del paro en la zona.
Localidades como Pantoja de 4000 habitantes en donde se concentran factorías de 12
40
IGME. “Panorama minero” Informe monográfico sobre actividad de extracción de las arcillas
http://www.igme.es/internet/PanoramaMinero/pm_junio07/ARCILLAS05.pdf
59
diferentes fabricantes están abocadas a una difícil situación durante los próximos
años a la espera de la recuperación de la actividad económica.41
A continuación se muestran los datos publicados en sus informes anuales por la
asociación de fabricantes de ladrillos, tejas y arcilla cocida, HYSPALIT 42, resumidos en
una tabla y un gráfico en donde se puede apreciar la evolución del sector en el
período 1980-2008 a nivel nacional . Estos datos son perfectamente extrapolables a la
evolución de la industria cerámica en la Sagra, habida cuenta de que en torno a un 25-
30% de la fabricación nacional se concentra en esa comarca:
Gráfico 1.3.2-1 Evolución del sector de la cerámica estructural en España 1980-2008.

Fuente: HYSPALIT 2009
41
“La caida del ladrillo sepulta La Sagra” Mercedes Gomez EL MUNDO 10/2/2009
42
Hyspalit “Informe situación actual junio 2009” . http://hispalyt.es
60
Volumen
Volumen
Número de Producción x Número de de negocio Plantilla Producción/emple
AÑO medio de
empresas 1000 Tn/año empleados (millones media ado Tn/año
negocio
de euros)
1980 1.000 17.000 23.500 23,50 723
1981 850 15.500 19.500 22,94 795
1982 750 14.700 17.000 22,67 865
1983 700 14.500 16.500 23,57 879
1984 650 13.500 16.000 24,62 844
1985 600 13.500 16.000 26,67 844
1986 650 14.000 16.000 24,62 875
1987 675 14.500 16.000 23,70 906
1988 675 15.100 16.000 23,70 944
1989 675 15.800 16.000 23,70 988
1990 675 16.000 16.000 23,70 1000
1991 600 14.700 15.000 25,00 980
1992 540 13.000 13.000 24,07 1000
1993 480 12.500 12.400 25,83 1008
1994 420 14.000 11.800 28,10 1186
1995 400 15.000 11.600 29,00 1293
1996 380 16.000 11.550 30,39 1385
1997 370 17.500 11.500 31,08 1522
1998 360 19.500 11.400 31,67 1711
1999 380 21.500 11.600 30,53 1853
2000 390 22.500 11.800 30,26 1907
2001 400 23.500 12.000 30,00 1958
2002 405 24.500 12.100 29,88 2025
2003 410 26.000 12.200 29,76 2131
2004 420 27.000 12.500 1.200 2,86 29,76 2160
2005 425 28.500 13.000 1.260 2,96 30,59 2192
2006 430 29.930 14.000 1.475 3,43 32,56 2138
2007 430 28.800 14.140 1.505 3,50 32,88 2037
2008 280 20.000 9.200 980 3,50 32,86 2174
Tabla 1.3.2-1 Evolución del sector de la cerámica estructural en España 1980-2008.
Fuente: HYSPALIT 2009. Elaboración propia .
En el análisis de las cifras del sector en estos últimos años se aprecian cinco grandes
períodos:
Período 1980- 1985
La producción sufre una disminución del 20% debido a la crisis en el sector de la
construcción. La reacción del sector es la disminución en un 40% del número de
empresas, para ajustarse a esa disminución de la producción y una actualización de
61
todas las fábricas equipándolas con las últimas novedades tecnológicas. Un indicador
de la modernización de las fábricas es el ratio producción por empleado, que en 1980
era de de 720 ton/año y empleado y en 1985 es de 870ton/año y empleado.
Periodo 1986-1990
Se inicia otro ciclo de bonanza en el sector de la construcción, aumentándose la
producción recuperándose los niveles de 1980. El número de empresas se estabiliza y
crece ligeramente para ajustarse a la producción. La modernización de las fábricas
continúa ya que se aumenta el ratio de producción por empleado de
870Ton/año/empleado a 1000Ton/año/empleado.
Período 1991-1993
Una nueva disminución en la construcción se traduce en una bajada de la producción a
niveles de 1985. Esta nueva caída tiene una repercusión directa en el número de
empresas, que sigue disminuyendo. La modernización del sector se estanca
ligeramente, aunque el ratio de producción por empleado aumenta de 1000 a
1008tn/año/empleado. Ello es debido al cierre de muchas empresas (casi un 27%) en
este período; en la mayoría de los casos se trataba de instalaciones ya casi obsoletas.
Este periodo resultó beneficioso para la industria ya que trajo como consecuencia una
modernización de instalaciones que le situaba en una excelente posición para encarar
el futuro.
Período 1994-2006
62
Se trata de un periodo de crecimiento espectacular en el que en el que la producción
del sector sufre un aumento del 120% en doce años. El número de empresas continúa
decreciendo ligeramente hasta el año 2000, para volver a crecer suavemente hasta el
año 2006. La modernización de instalaciones se completa hacia el año 2000, momento
en el que se comienza la construcción de nuevas fábricas con mayores avances
tecnológicos. Durante este periodo el ratio producción por empleado sigue
aumentando de forma progresiva para ajustarse al ritmo de producción, tanto es así
que casi duplica su valor al incrementarse de 1186Ton/año y empleado en 1986 a
2198Ton/año y empleado 2006. Este incremento sobre todo a partir del año 2000 no
se debe tanto a la modernización tecnológica del proceso, como al vertiginoso ritmo
de trabajo que se seguía en estas instalaciones trabajando a pleno rendimiento en tres
turnos los 365 días del año.
Periodo 2006-2008
Por último desde el año 2006 la cerámica estructural está inmersa en una crisis
provocada por el brusco descenso de la construcción fundamentalmente residencial,
su principal mercado. La disminución de la producción en 2007 y 2008 en casi un 40%
(de 29.930.000Ton/año a 20.000Ton/año), ha supuesto el cierre de un 35% de las
empresas del sector, y la brusca paralización de todas las inversiones de actualización
de maquinarias de proceso en las fábricas.
Muchas de estas compañías han generado grandes beneficios durante estos últimos
diez años, han diversificado sus negocios y en muchos casos amortizado con creces sus
63
fábricas de cerámica estructural, con lo que han adoptado el cierre de estas
instalaciones como solución empresarial más interesante.
Las empresas que han decidido continuar en el sector están afrontando esta
disminución de la demanda disminuyendo sus costes de fabricación. La primera
consecuencia es el abandono de una fabricación continua a una fabricación
discontinua (en algunos casos hasta seis meses de parón en producción). Esta situación
ha propiciado la adopción de algunas de las medidas para el ajuste de costes como son
la renegociación de sus contratos de suministro de gas natural o el ajuste de los
contratos laborales a la situación de producción discontinua.
Además de estas medidas de acción inmediata, las empresas están preparándose para
el futuro para continuar siendo competitivas investigando en nuevos productos,
reduciendo costes estructurales e implantado medidas de eficiencia energética,
manteniendo siempre el compromiso con el medioambiente.
Las previsiones para los próximos años, 2010 en adelante, indican un estancamiento
en los mínimos de producción de 2009, debido a que el ritmo de construcción en el
sector residencial no volverá a alcanzar los valores de 2007, (la construcción de unas
400.000 viviendas en 2007), ya que los ratios esperables para la población y grado de
desarrollo español rondarían las 200.000 viviendas anuales, en el momento que se
active el mercado de la vivienda nueva.
64
1.3.2.1 Estructura de costes
La estructura de costes anual para una fábrica depende de su producción anual. A
modo de ejemplo se exponen la estructura de costes en una fábrica de tamaño
pequeño-medio con una producción de 50.000 t/año.
Cerámica Estructural Estructura de costes

(Fabrica de 50.000 t/año)
Materias Primas 8,35%
Personal 32,65%
Energía Eléctrica 10,62%
Energía térmica 25,27%
Carburantes y Lubricantes 1,14%
Embalajes 6,46%
Mantenimiento 7,14%
Gastos Generales 4,94%
Técnicos 3,43%
Tabla1.3.3.1-1 Estructura de en una fábrica de 50.000t/año

Fuente: Ministerio de Industria Turismo y Comercio. Estrategias de eficiencia energética
2004-2012. Subsector minerales no metálicos43.
La reducción de costes de producción en el sector se dirige hacia la disminución de los
costes de personal por medio de mecanización de las instalaciones y a la disminución
de costes de energía. Este último aspecto es abordable desde la perspectiva de empleo
de técnicas de ahorro energético, con la consiguiente disminución de la emisión de
contaminantes a la atmósfera y la adopción de medidas asociadas a la innovación
tecnológica que se recogen en apartados siguientes.
43
“Estrategia de ahorro y eficiencia energética en España de 2004-2012. 3. Subsector Minerales no metálicos.
Fecha 5/11/2003. Fuente Ministerio de Economía.Pag.19
65
Así pues en las grandes fábricas con producciones del orden de 1000t/día, como las
que hoy encontramos en La Sagra, la estructura de costes ha variado según la tabla
siguiente:
Cerámica Estructural Estructura de costes

(Fabrica de 1000 t/dia)
Materias Primas 7,5%
Personal 25%
Energía Electrica 8,5%
Energía térmica 24%
Amortizaciones 11,6%
Repuestos 8,7%
Gastos Comerciales 5%
Gastos Generales (resto) 9,7%
Tabla 1.3.3.1-2. Estructura de costes de una fábrica de 360.000 t/año

Fuente: Ministerio de Industria Turismo y Comercio. Estrategias de eficiencia energética
Como se puede apreciar se ha producido una reestructuración de los gastos, que se
debe:
• A una disminución del peso de las materias primas, que se ha
producido gracias a la mecanización y la optimización de los procesos
de extracción, amén de la racionalización de recursos que se ha
producido con la aparición del coto minero45.
• A una actualización de los procesos de producción que han disminuido
su mano de obra, por la practica automatización de todos los procesos.
• A un aumento de la zona geográfica a la que orientar sus productos, y
a una más agresiva competencia, que conlleva un aumento de los
gastos comerciales
44
45
Ver apartado 3.5 “Procesos de extracción de arcillas en la región : Coto minero”
66
• y a un aumento de los gastos en energía. A pesar de las políticas
actuales de ahorro energético y de la implantación de sistemas de
cogeneración, estas medidas no han sido suficientes para neutralizar al
encarecimiento de los combustibles que se ha producido en estos
últimos años.
1.3.2.2 Gama de Productos
El sector ha ampliado de forma significativa la gama de productos terminados,
diversificándose la oferta. En la tabla siguiente se establece el porcentaje de
producción de cada tipo de producto sobre el total:
Tipo de producto % sobre el total

Ladrillería 49,43%
Ladrillo cara vista 13,94%
Bloque de termoarcilla 13,85%
Tablero 7,31%
Bovedilla 6,03%
Tejas 5,48%
Otros ( Panel de tabiquerìa 1,54%
etc..)
Tabla 1.3.2.2.Distribución de tipos de producto en la Sagra

Fuente: Ministerios de Industria Turismo y Comercio. Estrategias de eficiencia energética
De los datos recogidos en la tabla anterior se desprende que:
46
67
• Se ha producido una diversificación de la producción,
fundamentalmente para adecuarse a la demanda. La producción de
ladrillo macizo y de ladrillo hueco de diferentes tamaños o ladrillo
visto, se mantiene como producción dominante, casi un 63% del total,
apareciendo mucho más fragmentado el resto de los diferentes
productos.
• En cuanto a la fabricación de tejas, otro de los productos tradicionales,
ha descendido su volumen de producción global. La razón de esta
variación se fundamenta en que la teja ha pasado a ser un producto
considerado “caro”. Su elevado coste no se refiere a su proceso de
producción o a la materia prima, sino a la dificultad de su colocación
en obra, que determina que su mercado final sea más exigente.
Compite en el mercado con las tejas de hormigón prefabricado que
son menos frágiles e imitan el aspecto exterior.
• La producción de tablero o bovedilla se mantienen en porcentajes, ya
que sus producciones se ajustan al grado de utilización en obra.
• Los nuevos productos como la termoarcilla, han conquistado una
franja de producción significativa debido a sus buenas prestaciones y a
su sencilla colocación, lo que les posibilita para continuar aumentando
su cuota de mercado.
• Por último la inquietud del sector por innovar y seguir creciendo se
manifiesta también en la investigación en nuevos productos como
paneles de tabiquería, que están intentando alcanzar cotas de
mercado estables.
68
La industria cerámica es consciente de que su futuro depende de la investigación en
nuevos productos. Los laboratorios de las distintas empresas están continuamente
innovando para lanzar al mercado productos que se ajusten a las exigencias actuales,
tales como fachadas ventiladas o tabiques planos…
Foto 1.3.2.2.Prototipo de Fachada Ventilada de la empresa HDR. 2009

Fuente: Elaboración Propia
1.3.2.3 La industria y la contaminación
Los grandes avances que la fabricación de los materiales cerámicos derivados de la
arcilla ha tenido dentro de estas dos últimas décadas, no han conseguido disminuir la
emisión de contaminantes al aire, que se mantiene por encima de los límites
permitidos.
Según la normativa vigente en España, las actividades relacionadas con la fabricación
de productos de arcilla para la construcción son potencialmente contaminantes de la
atmósfera según la clasificación recogida en el Anexo II del Decreto 833/75. Según esta
clasificación se encontrarían entre las actividades del Grupo B, con un potencial
69
intermedio de contaminación. Estas instalaciones están registradas y sus vertidos son
regularmente controlados, fundamentalmente los de gases de efecto invernadero
como el CO2.
Deben por tanto solicitar la “Autorización de Emisión de Gases de efecto Invernadero”
(AEGEI), todas aquellas instalaciones para la fabricación de productos cerámicos
procedentes de horneado (tejas, ladrillos, etc) con capacidad superior a 75tm/día y/o
capacidad de horneado de más de 4m3 y de más de 300kg/m3 de densidad de carga
de humo. En esta solicitud se detallan todos los emisores de CO2 procedentes de
combustibles fósiles o gas natural de la instalación y el volumen de gas producido por
cada uno de ellos, incluso las medidas correctoras adoptadas.
También según las directrices de la UE las empresas que con sus vertidos a la
atmósfera de metales pesados, rebasan los máximos establecidos por la Comunidad
Europea en su decisión de 17 de julio de 2000, tienen la obligación de darse de alta en
el PRTR (antes EPER) de su comunidad. Así la Junta de Castilla La Mancha, concejalía de
Agricultura y Medio Ambiente, publica la relación de centros productores cuyas
emisiones superan los umbrales de notificación. Entre la relación de las industrias que
vierten más contaminantes al aire, se encuentran las actuales ladrilleras de la Sagra47.
Según se desprende de estos datos publicados por la Junta de Castilla la Mancha todos
los grandes fabricantes de la región tienen problemas de exceso de cantidades vertidos
47
Fuente : Junta de Castilla la mancha www.jccm.es "PRTR Castilla la mancha 2009" Relación de centros
productores cuyas emisiones superan el umbral de notificación
70
a la atmosfera de Flúor y compuestos inorgánicos Níquel y sus derivados y en algunos
casos Cadmio.
Como comentario adicional obsérvese que sólo en toda la comunidad hay 77 empresas
inventariadas y que de ellas 37 se encuentran en la Sagra y que 26 se dedican a la
fabricación de ladrillos y derivados de la arcilla para la construcción (excluyendo las
dedicadas exclusivamente a tejas o gres). Dentro de la comarca existen otras dos de
producción de cemento y sus derivados y varias de producción de energía eléctrica y
de fertilizantes que exceden los niveles de vertido de metales pesados a la atmósfera.
A pesar de que persisten los problemas de vertidos evidentes en la comarca, las
medidas correctoras adoptadas consiguieron que los datos del año 2007 (antes del
inicio de la crisis del sector), reflejaran una disminución de 465.000 ton de vertidos a la
atmosfera de contaminantes a declarar en el sector cerámico y de 154.000 ton. en el
del cemento48. Con la disminución de actividad que se ha producido en los años 2008 y
2009, la emisión de contaminantes ha disminuido drásticamente. Este hecho no debe
de ser obstáculo para que los procesos sean mejorados en breve para poder cumplir
con la normativa en vigor.
Por otra parte el compromiso de la UE y por ende de España de reducir en el período
2008-/12 las emisiones de CO2 a la atmosfera, siguiendo el protocolo de Kioto49, se
48
Fuente : Junta de Castilla la mancha www.jccm.es "PRTR Castilla la mancha 2009" Relación de centros
productores cuyas emisiones superan el umbral de notificación
49
Ana Gessa-Perera y otros.”La planificación de la producción industrial y las emisiones de CO2“. Revista
DYNA, marzo 2009
71
han instrumentado en la implantación de los Planes Nacionales de Asignación (PNA)
que asignan los derechos de emisión a los posibles grandes emisores dentro de cada
país. En el desarrollo del primer plan que regulaba el período 2005/07 se fijó una
disminución de las emisiones globales del 0,2% frente a los valores de emisiones de
2002.
Es con el segundo plan aprobado para 2008/12 en el que se asignan efectivamente a
cada sector industrial los derechos de emisión de CO2 a la atmosfera. En abril de 2008,
el Ministerio de Medio Ambiente repartió unos 100 millones de toneladas de CO2
entre 1.056 instalaciones industriales. Ése era el dióxido de carbono que podían emitir
gratis dentro del reparto de la UE para cumplir Kioto, según lo reflejado en el grafico
siguiente:
Figura 1.3.2.3 Distribución sectorial de emisiones de CO2 en España. Fuente: comisión

Europea 200850
50
Ana Gessa-Perera y otros.”La planificación de la producción industrial y las emisiones de CO2“. Revista
DYNA, Marzo 2009
72
En el gráfico anterior se observa que la industria tiene asignado más del 50% del total
de emisiones. Concretamente es el sector de fabricación de tejas y ladrillos en la
regiones de la Sagra, Jaén y Valencia, tiene asignados para 266 instalaciones tanto
grandes como medianas un total de 4,5 millones de derechos.
Las asignaciones del dióxido de carbono aun siendo inferiores a las asignadas en 2005,
están resultando excesivas para un sector que según el Instituto Nacional de
Estadística, ha visto disminuir su producción en noviembre de 2008 en un 15,1%
respecto al mismo mes del año anterior, producida por la crisis del sector de la
construcción51.
Así pues la industria ladrillera (entre otras ligadas al sector de la construcción
cementeras o azulejeras) ha vendido los derechos de emisión a las eléctricas,
consiguiendo de esta manera la liquidez que no les proporcionaba el mercado.
Esta actividad de venta de derechos de emisiones está regulada por la unión Europea
en su directiva 2003/87/CE52. La caída de la producción ha puesto a la venta una gran
cantidad de derechos de emisión. El exceso de oferta está produciendo una caída del
valor en euros de los derechos de emisión de la tonelada de CO2.
51
www.hyspalit.es
52
Comisión europea. National Allocation Plans and decisions for 2008 to 2012. European Comission
Environement Directorate general 2007, ( 30/06/08) . http://
ec.europa.eu/environement/climat/emission/2nd_phase_ep.htm.
73
La asignación gratuita a la industria de estos derechos de emisión se pensó
inicialmente para que las empresas al no estar gravadas económicamente por sus
emisiones de CO2 a la atmosfera, destinaran recursos para la modernización de sus
instalaciones, obteniendo con ello una la reducción de dichas emisiones. La
disminución de la producción en la Sagra debida a la actual crisis de la construcción ha
modificado las condiciones de las industrias que se han visto obligadas a posponer la
modernización del sector para épocas mejores.
1.3.2.4 La industria y el ahorro energético
En cuanto a las fuentes energéticas utilizadas se ha producido un progresivo abandono
de los derivados del petróleo, por el gas natural, incrementándose el consumo
eléctrico según se ha ido aumentando la automatización de las instalaciones. Los
datos actuales de la situación de la cogeneración en la comarca se encuentran en el
capítulo 5 de este documento.
La industria ladrillera ha sido uno de los subsectores donde se ha producido una
implantación aceptable de los sistemas de cogeneración. En el año 2003 la potencia
instalada en toda España en 79 instalaciones era de 170MW, siendo su producción
eléctrica del orden de 850.000MWh/año y el consumo de combustible asociado (en un
90% gas natural) de unas 133.000 tep.
74
Las actuaciones recomendadas para disminuir el consumo energético, se han
considerado pertenecientes al ámbito de las mejoras de procesos de fabricación, y se
han detallado en el apartado correspondiente a Innovación tecnológica de este
documento (capítulo 5).
Como una muestra de la actualización progresiva de este subsector económico, y
fundamentalmente en la Sagra, baste indicar que según el estudio realizado por la
Secretaria de Estado de Energía, desarrollo de la industria y energía de la pequeña y
mediana empresa, para la obtención de un ahorro energético de unas 159,8Ktep al
año en el año 2012, bastaría con realizar una inversión de 78,5Millones de euros, de
los cuales las medidas para las que sería necesario un apoyo público (TIR. de la
inversión en cinco años mayor del 8%) serían sólo de 9,3M de euros.
1.3.2.5 La industria y el medio ambiente
Mucho evolucionó en la segunda mitad del siglo XX, la conciencia de las empresas del
sector ladrillero de la Sagra sobre la influencia que sus vertidos tenían en la comarca; a
ello ha contribuido una actuación legislativa cada vez restrictiva. A finales de 2008,
prácticamente todas las empresas de la comarca tenían en marcha políticas de
protección del medioambiente que ido han mejorado las condiciones de vida en la
zona, reduciendo los grandes socavones procedentes de las canteras de arcilla y
disminuyendo los niveles de emisión de contaminantes. Tanto es así que en el 2010, en
Cobeja o en Pantoja ya no se mastica el polvo en sus calles.
75
La responsabilidad de la política medioambiental recae en las comunidades autónomas
que siguen los criterios fijados por la Ley 16/2002. Su figura más novedosa es la
Autorización Ambiental Integrada, que unifica en un solo trámite todas las
autorizaciones que una empresa precisaba para su apertura. Se concede por un plazo
de 8 meses renovables y establece una autorización individualizada tanto en el diseño
de valores límite de emisiones, como en el establecimiento de procedimientos de
control, seguimiento y explotación de la instalación y sus aspectos
medioambientales53.
1.3.2.5.1 La ordenación de la extracción de las arcillas: Coto minero.
La explotación de arcillas para la industria cerámica en la región de la Sagra es una
actividad arraigada en la cultura local y un sector productivo de importancia en la
economía comarcal.
Estas explotaciones se han situado en las cercanías de los núcleos de población,
situación que afecta a los extrarradios de los núcleos urbanos creando un paisaje
ciertamente característico. Estas explotaciones son a cielo abierto y se caracterizan por
no ser apreciables a largas distancias debido a la escasez de pendientes de la comarca.
La mayor concentración de explotaciones a cielo abierto se da en los lugares
geográficos donde las arcillas rojas afloran o su recubrimiento es escaso.
53
Información de la Junta de Castilla la mancha sobre política medioambiental.
http://pagina.jccm.es/medioambiente/rvca/ippc/aai.htm
76
Las concesiones de los derechos de explotación de las vetas arcillosas están reguladas
por la administración mediante la publicación en el BOE, de los permisos
correspondientes para la actividad.
Figura 1.3.2.5.1 Ubicación de las explotaciones de arcilla (en azul) con autorización para la extracción de arcilla
en la carretera CM-9401 entre Cobeja y Pantoja . 2009
Fuente: M. Medio Ambiente, Rural y marítimo. Sistema de identificación de parcelas agricolas
Una de las zonas con mayor número de canteras de arcilla autorizadas es la
comprendida entre los municipios de Cobeja y Pantoja. En la figura anterior se han

77
marcado en azul todas las explotaciones actualmente autorizadas alrededor de la
carretera comarcal CM-9401, y como se podrá observar cada una de las parcelas lleva
asociada una fábrica.
Las nuevas políticas de regulación del sector seguidas por las administraciones,
obligan desde hace unos años a la restauración de las canteras con el fin de devolver al
entorno un paisaje similar al que tenían. Esta actividad encarecía notablemente la
explotación de la arcilla, por lo que los fabricantes de la comarca se han agrupado en
un Coto minero.
La figura de coto minero aparece regulada en la ley de Minas (ley 22/1973 de 21 de
julio), como “agrupación de interesas de titulares de derechos de explotación en
diversas zonas de un mismo yacimiento o de varios de estos, situados de tal forma que
permita la utilización conjunta de de todos o de parte de los servicios necesarios para
su aprovechamiento”.
54
El Coto minero de la Sagra autorizado en el año 2004, está integrado por 71
explotaciones y 46 fabricas de 16 municipios de esta comarca, que generan una
producción de 4,5millones de toneladas de arcilla.
Esta gestionado por la empresa Consorcio Minero de la Sagra SL que esta integrado en
la actualidad por 36 empresas de la zona.
54
Pagina web de la empresa Consorcio Minero de la Sagra , www.cmsagra.es
78
El coto minero permitirá una racionalización de las explotaciones ubicadas en la Sagra
a partir de su Plan Técnico de Explotación de las Canteras de Arcilla y su posterior
restauración conjunta por el consorcio minero, lo que posibilitará una mayor
protección del medio ambiente y un aprovechamiento de los recursos minerales más
optimizado, en unas condiciones económicas mucho más favorables para el tejido
empresarial, además de ordenar y planificar de forma única los criterios de extracción
del mineral.
Han sido muy laboriosas las negociaciones entre los integrantes del consorcio minero
para determinar el tipo de arcilla y la composición óptima de las explotaciones de tal
forma que los minerales extraídos pudiesen ser aptos para los fabricantes del mismo.
Alrededor de los lugares de extracción de minerales, se establecerá una franja de
protección que minimizará el impacto de los ruidos y polvo generados en las minas, de
las poblaciones de la comarca. Todo ello redundará en una mejora de las condiciones
medioambientales de los habitantes de la zona además de mejorar el desolado paisaje
en el que se estaba convirtiendo esta comarca.
Como cumplimiento de estos requerimientos, muchas de las empresas están
procediendo a rellenar las canteras anexas a sus instalaciones con material echadizo
procedente de movimientos de tierras. El terreno recuperado es utilizado para
ampliar su área de movimiento dentro de las fábricas55
55
Ver capitulo 5, fotografía de una industria antes y después de una actuación.
79
1.3.2.5.2 Evaluación de impacto medioambiental.
La apertura de una nueva cantera a cielo abierto para la extracción de arcilla requiere
la realización de un estudio de impacto ambiental, que debe ser aprobado por las
administraciones competentes.
La realización de la evaluación de impacto ambiental debe ponderar de la forma más
objetiva posible todos los factores que serán afectados por la instalación, con el fin de
determinar la conveniencia de su implantación en ese lugar. Para ello se han
clasificado las posibles afecciones en dos grupos: los elementos afectados por la
minería y los elementos de interés para la minería.
Los elementos afectados por la minería a cielo abierto se clasifican a su vez en:
• Núcleos de población y vías de transporte, marcando una zona de
protección de 1000m alrededor de las poblaciones y 250m alrededor
de las infraestructuras lineales.
• Usos Actuales de ese terreno, lo que incide en las compensaciones
económicas al propietario del mismo. Los usos se clasifica de mayor a
menor grado de rentabilidad en: Usos de suelo agrícola anual (cereales
y barbechos), multianual (leñosos) y suelos no agrícola (pastizales).
El otro grupo de factores a considerar son aquellos que resultan de interés para el
desarrollo de la actividad, tales como la proximidad a otras canteras y la profundidad y
80
calidad de la veta arcillosa de arcilla roja de la Sagra existente, ponderando como
suelos más idóneos aquellos cercanos a canteras actuales y con afloramiento de las
arcillas rojas, en un segundo lugar aquellos cercanos a las canteras y con afloramiento
de arenas y una profundidad del estrato arcilloso pequeña.
Una vez elegida una determinada ubicación y analizados los costes de implantación y
de explotación, aspectos en los que no se va a incidir, pero que son determinantes en
la elección del lugar, se procede al análisis de todos los factores ambientales externos.
Para determinar el impacto en la zona se han fijado como prioridades la reducción al
máximo de la ocupación de los suelos más productivos evitando las afecciones a los
usos agrarios con cultivos de cereales y leñosos, respetar las zonas de protección
establecidas alrededor de las poblaciones y vías de transporte.
Establecida la ponderación de cada tipo de factores se evaluaría el impacto de la
actividad en esa zona determinada.
Como indican algunos estudios realizados56 las zonas óptimas para nuevas
explotaciones en las que el impacto sobre núcleos urbanos y agricultura sería limitado
y que se encuentran cercanas a canteras actuales son: la franja entre Pantoja y
Cobeja, y la zona sur de Cobeja. La cercanía de las posibles nuevas canteras a las
actualmente existentes posibilitaría la centralización de labores de extracción de arcilla
y facilitaría el transporte a las industrias circundantes.
56
Ordenación del territorio para la actividad de extracción de la materia prima de las pequeñas y medianas
empresas de la industria de la construcción con la ayuda de u sistema de información geográfico. Pedro
Aranguren Ruiz. Pilar Martínez de la Calle.( Conferencia 1 Congreso regional de Andalucía).
81
Como resumen cualquier nueva apertura de un centro de extracción requeriría la
solicitud de la concesión para la explotación a cielo abierto a la Junta de Castilla La
Mancha , su autorización, pago de cánones y posterior restauración una vez finalizada
la concesión o agotada la cantera.
1.3.3 La industria y su tejido empresarial
La gran mayoría de las industrias de la región tienen su origen en la décadas 1940-50;
son agricultores que abandonan el cultivo de algunas de sus tierras y crean pequeñas
industrias. Se trata por tanto de empresas familiares que empiezan a crecer y que a
partir de 1980, se convertirán en sociedades anónimas57.
Así como la actualización técnica ha sido generalizada y muy rápida, las técnicas de
gestión no han seguido el mismo sendero. En muchas de las empresas del sector
siguen primando los lazos de familia y de accionariado en sus directivos, frente la
preparación y profesionalización en la gestión. Esta situación no siendo la óptima, ha
permitido el crecimiento del sector en épocas de gran actividad económica, pero
puede resultar un lastre en períodos de recesión. Además propicia una atomización
que dificulta su adecuación a los nuevos tiempos.
La evolución de la industria de la cerámica estructural ha sido detallada en el apartado
1.3.2. Como corolario a esos datos indicar que organizaciones empresariales tanto
57
Begoña Cernuda Vergara “Industrialización rural : Cobeja de la Sagra Toledo” 1985..
82
provinciales como las asociaciones de fabricantes están intentando fomentar una
política de fusiones y absorciones que creen empresas más fuertes y con menos gastos
estructurales, preparadas incluso para iniciar el desembarco en el mercados europeo.
Un ejemplo de esta actividad es la creación de un Cluster Cerámico, concepto que es
ampliado en el capítulo 5. A pesar de estos intentos las diferentes concepciones de
empresa tienen como consecuencia la dificultad de llegar a acuerdos el consiguiente
efecto negativo en el sector.58
Sorprende en este entorno que la asociación de fabricantes a nivel nacional
(concretamente Hispalyt) lleve a cabo políticas de divulgación de los productos
cerámicos, manteniendo durante muchos años contactos con las universidades, sobre
todo Escuelas de Arquitectura, a través de premios a trabajos innovadores gestionados
desde la llamada Cátedra Hispalyt59.
58
www.hyspalit.es
59
www.hyspalit.es
83
2. Evolución histórica del proceso de fabricación desde la
ladrillería rural o tejares hasta nuestros días.
2.1 Introducción
El proceso básico de fabricación de la arcilla desde que es extraída de las canteras
cercanas hasta el momento de su distribución es el siguiente:
1.- Extracción de las arcillas.
2.- Preparación de las arcilla en los Lechos de homogenización
3.- Amasado de la pasta arcillosa
4.- Moldeo por extrusión o prensado
5.- Secado
6.- Cocción en hornos
7.- Sistemas de transporte de material entre procesos
Para el estudio de la evolución de la fabricación de los productos de cerámica
estructural, es conveniente tomar como punto de partida la descripción del trabajo en
las ladrilleras tradicionales o tejeras, ya que en concreto en la comarca de la Sagra la
totalidad del ladrillo ordinario hasta la primera mitad del siglo XX es fabricado en el
campo y cocido a la intemperie con combustibles de bajo precio, según el método
tradicional.
84
Estas ladrilleras rurales o tejeras se caracterizaban por1:
• Se implantaban cerca de los núcleos rurales, para aprovechar la mano
de obra de toda la población, ya que además de los obreros
especializados, mujeres y muchachos se dedicaban a labores
auxiliares.
• Utilizaban como materia prima arcillas de la zona, mezclada
normalmente con elementos desgrasantes como arenas o cuarcitas,
pero en ocasiones también mezclada con otros elementos de desecho
de la zona como cáscaras de almendra e incluso restos de la molienda
del aceite.
• Aunque la composición de la pasta variaba, la experiencia les facultaba
para obtener ladrillos que saliesen de los moldes sin que deformación.
El proceso de fabricación seguido tenía su origen en la costumbre, es decir en la
transmisión de padres a hijos de la experiencia adquirida más que en conocimientos
científicos. Así pues el proceso de fabricación tradicional, y que es descrito en los
apartados siguientes se basa en la descripción realizada por M. García López y J. Vidal
y Martí en su Manual completo de la Cerámica o Fabricación de toda clase de objetos
de tierra cocida (editado en 1926) a la que se la han añadido aportaciones bien de
otros autores, bien de informaciones recogidas en la zona.
1
Manual completo de la Cerámica o fabricación de toda clase de objetos de Tierra cocida por M. García
López y J. Vidal y Martí, Tomo II Ladrilleras Pag.5
85
En general los sistemas tradicionales de fabricación de productos cerámicos
estructurales como tejas y ladrillos se mantuvieron prácticamente sin evolucionar
hasta finales del Siglo XIX. Los avances de los procesos de fabricación de la industria
cerámica influyeron y fueron influidos por los avances de otros campos como por
ejemplo el empleo de aisladores cerámicos en la industria eléctrica, o la necesidad de
ladrillos refractarios en la industria metalúrgica2.
A grandes rasgos algunos de los avances más significativos dentro del campo de la
fabricación de productos cerámicos estructurales son:
1. El empleo de máquinas de moldeo mecánico que llegaban a producir miles de
pequeños artículos. La primera máquina se construyó en Alemania entre los
años 1850 y 1860 accionada por un caballo.
2. La aparición de las máquinas de amasadoras de arcillas en el primer cuarto del
siglo XX, capaces de proporcionar una masa libre de aire ocluido y de agilizar la
fabricación de ladrillos huecos. A partir de este momento las maquinas
moldeadoras han seguido una innovación constante, lo que les permite la
fabricación de piezas de gran volumen y resistencia con menos cantidad de
arcilla. Un objetivo común a toda instalación de producción de arcilla cocida
grande o pequeña a lo largo de la historia es el de tratar de obtener con una
tonelada de arcilla triturada y preparada la mayor cantidad posible de volumen
2
Historia de la Tecnología Trevor I. Williams Ed. Siglo XXI (1982)
86
de piezas de calidad y adecuadas a los procedimientos constructivos del
momento.
3. La introducción de los métodos de secado artificial con aire caliente procedente
de la salida de los hornos y calor radiante desprendido por las paredes de los
hornos.
4. La evolución de los hornos de cocción que pasaron en Centroeuropa en la
segunda mitad del siglo XIX de los hornos a la intemperie, a hornos de
funcionamiento continuo con carga fija. Posteriormente, hacia 1875 en
Dinamarca, se comienza a experimentar con el primer horno túnel, que
posibilita un proceso de fabricación continuo de productos. No obstante el
horno más extendido en España, durante la buena parte del siglo XX es el tipo
Hoffman (carga fija y fuego móvil) y sus variantes.
5. Los avances surgidos con el estudio del proceso de fabricación desde una
perspectiva de ahorro de materiales y de ahorro de mano de obra, es decir, con
el fin de controlar los costes de producción.
6. Los procesos de manipulación interna de material se racionalizan y se estudia
el impacto de la mano de obra en actividades ajenas a las realizadas en fábrica.
La estructura de este capítulo será la siguiente en cada apartado se analiza cada etapa
del proceso de forma independiente, primero se define, posteriormente se describe
el sistema de fabricación tradicional en las tejeras y a continuación se describen los
hitos más significativos de la evolución de ese proceso a lo largo del siglo XX.
87
2.2 Extracción de las arcillas.
En la fabricación de ladrillos se emplea arcilla de la zona que en la mayoría de las
ocasiones es extraída por las empresas productoras de de sus propias canteras. El
ladrillo, es un producto de bajo precio y el abaratamiento del proceso se convierte en
una prioridad a la hora de mantenerse en el mercado. Para mejorar la calidad de pasta
se mezclan distintos tipos de estratos arcillosos, primero en la explotación y luego en
los lechos de homogenización, hasta conseguir una materia prima de características
homogénea, económica y fácilmente trabajable.
2.2.1 La extracción manual y asoleamiento de la arcilla en los tejares.
Existía la costumbre de antiguo cavar la superficie del suelo, dejando al descubierto la
arcilla, en este caso las capas más superficiales de la arcilla roja de la Sagra.
Posteriormente se extraían de forma manual los bloques de arcilla necesarios, que se
transportaban en caballerías hasta el tejar.3
La tierra vegetal debe desecharse así como las capas que están inmediatamente
debajo. Los cortes deben de ser verticales para que las aguas “no deslíen” las tierras
que se van a excavar.
2.2.2 Extracción mecánica
3
López y J. Vidal y Martí, Tomo II Ladrilleras, Pag 6
88
La utilización de medios mecánicos para la extracción de la arcilla y posterior
almacenamiento y transporte ha sido determinante en el aumento de producción de
los ladrillos y sus derivados. La extracción de la arcilla se realiza a cielo abierto y
generalmente a muy poca profundidad.
Las grandes excavadoras y los camiones de transporte han permitido liberar una gran
cantidad de mano de obra que es empleada en otras labores, reduciendo también los
costes de producción.
La extracción de arcillas ha sido posiblemente el proceso que menos ha evolucionado.
La excavación se sigue realizando a cielo abierto y en canteras de gran extensión, el
material es trasladado en camiones, hasta la fábrica. Al llegar a una determinada
profundidad en la que se precisen entibaciones, se abandona esta zona de la cantera y
se comienzan los trabajos en otra zona próxima. Las actividades de recuperación del
entorno que se están realizando en estas explotaciones han sido descritas en el
capítulo anterior.
2.3 Preparación de las arcillas
En los lechos de homogeneización mineralógica se deja las arcillas a la intemperie para
que homogenicen su grado de humedad, reduzcan el tamaño de los aglomerados
arcillosos y desaparezcan los posibles restos de materia orgánica contenidos.
89
Después de una temporada almacenados al aire libre, que puede ser desde semanas
hasta años, en los productos de mayor exigencia en calidad la materia prima pasa a los
pudrideros húmedos, donde las bacterias del suelo, con las sustancias generadas por
sus metabolismos, intensifican la plasticidad de la arcilla.
2.3.1 Invernaje y pudrideros.
En los tejares se no trabajaba todo el año, sólo se hacía durante los meses de verano
debido a las dificultades para el secado y la cocción de los ladrillos en días húmedos.
Así en invierno se extraía la arcilla, operación que muchas veces consistía
simplemente en rastrillar la veta arcillosa con una cierta asiduidad.4
Dentro de los bloques de arcilla extraídos se encuentran restos de otros minerales
incluso de materia orgánica. Es aconsejable eliminar antes del amasado todas estas
impurezas orgánicas que pueden dar lugar a poros durante el proceso de cocción. Por
ello los bloques de arcillas se dejaban en el mismo lugar donde eran extraídos, para
que los rigores del invierno y las lluvias desmenuzaran los terrones de tierra y las
bacterias eliminaran los restos de materia orgánica. A este proceso se le denominaba
Invernaje de las arcillas.
En ocasiones el grado de disgregación de la misma no era el suficiente por lo que se
sometía a la operación de Estiaje, es decir su exposición al sol en verano, de tal forma
que se conseguía un menor desmenuzamiento.

4
López y J. Vidal y Martí, Tomo II Ladrilleras, Pag7
90
Se han venido añadiendo a las arcillas sustancias como el orujo de oliva o de uva,
cáscara de almendra, carbón vegetal y mineral, turbas para incrementar la
temperatura local de la pieza y mejorar algunas de las características mecánicas. Esta
práctica, está siendo objeto actualmente de diferentes estudios en aras de una
optimización del consumo energético del proceso de cocción de los ladrillos5.
2.3.2 Utilización de molinos
Las materias arcillosas una vez extraídas eran sometidas a la intemperie durante los
meses de invierno para conseguir el desmenuzamiento de los terrones. Este proceso
aun siendo el más económico, no garantiza el suministro continuo a una explotación
que trabaje todo el año, por lo que se recurre a la disgregación de las arcilla por
medios mecánicos. El sistema más utilizado durante la primera mitad del SXX eran los
molinos de rulos, como el expuesto en la figura siguiente.
Fig.2.3.2 Molino de rulos

Fuente: La industria ladrillera. P. Reverté, Editorial Reverté Año 1950
5
AITEMIN. Proyectos de Mejora, Optimización del consumo energético de la industria cerámica por
selección de Materias primas.
91
Posteriormente se han venido empleando trituradores de cilindros, laminadoras de
arcillas, ralladores etc. La utilización de un sistema o de otro depende únicamente de
las características de la arcilla de cada zona.
De los sistemas de preparación de arcillas existentes, el más común en esta región era
el molino de rulos como lo demuestran los molinos que como elemento
representativos se encuentran en las recepción de algunas Fabricas6 o los encontrados
en instalaciones abandonadas.
2.3.3 La preparación de las arcillas en la actualidad
Los terrones de arcilla recién extraídos son desmenuzados y amontonados en pilas a la
intemperie. Amontonadoras exteriores para arcillas o dragas en el interior de los
pudrideros para las destinadas a la fabricación de tejas, son los equipos más
empleados para acopiar el material e ir volteándolo para favorecer su exposición a la
intemperie.
Fig.2.3.3-1 Desmenuzador, amontonadoras actuales y dragas

Fuente: Felipe Verdés SA Maquinaria para la preparación cerámica Año 2009
6
Cerámicas San Javier en la Carretera de Pantoja a Cobeja
92
Tras un período variable de exposición a la intemperie los materiales pasan mediante
sistemas de alimentación automática a la zona de preparación dentro de la fábrica.
Los equipos para la reducción del tamaño del grano son los desmenuzadores,
laminadores de cilindros, y los molinos de rulos o molinos de martillos. En todos los
casos se procede a la trituración por desgarramiento de las arcillas.
El proceso seguido es el siguiente: los alimentadores lineales depositan el material en
el molino de rulos, equipo universal, para la trituración y tratamiento de la arcilla por
vía húmeda. Proporciona molienda, humectación, y mezcla diferentes tipos de arcilla,
consiguiendo la homogeneidad e uniformidad del material requerido, pudiendo llegar
a rendimiento de entre 20 y 150t/h. Según la consistencia inicial de las arcillas se
utilizan también laminadores que disgregan el material en el tratamiento húmedo, se
trata de equipos de gran robustez y fácil mantenimiento que tienen un rendimiento
de hasta 90t/h.
Fig. 2.3.3-2 Alimentador lineal, laminador y molino de rulos.

93
2.4 Amasado de la pasta
La arcilla desmenuzada y expuesta a la intemperie, continua la homogenización,
reducción del tamaño del grano y su humectación. La pasta arcillosa debe de alcanzar
el grado de plasticidad optimo para la extrusión, lo que se consigue mediante la
adicción de agua y de sustancias magras (como por ejemplo las arenas), que van a
evitar una contracción excesiva de la pasta en su cocción, además de aumentar el
grado de resistencia del material.
Las arcillas una vez trituradas mejoran su capacidad aglutinante y facilitan la absorción
de agua. Así mismo este proceso permite la eliminación de los nódulos de cal, que son
triturados finamente y repartidos por toda la masa lo más homogéneamente,
eliminando la formación de caliches.
2.4.1 Amasado en los tejares: con caballerías
En los tejares tradicionales las arcilla se amasaba sobre terreno en superficies
previamente desposeídas de hierbajos. Para materiales de calidad superior, se cavaba
un foso y se forraba de tablas o de ladrillos ya cocidos en donde se volcaba la arcilla
previamente asoleada y desterronada7.
Para que la arcilla se empape de agua el grosor de la capa de arcilla vertida no debe
superar la profundidad de 1,50m. A dicho foso se van añadiendo cubos de agua (“la
7
López y J. Vidal y Martí, Tomo II Pag.6
94
cantidad de agua es muy variable, calculándose aproximadamente en una mitad a una
tercio del volumen de arcilla que se trate de amasar”) terrones de arcilla y materiales
magros, como la arena (“la cantidad de arena cuarzosa necesaria para que no se
agriétenla cocerlos”)8, removiéndose la masa de tiempo en tiempo. Los grumos,
cuerpos duros y sustancias extrañas se retiran de la pasta.
Era este el momento en el que en los tejares destinados a producción local, se añadían
productos de la zona tales como cáscaras de almendras, o desechos del prensado de
aceite. Esta práctica además de facilitar un desarrollo sostenible de la comarca
disminuía la cantidad de arcilla necesaria y facilitaba el proceso de cocción.
Cada hombre con los pies descalzos amasa una torta de 3 m de diámetro y 0,30m de
profundidad, mientras se siguen añadiendo cubos de agua. Otro operario, en muchos
casos un chaval, recoge la tierra de los bordes y la echa en el centro con una pala de
madera. Las piedras o terrones de la pasta se eliminaban a mano9.
Toda la herramienta, (palas, gradillas etc.) debía ser humedecidas para que la pasta
no se adhiriese.
Los ladrillos de gran calidad requerían una pasta mucho más cuidada. Para ello la
arcilla se preparaba en albercas de ladrillo hechas a tal efecto, para mantener la
humedad.
8
Manual completo de la Cerámica o fabricación de toda clase de objetos de Tierra cocida por M. García López
y J. Vidal y Martí, Tomo II Ladrilleras, Pag7
9
95
La masa así obtenida se extiende sobre una era empedrada en capas no muy gruesas
para ser amasada con los pies. Los obreros con los pies descalzos, la pasean partiendo
del centro al exterior.
Cada torta era amasada hasta cuatro veces, incorporando en cada uno de los procesos
un poco de arena en la base para que no se pegara y disminuyendo en cada uno de los
pasos el espesor de la torta a amasar. La última tanda era amasada con un espesor de
0,15m. Una vez se ha obtenido una capa homogénea, esta se deposita en los fosos de
los que posteriormente se va extrayendo para el moldeado, operación que es
conveniente realizar inmediatamente. En el caso de productos de muy alta calidad se
conformaba el ladrillo en banco. Para proceder a su moldeo la tradición exigía que la
pasta tuviese la consistencia de la masa de harina con la que se fabrica el pan.
En grandes instalaciones de fabricación de ladrillos de calidad media, se utilizaban para
el amasado las caballerías, que se hacían pasar una y otra vez sobre la torta de arcilla
para desmenuzar los terrones y mezclar la arcilla con el desgrasante más común: la
arena.
2.4.2 Amasado mecánico
En el proceso de amasado o de preparación de las arcillas se empezaron a utilizar las
amasadoras a finales del SXIX. La desagregación de las arcillas mediante la acción de
cilindros lisos dentados o con púas junto con la adicción de agua, según el tipo de
96
materia prima, permitía la obtención de una masa libre de aire ocluido, imprescindible
para los procesos de moldeado por extrusión.
En sus inicios estas máquinas consistían en una cuba horizontal en cuyo interior se
había dispuesto una hélice horizontal que desmenuzaba y mezclaba la arcilla y el agua,
según se muestra en la figura.
Fig 2.4.2. Amasadora de arcilla

La última parte de la máquina se dejaba abierta si las arcillas eran magras y arenosas y se
cerraba para las arcillas plásticas. La pasta salía por unos orificios que la depositaban en las
máquinas de cilindros lisos o laminadores de afino situado inmediatamente antes de la
moldeadora.
2.4.3 Sistemas actuales de amasado
La fabricación de cerámica estructural se realiza mediante tratamiento de la arcilla por
vía húmeda, frente a la molturación por vía seca que es el sistema utilizado para la
fabricación de cerámica vidriada.
97
Los tipos más habituales dentro del sector industrial español en el tratamiento de
arcillas son10 :
• Las amasadoras de doble eje son equipos fundamentales en el proceso de
preparación para asegurar una correcta homogeneidad entre distintos tipos de
arcilla y aditivos, así como para la incorporación de agua. Son las más utilizadas
por su alta capacidad de tratamiento ya que puede alcanzar producciones de
hasta 180 t/h. La gran eficacia de las amasadoras de doble eje se basa en el
diseño y distribución de las palas que aumentan el efecto de amasado
conduciendo y presionando el material entre las palas de ambos ejes.
• Las amasadoras extrusoras están diseñadas para obtener una
homogeneización y una calidad de barro superior, ya sea para una óptima
incorporación de aditivos de distinta textura y densidad, o para una mejor
absorción de agua, siendo capaces de incorporar los masivos de recortes
procedentes del área de moldeo. Esto las hace más eficaces que las
amasadoras abiertas, alcanzando producciones hasta 60 t/h. El diseño y
distribución de las palas aumentan el efecto de amasado conduciendo y
presionando el material entre las palas de ambos ejes. Adicionalmente, se
efectúa una compresión en la zona de hélices que garantiza la homogeneidad y
finalmente un troceado para conseguir una dimensión uniforme, fácil de
transportar y almacenar.
10
Catalogo de Talleres Felipe Verdes, suministrador habitual de las empresas de la comarca, con más de cien
años de experiencia en el sector de la fabricación de cerámica estructural.
98
• Las amasadoras filtro están diseñadas para obtener una homogeneización y
una calidad de barro superior, ya sea para una óptima incorporación de aditivos
de distinta textura y densidad, en aquellos casos donde las arcillas contienen
impurezas, como raíces o similares, el sistema de estrellas se sustituye por uno
de retención o filtrado para evitar inconvenientes en el resto de proceso. Esto
las hace más eficaces que las amasadoras abiertas, alcanzando producciones
hasta 60 t/h.
Fig. 2.4.3 Amasadora de doble eje, Amasadora extrusora y Amasadora con filtro
Una vez tratada la pasta arcillosa con un grado optimo de plasticidad pasa al proceso
de moldeo por extrusión.
99
2.5 Moldeo de las piezas.
En esta etapa del proceso se procede a dar forma a la pasta arcillosa obtenida. La
forma adoptada por los ladrillos o piezas de arcillas cocida suele ser prismática, bien
maciza bien hueca, siempre adaptada a la funcionalidad posterior de la misma.
Aunque antaño las piezas de moldeaban a mano por presión, desde principios del siglo
XX las máquinas moldeadoras más comunes han sido durante “galleteras”. Estas
máquinas extrusoras, trabajan con porciones de pasta blanda o semiblanda que se
introducían por una tolva y que eran empujadas por una hélice hasta salir por una
boquilla con la forma deseada. Posteriormente se cortaba el prisma de arcilla
moldeado para finalizar la pieza.
El principio de funcionamiento descrito ha sido mantenido en esencia con las lógicas
evoluciones hasta nuestros días.
2.5.1 Moldeo manual con gradillas.
El moldeado en los tejares se realiza de forma tradicional a mano. Para ello es
necesario disponer de una gran explanada o era de 1.500 a 2.000 m2 perfectamente
apisonada y enarenada11.
11
100
Los útiles para el moldeo manual son: cubo de agua, gradilla, rasera para limpiar la
pasta excedente del molde, una raedera para limpiar los moldes, un cubo de agua y un
montón de pasta preparada. El oficial moldeador o cortador tiene cerca de si un
montón de arcilla preparada que otro operario le lleva, y una tina mediada de agua
donde deja la Gradilla y la Rasera12.
“Para moldear se sienta el moldeador en una era plana y apisonada, a su izquierda un
cubo con agua y cerca de sí la gradilla y el rasero.13Un muchacho coloca a la derecha
del moldeador un montón de pasta preparada, el operario coge la gradilla, la moja en
el cubo y después de colocarla en el suelo la llena de barro, extendiéndola con la mano
izquierda y quitando luego con el rasero, manejado por la derecha, el excedente que
echa en un montón. Se retira luego un poco, levanta el molde y lo introduce en agua
repitiendo las mismas operaciones”14.
Otra forma de moldear con menor rendimiento es el moldeo de pie. “Para moldear el
oficial coloca la Gradilla sobre el suelo, toma una cantidad de arcilla conveniente y lo
lanza con fuerza contra ella de forma que llene los ángulos, la oprime, iguala y corta el
exceso que salga con la rasera. Una vez terminado retira la gradilla, y comienza de
nuevo el proceso”.
12
13
14
Espasa Calpe Enciclopedia Ilustrada, pág. 210 del tomo 29.
101
La cantidad de tierra preparada necesaria para ello era de 8m3 y el peso de la masa
utilizada era de 10 toneladas métricas15.
El moldeado de ladrillos en la antigüedad, (según las pinturas de las tumbas egipcias y
las fuentes literarias romanas) se realizaba de forma similar a la descrita
anteriormente. Aún en nuestros días se siguen moldeando ladrillos de la misma
manera a orillas del Nilo, con un rendimiento por cuadrilla de cuatro personas de unos
tres mil ladrillos diarios16.
Fig.2.5.1-a Gradilla
La Gradilla es un ensamblado rectangular de madera con fleje de hierro, y de tales
dimensiones que en su interior pueda quedar alojado un bloque de arcilla que sea
igual al tamaño del ladrillo más la contracción que sufre la pasta por el secado.
15
16
Articulo “Usos y tratamiento de la Arcilla en la Antigüedad” Revista de Aparejadores nº 55, Fernando
Lozano Gomez.
102
Por otra parte y concretamente en los tejares de la zona de la Sagra las herramientas y
los rendimientos de amasado a mediados del siglo XIX eran los descritos a
continuación:
“La gradilla es un bastidor o marco de madera o hierro mejor de aquella que de este,
porque pesa menos y no se enfría tanto, del mismo grueso que el ladrillo. Este marco
suele ser doble para moldear los dos ladrillos a la vez, y los dos lados mayores tienen
unas prolongaciones a cada lado que se llaman orejas y sirven de agarradero para
manejar la gradilla…En los tejares de los alrededores de Madrid los operarios prácticos
moldean de esta suerte: de 900 a 1000 ladrillos a la hora de trabajo a destajo, es decir
a un tanto el millar, pues en la práctica ha resultado ser el mejor sistema (unos 6.000
ladrillos por día de media)”17.
Cuando se requería un ladrillo mejor conformado o simplemente en zonas más
húmedas (como por ejemplo Inglaterra) el moldeo se llevaba a cabo sobre tablas o en
un banquillo sobre el que se espolvorea con arena. Para este tipo de moldeo “moldeo
con arena” se precisaban varias gradillas, La arcilla era llevada en carretillas y se
llenaban la gradilla sobre el banco, ya cubierto con arena. Posteriormente se prensaba
y se rociaba de nuevo con arena. Una vez terminado el conjunto gradilla y ladrillo eran
empujados por el banco hasta el extremo, allí con un giro de 90º era colocado para su
transporte al secadero, donde con un golpe brusco es desmoldado18.
17
Manual del albañil Ricardo Marcos y Bausá. 52
18
103
Figura.2.5.1-b Imagen reconstruida de moldeo tradicional. Anuncio de revista.

Fuente: Revista Brick &Clay record- 1938. Año 1950
2.5.2 Moldeo mecánico.
Como ya se ha visto inicialmente el proceso del moldeo de las piezas de arcilla cocida
era manual, según lo descrito en apartados anteriores.
La evolución del proceso de moldeo, junto con la evolución del transporte interno de
los ladrillos verdes dentro de la fábrica, quizás sean los procesos que más han
contribuido a la reducción de la mano de obra necesaria en la fabricación.
2.5.2.1 Conformado por prensado
Los primeros esbozos de de moldeado mecánico se realizaron con prensas manuales.
La prensa de moldear ladrillos a mano tenía un molde de bronce o cobre que era
104
llenado a mano y posteriormente tapado mediante la acción de una palanca
accionada a mano que volvía a su posición original una vez prensada la pasta por la
acción de un contrapeso.
Fig.2.5.2.1-a Prensas antigua de moldear ladrillos a brazo

Fuente: Manual completo de la Cerámica de J. Vidal y Martí (editado en 1926)
Esta sencilla máquina fue utilizada durante décadas por los ladrilleros. Precisa para su
funcionamiento el concurso de al menos un operario y tenía un rendimiento de unos
300 ladrillos por hora.
A principios de los años 20 se utilizaban máquinas de moldeo Tipo Dovie, con un
principio de funcionamiento similar al anterior, tenían un vástago mecánico y un
sistema de engranajes y piñones que aumentaban el esfuerzo, de tal forma que a la
salida de la máquina se obtenía un prisma de 0,4x0,25x0,20 cm que posteriormente
era cortado. Para su funcionamiento requería el concurso de al menos tres personas,
un obrero que alimentaba la máquina, otro que recogía el prisma de la tela sin fin
donde había sido depositado después a la salida de la máquina y lo cortaba y por
último el muchacho que lo recogía y colocaba en los rejales. Los tiempos ociosos de
105
los obreros en este proceso eran de alrededor de un tercio de la jornada. La solución
adoptada para minimizar este tiempo fue la creación de una máquina de doble efecto
de tal forma que las labores de alimentación a la maquina y el cortado de los prismas
eran casi continuas.
. Fig.2.5.2.1-b Maquina de Dovie

Cuando se trataba de fabricar ladrillos finos para fachadas a principios de SXX, el
ladrillo macizo bien por prensado bien por extrusión se volvía a prensar en unos
moldes especiales para afinar los bordes. El rendimiento de esta operación que se
realizaba por un operario era de 350 ladrillos a la hora en una máquina como la de la
figura siguiente.
106
Fig. 2.5.2.1-c Prensas antigua para comprimir y afinar ladrillos semidesecados

A mediados de los años 4019, en España se seguían utilizando el moldeo a mano en
muchas regiones, fundamentalmente en aquellas donde la arcilla no era apta para el
moldeo a máquina, bien por su alto contenido en cal o bien porque su composición
impedía la formación de la barra de moldeo. Estas explotaciones eran rentabilizadas
colocando la fábrica a escasos metros del yacimiento.
2.5.2.2 Conformado por extrusión
Posteriormente hicieron su aparición las máquina de conformado por extrusión, es
decir máquinas que con la pasta confeccionan prismas continuos de sección constante
y dimensiones determinadas a propósito de los ladrillos que han de fabricarse (huecos,
macizos, etc) que luego son cortados en longitudes deseadas.
19
La industria ladrillera. P. Reverté, Editorial Reverté Año 1950
107
La aparición de la primera máquina moldeadora de ladrillos tuvo efecto entre los años
1850-1860 Fue construida en Alemania por Schlickeysen se trataba de una máquina
accionada por un caballo y daba un rendimiento de 1500 ladrillos por día.
En 1858 un diario de la época20 describía el funcionamiento de una nueva galletera de
hélice movida a vapor y construida también por Schickeysen. Según la descripción del
diario, esta máquina recibía la tierra sin preparación producía de 8.000 a 16.000
ladrillos diarios.
Fig.2.5.2.2-a Maquina a vapor de Schlickeysen

La hélice impulsora de la pasta de esta primera máquina se ha mantenido durante
gran parte del siglo XX como fundamento del trabajo con las arcillas, (en las llamadas
máquinas galleteras) si bien con las necesarias adecuaciones en función de la
naturaleza de la materia prima empleada.
20
Leizpziger Illustrierte Zeitung 20 de Nov. De 1858
108
La aparición del ladrillo hueco (hacia 1855) supuso la reducción de la superficie útil de
carga (a causa de los huecos) lo que se tradujo en una dificultad añadida para su
correcta fabricación con las maquinas moldeadores de prensa, ya que se precisaban
arcillas mejor preparadas y que la pasta tuviera una consistencia semiblandas o
blandas.
Las galleteras son máquinas moldeadoras de extrusión que trabajan con pasta blanda
o semidura (18%-25% de humedad). Están constituidas por un cilindro horizontal
dentro del cual gira un eje con una hélice que homogeniza e impulsa la pasta y la
obliga a salir por una boquilla. Esta boquilla va fijada en el porta boquillas y tiene la
forma del prisma deseada.
Eran de aplicación en cualquier tipo de fábrica, incluso en tejerías rurales, en las que
no se disponía de más fuerza motriz que la proporcionada por animales de tiro, como
la de la figura siguiente.
Fig.2.5.2.2-b Galletera rural accionada por caballerías

109
La figura muestra una amasadora vertical provista de un eje vertical conectado a una
larga lanza a cuyo extremo se encuentran las caballerías. La arcilla se coloca en una
fosa alrededor de la amasadora y se carga a pala. La amasadora gira a razón de 2 a 3
vueltas por minuto, teniendo un rendimiento de 1 m3 por hora. Este tipo de galletera
fue el primero que se puso en marcha; con el tiempo se convirtió en una máquina de
eje horizontal accionada por un motor.
Los componentes de una galletera horizontal tradicional son:
• Tolva, la parte de la máquina que recibe la arcilla
• Cilindros de alimentación: cumplen la función de rechazarla arcilla que
expulsa la hélice
• Cuba de la Galletera. Puede tener diversas formas pero las más
habitual es la cilíndrica o ligeramente cónica.
• Portaboquillas: El objeto de esta pieza es recibir la arcilla y hacerla
compacta antes de su llegada a la boquilla.
• El sistema de transmisión. Compuesto por engranajes o cajas
reductoras.
• Árbol portacuchillas compuesto por un eje donde se fijan las cuchillas.
• Hélice
El principal problema de las primeras extrusoras era la formación de una estructura de
capas una especie de laminado y la aparición de burbujas debidas a la entrada de aire
110
en la masa. Para lograr la eliminación del aire ocluido es necesario que el flujo de masa
a la entrada de la galletera y a la salida sea constante.
El perfeccionamiento más importante de las galleteras hizo su aparición con las
galleteras de vacío. Estas máquinas hicieron su primera aparición en 1902 en los
E.E.U.U., fueron las primeras en intentar eliminar el aire ocluido. Pero no fue hasta
1933, en que ya mejoradas entraron en Europa.
Fig. 2.5.2.2-c Galletera de vacío

Todas las galleteras de vacío conseguían la eliminación de aire ocluido trabajando
sobre pequeñas porciones de arcilla que hacían pasar a través de rejillas que daban
lugar a pequeños fideos continuos, que depositaban en la cámara de vacío. En esta
cámara de vacío se volvían a reunir para formar la masa de moldeo definitiva que
pasaba a la cuba de moldeo.
Se logró con la utilización de las extrusoras de vacío la utilización de arcillas que eran
difíciles de moldear. Además el producto sin aire ocluido presenta un corte más limpio
y seco más rápidamente sin fisuras.
111
Por último existe un tercer tipo de moldeo no muy utilizado, que es el de moldeo por
pasta seca. Hacia 1920 aparecen las primeras prensas de trabajo en seco, que
utilizaban pastas arcillosas con un contenido de agua inferior al 10%. El moldeo en
seco se realiza por presión sobre pastas no humectadas (alrededor de un 6%) y que
no son plásticas. Por su dificultad técnica es muy su escasa utilización en ladrillería en
estos momentos.
2.5.3 Sistema actual de moldeo
Los equipos de moldeo más utilizados en la comarca, además del grupo extrusor con
cámara de vacío, llevan incorporada la amasadora de doble eje, de tal manera que
todo el conjunto es accionado con un único motor.
Este hecho minimiza consumos eléctricos (tres ejes accionados con un solo motor) y
gastos de mantenimiento al eliminar piezas de enganche entre equipos, haciendo suyo
el principio de máxima eficiencia. Como viene siendo habitual en estos equipos todo el
conjunto está montado en un chasis auto-portante que permite la instalación directa
sobre la cimentación. Permiten la adaptación para diferentes aplicaciones de
extrusión, con adición de agua o vapor, a baja o alta presión
112
Fig. 2.5.3-a Grupo extrusor monobloc de vacío

Existe otra variante de estos grupos compactos para productos especiales que permite
el accionamiento independiente de amasadora y extrusora.
Fig. 2.5.3-b Grupo extrusor combi

113
A la salida de las extrusoras el prisma cerámico debe ser cortado a la medida exacta
para obtener el producto final. De este proceso se encargan cortadores, y trituradoras.
Los cortadores tienen como función el corte del producto extruido en barras (cortador
de barras) o en producto final de longitud variable según los productos a fabricar.
El Triturador se encarga de deshacer los recortes de piezas extrusionadas procedentes
de los cortadores y rechazos, devolviéndolas a la extrusora.
Fig. 2.5.3-c Ejemplo de mesa cortadora y Trituradora

Fuente: Foto elaboración propia y www.equiceramic.com catalogo de productos 2009.
Este proceso está totalmente sincronizado con el funcionamiento de las extrusoras, y
simplemente debe ser supervisado por el personal de fábrica a tal extremo que se
encuentra encerrado en un perímetro de seguridad al que no se puede acceder si la
maquinaria está en funcionamiento.
114
2.6 Secado
Los ladrillos deben ser secados antes de introducirse en el horno. Este proceso
minimiza los costes ya que disminuye el tiempo de cocción y la energía empleada.
En el proceso de secado se pretende la máxima eliminación del agua contenida en la
pasta moldeada. Normalmente este agua se elimina a través de aire caliente que se
hace circular entre ellos. Este proceso no es tan sencillo como parece, ya que es
necesario calcular la velocidad de secado idónea en función de la plasticidad de la
pasta arcillosa. Una velocidad de secado demasiado elevada produciría grietas
debidas a una contracción excesivamente rápida.
A modo de ejemplo para absorber los 800Kg de agua contenidos en unos 1000 ladrillos
macizos se necesitarían unos 183.256m3 de aire a 10ºC, mientras que se necesitaría
un volumen mucho más pequeño, unos 10.090m3, a una temperatura de 50ºC.
Para favorecer el secado de los productos sin grietas (aun en los de paredes más
delgadas) es conveniente la adición de desgrasantes en una cantidad tal que permitan
una cierta movilidad a las partículas de arcillas y doten al producto final de una cierta
porosidad. Estos aditivos se deben mezclar uniformemente con la arcilla.
Desde hace décadas en los secaderos se aprovecha el calor residual generado por los
gases de combustión de los quemadores de los hornos, para calentar el aire de estas
115
zonas, en las llamadas cámaras de secado. Así el proceso de secado, que antes limitaba
la producción de una fábrica, por la falta de espacio disponible para la implantación de
secaderos naturales, ha disminuido sensiblemente su duración, aumentando de forma
proporcional la producción de las instalaciones.
2.6.1 Secado a la intemperie: los rejales
Los ladrillos quedan alineados unos a otros en la era. Cuando el tiempo es bueno y
soleado, no necesitan más de 12 horas para enjugarse y poder ser manejados. Si el
tiempo está cubierto y el sol no aparece sino a intervalos la desecación es menos
activa y es de temer que los ladrillos se agrieten21.
Los ladrillos según el autor romano Vitrubio, debían de fabricarse en primavera y
otoño para que las piezas se secasen lentamente sin cambios de temperatura. Según
sus recomendaciones debían secarse sobre la misma superficie sobre la que se habían
modelado, a los tres días debían de ser dados la vuelta recomendando que se dejasen
almacenados durante dos años, antes de ser utilizados22.
En ocasiones si amenaza lluvia se pueden cubrir con paja, pero esto no es muy
práctico, puesto que las grietas aparecen en la mayoría de las ocasiones, ya que la
paja es higroscópica y aumenta la velocidad de secado23.
21
22
Lozano Gomez.
23
116
Cuando han adquirido suficiente dureza (que se conoce porque resisten la presión de
los dedos y no se deforman, alrededor de veinticuatro horas) se les cortan las rebabas
o “charrandean” dejándolos ya con la forma prismática tradicional. Las mujeres o
muchachos realizan esta operación con los cuchillos; después se vuelven sobre su lado
más estrecho y se colocan dos a dos en vertical para que el aire circule entre ellos.
Para almacenarlos antes de la cocción se apilan formando unos muros de cuatro
ladrillos de largo con una altura equivalente el ancho de 12 ladrillos y con una longitud
indefinida, estas pilas reciben el nombre de Rejales 24.
Fig. 2.6.1. Rejales

Fuente: Manual completo de la Cerámica o fabricación de toda clase de objetos de Tierra
cocida por M. García López y J. Vidal y Martí, Tomo II Ladrilleras, Pag9
En los rejales se alternan una fila de ladrillos en horizontal con otra de ladrillos
colocados de canto. Estas largas pilas se colocan al abrigo de la lluvia en locales o se
cubren con un pequeño tejado.
24
117
El tiempo que dura el secado depende del tiempo atmosférico y del clima de la zona,
en algunos casos el tiempo estimado es de un mes. Cuando más seca esté la pasta más
se favorece la cochura.
2.6.2 De secaderos a la intemperie estáticos a salas de secado continuo
Tradicionalmente el secado de ladrillos se realizaba a la intemperie en grandes
explanadas al sol y por acción del aire libre. Este proceso tan sencillo resultaba
determinante en la producción por dos razones fundamentales: por una parte
marcaba la estacionalidad de la fabricación, ya que solo se podía producir en épocas
climatológicamente secas.
Por otra parte determinaba la climatología determinaba la cantidad de producto que
salía de la tejera, ya que el resto de las operaciones eran regulables mientras que el
secado dependía de las condiciones atmosféricas externas. Para minimizar el impacto
de la lluvia sobre las piezas ya moldeadas, se empezaron a construir cobertizos para el
secado de materiales.
Por ejemplo un secadero natural podía ser llenado unas 10 a 12 veces en el curso del
verano si el clima era favorable o unas 5 a 6 veces sino el clima no lo era. Así pues para
una producción media de 1.000.000 de piezas la capacidad del secadero tendría que
dimensionarse para 100.000 piezas en el primer caso o de 200.000 en el segundo.
118
Posteriormente se pasó al secado cubierto en grandes estantes sobre los hornos de
forma que se aprovechaba el calor radiante residual.
Fig. 2.6.2 Secadero de ladrillos colocado sobre los hornos

La necesidad de una fabricación continuada a lo largo del año obligó a la aparición de
la desecación artificial en las cámaras de secado. Este proceso se basa en la
eliminación de la humedad mediante la circulación forzada de aire caliente, frente a la
desecación natural que utiliza el aire a temperatura ambiente. Baste indicar que para
secar un ladrillo por un sistema de desecación artificial son necesarias tantas calorías
casi como para cocerlo.
Para cuantificar el ahorro de tiempo que supuso la introducción del secado mecánico,
se adjunta un extracto de un artículo “Dried Brick in two weeks now it´s done in 28h”
119
de la revista “Brick and Clay Record” de Octubre de 1939, en la que se describe el
impacto de un secadero artificial en el tiempo de fabricación:
“En una fábrica de Pleasant Valley Brick Co. en Esat Windsor Hill Conn, se secaban la
producción en un secadero al aire en filas individuales los ladrillos, operaba en ciclos
estacionales y cerraba totalmente en los meses de invierno. En esta fábrica para secar
70.000 ladrillos al aire libre se empleaban dos semanas”.
Al realizar la mecanización completa de esta planta instalaron 7 máquinas
automáticas de moldeo capaces de producir 72.000 ladrillos al día y “decidieron
construir un túnel de secado, para lo que necesitaban un generador de calor que fue
resuelto mediante un horno adicional para el secado con 10 túneles, con 14 carros de
504 ladrillos y 101 pies de largo y 50 pies de ancho.
Cada túnel era de 6 pies 8 pulgadas de ancho. Se introducía un carro cada dos horas,
estando en todo momento 10 carros en cada secadero.” Cada túnel de secado disponía
de varios ventiladores para recircular el aire caliente. De esta forma se redujo el
tiempo de secado de 15 días a 28 horas.
Estos primeros túneles de secado eran desproporcionados tanto en espacio en planta,
como en inversión (otro horno adicional), como en consumo energético, pero es cierto
que sientan las bases de los modernos sistemas de secado.
120
2.6.3 Sistemas actuales de secado continuo
En el secadero se realiza el proceso de secado del material verde, previamente cargado
en balancines, vagonetas, carretillas, listones, palets, etc. El proceso de secado es uno
de los más importantes de los que se realizan a lo largo de toda la fabricación, de él
dependerá la calidad de los productos finales. Dependiendo de las arcillas, la
geometría de las piezas a fabricar y la producción, deberemos optar por alguno de los
diferentes tipos de secadero25:
• Semicontínuos y Continuos: Secadero formado por una gran única
cámara con multitud de vías por donde se desplazan carretillas
cargadas, bien en estanterías de pisos fijos o variables, Bandejas o
listones
• Rápidos: Secadero rápido accionado con cadena continúa en la que la
carga va colgada en balancines y el aire circula entre las piezas en
sentido contrario a la marcha. Se suelen disponer dos túneles uno de
ida y otro de retorno dispuestos uno encima de otro.
• Semi rápidos: Secadero formado por un túnel de ida y un túnel de
retorno dispuestos uno al lado del otro y al mismo en nivel, en
paralelo, comunicados por un transbordador.
• Cámaras: Secadero formado por un conjunto de cámaras
independientes en las que se acumulan carretillas para un secado
simultáneo, de diferentes tipos de producto
25
www.equiceramic.com. Empresa que realiza fabricas de producción de cerámica estructural tipo llave en
mano, con muchas instalaciones realizadas en la Sagra.
121
• Túnel: el más utilizado en cerámica estructural de gran tonelaje. En
este tipo de secadero son utilizadas las mismas vagonetas que se
usarán en el horno. El material verde se carga en las vagonetas del
horno directamente, por lo tanto, después del secado no hace falta
manipular el producto ya que las vagonetas son trasladadas
directamente del secadero al horno, sin ser el producto descargado y
apilado.
Tipos de secaderos Secadero semicontinuo y Secadero rápido

continuo
Secadero semi rápido Secadero de cámaras Secadero túnel

.
Tabla. 2.6.3-a. Tipos de secadero.

Fuente: Elaboración propia
Un parámetro de la evolución de los procesos de secado es la reducción de los
tiempos utilizados. A continuación se expone un ejemplo realizado con cámaras de
secado rápido, en el que se ha reducido el tiempo de secado en productos estándar
(ladrillo hueco de gran tamaño con un peso especifico de 0,8-1Kg/dm3) de las 6-8 horas
habituales a 4h.
122
A continuación se describe el proceso en grandes líneas (Datos tipo sobre una fábrica
de ladrillos ordinarios de 460 Toneladas/día)26:
• Edifico del secadero en construcción convencional con aislamiento
térmico, en la que se establecen ocho zonas de regulación
independientes.
Fig. 2.6.3-b Sección tipo de cámara de secado rápido.

Fuente: “Secado rápido de Ladrillos de Gran formato con Laminaris” Congreso anual Hispalyt Junio 2006
• Sobre una vía de avance y una vía de retorno se empujan las vagonetas
en el secadero en aprox. cuatro horas. Las esclusas de entrada y salida
son del tamaño de una vagoneta.
• La ventilación de las piezas verdes o húmedas se produce
horizontalmente a través de las perforaciones de los ladrillos.
26
Ponencia “Secado rápido de ladrillos de gran formato con Laminaris ”, Congreso Anual HISPALYT. Junio
de 2006
123
• La profundidad de la carga es de 2 x 25 cm.
• Conforme se ha prefijado en las curvas de secado establecidas, se
insufla aire caliente a cada cámara por la parte superior, estimándose
un consumo de 120.000m3/h a 150ºC, El aire caliente procede de una
unidad de recuperación de aire caliente del horno a la que a la salida
se incorpora una cámara de mezcla para el aporte de aire exterior,
obteniéndose el caudal de aire necesario a la temperatura
preestablecida.
• Se incorporan lateralmente para favorecer la circulación interior en
cada cámara ventiladores que posibilitan una caudal de aire circulante
de 1,68 millones m3/h. El aire de secado saturado es transportado al
aire libre vía tres chimeneas.
• Las cantidades necesarias de calor/aire se regulan electrónicamente
según la cantidad y el tipo de producto. Todo el sistema de secado es
controlado por un sistema informatizado de control, que trabaja en
tiempo real, ajustando los parámetros de las curvas de secado teóricas
a los de las curvas de secado reales.
124
Fig. 2.6.3-c Vista exterior de cámara de secado, unidad de ventilación lateral y ventilador
de aire caliente central, con cámara de mezcla y conexión a horno.
Fuente: “Secado rápido de Ladrillos de Gran formato con Laminaris” Congreso anual Hispalyt Junio 2006
En estos momentos la mayoría de las instalaciones de la Sagra disponen de túneles de
secado compartimentados, sistemas de recuperación del aire caliente de horno,
control informatizado de parámetros, pero no todas disponen de equipos de
ventilación lateral en cada una de las cámaras.
2.7 Cocción en hornos
125
La cocción se realiza en hornos túnel equipados con quemadores alimentados o bien
con gas-oíl o bien con gas natural. A lo largo de este período las piezas pierden la
humedad de extrusionado de forma progresiva primero en los secaderos, y
posteriormente en los prehornos.
Las reacciones más importantes que se producen durante la cocción de las arcillas son
las siguientes:
• Reacciones de vitrificación o formación de abundante fase líquida, que
a la salida del horno habrán integrado a los materiales pesados
presentes en la masa o que si el tamaño del grano de los materiales
no cerámicos es considerable lo encapsulará.
• Destilación de los materiales orgánicos presentes en la masa, y que al
quemarse generan poros en el material
• Descomposición de materiales arcillosos. Al llegar a una determinada
temperatura se rompen los enlaces del agua de constitución y se
convierten en sustancias amorfas, que más adelante formarán la fase
amorfa.
• Descomposición de materiales no arcillosos
Las fases de cocción de los ladrillos ya secos son:
• Fase de caldeo. Se establece hasta que toda la pieza alcanza los 100ºC.
En esta fase el agua contenida en el ladrillo se elimina paulatinamente.
126
• Fase de cocción. Se establece desde los 100ºC hasta los 1000ºC Las
piezas sufren una ligera contracción que se produce por la
evaporación de las moléculas de agua de las láminas de arcilla
perdiendo toda su plasticidad y adquiriendo su estructura
característica (proceso de sinterización).
• Fase de enfriamiento. La temperatura máxima alcanzada en la fase de
cocción debe de ser disipada de forma homogénea y gradual para la
obtención de una dureza y colorido uniformes en la pieza.
Las arcillas son cocidas en hornos continuos denominados hornos túnel. Estos hornos
de gran longitud mantienen en cada una de sus zonas una temperatura constante y
predeterminada por la curva de cocción del material. Las piezas de arcilla atraviesan el
horno a una determinada velocidad que permita que cada pieza sea sometida en cada
momento a las temperaturas de cocción óptimas.
En este proceso se controla la temperatura y la humedad ajustando la velocidad de
cada tramo, con el fin de evitar deformaciones y fisuras.
El elevado consumo de energía en los hornos túnel se intenta minimizar recuperando
el aire caliente que se genera en la zona de enfriamiento de los hornos y llevándolo a
los secaderos y prehornos. A su vez estos elementos están interconectados en una
planta de cogeneración en la que grandes turbinas reciben los gases de combustión de
los quemadores de gas natural del horno túnel, produciéndose en éstas la energía
eléctrica consumida por la propia planta.
127
Como comentario se puede indicar que el coste de los combustibles durante el
proceso de fabricación de los ladrillos (ya sea gasoil, el gas natural u otros) supone un
30% del coste de producción, frente al coste de las materias primas,
fundamentalmente las arcillas, que supone sólo un 15%, del total.
2.7.1 Cocción a la intemperie: Hormigueros
La forma habitual de cocción de los ladrillos se realizaba a la intemperie. Para ello el
horno debe de ser colocado en llano y al abrigo de las aguas, pero lo más cerca posible
de los rejales de ladrillos secos para evitar gastos de mano de obra en el traslado
manual de cada pieza27.
Se empieza por colocar una primera serie de ladrillos de cantos ya cocidos,
procedentes de otras cochuras anteriores, de modo que se cubra un cuadrado de unos
10m de lado según la figura siguiente.
Fig 2.7.1-a Cocción de ladrillos al aire libre

Fuente: P. Reverté, “La Industria ladrillera”. Ed. Reverté Año 1950 Pag 170
27
López y J. Vidal y Martí, Tomo II pág. 10
128
“Sobre esta primera se coloca otra segunda de ladrillos cocidos (hasta la sexta hilada
no se empieza a colocar ladrillos crudos), colocados perpendicularmente a los
primeros y con igual separación entre filas, la tercera capa se colocan también con los
ladrillos de canto, pero dispuestos entre sí para que sólo dejen un espacio vacío de
3cm., al colocarlo se rellenan los huecos inferiores de viruta y ramaje secos”.
“Se coloca después la cuarta hilada formada por dos capas de ladrillos puestos de
plano separados como los precedentes y con la quinta hilada se cubren los conductos
con ladrillos de plano después de llenos de combustible, colocando los demás de
canto. La sexta hilada que ya se pone de ladrillo crudo, se coloca perpendicular a la
quinta y las demás siempre perpendiculares a las anteriores, teniendo en cuenta de
dar al macizo la forma piramidal con las caras ligeramente inclinadas al interior”28.
“Se dejan espacios sin rellenar transversales a lo largo de todo el hormiguero, que
cumplirán la función de los hogares del horno. Estos hogares estarán repartidos de
forma uniforme, y serán rellenos con el combustible a utilizar, generalmente carbón o
leña. Estos espacios reservados para los hogares se cierran por arriba hacia la sexta
fila, dejando sólo de trecho en trecho unas chimeneas cuadradas por las que se echan
brasas para pegar fuego a todo el hormiguero”29.
“Cuando se ha terminado la sexta daga o hilera se prenden las virutas de los
conductos inferiores y se vigila la marcha del fuego, procurando que sea igual, para lo
28
López y J. Vidal y Martí, Tomo II pág. 10
29
Enciclopedia Universal Europeo Americana Espasa Calpe-TOMO XXIX de 1916 M.111- 1958 pag211
129
cual se cierra con arcilla más o menos la entrada de los conductos y los sitios donde se
produzcan chimeneas de salida del aire. Al cabo de dieciocho a veinte horas, la masa
está candente y se continúa con la carga del horno”30.
“Entre la sexta y la séptima hilada se extiende una capa ligera de polvo de carbón
mineral que penetra entre los huecos y continuando la carga de carbón en las capas
sucesivas. La carga del horno se completa hasta la altura de 7 u 8 m con ladrillos
crudos colocados a tope, entre los que se interponen capas de carbonilla o polvo de
hulla”.
“A medida que se carga el hormiguero se cubren sus paredes de un enlucido de arcilla
mezclada con arena y paja para disminuir la contracción y darle consistencia. También
se cubre la ultima hilera, así finalmente el conjunto tendrá forma de pirámide truncada
de base rectangular. En cada hornada se pueden cocer entre 200.000 a 1.000.000 de
ladrillos”31.
“Como no se debe colocar una daga o hilera hasta que el fuego actúe en la
precedente, a fin de no ahogar la combustión, se tardarán de ocho a diez días en
construir un hormiguero para unos 200.000 ladrillos. En la cochura se invierten de
doce a quince días contados desde el momento de encender los hogares”32.
30
López y J. Vidal y Martí, Tomo II pag.11
31
32
130
Algunos autores hablan de un consumo entre 140-180Kg de combustible por cada
1000 ladrillos33mientras que otros indican que se consumía ordinariamente de 130 a
380 Kg de combustible, según su calidad (carbón piedra, tundra o carbón vegetal) por
cada 1000kg de ladrillo cocido.34 En cualquier caso la cantidad de combustible
precisada dependerá de su capacidad calorífica.
Los ladrillos deben de permanecer en el fuego hasta que los silicatos fusibles
presenten un principio de vitrificación, extremo que se produce cuando en la
superficie aparece una película escarchada, que los protege de los riesgos de heladas.
Los ladrillos están cocidos cuando la llama es de color blanquecino y sale sin humo.
Generalmente la pila de ladrillos así colocada tarda de doce a dieciséis días en cocerse
completamente35.
El accidente más temible en esta operación es la lluvia que pudiera sobrevenir durante
la cocción, ya que se podría perder una gran cantidad de los ladrillos de la hornada.
Las partes interiores de la masa en el horno no se elevan a la misma temperatura, de lo
que se deduce que ladrillos de una misma hornada no está igualmente cocidos. Los
ladrillos del centro se vitrifican, los próximos a la camisa o enlucido sólo reciben
principio de cocción. Estos últimos formarán la base del próximo hormiguero36.
33
34
35
36
131
Los que ocupan el tercio inferior de la altura del horno son los más apreciados porque
están cocidos a la temperatura más conveniente. El análisis de varios hornos de estas
características dio como resultado las siguientes proporciones:
Categoría Calidad Cocción Destino % Hornada
Ladrillos Primera Cocción Perfecta Obras Hidráulicas 40
Ladrillos Segunda Cocción perfecta, algo Cimientos 15

deformados
Ladrillos Tercera Buenos Muros 25
Ladrillos Cuarta Muy tiernos y en Macizos 10

pedazos
Desperdicios 10
Tabla 2.7.1-a Clasificación de los ladrillos según su cocción en un horno a la intemperie

Fuente: Manual completo de la Cerámica o fabricación de toda clase de objetos de Tierra cocida por
M. García López y J. Vidal y Martí, Tomo II pag.11 Elaboración propia
Cabe destacar que del total del material de pasta arcillosa preparada, moldeada y
secada al aire, al menos un 20% del producto se perdía en el proceso de cocción.
Además del tradicional horno de campaña o también llamado de hormiguero, en
algunos pueblos se utilizaban los Hornos Rurales o árabes. Se trata de hornos
discontinuos compuestos por cuatro paredes muy gruesas de 3.5 a 4 m de altura de
planta rectangular con aberturas a los lados para introducir y avivar la llama.
El recinto se llena completamente dejando pequeños espacios para las chimeneas y se
cubre con arena. Al no disponer de techo su consumo era muy elevado, del orden de
132
un 30% más que si dispusiera de una cubierta. Para su funcionamiento eran necesarios
dos peones y un oficial y podían llegar a cocer en cada operación entre 15.000 a
30.000 ladrillos.
En el cuadro siguiente se especifican los tiempos empleados en su funcionamiento.
Tiempos empleados Horas de una cuadrilla
Encender y apagar 72
Colocar ladrillos 30
Cochura media 200 a 240
Enfriamiento del material 85 a 120
Descarga de horno 24
Tabla 2.7.1-b. Tiempos empleados en el proceso de cocción de un Horno Rural por una cuadrilla
compuesta por un fogonero y dos peones
Fuente: La industria ladrillera. P. Reverté, Editorial Reverté Año 1950, Elaboración propia
Hacia mediados de siglo XX prácticamente todos los hornos de intemperie
(hormigueros, rurales o de botella), habían sido sustituidos por:
• En un primer paso por hornos de funcionamiento discontinuo y carga
fija.
133
• Y posteriormente por hornos de funcionamiento discontinuo de zona
móvil de cochura, los coloquialmente conocidos como Hornos tipo
Hoffman y se venido utilizando durante toda la segunda mitad del siglo
XX.
El primer paso en la evolución del horno rural consistió en la construcción de edificios
destinados a tal fin en los que minimizar el riesgo de las inclemencias atmosféricas.
De esta forma surgen los hornos cubiertos con bóveda con un altar para distribuir
uniformemente los humos y retener las cenizas y que al llevarse a la incandescencia
cuece los ladrillos.
Al otro lado se encuentra la puerta de entrada en el lateral y la chimenea en el otro
extremo. El canal inferior sirve de escurridero de agua.
El problema de estos hornos discontinuos es el desperdicio de calor. Por ello la
aparición de los hornos continuos supuso una revolución en el sector al reducirse el
gasto en combustible y permitir la regulación de la producción con la consiguiente
disminución de los costes de fabricación37.
37
Por último, como comentario curioso a este apartado, se puede añadir que en la actualidad existen empresas en
la provincia de Toledo que fabrican ladrillos siguiendo los procedimientos tradicionales como Cerámicas Rústica
de Ocaña SL, que han sido financiadas parcialmente por el programa Leader II, cofinanciado con fondos CE o
Diresa La Mancha también en Ocaña . Estos programas activan el desarrollo del entorno rural.
134
2.7.2 Hornos de funcionamiento continuo: Horno tipo Hoffman
Rápidamente se extendió la instalación del Horno Hoffman, un horno de
funcionamiento continuo y que permite una la carga y descarga secuencial de las
diferentes zonas cochura dispuestas una junto a otra.
Figura 2.7.2-a Horno Hoffman

Fuente La industria ladrillera. P. Reverté, Editorial Reverté.
Inicialmente tenían una planta circular que evolucionó posteriormente a una planta
elíptica como la de la figura. Esta evolución es fácilmente entendible ya que se
aumenta de forma significativa la capacidad de cocción del horno aumentando el
número de zonas de cocción sin apenas aumentar el tamaño el hogar del mismo, así
como permite disminuir los tiempos de carga y descarga de cada zona.
El funcionamiento del horno Hoffman es el siguiente. El túnel A se subdivide en
compartimentos, dieciséis en el caso de la figura, a cada uno de los cuales
corresponde una puerta D y un canal de salida de humos C que va a parar al colector
135
general B de la chimenea. El ancho de la cámara era de 2 a 4.5m y el alto de 2.5m. El
desarrollo longitudinal de 60 a 120m.
El fuego se enciende en D en un emparrillado provisional, una vez cargado el
compartimento y cerrado. Cuando está incandescente, se desmonta el emparrillado
provisional de D, y se hacen entrar los gases calientes a los orificios de las bóvedas
maniobrando las válvulas del colector B.
Para mantener la circulación de los gases es necesaria que la carga deje un tercio de la
sección transversal libre. El colector B que va a la chimenea, se comunica con el
conducto de humos C, que arranca de la parte inferior y lleva los gases al conducto E
de Ahumado.
La carga y descarga se hace por la puerta D que tiene el ancho de una vagoneta. Salvo
las cámaras adyacentes que se están cargando y descargando, el resto de las cámaras
se encuentran cerradas para evitar pérdidas de calor.
Los hogares de los hornos cubiertos tanto continuos como discontinuos precisaban de
chimeneas para facilitar el tiro del fuego y la evacuación de los humos de combustión.
Estas de gran altura se construían de ladrillo con una base rectangular y adoptando
posteriormente la forma troncocónica.
Muchas de ellas estaban primorosamente trabajadas, y existían un oficio de albañilería
muy especializado que consistía solamente en la ejecución de estas chimeneas,
136
estando la mayoría de estas chimeneas protegidas e incluso catalogadas, por lo que
son en multitud de ocasiones el único vestigio que queda de los antiguos hornos de
cocción.
Se encuentran aisladas cerca de las carreteras o en pleno campo, habiendo sido
desprovistas por los desaprensivos de sus instalaciones de puesta a tierra, por lo que
en zonas tan llanas como La Sagra se encuentran expuestas a ser destrozadas por un
rayo.
Otro tipo de hornos de funcionamiento discontinuo y zona de cochura fija son los
hornos de llama rasante u hornos de llama invertida, estos últimos empleados sobre
todo para la cocción de materiales especiales.
El horno de llama rasante era de sección rectangular y tenía una cubierta abovedada
en la que se dejaban una serie de orificios de carga distanciados de 1 a 1,5m
dispuestos en sentido longitudinal del horno, para conducir regularmente el fuego
desde el hogar hasta el horno. La llama está obligada a pasar horizontalmente entre
los ladrillos para salir a la chimenea.
Este tipo supone ya un progreso en los hornos de campana en cuanto a la forma
regular del fuego que trae como consecuencia una mayor homogeneidad en los
productos obtenidos. El hogar ocupa poco sitio y se suelen colocar dos hornos juntos
separados entre sí por una pared y se encienden alternativamente.
137
2.7.3 El horno túnel.
El gran avance se produce con la llegada del horno túnel. Los hornos túnel se empiezan
a utilizar en la primera mitad de la década de 1930 en centro Europa, para la
fabricación de ladrillos, aunque ya se venían utilizando en cerámica de calidad.
Su principios fundamentales apenas han variado, en cincuenta años, así pues para
analizar sus ventajas frente a los tipo Hoffman, se ha tomado como base un articulo
divulgativo de 1940, publicado por Phillip Dressler ,un empresario de Pittsburgh38, en
el que relata su visita a varios horno túnel europeos.
Figura 2.7.3-a Copia del Articulo Phillip Dressler “Top-fired tunnel kiln uses coal to burn
claywares economically”.
Fuente: Revista Brick and Clay Record april 1940
38
Phillip Dressler “Top-fired tunnel kiln uses coal to burn claywares economically” Revista Brick
and Clay Record april 1940.
138
“Como planteamiento inicial indica que un horno túnel debe ser diseñado para al
menos igualar la capacidad de producción máxima diaria de la planta en la que se va a
instalar, (en aquellos momentos entre 50.000 y 100.000 ladrillos diarios), en segundo
lugar el combustible a utilizar debe de ser el más barato disponible en ese lugar, ya
que este horno es susceptible de utilizar carbón, gas o fuel oil”.
Ya entonces algunas plantas europeas que solo disponían de carbón como
combustible, disponían de sistemas de alimentación semiautomáticos a la cubierta de
los hornos para su alimentación, como se puede apreciar en la figura anterior.
“Las ventajas de estos hornos frente a los convencionales eran:
• Permite el uso directo del combustible sin la utilización de calderas, al ser
introducido el combustible manualmente por la parte superior del horno.
• Las dimensiones del horno no están limitadas por la distancia máxima que el
calor pueda ser conducido desde los laterales al centro de la carga.
• Ningún punto en el interior del horno alcanza temperaturas extremas y las
cenizas de carbón no se depositan en los ladrillos.
Como novedades respecto a los tradicionales hornos Hoffman describe: “la carga
entra sobre bases cerámicas apoyadas en raíles sobre las que se colocan los ladrillos
dejando espacios entre ellos.
139
Se dispone en filas una encima de otras cruzadas. En cada vagoneta se cargan tres
paquetes separados 12 pulgadas uno de otros. La entrada de material en el horno se
hace de forma discontinua.
Cada dos o tres minutos avanza el tren de carga un paquete, de tal forma que los
huecos dejados entre ellos coinciden con las bocas de alimentación de carbón situadas
en el techo del horno.
En la parte exterior del horno se ha acopiado carbón pulverizado, que es introducido
por el hornero en la cantidad deseada a través de los orificios de alimentación. Este
carbón se enciende por el paso del aire caliente que circula en el horno. Las cenizas de
este carbón se depositan sobre las vagonetas de donde son limpiadas a la salida.,
parte del calor sobrante que llegaba a los extremos del horno se utilizaba para secar
las piezas”.
“Un horno de anchura estándar (un paquete) y de 300 pies de longitud, podía llegar a
producir 45000 ladrillos en 24 horas”
Aunque en esencia el funcionamiento del horno apenas ha variado, si se han
modernizado sus elementos como por ejemplo: se han añadido dos cuerpos más la
zona de calentamiento o prehorno y la de enfriamiento, en las que se provecha el calor
residual de la zona de horno.
140
El combustible suele ser gas natural o gas oil que es controlado por un sistema
informático que actúa sobre válvulas de alimentación en función de los datos de los
sensores térmicos: Bajo las vagonetas que son similares a las de entonces se colocan
conductos para la regulación del aire circulante con el consiguiente aprovechamiento
del calor residual o por ejemplo el aislamiento tanto de puertas como de paredes es
superior.
Todas las novedades en la tecnología de horno túnel actuales están orientadas al
ahorro energético. Un equipo capaz de disminuir el consumo energético en un 8%
respecto a un sistema de horno túnel convencional, son los llamados hornos
herméticos equipados con nuevos equipos de recirculación y recuperación del aire del
horno39. Los horno túnel herméticos garantizan un gran aislamiento que evita fugas de
calor y permita la recuperación del aire del horno con más eficacia.
Se está fomentando la utilización de diferentes quemadores para las distintas zonas
del horno. En la fase inicial entre precalentamiento y tiro se colocan quemadores de
alta velocidad que trabajando a temperaturas bajas entre 400-600ºC, inyectan un gran
volumen de aire que permite que el paquete de material esté a la misma temperatura,
lo que evita la aparición de fisuras durante la cocción.
Otro avance en la tecnología de los quemadores en hornos es la posibilidad de utilizar
biogás para la alimentación de los quemadores del horno túnel. El biogás procedente
39
www.beralmar.com página del fabricante español de quemadores Benalmar Tecnologic SA desde 1948, que
ha instalado en una planta española dos túneles de similares características en cuanto a carga de producto
verde en vagonetas, longitud de horno y tipo de arcilla, y ha comprobado la bajada de consumo energético
media de 314Kcal/kg a 288Kcal/kg.
141
de la combustión de planta incineradoras de basuras tiene un alto porcentaje en
metano, (material que tiene un bajo poder calorífico 4700Kcal/Nm3). Los quemadores
de estas plantas deben de estar preparados para simultanear el uso de gas natural y
de biogás, es decir deben de estar adaptados para trabajar con caudales de gas
variable.
Por último el control en tiempo real de la temperatura en el interior del horno
mediante sensores que vuelcan sus datos en un PC, permite ajustar la curva teórica de
cocción de los materiales a la curva real, ajustando en cada momento el caudal de
entrada de combustible en los quemadores del horno.
Los datos de cada vagoneta quedan registrados, de forma que mediante su
comprobación se puede certificar la calidad del producto.
Figura 2.7.3-b Sistema de control de temperaturas de un horno túnel.

Fuente: Fábrica de ladrillo cara vista de la empresa HDR en Cobeja.2009
142
2.8 Manipulación y Sistemas de almacenamiento en fábrica
El transporte dentro de la misma tejera de los ladrillos ha sido uno de los principales
problemas de fabricación. La manipulación manual de los ladrillos en pequeñas
cantidades retardaba el ciclo de fabricación.
Hay que tener en cuenta que una vez moldeados, se trasladaban en carretillas de
madera hasta los rejales, en donde se colocaban en hileras manualmente y
posteriormente se trasladaban, organizaban y ordenaban a mano en las pilas de los
hornos.
El transporte se produce actualmente de forma continua, ya que desde que la arcilla
entra en la fábrica, no es tocada por mano humana hasta que es desenvuelto el palet
en la obra para su colocación.
2.8.1 Fabricación tradicional: El traslado manual y almacenamiento en

pilas
Todo el proceso de transporte se realizaba de forma manual, o con la ayuda de
caballerías. La arcilla en bloques era transportada en caballería hasta las eras o parajes
en donde se dejaba invernar. Era posteriormente trasladada en caballerías hasta las
eras donde era desmenuzada, limpiada y amasada a pie.
De las eras ya amasada y se llevaba en montones junto al oficial moldeador a mano
por medio de serones o carretillas. Una vez moldeados los ladrillos eran volteados uno
143
a uno sobre la explanada, con la ayuda de las mujeres o niños40, y posteriormente
llevados en carretillas hasta los rejales.
La colocación en los rejales se realizaba a mano y se simultaneaba con el proceso de
moldeo. La carga y descarga de los hornos se siguió realizando de forma manual
incluso en los hornos tipo Hoffman, en algunas instalaciones hasta 1990.
2.8.2 Progresiva mecanización de la producción.
Las primeras innovaciones se producen en el primer cuarto del S XX, ya que es hacia
1910 cuando comienzan a instalarse telas continuas de alimentación desde los silos de
invernaje de las arcillas a los molinos de rulos y las amasadoras mecánicas, o
pequeñas mesas rodadura de cilindros metálicos entre la salida de las máquinas de
conformado por extrusión (galleteras) y las máquinas cortadoras.
Los procesos de carga de las cintas transportadoras y de colocación de los ladrillos en
los secaderos y su posterior colocación en el horno seguían siendo procesos manuales,
según puede apreciarse en el esquema expuesto en la figura siguiente.
40
Manual completo de la Cerámica de J. Vidal y Martí ( editado en 1926)
144
Fig. 2.8.2-1 Esquema de transporte de materiales de una ladrillería de principios de SXX.

Procesos de amasado y moldeo.
En Estados Unidos en 1920 ya comienzan a racionalizarse los procesos de
manipulación de materiales, mediante la ordenación de los procesos de fabricación
en planta y la utilización de cintas transportadoras compuestas por cilindros
metálicos.
145
Estudios publicados en 1924, hacen referencia que41 una más racional implantación de
procesos en las grandes fábricas podía reducir las tareas de manipulación interna de
materiales, disminuyendo el número de operarios en la proporción de 8 a 1.
En 1929 ya existen empresas que se dedican a la manipulación interna de materiales
sobre todo ya terminados. Hacia 193042 aparecen las jaulas metálicas para el
transporte y descarga de los ladrillos ya fabricados. Como dato curioso algunas
empresas por estos mismos años promocionaban pequeñas cuñas de cartón para el
transporte de cuatro los ladrillos fabricados.
Fig. 2.8.2-2 Ejemplo de útiles para el movimiento de paquetes de ladrillos.

Fuente: Revista Brick&Clay Record 1939.
Uno de los cuellos de botella de los procesos de fabricación con hornos continuos de
varias cámaras (tipo Hoffman) es la retirada de los ladrillos ya cocidos para su
almacenamiento y transporte al cliente, problema que se mantuvo hasta la sustitución
de estos hornos por los hornos túnel.
41
Año 1924 “Ceramic Industry” anuncio de la empresa Quick Meal Stove C.O. de Saint Louis.
42
Son los Picks Brick Up de la empresa The American Truck ¬body C.O. ( Revista “Brick & Clay ¬ Annual
record 1939 “)
146
En Estados Unidos no es hasta la llegada de las carretillas elevadoras o “lift-truck”,
alrededor del año 1940, en que se empiezan a rebajar los tiempos de fabricación.
Estas carretillas manejadas por un conductor ayudado por dos operarios para la carga
del material en la misma y alimentadas por motores de explosión43, podían llegar a
ahorrar hasta un 50% del tiempo de fabricación.
Figura.2.8.2-3 Movimiento de paquetes de ladrillo en fabrica mediante carretillas en 1940

en EEUU.
Fuente: Revista Brick&Clay Record julio de 1940.
La retiradas de los materiales del horno hasta este momento se producía manejando
los ladrillos de uno en uno y llevándolos al almacén con carretillas dónde eran de
nuevo descargados de uno en uno y colocados en pilas, o bien cargados en los
camiones para su transporte. Las pilas deben de ser formadas pieza a pieza y con
43
“BRICK&CLAY Record” Julio 1940 “Breaking bottleneck in brick handling with the industrial
lift-truck”
147
mucho cuidado de no desequilibrarlas, existiendo verdaderos especialistas encargados
de la confección de las mismas; el problema de este sistema es que solo se podía apilar
hasta alturas susceptibles de ser alcanzadas a mano y que se debían dejar pasillos
para el acceso a las mismas. De esta manera se requería gran espacio para el
almacenamiento.
La formación de pequeños paquetes de un tamaño estándar capaces de ser
transportados por las carretillas fue una revolución; se movían cada vez unos 810
ladrillos en palets de 42x42 pulgadas y hasta unas 6000 libras de peso. Las carretillas
estaban equipadas por unos útiles en forma de horquilla que posibilitaba la carga de
la pila44.
Un conductor y dos ayudantes se necesitan para mover el mismo volumen que 12
hombres antes, con la consiguiente disminución de tiempos muertos por hombre y
ahorro de costes inútiles.
La introducción de los palets o paquetes facilitaba su manipulación pero ocupaba
mucho espacio en planta, ya que no se podía apilar en dos alturas. Posteriormente se
aumentó la capacidad de carga de las carretillas dotándolas de equipos elevadores
que permitían almacenar en dos alturas, un palet sobre otro. Esto ocurría también en
USA hacía 194045.
44
“BRICK&CLAY Record” Julio 1940 “Breaking bottleneck in brick handling with the
industrial lift-truck”
45
“BRICK&CLAY Record” Marzo 1940 “Increase Brick storage space 25% without adicional
building”
148
Con la llegada del horno túnel, los paquetes se forman manualmente en un primer
momento después del secado y son arrastrados en vagonetas por el horno hasta la
salida. Posteriormente cuando se instalaron los secaderos continuos la carga de las
vagonetas se puede realizar una sola vez y las mismas vagonetas son utilizadas en
hornos y secaderos. Este sistema tiene detractores ya que el proceso de secado
requiere unas condiciones que no son las mismas que las necesarias para la cocción,
por lo que en muchas instalaciones se mantienen maquinas de carga automática en
rejales para el secado y de descarga de rejales y apilado para el horno.
Esta situación contrasta con la realidad española que todavía en los manuales de
fabricación de ladrillos españoles de mediados del siglo XX el transporte interno de
materiales, incluso la alimentación a las amasadoras era recomendado en carretillas
manuales, para explotaciones de volumen medio, y hasta la década de los 80 los
ladrillos eran entregados en camiones cargados y descargados a mano por los
operarios.
2.8.3 Fabricación y almacenamiento en palet.
A lo largo de este capítulo ha quedado patente que la unidad de fabricación en la
actualidad es el palet. Desde el momento en que la arcilla es cargada en las cintas
transportadoras e introducida en la nave de fabricación, es manipulada de forma
totalmente automática.
149
Según el proceso de fabricación los sistemas de manutención empleados son
diferentes. El caso más complejo es el de una instalación que utilice diferentes tipos de
vagonetas en el secadero y horno; en este caso el apilado de ladrillos se produce antes
de la entrada en el secadero, desaparece uno de los pasos que a continuación se
describen.
Paso 1. A la salida de la mesa cortadora, se coloca
automáticamente en las bandejas que componen las vagonetas
del secadero.
Paso 2. Conjunto de automatismos, transportadores y
almacenes para bandejas de las carretillas con pisos móviles:
Pulmón de Bandejas
Paso 3. Zona donde se descarga el material del secadero y de
apilado para las vagonetas del horno.
Paso 4. Desapilado, embalaje y expedición. Zona donde se
descargan los materiales de las vagonetas, se paletizan y se
almacenan listos para su expedición.
Paso 5. Almacenaje. Sistema de almacenamiento en varias
alturas en espera de su expedición.
150
3. Análisis de la capacidad de producción de las plantas de
fabricación y su evolución histórica.
Los avances tecnológicos aplicados a la fabricación de cerámica estructural descritos
en el capítulo anterior, inciden en otros aspectos tan interesantes como los anteriores,
y sin los que cualquier análisis no sería completo. En concreto se enunciarán los
relativos a la capacidad de producción de las plantas, fijando la atención en los
siguientes aspectos:
• el progresivo aumento de la productividad entendido como el aumento del
número de unidades fabricadas por empleado,
• la constante disminución del tiempo de fabricación de cada unidad,
• Y la optimización de la capacidad de fabricación de las plantas.
Por otra parte los ratios manejados (p.e. cantidad de producto por empleado en un
año o el tiempo o también llamado ciclo de fabricación) son simplificaciones de una
realidad más compleja, en la que influyen otros factores como son el tipo de ladrillo
producido (cara vista, macizo, hueco doble, gran tamaño, etc), el tamaño de la planta,
o el tipo de proceso de fabricación seguido que como ya se ha visto está determinado
por la materia prima disponible.
151
Siguiendo la estructura de capítulos anteriores se analizarán estos conceptos en tres
décadas (1930-40, 1950 y 2000) y referidas a distintas ubicaciones geográficas (EEUU,
Centroeuropa y Toledo) y que han sido seleccionadas por que en la industria en estos
lugares se encontraban a la vanguardia de los procesos de fabricación.
3.1 Aumento de la productividad
Una forma de medir la mecanización de un proceso de fabricación es evaluar las
unidades producidas por cada empleado o desde otro punto de vista, la cantidad de
horas hombre empleadas por unidad producida. Este último ratio ha sido
comúnmente utilizado en el sector, y existen estadísticas reales recogidas desde
principios de S XX, y que se han tomado como referencia para documentar dicha
evolución.
La mecanización de los procesos fundamentales en la producción de ladrillos se
completó en los países tecnológicamente más avanzados en este sector (EEUU y
Centroeuropa) hacia 1920. El paso de un sistema de fabricación artesanal a un sistema
de producción continuo se produce de forma gradual para lo que se puede utilizar
como indicador la repercusión de la mano de obra en la fabricación de 1000 ladrillos
analizado en diferentes períodos:
152
• en 1939 por U.S. Bureau of labor Statistics en los Estados Unidos1 en la

tabla3.1-1.
• en 19552 en manuales técnicos de “British Ceramic Research Association,

Stoke-on trent”, Inglaterra).
• La evolución de la producción por empleado en la Sagra desde 1985 a 20083.
Los datos estadísticos disponibles manejan diferentes unidades de medida de la mano
de obra empleada por unidad de producto terminado. Así a principios del siglo XX se
empleaba como unidad de producción “1000 ladrillos comunes equivalentes” en el
caso de ladrillos, o la tonelada de arcilla en el caso de las tejas, manteniéndose hasta
mediados de siglo.
El gran aumento de producción diaria en las fábricas y la diversificación de sus
productos, favorecen a mediados de siglo XX a el cambio de la unidad de medida de
fabricación, que pasará a ser definitivamente la tonelada de arcilla para ladrillos y
tejas.
3.1.1 Factores que influyen en la medida de la productividad
1
Fuente: revista Brick & Clay, Record , feb. 1938 vol.92 . Artículo “ How much labor to make 1000brick-
Aton of tile –A ton of pipe”
2
F.H.Clews, “Heavy Clay technology. British Ceramic Research Association, Stoke-on trent” . Inglaterra
(1955).
3
Estadísticas publicadas en 2010 por Hispalyt. http://.www.hispalyt.es
153
Con la aparición de las primeras estadísticas de producción se detecta que la diversidad de
productos de la industria de la cerámica estructural, tiene como consecuencia diferentes
tiempos de fabricación, distintas repercusiones de mano de obra o de coste final del
producto, como se puede observar en la tabla siguiente.
154
Producto Uds. Tiempo total Moldeo Secado Cocción Diseño, clasificación y carga Reparaciones Varios
(Machine house) (Setting) (Burning) (Drawing, sorting and (Repairing) (miscelaneous)
loading) ,
Ladrillo común 1000 8 h/hombre 2,1 h/hombre 1,3h/hombre 1h/hombre 1,9 h/hombre 0,8 h/hombre 5,7 h/hombre
155
(common Brick) (26,25%) (16,25%) (12,5%) (23,75%) (10%) (27,29%)
según datos del año 1938

Ladrillo visto moldeado maquina 1000 11,1h/hombre 2,2 h/hombre 1,5 h/hombre 1,7h/hombre 3,3 h/hombre 1,1 h/hombre 6,7 h/hombre
Fuente Brick & Clay, Record Feb 1938 , Vol 92

(machine-molded face brick) (19,81%) (13,51%) (15,45%) (29,73%) (10%) (21,07%)
Ladrillo visto moldeado a mano 1000 20,3 10,8h/hombre 1,5h/hombre 1,7h/hombre 4,8 h/hombre (23,65%) 0,7 h/hombre 0,8 h/hombre
(hand molded face brick) h/hombre (53,2%) (7,39%) (8,37%) (3,45%) (3,95%)
Tabla 3.1.1-1 Tabla resumen de las horas hombre requeridas para producir 1000 ladrillos en los EEUU ,
En la tabla anterior se refiere solo a datos de producción y refleja la carga de horas
hombre que se asignan a cada unos de los procesos de fabricación según el tipo de
producto a fabricar, tomando como unidad de medida la fabricación de 1000 ladrillos.
El proceso utilizado es el habitual en la zona, preparación con molinos de rulos,
amasado mecánico, secado no artificial, cocción en horno Hoffman, carga y transporte
interno semimanual.
En el primer supuesto se enumeran los datos correspondientes a la unidad de
referencia ladrillos comunes, mientras que en las dos supuestos siguientes se
enumeran datos correspondientes a un tipo especial de ladrillo más complejo el cara
vista, con un proceso de fabricación evolucionado moldeo por extrusión y un proceso
de fabricación convencional moldeo mecánico. Los diferentes tiempos de repercusión
de mano de obra en la fabricación de estos ladrillos especiales son un indicador del
diferente peso de la mano de obra empleada en la fabricación de una unidad.
Concretamente en el caso analizado en la tabla3.1.1-1, solo la mecanización del
proceso de moldeo reduce en un 45% la repercusión de mano de obra sobre el
cómputo inicial.
Estas oscilaciones de la repercusión de la mano de obra, según el tipo de fabricación
empleado, condujeron a la utilización de una unidad de medida común que
homogeneizara los datos que se que se denominó “Ladrillo común equivalente” y que
156
tenía los siguientes factores de conversión: 1000 ladrillos cara vista, equivalían a 1545
ladrillos comunes equivalentes o 1000 ladrillos vitrificados equivalían a 1936 ladrillos
equivalentes.
También a principios de la década de 1940, en los EEUU, se distribuían datos
estadísticos sobre la mano de obra necesaria para la comercialización, el transporte y
la distribución, de la unidad de medida utilizada 1000 ladrillos, sobre el coste global del
producto. De media estos gastos representaban un porcentaje entre un 27% hasta un
32% del precio total. La suma de horas hombre por 1000 ladrillos equivalentes
destinada a estas labores es como se podrá comprobar en la tabla 3.1.1-2, muy similar
para todos los tipos de ladrillos.
Así pues la etapa que marca la diferencia fundamental entre diferentes tipos de
productos es la fabricación en planta, ya que las otras etapas (carga y descarga, diseño
y control de fábrica, mantenimiento de instalaciones, almacenaje y transporte) tienen
prácticamente la misma carga en horas hombre, para todos los tipos de fabricación.
157
Producto Uds. Tiempo Extracción y transporte Fabricación (preparación pasta, amasado, Ventas y Transporte y
total de arcilla moldeo, secado ,cocción) administración distribución
Ladrillo común 1000 14.5 2,6 h/hombre (17,95%) 8,00h/hombre (55,2%) 0,8 h/hombre (5,5%) 3.1 h/hombre
(common Brick) h/hombre (21,4%)
Ladrillo visto moldeado maquina 1000 20.9 2,8 h/hombre (13,39%) 11,1 h/hombre (53,1%) 1,3 h/hombre 5,7 h/hombre
158
(machine-molded face brick) h/hombre (6,22%) (27,29%)
EEUU, según datos del año 1938

Ladrillo visto moldeado a mano 1000 31,8 2.8 h/hombre (8,8%) 20,3h/hombre (63,83%) 2,0 h/hombre 6,7 h/hombre
Fuente Brick & Clay, Record Feb 1938 , Vol 92

(hand molded face brick) h/hombre (6,29%) (21,07%)
Tabla 3.1.1-2 Tabla resumen de las horas hombre requeridas para producir y distribuir 1000 ladrillos en los
De la información recogida en la tabla anterior se desprende que del total de 14,5
horas/hombre necesarias para producir y distribuir 1000 ladrillos comunes en 1936 en
los Estados Unidos, el 13,8% se emplea en la extracción de la materia prima, en el
transporte a la fábrica se emplea como media el 4,1%, en la fabricación un 55,2 %, en
venta y administración un 5,5 % y en el transporte a su punto de entrega al cliente un
21.4%, porcentajes
3.1.2 Análisis por períodos
Elegida una variable medida para homogeneizar datos - horas hombre( h.h.) por cada
1000 ladrillos equivalentes y su posterior evolución a horas hombre (h.h) por tonelada
de arcilla- y siempre teniendo presentes las consideraciones realizadas en párrafos
anteriores, se pasará a analizar la producción por empleado durante tres períodos
diferentes:
• el paso de una industria manufacturera a una industria mecanizada, lo que se
logrará analizando los datos correspondientes al período de 1869-19354
• una etapa de consolidación y crecimiento moderado entre 1940 a 1980.
• y la incidencia de las continuas mejoras en líneas de producción ya
mecanizados, durante el periodo 1980-2008.5
4
Datos extraidos de BRICK AND CLAY RECORD de los articulos “Labor can Make more brick today with
one hand , than grand dad made using both hands” Feb 1940 y “Worker makes as many brick in 9 hours as
his grandfather made in 27 hours” Nov. 1939.
159
PRIMER TERCIO DEL SIGLO XX - EE UU

PRODUCCION POR
PRODUCCION
EMPLEADO Y AÑO HORAS HOMBRE
GRADO DE TOTAL( Millones
HORAS EN MILES DE POR CADA 1000
MECANIZACION de "ladrillos
EMPLEADO Y Ladrillos LADRILLOS
equivalentes”)
AÑO Equivalentes EQUIVALENTES
AÑO 1869 INICIO

PRIMERA FASE
MECANIZACION 3.112 2.705 99 27,4
AÑO 1909 FINAL DE

LA PRIMERA FASE
DE MECANIZACION 15.738 2.611 206 12,7
AÑO 1925 FASE DE
ESTABILIDAD
INDUSTRIAL 15.388 2.382 265 9
AÑO 1933 TRAS LA

GRAN CRISIS DEL 29 2.035 1.683 182 9,2
Tabla 3.1.1-3 Resumen de la Evolucion de la capacidad productiva de industria ceramica
estadounidense hasta 1935.
Fuente : Elaboracion propia. Datos Brick & Clay, Record Nov.1939 y Feb 1940 .
• Primer tercio del SXX
Se producen avances tecnológicos importantes tendentes a suprimir la mayor
cantidad de mano de obra. Se toman como partida datos correspondientes a cuatro
años:
AÑO 1869. Inicio de la mecanización. Se parte de una fabricación que utilizaba un
moldeado a mano, secado a la intemperie, cocción en horno discontinuo y
manutención manual. Es en 1870 cuando se empiezan a emplear las amasadoras y las
5
Datos extraídos de la pagina web de Hispalyt , relativos a las estadísticas de producción desde 1985 hasta
2008
160
máquinas de moldeo a presión. La jornada laboral es en estos momentos de 60 horas
semanales que ira decreciendo gradualmente. En 1889 la media de semanas
trabajadas al año era de 32, ello era debido a que todavía se dependía de las
condiciones climatológicas para la extracción de arcilla o el secado de los ladrillos.
AÑO 1909. Final de la primera fase de la mecanización. Hasta este momento se ha
producido un aumento continuado de producción y del empleo. Se utilizan
amasadoras mecánica, extrusora, y cortadora, aunque se siguen cargando y
descargando a mano secaderos y hornos. La jornada laboral se reducirá en 1919 a 54
horas semanales.
AÑO 1925. Progresivo crecimiento de la industria. Se han ido produciendo pequeñas
mejoras en el proceso, pero ya no hay tanta demanda, tras la primera guerra mundial,
la producción cae y comienza gradualmente a recuperarse hasta 1925 en que alcanza
los niveles de producción anteriores. La modernización continua, el ratio producción
por empleado sigue creciendo (206000 ladrillos comunes año en 1909 a 265000
ladrillos comunes año en 1925), lo que implica una caída del empleo en el sector a
pesar de la leve disminución de la jornada laboral semanal.
AÑO 1933. Tras la gran crisis de 1929, cayó bruscamente la producción en un 50%,
caída que se mantuvo durante un par de años más. A pesar de que se mantuvo la
161
progresiva mecanización de los procesos, para ajustarse a la nueva producción se
produjo una disminución brusca del empleo (50% en un año), una disminución de la
jornada semanal que pasó a 40h, y una disminución de la producción por empleado y
de la repercusión de la mano de obra por ladrillo terminado.
Asi pues la innovación tecnológica que sufrieron los procesos de fabricación de la
arcilla cocida a escala mundial se podrían cuantificar indicando que desde 1869 hasta
1935 se redujo a la tercera parte (de 27,4 h.h. a 9,7h.h.) el peso de la mano de obra
necesaria para fabricar 1000 ladrillos equivalentes.
A partir de este momento los materiales empleados en la construcción residencial en
Estados Unidos pasan a ser más ligeros, por lo que la industria del ladrillo reduce su
mercado a las grandes ciudades, y pierde su hegemonía a favor de la industria
europea.
• Producción entre 1940 a 1980
En las décadas centrales del siglo XX, la industria continúa mejorando progresivamente
salvo el parón de la Segunda Guerra Mundial. La reconstrucción que siguió a este gran
desastre contribuyó a una época floreciente de la industria de la cerámica en Alemania
o Francia.
En España ,y en concreto en la Sagra, tras la guerra civil la industria cerámica tuvo que
empezar prácticamente de cero, llegando a situarse hacia 1975, a un nivel ligeramente
162
superior a la descrita en los años 30 en Estados Unidos, ya que como se describe en el
capítulo 5, el moldeo se producía por extrusión, se empezaban a utilizar cámaras de
secado, los hornos eran tipo Hoffman y aunque existía una cierta mecanización entre
la mesa cortadora y la carga de las vagonetas de secado, la carga y descarga del horno
se hacía a mano.
Se han extrapolado datos concretos de producción de una planta de fabricación de
ladrillos en Cobeja entre 1940 y 19806, como tantas otras de la zona, para mantener un
orden de magnitud del incremento de productividad en la comarca hasta 1980,
momento a partir del cual se dispone de datos estadísticos. Es preciso indicar que
estos datos se refieren a parámetros controlados por los industriales de ese momento
y están relacionados con su volumen de fabricación, (p.e. se contabilizaban unidades
diarias de producción de ladrillo hueco y no de tonelada de arcilla que es el ratio
actual), o el número de empleados por planta.
• Periodo entre 1940 y 1980
En la Sagra según el sistema de fabricación descrito en el capítulo 5, la producción de
una planta tipo en la Sagra dependía de la capacidad de su horno, que era medida por
los industriales en piezas día. Se dispone también del número de empleados necesario
para realizar esa producción, luego planteando una sencilla relación obtenemos los
datos siguientes:
6
Begoña Cernuda Vergara “ Industrialización Rural : Cobeja de la Sagra Toledo. 1985
163
Datos de producción real de una fábrica tipo en Cobeja

PRODUCCION
PRODUCCION Nº
AÑO EMPLEADO ( MILES DE
DIARIA ( PIEZAS) EMPLEADOS
PIEZAS/DIA)
1945 NO HAY DATOS 12
1950 20.000 16 1.250
1960 50.000 18 2.778
1970 70.000 18 3.889
1979 97.000 20 4.850
Tabla 3.1.1-4 Resumen de datos de producción de una fábrica ladrillo hueco en Cobeja de 1945-79.
Fuente: Elaboración propia. Datos Begoña Cernuda Vergara “Industrialización Rural : Cobeja de la
Sagra Toledo. 1985.
Estos datos solo reflejan no solo el incremento de capacidad de producción de la
comarca, sino también su capacidad de modernización tecnológica al multiplicarse en
veinte años casi por cuatro su productividad. El horno túnel se generaliza a partir de
mediados de la década de los 70, lo que supone un salto cualitativo en la fabricación,
que aumenta de forma considerable no tanto la producción como la productividad de
las plantas industriales.
Como dato final indicar que la producción de la comarca de la Sagra en 1979 era de
3.300 ton/día, que representaba el 28,78% de la producción total española, proporción
que se ha mantenido con pequeñas variaciones hasta la actualidad.
• Últimos treinta años
La asociación de fabricantes de ladrillos y tejas dispone de datos estadísticos
contrastados a partir de 1980. Esta información se ha utilizado para elaborar la
siguiente tabla:
164
ULTIMOS 30 AÑOS EN ESPAÑA

Total Horas horas
horas
Producción en Hombre hombre por
Producción Número de hombre por
AÑO 1000Tn/año Trabajadas al 1000
Tn/año empleados tonelada
por empleado Año 7 ladrillos
(**)
(1750h/año) equivalente
1980 17.000.000 23.500 723,404 41.125.000 2,42 8,23

1985 13.500.000 16.000 843,750 28.000.000 2,07 7,05
1990 16.000.000 16.000 1000,000 28.000.000 1,75 5,95
1993 12.500.000 12.400 1008,065 21.700.000 1,74 5,90
1998 19.500.000 11.400 1710,526 19.950.000 1,02 3,48
2002 24.500.000 12.100 2024,793 21.175.000 0,86 2,94
2006 29.930.000 14.000 2137,857 24.500.000 0,82 2,78
2008 20.000.000 9.200 2173,913 16.100.000 0,81 2,74
Tabla 3.1.1-4 Resumen de la Evolución de producción en los últimos 30 años.

Fuente: Elaboración propia. Datos www.hispalyt .es. Estadísticas 2010
Para proseguir con el mismo análisis comparativo en este período, se ha establecido
que por cada m3 de arcilla preparada se obtienen 360 ladrillos macizos, o ladrillos
equivalentes, reflejándolo en la tabla anterior.
Al disponer de unidades de medida similares se puede trazar una continuidad
comparando las horas hombre por cada mil ladrillos. Siguiendo esta hipótesis en
España y en concreto en la Sagra a finales de la década de los 70, los sistemas de
fabricación no habían evolucionado mucho, si se toma como referencia que la
repercusión horas hombre por unidad de producto terminado en la Sagra en 1980 era
7
Para realizar la equivalencia entre tonelada de arcilla preparada y ladrillo común equivalente, se ha tomado
como dato la tabla 2 “con un metro cúbico de arcilla preparada se obtienen” de la “ La Industria ladrillera” de
P. Reverté , tomando como referencia el ladrillo macizo y que el peso de la arcilla suelta son unos 1250Kg, a
los que hay que incrementar un 25% para la arcilla preparada , la equivalencia resultante son 3,4 ton. de
arcilla suelta por cada 1000 ladrillos macizos .
165
8,2 h.h, por 1.000 ladrillos equivalentes, frente al mismo dato en 1935 en Estados
Unidos, que era de 9,7 h.h. por 1.000 ladrillos equivalentes.
Sin embargo siguiendo el mismo razonamiento la industria en la Sagra sufrió un gran
revolución tecnológica en estos últimos treinta años, ya que se ha mantenido un
descenso constante, e independiente de vaivenes y crisis de los mercados, del peso de
la mano de obra en el producto final, que se ha visto reducido a casi la tercera parte
(de 8,23h.h a 2,74h.h. por 1000 ladrillos equivalentes).
Una vez establecido el avance global que se ha producido en estos treinta últimos
años, se analizan a continuación brevemente los distintos periodos desde el punto de
vista de la producción:
Periodo 1980–1985: se inicia una disminución de la producción, que lleva aparejada
una disminución del empleo, aunque se mantiene la progresiva mecanización del
proceso, ya que continúa bajando el ratio de mano de obra de forma continua.
Periodo 1985-1990: aumentan producción, empleo y continua la mecanización con la
bajada del ratio de mano de obra.
166
Periodo 1990-1993: la crisis de la construcción contrae la producción y el empleo,
continuando la disminución del ratio de mano de obra.
Periodo 1993-1998: comienza ya un aumento en la producción que llegará hasta 2006,
el empleo disminuirá y continúa la disminución progresiva del ratio de mano de obra.
Periodo 1998-2006: la producción se dispara y genera más empleo, aunque el ratio
de mano de obra por producto terminado sigue descendiendo.
Periodo 2007-2009: brusca caída de la producción y del empleo, aunque con menor
intensidad se mantiene la disminución del ratio de mano de obra.
A diferencia del primer periodo analizado que corresponde con la primera fase de la
mecanización, el sector en estos últimos años, la industria ha crecido de forma
ordenada invirtiendo en la progresiva automatización del proceso, de tal forma que
aun en condiciones muy desfavorables, su optimización ha sido una constante.
3.2 Disminución de los tiempos de fabricación
Una de las consecuencias directas de los avances tecnológicos es la disminución del
“Ciclo de fabricación de los ladrillos”, entendiendo el concepto como el tiempo
167
necesario para obtener una unidad de medida de producción, previamente elegida, a
partir de la materia prima.
Se pretende en este apartado dar una visión global de la disminución de los ciclos de
fabricación en las regiones tecnológicamente punteras, utilizando datos de varios
periodos:
• Un sistema artesanal que se toma como referencia y que se mantuvo en la
Sagra con algunas innovaciones hasta la década de los treinta.
• Un época intermedia hacia 1945 en Europa momento en el que se produce el
despegue del sector cerámico en la Sagra.
• En la década de 2000 en la Sagra, ya que se encuentra en la vanguardia
tecnológica del sector.
3.2.1 Ciclo de fabricación en las tejeras
Aunque es un poco arriesgado utilizar este concepto para el análisis de un proceso de
fabricación estacional, como el de las antiguas tejeras, se podría decir que el ciclo se
fabricación coincidiría con el período que trascurría entre dos cochuras consecutivas, y
la unidad de medida sería el número de ladrillos por cochura. Para realizar esta
estimación se parte de los tiempos de proceso establecidos en la descripción de los
métodos tradicionales de fabricación en las tejeras del capítulo 4 de este documento.

168
Teniendo en cuenta los tiempos habituales de fabricación y unas condiciones
climatológicas sin lluvias, desde el inicio del amasado hasta el inicio de la formación del
hormiguero podían transcurrir del orden de un mes.
Aun simultaneando las labores de amasado y de moldeado, y teniendo en cuenta que
el rendimiento de un moldeador eran unos 6000 ladrillos/día y que un hormiguero de
tamaño medio puede llegar a cocer unos 200.000 ladrillos, sólo el moldeo de los
ladrillos necesario, suponiendo el trabajo simultaneo de tres oficiales, tenía una
duración de unos 10 días, ya que para la base y las paredes del horno, se utilizaban los
desperdicios de las cochuras anteriores.
El posterior secado siempre que las condiciones climatológicas fueran las adecuadas
tenía una duración de una semana. Empezando la formación de los hormigueros con
los ladrillos procedentes de otras cochuras y los de los primeros rejales terminados, se
pueden ganar casi ocho días.
Por lo tanto después del moldeo de los últimos ladrillos se necesitarán del orden de
nueve días para terminar el hormiguero, ya que se precisa un día para el secado previo
en la era de estas últimas piezas, y siete para el secado en rejales y dos para la
colocación en el hormiguero.
169
Si a los 10 días de amasado y moldeo se le suman 9 días de la formación del
hormiguero y los diez o 12 días de cochura, más los 7 días que tardaría en enfriarse, y
los 7 días de desmontaje del mismo para poder ser retirado del horno, el tiempo de
fabricación de cada hornada será de unos 45 a 50 días en la que se obtendrían entre
150.000 a 200.000 ladrillos, habiendo descontado ya los desperdicios.
Una rápida estimación da como resultado que en un año se producirían de tres a
cuatro cochuras, por cada tejera, siempre y cuando las condiciones meteorológicas lo
permitiesen.
3.2.2 Ciclo de fabricación en 1945
No es inmediato asociar un valor exacto de un ciclo de fabricación de ladrillos
comunes que sea representativo de la fabricación de una década, si se tiene en cuenta
que el tiempo empleado en convertir una tonelada de arcilla en ladrillos listos para la
venta, depende de todos los factores enunciados en capítulos anteriores. No obstante
para conseguir transmitir una idea de la disminución que se ha producido en el tiempo
de fabricación se fijaran unas condiciones de partida características de en este
periodo.
170
Por otra parte conviene indicar que en los tratados de estos años, el concepto ciclo de
fabricación, no se recoge como tal; se enumeran tiempos estimados de cada una de los
diferentes etapas, y determinándose la incidencia de la mano de obra para cada una
de ellas. Del estudio de estos parámetros se partirá para determinar el ciclo de
fabricación de una instalación media a finales de la década de los 408, resaltando que
no es representativa de una fábrica en la Sagra, ya que todavía se fabricaba en
cobertizos muy parecidos a las tradicionales tejeras.
Definición de la planta tipo:
• Maquinaria: Amasadora, extrusora de vacío, secadero de cámaras (tiempo de
secado en cámara 24 horas), horno túnel primitivo (tiempo de cocción en
horno 90horas), carga y descarga de vagonetas en horno túnel y secadero
semimanual. Almacenamiento manual en pilas.
• Personal: se elige un planta tipo con aproximadamente 50 empleados y 15
aprendices, (10 en extracción y preparación de arcillas, 20 en amasado y
moldeo, 15 en secadero, 20 en horno y una persona en administración),
trabajando 8 horas diarias, 25 días al mes y con un reten de control para los
hornos.
8
Los datos manejados se han extraído de “ la Industria ladrillera” P.Reverté de la editorial reverte 1950 pag
260-268.
171
• Producción diaria: marcada por la capacidad del horno que se fija en 90
toneladas/diarias de arcilla preparada. La producción en sala de máquinas
(amasado y moldeo) es un 15% superior a los hornos y secaderos artificiales;
las 15 ton. residuales se llevan a secaderos naturales para ser cocidas en
invierno, cuando no se pueda trabajar en las canteras.
• Ciclo de fabricación: con los rendimientos anteriores un ciclo de fabricación
medio se puede deducir de la tabla siguiente :
Ciclo de fabricación teórico en 1945
Producción diaria- Tiempo empleado en tratar 1 ton de

Proceso
jornada semanal arcilla (h)
105 ton.- (40H) 0,08

Extracción y
preparación
105 ton.(40H) 0,08

Amasado y moldeo
Carga, secado y 90 ton.(168H) 24

descarga
Carga, cocción y 90 ton.(168H) 90

descarga
Almacenamiento y 90 ton.(168H) 0,27
empaquetamiento
TOTAL 90 ton 114,42
Tabla 3.2.2 Tabla de los tiempos de fabricación estimados según los datos extraídos de “ La industria
Ladrillera” P. Reverte .
Fuente: Elaboración propia.
172
Así pues un ciclo de fabricación teórico para una tonelada de arcilla extraída de la
cantera en el supuesto anterior es de 114 horas y 25 minutos hasta convertirse en
producto terminado.
3.2.3 Ciclo de fabricación en producción continua en 2006
Las plantas actuales están completamente mecanizadas, y prácticamente sincronizada
la producción entre procesos. El cuello de botella de los tiempos de fabricación sigue
siendo la capacidad del horno túnel. Los hornos túnel y secaderos túnel trabajan las
24horas del día, los siete días de la semana para optimizar los consumos energéticos,
sin embargo amasadoras y extrusoras pueden trabajar solo 16h diarias, 5 días
laborables, si la planta no tiene que trabajar a plena capacidad. En ese supuesto se
reduce la velocidad de cocción en hornos y se logra la sincronización de los procesos
con el empleo de pequeños almacenes intermedios, entre amasadora y extrusoras, y
entre secaderos y horno túnel, en forma de carriles vacíos en donde las vagonetas
cargadas de ladrillos verdes esperan para pasar al siguiente proceso.
Para estimar un ciclo de fabricación medio, se ha tomado como hipótesis una planta
tipo trabajando a dos turnos para el amasado y moldeo y tanto hornos y como
secaderos sin interrupción.
173
Figura 3.2.3-1 Curvas reales tiempo-temperatura de un horno túnel 90 ton/dia. 2006. El tiempo de cocción
son 24 horas.
Fuente: Catalogo fabricante hornos Kilnogy.com 2010
En cuanto a tiempos de proceso se ha producido una disminución sustancial en los
tiempos de secado que se han reducido a unas 8h con cámaras de secado
independientes y a 24h. para la cocción de los ladrillos en general. El resto de las
operaciones tienen límite de capacidad muy superior, puesto que pueden disponerse
en paralelo tantos equipos de moldeo/amasado como se necesite para conseguir la
producción necesaria.
174
Para la estimación del ciclo teórico de fabricación se ha partido de una fábrica tipo con
un volumen de producción de 192 toneladas diarias9, ratio obtenido dividiendo la
producción anual de 2006 entre el número total de empresas del sector en España.
Ciclo de fabricación teórico en 2006
Producción diaria -jornada Tiempo empleado en tratar 1 ton

Proceso
laboral de arcilla (h)
Extracción y preparación 268ton.-(80H) 0,06
Amasado y moldeo 268ton.-(80H) 0,06
Carga, secado y descarga 192ton (24H) 8
Carga, cocción y descarga 192ton (24H) 24
Almacenamiento y palatización 192ton (24H) 0,13
TOTAL 1200 32,24
Tabla 3.2.3-2 Tabla resumen de la Evolución de la industria en los últimos 30 años , desde el punto de vista
de la producción .
Fuente: Elaboración propia. Datos www.hispalyt .es Estadísticas 2010
Del análisis de las tablas 3.2.2 y 3.2.3-2 se desprende que: en los últimos sesenta años
se ha disminuido el tiempo de fabricación de 145 horas por tonelada de arcilla en
1940 a 32,5 horas por tonelada de arcilla en 2006.
Disminuir el ciclo de fabricación de la tonelada de arcilla de forma significativa, será
muy difícil mientras se mantengan los sistemas de cocción actuales, que implican la
9
Datos tomados de www.hispalyt.es, Estadísticas 2010.
175
sinterización cerámica por la acción del calentamiento de la pasta arcillosa, ya la
reacción química que necesita un tiempo mínimo para producirse en todo el prisma.
3.3 Optimización del Tamaño de la planta.
Otro factor que influye en la productividad es el tamaño de la planta. Estadísticas
sobre este extremo existen desde hace tiempo.
Se han tomado como punto de partida dos diferentes estudios realizados con datos
reales tomados con un intervalo de unos doce años, de 1938 a 1954, con la
consiguiente evolución en los sistemas de fabricación empleados en las instalaciones.
Valor medio de Planta Planta

Planta media
repercusión pequeña grande
Tipo de proceso
hora/hombre por Entre 45000 y
Menos de 45000 85000 lad. dia Mas de 85000
cada 1000 ladrillos ladrillos día ladrillos dia
Media de los procesos 6,8

9,66 h.h./1000lad 11,4 h.h./1000lad 9,8 h.h./1000lad
cerámicos h.h./1000lad
Moldeado pasta dura 9,67 h.h./1000lad 12,4 h.h./1000lad 9,6 h.h./1000lad 7 h.h./1000lad
(stiff-mud)
Moldeado pasta blanda 6,6

10,33 h.h./1000lad 9 h.h./1000lad 12 h.h./1000lad
(soft-mud) h.h./1000lad
Tabla 3.3-1 Tabla resumen de las horas hombre requeridas para producir 1000 ladrillos equivalentes
en los EEUU en fábricas de distintos tamaños, según datos del año 1939
Fuente : Brick & Clay, Record Nov . 1939 , “Worker makes as Manny Bricks in 9 hour as his Grand
father made in 27 hours”
176
En primer lugar los datos de esta tabla se refieren dos tipos de fabricación habituales
en 193810, y que son detallados en los esquemas recogidos en siguiente figura11. En
ellos se representa la combinación de maquinas utilizadas en cada uno de los procesos
estudiados: el moldeado con pasta blanda o el más utilizado en ladrillería el moldeado
con pasta dura. Las figuras humanas de los gráficos simbolizan las funciones realizadas
a mano, pero no el número de empleados que intervienen en cada proceso.
Tabla 3.3.-2 Esquema de fabricación con pasta dura o pasta blanda en EEUU en fábricas de distintos
tamaños, según datos del año 1940
Fuente: Brick & Clay, Record feb 1940
10
Brick & Clay, Record Nov . 1939 , “Worker makes as Manny Bricks in 9 hour as his Grand father made
in 27 hour,”
11
Brick & Clay, Record feb . 1940, “ Labor can make more brick today with one hand than grand dad made
using both hands”
177
Según los artículos consultados, en 1940 las funciones realizadas manualmente no
dependían del volumen de producción de la planta, sino del grado de mecanización de
los diferentes procesos. Así pues de los datos reflejados en la Tabla 3.3.1 se puede
deducir que partiendo de procesos en similar estado de mecanización, es significativa
la disminución del peso de la mano de obra en grandes plantas, que se cuantificaría en
una disminución de un 34% de las horas según el volumen de la factoría (de 6,8 h.h. a
9,66h.h. por mil ladrillos equivalentes producidos).
Otro estudio similar realizado en 1950 y plasmado los manuales técnicos de esos
años12, recoge la siguiente tabla en la que para la toma de datos se ha considerado el
siguiente proceso: ladrillos cortados con alambre a la salida de la galletera, secado
artificial en cámaras y cocción en hornos túnel alimentados semimanualmente con
carbón.
Los datos fueron tomados en fábricas de diferentes tamaños13, a saber una planta
pequeña con una producción media diaria de 14000 ladrillos día, otra mediana con
28000 ladrillos día y por último una grande con 69000 ladrillos día.
12
F.H.Clews, “Heavy Clay technology. British Ceramic Research Association, Stoke-on trent” . Inglaterra
(1955).
13
F.Singer y S.S. Singer “Cerámica Industrial” Volumen III, (1993). Ed. Urmo Pag. 18 y 19
178
Producción fabrica ladrillos semana – ladrillos día
96.000 ladrillos/semana 192.000 ladrillos/semana 480.000 ladrillos/semana

Actividad 14000 lad/día 28000 lad/día 69000 lad/día
Hombres h.h.m Hombres h.h.m Hombres h.h.m
Excavador y limpieza 2 1 2 0,5 3 0,3
Arrastre 1 0,25 2 0,2
Moldeo 7 3,5 9 2,25 19 1,9
Carga 2 1 4 1 9 0,9
Cochura 3 1,75 3 0,87 6 0,7
Otros trabajos: Acarreo de
carbón, etc. 1 0,25 2 0,2
Extracción 3 1,5 6 1,5 13 1,3
Encargado 1 0,5 1 0,25 1 0,1
Maquinista 1 0,25 1 0,1
Fogonero 1 0,37 1 0,2
Obreros en general 2 1 2 0,5 4 0,4
Mantenimiento 0,25 2 0,5 4 0,4
TOTAL 20 10,5 33 8,49 65 6,7
Tabla 3.3-2 Tabla resumen de las horas hombre requeridas para producir 1000 ladrillos equivalentes
en Gran Bretaña
14
Fuente: F. Singer y S.S. Singer “Cerámica Industrial” Volumen III, (1971). Datos de 1955 en manuales
técnicos de British Ceramic Research Association, Stoke-on trent”.
De la tabla anterior se desprende que la proporción del peso de la mano de obra sobre
el valor del producto final, a igualdad de proceso, medida en h.h.m. (horas hombre por
millar de ladrillos puestos a la venta) sufre una reducción significativa con el aumento
de la capacidad de producción de la planta, ya que se reduce en un 20% al duplicar la
producción y en un 37% al multiplicar por cinco la producción.
14
F.H.Clews, “Heavy Clay technology. British Ceramic Research Association, Stoke-on trent”. Inglaterra
(1955).
179
Si solo se tuviesen en consideración los datos anteriores, se podría inferir que son
mucho más interesantes las grandes plantas, ya que la cantidad de horas hombre
necesaria para producir la unidad de referencia (1000 ladrillos), es inferior en una gran
industria15. Sin embargo en los artículos mencionados16, tras este razonamiento se
advierte de que el funcionamiento de una gran planta lleva asociado unos costes
mínimos para su funcionamiento, entre otros un mínimo de puestos de trabajo (p.e. en
el tercer supuesto de la tabla 3.3-2, 65 personas, en lugar de las 20 de una pequeña
factoría), con independencia de la producción deseada.
En una situación de demanda estable y creciente como la que se ha producido en
nuestro país hasta el año 2006, una gran planta diseñada para trabajar a plena
capacidad era la mejor solución, y fue la adoptada por unanimidad por toda la
industria ladrillera de la Sagra. Sin embargo en estos momentos las grandes plantas se
han convertido en un lastre para muchos fabricantes tras la brusca disminución de la
demanda, lo que les ha conducido a los cierres temporales de sus instalaciones
durante seis u ocho meses, realizando grandes ajustes de personal.
Solo recalcar que una política más conservadora, como la propugnada en estos
artículos de los años 1940, que reflexionan sobre la situación vivida por el sector
15
Lo que en microeconomía, se llama economía de escala al proceso mediante el cual los costes unitarios de
producción disminuyen al aumentar la cantidad de unidades producidas o, dicho de otra forma, aumentos de
la productividad o disminuciones del coste medio de producción, derivados del aumento del tamaño o escala de
la planta.
16
Brick & Clay, Record Nov . 1939 , “Worker makes as Manny Bricks in 9 hour as his Grand father made in
27 hour,” y Brick & Clay, Record feb . 1940, “ Labor can make more brick today with one hand than grand
dad made using both hands”
180
cerámico estadounidense tras la bonanza económica de los años 20 y que terminó
bruscamente con la crisis de 1929 y su posterior ajuste, podría haber minimizado el
impacto que la crisis de 2006 ha producido en la industria cerámica de La Sagra.
Para finalizar este capítulo, indicar que algunas de las recomendaciones de la
industria tradicional (y que también se recogen en esta serie de artículos) no han sido
olvidadas. Como por ejemplo la seguridad de uno de los factores a minimizar cuando
se estudia la implantación de una planta industrial cerámica es la minimización de la
repercusión del coste del transporte sobre el producto terminado17. Este factor puede
suponer como máximo, alrededor de un 20% del precio de venta, lo que ha favorecido
que las instalaciones de producción de arcilla cocida, se ubiquen desde tiempos
inmemoriales cerca de las canteras y lo más próximas a áreas de consumo: las
grandes ciudades, habiendo sido este uno de los principales motores del desarrollo de
la cerámica industrial en La Sagra.
17
Ver tabla 3.1-2 de este capítulo
181
4. Especificaciones técnicas y evolución de los productos.
4.1 Introducción
La utilización de la arcilla como material de construcción data de tiempos
inmemoriales. El ladrillo, exponente más característico de esta gama de materiales,
hizo su aparición en todos aquellos países dónde la piedra era escasa y abundaba la
arcilla.
El ladrillo es un material pétreo artificial muy usado en la construcción. La palabra
ladrillo deriva del latín “laterellus”, y define a un masa de arcilla cocida en forma de
paralelepípedo rectangular, que posee unas destacas cualidades de resistencia, rigidez
y decoración.
Los ladrillos de la remota antigüedad estaban hechos a base de una pasta de arcilla,
secada al sol, en la que entraban porciones más o menos grandes de arena y paja.
Las primeras noticias de las que se dispone indican que la Torre de la Luna, construida
por los babilonios en el valle del Ur (Asia Menor), hace ya unos 8000 años, se
construyó con algún derivado de arcilla1.
Durante el periodo Samarra (5500 a.C.) se comienzan a erigir edificios de adobe en
Mesopotamia; no obstante no se tiene constancia de la utilización del ladrillo cocido
1
Lozano Gomez.
182
hasta la construcción del Palacio de Nippur en Mesopotamia hacia el año 3000 A.C.. En
este palacio el ladrillo se utilizaba como protección de los muros de adobe en zonas
expuestas a la arena o a humedad.
Los Faraones egipcios en el valle del Nilo, ya utilizaron hacia el año 3050 A.C. ladrillos
de arcilla, arena y paja sin cocer (adobes) en construcciones secundarias en las tumbas
de faraones de esa época, aunque se piensa que su utilización comenzó siglos antes.
Los egipcios ya utilizaron el ladrillo cocido en revestimiento de suelos en una fortaleza
en Nubia durante el imperio Medio (2040-1660 a.C.), aunque se han encontrado
ladrillos cocidos de pequeño tamaño destinados a la formación de un horno que datan
del período predinástico. La definitiva expansión del ladrillo cocido no llegó en Egipto
hasta el Imperio Nuevo (1540-1070 A.C.).
El mundo grecorromano no incorporó la arcilla cocida a sus edificaciones hasta el Siglo
I a.C. La gran aportación del mundo griego fueron las tejas, que servían para
impermeabilizar las cubiertas de las edificaciones.
En China hace 2000 años el emperador Hwang Ti comenzó la gran Muralla China, para
protegerse de los mongoles, obra que se terminó unos 400 años más tarde. Esta obra
de ingeniería tiene unas 1500 millas de longitud y está construida de ladrillo y piedra.
183
Pero fueron los romanos apremiados por las necesidades crecientes de construcción
en sus ciudades, atendiendo también a criterios de disponibilidad y economía del
material , los que establecieron una fabricación racional de los ladrillos y tejas, dando
lugar a la actividad industrial que hoy es.
Los musulmanes, herederos de las artes de Persia, Asiria y Caldea fueron unos grandes
propagadores de la arquitectura del ladrillo.
En los diversos países europeos se desarrollaron estilos diferentes de construcción en
ladrillo. Concretamente en España tenemos construcciones tanto de romanos como de
árabes. Durante siglos en nuestro país se han realizado obras totalmente en ladrillo ya
sean de estilos mudéjar en Aragón y Andalucía, gótico ojival, en Castilla estilo
modernista en Cataluña y otras muchas obras repartidas por toda la geografía de la
península hasta nuestros días.
La evolución de los materiales cerámicos a largo de la historia ha sido un proceso
empírico. La grandes catedrales góticas son un ejemplo de de diseño con materiales
cerámicos y tienen una imagen de durabilidad. Sin embargo durante la construcción
muchas de ellas se derrumbaban, teniéndolas que volver a rehacer, normalmente
porque los materiales cerámicos no trabajaban totalmente a compresión2.
Los materiales cerámicos tradicionales tienen una resistencia a la compresión más de
10 veces superior que su resistencia a la tracción. Esta peculiaridad es debida a la poca

2
184
homogeneidad del material ya que sus defectos (poros y falta de continuidad de la
estructura) debidos en gran parte a los procesos de fabricación seguidos, disminuía su
resistencia a la tracción.
La definición de un material cerámico tradicional, fundamentalmente ladrillos y sus
derivados, es siempre compleja. El nombre de cerámica viene del griego Keramicos
que significa quemado.
Desde la perspectiva de la ciencia de materiales, una de las definiciones más simples es
la que recurre a sus principales etapas de fabricación para facilitar su comprensión3:
EN CRUDO- La pasta cerámica en crudo puede definirse como un conglomerado de
diversos materiales que se mantienen unidos gracias a las fuerzas de Van der Waals,
que generan la plasticidad durante las sucesivas fases de trituración, amasado,
conformado y secado.
EN COCCIÓN – El calor suministrado a la pasta en crudo provoca el desmoronamiento
de la estructura cristalina de la mayoría de los minerales de arcilla y la aparición de una
fase vítrea (amorfa), que a esta temperatura es líquida y se va introduciendo entre los
intersticios existentes entre partículas.
YA COCIDO- La pasta ya cocida esté formada por un conjunto de materiales minerales
cristalinos no transformados (como lo que ocurre con el cuarzo en la cerámica

3
S.Barroso y J.Ibañez “Introducción al conocimiento de materiales” Cuadernos de la UNED , Madrid (2002)
185
estructural) otros que han cristalizado a partir de la fase vítrea, otros amorfos, poros
de todo tipo y todos ellos aglomerados por la fase vítrea.
La definición del ladrillo cerámico como producto industrial sujeto a determinadas
normas de calidad ha estado recogido en el Pliego general para la recepción de
ladrillos cerámicos en las obras de construcción RL-88, 27 / 7 / 88, hasta su derogación
por la norma armonizada UNE- EN-1 de 20034. En este documento se define el ladrillo
como una pieza ortoédrica fabricada por moldeo, secado y cocción de una masa
arcillosa.5 La cara superior o de mayor tamaño se denomina tabla, la cara intermedia
canto y por último la cara más pequeña testa. En cuanto a sus aristas, la arista mayor
se denomina soga, la intermedia tizón y la más pequeña grueso.
La forma general del ladrillo es la de un paralelepípedo en el que las dimensiones de
sus lados guardan una cierta relación, fundamentalmente para facilitar la construcción
de las fábricas de ladrillo.
El tamaño de los ladrillos desde época bien temprana ha sido una necesidad
constructiva esencial, para la construcción de muros una cierta geometría y
4
B.O.E de 6 de junio de 2005
5
Pliego General de recepción de ladrillos cerámicos en las obras de construcción RL-88. Año 1988
186
resistencia. Vitrubio en su obra “De Architectura y Plinio, indican cuales son las
medidas más frecuentes para los ladrillos en crudo (Lidio 29,6x14,8 cm, Tetradoron
29,6x 29,6cm y Pentadon 37x37 cm). No se tiene constancia de que en Egipto y
Mesopotamia, el tamaño de los ladrillos estuviese normalizado, aunque se cree que
estaría unificadas sus dimensiones seguramente por zonas o fábricas o alfares6.
4.2 Evolución de la clasificación de los ladrillos
A lo largo de la historia las características de los ladrillos han ido cambiando en función
de la calidad de la arcilla, la comarca o región de procedencia, los adelantos del
proceso de fabricación y de las necesidades constructivas.
Seguidamente se exponen cinco ejemplos de clasificaciones de ladrillos cada una de
las cuales corresponde a una época diferente:
• Clasificación del Año 18757
• Clasificación del Año 1925 8
• Clasificación del año 19509
• Clasificación del año 199010
• Clasificación actual 11
6
Fernando Lozano Gómez. Usos y tratamiento de la Arcilla en la antigüedad. http://www.coaat-
se.es/revistaApa/lectura/numero_55/55_p72.html
7
Manual del albañil,( Ricardo Marcos y Bausá)
8
Manual completo de la Cerámica de M. Garcia Lopez J. Vidal y Martí Tomo II
9
“La industria ladrillera” . P.Reverte 1950
10
Pliego general para la recepción de ladrillos cerámicos en las obras de construcción RL-88, 27 / 7 / 88,
11
Norma UNE 67019 armonizada con normas EN.
187
Se han elegido las clasificaciones más extendidas de un tipo de producto de arcilla
cocida estructural: el ladrillo tradicional, no considerando las tejas o diferentes
variedades de bovedillas u otras variedades de piezas de mayor tamaño.
4.2.1 Clasificación de ladrillos en 1879 en la región centro, dimensiones y

tipos.
Los ladrillos eran clasificados en función de la pureza de su materia prima y de su
grado de cochura12: un ladrillo fino era aquel en que la pasta arcillosa era de gran
pureza, mientras que el ladrillo tosco u ordinario tenía una gran cantidad de arena o
materia desgrasante.
Otra clasificación en función del grado de cochura de los materiales es la que aparece
en la tabla siguiente:
Nombre Descripción Utilidad
Ladrillo Santo Ladrillo vitrificado pasado de fuego color negruzco y retorcido Enripiar, relleno de cimientos
Ladrillo recocho De color rojo bien cocido, que puede ser fino (si la pasta es muy Todo tipo de fábricas interiores y
arcillosa) o tosco (si tiene la pasta mucha arena) exteriores
Ladrillo pardo De color blanquecino, bien cocido. Puede ser fino o tosco. Todo tipo de fabricas
Ladrillo pintón Se alternan por igual el color rojo y el pardo Fábricas interiores no vistas
Ladrillo Portero Es aquel al que solo ha llegado el humo Cubrir huecos
Tabla 4.2.1-1 Clasificación de los ladrillos según cochura

Fuente: Manual del albañil. Elaboración propia
12
Manual del albañil,( Ricardo Marcos y Bausá)
188
Las dimensiones de los ladrillos no eran todas homogéneas y dependían de la zona
donde eran producidos.
Tipo de ladrillo / origen fabricación Largo cm Ancho cm Grueso cm
Tejares de Madrid (tipo tosco) 28 14 4
Orillas del Jarama (tipo fino) 27 13 5
Orillas del Tajo Fabriquero (tipo fino) 27.7 18 a 20 3.5
Orillas del Tajo Froga ( tipo fino) 29.4 19.73 2.92
Hueco 28 14 10
Tipo Borgoña 22 11 5
Prensado marca inglesa 24 12 4
Tabla 4.2.1-2 Clasificación de los ladrillos según tamaños

Fuente : Manual del albañil. Elaboración propia
De la anterior tabla se puede deducir que ya entonces los ladrillos de la zona Toledana
eran finos (con alto contenido en arcillas) frente a los producidos en las cercanías de
MADRID que eran considerados toscos (con contenidos de arena superiores).
4.2.2 Clasificación de ladrillos en 1926, dimensiones tipo.
La gama de fabricación de ladrillos se empieza a diversificar durante el siglo XIX
apareciendo nuevos productos que respondían a las necesidades constructivas13. “El
tamaño de los ladrillos españoles varía de unas regiones a otras. No conviene que pase
de los 15 cm, para que el albañil pueda cogerlo con la mano abierta. Las dimensiones
13
Manual completo de la Cerámica de M. Garcia Lopez y J. Vidal y Martí Tomo II pag 3.
189
más corrientes son 28x14,5x4,5 cm de tal forma que el ancho del ladrillo es igual a la
mitad de la longitud más la mitad de la junta, y el grueso es como máximo la mitad del
ancho”.
Existían así una gran variedad de ladrillos macizos, cuta composición y dimensiones
variaban de una región a otra. En el apartado 6.4 se detallan las dimensiones más
habituales en la comarca de Sagra. No obstante se comienza a generalizar la
fabricación de otras variedades de ladrillos específicas para otras aplicaciones. A
continuación se enumeran los productos más habituales en las tejeras a principios del
SXX, sin olvidar al tradicional ladrillo macizo, y sus peculiaridades de fabricación14.
• Ladrillo Hueco. El ladrillo hueco aparece en 1855. Se desarrolló su uso sobre todo
en la construcción de tabiques huecos ligeros y para rellenar espacios de los pisos
entre vigas. Se trata de ladrillos que se horadaban con cuatro perforaciones,
aligerando su peso pero manteniendo una gran dimensión. Esta mejora fue toda
una revolución en el mundo cerámico ya que rebajaba costes en cuanto a materias
primas y transporte, y era capaz de sustituir en determinado usos al ladrillo
convencional sin pérdida de características. Tenía como dimensiones entre 22 a
35cm de largo, de 10 a 17cm de ancho y de 3 a 11cm de grueso. La forma dependía
de la utilidad final ya que se empleaba en arcos de puertas, dovelas o ventanas. La
pasta tiene que ser más plástica que la empleada en el ladrillo macizo y se
obtenían en máquinas de moldeo mecánico de hilera de émbolo o hélice. Su
14
190
secado es más rápido que el del ladrillo macizo, menos expuesto a las
deformaciones. Su carga en el horno es más fácil por su reducido peso y su cocción
más rápida porque los huecos facilitan la circulación de la llama.
• Ladrillo Visto. Este tipo de ladrillo nace ente la necesidad de dejar el ladrillo como
elemento decorativo final. Cada uno de estos elementos debe de tener unas
características homogéneas de color y de forma. Esto se consigue cuidando con
esmero la pasta arcilla que no sólo deben de tener una composición fija sino que
se debe garantizar que tras la cochura la pieza tenga el mismo color en toda su
superficie. Los ladrillos vistos son utilizados fundamentalmente en intemperie por
lo que deben ser capaces de resistir la acción atmosférica. Para ello es preciso que
su cocción sea tal que la pieza cocida resista la acción del rayado por el hierro. Esto
se consigue con la utilización de pastas muy estudiadas que contengan un fundente
que pueda vitrificarse y algo refractarias, que no sufran deformación al cocerse.
Para obtener colores uniformes se debe de evitar el contacto de los productos con
las cenizas para lo cual hay que cargar los hornos y alejando las piezas vistas de la
acción directa de la llama. Existen dos tipos de ladrillos dentro de esta categoría:
o Ladrillo adornado. Se obtienen con máquinas de represión disponiendo de
un molde en la máquina, con una matriz de cobre, que lleva impreso el
relieve del ladrillo. La presión hace e introducir la pasta semiblanda en los
huecos y la matriz sale al descargar la pieza. Se lava, se engrasa y se vuelve
a colocar en su puesto.
o Ladrillo con molduras. Se obtiene en máquinas de hileras en donde la boca
tiene la forma conveniente, fijando en su parte exterior un cuadro con una
191
lámina de acero que forma la matriz de la moldura. Para economizar
material se combinan los moldes para hacer otros tipos de producto en
paralelo.
• Ladrillo Vitrificado. Es un producto que se encuentra entre la tierra cocida y el
gres. Tiene en sus caras un principio de vitrificación que los hace muy convenientes
en trabajos hidráulicos. La pasta debe de contener fundentes y arenas, que
permitan que en la cochura se reblandezcan los fundentes sin atacar a la sílice, que
debe permanecer en el centro sin alterar para impedir la deformación. Existen
arcillas naturales que tienen esa composición pero a falta de ellas, se pueden
combinar productos hasta conseguir la mezcla conveniente. Se deben cocer a altas
temperaturas.
• Ladrillo Ligero. El ladrillo ligero se distinguía de los ordinarios por su menor
densidad y su porosidad. Se obtenían al añadir a la pasta materiales combustibles
que se consumían durante la cocción dejando poros o huecos. Para su cocción se
empleaban combustibles vegetales con baja potencia calorífica. A las pastas se les
incorporaba paja menuda y aserrín de madera que se incorporaba a la arcilla que
debía de ser muy plástica, la proporción era variable pero podía llegar a un tercio
de arcilla y dos tercios de materia vegetal. Se moldeaba a mano en moldes de
charnela o en máquina de hilera; aunque en este último caso el útil que corta los
ladrillos será una sierra circular y no un alambre. Estos ladrillos se trabajan con
sierra y cepillo como la madera y los americanos a principio del siglo XX, los
utilizaban en sus construcciones como reemplazo de la madera cuando estos
estaban muy expuestos a incendios.
192
La gran variedad de formatos y tamaños de los ladrillos también se refleja en las
denominaciones que de un mismo producto se realizan en la península. Es interesante
conocer las equivalencias de denominación con el fin de identificar claramente del
producto al que se hace referencia. A continuación se recogen las denominaciones
comunes más habituales en distintas comunidades españolas y su equivalencia.
• Ladrillos Perforado o Tosco o Gero .
• Ladrillo Hueco doble o tochana
• Ladrillo macizo o Tocho
• Ladrillo macizo de 280x100x40 mm o Picholin.
4.2.3 Clasificación de ladrillos en 1950, dimensiones y tipos.
Los productos de cerámica ladrillera más habituales en la España de 1950 se pueden
clasificar en15: ladrillo ordinario o macizo, ladrillo hueco, ladrillo de paramento o visto,
ladrillo poroso, ladrillos vitrificados o clincas, ladrillo tipo Hourdis o bovedilla.
La clasificación apenas varía respecto a la expuesta en el apartado anterior, ya que
todavía no se había hecho un esfuerzo de normalización a nivel nacional. En 1955 y
redactada por la AENOR16 , publica la norma UNE 4100:1955, relativa a las “Calidades y
15
La industria ladrillera P.Reverte
16
AENOR entidad española independiente que desde 1986 es reconocida por el Ministerio de Industria como
organismo de normalización oficial.
193
medidas de los ladrillos de arcilla cocida”. Posteriormente esta norma sería anulada
por la norma UNE 67019:1978 “Ladrillos de arcilla cocida para la construcción.
Características y usos” y las sucesivas ediciones de los años 1984 y 1986 de esta misma
norma. En el siguiente apartado se enunciarán algunos detalles de lo recogido en esta
norma.
4.2.4 Clasificación de los ladrillos en 1990, dimensiones y tipos.
En 1988 se publica el Pliego General de Condiciones para la recepción de ladrillos
cerámicos en las obras de construcción RL-88, aprobado el 27 de Julio de 1988, norma
de obligado cumplimiento que supuso un cambio cualitativo muy importante en el
sector17.
Según la RL-88 se establecen en tres tipos en función de los taladros o perforaciones
que tengan18. Así se establecen tres tipos:
Ladrillo macizo: es aquel totalmente macizo o con taladros en la tabla de volumen no
superior al 10%.
Ladrillo perforado : es aquel con taladros en la tabla que exceden en volumen al 10%.
17
Ver apartado 6.3.4
18
Pliego General de Condiciones para la recepción de ladrillos cerámicos en las obras de construcción RL-88
194
Ladrillo hueco : Ladrillos con perforaciones en canto o testa.
Fig. 4.2.4-1 Clasificación de ladrillos según la RL-88
En relación con la utilización de los ladrillos se definen dos clases: el ladrillo común,
normalmente para fábricas con revestimiento, que se designa con las letras NV y el
Ladrillo visto, ( o ladrillos caravista) para fábricas sin revestimiento, que se designa con
la V. Estos últimos se someten a tratamientos de impermeabilización, una vez cocidos,
que mejoran su comportamiento ante las inclemencias atmosféricas.
Los ladrillos presentarán regularidad de dimensiones y forma que permitan la
obtención de tendeles de espesor uniforme, igualdad de hiladas, paramentos regulares
y asiento uniforme de las fábricas, satisfaciendo para ello las características que se
especifican en la RL-88.
4.2.5. Clasificación de ladrillos en la actualidad
La norma UNE 67019, en su última actualización (norma armonizada con la normativa
europea UNE-EN771-1:2003) establece 5 tipos de ladrillos que son perforado, macizo,
195
hueco, gresificado y Klinker, existiendo también una segunda clasificación que coexiste
con la anterior en cuanto a su utilización y que se refiere a ladrillos para ser revestidos
o ladrillos vistos.
Los ladrillos macizo, hueco y perforado , han sido definidos en el apartado anterior. El
ladrillo gresificado es aquel que reduce sus porosidades de tal forma que su capacidad
de absorción de agua es inferior al 6% y su densidad superior a 2g/cm2. El ladrillo
Klinker es aquel ladrillo gresificado que tiene una resistencia característica a
compresión superior a 450 daN/cm2. Otro tipo de ladrillo muy característico es el
ladrillo refractario muy utilizado para la construcción de hornos en la industria
metalúrgica o cerámica, aunque no lo es en el sector de la construcción. Se dice que un
material es refractario cuando es capaz de soportar altas temperaturas sin sufrir
deformaciones apreciables. Las arcillas tradicionalmente utilizadas para su fabricación,
las momtmorillonitas, tienen altos puntos de fusión (superiores a los 1600ºC).
En estos momentos están en vigor la Instrucción para la Recepción de Ladrillos RLC-99
y la marca AENOR, que junto con las especificaciones técnicas recogidas en la norma
UNE 67019, Ladrillos cerámicos de arcilla cocida. Definiciones, clasificación y
especificaciones armonizada con las normas Europeas EN, y el marcado CE exigido por
la Comunidad Europea y el cumplimiento del CTE Código Técnico de la Edificación, son
el marco de referencia para la clasificación de los ladrillos.
196
La variedad de productos es muy amplia y cada uno de ellos debe cumplir con unas
especificaciones establecidas por la normativa vigente. Por otra parte las constantes
modificaciones que cada una de las normativas anteriores sufre, obliga a una
permanente actualización. Resultaría por tanto muy prolijo enunciar todos los tipos de
ladrillo con sus correspondientes especificaciones, y poco práctico ya que su vigencia
es temporal, por lo que se obvia en la redacción de este documento.
4.3. Determinación de la calidad de los ladrillos
Durante años existió un gran abanico de productos de desigual calidad, que
abastecían a un mercado dinámico y poco exigente. Los controles de calidad de cada
partida de ladrillos se realizaban según lo fijado en los manuales y recomendaciones de
cada época o bien mediante la transmisión oral que se producía entre encargados y
maestros albañiles a sus aprendices. Estos controles se basaban en al color de las
piezas, su sonoridad y dimensiones geométricas. Si bien es cierto que por el color se
puede determinar el grado de cochura del ladrillo y por tanto su calidad19, el personal
que llevaba a cabo estos controles no siempre disponía del tiempo o de la experiencia
necesaria para llevarlos a cabo.
No es hasta la entrada en vigor de la resolución de la Dirección General de
Arquitectura y Vivienda de 1/10/1980, que aprueba las disposiciones reguladoras para
el sello INCE, y la posterior publicación de la RL-88 norma de obligado cumplimiento
19
RL-88.
197
en que se regula la calidad de los productos, que el sector ladrillero generaliza los
controles de calidad de los productos en fábrica.
A continuación se detallan algunos ejemplos de criterios para aceptación de materiales
en unos casos o de controles de calidad a la salida de fábrica relativos a diferentes
épocas.
4.3.1. Determinación de la calidad en 1879
Tradicionalmente los materiales salían de las tejeras y se enviaban a las obras sin
apenas control. Como ya se ha comentado en apartados anteriores su calidad
dependía en cada hornada de su grado de cocción, que dependía en última instancia
de posición en los hormigueros. Así pues era el comprador el que directamente o a
través de sus oficiales realizaba el control de calidad del producto, para el seguía las
siguientes recomendaciones. “Las cualidades que debe tener un buen ladrillo 20son:
• Haberse fabricado con buena arcilla mezclada todo lo más con un 8% de arena
• Que dando uno con otro no se parta con el golpe
• Que dejándole caer sobre losas no se desmorone
• Que golpeándole con la paleta o los nudillos de la mano ha de dar un sonido
acampanado
20
“Manual del albañil” de Ricardo Marcos y Bausá pag.55.
198
• Que sumergido en agua durante 24 horas, no ha de aumentar el peso en más
de dos onzas.
• No romperse con las heladas ni contener partículas blancas o caliches”.
“En cuanto al peso de los mismos es bastante variable en función de sus dimensiones,
pero ya se avanzaba que: “un millar de ladrillos recochos de dimensiones comunes
pesan 2.415Kg, de pardos 2.934Kg y pintones 2.575; de ladrillos finos 2.400Kg y de
huecos 1,800kg”21.
Se trata de recomendaciones sencillas y fáciles de comprobar, y poco exigentes, ya
que ni hacen referencia a dimensiones geométricas, lo que daría lugar a muros de
fábrica poco homogéneos, ni a capacidad resistente de las piezas. Esta falta de
homogeneidad de las piezas obligaba a los maestros albañiles a realizar una
cuidadosa selección de los materiales que les llegaban a las obras, con el fin de utilizar
el material más adecuado para cada uno de los tajos abiertos.
4.3.2. Determinación de la calidad en 1915
A principios de siglo los controles de calidad del producto siguen dependiendo de los
compradores. Las pruebas indicadas por los manuales de la época a seguir para el
ensayo de ladrillos para la construcción en la primera década del siglo XX, eran22:
21
22
Enciclopedia Universal Europeo Americana Espasa Calpe-TOMO XXIX de 1916 Pag. 218
199
1. “Se buscan los más débiles
2. Se ensayan a presión, dándoles forma cúbica, rompiendo uno en dos y
superponiendo los trozos con una capa fina de mortero entre ellos , así como en
la base. Hay que hacer seis ensayos por lo menos.
3. Buscar el peso especifico,
4. La porosidad
5. La resistencia a las heladas
6. El contenido en sales y la presencia de carbonato cálcico o piritas antes de la
cochura”.
“La resistencia a la presión varía entre 150 a 200kg por cm2 en material poco cocido a,
hasta 1100Kg por cm2 en material muy cocido.”
“En cuanto a la forma de los ladrillos es un paralelepípedo y se suele tomar el largo L
igual al doble del ancho B más la junta F e igual a cuatro veces el alto H más tres veces
la junta F o capa de mortero entre ellos
L = 2B+F = 4H+3F.”
Como se puede observar en estas especificaciones, las características técnicas a exigir
a los productos de arcilla cocida ya están bien definidas en los manuales; sin
embargo lo que no está bien especificado en estos documentos son los
200
procedimientos para realizar los ensayos, el número de muestras a tomar ni su
periodicidad, ni tampoco se fijan valores de referencia para cada tipo de ensayo.
Es interesante recalcar que experimentos sobre las características de los ladrillos y su
comportamiento se venían realizando en Centroeuropa desde 189023, existiendo ya
valores concretos relativos a las propiedades físicas de los ladrillos, pero no es hasta
mediados del siglo XX en que estos valores se empiezan a tener en cuenta en las
fábricas españolas.
4.3.3. Determinación de la calidad de los ladrillos en 1950
Las manuales técnicos de 1950 definen “los productos cerámicos de ladrillería” cómo
materiales porosos absorbentes al agua. Las características generales de todo buen
ladrillo cerámico son24 un moldeo perfecto, una ausencia completa de grietas, estar
bien cocido y ser muy sonoro a la percusión, una estructura porosa, agarrar bien el
mortero y no contener sales solubles, ni impurezas como pirita yeso o carbonato
cálcico.
23
Por ejemplo, la determinación del módulo de elasticidad o el módulo de Joung en ladrillos de arcilla magra
es E=210.000 según experimentos de Junker, o en bóvedas según “Zeistchrift des oesterreichischen Ingenierur
und Architetckenvereins 1895” resulta E=27.800. Enciclopedia Universal Europeo Americana Espasa Calpe-
TOMO XXIX de 1916 Pag. 218

24
“La Industria ladrillera”. P. Reverté Ed. Reverté Año 1950
201
Estas características son suficientes pero continúan manteniendo un componente
subjetivo al no establecer valores cuantificables en cuanto a las características a exigir.
Todavía a principios de 1950, no existe normativa española de obligado cumplimiento
relativa a las especificaciones técnicas a seguir por los productos de arcilla cocida.
Algunos autores ante la falta de normativa traducen normas de otros países y las
recomiendan su utilización.
Como ejemplo se recoge un extracto de las normas que se recomiendan en la
Industria ladrillera (P. Reverté 1950), para la elección y ensayo de muestras de ladrillos
secos la norma norteamericana correspondiente.
202
NORMAS PARA LA ELECCIÓN Y ENSAYO DE MUESTRAS DE LADRILLOS HUECOS

Basado en las directrices de la “American Society for testing materials”-(1950)
1.- TOMA DE MUESTRAS 1.- Se realizan las comprobaciones a petición del comprador, bien en
obra bien en fábrica
2.- Se eligen al menos 5 piezas por hornada que serán marcadas
2.- DETERMINACION DE PESOS 1.- Se comprueba que están secos y si no secan al horno a 100ºC.
PROPIOS 2. Se pesan por separado las cinco muestras y se haya el promedio.
3.- ENSAYO DE RESISTENCIA A 1.- Se preparan 5 muestras pintándolas con gomalaca las caras que
LA COMPRESION puedan absorber agua.
2.- Se coloca sobre una cama engrasada una capa de yeso rápido y
se colocan las muestras en la posición que van a ser utilizadas en
obra, dejando una huella de al menos 3cm.
3.- Se deja secar 24h y se aplica una presión uniforme sobre cada
una de ellas, con una prensa de ensayo. La resistencia se calcula
dividiendo la carga máxima aplicada entre la superficie de
contacto, incluídos los huecos si los hubiese.
4.- ENSAYO DE ABSORCION 1.-Se toman 5 muestras se secan a 100ºC y se sumergen en agua
blanda o de lluvia , se eleva entonces la temperatura del agua hasta
ebullición y se mantiene 1h.
2.-Se sacan, se escurren durante 1 minuto, se eliminan las gotas
superficiales y se pesan con basculas de precisión.
5.- CONGELACIÓN Y 1.- Se toman 5 muestras y se saturan mediante la inmersión en
DESCONGELACION agua durante al menos 70 h. Previamente se habrán pesado
2.- Se procede mediante el método disponible a congelar y
descongelar las muestras completamente. Una vez descongeladas,
se secan y se pesan. Este ciclo se repetirá tantas ocasiones como
estime oportuno el cliente.
3.- Se considera que el resultado de este ensayo es desfavorable si :
Las muestras denotan la desintegración superficial o cuarteado o
pérdida de peso superior al 5% del peso original.
Cuando las piezas tienen muchas grietas
Cuando las piezas denotan una perdida evidente de fuerza
estructural
Tabla 4.3.3 Normas para la elección y ensayo de muestras de ladrillos huecos según la
directrices de la “American Society for testing materials”-(1950)
Fuente : La industria Ladrillera . P. Reverte .Elaboración propia
A la vista de estas recomendaciones es interesante recalcar que los ensayos se realizan
a petición del comprador y es él quien realiza la toma de muestras, lo que nos indica
que el fabricante no tenía porque garantizar la calidad del material suministrado. Por
lo tanto la responsabilidad de la idoneidad de cada partida del material a utilizar en
203
obra recaía en los controles que en el momento de la recepción de las partidas en
obra.
Hasta que en el año 1960 no se publica el “Pliego de Condiciones Técnicas de la
Dirección General de Arquitectura”, prácticamente no había reglamentación oficial, ni
existía la obligación de un control generalizado de los materiales. Se trata de un pliego
oficial de prescripciones técnicas de los materiales al que se refería la ley de
contratación de Estado, y que se utilizaba en todas las obras promovidas por éste, en
el que entre otros se regulaban las características de los materiales a emplear en obra
y los ensayos de comprobación de los mismos. Sin embargo apenas tuvo incidencia en
las obras del sector privado, en las que se seguían utilizando materiales sin apenas
controles de calidad.
4.3.4. Determinación de la calidad de los ladrillos en la década de los 80.
La entrada en vigor de la resolución de la Dirección General de Arquitectura y Vivienda
de 1/10/1980, que aprueba las disposiciones reguladoras para el sello INCE, supone
una revolución en el sector de la fabricación de los ladrillos, ya que este sello exige al
fabricante un autocontrol de la fabricación de ladrillos cerámicos cara vista, para
mantener la regularidad de su producción bajo control e inspección de la
Administración.
204
Otro hito decisivo para la implantación de los sistemas de calidad por parte de los
fabricantes llegó con publicación de la RL-88, Pliego general de condiciones para la
recepción de ladrillos cerámicos en las obras de construcción, norma de obligado
cumplimiento. En este documento en su apartado 6.6 se hace referencia a la
recepción de productos con sello INCE o procedentes de otros países de la CEE,
indicando que “cuando los ladrillos suministrados estén amparados por el sello INCE, la
dirección de obra podrá simplificar la recepción, hasta llegar a reducir la misma a la
comprobación a la llegada del material a obra, señalada en el apartado anterior”.
Ante esta situación las direcciones facultativas fueron obligando a la compra de
materiales amparados por el sello INCE, propiciando que todo el sector se volcara en la
implantación de un sistema de calidad propio que cumpliera los requerimientos de
estas siglas.
En caso de que el material llegase a obra sin este sello o certificación de la Comunidad
Europea equivalente los controles a los que se debían someter las partidas eran los
siguientes:
205
NORMAS PARA LA ELECCIÓN Y ENSAYO DE MUESTRAS DE LADRILLOS

Basado en las directrices de la “RL-88 “
1.- AMBITO DE 1.- Se realizan las comprobaciones de forma obligatoria. Quedan
APLICACIÓN excluidas aquellas partidas que dispongan de marcado INCE o
certificado de calidad de CE.
2.- DEFINICIONES 1.- Se recomienda el uso de material empaquetado y debidamente
identificado.
2. Partida : conjunto de ladrillos de la misma designación y
procedencia .
3. Muestra: conjunto de ladrillos extraídos al azar, en un total de 24
unidades por la dirección facultativa, sobre los que se realizarán las
comprobaciones exigidas. Las muestras serán identificadas ,
empaquetadas para preservar sus características y guardadas para su
contraste.
3.- ENSAYO PREVIOS 1.- El suministrador entregará a la DF con antelación dos muestras
tomadas al azar, una de ellas se mantendrá como contraste y la otra
se llevará al laboratorio de control elegido para la realización de los
ensayos determinados en este pliego. La pieza de contraste
permanecerá hasta un mes después de finalizados los trabajos
custodiada en obra.
4.- ENSAYO DE 1.-Se comprueba que los ladrillos llegan en buen estado, y se
CONTROL verifican el tipo, fabricante y clase de ladrillo, así como sus
resistencia.
2.-El producto enviado se corresponde con la muestra entregada y
aceptada previamente. En caso satisfactorio la partida será
aceptada, siempre que no exista por pliego obligatoriedad de realizar
los ensayos exigidos.
5.- METODOS DE 1.- La muestra a analizar se somete a los ensayos determinados por
ENSAYO la UNE vigente en ele momento de la recepción .
UNE 67019:1986 ladrillos de arcilla cocida para la construcción . características y usos.
UNE 67028:1997 EX Ladrillos cerámicos de arcilla cocida. Ensayo de heladicidad.
UNE 67030:1986 ERRATUM Ladrillos de arcilla cocida. Medición de las dimensiones y
comprobación de la forma.
UNE 67030:1985 Ladrillos de arcilla cocida. Medición de las dimensiones y comprobación de la
forma.
UNE 67029:1995 Ex ladrillos de arcilla cocida . Ensayo de Eflorescencia
UNE 67027:1984 Ladrillos de arcilla cocida. Determinación de la absorción de agua
UNE 41061:1997 Ladrillos y piezas sílico-calcáreas.
Tabla 4.3.4 Normas para la elección y ensayo de muestras de ladrillos según la RL-88
Fuente : Pliego general de condiciones para la recepción de ladrillos cerámicos en las obras
de construcción RL-88. Elaboración propia
4.3.5. Determinación de la calidad de los ladrillos en la actualidad
El Pliego de Recepción de Ladrillos RL 88, a efectos prácticos, está derogado por el
Real Decreto 314/2006 del 17 de Marzo, estando en vigor la Norma armonizada de
206
producto UNE EN 771 – 1: 2003 - Piezas de Arcilla Cocida para Fábrica de Albañilería
– en sus diferentes partes ( UNE-EN 771-1:2003/A1:2006) y la Norma UNE EN 772
relativa a los Ensayos correspondientes25.
Dentro de nuestro mercado el cumplimiento de la normativa se materializa en la
redacción de los requerimientos exigibles para el marcado CE de los productos de
arcilla cocida.
El marcado CE indica la conformidad del producto con los requisitos esenciales de la
Directiva Europea de Productos de Construcción 89/106/CEE. En abril de 2006, el
Marcado CE se estableció de obligado cumplimiento para los siguientes materiales
cerámicos, el ladrillo perforado, ladrillo cara vista, ladrillo macizo, ladrillo manual,
ladrillo macizo prensado, ladrillo hueco, ladrillo hueco gran formato, bloque cerámico
y bloque cerámico aligerado. Es sin embargo en febrero de este año cuando ha
entrado en vigor para la fabricación de tejas.
En este sentido, el Marcado CE puede coexistir con las marcas de calidad voluntarias
de cada fabricante como, por ejemplo, la marca N de AENOR. El sello del Marcado CE,
25
ENAC “Relación de normas para la acreditación según la norma UNE –EN ISO/IEC 17025:2005 de
laboratorio para ensayos de construcción para materiales cerámicos de arcilla cocida”.
UNE-EN 771-1:2003 Anexo C y A1:2006 Absorción de agua
UNE-EN 772-1:2002 Resistencia a la compresión
UNE-EN 772-3:1999 Volumen neto y porcentaje de huecos por pesada hidrostática
UNE-EN 772-5:2002 Contenido en sales solubles activas
UNE-EN 772-7:1999 Absorción de agua por inmersión en agua hirviendo
UNE-EN 772-11:2001 Tasa de absorción de agua inicial
UNE-EN 772-13:2001 Densidad absoluta seca y aparentemente seca
UNE-EN 772-16:2001, Dimensiones
UNE-EN 772-16:2001 Espesor de paredes
UNE-EN 772-16:2001 Profundidad de cavidades
UNE-EN 772-19:2001 Expansión por dilatación por humedad
UNE-EN 772-20:2001 Planeidad de las caras
207
que es una responsabilidad individual de cada fabricante, debe figurar en el producto,
en una etiqueta aplicada al mismo, en su embalaje o en los documentos comerciales
de acompañamiento.
Haber obtenido el Marcado CE significa que los productos cerámicos cumplen con los
requisitos esenciales dictados por la normativa en los siguientes ámbitos: Resistencia
a flexión, Impermeabilidad, Tolerancias dimensionales y Durabilidad y Comportamiento
al fuego exterior y reacción al fuego.
Se entiende que la enumeración en este documento la totalidad de los productos con
sus respectivas especificaciones técnicas establecidas por la normativa actualmente
vigente no aportaría nada relevante a este análisis. Lo que si se estima oportuno es
trascribir las exigencias relativas a un producto en concreto, para poder así destacar
como se han armonizado las dimensiones geométricas de los productos y garantizado
el cumplimiento de unos mínimos requerimientos de resistencia y comportamiento
frente a las inclemencias de meteorológicas de los productos con la aplicación de las
normas UNE.
Para ello se ha elegido como muestra una tabla resumen de los aspectos que la norma
UNE 67019 exige a un tipo de ladrillo perforado, los cara vista, uno de los productos
con más exigencias desde el punto de vista de calidad y más representativos del
sector.
208
En ella se pueden apreciar las características técnicas exigidas a este tipo de producto,
teniendo en cuenta que se realizan las comprobaciones o ensayos sobre seis muestras
de cada partida, salvo los ensayos de color que se realizan sobre dos. Así pues de se
determina el número máximo de piezas con un determinado defecto estructural
(fisuras, desconchones, exfoliaciones), las tolerancias en cuanto a las dimensiones
geométricas de las piezas (dimensiones exteriores, grosor de paredes, planeidad de las
caras), el peso mínimo exigido para cada tipo de ladrillo, su resistencia mínima a
compresión, y el máximo porcentaje de absorción de agua y los requerimientos en
cuanto a posibles eflorescencias, heladicidad y color.
209
LADRILLOS PERFORADOS CARA VISTA: Características técnicas según UNE-EN771-

1:2003 67019
CARACTERISTICAS TECNICAS VALORES EXIGIDOS
ESTRUCTURALES Exfoliaciones o laminaciones Ninguna
Fisuras <= 1 Pieza fisurada
Desconchados <= 1 Pieza desconchada
No admitiéndose ningún
desconchado con dimensión
media superior a 15 mm.
TOLERANCIAS Valor nominal Soga y Tizón ± 3 mm
DIMENSIONALES (10 cm < L <= 29 cm)
Grueso ± 2 mm
L < 10 cm
Dispersión Soga y Tizón 5 mm
(10 cm < L <= 29 cm)
Grueso 3 mm
L < 10 cm
DE LA FORMA Espesor mínimo Pared exterior vista 15 mm
de la pared
Pared exterior no vista 10 mm
Tabiques interiores 5 mm
Planeidad D > 30 cm 4 mm
30 cm >= D > 25 cm 3 mm
D <= 25 cm 2 mm
OTRAS Resistencia a (daN/cm²) >= 100
compresión
Masa Soga <= 26 mm Grueso 35 mm >= 1.000 gr
52 mm >= 1.500 gr
79 mm >= 2.000 gr
Soga >= 26 mm Grueso 35 mm >= 1.500 gr
52 mm >= 2.200 gr
60 mm >= 2.550 gr
70 mm >= 3.000 gr
Ladrillos con absorción >= 16% Se admite una

reducción en la
masa del
4% si 16<=A<18
7% si 18<=A<20
10% si A>=20
Eflorescencias Ligeramente eflorescido
Heladicidad No Heladizo
Color Los ladrillos esmaltados o coloreados en superficie, no
experimentarán alteración ni variación sensible de calor
al ser sometidos al ensayo correspondiente
Tabla 4.3.5 Tabla resumen de Caracteristicas exigidas a los ladrillos cara vista.
Fuente: Asociación de fabricantes de ladrillos y tejas. 2009
210
Como corolario indicar que la industria de fabricación de arcilla cocida no tuvo
conciencia de la necesidad de fabricar sus productos dentro de unos estándares de
calidad mínimos hasta 1980, con la aparición del sello INCE.
A partir de este momento y obligada por las sucesivas legislaciones de obligado
cumplimiento (Pliego de recepción de ladrillos RL-88, Normas UNE y sus sucesivas
actualizaciones) la industria de la arcilla cocida en la Sagra se adapta con agilidad a la
nuevas reglamentación. A finales de 2009 todas las fábricas de la comarca disponen
de laboratorios propios donde realizar sus propios los controles de calidad, y la gran
parte de las empresas del sector tienen implantados sistemas propios de calidad
certificados (de las 28 empresas asociadas a Hyspalit y ubicadas en la Sagra 22 tienen
sistemas de calidad implantados, 2 están en curso y solo cuatro de ellas no lo tienen
previsto)26.
4.4. Variedades de ladrillo tradicional específicas de la Sagra.
El tipo de ladrillo que se fabricaba habitualmente en los tejares tradicionales del sur
de la provincia de Madrid hasta las orillas del Tajo era el ladrillo ordinario o tosco. Se
caracterizaba este tipo de ladrillo por utilizar un grano de arcilla más grueso y más
26
Fuente www.hyspalit.es y paginas web propias de cada empresa. Los grupos : Ceratres,
Cerámica la paloma. Cerámica La Oliva, Grupos Diaz Redondo, Cerámica Mazarron, Cerámica
Mora, cada uno de ellos con al menos dos compañías independientes tienen sistemas de gestión de la
calidad auditados.
211
poroso que el ladrillo fino, ya que las tierras estaban cargadas de arena y resultaba
más económico27.
Se fabricaban tres tamaños de ladrillo macizo que se diferenciaban fundamentalmente
en el grueso, a saber28:
• El ladrillo Froga, que tenía de largo 29,24 cm (un poco más de un pie) de ancho
19,13cm de ancho (entre 8 y nueve pulgadas) y un espesor de 2,92cm.
• El ladrillo Fabriquero con un largo de un pie (27,7cm), el ancho entre 18 y 20cm
(entre 8 y nueve pulgadas y un espesor de dos dedos escasos 3,3cm).
• El ladrillo Jabonero, que era un poco más grueso que los anteriores. Tenía
29,3cm de largo por 19,9cm de ancho y 4,7cm de espesor.
Con independencia de estos tres tamaños de ladrillo ordinario, se fabricaban ya con
mezclas con mayor contenido en arcilla y grano más fino ladrillos de calidad, pero en
menor cantidad.
La calidad de los ladrillos de esta zona se puede comprobar mediante el estudio de
conservación de los ladrillos de los edificios de la ciudad de mayor relevancia del
entorno: Toledo. El CTAC dentro de sus labores de investigación llevó a cabo un
“Estudio de alteraciones de ladrillos históricos”.29Dicho trabajo pretendía determinar
las causas y los tipos de alteración físico-química de ladrillos históricos, producidos por
27
Enciclopedia Universal Europeo Americana Espasa Calpe-TOMO XXIX de 1916 Pag.196- 197
28
29
CTAC . Centro tecnologico de la Arcilla cocida en Toledo. Agripino Pérez Lorenzo 2004).
212
la acción de diferentes agentes externos, de cara a sentar las bases para la
preservación y conservación de estos materiales.
Se hizo un breve inventario de los ladrillos de diversas épocas correspondientes a
edificios históricos de la ciudad de Toledo, clasificándolos en función de su exposición
ambiental y ubicación en los edificios. Para ello se han utilizado diversas técnicas de
análisis como la difracción de rayos X, Microscopía Electrónica de Barrido (MEB), y se
han realizado ensayos de resistencia a compresión, absorción y succión de agua,
densidad y porosidad.
Por otra parte, se han localizaron las materias primas con las que se elaboraron los
ladrillos en su día, mediante correlación de elementos traza y minerales pesados. Con
estas arcillas se fabricaron probetas de laboratorio que se han cocido a diferentes
temperaturas, y se sometieron después a los mismos ensayos que los ladrillos
históricos, comparándose los resultados. También se estudió la diferencia entre
ladrillos antiguos y ladrillos actuales elaborados con arcillas comerciales de zona de La
Sagra.
De los resultados obtenidos se puede concluir que la mayoría de los ladrillos históricos
de composición calcárea tienen una gran durabilidad debido a los procesos de re-
carbonatación, disolución y reprecipitación dentro de su sistema poroso, explicándose
así la buena conservación que en general presentan los edificios históricos construidos
con estos materiales.
213
4.5. Evolución de productos derivados fabricados en la Sagra.
A la gran variedad de productos de cerámica estructural que tradicionalmente se
vienen fabricando en la comarca (todo tipo de ladrillos ordinario, cara vista, tejas
cerámicas, bovedillas para forjados mixtos, etc) se han sumado en las tres últimas
décadas nuevos productos fruto de la investigación en el sector.
No en vano la industria cerámica invirtió 270 M€ en I+D+i durante el período 2004 a
2007 que se han destinado a diversos proyectos de Investigación. Entre ellos el más
conocido es el sistema Silensis30; se trata de un estudio realizado para encontrar
soluciones constructivas basadas en productos cerámicos tradicionales y que cumplan
con las exigencias del Código Técnico de la Edificación, CTE DB HR, en materia de
transmisión de ruidos entre diferentes dependencias de un edificio.
Dentro de este estudio se ha elaborado y adoptado tres tipos de soluciones con
paredes cerámicas que cumplen con la normativa exigida, a saber: un sola hoja
compuesta por materiales pesados (termoarcilla, o ladrillo macizo o perforado), dos
hojas ligeras con una banda continua elástica que impide la transmisión entre pared y
forjado y una solución mixta de hoja pesada y hoja ligera.
30
Promovido por la Asociación Hyspalit en colaboración con el Instituto de Acustica del CSIC y un
laboratorio LABEIN.
214
Figura 4.5-1 Gráfico de Soluciones de elementos separadores según el CTE-DB-HR

Fuente: Asociación de fabricantes de ladrillos y tejas. 2009 . www.silensis.es
Otro de los productos relativamente novedosos es la Termoarcilla o bloque cerámico
de baja densidad, dotado de una capacidad de aislamiento térmico y acústico muy
superior a los productos tradicionales.
Tabla 4.5-2 Bloque de termoarcilla

Fuente: www. Hyspalit.es. Asociación de fabricantes de ladrillos y tejas. 2009
215
Se obtiene a partir de una mezcla de arcilla, con aditivos aligerantes, que se gasifican
durante el proceso de cocción a más de 900 ºC sin dejar residuos, lo que origina una
fina porosidad homogéneamente repartida en la masa cerámica del bloque. La
geometría de la pieza específicamente estudiada, confieren a este producto
características singulares, consiguiendo que muros de una hoja tengan prestaciones
equivalentes o superiores en algunos aspectos, a los muros compuestos de varias
capas31. En la comarca de la Sagra existen en estos momentos tres grandes fábricas
que comenzaron a funcionar alrededor de 199032.
Otro producto innovador y que está teniendo una irregular aceptación por el mercado
son las Placa cerámica pretensada33. La Placa Cerámica Pretensada sistema
constructivo para la formación de forjados, basado en piezas cerámicas especialmente
estudiadas, que forman una pieza compacta y autoportante, compuesta
principalmente por nervios longitudinales de hormigón pretensado y piezas cerámicas
unidas en su parte superior por nervios transversales de rigidización. Cada pieza posee
unas medidas estándar de largo-ancho-alto se presentan en varios formatos y admiten
cualquier corte especial, para su colocación en forjados horizontales e inclinados.
31
www termoarcilla.org, .Consorcio termoarcilla, agrupación de fabricantes de termoarcilla .
32
La primera fábrica entró en funcionamiento en la Sagra 1993 ( Ceratres)
33
www.ceratres.es . Principal fabricante de placas cerámicas pretensadas y que ha conseguido la
autorización de uso emitida por el Ministerio de Fomento.
216
Figura 4.5-3 Placa cerámica pretensada

Fuente: www.ceratres.es . 2009
Las exigencias del Código Técnico de la edificación CTE en materia de aislamiento
térmico han suscitado una respuesta diferente que el aislamiento acústico. En este
extremo los fabricantes se han lanzado a crear sus propios productos al mercado. Un
ejemplo son las diferentes soluciones de fachadas ventiladas, que cada fabricante está
desarrollando. Se enuncian como ejemplo dos soluciones:
1.- Ladrillo Ventilado: Se trata de una solución cerámica en su totalidad en la que en la
misma pieza cerámica de cerramiento se dispone de una zona con celdillas por las que
circulará el aire ventilando la fachada. Es un poco delicada su colocación, ya que se
debe evitar cubrir con mortero las celdillas exteriores., según se aprecia en la
fotografía adjunta. Este sistema reduce el flujo de calor desde la cara exterior a la cara
interior de la fachada en un 16%
217
Figura 4.5-4 Ladrillo ventilado y esquema de funcionamiento.

Fuente: Catalogo virtual caravista de HDR . 2009
2.- Placas cerámicas para fachadas ventiladas, creadas para ser colocadas sobre una
estructura metálica. Como se puede observar en la fotografía siguiente.
Figura 4.5-5 Placa cerámica para fachada ventilada y opciones de colocación

Fuente: Catalogo virtual caravista de HDR . 2009
Por último la mayoría de las empresas del sector están adaptando su fabricación a la
demanda, orientando su producción a los nuevos proyectos. Así los grandes
218
fabricantes de la comarca ofrecen una gran gama de colores y formas en el ladrillo cara
vista, ofreciendo sus laboratorios para la determinación de la mezcla precisa para la
obtención de un determinado color, y la fabricación de moldes específicos para piezas
especiales de fachada, o la elaboración de ladrillo denominados manuales, por su
similitud con el ladrillo tradicional.
219
5 Cronología de la fabricación de arcilla cocida estructural en

la Sagra (1940 – 2010).
Las primeras ladrilleras aparecieron en Illescas en la década de los treinta y
posteriormente comenzaron a expandirse como una mancha de aceite, primero a
Pantoja y a Alameda de la Sagra y después alrededor de 1940 en Cobeja.
Desde 1962 a 1972 se produce en la comarca de la Sagra el abandono de la agricultura
menos productiva, por actividades de carácter fundamentalmente industrial. El
porcentaje sobre el total de la población activa agraria paso del 50-60% en los años 50 a
un 25% en la década de los 801.
Como muestra de esta industrialización que se produce en la comarca se toma uno de
los núcleos de mayor producción: la zona formada por los municipios limítrofes de
Pantoja y Cobeja.
En 1940 un agricultor de Cobeja compró un tejar y lo convirtió en la primera fábrica de
ladrillos del municipio. Siguiendo este ejemplo otros vecinos con tierras propias y
próximas al pueblo, abandonaban los cultivos poco interesantes y utilizaban las tierras
como canteras a cielo abierto. La fábrica se construía al lado de la cantera y cerca de la
carretera comarcal, para minimizar el transporte.
1
Begoña Cernuda Vergara “Industrialización Rural : Cobeja de la Sagra Toledo” 1985. Editado Caja de
ahorros de Toledo : Obra cultural
220
En la década de los 60-70, asociado al aumento del sector de la construcción de
viviendas se produce un considerable incremento de la producción, sin atender a la
creación de estructuras empresariales adecuadas2.
Con la crisis de la construcción de finales de los 70 y principios de los 80, el crecimiento
descontrolado de algunas de estas empresas pasó factura y desapareciendo muchas de
estas industrias en la reestructuración que se produjo desde 1980 a 1985.
Es en estos años en que el exceso de producción que apareció con la crisis se regula: las
fábricas de producción inferior a 300.000tn/año son las que más sufrieron y muchas de
ellas fueron cerradas. Para cuantificar la importancia de esta industria en la comarca
baste indicar que solo en uno de los municipios de la comarca Cobeja en 1983 se
producían 230.000 ladrillos al día3.
Las empresas que fueron capaces de sobrevivir debieron acometer profundas
transformaciones, fundamentalmente en los procesos de fabricación utilizados;
posponiendo muchas de ellas la modernización de su estructura empresarial. Para
adaptarse al mercado en la década de los 80 se inicia la automatización integral de toda
la fabricación, en contraposición de la política seguida hasta entonces que iba
automatizando cada proceso de forma individual. Durante los primeros años de la
década, la crisis de la energía desencadenará otro cambio en las plantas que comienzan
a estudiar la diversificación de las fuentes de energía empleadas en hornos y secaderos ,
2
Begoña Cernuda Vergara “Industrialización Rural: Cobeja de la Sagra Toledo” 1985. Editado Caja de
3
Fernando Jiménez Gregorio “La Sagra toledana” 2002, ISBN-84-95432-01-03
221
pasando posteriormente a la investigación y desarrollo de nuevas estrategias de ahorro
energético.
Desde 1990 hasta 2006 el crecimiento del sector ha sido constante, para lo que ha sido
precisas grandes inversiones en maquinaria, que rápidamente eran amortizadas por el
aumento de las ventas. Fue en el año 2007 en que se logró el record de producción y de
ventas, y fue también en 2007 el momento en el que se presenta la crisis de la
construcción que arrastra en su caída a toda la industria de la Sagra.
5.1 Cronología del proceso de fabricación en el núcleo Cobeja-Pantoja

(1940-2010).
Es apreciable una cierta homogeneidad en la forma de crecimiento de las empresas de
fabricación de arcilla estructural en la comarca. Como todo sector concentrado en una
pequeña extensión geográfica, los fabricantes se conocen y mantienen procesos
tecnológicos de fabricación similares.
Atendiendo a este hecho se ha escogido como prototipo una empresa de tamaño
medio, de la carretera de Cobeja/Pantoja y que todavía está en funcionamiento. Se
describirá el proceso de fabricación en cada periodo de forma esquemática, ya que cada
uno de los trabajos ha sido descrito en apartados anteriores. Los períodos no tienen la
misma duración puesto que dependen del momento en que se introdujeron cambios
significativos en la fabricación.
222
La actividad de esta empresa prototipo se inició en 1945. A continuación se describen
los avances del sistema de fabricación en los diferentes períodos.
Periodo 1945-1946
Inicio de la actividad.
La extracción 4se realizaba a pico y pala en la finca y se trasladaba hasta la fábrica en
mulos. La tierra se trasladaba con carretillas se vertía en montones y se regaba hasta
convertirla en barro. A paladas se alimentaba el laminador de rulos o de rodillos.
De ahí se vertía en la galletera o extrusora y a la salida el prisma de arcilla, con sus
irregularidades, fundamentalmente sus huecos debidos al aire de la pasta, se llevaba al
carro cortador. (Las primeras extrusoras se habían empezado a fabricar en España en
19295).
En carretillas se transportaban las piezas a unas estanterías de madera donde eran
secadas al aire al menos 45h, dependiendo del tiempo climatológico y teniendo en
cuenta que el ambiente es muy seco en la comarca6.
4
5
Libro del centenario de Talleres Felipe Verdes. 2009.
6
223
Se cocían en un horno tipo árabe que se cargaba a mano. De una vez se cocían unas
20.000 piezas en unas 12 horas, lo más trabajoso era encañar el horno (la carga y
descarga manual del horno)7.
Foto 5.1.-a Vista de horno árabe tipo en Jaén. 1953

Fuente: Catalogo Malpesa SA, www.malpesa.es/publicaciones
El horno tipo árabe tiene una sección rectangular con cuatro paredes, por debajo hueco
para favorecer el tiro y sin cubierta. Los ladrillos se disponían en filas con huecos entre
ellas para introducir el carbón, y en la parte de atrás se introducía la paja. Una vez
colocada la carga se cubría con una fila de ladrillos ya cocidos y se prendía la paja,
cuando los ladrillos estaban suficientemente fríos se apilaban en el patio a mano para la
venta.
Para este tipo de fábrica se empleaban unos 12 operarios, y la producción era de 20.000
piezas cada hornada8.
7
8
224
1947-1948
Con la fábrica ya en funcionamiento se decide acometer las primeras inversiones,
La primera gran innovación 9fue la colocación de una bomba de vacio antes de la
extrusora, con lo que la pasta arcillosa ya no tenía aire en su interior. La supresión de las
burbujas de aire disminuía la aparición de poros o de oquedades en el producto cocido
origen de la mayoría de piezas defectuosas, además de favorecer el funcionamiento
continuo de la extrusora.
La escasez de materiales metálicos durante los años 40 en España, convertía la
maquinaria en artículos de lujo, que eran mantenidos con mucha dedicación. Por otra
parte 10
se utilizaba un solo motor en la zona de preparación de arcillas, amasado y
moldeo, de tal forma que a partir de un sistema de poleas planas y bandas se transmitía
el movimiento a los ejes de las diferentes máquinas, con los consiguientes problemas
de sincronización.
La segunda innovación11 fue la construcción de un horno de funcionamiento continuo,
de sección elíptica tipo Hoffman, que ha sido descrito en otros apartados. La pasta para
cocer se encaña delante del fuego. Se alimenta el fuego desde el techo con unas
aberturas o boquillas desde las que se echa el carbón.
9
Begoña Cernuda Vergara “Industrialización Rural: Cobeja de la Sagra Toledo” 1985. Editado Caja de ahorros de Toledo :
Obra cultural
10
“Libro del centenario de Talleres Felipe Verdes SA 1908-2008”. 2009
11
Begoña Cernuda Vergara “Industrialización Rural: Cobeja de la Sagra Toledo” 1985. Editado Caja de ahorros de Toledo :
Obra cultural
225
El proceso que determina la calidad final del ladrillo es la cocción. Si se cuece mucho se
forma un amasijo deforme que se denominaba “Bola” que atasca hornos y es muy
costoso de eliminar. Por tanto la calidad del ladrillo dependía de la pericia de los
responsables de la alimentación de los hornos12. Este tipo de horno siguió utilizándose
hasta mediados de 1970.
El resto de las operaciones no sufrió variaciones.
El número de operarios de la fábrica subió a 16, al necesitarse 4 operarios para encañar
el horno.
1960
La extracción pasa realizarse de forma mecánica con tractores y palas mecánicas13.
La tierra extraída ya no se apila sino que se pasa directamente a un alimentador donde
se va mojando. La pasta se deposita en una cinta transportadora que la deposita en el
molino de rulos14. Como curiosidad indicar que en 1961 todavía se montaban los
molinos de rulos sin grúa, por lo que el montaje de cada uno de estos equipos requería
la presencia de toda la plantilla, más los técnicos especialistas15.
12
Conversación con P. Rognoni, D.C, de HDR
13
14
15
“ Libro del Centenario de Talleres de Felipe Verdes SA 1908-2008” 2009
226
La red eléctrica de la época apenas podía abastecer a la población, se sobrecargaba con
bastante facilidad, su flujo era muy poco estable y eran frecuentes los cortes de fluido
eléctrico. Para garantizar la calidad del producto a la salida de la galletera, se trabajaba
de noche,16 cuando los cortes de energía eran menos frecuentes y el flujo eléctrico más
estable. Mediante un sistema de cintas transportadoras, tras ser cortado el prisma en
piezas se trasladaba hasta las cercanías del horno17. Allí se dejaba secar los ladrillos
sobre estanterías de maderas colocadas en la parte superior del horno en rejales
hechos pieza a pieza de forma manual para aprovechar el calor residual del mismo.
Los hornos tipo Hoffman se comienzan a descabezar y pasan a convertirse en dos
hornos lineales en paralelo18, con la alimentación del carbón por unas bocas ubicadas
en la parte superior y distribuidas de forma uniforme por toda la cubierta.
Foto 5.1.-b Vista de boquillas de alimentación de carbón en parte Foto superior del horno.
Fuente: Begoña Cernuda Vergara “Industrialización Rural: Cobeja de la Sagra Toledo” 1985.
16
Conversación con P. Rognoni, D.C, de HDR
17
18
Conversación con P. Rognoni, D.C, de HDR.
227
Los hornos se cargaban y descargaban por aberturas en los laterales llamadas
“porteros”. Los oficiales que alimentaban el horno eran auténticos especialistas ya que
debían calcular el grado de cocción exacto de los ladrillos basándose en su experiencia y
en color de las piezas que se entreveían desde las aberturas laterales. Se apilaba el
carbón en la cubierta del horno y se iba echando a pala poco a poco y con distinto ritmo
según el momento de la cocción en que se encontrasen los ladrillos que había en esa
zona del horno.
Se trabajaba solo con calzón en verano y en invierno y con unas abarcas de goma que se
protegían con dos o tres capas de papel para aislarse del calor. Se trabajaba durante
todo el turno de 55 a 65 ºC en las inmediaciones del horno, por lo que resultaba un
trabajo extremadamente duro.
Foto 5.1.-c Vista parcial de boca de horno tipo Hoffman cargado a mano ..
228
La alimentación del horno se comienza a hacer por medios mecánicos, aunque se mantiene
el sistema de fuego móvil y carga fija.
Foto 5.1.-d Carga del horno tipo Hoffman por medios mecánicos.
Se pasó a una capacidad de cocción de 100.000 piezas en una hornada, y no se utilizaba
paja sino solo carbón19. En otras regiones como Cataluña, se comienzan a instalar los
primeros hornos túnel20.
El número de operarios debido a las nuevas etapas de proceso aumentó en dos
pasando a tener 18 operarios y la producción diaria de la fábrica pasó a 50.000 piezas
día21.
19
20
“ Libro del Centenario de Talleres de Felipe Verdes SA 1908-2008” 2009
21
229
1970-1975
Se introducen dos innovaciones significativas sustanciales en el proceso: cámaras de
secado y la mecanización a la salida de la extrusora.
Ya no se utilizan los secaderos al aire libre naturales sobre el horno, sino que se
empiezan a construir cámaras de secado de techo bajo, donde las piezas se secan
mediante aire caliente insuflado por dos generadores de fuel-oil, de esta manera se
reduce considerablemente el tiempo de secado.
Las cámaras de secado tienen unos 2,7m de alto por 1,5 de ancho y 15 a 20 m de
longitud. Disponen de salientes horizontales donde se colocan los listones que soportan
los ladrillos a secar, mediante un sistema de vagonetas creadas al efecto. Los ladrillos se
secan por corrientes de aire caliente y la velocidad de secado se puede regular
modificando el espacio entre los ladrillos. Para evitar problemas en el secado se dispone
de cámaras en serie en las que el aire que circula tiene diferentes temperaturas y grados
de humedad. Así sobre los ladrillos recientes no actúa el aire caliente directamente,
mientras que sobre los casi secos se insufla aire muy caliente y con un mínimo grado de
humedad.
Y por otra parte se automatiza totalmente la salida del prisma continuo de arcilla
extruida, a la mesa cortadora y de ahí pasará de forma todavía manual a las bandejas
de alimentación de las cámaras de secado. Las piezas dispuestas en bandejas son
trasladadas en carretillas a las cámaras de secado.
230
Foto 5.1.-e Vista de mesa de cortado, con los ladrillos dispuestos para la colocación en bandejas.
Foto 5.1.-f Vista de traslado de piezas al proceso de secado.

Esta disminución de tiempos permite aumentar la producción hasta 70.000 ladrillos al
día.22
22
Se puede ver una reseña de un artículo de 1940, de la revista Brick and Clay, que se refiere a una
fábrica capaz de producir 70.000 ladrillos día en el capítulo 9 de este documento, con un sistema de
fabricación muy similar, 30 años antes.
231
El número de operarios se mantiene, ya que la automatización de este último proceso
requiere supervisión. No obstante disminuye el ratio de horas hombre por 1000
ladrillos, ya que se requieren 18 operarios para hacer funcionar la fábrica aumentando
la producción en 20.000 piezas día.
1975
El continuo aumento de la demanda permitiría la inversión en una nueva fábrica, (ya
que las actualizaciones anteriores resultaban insuficientes), manteniendo en
funcionamiento la planta inicial.
La principal innovación es la construcción de un horno túnel, que obliga a algunos
cambios. A diferencia del horno tipo Hoffman o Hoffman modificado, el fuego es fijo y la
carga móvil. Se cambia el combustible pasando en una primera fase a fuel-oil. Se
alimenta desde el techo en el que se disponen unas pequeñas aberturas en donde se
sitúan la boquillas de carga de carbón y posteriormente los mecheros de fuel-oil.
Foto 5.1.-g Vista parcial de los mecheros de fuel-oil de alimentación del horno túnel
232
Aprovechando el movimiento de la carga, las cámaras bajas de secado se convierten en
secaderos tipo túnel.
Los secaderos túnel. Los ladrillos recién moldeados son colocados a mano sobre
vagonetas que los introducen en un túnel de secado. Por uno de los extremos del túnel
una vagoneta ya seca es retirada y por el otro extremo se produce la entrada de otra
vagoneta para secar. Se basa en un sistema que estima el tiempo de secado de las
piezas e utiliza el aire que es recuperado del horno túnel, mediante un sistema de
conductos circulares que lanzan el aire al interior del túnel en el sentido contrario al de
circulación de las vagonetas. El aire se insufla en un extremo de la cámara, y en el
extremo opuesto se coloca una chimenea de salida, obligando así a la circulación del
aire por el túnel.
Foto 5.1.-h Vista de material dispuestos en bandeja sobre carriles su entrada en el secadero túnel .
233
Con la carga en movimiento se propicia el inicio de los procesos de automatización del
transporte de materiales a la salida del horno. Hasta este momento todo de apilado y
desapilado de la carga del horno se realizaba de forma manual.
En el proceso de Apilado manual un operario extrae el material seco de las bandejas de
secado y se forma un tronco piramidal sobre las vagonetas del horno. Esta disposición
de los ladrillos en el horno permite adaptarse a su cubierta abovedada, para ocupar
todo el volumen de la cámara y no desperdiciar el calor del mismo. En ocasiones se
utilizaba un sistema mixto de apilado por el que se carga la parte inferior del horno de
forma mecánica transportando los paquetes ya confeccionados con carretillas hasta el
interior del horno, completando la carga de forma manual para adaptarse a la cubierta
abovedada. Hasta que no se dejaron de utilizar estos hornos de carga estática,
alrededor de 1990, se mantuvo este sistema de apilado mixto.
Foto 5.1.-i Vista de bandeja de material seco a medio descargar de forma manual.
234
Foto 5.1.-j Vista de material seco dispuesto de forma manual para la carga del horno túnel.
El número de operarios mantiene en 18, pero aumenta la cualificación de los mismos.
En 1985 -1990
Como recopilación de los diferentes avances que se han ido produciendo en el proceso
en estos años se realiza una recopilación general en este momento23:
• Extracción
Se realiza a cielo abierto con medios mecánicos y debido a que las parcelas destinadas a
canteras abarcan grandes extensiones, la profundidad de las mismas todavía no es
importante y el transporte se hace en camiones a la fábrica.
23
Begoña Cernuda Vergara “Industrialización Rural: Cobeja de la Sagra Toledo” 1985. Editado Caja de ahorros de Toledo:
Obra cultural. Pag. 46
235
Foto 5.1.-k Vista de la máquina utilizada para la extracción a cielo abierto de la arcilla. Obsérvese que
se trata de la misma cantera que se fotografía en el apartado 5.3. veinte años después.
• Preparación
La arcilla extraída debe de ser preparada para su moldeo. Las condiciones que debe de
cumplir tras el proceso de preparación son:
1.- Depuración: es indispensable eliminar todos los guijarros, sales solubles en cal.
2.- División: Hay que reducir los terrones de arcilla en pequeños fragmentos.
3.- Homogeneidad: La mezcla arcillosa antes de la entrada debe ser lo más homogénea
posible, en composición como en cantidad de agua añadida.
4.- Grado de humectación adecuado.
Para ello se utilizan los siguientes elementos:
Laminador: Consta de dos cilindros en paralelo que girando a distinta velocidad que
desgarran el material. A través de cintas transportadoras pasa al siguiente elemento.
236
Molino de rulos: Dos cilindros giran alrededor de un eje vertical y a su vez el conjunto se
desplaza sobre una base metálica triturando la arcilla. En este proceso se humecta
ligeramente la masa. Esta pasa a través del sistema de cintas transportadoras al
siguiente paso.
Foto 5.1.-l Molino de rulos en fábrica de Cobeja

Tolva de alimentación: El material ya preparado se deposita en la tolva de alimentación
desde donde pasará a la mezcladora.
Foto 5.1.-m Tolva de alimentación en fábrica de Cobeja

237
En 198524 se comienzan a construir los primeros acopios interiores de arcillas con sus
equipos automáticos de alimentación y dragas.
Mezcladora amasadora: En una artesa dos palas horizontales van mezclando,
humectando y empujando a la arcilla hacia la entrada en la máquina de moldeo.
La pasta homogénea, continua y con un grado de humedad adecuado es depositado en
la máquina de moldeo o “galletera”.
• Moldeo
A lo largo de un período no definido en el tiempo, las tradicionales galleteras más la
bomba de vacío, fueron siendo amortizadas y sustituidas por extrusoras de vacío, con
la bomba de vacío integrada .Aunque la comercialización de estas máquinas se produce
desde principios de 1970, este cambio en la comarca se va realizando de forma
progresiva. En 1985, prácticamente todas las extrusoras llevaban incorporada la bomba
de vacío.
El principal escollo todavía en este momento para la fabricación continua sigue siendo la
obtención de una columna de arcilla regular a la entrada de la boquilla de la extrusora.
Esto se consigue disminuyendo la velocidad de salida de la masa arcillosa en el núcleo
central y aumentándola en el contorno, ya que una masa con diferentes velocidades en
la salida de la extrusora produce irregularidades en el prisma extruido. De tal forma que
24
Libro del centenario de Talleres Verdes SA 1908-2008
238
la labor más delicada del moldeo era el ajuste de la velocidad de la extrusora en cada
cambio de boquilla y por tanto de pieza a fabricar.
A la salida de la galletera el prisma es depositado en una cinta transportadora que lo
lleva hasta la mesa cortadora.
Mesa cortadora El prisma se corta mecánicamente mediante unos hilos de acero en
tensión, con lo que aparecen los ladrillos. A pesar de que la mecanización de la descarga
del material a la salida de la cortadora estaba automatizada, todavía en algunas de estas
instalaciones la retirada de este material se realizaba de forma manual por un operario
que los traslada de tres en tres a la vagoneta de secado.
• Secado y apilado para horno
Este proceso apenas tiene variación en este período y se continúan usando de forma
indistinta cámaras de secado y secaderos tipo túnel, sin compartimentar.
El proceso que si sufre una mejora es el apilamiento de ladrillos para la cocción, aunque
coexisten durante varios años más el sistema automático, con el apilamiento manual. A
continuación se describe el sistema de apilado automático.
Apilado automático
239
El material es descargado desde las bandejas de secado de forma automática y
posteriormente mediante un sistema de rodillos se dispone para la carga de la vagoneta
del horno, Grandes máquinas se encargan del apilamiento del material seco para su
colocación en las vagonetas del horno. En las fotos siguientes relativas a la moderna
apiladora, instalada en 1985, se puede observar la presencia permanente de un operario
entre las diferentes líneas, revisando y ajustando las máquinas; esta situación es
impensable en la actualidad en donde todo el proceso se encuentra vallado y no se
permite que los operarios accedan a la zona de operación de la maquinaria.
Foto 5.1.-n Dos vistas de la máquina de apilado.

• Cocción y desapilado
Todavía en esta década y hasta final del siglo XX se seguirán funcionando los hornos
tipo Hoffman, que son utilizados para líneas de productos marginales o para productos
calificados de tradicionales por su textura y color.
240
Para la producción de las grandes cantidades de ladrillo y sobre todo desde la
universalización de los parámetros exigidos por la entrada en vigor de las nuevas
normativas de calidad, se generaliza la utilización del horno túnel.
Foto 5.1.-ñ Dos vistas del material a la entrada y a la salida del horno túnel.
Fuente: Begoña Cernuda Vergara “Industrialización Rural: Cobeja de la Sagra Toledo.1985
El combustible utilizado era Fuel-oíl con un 42%, carbón con un 46% y mezclas en el
resto de los casos. En algunos secaderos de la zona que requieren un consumo
energético menor se utilizaba por su economía serrines de fábricas próximas o astillas.
El incremento del coste de estos combustibles durante esta década obliga reconsiderar
las políticas de gasto energético seguidas hasta ese momento, que desembocarán en la
decisión de obtener puntos de carga de gas natural en el nuevo gasoducto en proyecto
entre Madrid y Sevilla.
No obstante la recuperación del calor excedente del horno ha sido una de las
preocupaciones de los empresarios en los últimos cincuenta años; buena prueba de los
241
diferentes sistemas utilizados es la siguiente foto tomada en 1985 que muestra el
conducto de recuperación de gases del horno túnel al secadero, en esta planta tipo.
Foto 5.1.-o Vista del conducto de recuperación de los gases del horno para llevarlos al secadero.
El material entra ya paletizado en el horno túnel, y mantendrá esta disposición hasta
que no se deshaga el palet, es decir hasta que en obra no se desembale, luego una
hipotética inspección visual no va a detectar irregularidades de cocción en el material
Por eso los fabricantes de la comarca dicen que ellos no producen ladrillos, sino que
fabrican palets de ladrillos25.
• Embalaje y almacenamiento.
25
Conversaciones con fabricantes de la zona.
242
A la salida del horno túnel, el ladrillo ya cocido se desapila en la máquina desapiladora
según la vista siguiente. Unas palas o pinzas descabezan la parte superior del palet y lo
depositan sobre bastidores de madera para su transporte.
Foto 5.1.-p Dos vistas de la desapiladora y empaquetadora del material.

En 1985 coexisten tres tipos de preparación de la mercancía para la venta: a granel,
flejado y paletizado.
El ladrillo “A granel” es el sistema tradicional de embalaje, en el que el material es
descargado a mano del horno, y apilado también a mano sobre pilas en el patio de la
fábrica normalmente a la intemperie, esperando ser cargado en camiones hacia su
destino. Este ladrillo resultaba al comprador más económico, y debía de ser cargado y
descargado mediante una cadena humana, que evitase que el ladrillo se golpease contra
el suelo. El deterioro de los ladrillos en este tipo de embalaje era enorme, se podía llegar
a desechar uno de cada 6 ladrillos.
El segundo sistema de embalaje es el Ladrillos flejados. Para el embalaje de los ladrillos
mediante un fleje se disponen los ladrillos sobre un bastidor de madera de forma
243
manual y se atan unos con otros mediante unos zunchos o cintas plásticas. El bastidor
de madera o también llamado palet de ladrillo se devuelve para su reutilización. Este
sistema era razonablemente económico y se utilizaba fundamentalmente para el
ladrillo hueco.
A principios de la década de los 80 se empiezan a instalar las primeras máquinas
embaladoras del material para el ladrillo cara vista. El sistema era el siguiente, del horno
túnel sala la vagoneta cargada con el material cocido, una maquina desapiladora lo
toma mediante una pinzas y lo deposita en palets de madera. Mediante un sistema de
rodillos se lleva a la máquina de embalar en la que se cubre el perímetro con una
lámina plástica, que impide que el material se mueva.
Los ladrillos paletizados eran más caros, y solo resultaba rentable su embalaje en esos
años para los productos más delicados y de coste más elevado, ya que a la ventaja de
manipulación de estos paquetes de ladrillo en obra se unía el escaso porcentaje de
material dañado en transporte.
Este sistema innovador a principios de la década de 1980 es el utilizado en la actualidad
por todo tipo de productos. El abandono definitivo del suministro de material a granel
se realiza hacia 1995.
Las instalaciones anteriormente descritas, correspondían a una fábrica de la comarca
recién terminada en 1985 y equipada con los últimos avances tecnológicos de ese
244
momento. Estas instalaciones requerían la continua presencia del operario en la zona
de trabajo, para pequeños ajustes. Si bien el proceso de fabricación apenas ha variado
en estos últimos 25 años, si es cierto que ha sufrido mejoras sustanciales en aspectos
tales como la eliminación de potenciales riesgos, la disminución de personal necesario,
la incorporación de los PCs en el control de los parámetros de procesos, el cambio de
combustible (gas natural), la mejora de los sistemas de ahorro energético (la
cogeneración), los introducción de sellos de calidad de los materiales (sello INCE,
normas AENOR, marcado CE, etc).
En 1990-2000
Los grandes avances tecnológicos del proceso ya se han producido y solo resta la
universalización de su implantación. Hasta finales de los 90 seguirán funcionando
algunos hornos tipo Hoffman, manteniéndose el oficio de empaquetador. En estas
plantas la automatización es casi total, aunque todavía hornos y extrusoras trabajan a
distinto ritmo; el exceso generado por las extrusoras durante los turnos de fabricación
diarios es almacenado en las vagonetas ya secas a la espera de su entrada en el horno
durante las noches o el fin de semana.
Con la publicación de la RL-88 que permite que los trámites de recepción de material en
las obras se simplifiquen si el material tiene el sello INCE, los controles de calidad del
material en obra pasan a un primer plano. Se comienza con la instalación de
laboratorios de control de calidad propios en fábrica.
245
El cambio de combustible en hornos se completa con la sustitución de los derivados del
petróleo por gas natural desde 1994. En muchas de las factorías se optó por la
construcción de plantas de cogeneración de varios tamaños en edificios anexos, para lo
que fueron ayudados por diferentes subvenciones.
Los primeros sistemas de control de variables que empezaron a instalarse tímidamente
en los 80, se generalizan ayudados por la expansión de los PCs. El objetivo de estos
controles era el de adecuar las temperatura y la velocidad en la cámara de secado y en
el horno túnel a la curva ideal temperatura – tiempo requerida por cada pieza para su
perfecta cocción. El hito más importante en este terreno se produce a finales de la
década cuando los ladrilleros abandonan su dependencia de los fabricantes de equipos y
son capaces por sí mismos de controlar las variables del horno.
En 2000-2006
Periodo de crecimiento constante, y ritmo de producción frenético de 365 días al año
en tres turnos de fabricación. Se consigue la sincronización de hornos y extrusoras. Se
trabaja y se consigue la reducción de consumos energéticos mediante:
• La realización de estudios para determinar la composición idónea de la mezcla
de arcillas de distintas procedencias
246
• ptimización del proceso de humectación de la pasta, rebajándose así el calor
requerido para el secado.
Se automatiza también el almacenado de la arcilla al aire libre. La arcilla transportada
bien por camiones o cintas transportadoras, en los acopios exteriores se pretritura,
acelerando el proceso de meteorización. Estas grandes apiladoras y amontonadoras
funcionan de forma automática y programada sin apenas supervisión.
Se garantiza la calidad del producto mediante la actuación sobre las variables
fundamentales del proceso, temperatura y humedad. Los curvas de secado y cocción de
cada vagoneta que entra en el prehorno quedan registradas para garantizar que el
producto obtenido cumple con lo establecido en su ficha de calidad.
5.2 Tabla Resumen
Se ha procedido a ordenar en una tabla todo lo expuesto en el apartado anterior, es
decir a clasificar y ordenar por décadas los cambios que se han producido desde 1940 a
2006 en la Sagra tomando como referencia una planta tipo en Cobeja.
A pesar de que la tecnificación de las plantas en la comarca ha sido muy homogénea, es
preciso indicar que los cambios no se han produjeron todos a la vez, sino que se han
seguido las estrategias de inversión fijadas por los directivos de cada una de las
empresas.
247
Además de las columnas referidas a proceso de fabricación (extracción moldeo, etc o
energía) se han añadido otras variables del entorno no tecnológicas pero decisivas
como calidad, modelo empresarial o productividad, que han sido analizadas en varios
capítulos de este documento.
248
EVOLUCION DE LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN DE LA ARCILLA COCIDA ESTRUCTURAL EN LA INDUSTRIA LADRILLERA DESDE 1940 HASTA LA ACTUALIDAD: CASO DE LA COMARCA DE LA SAGRA
Proceso
Extracción Preparación Moldeo Secado Cocción Manipulación Energía Calidad Modelo empresarial Productividad
Década
1940 Inicio de la actividad
En horno tipo árabe, superficie
Con caballerias o a mano de En montones se regaba hasta Por extrusión. En una galletera Carga manual de secaderos,
En rejales hechos a mano reactangular con cuatro Carbón , paja entre ladrillos Aparición de pequeños
1940 a forma casi superficial y formar la pasta, y con palas se y despues a la mesa cortadora. carga y descarga de ladrillos de
encima/ al lado de las paredes paredes que se cargaba a para su cocción , leña No existía fabricantes sin estructura de SIN DATOS
1950 transporte con caballerias llevaba al molino de rulos o Ya cortado se lleva al rejal, en hornos manual y carga en
de los hornos unas 45 horas mano, el techo eran ladrillos ya procedente de restos de podas empresa.
hasta fabrica rodillos carretillas. camiones manual
cocidos
Cintas transportadoras para la La calidad del producto

A pico y peña cortada y se va
Aparecen los alimentadores en Se generalizan las bombas de Aparece el Horno tipo arcilla sin moldear.Carga dependía de la pericia de los
progresivamente abandonando En rejales hechos a mano Carbón , leña procedente de Empresas familiares , inicio de
1950 a donde se deposita la arcilla vacío antes de las extrusoras o Hoffman, con hogar fijo , manual de secaderos, carga y oficiales en los hornos. Se EN EL AÑO 1950 : 1.250
el transporte con caballerias y encima/ al lado de las paredes restos de podas -Electricidad compra de maquinaria a
1960 para humedecerla y pasarla al galleteras, para liberar el aire alimentación manual del hogar descarga de ladrillos de hornos redactan las primeras normas PIEZAS /DIA EMPLEADO
se comienza el transporte con de los hornos en molinos y galleteras fabricantes.
laminador de la pasta arcillosa de horno . manual y carga en camiones de UNE, de aplicación en este
camiones volquetes
ladrillos manual momento muy reducida.
Cintas transportadoras para la

Se evoluciona del horno Sin más control de fabricación
Directamente la arcilla pasa a arcilla . Salida automatica de la
eliptico a dos hornos lineales Carbón y leña de restos de que el propio del mercado. En
un alimentador que se encarga Se empiezan a sustituir las Aparecen las primeras cámaras extrusora. Carga manual de
A cielo abierto generalización que son alimentados por unos podas.Comienzan a utilizarse 1960 se publica el Pliego de Creacion de Hyspalit 1968,
1960 a de humedecer y triturar la antiguas galleteras , por de secado con quemadores de secaderos, carga y descarga de EN EL AÑO1960 : 2.778
de las palas mecanicas, y orificios en la parte superior Fuel oil. Electricidad en condiciones tecnicas de la comienzo de visitas a ferias
1970 arcilla. Mediante cinta extrusoras con la bomba de fuel-oil. Continua el secado al ladrillos en el horno semi- PIEZAS/DIA EMPLEADO
transporte en camiones . con carbón y eran cargados y extrusoras , alimentadores y dirección general de ceramicas de europa
transportadora pasa al molino vacío incorporada. aire . manual mediante carretillas.
descargados por una aberturas laminadores arquitectura, válido para obra
de rulos Venta de material flejado y a
laterales llamadas porteros . pública.
granel.
Carga de secaderos semi-
Completa automatizacion automatica. Aparecen las
mediante cintas Generalización de las cámaras Aparecen los Hornos-tunel primeras apiladoras que Carbón ( 50% de las Continuan elaborandose
Los equipos ya son extrusoras
Extracción mecanica a cielo transportadoras a los de secado con hornos Hoffman continuan los Hoffman y forman los paquetes para el instalaciones)y Fuel oil ( 40% ) normas UNE parciales, Se
monobloc con bomba de vacío Consolidación del sector, gran
1970 a abierto y poca profundidad. laminadores (molino de rulos y aparecen en las nuevas lineales alimentados por techo horno tunel.Para los horno en hornos y secaderos. generaliza el Pliego de EN EL AÑO 1970 : 3.389
incorporada. Mejora de las aumento de producción con
1980 Transporte con cintas, hasta las etc..), la amasadora o el instalaciones los tuneles de con carbon. Carga y descarga Hoffman carga con carretillas y Electricidad en alimentadores, condiciones de la D.G. de PIEZAS /DIA EMPLEADO
boquillas. La salida a la mesa estructura de empresa familiar
zonas de acopio de las fábricas. alimentador , donde la arcilla secado combinados con hornos de horno con carretillas, a la salida los paqueteros cintas transportadoras, arquitectura de 1960, para
de corte se automatiza.
es humectada hasta la tunel. vagonetas en el horno tunel. formaban los paquetes extrusoras, mesa de corte. obras singulares.
extrusora. cocidos. El empaquetamiento
es mediante flejes o a granel.
Cambio gradual a carga y
descarga de hornos
Coexisten las camaras de automatica, mediante Hasta 1985 uso del carbón y del
Por extrusión. Se optimizan los
Se inicia la construcción de los secado con quemadores de Progresiva sustitución de los apiladoras, que paletizan el fuel oil en igual proporción.
niveles de humectación de la En 1980 publicación del sello
Extracción mecanica y primeros pudrideros en fuel oil con los secaderos tunel hornos Hoffman y lineales por material. En los últimos hornos Progresiva sustitución del
pasta adecuandolos al tipo de INCE. Redacción y publicacion Transformación en sociedades EN EL AÑO 1980 : 723
transporte con cintas, hasta las edificación cerrada, para que recirculan el aire o los Hornos tunel alimentados por Hoffman parte es paletizado al carbón por fuel-oil. Primeras
1980 a producto a fabricar. del Pliego General de anonimas. Gradual TON/AÑO EMPLEADO
zonas de acopio de las fábricas. productos de calidad. Selección gases de la extracción de los carbón o fuel oil . Su salir del secadero y se gestiones para llegada del gas
1990 Automatización completa del Recepción de ladrillos la RL-88, profesionalización de ciertas EN EL AÑO 1989 : 988
Inicio de los estudios de de los equipos de tratamiento hornos. Coexisten la desaparición conlleva la carga y mantiene hasta la salida;el natural. Generalización del uso
proceso de extrusión y corte unica norma de obligado empresas del sector. TON/ AÑO EMPLEADO
impacto ambiental. de la arcilla en función del formacion de rejales y descarga descarga semimanual del resto es colocado por los del gas natural en hornos y
hasta la carga de las vagonetas cumplimiento.
tipo. manual con las apiladoras y horno. paqueteros. Coexisten tres secaderos. Electricidad en el
de secado.
desapiladoras. tipos de empaquetamiento resto
para la venta: a granel, flejado
y paletizado.
Extracción mecanica a cielo Universalización de los hornos Automatización completa de la

Control de los niveles de Sustitución de las cámaras de Electricidad /gas natural. Hasta su derogación en 2006 la
abierto a mayor profundidad. Perfeccionamiento del proceso. tunel , inicio de la implantación planta, aunque el proceso no Epoca de crecimiento de
humectación de la pasta secado por los secaderos túnel Fomento de las instalaciones normativa de obligado
Transporte en cintas hasta Primeros estudios para la del control de temperaturas es todavía continuo(pequeños producción constante, sin EN EL AÑO 1990 : 1.000
adecuandolos al tipo de que recirculan el aire o los de cogeneración (gas cumplimiento es la RL88. Han
1990 a planta.Problemas de determinación de las continuo mediante sensores almacenes reguladores). apenas incremento de personal TON/AÑO EMPLEADO
producto a fabricar, gases excedentes de los hornos natural/electricidad).Generaliz coexistido con la normas UNE,
2000 agotamiento de las canteras proporciones de arcillas de controlados por PCs. Generalización total de la basado en una actualización de EN EL AÑO 1999: 1.853
automatizacion completa y . Inicio del control de ación de los sistemas de que aunque de carácter
próximas a las fábricas, diferentes vetas para su Recuperación de gases del paletización, la unidad de equipos continua. Aparición del TON/ AÑO EMPLEADO
sincronizada con mesa de corte temperaturas continuo recuperación de gases de voluntario era exigida por el
necesidad de buscar terrenos posterior mezcla horno para secaderos y fabricación es el palet (no el Coto minero en 1997
y entrada a secadero tunel. controlado por PCs. horno. mercado.
nuevos para extracción cogeneración. ladrillo)
Optimización de los hornos- Completa automatización de la * La Comunidad europea

Universalización de los túneles túnel mediante la mejora del fábrica, producción cuasi obliga al marcado CE, lo que
Extraccion mecanica en nuevas
de secado.Control de aislamiento de sus paredes, continua, llegandose a implica el cumplimiento de las
canteras más alejadas. Generalización de continuos Con la crisis iniciada en el año
temperaturas tanto del regulación de quemadores. sincronizar ritmo de horno con Electricidad /gas natural. normas EN UNE. * Cada
Transporte en camiones hasta ensayos de materias primas Control continuo de los niveles 2007 , el sector se encuentra en
entorno como de producto en Registros de control de ritmo de moldeo eliminandose Optimización de los sistemas fabricante ha trabajado para EN EL AÑO 2000 : 1.907
antiguas canteras situadas básicas, agua, arcillas, de humectación de la pasta. recesión y está sufriendo una
2000 a tiempo real a traves de PCs. temperaturas en tiempo real los almacenes intermedios en de recuperación de gases de obtener las certificaciones que TON/AÑO EMPLEADO EN
junto a las fábricas que se supervisando la mezcla de Automatizacion completa y reconversión, que ha supuesto
2007 Posibilidad de variar con PCs. Control de momentos de máxima horno. Generalización de las estima necesarias.( p.e Gestion EL AÑO 2006 : 2.138 TON/
utilizan como zona de acopio y arcillas de diferentes canteras sincronizada con mesa de corte el cierre de 150 empresas en
condiciones en el secadero de parametros por el ladrillero, sin producción. Se implantan plantas de Cogeneración de Calidad del Proceso de AÑO EMPLEADO
preparación de arcillas. y vigilando las cantidades de y entrada a secadero tunel. 2007 de las 430 que había en
forma autonoma por el el fabricante. Recuperación de medidas de seguridad para gas/electricidad Fabricacion ISO 9001 y Gestión
Recuperacion paisajistica de aditivos a añadir a la pasta 2006.
ladrillero, sin ayuda exterior los gases de combustión para evitar el acceso de los de Calidad Medioambiental
canteras abandonadas.
del fabricante de los equipos. generar electricidad y en operarios a las zonas de trabajo ISO14000 o Gestión de Riesgos
secaderos. si el sistema no está parado. Laborales ISO 18000).
Tabla 5.2 Cronograma resumen de la evolución del proceso de fabricación de arcilla estructural en la Comarca de La sagra desde 1940-2007 ( Elaboración propia) 249
5.3 .Ejemplos de instalaciones de la comarca: actualizadas o en desuso.
5.3.1. Ejemplo de una fábrica tipo de ladrillos en funcionamiento en Cobeja
En la comarca de La Sagra, existían a principios de la década del 2000, instalaciones
industriales destinadas a la fabricación de arcilla cocida diseminadas todo su territorio;
no obstante la mayor concentración de fábricas se produce en el eje Pantoja- Cobeja.
Por otra parte el nivel de desarrollo tecnológico en todas ellas es de los más avanzados
de Europa, así como su grado de automatización, que es prácticamente total. Como
muestra de esa posición, se han fotografiado las instalaciones de una fábrica26, situada
en la carretera de Pantoja a Cobeja y que fue remodelada en el año 2004-5.
Foto 5.3.1 Vista general de Fábrica desde el inicio de la carretera de Cobeja a Pantoja, en 2009.
Fuente: elaboración propia
26
La fábrica fotografiada es una de las dos instalaciones que tiene el grupo Hermanos Díaz Redondo SA en
Cobeja, concretamente la destinada a la producción de ladrillos y derivados, ya que tanto tejas como productos
especiales se fabrican en otro complejo ubicado a menos de un kilometro. Esta fábrica fue comprada a hacia el
año 2002 y remodelada completamente su maquinaria, manteniéndose el edificio inicial.
250
Las fotografías se han ordenado siguiendo la secuencia de producción. En algunas de
ellas se puede apreciar elementos que no pertenecen al proceso elegido, ya que los
materiales no siguen un itinerario totalmente lineal, sino que en su recorrido sufren
quiebros para ajustarse a las dimensiones del edificio y optimizar los espacios.
A continuación se recoge un esquema en planta o Lay-out de la planta tomada como
referencia.
Entrada de arcilla
Zona de preparación molinos Tratamiento:

baño con resinas
Prehorno
Apilado para
Desapilado
EXT 1
Zona de horno en vagonetas

Zona Extrusión
formación de palets
Cortado
Carga de material
Zona de almacenamiento
EXT 2
para secado Horno
Entrada
Empaquetado
Camara 1
Secadero
Camara 2
manrenimiento
Enfriado
Punto limpio
Depuradora
Zona de
Camara N
Salida Salida
Figura 5.3.1 Diagrama de flujo de la fábrica de ladrillo fotografiada.2009.

251
Además de las zonas asignadas a cada fase de la fabricación, se pueden encontrar dos
espacios destinados el primero de ellos a instalaciones auxiliares y el segundo a almacén
intermedio. En esta última zona se mantienen los ladrillos ya secos antes de pasar al
horno. Este espacio se utiliza para el ajuste de los ritmos de producción entre procesos,
ya que las extrusoras y cámaras de secado pueden trabajar a un ritmo discontinuo con
el paro de alguno de los turnos de trabajo, de tal forma que se va formando un pequeño
stock, que permite el funcionamiento continuo del horno.
Paso 1.- Extracción de Arcillas: las canteras.
Inicialmente la arcilla se extraía de la cantera situada al lado de la fábrica como se
puede apreciar en las fotografías siguientes. En el año 2006 ya abandonada la cantera
anexa a la fábrica se inicia un proceso de recuperación del entorno, permitiendo el
vertido de ciertos materiales controlados procedentes de desmontes o derribos. Esta
política ha permitido recuperar hasta el año 2009 unos 7.000m2 de patio para el
almacenamiento de materiales. Esta recuperación es contrastable comprobando una
imagen del año 2003 con otra tomada seis años después, en 2009.
Tomando como referencia la chimenea de la planta situada en el centro de las fotos, y
que no ha variado, se puede apreciar por un lado la disminución de la profundidad de la
cantera y por otro el desplazamiento de la línea de borde de los patios de
almacenamiento de la industria.
252
Foto 5.3.2 Vista general de Fábrica desde la carretera de Cobeja a Pantoja, en el año 2003.
Foto 5.3.3 Vista general de Fábrica desde la carretera de Cobeja a Pantoja, en el año 2009.
Paso 2.- Preparación de la arcilla.
La arcilla llega a la fábrica procedente de otras canteras en camiones. Previamente la
veta ha sido analizada y aceptada. Las arcillas que lo precisan son desmenuzadas y
sometida a una cierta exposición a la intemperie en otra factoría, el resto son utilizadas
directamente. Se volcará en el depósito inicial situado ya en el interior de la fábrica y a
través de cintas transportadoras pasará a los molinos como se puede comprobar en las
253
fotografías adjuntas. Desde este momento el proceso se encuentra totalmente
automatizado hasta la salida de los palets de ladrillos para su venta.
Foto 5.3.4 Vistas de zona de triturado de la arcilla: molinos y cintas transportadoras en 2009.
Paso 4.- Moldeado por extrusión
Se utilizan para el proceso de moldeo del prisma de arcilla, extrusoras de vacío que
humectan la pasta para su correcta extrusión. El agua utilizada en estos procesos
procede de pozos de captación y es permanentemente analizada para no supere unos
determinados valores limites de sales que impliquen la aparición de impurezas en el
producto.
Foto 5.3.5 Zona de extrusión: dos extrusoras en paralelo para mantenimiento y cambio de salidas2009.
254
Se han colocado dos extrusoras en paralelo de similares características para evitar el
colapso de la línea de fabricación. Hay que tener en cuenta que en un proceso continuo
los procesos deben de ser redundantes en aquellos procesos más complejos, para
resolver cualquier contingencia sin parar el funcionamiento de la planta (considerando
como tales en el caso de las extrusoras los cambios de boquilla para la obtención de
diferentes productos, la reparación y limpieza de la misma, etc) o simplemente ajustar
la producción a las variaciones de la demanda. Todo el tren de cintas que se aprecia en
la extrusora de la derecha de la fotografía esta duplicado y se montaría en unas horas en
el caso del funcionamiento de la segunda extrusora.
Fotos 5.3.6 y 5.3.7 Zona de extrusión: dos vistas del prisma de arcilla extruido para cortar 2009.
El correcto ajuste de la extrusora al tipo de arcilla y al producto permite la obtención de
prismas de arcilla continuos sin poros o defectos. El prisma continuo pasa a la
cortadora que lo separa en las diferentes piezas. Los extremos del prisma son
desechados, recogidos y enviados de nuevo a la extrusora para su moldeo. A
continuación se recogen varias vistas del proceso de cortado.
255
Foto 5.3.8 y 5.3.9 Área de cortado, dos momentos del proceso de corte de piezas 2009.
Foto 5..3.10 Área de cortado, vista lateral del proceso de corte de las piezas 2009.
Paso 5. Apilado para el secado.
Las piezas crudas todavía mantienen el grado de humedad que necesitaron para su
moldeo, por lo que deben de ser liberadas de toda humedad antes de ser introducidas
en el horno.
A continuación se muestran varias fotos de las piezas crudas a la salida de la cortadora,
en la que se aprecia su colocación automática sobre unas bandejas móviles y posterior
256
colocación sobre unas vagonetas formando unos pequeños rejales que serán los que se
introducirán en el túnel de secado continuo.
Foto 5.3.11 y 5.3.12 Apilado automático para el traslado a la cámara de secado 2009.
Hasta el túnel de secado las piezas son trasladadas en estas bandejas que se mueven
mediante unos vagones que se deslizan por unos raíles dispuestos por la nave. A partir
de este momento hasta la salida de la fábrica los materiales serán movidos por los
carriles en vagonetas traccionadas por pequeños motores eléctricos.
Paso 6. Secado
Las bandejas con las piezas crudas llegan a la cámara de entrada al túnel de secado
continuo. El túnel de secado es continuo y está compuesto por varias cámaras
consecutivas con diferentes temperaturas y niveles de desecación.
257
En la cámara de secado las piezas crudas reducirán su nivel de humedad de un 23% a
alrededor de un 3 o 4% dejándolas listas para el horno. El tiempo de permanencia en las
cámaras oscila entre 32 a 36 horas, ajustando el tiempo exacto al ritmo de producción.
El calor utilizado en el secadero es el obtenido del aire que se extrae de la zona de
enfriamiento del horno, concretamente del espacio inferior que existen bajo los
vagones y del espacio superior que existe entre la cubierta del horno y la cámara del
mismo. Varios ventiladores impulsan el aire hacia el sistema de conductos colocados en
la parte superior del horno, que atraviesan la nave y llegan hasta el secadero, según se
puede apreciar en la foto 10.25 y 10.26.
Foto5.3.13 y 5.3.14 Vagoneta de traslado de materiales a entrada de túnel de secado. 2009.

Cada una de las cámaras del secadero dispone de un sistema de sondas de
temperatura, y humedad. El control de las variables del sistema es seguido en tiempo
real desde la sala de control en donde se almacenan los datos para su control. En el
caso de desviaciones el sistema avisa al operador, que bien no actúa porque las
258
desviaciones están dentro de lo admisible, bien da las órdenes precisas para restablecer
los parámetros.
Foto 5.3.15 Vista general de la sala de control. En el PC, se aprecia en pantalla el sistema de control del
proceso esquema de la cámara de secado y sus parámetros básicos 2009.
Para los fabricantes de la zona la introducción de los PCs en el control de las variables
supuso una autentica revolución, ya que pasaron de una dependencia total de los
fabricantes de maquinarias que les vendían el equipo junto con sus armarios de control
y los programas o software asociados, a tener la capacidad de controlar por si mismos
los equipos, corregir, mantener e incluso introducir modificaciones en las variables del
proceso de forma autónoma.
259
Foto 5.3.16 Carretillas a la salida del secadero hacia la zona de paletización previa al horno.2009.
Paso 7. Apilado para el horno
La necesidad de minimizar los consumos de combustible en el horno, junto con la
importancia de una buena y correcta distribución del calor dentro del mismo, ha sido
una constante que se ha mantenido desde la fabricación en los tejares. En cada tipo de
instalación se ha estudiado la distribución de los materiales en el horno, adoptándose
en cada supuesto disposiciones diferentes.
En esta fábrica la solución adoptada es la colocación sobre carretillas de tres palets a
doble altura de ancho por dos palets de profundidad. Las carretillas disponen de unas
piezas machihembradas en la parte inferior, de tal forma que se mantienen las
distancias entre los palets, además de que hacen trabajar a las vagonetas de forma
solidaria. Estas separaciones tanto a lo largo del eje como de forma transversal, así
como los huecos entre las diferentes filas de un mismo palet de ladrillo, coinciden con la
260
disposición de las líneas de quemadores en la parte superior del horno túnel y están
estudiadas para favorecer la distribución y la homogeneidad del calor en el horno.
Foto 5.3.17 Tren de carretillas a la entrada al prehorno con 12 palets por vagoneta .2009.
La conversión de las bandejas móviles a la salida del secadero en palets, es llevada a
cabo por una apiladora. Tras un volcado de las piezas en una cinta transportadora, son
primero agrupadas, para posteriormente ser de nuevo separadas según las dimensiones
determinadas y posteriormente colocadas en forma de palets. El proceso seguido se
puede observar en las imágenes siguientes:
261
Fotos 5.3.18 La bandeja de material a la salida del secadero es conducida a la apiladora en donde se
van depositando las piezas de las bandejas de forma progresiva en la cinta transportadora. 2009.
Proceso de apilado antes del horno : Paso 1
Fotos 5.3.19 y 5.3.20 Maquina de apilado: Paso 1 agrupado de piezas, dos vistas 2009
Fotos 5.3.21 y 5.3.22 Maquina de apilado: Paso 2, desagrupamiento de las filas y separación en tres
grupos de filas correspondientes a la disposición ladrillos en tres palets 2009
262
Fotos 5.3.23 y 5.3.24. Maquina de apilado: Paso3 colocación de piezas por filas en los tres palets, dos
vistas.2009
Paso 8. Cocción en el horno túnel
Formados los palets pasarán al horno, perfectamente alineados manteniendo las
separaciones tanto en el plano horizontal como en el vertical entre piezas. Esta
distribución se ajusta a las líneas de quemadores alimentados por Gas-Natural que
existen en la cubierta del horno.
El horno túnel se divide en tres zonas: el prehorno, el horno y la zona de enfriamiento.
En el prehorno se pretende que los ladrillos pierdan el grado de humedad residual que
pasará del 4% al 0%. El tiempo de estancia en el prehorno aunque es variable y se puede
ajustar a la producción, ronda las 10 horas. La temperatura de trabajo del prehorno
oscila entre 170 a 190ºC.
En el horno se cocerán las piezas al ritmo exigido. La temperatura media para esta arcilla
y el tipo de ladrillo a cocer es de 940ºC; este valor depende del tipo de producto final y
263
de la materia prima de partida. Normalmente el tiempo de permanencia en este horno
es de 38 a 40h. , pudiéndose ajustar en función del ritmo de fabricación en ese
momento.
Por último en la zona de enfriamiento, se controla que el ritmo de enfriamiento de los
ladrillos ya cocidos sea el adecuado para no alterar las propiedades del producto final.
El calor que se recupera de la misma cámara del horno mediante un sistema de
conductos y ventiladores se utiliza en el prehorno, mientras que el calor que se recupera
de la parte inferior de los vagones y la cámara superior al hogar del horno se utiliza en el
secadero.
Fotos 5.3.25 y 5.3.26 Vista general de las piezas a la entrada del horno túnel, situado a la derecha. En la
parte superior están situados todos los mecheros y sus tuberías de alimentación de gas natural. 2009
Los parámetros de proceso son medidos, registrados y comparados con los valores de
referencia establecidos mediante los PCs, que ubicados en la sala de control situada
entre el horno y el secadero. Una alarma gráfica y otra sonora alertan de cualquier
desviación sobre lo previsto, permitiendo al personal de la planta adoptar las medidas
correctora oportunas.
264
Fotos 5.3.27 y 5.3.28 Dos vista de la sala de control, con el esquema de prehorno y del horno
respectivamente, indicando todas las variables del sistema. 2009
Foto 5.3.29 Otra pantalla del sistema de control del Horno: la zona de enfriamiento, en la parte superior se
aprecia el esquema de la tubería de recuperación de aire que alimenta al secadero. 2009.
Paso 9. Formación de palets
Una vez cocidos los ladrillos serán colocados para su transporte. Para ello pasarán por
otra zona de desapilado automático en la que se agrupan en palets de dimensiones
estandarizadas y de menos peso total, lo que facilitará su transporte y posterior
265
utilización. El proceso de desapilado y la formación de palets se detalla en los siguientes
pasos.
Formacion de palets: Paso 1
Foto 5.3.30 Formación de palets . Paso 1.Recogida de los palets .2009.

Foto 5.3.31 Formación de palets . Paso 2. Traslado hacia la cinta con los bastidores de madera. 2009.
266
Foto 5.3.32. Formación de palets. Paso 3 .Giro para su colocación correcta .2009.
Una vez cocido el ladrillo sobre todo en el caso de ladrillos para fachadas que están
sujetos a la acción de los agentes climatológicos, se someten a tratamientos especiales
para mejorar su comportamiento. Uno de estos tratamientos es la inmersión de los
palets en depósitos con resinas que sellan los poros y disminuyen la capacidad de
absorción de humedad de los ladrillos.
Paso 10. Empaquetado
Una vez finalizada la fabricación solo resta empaquetar cada palet, que previamente ha
sido depositado sobre un bastidor de madera. Este proceso se realiza en máquinas que
envuelven cada unidad en un plástico transparente, en el que se marca además de la
267
empresa el número de lote, con su fecha de fabricación tipo de producto y el marcado
CE obligatorio.
Foto 5.3.32. Empaquetado. 2009.

Paso 11. Control de calidad.
Como comentan los mismos fabricantes la unidad de fabricación final es el palet de
ladrillo y no la pieza de ladrillo, tanto es así que en la mayoría de las ocasiones no se
puede ver las piezas hasta que no se abre el palet. Esto no impide que se pueda
garantizar la calidad de los productos ya que:
1.- Las materias primas utilizadas (agua, arcilla y los aditivos si los hubiere) son
periódicamente analizadas y comprobada su idoneidad.
268
2.- El proceso está estudiado, calibrado y lo suficientemente probado como para que si
se mantienen los parámetros de referencia de las variables a controlar el producto
obtenido sea el deseado.
3.- De cada lote de producto se pueden rastrear los parámetros de fabricación y
comprobar que se ajustan a lo exigido, ya que se guarda la secuencia de los valores de
las variables a controlar en registros diarios, tanto de secaderos como de hornos.
4.- Se realizan los controles de calidad establecidos según la norma de calidad elegida.
En este caso la fábrica además del marcado CE obligatorio en la UE, que el sistema de
calidad aplicado a la elaboración de los productos de esta fábrica está certificado por
Aenor.
Otras zonas auxiliares
Dentro la mismas instalaciones, para el correcto funcionamiento del sistema, son
necesarias las siguientes dependencias :
1.- Laboratorio de ensayos
269
Fotos 5.3.33,5.3.34, 5.3.35, 5.3.36. Laboratorio de control de producto, extrusora, mufla cámaras de secado. 2009.
2.- Protección del medio ambiente
Depuradora de las aguas residuales de proceso para poder ser vertidas a las redes
generales de saneamiento y Punto limpio para el reciclaje de materiales.
Fotos 5.3.37 y 5.3.38. Depuradora y Punto limpio .2009.

3.- Talleres de mantenimiento de los equipos instalados
270
Fotos 5.3.39. Talleres de Mantenimiento .2009.

5.3.2 Ejemplo de antiguas fábricas en desuso de ladrillos en la comarca
A continuación se recogen algunas fotografías que muestran restos de antiguas tejeras
o fábricas de ladrillos en la zona comprendida en los municipios de Pantoja, Cobeja y
Alameda de la Sagra.
271
Foto 5.3.40 y 5.3.41 Chimenea de antiguo horno fabricada en ladrillo situada en Cobeja. A la derecha se aprecia
resto de un edificio de ladrillo rectangular con doble cubierta abovedada y múltiples aberturas laterales, alineado
con chimenea, que posiblemente se trate de un horno industrial de fabricación de ladrillos o tejas.
.Fuente: Elaboración Propia
Foto 5.3.42 y 5.3. 43. Instalación de fabricación abandonada en la carretera de Pantoja a Alameda de la Sagra. Que
posiblemente estuvo en funcionamiento entre 1960 y 1980. A la izquierda molino de rulos. Se puede observar los
conductos de salida de humos del horno. Sobre el horno un gran cobertizo que bien podría tratarse de un secadero
5.4 Retos de la industria de la cerámica estructural en la Sagra
5.4.1. Introducción
Descrita la situación actual de cada etapa del proceso de fabricación de la cerámica estructural,
sería conveniente esbozar los objetivos inmediatos que se están acometiendo los fabricantes de
la comarca, para mantenerse su liderazgo en el sector cerámico español, y europeo. Se han
agrupado en tres líneas diferentes de actuación:
• La reducción de los gastos en combustibles (entre un 25-30% del coste de fabricación),
que llevaría asociada una disminución de emisión de contaminantes a la atmósfera y
ahorro en gastos electricidad (alrededor de un 8,5%)27, mediante la cogeneración y la
27
272
aplicación de ajustes tecnológicos en los procesos, lo que se desarrollará en el apartado
Estrategias de ahorro energético.
• En España se ha despertado la necesidad de orientar las economías hacia un desarrollo
sostenible, lo que implica que deben utilizarse de forma racional los recursos naturales
y reciclar los residuos generados. Un sector puntero como es de la cerámica estructural
en la Sagra, es consciente de que deben contribuir a ello, no solo en aquellos aspectos
regulados por la normativa vigente (tales como la inscripción en los registros de
emisores de productos contaminantes a la atmosfera28, o la recuperación del paisaje en
las canteras agotadas29), sino también mediante actuaciones complementarias al
colaborar a la eliminación de residuos, orgánicos o no, bien utilizándolos como materia
prima , o bien contribuyendo a la puesta en valor de sus desechos de ladrillos
(cascotes), ya que pueden ser utilizados para la fabricación cementos o de
prefabricados de hormigón30.
• La brusca disminución de la demanda de ladrillos en el mercado interior en los tres
últimos años, está intentando ser abordada mediante la creación a finales de 2009 de
una plataforma común denominada Cluster de fabricantes de ladrillos y tejas. Esta
plataforma agrupa representantes de todos los integrantes del sector, y pretende
acometer tareas que de forma individual no serían abordables. Esta iniciativa nace entre
otros con los siguientes objetivos el fomento de la exportación de productos de calidad
y la continuación de las líneas de investigación abiertas en relación con nuevos
productos.
28
Ver apartado 3.2.3 de este documento.
29
Ver capitulo 10 de este documento.
30
Felix Marin, M.Isabel Sanchez Rojas, J.Rivera Lozano y M. Trias “Valorización del cascote cerámico como
sustituto de materias primas para las tejas de hormigón”.
273
5.4.2 Estrategias de ahorro energético.
5.4.2.1. La cogeneración
Como se ha visto en apartados anteriores, uno de los retos de la industria de la cerámica
estructural es la reducción del consumo energético. La cogeneración de energía eléctrica a partir
de la combustión de gas natural en las fábricas, recuperando al calor residual de la combustión
para su utilización en hornos y secaderos es una práctica generalizada en la comarca.
Las indudables ventajas que un sistema de cogeneración proporciona, como por ejemplo :
a nivel global la reducción sustancial del consumo de combustibles fósiles con la
consiguiente reducción de la dependencia energética del exterior y mejora la calidad
ambiental de nuestro entorno
mientras que en el plano empresarial, la reducción de costes que en la factura
energética del usuario se produce, mejoran su capacidad competitiva, además generar
un valor añadido con la de venta de los excedentes de producción eléctrica a las
compañías suministradoras.
Ademas hay que añadir el innegable apoyo que las administraciones han prestado durante estos
últimos 15 años con políticas de fomento de la inversión y mantenimiento de las altas tarifas de
venta de los sobrantes de electricidad generados a las compañías eléctricas , han favorecido la
propagación de estas instalaciones por toda la comarca.
Buena muestra de ello es la tabla adjunta que recoge las instalaciones de cogeneración en
fábricas de cerámica estructural solamente de la Sagra:
274
Potencia MUNICIPIO
TITULAR T_KW DOMICILIO INSTALACIÓN INSTALACIÓN
Instalaciones de Cogeneración según el RD 2366/94
AVDA. DE CASTILLA LA MANCHA,
CERAMICA BARRASA, S.A. 960,00 MOCEJON
KM. 34
CERAMICA EL PARAISO, S.A. 979,00 CTRA. DE COBEJA, KM.1 PANTOJA
CTRA.OCAÑA- NUMANCIA DE
CERAMICA HERMANOS JEREZ, S.L. 979,00
NUMANCIA,KM.40,5 LA SAGRA
CERAMICA MILLAS E HIJOS, S.A. 5190,00 CTRA. TOLEDO, KM. 28,3 MORA
CERAMICA SAN JAVIER, S.L. 922,00 CTRA.COBEJA KM.2,7 PANTOJA
CER
2934,00 CTRA. DEL AVE, S/N PANTOJA
ATRES, S.L.
HERMANOS DIAZ REDONDO, S.A. 3840,00 COBEJA
INDUSTRIAS CERAMICAS DIAZ, S.A. 977,00 CTRA.COBEJA-PANTOJA, KM.1 COBEJA
AÑOVER DE
RUSTICAS, S.A. 5826,00 CM-400, KM. 23
TAJO
HERMANOS ORTIZ BRAVO, S.A. 2766,00 PANTOJA
HERMANOS ORTIZ BRAVO, S.A. 1844,00 CTRA.PANTOJA, KM.1 COBEJA
CERAMICA LA PALOMA, S.A. 979,00 CAMINO DE VILLERICHE, 6 PANTOJA
LADRILLERIA ROSO,S.A. 858,00 CTRA.MADRID-TOLEDO,KM.36,7 ILLESCAS
CTRA.MADRID-TOLEDO
LADRILLOS MORA, S.L. 922,00 ILLESCAS
KM.38,400
NUEVA CERAMICA MODERNA, S.L. 2766,00 VEREDA DEL PRADO, S/N PANTOJA
ANTIGUA CTRA.MADRID-TOLEDO,
PRODUCTOS CERAMICOS MORA, S.L. 960,00 ILLESCAS
KM.38,4
TEJAS CASTILLA LA MANCHA, S.A. 922,00 PANTOJA
CERAMICA EL NUMANCIA DE
6285,00
MAZARRON,HNOS.HERNANDEZ LA SAGRA
VILLALUENGA
CERAMICA ESPIRITU SANTO, S.A. 3639,00 CTRA.VILLALUENGA-COBEJA,KM.3
DE LA SAGRA
Total potencia 44548,00
Instalaciones de Cogeneración según el RD 2818/98
CERAMICA EL MAZARRON-CER. NUMANCIA DE
2076,00
HNOS.HERNANDEZ LA SAGRA
CERAMICA TECNICA DE ILLESCAS
3138,00 ILLESCAS
COGENERACIÓN,S.A.
Total potencia 9420,00
Instalaciones recientemente autorizadas (2010)
TEJAS URALITA 31 990 CTRA.VILLALUENGA-COBEJA
Tabla 5.4.1.1 Relación de Instalaciones de Cogeneración en empresas fabricantes de cerámica

estructural en la Sagra. Fuente: datos publicados por la Junta de Castilla La Mancha y elaboración
propia.
31
Ultima planta de cogeneración con motor de gas natural y una potencia de 990 KWe en la carretera de
Villaluenga de la Sagra a Cobeja, solicitada por Tejas Uralita SA en 2008 y se concede la autorización
administrativa y aprobación de proyecto para la construcción el 18/03/2010 por la DGIEM. Es una muestra de la
agilidad del sector que en plena crisis presenta proyectos de inversión.
275
La brusca contracción del mercado nacional del ladrillo, ha creado situaciones un tanto
complejas en muchas de estas empresas que habían adquirido compromisos de compra de
grandes cantidades de gas, que no pueden emplear.
Algunas de las pequeñas empresas han conseguido equilibrar sus balances vendiendo los
excedentes de Kw eléctricos generados a las compañías eléctricas durante unos pocos meses,
pero la tendencia más extendida ha sido la fabricación a un 100% durante períodos continuos y
el paro total de las instalaciones durante seis u ocho meses seguidos32.
5.4.2.2. Medidas de Innovación tecnológica
Con independencia de la fuente de energía que se utilice, los procesos de fabricación deben
reducir su consumo energético a través de medidas de innovación tecnológica, bien sea33,
mediante la aplicación de medidas basadas en tecnologías ya conocidas, denominadas Medidas
en Tecnologías Horizontales, bien mediante medidas que requieran de investigación que se
recogen como denominan Medidas en Tecnología de Procesos34.
5.4.2.2.1 Medidas en Tecnologías Horizontales y de Procesos.
32
Caso de la empresa HDR en Cobeja que paró sus dos fábricas completamente de julio de 2009 a febrero de
2010
33
Fecha 5/11/2003. Fuente Ministerio de Economía. Pag.38
34
Las Medidas Prioritarias pueden ser puestas en funcionamiento por los industriales sin apoyos públicos; una
medida es Prioritarias si la Tasa Interna de Retorno en 5años de la inversión es inferior al 8%. El resto son
Complementarias y podría solicitar apoyo público. “Estrategia de ahorro y eficiencia energética en España de
2004-2012. 3. Subsector Minerales no metálicos. Fecha 5/11/2003. Fuente Ministerio de Economía. Pag 37
276
Un alto porcentaje de las industrias de la Sagra tienen una antigüedad inferior a diez años, y
muchas de ellas han sufrido remodelaciones constantes, es por ello que estas mejoras están ya
implementadas en su totalidad.
• Medidas de regulación y Control.
Control de agua en el amasado. El ajuste del agua del amasado en función de la humedad de
cada mezcla arcilla-agua permite obtener a la salida de la extrusora unas piezas con la misma
humedad, con independencia de la humedad inicial de la arcilla. Las piezas así obtenidas tienen
un grado de humedad inferior lo que disminuye el consumo de energía en el secadero35.
Control de humedad en secaderos. La variable de control en los secaderos, suele ser la
temperatura. Se recomienda utilizar sistema de control temperatura-control la humedad36, para
optimizar el funcionamiento del secadero en invierno-verano y obtener a la entrada del
prehorno piezas de mayor homogeneidad. Esta medida no solo aumenta la eficiencia energética,
sino que contribuye a la disminución de los controles posteriores de calidad de producción.
Control de consumos energéticos (Monitoring&Targeting). Lo que se pretende con este control
es el mantenimiento de los parámetros de funcionamiento óptimos de cada proceso con el fin
de no consumir más de lo necesario37. Bastaría colocar contadores de consumo eléctrico en los
procesos que utilizan fundamentalmente energía eléctrica (molienda y extrusión) y de
combustible en cada uno de los grandes procesos consumidores de energía térmica (secado,
35
Fecha 5/11/2003. Fuente Ministerio de Economía. Pag. 51
36
37
277
cocción y cogeneración), controlar periódicamente que los parámetros establecidos no sufren
desviaciones.
• Variadores de velocidad en motores, compresores y bombas
Es interesante procurar la regulación de los tiros de las chimeneas de los hornos túnel y
secaderos, mediante variadores de velocidad de los motores de ventilación, que mantengan los
parámetros de funcionamiento óptimo de los equipos38, ya que indefectiblemente por las
chimeneas se pierde una determinada cantidad de energía.
Las circunstancias que modifican las condiciones de trabajo en los hornos y que pueden
producir incrementos no controlados de consumo energético son la apertura de puertas, las
condiciones climatológicas exteriores o el cambio de productos, entre otros.
• Análisis de sustitución de combustibles fósiles por residuos o gas natural
Una alternativa es la utilización del calor residual generado por la incineración de residuos
urbanos. En los otros países europeos la utilización de esta energía alcanza el 10% del consumo
total39, en procesos similares como la fabricación de clinker.
La alternativa que se ha planteado en la Sagra es la sustitución por gas natural, el ahorro que se
produce tanto térmico como eléctrico, es perfectamente cuantificable40:
38
39
40
278
• El consumo eléctrico disminuye en un 2% por la eliminación de bombas de trasegado o
calentamiento de fuel oil, o sistemas de transporte o molienda de combustible sólidos.
• El consumo térmico en el secado disminuye un 30% debido a la utilización directa de los
gases de combustión del horno.
• Por último la disminución del consumo en el horno puede ser del 5% debido al aumento
de producción determinado por el aumento de caudal de gas circulante y la utilización de
quemadores de alta velocidad.
No obstante esta decisión no debe de tomarse sin analizar otras posibles alternativas de
energías renovables, ya que tanto los avances tecnológicos en estos campos como las ayudas
estatales son factores a tener en cuenta.
• Mejoras en calderas.
Partiendo de que las modernas fábricas incorporan en la Sagra ya sistemas de cogeneración y
utilizan como combustible gas natural, y utilizan el calor sobrante del proceso de cocción en los
secaderos, otra medida inmediata interesante sería la implantación de calderas de recuperación
para la producción de vapor41, para mejorar el aprovechamiento del calor en las cogeneraciones;
así mismo este vapor generado podría ser utilizado para la humectación de la arcilla antes de su
moldeado.
• Recuperación de calor de fluidos de proceso
41
279
Otra medida de aprovechamiento del calor residual del proceso de cogeneración42, es el
aprovechamiento de parte de los gases de combustión en el precalentamiento del aporte de
agua a la caldera de producción de vapor para la extrusora para lo que se utilizaría un
intercambiador de placas. Otra medida sería la utilización directa del agua de refrigeración del
motor de extrusión.
• Mejoras en hornos
Estas son algunas propuestas que pueden reducir el balance energético de la producción y por
tanto el coste final del producto.
• Optimización de la capacidad productiva, al operar al 100% de la capacidad de instalada
durante menos meses y aumentar el almacén de producto terminado.
• Calentar los prehornos con el calor de los gases de escape de motores, recuperación de
calor de la zona de enfriamiento etc..
• Colocar quemadores de alta velocidad en las paredes laterales de los hornos para
homogeneizar la temperatura en la parte superior del horno.
• Mejoras en prensado y conformado
La adición de vapor de agua a baja presión en vez de agua consigue una plasticidad adecuada y
disminuye el porcentaje de agua de la mezcla a la salida de la extrusora43.
42
43
280
Un nuevo procedimiento de fabricación es la llamada Extrusión Dura. Se trata de operar con
extrusoras de mayor presión para conformar la pieza con una humedad muy baja que hace
innecesario el proceso de secado. Esta tecnología sólo es interesante para piezas de secado
difícil44.
• Mejoras en secaderos
La mayoría de los secaderos son de tipo túnel semicontinuo. En estas instalaciones el calor se
inyecta por la parte superior, y no se consigue una buena distribución del aire caliente en el
interior, obligando a mayores consumo. La instalación de conos giratorios en el interior facilita
la distribución del calor45.
5.4.3. Nuevas estrategias para la gestión de residuos.
5.4.3.1. Valorización de residuos a partir de su inclusión en la matriz cerámica.
En Castilla La Mancha tradicionalmente, se añadía a la masa materiales orgánicos de desecho
(como cáscaras de almendra, residuos de aceitunas etc) que se quemaban en los hornos y
aumentaban la porosidad. También46 se han utilizado para sustituir parte del combustible en los
hornos los extractos vegetales residuales de la industria azucarera.
Otro caso es el de una empresa de Puertollano47, que utiliza las escorias de la central térmica
para la fabricación de ladrillos de pasta blanca, como sustituto de las arcillas naturales.
44
45
46
Anselmo Acosta Echeverría “Valoración de residuos como alternativa al vertido” Revista Añil Nº36 ,
Publicación electrónica de la Biblioteca virtual de Castilla la Mancha
47
Rústicos La Mancha SL.
281
Se ha estudiado también la posibilidad de eliminar los lodos residuales de una estación de
tratamiento altamente contaminantes a partir de su incorporación en la pasta arcillosa. El
estudio realizado sobre la “Viabilidad técnica del uso de lodos de estaciones de tratamiento
aguas potables en la fabricación de materiales cerámicos para la construcción”48, concluye que
se puede añadir a la mezcla arcillosa hasta un 2% de lodos residuales, sin apenas alterar las
cantidades de contaminantes vertidos a la atmosfera, lo que supone una nueva via para la
eliminación de estos residuos.
Sin embargo lo más interesante son los estudios realizados para inertizar residuos altamente
peligrosos encapsulándolos en la matriz cerámica.
Como ya se ha dicho en principio todos los residuos, ya sean de naturaleza orgánica o
inorgánica, son susceptibles de ser valorizados por vía cerámica, a excepción de los derivados
halogenados que son incompatibles con este tratamiento térmico49. Durante la cocción estos
residuos debidamente triturados permanecerán inalterables en el caso del encapsulamiento o
se fundirán con la matriz. Los residuos orgánicos generan materiales con elevada porosidad (ya
que durante la cocción los materiales orgánicos se queman dejando poros) y los materiales
fabricados con ellos gozarán de propiedades de aislamiento térmico o acústico, mientras que si
los residuos a valorizar contienen materiales inorgánicos inalterables con las altas temperaturas
el resultado será la obtención de materiales de construcción densos.
48
Javier Cerdeño y Agripino Perez. “Viabilidad técnica del uso de lodos de estaciones de tratamiento aguas
potables en la fabricación de materiales cerámicos para la construcción” AITEMIN -CTAC 2009
49
Elias, Xavier, “Tratamiento por vitrificación y valorización de los lodos depositados en el pantano de FLIX”.
Ponencia. http://www.intersed.unican.es/Presentacion/Ponencias_IIJornadas/Xavier_Elias.pdf
282
El hecho de tratarse de residuos inorgánicos (con independencia de su toxicidad), supone que
las etapas de cocción de su masa permanecerán prácticamente inalterables, siendo el objetivo
fundamental de este tratamiento el confinar el residuo en la matriz cerámica. Para ello es
básico el triturarlo lo más fino posible con el fin de que no se quede encapsulado, sino que se
quede absorbido dentro de las fases líquidas que se generan dentro de la cocción. Si el residuo
entra a formar parte del nuevo compuesto (reacciona químicamente), su comportamiento será
bueno, pero si el residuo solo es retenido físicamente su morfología interna no variará y
quedará encapsulado.
Cuando lo que se pretende es eliminar la toxicidad de un residuo por este procedimiento, es
preciso conseguir la integración en la matriz cerámica. Para ello debe ser triturado finamente
para que el residuo se funda parcialmente durante la cocción. Si resulta simplemente
encapsulado un impacto mecánico o un agente químico podría romper la cápsula de protección
y se liberaría la carga contaminante. Si bien es cierto que el encapsulamiento no depende sólo
del tamaño de los granos sino también de la capacidad de reacción entre la arcilla y el propio
residuo, algunos autores establecen como límite entre el encapsulamiento y la fusión del
residuo la trituración del mismo hasta un tamaño de grano de 0,5mm. Por encima de este
tamaño el grano se encapsularía y por debajo quedaría fundido en la matriz.
5.4.3.2. Valorización de los desechos cerámicos (cascotes).
Ha venido siendo habitual la incorporación de residuos de cascote (residuo derivado de
la trituración de ladrillos de derribo o deshecho) finamente triturado a la pasta arcillosa,
ya que se disminuye el consumo energético en la cocción del ladrillo verde al aminorar
la temperatura de cocción de la pasta.
283
También los denominados RCD (Residuos de construcción y fabricación) o los residuos
de la fabricación de productos cerámicas, ladrillos, tejas y materiales de construcción
han venido siendo utilizados en la fabricación de cemento; utilización de estos residuos
en las fábricas está regulada y debe ser autorizada en la comunidad autónoma
correspondiente. En concreto en la fábrica de cemento de Villaluenga de la Sagra, se
utilizan para la formación del clinker restos de desechos de productos cerámicas,
ladrillos, tejas y materiales de construcción50.
Nuevos estudios han determinado que se pueden y utilizar también los desechos
industriales (cascotes) en la elaboración de prefabricados de hormigón, ya sea como
áridos o como adiciones activas, incorporadas en sustitución parcial del cemento51.
Las pruebas que se han realizado sobre tejas de hormigón a las que se ha añadido
cascote molido en sustitución de cemento, resulta una resistencia superior a la teja
de hormigón de referencia. La viabilidad económica de la reutilización del cascote
depende: de la naturaleza y homogeneidad del producto a utilizar y de los costes de
transporte y molienda del residuo.
50
Fundación Laboral del Cemento y el Medio Ambiente “RECICLADO Y VALORIZACIÓN DE RESIDUOS
EN LA INDUSTRIA CEMENTERA EN ESPAÑA” Estudio realizado por el Instituto Cerdá
51
Félix Marín, M. Isabel Sánchez Rojas , J. rivera Lozano y M. trias “ Valorización del cascote cerámico como
sustituto de materias primas para las tejas de hormigón”
284
5.4.4. Formación del CLUSTER Nacional de fabricantes de ladrillos y tejas
La fuerte recesión que ha experimentado el sector de la construcción en España,
que comenzó en 2007 y que a finales de 2009 se encontraba en los niveles más
bajos ha determinado una contracción de la demanda de materiales cerámicos
estructurales en torno al 60%52.
Esta situación, produce en el Sector fuertes excedentes de materiales que obligan a
cierres parciales o definitivos en las fábricas, Expedientes de Regulación de Empleo,
reducción de los ingresos y precios medios de venta, con el consiguiente incremento
de los costes y descenso en la rentabilidad, así como el incremento importante de la
morosidad y procesos concursales, la reducción de los recursos destinados a i+D+i,
conduciendo al Sector a una pérdida de competitividad.
Para hacer frente a esta situación, Hispalyt ha considerado que hay que desarrollar
acciones de forma conjunta impulsando la creación de un “Cluster del Sector de
Ladrillos y Tejas de Arcilla Cocida”. Encuadrado en el Programa de Agrupaciones
Empresariales Innovadoras (AEI) del Ministerio de Industria, Turismo y Comercio
(MITYC), de 2007, participa de la estrategia europea de promoción de la
52
Boletín sep 2009. Asociación española de Fabricantes de ladrillos y Tejas. Hispalyt promueve la creación del
cluster cerámico
53
Portal PYME del MITYC , http:// www.ipyme.org/
285
competitividad a través de la creación y desarrollo de clusters innovadores53. Así
pues para la aplicación del 7º Programa Marco, una AEI se define como la
“combinación, en un espacio geográfico o sector industrial concreto, de empresas,
centros de formación, unidades de investigación y otros agentes, públicos o
privados, involucrados en procesos de cooperación que les permita obtener ventajas
o beneficios derivados de la ejecución de proyectos conjuntos de carácter
innovador, y alcanzar una masa crítica tal que pueda asegurar su competitividad y
visibilidad internacionales”.
El Cluster de fabricantes de tejas y ladrillos contará con el conocimiento de
Fabricantes, Ingenierías, Laboratorios, Universidades y Centros Tecnológicos y
Organismos Públicos administraciones hasta un total de 100 integrantes, todos ellos
de carácter nacional, y cumple con los supuestos establecidos por una AEI..
El nuevo cluster cerámico ayudará a potenciar el acceso a nuevos mercados,
fundamentalmente exportaciones, favoreciendo la creación y desarrollo de redes
comunes a las empresas integradas, que faciliten el conocimiento de los materiales
de arcilla cocida en otros mercados, potenciando acciones comerciales que den lugar
a un incremento de las ventas en el exterior.
Su ámbito territorial se circunscribe a todo el país, ya que gran parte de los
productos que fabrican las empresas, son para todo el mercado nacional, y en
aquellos casos en los que los productos que por sus características están orientados
286
al mercado regional, están fabricados por PYMES, que deben aunar sus esfuerzos
de Innovación para conseguir mejores resultados.
En este sentido, el Cluster del Sector, coordinará con las administraciones tanto
estatales como de las Comunidades Autónomas las ayudas y recursos tecnológicos
existentes, de forma que su capacidad de innovación se aplique en los Programas de
Innovación promovidos por este.
El cluster se considera pues, como una forma organizativa de movilizar recursos para
la innovación y el desarrollo económico. La materialización de este proyecto se
realiza en el verano del 2009 con la presentación de una propuesta al MITYC Plan
Estratégico, que si es finalmente aceptado sería financiado por fondos del 7º
Programa Marco de la UE.
Sigue siendo muy interesante la respuesta del sector a una crisis tan intensa como la
actual , que aun existiendo los lógicos problemas derivados de la delicada situación
que atraviesan una vez más presentan una actitud positiva y proactiva para intentar
mantenerse en la vanguardia europea del sector.
287
6. Análisis comparativo de la evolución de la fabricación en la
Sagra respecto a la vanguardia mundial.
De forma transversal a lo largo de todo el documento de ha realizado una descripción
de tres polos de desarrollo de la cerámica industrial a lo largo del Siglo XX, a saber:
Estados Unidos, Centroeuropa y en Toledo la comarca de la Sagra. La elección de estos
enclaves no es casual, ya que en los tres casos en algún momento, su industria
cerámica ha estado a la cabeza de la industria mundial.
Figura 6.1. Muestra de la hegemonía en 1940 de los EEUU. Fotografía del artículo de la
revista Brick and Clay de 1940, en que se hace referencia a una nueva fábrica de sección
circular con capacidad para producir 70.000 ladrillos día.
En este capítulo se analizan dos períodos concretos:
• Al inicio de la década de 1940 ; momento de hegemonía en la industria
cerámica de Estados Unidos, (ya que Centroeuropa se encontraba inmersa en la
288
Segunda Guerra Mundial), comparándola con el inicio de la actividad del sector
cerámico industrial en la Sagra,
• y en 2006 momento de hegemonía en Europa de la industria de la cerámica
estructural española, y por consiguiente referente mundial en este sector.
A partir de este año con el futuro incierto que sufre el sector ladrillero español, la
vanguardia mundial se desplazará a los grandes polos de desarrollo situados en los
países emergentes como China o América Latina.
6.1 A principios de 1940
Para establecer la situación de la industria cerámica estructural en los Estados Unidos,
se expone un breve extracto de su evolución desde 18501. Como base para este
análisis se han resumido los datos estadísticos de una tabla de producción y empleo
desde 1849 a 1935 en Estados Unidos publicado en 19392 y cuya copia se adjunta.
1
Figura 6.1.1 Copia del articulo “Worker makes as many brick in 9 Hours as his father made in 27
hours”, Brick and Clay Record Nov. 1939
1
“Labor can make more brick today with one hand than grand dad made using both hands” Brick and Clay
record Feb. 1940
2
“Worker makes as many brick in 9 Hours as his father made in 27 hours”, Brick and Clay Record Nov. 1939)
289
Tabla 6.1.2Resumen de datos estadísticos de producción Estados Unidos de 1849-1935

A grandes rasgos se puede dividir en tres períodos:
Desde 1849 a 1909,3 época de constante crecimiento de producción y empleo.
La fabricación en 1869 de 1000 ladrillos equivalentes (aproximadamente 3Ton de
arcilla) requería 27 horas hombre, ya que se trataba de un proceso casi artesanal con
moldeo a mano, secado a la intemperie, cocción en horno discontinuo y manutención
manual. En las estadísticas de producción de 1889 la media de semanas trabajadas en
un año era 32, lo que indica una alta dependencia del proceso a las condiciones
meteorológicas. A partir de este momento la mecanización del proceso se irá
produciendo de forma progresiva, lo que se comprueba revisando tres parámetros:
la paulatina disminución de la repercusión de horas hombre necesarias para
fabricar una tonelada de arcilla, de 27h.h. en 1869 a 12,7 en 1909.
la reducción de la jornada laboral de 60h semanales en 1889 a 57,7 horas en
1909
3
“Worker makes as many brick in 9 Hours as his father made in 27 hours”, Brick and Clay Record Nov. 1939)
290
y el aumento continuado del ratio de semanas de trabajo anuales de 31,2
semanas en 1889, (alrededor de a 35 semanas de trabajo reales) a un ratio
de 45 semanas al año en 1909 (una producción casi sin interrupciones).
Por otra parte una planta típica de producción en 1849 requería para su
funcionamiento 11 trabajadores, la producción crece y en 1889 la media de
trabajadores por planta asciende a 18.
La década de mayor mecanización de este período es la década entre 1899 a 1909, en
la que el moldeo manual es prácticamente reemplazado por el moldeo mecánico. Se
aumentó en esta década la producción en un 50% y la mano de obra tan solo en un
20%.
4
De 1909 a 1929 Durante veinte años se mantiene la progresiva mecanización de las
plantas, con variaciones en la producción y en el empleo directamente relacionados.
En 19255 época de mayor producción, tras el gran auge inmobiliario en Estados Unidos
que siguió a la primera Guerra Mundial, el proceso típico alcanzaba un grado de
mecanización suficiente, a saber la extracción ya era mecánica, se utilizaban molinos
de rulos para la preparación de arcillas, el moldeo se realizaba con primitivas
extrusoras, el secado se realizaba a la intemperie, aunque pocos años después se
iniciaría una rápida expansión de los sistemas de secado artificial, y la cocción se
llevaba a cabo en hornos tipo Hoffman.
4
“Labor can make more brick today with one hand than grand dad made using both hands” Brick
and Clay record Feb. 1940
5
Worker makes as many brick in 9 Hours as his father made in 27 hours”, Brick and Clay Record
Nov. 1939
291
La jornada semanal sigue reduciéndose paulatinamente a 54 h en 1919 y a 51h en
1929, incrementándose el ratio de semanas trabajadas al año a 45,25 semanas
(producción continua). En 1925 la media de trabajadores por planta era de 38
personas.
A partir de 1925 el ladrillo en Estados Unidos es desplazado por otros materiales y su
producción caerá hasta 1932 hasta la quinta parte de lo que se produjo en 1925. Este
duro ajuste repercutirá en toda la industria.
De 1929 a 19406 La disminución de la producción lleva a aparejado grandes cambios.
La industria continua su progresiva modernización7 no tanto con la incorporación de
nuevas tecnologías, sino por la mejora de las existentes, es decir la sustitución del
vapor por la electricidad como alimentación de los motores, mejoras en la resistencia y
durabilidad de los materiales de los bienes de equipo y pequeñas mejoras en los
procesos de transporte dentro de la fábrica. Aunque las mejora más significativas de
este período se producen en la segunda mitad de 1925 con la paulatina sustitución de
la amasadora y la extrusora, por una máquina compacta y partir de 1932 con la
incorporación de bombas de vacío a los grupos combinados amasadora-extrusora
existentes.
La brusca disminución de la producción incidió negativamente en la productividad; ya
que para el funcionamiento de la mayoría de estas plantas industriales se requería un
número mínimo de trabajadores con independencia de la cantidad producida.
6
“Labor can make more brick today with one hand than grand dad made using both hands” Brick and Clay
record Feb. 1940
7
“Worker makes as many brick in 9 Hours as his father made in 27 hours”, Brick and Clay Record Nov. 1939
292
Se reduce en 1935 la jornada semanal a 40 horas y el computo medio de horas
hombre trabajadas al año era de 1867h. (muy próximo al actual).
Situación comparada entre la industria cerámica en la Sagra y la referencia
mundial en 1940.
Atendiendo a lo expuesto en capítulos anteriores, la diferencia entre la industria en
ambas zonas geográficas era enorme habida cuenta que el proceso que se empezó a
implantar en la Sagra después de la guerra española era cuasi artesanal y en que en
Europa o Estados Unidos la fabricación era ya continua, según se puede comprobar en
la tabla comparativa siguiente:
Situación de la Industria ceramica en el año 1940

Extracción Preparación Amasado Moldeo Secado Cocción Manipulación
grupo combi
REFERENCIA extrusora en un
molino de horno con carretillas
MUNDIAL Mecánica amasadora con alto %
rulos hoffman motorizadas
(EEUU) bomba de vacio no artificial
incorporada
LA SAGRA sin semi - Intem- horno
Manual Extrusora a carretillas
Toledo preparación manual perie discontinuo
Tabla 6.1.3 Tabla Resumen de la Situación comparada de la Industria cerámica en el año

1940 en La Sagra y en los países más avanzados
6.2 En 2006.
Para abordar la situación de la industria cerámica estructural en el año 2006, se
analiza la evolución del otro gran polo de desarrollo mundial Centroeuropa, desde
1940 hasta ahora, habida cuenta de que la cerámica estructural fue desplazada por
otros materiales en la construcción residencial, en los Estados Unidos.

293
En Alemania, Reino Unido y Francia durante la primera mitad del siglo XX se produjo
la transformación de la industria cerámica estructural desde una fabricación
artesanal a manufacturera de forma masiva y muy similar a lo descrito en el apartado
anterior referido a los Estados Unidos.
Tras la segunda Guerra Mundial, el proceso se aceleró debido a las acuciantes
necesidades de reconstrucción que seguían utilizando la cerámica estructural de forma
intensiva.
Las grandes revoluciones tecnológicas que se produce a partir de 1940 en la industria
mundial, son la universalización de la utilización de los hornos túnel y secaderos
artificiales, primero en cámaras y después en secaderos tipo túnel para la cerámica
estructural, que se dilata en el tiempo durante varias décadas, ya que se fueron
reemplazando las antiguas instalaciones por otras más modernas, según se iban
amortizando. La introducción del horno túnel con sus vagonetas de transporte de
mercancías, junto con la mecanización de la salida de los ladrillos de la mesa de corte
a las cámaras secado o secaderos durante la década de los 60-70 supone la casi
automatización del proceso.
A partir de 1980, el centro de gravedad de la industria de la cerámica estructural se
ha ido trasladando hacia el sur de Europa, primero a Italia y en la década de los 90 a
España, no tan solo de sector de la producción, sino también del sector de los bienes
de equipo. Este subsector tradicionalmente liderado por Alemania perdió su
294
hegemonía frente a Italia y siendo España en la actualidad autosuficiente en este
campo8.
En general la industria cerámica europea, sobre todo en los países más avanzados, está
inmersa en un deterioro global debido a: un aumento de los costes energéticos, un
aumento del coste de las materias primas que importan en gran medida, las
restricciones al comercio internacional, la mayor presión por el cuidado del medio
ambiente y los problemas derivados de la salud laboral. Consecuencia de esta
degradación es que en su conjunto ha reducido al 50% la mano de obra empleada
(230.000 trabajadores)9 en el continente.
Con un valor estimado de 27.000 M de € en 2500 empresas en toda Europa, el peso
del sector cerámico español es muy importante ya que en 2006, representaba con
6000M de € un 22% del sector. Era España el principal productor de ladrillos con una
producción de 27MTm/año la mayoría destinada al consumo nacional. En el otro gran
segmento cerámico la fabricación de pavimentos cerámicos, el sector español se
encuentra en competencia con el italiano, ya que aunque su producción en 2005 fue
mayor 650Mm2 frente a 580Mm2 de Italia, su valor en el mercado fue inferior
(3.815M€ frente a las ventas italianas de 5.334M€), resultado de que la mayoría de la
producción italiana es de gres porcelánico frente a la producción española de este
material que apenas llega al 30%.
8
Regueiro, M; Sanchez, E. ; Criado, E. “Cerámica Industrial en España”. Boletín de la Sociedad
española de la cerámica y el vidrio. VOL 39, Nº1. Feb 2000
9
Criado, E. “Reflexiones sobre el futuro de la industria Europea de la cerámica”. Boletín de la
Sociedad española de la cerámica y el vidrio. Nº1 Feb 2007
295
En el año 2006, año record de fabricación de productos cerámicos estructurales en
España, la industria española del ladrillo se encontraba a la cabeza de la industria
cerámica mundial. Con la crisis de la construcción que se inició en 2007 en España, la
hegemonía española en cuanto a producción se ha perdido.
El centro de gravedad del sector cerámico mundial se está desplazando hacia China y
Latinoamérica, zonas en pleno crecimiento del sector de la construcción e
infraestructuras, favorecida por la disponibilidad en estos países de materias primas,
mano de obra y energía más económicas.
En la tabla siguiente se resumen la situación comparativa de los distintos procesos de
fabricación del sector cerámico en el 2006 en la Sagra y en la región geográfica de
referencia a escala mundial con la industria tecnológicamente más avanzada:
Situación de la Industria cerámica en el año 2006

Amasado-
Extracción Preparación Secado Cocción Manipulación
moldeo
secadero
horno túnel,
grupo combi túnel,
mecánica , específica control automatización
REFERENCIA extrusora control de
políticas de para cada humedad - completa,
MUNDIAL amasadora con humedad
recuperación tipo de temperatura fabricación
(Europa) bomba de vacio temperatura
paisajísticas arcilla en tiempo paletizada
incorporada en tiempo
real
real
secadero
horno túnel,
grupo combi túnel,
mecánica , específica control automatización
extrusora control de
LA SAGRA políticas de para cada humedad - completa,
amasadora con humedad
Toledo recuperación tipo de temperatura fabricación
bomba de vacio temperatura
paisajísticas arcilla en tiempo paletizada
incorporada en tiempo
real
real
Tabla 6.2 Tabla Resumen de la Situación comparada de la Industria cerámica en el año
2006 en La Sagra y en los países más avanzados
296
El brusco descenso de la demanda y por consiguiente de la producción en La Sagra,
lleva aparejada la drástica disminución en inversiones en innovación y desarrollo, lo
que en muy pocos años desbancará a la Sagra de la vanguardia en el sector de la
cerámica estructural a nivel mundial.
No obstante si el sector cerámico español ha sido capaz de avanzar en los últimos 70
años desde una actividad prácticamente artesanal a una actividad industrial basada
en la innovación, es seguro que seguirá planteando nuevas iniciativas para mantener
su importancia dentro de la economía española.
297
INDUSTRIA LADRILLERA DESDE 1940 HASTA LA ACTUALIDAD: CASO COMARCA DE LA SAGRA
7. Conclusiones.
7.1 Principales conclusiones
La presente tesis se enmarca en las líneas de investigación del programa de Doctorado de
Ingeniería de Construcción y Producción, y se refiere en concreto a la evolución de la industria
ladrillera en la comarca de la Sagra desde 1940 hasta la actualidad. Para su redacción ha sido
también preciso abordar de manera tangencial algunos temas de arqueología industrial.
Para establecer sí con la redacción de esta tesis se han logrado los objetivos previstos, se
enumeran a continuación cada uno de ellos indicándose el capítulo en el que se han
desarrollado. Así pues los objetivos que se plantearon al inicio de esta Tesis son:
El primero de ellos la tipificación de los procesos de fabricación de la arcilla cocida en el ámbito
geográfico y temporal considerado que fue desarrollado en el capítulo 2. En ese mismo
capítulo se abordó el segundo objetivo que es la clasificación de las distintas etapas en la
fabricación de la arcilla cocida en este periodo.
La elaboración de la cronología de una fábrica tipo desde sus inicios alrededor de 1940 hasta el
momento actual, utilizando como referencia las industrias del núcleo Cobeja/Pantoja, fue el
tercer objetivo planteado y que ha sido abordado en el capítulo 5. En este mismo capitulo y
para describir la situación real de la fabricación en la comarca en esta primera década del siglo
298
XIX, se entendió conveniente lanzar una mirada al futuro inmediato y enumerar algunos de los
retos a los que se enfrenta el sector tanto desde un punto de vista tecnológico como
empresarial, y que deberán ser superados para mantener su nivel de competitividad.
Y el último objetivo de los inicialmente propuestos fue la constatación de la evolución de la
industria ladrillera en la Sagra, comparándola con la situación de la industria en dos zonas
diferentes: Centro-Europa y Estados Unidos, en dos momentos diferentes, en sus primeros
balbuceos alrededor de 1940 y en el año 2006 momento de máxima producción, aspecto que
ha sido abordado de forma transversal en todo el documento y con más detalle en capitulo 6.
Para acotar el alcance del estudio y previo a abordar cada uno de estos ítems, se estableció un
capítulo de antecedentes, (capitulo 1) en el que se fijaron las definiciones necesarias, como
son la metodología a seguir, las fuentes de información elegidas, el ámbito geográfico y
económico de la comarca o la materia prima de la zona.
Aunque en la comarca de la Sagra se ha fabricado toda la gama de los productos de la industria
de la cerámica estructural tradicionales (tejas y ladrillos), y sus derivados (bovedillas,
termoarcilla o paneles de fachada), en este documento se ha analizado exclusivamente la
fabricación de todas las variedades de ladrillo. Por ello se ha procedido a la descripción de los
diferentes tipos de ladrillos, en cada uno de los períodos estudiados, enunciando a
continuación los criterios de calidad exigidos por el mercado, y que han sido una de las causas
de la evolución tecnológica de los procesos de fabricación, lo que ha sido recogido en el
capítulo 4 de este documento.
299
Así mismo durante su redacción, se juzgo que podría ser interesante localizar un indicador
objetivo que cuantificase el aumento del grado de automatización de los procesos en el sector
de la cerámica estructural. Se ha realizado un análisis teórico basado en estadísticas reales de
los parámetros de producción en períodos concretos. Este estudio depende de cómo se medía
la producción de las fábricas, es decir de las unidades de medida con que se elaboraron las
estadísticas en el país y en el año estudiado; aunque no existe uniformidad en éstas, se ha
logrado unificar, estableciendo equivalencias entre unidades de medida. Los resultados
obtenidos pueden ser utilizados como un indicador de la progresiva mecanización de la
producción en todo el periodo analizado y han sido recogidos y analizados en el capítulo 3.
En resumen a los objetivos iniciales se han añadido otros que son necesarios para obtener una
visión de la industria en la comarca, teniendo en cuenta tal y como se avanzó en el capítulo 1,
que la intención de este documento no es la de realizar un tratado técnico exhaustivo de cada
etapa (lo que requeriría muchas tesis más) sino la constatación de la evolución de la
fabricación y el análisis de los factores que influyeron en ello. Así pues aparece un último
objetivo que podría resumir a los anteriores: Intentar transmitir la sorprendente capacidad de
adaptación y de crecimiento de este sector en la comarca, proporcionando herramientas que
expliquen cuáles son los motivos por los que la industria de la cerámica en la Sagra ha
conseguido ser una referencia mundial en apenas 70 años, partiendo de una situación
prácticamente artesanal.
Por último recalcar que una visión global de estos últimos cien años, como la que se puede
inferir tras la lectura de este trabajo, permite establecer ciclos en la vida de la industria, en los
300
que a una época de crecimiento estable y continuado, le sigue una crisis (depresión del 29,
segunda guerra mundial a nivel mundial o la crisis de la construcción en España a principios de
los 80) en las que la industria cerámica tras sufrir grandes ajustes, ha continuado su
crecimiento. La crisis en la que se encuentra la cerámica estructura en España pondrá fin a una
época de expansión desenfrenada, obligando al sector a autorregularse para abastecer a un
mercado más responsable, lo que es de esperar que lleve a cabo con éxito a juzgar lo sucedido
en las décadas anteriores.
7.2 Aportaciones metodológicas
Para el desarrollo del estudio de la evolución de un proceso de fabricación en concreto, en el
momento de iniciar esta tesis, no existía un método universalmente aceptado en este sector.
Se partió de lo que podría ser una monografía aplicada al ladrillo, (el elemento más
representativo de la cerámica estructural), y a partir de esta estructura se fueron contrastando
algunos datos, eliminando otros y buscando nuevos conceptos a desarrollar hasta obtener un
documento completo, que cumpliese con los objetivos planteados.
Se ha utilizado en la redacción del documento fuentes de información muy diversas. Además
de las aportaciones innegables de toda la bibliografía tradicional (tratados técnicos
cerámicos), se han consultado artículos de revistas específicas de la industria cerámica y
catálogos de diferentes fabricantes. De cada período estudiado se han seleccionado
documentos originales o facsímiles, lo que ha permitido al haber respetado el lenguaje y el
301
enfoque con el que fueron redactados, dar una visión lo más cercana posible de los
conocimientos en cada década.
Durante la fase de búsqueda de información se localizó un libro1 que abordaba de forma
tangencial este tema, pero que estaba escrito desde la perspectiva de las ciencias sociales, y
no desde un punto de vista técnico. No obstante la descripción cronológica del proceso de
fabricación realizada en este texto, tras ser contrastada con algún fabricante de la zona, ha
servido como punto de partida para establecer la evolución del proceso desde 1940 hasta
1980.
Estas mismas conversaciones han sido de vital importancia para añadir a las frías
descripciones de los tratados de algunas anécdotas curiosas y muy ilustrativas sobre los
modos de trabajo en décadas anteriores.
Se han realizado algunas visitas a fábricas en funcionamiento en la zona de Pantoja-Cobeja, en
las que se ha cotejado la situación real tanto en el interior de las fábricas, como en las canteras
adyacentes, incluso en un caso concreto se han tomado fotografías de una cantera abierta en
el año 2003 en plena producción y años después en 2009 ya abandonada y en proceso de
relleno selectivo.
1
Cernuda Vergara, Begoña. “Industrialización rural: Cobeja de la Sagra Toledo 1985”.
302
El documento así obtenido analiza de forma independientes conceptos tanto tradicionales
(productividad), como de nuevo cuño (control de calidad, o ciclo de fabricación) extrayendo
de cada fuente de información todo lo relacionado con ellos. Ha resultado algo complejo dar
una continuidad de enfoque a algunos de los aspectos estudiados; quizás la mayor dificultad se
ha concretado en la cuantificación del grado de automatización del proceso de fabricación, a
través del parámetro cantidad de horas hombre empleadas por unidad de producto, ya que las
estadísticas consultadas no son homogéneas, o la determinación de los ciclos de fabricación de
los productos en diferentes momentos, a partir de la información reflejada en los documentos
elegidos.
Se ha utilizado información en varios soportes acordes en cada caso a su etapa cronológica, a
saber papel hasta finales de siglo XX, (utilizando revistas originales de la biblioteca de Instituto
de la cerámica y el vidrio del CSIC, libros de la Biblioteca Nacional o libros comprados en
tiendas de segunda mano) y para abordar el siglo XXI documentación publicada en la red.
7.3 Nuevas líneas de investigación
Una vez terminada esta tesis, se proponen entre las posibles líneas de investigación que
pudiesen surgir de la misma las siguientes:
La utilización de la estructura de este documento como base para futuros análisis de la
evolución del proceso de fabricación de la arcilla cocida, en otras comarcas de
tradición cerámica de interés de las provincias de Jaén, Valencia o Castellón.

303
Un enfoque similar de recuperación de memoria reciente, con las modificaciones
necesarias podría ser empleado en el estudio de otros procesos de fabricación en la
zona (como por ejemplo la fabricación de cementos y yesos en la Sagra), y que como
éste han sufrido una cierta evolución en estas últimas décadas, arrastrados al igual
que el cerámico por el gran auge de la construcción en estas últimas décadas.
Podría también, resultar muy interesante incidir en un seguimiento del sector de la
cerámica industrial en la Sagra, en los próximos diez años, ya que en esta década es
probable que la industria se tenga que reinventar para sobrevivir, incidiendo en el
fomento de las estrategias en I+D+i, que abaraten costes de fabricación, mejoren
calidad de productos y se adapten a las exigencias de un mercado mucho más exigente
y selectivo.
Otra nueva vía de investigación podría ser el seguimiento de la eficiencia energética de
la producción cerámica en general y en particular el seguimiento en estos próximos
años de las plantas de cogeneración en funcionamiento, que con la reducción de la
producción ladrillera, deberán adaptarse a las nuevas circunstancias.
304
Bibliografía
1. Reverté, Pedro. “La Industria ladrillera”. Ed. Reverté. Barcelona Año 1950
2. Marcos y Bausá, Ricardo. “Manual del albañil” (publicado en 1879).Edición facsímil.
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UNE-EN 772-13:2001 Densidad absoluta seca y aparentemente seca
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Campus Universidad Autónoma (Cantoblanco) Madrid, 28049.
2. Centro Tecnológico de la Arcilla Cocida de Castilla La Mancha. CTAC. C/ Río de
Valdemarías s/n. Toledo
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3. Hyspalit. Asociación Española de Fabricantes de Ladrillos y Tejas. C/ Orense 10.
Madrid
4. Cerámicas La Paloma
5. Empresa HDR (Hermanos Díaz Redondo S.A.) C/ Camino Barca s/nº bajo. 45291
Cobeja , Toledo
6. Centro de Ciencias Humanas y Sociales. Biblioteca "Tomás Navarro". CSIC.
C/Albasanz 26. Madrid, 28037.
7. Biblioteca General de la UNED de Madrid. Paseo Senda del Rey, 5. Ciudad
Universitaria. Madrid 28040.
8. Biblioteca Nacional. Sedes de Recoletos y Alcalá de Henares.
317

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE EDUCACION A DISTANCIA

“Evolución de los procesos de fabricación de la

Autora : María Isabel García Gonzalo

Departamento de Ingeniería de Construcción y Fabricación

ESCUELA TECNICA SUPERIOR DE INGENIEROS INDUSTRIALES

ESCUELA TECNICA SUPERIOR DE INGENIEROS INDUSTRIALES

Titulo de tesis Doctoral : “Evolución de los procesos de fabricación de la

Autora : María Isabel García Gonzalo

Director : Miguel Ángel Sebastián Pérez

Codirector : S. Carlos Morales Palomino

Dn. Mariano Rodriguez-Avial Llardent

Alfredo Sanz Lobera

Lorenzo Sevilla Hurtado

Manual García García

Cristina González Gaya

Lista de tablas y Figuras…………………………..……………………………………………………………….10

1. ANTECEDENTES DEL ESTUDIO……………………………………………………………………25

1.1 DIRECTRICES PARA EL ESTUDIO DE LA EVOLUCIÓN DE LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN. ......................... 25

1.1.1Metodología empleada ................................................................................................................ 25

1.1.2 Fuentes de Información empleadas …………………………………………………………….....28

1.2. ESTUDIO DE LA MATERIA PRIMA............................................................................................................. 32

1.2.1. Características generales de la arcilla industrial ladrillera..................................... 32

1.2.2. Determinación de la bondad de las arcillas industriales a lo largo de la historia ... 35

1.2.2.2. Procedimiento de análisis de la bondad de las arcillas en 1916 .......................... 37

1.2.2.3. Procedimiento de análisis de la bondad de las arcillas en 1950 .......................... 39

1.2.2.4. Determinación de la bondad de las arcillas en la actualidad ............................... 45

1.2.3. Características de las arcillas utilizadas en la región de la Sagra. .......................... 45

1.3. DEFINICIÓN DE LA COMARCA DE LA SAGRA............................................................................................ 49

1.3.1 Entorno económico y social del subsector en la comarca. ...................................... 50

1.3.2 La Industria en la Sagra en la actualidad .............................................................. 58

1.3.2.1 Estructura de costes.............................................................................................. 65

1.3.2.2 Gama de Productos .............................................................................................. 67

1.3.2.3 La industria y la contaminación............................................................................. 69

1.3.2.4 La industria y el ahorro energético ........................................................................ 74

1.3.2.5 La industria y el medio ambiente .................................................................. 75

1.3.2.5.1 La ordenación de la extracción de las arcillas: Coto minero. ........................ 76

1.3.2.5.2 Evaluación de impacto medioambiental. ...................................................... 80

1.3.3 La industria y su tejido empresarial ......................................................................... 82

2. EVOLUCIÓN HISTÓRICA DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DESDE LA LADRILLERÍA

RURAL O TEJARES HASTA NUESTROS DÍAS. ................................................................................... 84

2.2 EXTRACCIÓN DE LAS ARCILLAS. ............................................................................................................. 88

2.2.1 La extracción manual y asoleamiento de la arcilla en los tejares. .......................... 88

2.2.2 Extracción mecánica ................................................................................................ 88

2.3 PREPARACIÓN DE LAS ARCILLAS ............................................................................................................ 89

2.3.1 Invernaje y pudrideros. ............................................................................................. 90

2.3.2 Utilización de molinos ............................................................................................... 91

2.3.3 La preparación de las arcillas en la actualidad........................................................ 92

2.4 AMASADO DE LA PASTA ........................................................................................................................ 94

2.4.1 Amasado en los tejares: con caballerías .................................................................. 94

2.4.2 Amasado mecánico................................................................................................... 96

2.4.3 Sistemas actuales de amasado................................................................................. 97

2.5 MOLDEO DE LAS PIEZAS. .................................................................................................................... 100

2.5.1 Moldeo manual con gradillas. ................................................................................ 100

2.5.2 Moldeo mecánico. .................................................................................................. 104

2.5.3 Sistema actual de moldeo...................................................................................... 112

2.6 SECADO .............................................................................................................................................. 115

2.6.1 Secado a la intemperie: los rejales ......................................................................... 116

2.6.2 De secaderos a la intemperie estáticos a salas de secado continuo ...................... 118

2.6.3 Sistemas actuales de secado continuo ................................................................... 121