Apuntes de Instalaciones Electricas PDF

ÁREA ELÉCTRICA
UNIDAD 1.- GENERALIDADES DE lA ELECTRICIDAD
GENERACIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA

La generación de energía eléctrica es un fenómeno físico de transformación de energía; siendo básico remontar
a las investigaciones de Faraday, las cuales determinan el principio del motor eléctrico y el generador elemental.
Es por ello que los principios de generación eléctrica, encuentran la premisa de poder convertir la energía
mecánica en eléctrica, es decir, por medio de un movimiento mecánico, poder hacer girar un rotor, con un
conjunto de espiras, dentro de un campo magnético; a fin de que al cortar al campo magnético, para que se
produzca una inducción que implique una corriente eléctrica.
Como punto fundamental debemos de contar con una turbina que realice la función deseada, es decir,
proporcionar el movimiento (energía mecánica) al sistema de generación
La definición de turbina nos dice:
Es motor rotativo que convierte en energía mecánica la energía de una corriente de agua, vapor de agua o gas. El
elemento básico de la turbina es la rueda o rotor, que cuenta con palas, hélices, cuchillas o cubos colocados
alrededor de su circunferencia, de tal forma que el fluido en movimiento produce una fuerza tangencial que
impulsa la rueda y la hace girar. Esta energía mecánica se transfiere a través de un eje para proporcionar el
movimiento de una máquina, un compresor, un generador eléctrico o una hélice.
Al contar con la necesidad de generación eléctrica, además de los principios de funcionamiento eléctrico, el
hombre encuentra las diversas formas de energía para dar movimiento a las turbinas, determinando la siguiente
clasificación general:
¾ ENERGÍA HIDRÁULICA.
Por medio de presas.
Por medio de olas.
Por medio de mareas.
¾ ENERGÍA TÉRMICA.
Por medio de carbón.
Por medio de combustibles.
Por medio de fisión nuclear.
Por medios naturales.
¾ ENERGÍA EÓLICA.
¾ ENERGÍA SOLAR.
Autor: Ing. Servando Javier Mora Prado Página 1

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TIPOS DE ENERGÍA Y CARACTERÍSTICAS.
ENERGÍA HIDRÁULICA: Energía que se obtiene de la caída del agua desde cierta altura a un nivel inferior lo
que provoca el movimiento de ruedas hidráulicas o turbinas.
ENERGÍA TÉRMICA: Energía que se transfiere de un cuerpo a otro debido a su diferencia de temperaturas.
También recibe el nombre de calor. La unidad de la energía térmica es el julio, pero aún se
sigue utilizando la unidad histórica del calor, la caloría.
ENERGÍA NUCLEAR: Energía liberada durante la fisión o fusión de núcleos atómicos.
ENERGÍA GEOTÉRMICA: Es la energía relacionada con el calor interior de la Tierra, su fuente son los
yacimientos naturales de agua caliente. Se usa para la generación de energía eléctrica, en
calefacción o en procesos de secado industrial.
ENERGÍA EÓLICA: Energía producida por el viento.
ENERGÍA SOLAR: Energía radiante producida en el Sol como resultado de reacciones nucleares de fusión.
Llega a la Tierra a través del espacio en cuantos de energía llamados fotones que interactúan
con la atmósfera y la superficie terrestres.
Las plantas de generación se clasifican de la siguiente manera:
ª HIDROELÉCTRICAS.
Presas naturales.
Presas artificiales.
ª MAREMOTRIZ.
Por olas.
Por marea.
ª TERMOELÉCTRICA.
Artificial.
Carbonoeléctrica.
Por medio de combustibles fosiles.
Nucleoeléctrica.
Geotérmica.
ª EÓLICAS.
ª SOLARES.

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SISTEMA DE GENERACIÓN EN MÉXICO.
La generación de energía eléctrica por parte de la Comisión Federal de Electricidad se realiza por medio de las
tecnologías disponibles en la actualidad, centrales hidroeléctricas, termoeléctricas, eólicas y nuclear.
Al cierre del mes de marzo del año 2004 la CFE, incluyendo productores independientes de energía, cuenta con
una capacidad efectiva instalada para generar energía eléctrica de 44,269.74 Megawatts (MW), de los
cuales 9,363.82 MW son de hidroeléctricas, 29,979.36 MW corresponden a las termoeléctricas que consumen
hidrocarburos; 2,600.00 MW a carboeléctricas; 959.50 MW a geotermoeléctricas; 1,364.88 MW a la
nucleoeléctrica y 2.18 MW a la eoloeléctrica.

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CAPACIDAD EFECTIVA INSTALADA DE GENERACIÓN
GENERACIÓN POR TIPO DE FUENTE

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NOR
BCN
DISTRIBUCIÓN EN EL PAÍS
NTE
67.72 % Termoeléctricas
21.15 % Hidroeléctricas
05.87 % Carbón
03.08 % Nuclear
NES
02.17 % Geotérmica
OCC
00.01 % Eoloeléctricas
PEN
ORI
CEN
Los sistemas eléctricos de potencia, han tenido una evolución desde los orígenes de la electricidad tal que en el
estado actual de la tecnología, prácticamente no es posible encontrar sistemas eléctricos que operen, en forma
aislada y mucho menos generar electricidad en el lugar de su uso ya que esto resultaría inaceptable por razones
de tipo económico, ambientales y de confiabilidad en la operación. Actualmente la electricidad se genera en
grandes cantidades en las denominadas plantas generadoras y como la localización de los consumidores se
encuentra normalmente lejana de estos centros de generación en áreas geográficas generalmente extensas, la
energía eléctrica se debe de transmitir a través de una red eléctrica tal que en sus puntos extremos se puede
decir que interconecta a los centros de generación con los consumidores.
Actualmente se tienen unidades generadoras de gran capacidad, de tal manera que capacidades de 100 a 300
Mw, caen dentro de las categorías de medias, ya que no es difícil encontrar unidades de 600 y 1000 Mw, que
pueden satisfacer la necesidad de energía eléctrica de un elevado número de usuarios.
En una red eléctrica considerada en su expresión más general los bloques de energía eléctrica se mueven sobre
las uniones de transmisión en mallas que a su vez redistribuyen la energía en bloques menores y alimentan

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porciones de subtransmisión de la red hasta llegar a los usuarios a través de lo que se conoce como las redes de
distribución.
Por razones funcionales y también de operación lo sistemas eléctricos de potencia se pueden dividir en varias
subestructuras basadas en diferentes niveles de tensión de operación, donde el mayor de la escala corresponde
a la transmisión que es la que interconecta a la mayor parte de los elementos de un sistema eléctrico de potencia
desde un punto de vista territorial.
Además de la líneas de transmisión con diferentes valores de tensión, por ejemplo en México se tienen valores
de 400, 230, 115 Kv; los sistemas de subtransmisión cuentan con valores de 161, 138, 115, y 69 Kv; hacia debajo
de 23, 13.8 y 6.6 Kv son valores perteneciente a l sistema de distribución; por último contamos con el sistema de
utilización, el cual puede alimentar a la industria o residencia, con valores de 23000, 13800, 6600, 220 y 127
Volts.
SISTEMA ELÉCTRICO.
GENERACIÓN TRANSMISIÓN SUBTRANSMISIÓN

DISTRIBUCIÓN UTILIZACIÓN
400, 230, Y115 161, 138, 115 Y 69
23, 13.8 Y 6.6 KV 220 -127 VOLTS
13.8 kV KV KV.
INFRAESTRUCTURA INFRAESTRUCTURA INFRAESTRUCTURA

INFRAESTUCTURA

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DISTRIBUCIÓN DE LA LÍNEA DE TRANSMISIÓN EN MÉXICO
400 Kv
230 kV
115 kV
161 kV, 138 kV, 69 kV, 34.5 kV y 13.8
kV

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UNIDAD 2.- LAS INSTALACIONES ELÉCTRICAS
LAS INSTALACIONES ELÉCTRICAS
En conclusión el concepto de instalación eléctrica se puede definir de la siguiente manera. Es un

conjunto de elementos mecánicos y eléctricos, que permiten el flujo de la energía eléctrica desde un
punto de acometida, hasta un punto de consumo. Así mismo se entiende por acometida al punto de
conexión de la compañía suministradora al usuario, contando con un equipo de medición y protección.
Las instalaciones eléctricas pueden ser clasificadas desde muy variados puntos de vista. Si se toma
en consideración el tipo de consumidor el cual es servido las instalaciones quedan agrupadas en tres
grandes grupos:
• INSTALACIÓN RESIDENCIAL: Destinada a permitir solo la utilización de artefactos y

equipos eléctricos domésticos o del hogar (lámparas, radio, Televisión, plancha,
entre otros).
• INSTALACIÓN INDUSTRIAL: Esta se encarga de hacer llegar la energía eléctrica a

equipos con una mediana o gran exigencia de energía eléctrica. (motores, hornos,
entre otros).
• INSTALACIONES COMERCIALES: Comprende una categoría entre las dos anteriores, en la

que se utiliza la energía eléctrica entre los límites anteriores.
Normalización de Proyectos de Instalaciones Eléctricas.
Los proyectos de instalaciones eléctricas son necesarios ya que involucra los elementos que hacen
llegar la electricidad desde la fuente hasta la carga. Con el objetivo que las instalaciones eléctricas
que se proyecten y construyan posean un criterio único, se han diseñado una serie de protocolos o
normativas que rigen la esencia del diseño de instalaciones eléctricas. En el ámbito internacional son
muy conocidas las normativas IEEE: Institute of Electrical and Electronic Engineer, la ANSI:
American National Standard Institute, VDE: Verband Deustsher Elektrotechniker, entre otras. En
México se adopta la NOM-001-SEMP-1999 Norma Oficial Mexicana, relativa a las instalaciones
destinadas al suministro, uso de la energía eléctrica y reglas para el diseño de las instalaciones
eléctricas.

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Elementos de una Instalación Eléctrica.
La instalación eléctrica esta constituida por la agrupación de una serie de elementos que interactúan
para llevar a cabo el transporte de la energía eléctrica desde el punto de suministro hasta las cargas.
Las instalaciones eléctricas, como ya se mencionó, poseen una amplia clasificación, y evidentemente
cada una de ellas ha de poseer elementos específicos a su tipo, pero por otra parte existe una gran
cantidad de elementos que son comunes a las instalaciones de tipo residencial, comercial e industrial.
Los elementos básicos de una instalación eléctrica son:
• ACOMETIDA
• EQUIPOS DE MEDICIÓN.
• INTERRUPTOR PRINCIPAL.
• TABLERO PRINCIPAL.
• TABLERO DE DISTRIBUCIÓN.
• ALIMENTADORES
• CIRCUITOS DERIVADOS.
• CANALIZACIONES ELÉCTRICAS.
ACOMETIDA. La acometida es el punto de comienzo de la instalación eléctrica, de hecho es la

conexión entre la compañía de servicio eléctrico (o el sistema de generación propio) y la
instalación eléctrica.
Una instalación eléctrica debe poseer una acometida o varias, pudiendo ser esta desde
dos puntos de vista: aéreas o subterráneas.
EQUIPOS DE MEDICIÓN. Las empresas que prestan el servicio eléctrico, deben contabilizar por
algún mecanismo la cantidad de energía que es comprada por el suscriptor y es donde
tiene aplicación los equipos de medición.
Los equipos de medición son muy variados, pudiendo ser desde muy simplistas como los de
las instalaciones residenciales, hasta muy complejos en los industriales.
En las instalaciones eléctricas de tipo residencial, el equipo de medición de energía es

único, pudiendo ser el caso de un medidor mecánico constituido por un Watthorímetro

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(medidor de Kwh) de disco o mecánico o en el caso más moderno de estado sólido

digitales.
INTERRUPTOR. Un interruptor debe ser interpretado en su forma más sencilla, como un

dispositivo diseñado para abrir o cerrar un circuito por medios no automáticos y que
puede actuar en forma automática en condiciones de operación anormal del circuito,
sirviendo como medio de conexión, desconexión y protección.
TABLERO PRINCIPAL. En toda instalación eléctrica han de existir, uno o varios tableros
principales, punto central de la instalación, el cual tiene tres funciones:
• Distribuir la energía eléctrica a varios circuitos derivados.

• Proteger cada circuito derivado de fallas (cortocircuitos o sobrecargas).
• Proveer la posibilidad desconectar de la instalación cada uno de los circuitos.
TABLERO DE DISTRIBUCIÓN Y ALIMENTADORES. En aquellas instalaciones eléctricas de una

extensión considerable, es común utilizar varios tableros como apoyo al principal,
cumpliendo las mismas funciones de distribución, maniobra y protección de los circuitos.
Estos tableros se suelen ubicar a una distancia equilibrada de cada una a las cargas que
sirven (centro de cargas o área de distribución), los conductores con lo cual son
alimentados estos tableros desde el tablero principal recibe el nombre de alimentadores.
CIRCUITOS DERIVADOS. Los circuitos derivados están constituidos por conductores que parten
de los tableros de distribución y transportan la energía hasta los puntos de alimentación.
Los circuitos derivados pueden ser compartidos o individuales, es decir, exclusivos para
una carga. Un ejemplo de un circuito derivado, lo constituyen los conductores que
alimentan los tomacorrientes en una instalación residencial, siendo de tipo compartido, y
un circuito derivado exclusivo, lo puede constituir la alimentación de un motor de gran
potencia en sistemas industriales.
CLASIFICACIÓN DE LOS CIRCUITOS DERIVADOS. Los circuitos derivados, han sido

clasificados inicialmente en dos grandes tipos: individuales o exclusivos y uso variado.
Pero por otra parte de acuerdo al uso más común que se le suele dar a los ramales se
suelen distinguir:
CIRCUITOS DE ALUMBRADO: Son los circuitos utilizados para alimentar las lámparas
de uso general y algunos artefactos de poca potencia, conectados
directamente o por medio de tomacorrientes o enchufes.

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CIRCUITO DE FUERZA: Es utilizado para alimentar a los artefactos portátiles de poco

o mediana potencia. Los artefactos se conectan por medio de contactos y
enchufes.
CANALIZACIONES ELÉCTRICAS.- Las canalizaciones eléctricas son los elementos utilizados para
conducir los conductores eléctricos entre las diferentes partes de la instalación
eléctrica. Las instalaciones eléctricas persiguen proveer de resguardo, seguridad a los
conductores a la vez de propiciar un camino adecuado por donde colocar los conductores.
Como elementos mecánicos podemos considerar a las canalizaciones, cajas de conexión y

elementos de fijación; de la misma manera al clasificar los elementos eléctricos, los
enumeramos como sigue:
• Conductores
• Accesorios de control (apagadores)
• Accesorios de consumo (contactos)
• Accesorios de protección (interruptores de seguridad).

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CANALIZACIONES Y TUBERÍAS.
A las canalizaciones se les define como el elemento mecánico, que permite alojar el conjunto de
conductores, para protegerlos de esfuerzos mecánicos y agresiones del medio ambiente como polvo,
gases, humedad, corrosión, oxidación, etc.
Así mismo la Norma Técnica par Instalaciones Eléctricas en su Artículo 304, fracción 304.4
mencionan lo siguiente.
“El número máximo de conductores en un tubo debe estar de acuerdo con los factores de relleno que se indican
a continuación:
Todos los conductores, sean portadores de corriente o no, incluyendo su aislamiento y otros forros, no deben
ocupar más del 40% de la sección transversal del tubo en el caso de 3 conductores o más ; no más del 30%
cuando sean dos conductores y no más del 55% cuando se trate de un solo conductor.”
Se clasifican de acuerdo a su material de diseño:
1. TUBO CÓNDUIT FLEXIBLE DE PVC.

2. TUBO CÓNDUIT FLEXIBLE DE ACERO.
3. TUBO CÓNDUIT DE ACERO ESMALTADO.
a. Pared delgada.
b. Pared gruesa.
4. TUBO CÓNDUIT DE ACERO GALVANIZADO.
a. Pared delgada.
b. Pared gruesa.
5. DUCTO CUADRADO.
6. TUBO CÓNDUIT DE ASBESTO – CEMENTO (CLASE A-3 Y CLASE A-5)
7. TUBO DE ALBAÑAL.
8. CHAROLAS.
a. De paso.
b. Tipo escalera.
c. Tipo canal.
9. BUS DUCTO.
10. CANALETA.
TUBERÍA CÓNDUIT FLEXIBLE DE PVC: Resiste a la corrosión, es flexible, ligera, fácil de

transportar, fácil de cortar, tiene una mínima resistencia mecánica al aplastamiento

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y a la penetración, la presentación de este material en los puntos de compra es por

metro.
Para realizar cambios de dirección a 90°, se cuenta con codos de conexión, así mismo
para unir tramo de tubería con tramo de tubería, se tienen coples de PVC, la unión a
las cajas de conexión es por medio de conectores y las medidas dependen del área
interna del tubo y van desde ½” a 4”.
Su aplicación es de preferencia en donde la tubería deba de estar ahogada en piso,

muro, losas, castillos, columnas, trabes, etc.
TUBERÍA CÓNDUIT FLEXIBLE DE ACERO: Es fabricada a base de cintas de acero galvanizado y

unidas entre sí a presión en forma helicoidal. Se fabrica desde ½” a 4”.
Los cambios e trayectoria o curvas, debido a su diseño se efectúan solo doblando de

acuerdo a necesidad y la unión a cajas o entre tubería, se realiza por medio de
conectores rectos o curvos especiales para esta tubería.
Por su consistencia mecánica y notable flexibilidad, proporcionada por su diseño, se

utiliza en la conexión de motores eléctricos, en forma visible para amortiguar las
vibraciones evitando se transmitan a las cajas de conexión y a su vez a la
canalización, también se utiliza en los casos que las construcciones están separadas
y es necesario pasar energía de un lada a otro, evitando que si se produce un
movimiento en los edificios, al quedar un poco holgada y por su diseño presenta un
efecto de acordeón.
TUBERÍA CÓNDUIT DE ACERO ESMALTADO: al ser fabricado de acero, es un elemento que

brinda un mayor esfuerzo mecánico, se utilizan en interiores como en exteriores y
debido al esmaltado, soporta con mayor facilidad los agentes del medio ambiente.
La unión de tubo a tubo es por medio de coples, y los cambios de trayectoria, se

pueden realizar por medio de codos o doblando la tubería, haciendo bayonetas de
acuerdo a las necesidades. La presentación es en tramos de 3.05 mts. de longitud y
la medida varia desde ½” hasta 4”. El número de dobleces en la trayectoria total, no
debe exceder los 360°, también de ser posible todos los elementos para fijación,
tienen que ser del mismo material, a fin de evitar el efecto de la acción galvánica. La
sujeción en su caso de la tubería debe ser cada 3.05 mts. y a 90 cms. En ambos
lados de cajas de conexión.

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La aplicación esta limitada en lugares en los que se exponga a altas temperaturas,

humedad permanente, elementos oxidantes, corrosión, etc.
Este tipo de canalización se encuentra en pared delgada y pared gruesa, en donde la

diferencia es el espesor de la tubería, esto con la propiedad de que en una tubería
pared gruesa, es necesario realizar una cuerda par poder unir las tuberías o las
cajas de conexión y en la pared delgada solo se debe unir a presión.
TUBERÍA CÓNDUIT DE ACERO GALVANIZADO: Con las mismas características que el anterior,
pero con la diferencia que al ser galvanizado por inmersión, aumenta su capacidad,
ya que se aplica a lugares de constante humedad, en locales con ambientes oxidantes
o corrosivos, en contacto con aceites lubricantes, gasolinas, solventes, etc.
DUCTO CUADRADO: Este tipo de canalización puede tener tapa embizagrada o de tipo
desmontable, sirve par contener y a la vez proteger a los conductores, que se
colocan en el ducto cuando éste ha sido instalado.
Se usan como canalizaciones visibles en lugares secos, cuando se instala a la

intemperie, se debe especificar a prueba de agua y no se deben instalar cuando
puedan estar sujetos a daño mecánico severo, cuando estén expuestos a vapores o
gases corrosivos y en instalaciones clasificadas como peligrosas.
Se fabrican para armarse por pieza con tramos rectos de 1.5 mts., 60 cms. Y 30
cms., también se pueden contar con codos, tees, adaptadores, cruces, reductores,
colgadores, etc. Es necesario colocar soportaría a intervalos de 1.5 mts.
TUBO CÓNDUIT DE ASBESTO – CEMENTO (CLASE A-3 Y CLASE A-5): Se fabrican en tramos
de 3.95 Mts., la unión entre tubos se realiza por medio de coples del mismo material
con muescas interiores en donde se colocan los anillos de hule que sirven de
empaques de sellamiento.
Para el acoplamiento entre tubos y coples a través de los anillos de sellamiento, hay
necesidad de valerse de un lubricante especial.
La aplicación de este tipo de tubería se ha generalizado en redes subterráneas, en

acometidas de la compañía suministradora del servicio eléctrico a las subestaciones
de las instalaciones.

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Su clasificación A-3 y A-5, indica se soportan en condiciones normales de trabajo 3

y 5 atmósferas estándar de presión, lo que explica la razón por la cual los clase A-7,
se aplican para redes de abastecimiento de agua potable.
TUBO DE ALBAÑAL: El uso de este tipo de tuberías en las instalaciones eléctricas es mínimo,
prácticamente sujeto a condiciones provisionales.
Se le aprovecha principalmente en obras en proceso de construcción, procurando

dar protección a los conductores eléctricos (alimentadores generales), parar dentro
de lo posible, evitar que los aislamientos permanezcan en contacto directo con la
humedad, con los demás materiales de la obra negra que pueden ocasionar daño con
el cemento, cal, grava, arena, varillas, etc.
CHAROLAS PARA CABLE: Las charolas o paso de cable son conjuntos prefabricados en secciones
rectas con herrajes que se pueden unir para formar sistemas de canalizaciones. En
general se disponen de tres tipos de charolas para cable.
CHAROLAS DE PASO: Tienen un fondo continuo, ya sea ventilado o no ventilado y con

anchos estándar de 15 cms., 22 cms., 30 cms., y 60 cms. Este tipo se usa
cuando los conductores son pequeños y requieren de un soporte completo.
CHAROLAS TIPO ESCALERA: Son de construcción muy sencilla, consisten de dos rieles
laterales unidos o conectados por barrotes individuales. Por lo general se
utilizan como soporte de los cables de potencia. Se fabrican en anchos
estándar de 15, 22, 30, 45, 60 y 75 Cms. y su material de fabricación
puede ser de acero o aluminio.
CHAROLAS TIPO CANAL: Están constituidas de una sección de canal ventilada. Se usan por
lo general para soportar cables de potencia sencillos, múltiples o bien
varios cables de control. El material de diseño puede ser de aluminio o
acero, con anchos estándar de 7.5 o 10 cms.
BUS DUCTO: Es un ensamble prefabricado de barras, aisladores y una canalización metálica, que se
usan en diferentes formas para la distribución de potencia. Se tienen disponibles
en distintas formas y capacidades, y la longitud estándar es de 3.05 mts. También
se encuentran disponibles en el mercado distintos tipos de arreglos.
CANALETA: Conocidas también como canalizaciones superficiales se fabrican de distintas formas en

el tipo metálico y no metálico. Se usan generalmente en lugares secos, no expuestos

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a la humedad; cuentan con conectores y herrajes de distintos tipos para dar

prácticamente todas las formas deseables en las instalaciones eléctricas.
Se recomienda en aquellos lugares en donde los tubos cónduit embebidos no se

justifique por costo o por ser imprácticos. Se pueden montar en pared, techo o
piso, según sea la necesidad.

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CAJAS DE CONEXIÓN
Son la terminación que permite acomodar las llegadas de los distintos tipos de tuberías, cables,
tienen el propósito de empalmar o amarrar conductores, además de proporcionar salidas a los
distintos elementos de consumo.
Así mismo la Norma Técnica par Instalaciones Eléctricas en su Artículo 307, fracción 307.10
mencionan lo siguiente.
“Todos los conductores que se alojen en una caja, incluyendo los aislamientos, empalmes y vueltas que se hagan
en su interior, no deben ocupar más del 60% del espacio interior de la caja o del espacio libre que den los
dispositivos o accesorios que se instalen en ella.”
Entre las cajas de conexión exclusivamente para instalaciones eléctricas, podemos mencionar la
siguiente clasificación de acuerdo a su material de diseño:
1. CAJAS DE CONEXIÓN NEGRAS O DE ACERO ESMALTADO.

2. CAJAS DE CONEXIÓN GALVANIZADAS.
3. CAJAS DE CONEXIÓN DE PVC, TAMBIÉN CONOCIDAS COMO CAJAS DE CONEXIÓN
PLÁSTICAS.
Otro tipo de clasificación puede ser de a cuerdo a su forma, dimensión o uso:
A. CAJA DE CONEXIÓN TIPO CHALUPA O RECTANGULAR.

B. CAJA DE CONEXIÓN TIPO REDONDA U OCTAGONAL.
C. CAJA DE CONEXIÓN TIPO CUADRADA.
D. CAJAS DE CONEXIÓN TIPO CÓNDULETS.
CAJA DE CONEXIÓN TIPO CHALUPA: son rectangulares de aproximadamente 6 X 10 cms. de

base por 38 mm. de profundidad.
Utilizadas para la instalación de apagadores, contactos, botones de timbre o cualquier otro

elemento de control, cuando el número de estos dispositivos intercambiables o una mezcla de
ellos no excedan de tres unidades, aunque se recomienda instalar solo dos, para facilitar su
conexión y reposición en dado caso.
Este tipo de caja, solo tiene perforaciones para hacer llegar a ellas tuberías de 13 mm. De
diámetro, además de ser las únicas que no tienen tapa del mismo material.

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CAJA DE CONEXIÓN TIPO REDONDA: Son en realidad cajas octagonales, bastante reducidas de
dimensiones consecuentemente de área útil interior, de aproximadamente 7.5 cms. de
diámetro y 38 mm. de profundidad.
Se fabrican con una perforación por cada dos lados, una en el fondo y una que trae la tapa,
todas para recibir tuberías de 13 mm. de diámetro
El uso por sus reducidas dimensiones, son utilizadas generalmente cuando el número de
tuberías, de conductores y de empalmes son mínimos, como es el caso de arbotantes en
baños, en patios de servicio, etc.
CAJA DE CONEXIÓN TIPO CUADRADA: se diseñan de diferentes dimensiones y su clasificación

es de acuerdo al mayor diámetro del o los tubos que pueden ser sujetos a ellas, es así que se
encuentran de medidas de 13, 25, 32 y 38 mm. de diámetro.
CAJA DE CONEXIÓN CUADRADA DE 13 MM.: Sus dimensiones son de 7.5 X 7.5 cms. de
base por 38 mm. de profundidad, con perforaciones tanto en los costados
como en el fondo, para sujetar a ellas, únicamente tubería de 13 mm.
CAJA DE CONEXIÓN CUADRADA DE 19 MM.: Sus dimensiones son de 10 X 10 cms. de

como en el fondo, para sujetar a ellas, únicamente tubería de 13 y 19 mm.
CAJA DE CONEXIÓN CUADRADA DE 25 MM.: Sus dimensiones son de 12 X 12 cms. de

como en el fondo, para sujetar a ellas, únicamente tubería de 13, 19 y 25
mm.
CAJA DE CONEXIÓN TIPO CÓNDULET: Son cajas de conexión especiales; para su cierre
hermético se dispone de tapas y empaques especiales para que, al ser instaladas expuestas a
humedad permanente, a la intemperie a en ambientes oxidantes, inflamables, explosivos, etc.
No penetren al interior de las canalizaciones elementos extraños que puedan ocasionar cortos
circuitos o explosiones en el peor de los casos.
La aplicación es en industrias en las que se fabrican o trabajan productos corrosivos,

inflamables o potencialmente explosivos, en las de metales ligeros, de plásticos, de pinturas,
de papel, etc., en constante, se hace necesario el uso de las cajas de conexión tipo cóndulet
como parte componente de las instalaciones a prueba de explosión.

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Las instalaciones eléctricas bajo las condiciones anteriores, deben ser construidas de tal
manera que se elimine la posibilidad de ignición accidental de líquidos inflamables, de polvos y
vapores que se encuentren flotando en el ambiente.
Debe uno prever, que en ocasiones y con bastante frecuencia, además de estar la instalación
a la intemperie, se cuenta con lugares de atmósfera corrosiva.
Este tipo de cajas de conexión tipo cóndulet, debe acoplarse a tuberías de pared gruesa, de
preferencia, ya que cuenta con una cuerda interna correspondiente a la medida de cada
tubería.

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CONDUCTORES.
Los conductores eléctricos, son aquellos materiales que ofrecen poca oposición o resistencia al paso
de la corriente eléctrica por o a través de ellos.
Todos los metales son buenos conductores de la electricidad, sin embargo, unos son mejores que
otros, enumerándolos en orden decreciente en cuanto a la calidad de conducción.
PLATA: Es el mejor conductor pero, su uso se ve afectado por su alto costo.
COBRE: El cobre electrolíticamente puro es el mejor conductor eléctrico, se le emplea en más de

del 90% en la fabricación de conductores eléctricos, por que reúne las condiciones deseadas
para tal fin, como son:
¨ Alta conductividad.
¨ Resistencia mecánica.
¨ Flexibilidad.
¨ Bajo costo.
Dentro de los mismos conductores de cobre, existen tres tipos, dependiendo su clasificación
según su temple:
1. CONDUCTORES DE COBRE SUAVE O RECOCIDO. Por su misma suavidad, tiene

baja resistencia mecánica, alta elongación, su conductividad eléctrica es
del 100%.
Con un aislamiento protector, se aplica en instalaciones tipo interior,

dentro de ductos, tubos cónduit, engrapados sobre muros, etc.
2. CONDUCTORES DE COBRE SEMIDURO: Tiene mayor resistencia mecánica que el

anterior, menor elongación y su conductividad eléctrica es de
aproximadamente 96.66%.
Sin aislamiento protector, se utiliza en líneas de transmisión con

distancias intercostales o claros cortos y para redes de distribución, en
ambos casos sobre aisladores.
3. CONDUCTORES DE COBRE DURO: Tiene una alta resistencia mecánica, menor

elongación que el anterior y una conductividad eléctrica de 96.16%.
Se aplica normalmente en líneas aéreas.

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ORO: Después de la plata y el cobre, el oro es el mejor conductor de la electricidad. Su alto precio
adquisitivo limita su empleo.
ALUMINIO: Es otro buen conductor eléctrico solo que, por ser menos conductor que el cobre, 61%
respecto al cobre suave o recocido, para una misma cantidad de corriente se necesita una
sección transversal mayor en comparación del cobre, además, tiene la desventaja de ser
quebradizo, se usa con regularidad en líneas de transmisión reforzando en su parte central
interior con una guía de acero.
Los conductores eléctricos también se clasifican de acuerdo a su diseño solo contamos con dos: cable
y alambre.
El cable es una serie de conductores concéntricamente distribuidos y unidos para conducir la

corriente eléctrica y el alambre es una sola pieza de cobre que conduce la corriente eléctrica.
Los conductores deben contar con un aislamiento externo, que protege contra agente externos de
degradación, es por ello encontramos la siguiente clasificación:
TIPO DE AISLAMIENTO.
A Aislamiento de asbesto.
MI Aislamiento mineral.
R Aislamiento de hule.
SA Aislamiento se silicio – asbesto.
T Aislamiento termoplástico.
V Aislamiento de cambray barnizado.
X Aislamiento de polímero sintético barnizado
CLASIFICACIÓN POR OPERACIÓN
H Resiste al calor hasta 75° C.

HH Resiste al calor hasta 90° C.
W Resiste a la humedad.
UF Para uso subterráneo.

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OBJETIVOS DE UNA INSTALACIÓN.
Los objetivos a considerar en una instalación eléctrica, están de acuerdo al criterio de todas y cada
una de las personas que intervienen en el proyecto, cálculo y ejecución de la obra, considerando
además con la necesidad de cubrir, sin embargo, con el fin de dar margen a la iniciativa de todos y
cada uno en particular, se enumeran sólo algunos tales como:
A. Seguridad.
B. Eficiencia.
C. Economía.
D. Mantenimiento.
E. Distribución de elementos.
F. Accesibilidad.
LA SEGURIDAD tiene que ser prevista desde todos los puntos de vista posibles, para operarlos en la
industria y para usuarios en casa habitación, oficinas, escuelas, etc., es decir, una instalación
eléctrica bien planeada y mejor construida, con sus partes peligrosas protegidas aparte de
colocadas en lugares adecuados, evita al máximo accidentes e incendios.
LA EFICIENCIA de una instalación eléctrica, esta en relación directa a su construcción y acabado.

La eficiencia de las lámparas, aparatos, motores, en fin, de todos los receptores de energía
eléctrica es máxima, si a los mismos se les respetan sus datos de placa tales como tensión,
frecuencia, etc., aparte de ser correctamente conectados.
ECONOMÍA. El ingeniero debe resolver este problema no solo tomando en cuenta la inversión inicial
en materiales y equipos, sino haciendo un estudio técnico–económico de la inversión inicial,
pagos por consumo de energía eléctrica, gastos de operación y mantenimiento, así como la
amortización de material y equipos.
EL MANTENIMIENTO de una instalación eléctrica, debe efectuarse periódica y sistemáticamente,

contemplando la limpieza ajuste y cambio de piezas o equipo dañado.
LA DISTRIBUCIÓN debe ser respaldad por los cálculos pertinentes y la normatividad vigente, ya
que, por ejemplo, se tienen que conectar los apagadores a la altura normalizada, así como los
contactos. En lo referente a los cálculos, por ejemplo se deben diseñar los sistemas de
alumbrado de acuerdo a la distribución óptima de diseño.
LA ACCESIBILIDAD es el objetivo en donde es necesario contemplar la facilidad de los accesos a

los equipos eléctricos y el acceso para el personal asignado a la operación y el mantenimiento.

ÁREA ELÉCTRICA
TIPOS DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS.
De acuerdo al tipo de construcciones en que se realizan, material utilizado, condiciones ambientales,

trabajos a desarrollar en los locales y acabado; se pueden clasificar las instalaciones en:
1. TOTALMENTE VISIBLES.
2. VISIBLES ENTUBADAS.
3. TEMPORALES.
4. PROVISIONALES.
5. PARCIALMENTE OCULTAS.
6. OCULTAS.
7. A PRUEBA DE EXPLOSIÓN.
TOTALMENTE VISIBLES: Como su nombre lo indica, todas sus partes se encuentran a la vista y sin
protección en contra de esfuerzos mecánicos ni en contra del medio ambiente.
VISIBLES ENTUBADAS: Son instalaciones eléctricas realizadas así, debido a que por las
estructuras de las construcciones y el material de los muros, es imposible ahogarlas, mas no
protegerlas contra esfuerzos mecánicos y contra el medio ambiente, con tuberías, cajas de
conexión recomendables de acuerdo a cada caso particular.
TEMPORALES: Se construyen para el aprovechamiento de energía por temporadas o períodos cortos

de tiempo, tales son los casos de ferias, juegos mecánicos, exposiciones, servicios
contratados por obra en proceso, etc.
PROVISIONALES: En realidad quedan incluidas en las temporales, salvo en los casos en que se
realiza en instalaciones definitivas en operación, para hacer reparaciones o eliminar fallas
principalmente en aquellas, en las cuales no se puede prescindir del servicio aún en un solo
equipo. Por ejemplo, fabricas en proceso continuo, hospitales, salas de espectáculos, hoteles,
etc.
PARCIALMENTE OCULTAS: Ubicadas en accesorias grandes o fábricas, en las que parte del
entubado está por piso y muros y la restante por armaduras; también es muy común
observarlas en edificios comerciales y de oficinas que tienen plafón falso. La parte oculta
esta en muros, losas y columnas generalmente y la parte sobrepuesta pero entubada en su
totalidad es la que va entre las losas y el plafón falso para ahí mediante cajas de conexión
localizadas de antemano, se hagan las tomas necesarias.

ÁREA ELÉCTRICA
TOTALMENTE OCULTAS: Son las se consideran de mejor acabado pues en ellas se busca tanto la
mejor solución técnica así como el mejor aspecto estético posible, el que una vez terminada la
instalación eléctrica, se complementa con la calidad de los dispositivos de control y
protección que quedan solo con el frente al exterior de los muros.
A PRUEBA DE EXPLOSIÓN: Se construyen principalmente en fábricas y laboratorios en donde se

tienen ambientes corrosivos, polvos o gases explosivos, materias fácilmente inflamables, etc.
En estas instalaciones tanto las canalizaciones, como las partes de unión y las cajas de
conexión quedan herméticamente cerradas para así, en caso de producirse un circuito corto,
la flama o chispa no salga al exterior, lo que proporciona la seguridad de que jamás llegará a
producirse una explosión por fallas en la instalación eléctrica.

ÁREA ELÉCTRICA
CIRCUITOS ELÉCTRICOS BÁSICOS
Los diagramas básicos de conexión eléctrica, consideran contar con un voltaje de alimentación de 127
Volts, además debemos considerar que contarán con una conexión de fase y neutro.
En una lámpara la fase siempre debe conectarse en la parte superior del casquillo o centro del socket
y el neutro se conecta a la base del casquillo, con la finalidad proporcionar seguridad al usuario, ya
que si la conexión fuese invertida, al tocar accidentalmente el casquillo, el usuario sufriría una
descarga eléctrica.
También es conveniente explicar que los elementos de control se conectan en serie con la fase y los
elementos de consumo, se conectan en paralelo al sistema.
Las posiciones de las cajas de conexión, esta determinada de acuerdo a la normatividad, es decir, las
cajas que sirven para conectar a los apagadores, se deben colocar entre 1.20 Mts. y 1.35 Mts., a nivel
de piso terminado, así mismo los contactos se instalan entre 30 Cms. y 50 Cms., a nivel de piso
terminado.
Los apagadores como ya conocimos se clasifican en sencillos, de tres vías y cuatro vías.
√ Los sencillos sirven par controlar lámparas desde un punto de control, se aplican en toda
instalación de lámparas.
√ Los de tres vías nos proporcionan dos puntos de control distintos, se aplican en pasillos
largos o en escaleras de dos niveles.
√ Los de cuatro vías nos permiten contar con tres o más puntos de control, se utilizan en
edificios de más de dos niveles o lugares donde se requieran dos o más puntos de control.
Ahora mostraremos los circuitos básicos de control.

ÁREA ELÉCTRICA
CIRCUITO QUE CONTROLA UNA LÁMPARA CON UN

APAGADOR SENCILLO

ÁREA ELÉCTRICA
CIRCUITO QUE CONTROLA UNA LÁMPARA CON UN

APAGADOR SENCILLO Y UN CONTACTO BAJO EL
APAGADOR

ÁREA ELÉCTRICA
CIRCUITO QUE CONTROLA UNA LÁMPARA

INCANDESCENTE CON UN APAGADOR SENCILLO Y
UN CONTACTO OPUESTO.

ÁREA ELÉCTRICA
CIRCUITO QUE CONTROLA DOS LÁMPARAS EN

PARALELO CON UN INTERRUPTOR SENCILLO

ÁREA ELÉCTRICA
CIRCUITO QUE CONTROLA UNA LÁMPARA CON

DOS PUNTOS DISTINTOS DE CONTROL CON DOS
APAGADORES DE TRES VÍAS

ÁREA ELÉCTRICA
CIRCUITO QUE CONTROLA UNA LÁMPARA CON

TRES PUNTOS DE CONTROL CON DOS APAGADORES
DE TRES VÍAS Y UN APAGADOR DE CUATRO VÍAS.

ÁREA ELÉCTRICA
SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN
El sistema de utilización, también tiene una clasificación de acuerdo a su aplicación, siendo de la
siguiente manera:
ª SISTEMA MONOFÁSICO A DOS HILOS.

ª SISTEMA MONOFÁSICO A TRES HILOS.
ª SISTEMA TRIFÁSICO A TRES HILOS
ª SISTEMA TRIFÁSICO A CUATRO HILOS.
SISTEMA MONOFÁSICO A DOS HILOS. Se utiliza en instalaciones eléctricas de alumbrado y

contactos sencillos, cuando todas las cargas parciales son monofásicas y la carga total
instalada no es mayor de 4000 Watts.
Para circuitos derivados o servicios particulares de alumbrado y contactos sencillos,

alimentados con un hilo de corriente y un hilo neutro se debe considerar una carga no mayor
de 1500 Watts.
FÓRMULAS PARA CÁLCULO POR FÓRMULAS PARA CÁLCULO POR CAÍDA

CORRIENTE DE TENSIÓN
e=
(L )(I )
(25)(S )
W
I= (4)(L )(I )
(En )(Cosφ ) e% =
(En )(S )
S=
(4)(L )(I )
(En )(e% )
NOMENCLATURA
W Potencia instalada, expresada en Watts.
En Voltaje entre fase y neutro, expresado en Volts su valor es de 127 V.
Ef Voltaje entre fases, expresado en Volts su valor es de 220 V.
I Corriente, expresada en Ampers
Cosφ Factor de potencia, adimensional y su valor se encuentra entre 0.95 y 1
e Caída de tensión entre fase y neutro
ef Caída de tensión entre fases
e% Caída de tensión en porciento
L Longitud del conductor a instalar.
S 2
Sección transversal del conductor ó área expresada en mm

ÁREA ELÉCTRICA
SISTEMA MONOFÁSICO A TRES HILOS. Se utiliza en instalaciones eléctricas de alumbrado y

contactos sencillos, cuando todas las cargas parciales son monofásicas y la carga total
instalada es mayor de 4000 Watts y menor a 8000 Watts.
Para circuitos derivados o servicios particulares de alumbrado y contactos sencillos,

alimentados con un hilo de corriente se debe considerar una carga no mayor de 2800 Watts.

e=
(L )(I )
(50)(S )
W
I= (2)(L )(I )
(2)(En)(Cosφ ) e% =
(En )(S )
S=
(2)(L )(I )
(En )(e% )
SISTEMA TRIFÁSICO TRES HILOS. Se utiliza en instalaciones eléctricas que se disponen

únicamente de cargas trifásicas, independientemente de la carga total instalada, para
suministrar energía a instalaciones eléctricas con servicio contratado en alta tensión la carga
total instalada es mayor de 8000 Watts.

ef =
( 3 )(L )(I )
I=
W (50)(S )
(3)(En )(Cosφ )
e% =
(2)( 3 )(L )(I )
ó (Ef )(S )
I=
W (2)(L )(I )
( )
3 (Ef )(Cosφ ) S=
(En )(e% )

ÁREA ELÉCTRICA
SISTEMA TRIFÁSICO CUATRO HILOS. Se utiliza en instalaciones eléctricas de alumbra y

contactos sencillos cuando la carga total instalada es mayor de 8000 Watts, cuando se tienen
cargas monofásicas como trifásicas independientemente del valor total de la carga instalada.

ef =
( 3 )(L)(I )
I=
W (50)(S )
(3)(En )(Cosφ )
e% =
(2)( 3 )(L )(I )
ó (Ef )(S )
I=
W (2)(L )(I )
( )
3 (Ef )(Cosφ ) S=
(En )(e% )

ÁREA ELÉCTRICA
CÁLCULO DE CONDUCTORES Y CANALIZACIONES.

Parar realizar el cálculo de conductores y canalizaciones, es necesario consultar las tablas de
consulta previamente elaboradas; solo es necesario considera aspectos básicos de normatividad, los
cuales se encuentra en capítulos anteriores y como ejemplo realizaremos algunos problemas.
Problema 1. E s n e c e s a r i o s a b e r e l d i á m e t r o d e l a t u b e r í a c ó n d u i t
pared delgada y gruesa para alojar a los siguientes
conductores tipo vinanel 900.
) 4 cables de calibre # 8
La solución al problema se da con la siguiente metodología:
A. Consideramos el tipo de conductor, el cual es Vinanel 900, de acuerdo a este criterio, se

verifica en la tabla # 6 y elegimos si nos solicitan cable o alambre.
B. Siguiendo la columna de calibre, localizamos el calibre requerido, nos movemos por ese mismo
renglón a la columna de área total con todo y aislamiento.
C. Multiplicamos en valor por el número de conductores a instalar, para obtener el área total de
ese conductor.
D. Realizamos el mismo procedimiento para los subsecuentes conductores.
E. Al finalizar sumamos el área total de cada grupo de conductores y obtenemos el área total de
todos los conductores a alojar.
F. De acuerdo a la normatividad para tuberías, nos refiere que el número de conductores a

alojar en una tubería no debe de exceder al 40% del área total de la tubería.
G. Ahora cotejamos con la tabla # 4 de diámetros y áreas interiores de la tubería,

seleccionando la columna de la tubería deseada, ya sea pared gruesa o delgada.
H. Con el valor del área total obtenida en el punto E, buscamos en la columna de 40% este valor,
considerando que sea mayor o igual.

ÁREA ELÉCTRICA
Es decir:
De la tabla # 6
CALIBRE ÁREA DEL

ÁREA TOTAL
AWG COBRE
CON TODO Y
Ó 2 AISLAMIENTO
mm
M.C.M mm2
14 2.66 9.51
12 4.23 12.32
CABLE
10 6.83 16.40
8 10.81 29.70
Seleccionamos los conductores que se definen como cables:
ÁREA DE
ÁREA POR
NÚMERO DE GRUPO DE
CALIBRE CONDUCTOR CONDUCTORES
CONDUCTORES
2 2
mm mm
4 8 29.70 118.80
6 10 16.40 98.40
12 12 12.32 147.84
16 14 9.51 152.16
TOTAL 517.20
2
Ahora buscamos en la tabla # 4 en valor de área total que es 517.20 mm , para tubería pared
gruesa y delgada dentro de la columna de 40%.

ÁREA ELÉCTRICA
2
DIÁMETROS ÁREAS INTERIORES EN mm
NOMINALES PARED DELGADA PARED GRUESA

PULGADAS mm. 40% 100% 40% 100%
1 1/4 " 32 390 980 422 1056
1 1/2 " 38 532 1330 570 1424
PARED GRUESA: 1 1/2 "
PARED DELGADA: 1 1/2 "

ÁREA ELÉCTRICA
Problema 2. C a l c u l a r l a c o r r i e n t e , c a l i b r e d e l c o n d u c t o r , p o r
corriente y por caída de tensión, para una carga total
instalada de 3200 Watts, considerando que se requiere un
cable tipo THW y una longitud de 50 Mts de un circuito de
fuerza.
A. Como primer paso, Consideramos la carga total instalada y ello nos refiere al sistema
eléctrico a aplicar.
B. De acuerdo al sistema, calculamos la corriente de acuerdo por medio de sus fórmulas.
C. Consideramos el factor de potencia de acuerdo a la normatividad entre un valor de 0.95 a

1.00
D. Aplicamos el factor de demanda o factor de utilización, el cual varía entre 0.6 y 0.9, en lo
personal es recomendable 0.9. El factor lo multiplicamos por la corriente y obtenemos la
corriente corregida.
E. Con este valor de corriente localizamos en la tabla # 2 de acuerdo a la columna de tipo de

aislamiento, seleccionamos el tipo de conductor requerido, siendo el valor igual o mayor; nos
movemos por el mismo renglón hasta chocar con la columna de calibre.
F. Realizamos el cálculo por caída de tensión, aplicando la fórmula considerada por el sistema
seleccionado, buscando la sección transversal.
G. Tomamos el valor de la corriente corregida y lo aplicamos en la fórmula se sección

transversal, consideramos el porciento de caída de tensión de acuerdo al tipo de circuito,
utilizamos la distancia que nos proporcionan y obtenemos la sección transversal.
H. Con este valor del área buscamos en la tabla # 6 o # 7, de acuerdo al tipo de conductor, en la
columna del área del cobre localizándolo siendo igual o mayor al valor obtenido y nos movemos
por el mismo renglón hasta encontrar la columna de calibre y este será el valor del calibre.

ÁREA ELÉCTRICA
Solución:
El problema determina el tipo de conductor THW con una carga total instalad de 3200 W., una
distancia de 50Mts, consideramos un Cos φ=0.95, un factor de utilización de 0.9 y una caída de
tensión para un sistema de fuerza por norma de 4%
Por ello, el sistema a seleccionar es el monofásico a dos hilos.
I=
W
; S=
(4)(L )(I )
(En )(Cosφ ) (En )(e% )
Sustituimos valores.
FÓRMULA SUSTITUCIÓN RESULTADO

I=
W
I=
3200 I=26.52 A
(En )(Cosφ ) (127 )(0.95)
Con el valor obtenido, aplicamos el factor de demanda.
Ic = I Fd Ic = (26.52)*0.9 I=23.87 A

ÁREA ELÉCTRICA
Buscamos en la tabla 2 dentro de la columna de tipo de aislamiento el tipo THW y

encontramos.
CALIBRE
TIPO DE AISLAMIENTO
AWG
Ó VINANEL NYLON
TW THW
VINANEL 900
M.C.M
14 15 25 25
12 20 30 30
Un calibre # 14 por corriente.
Ahora realizamos el cálculo por caída de tensión.

S=
(4)(L )(I ) S=
(4)(50)(23.87 )
(En )(e% ) (127 )(4) S=9.39 mm
2
Con el valor obtenido buscamos en la tabla 6 por ser el tipo de aislamiento THW.
CALIBRE ÁREA DEL

AWG COBRE
Ó 2
mm
M.C.M
10 6.83
CABLE
8 10.81
El calibre obtenido por caída de tensión es el # 8

ÁREA ELÉCTRICA
PROYECTO DE ALUMBRADO.
En este tipo de circuitos, las normas manifiestan que los circuitos eléctricos se contemplan entre 15
y 20 Ampers máximos; a fin de alimentar unidades de alumbrado con portalámparas estándar.
Lo que desprende que la potencia máxima por circuito derivado es de acuerdo a la fórmula de
corriente:
P = V I
P = (127)(20)
P = 2 540 WATTS.
Potencia máxima por circuito derivado.
Ahora realizar el cálculo para este tipo de circuitos muestra otro tipo de criterio, es decir, aquí si
consideramos el 100% de la corriente de cálculo; además de contar con variantes como alimentador
general, alimentador derivado, protección general y protección derivada.
Cada sección tiene un procedimiento específico, ya que cada circuito derivado cuenta con una carga
máxima de 2540 W y por el contrario el circuito general controla toda la carga o la suma de cada
circuito concentrado.
El diagrama lo refiere así:

ÁREA ELÉCTRICA
La metodología para el cálculo de alimentadores y protecciones no varía de los cálculos previamente

explicados.
A. Iniciamos conociendo la potencia instalada por cada circuito, la cual no debe exceder los
2540 Watts.
B. Calculamos la corriente demandada por cada circuito, como podemos observar cada circuito al
no exceder los 2500 Watts, aplica la fórmula del sistema monofásico a dos hilos con
excepción de sistemas de alumbrado a 220 V.
C. Al conocer la corriente total por circuito procedemos a calcular el alimentador del circuito;
conociendo la corriente del circuito, aplicamos el factor de 1.25, para cargas futuras; el valor
lo llevamos a la tabla # 2 y de acuerdo al tipo de aislamiento requerido localizamos el calibre
del conductor.
D. Ahora procedemos a calcular la protección, en este caso también aplicamos el 1.25 para
cargas futuras y con este valor seleccionamos el interruptor adecuado, considerando que los
interruptores termomagnéticos el valor comercial son de 15, 20, 30, 40, 50, 70 y 100.
Debemos seleccionar el tipo de interruptor con el valor igual o mayor al obtenido.
E. Continuamos con el siguiente circuito hasta concluir.
F. En este momento, calculamos el alimentador y protección principal.
G. El alimentador principal se calcula sumando todas las cargas de los circuitos derivados, a fin
de tener la carga total instalada. Aplicamos la fórmula, dependiendo de la carga total;
usamos el sistema correspondiente y al resultado de la corriente multiplicamos el 1.25 de
cargas futuras; este valor lo llevamos a la tabla # 2 y localizamos el calibre del conductor.
H. Con la corriente calculada también aplicamos el factor de 1.25 para el cálculo de la protección
y seleccionamos el interruptor adecuado.

ÁREA ELÉCTRICA
Problema 3. C a l c u l a r p o r c o r r i e n t e y c a í d a d e t e n s i ó n , e l c a l i b r e
del alimentador principal, alimentadores derivados,
protección principal y protección derivada; de un circuito de
alumbrado, considerando un alambre tipo vinanel 900,
sabiendo que cuenta con cuatro circuitos derivados con las
siguientes cargas cada uno y un factor de potencia de 0.98
A. 2500 W
B. 2458 W
C. 2530 W
D. 2535 W
CIRCUITO DERIVADO 1
Cálculo de alimentador:

W 2500
I= I= I=20.09 A
(En )(Cosφ ) (127 )(0.98)
Aplicamos el factor. I alim = (1.25)(20.09) = 25.11 A
Buscamos en la tabla # 2 dentro de la columna de tipo de aislamiento el tipo vinanel 900 y

encontramos.
Un calibre # 12, ya que al exceder de 25 Amper, ocupamos el inmediato superior.
Cálculo de protección:
Ocupamos la misma corriente total y aplicamos el factor de 1.25
I prot = (1.25)(20.09) = 25.11 A

Obtenemos un valor de 25.11 y elegimos el interruptor de 30 A quedando un interruptor de 1 X 30
por ser una fase.

ÁREA ELÉCTRICA
CIRCUITO DERIVADO 2

W 2458
I= I= I= 19.75 A
(En )(Cosφ ) (127 )(0.98)
encontramos.
Un calibre # 14, ya que no excede de 25 Amper.
I prot = (1.25)(19.75) = 24.69 A

por ser una fase.
CIRCUITO DERIVADO 3

W 2530
I= I= I=20.33 A
(En )(Cosφ ) (127 )(0.98)
Aplicamos el factor.
I alim = (1.25)(20.33) = 25.41 A

encontramos.
Un calibre # 12, ya que al exceder de 25 Amper, ocupamos el inmediato superior.
I prot = (1.25)(20.33) = 25.41 A

ÁREA ELÉCTRICA

por ser una fase.
CIRCUITO DERIVADO 4

W 2535
I= I= I= 20.37 A
(En )(Cosφ ) (127 )(0.98)

encontramos.
Un calibre # 12, ya que excede de 25 Amper.
I prot = (1.25)(20.37) = 25.46 A

por ser una fase.
CIRCUITO PRINCIPAL
Al sumar la potencia de cada circuito, tenemos una potencia de 10023 W. Lo que implica aplicar el
sistema trifásico a 4 hilos.

W 10023
I= I= I=26.84 A
(3)(En )(Cosφ ) (3)(127 )(0.98)
Buscamos en la tabla # 2 y encontramos un calibre # 10, ya que al exceder de 50 Amper, ocupamos

el inmediato superior.

ÁREA ELÉCTRICA
Ocupamos la misma corriente total y aplicamos el factor de 1.25 Iprot= (1.25)(26.84)= 33.55 A

por tener tres fases.

ÁREA ELÉCTRICA
PROYECTO DE FUERZA
Los circuitos eléctricos denominados de fuerza contienen todos los elementos de consumo, es decir,
podemos considerar a los contactos, motores, aires acondicionados, extractores, etc.; concluyendo es
todo lo que no entra en un circuito de alumbrado.
En estos circuitos la normatividad, considera que el calibre mínimo de los conductores es # 12, esto
implica que si en el cálculo se determina un conductor más pequeño, de acuerdo a la normatividad,
automáticamente se instalará un calibre # 12, de la misma manera es normado que los contactos
monofásicos se le asigne un valor de potencia o carga de 180 Watts.
Existen dos métodos para realizar el cálculo de conductores en los circuitos y son los ya estudiados
anterior mente, el cálculo por caída de tensión y el cálculo por corriente. Es necesario decir que en
el caso de los motores eléctricos es imperativo realizar el cálculo por el método de caída de tensión,
pues debemos involucrar la distancia del conductor para determinar la máxima caída de tensión
permitida.
Para aplicar el cálculo de alimentadores y protección de los motores eléctricos, se tiene que
considerar lo siguiente:
CÁLCULO DE ALIMENTADORES DERIVADOS PARA MOTORES ELÉCTRICOS.
1. Es necesario conocer la corriente a plena carga (Ipc), la cual es la corriente que consume el
motor cuando esta al 100% de su eficiencia.
2. Se aplica un factor del 25%, que protege al conductor, pues cuando un motor arranca
demanda hasta 7 veces la corriente nominal.
Es decir:
Imotor = 1.25 X Ipc
CÁLCULO DE ALIMENTADORES DERIVADOS PARA CONTACTOS ELÉCTRICOS.
1. Se considera la potencia individual de los contactos monofásicos de 180 W.

2. Al igual que en los motores se aplica el 25% de excedente para posibles cargas futuras.
Es decir:
Icontactos = 1.25 X Itotal de contactos

ÁREA ELÉCTRICA
CÁLCULO DE ALIMENTADOR PRINCIPAL
1. Involucramos la siguiente fórmula.
Ialim.princ.= (1.25 X Imotormayor) + Σ Imotores individuales + Σ Icontactos
CÁLCULO DE PROTECCIÓN DERIVADOS PARA MOTORES ELÉCTRICOS.
En el cálculo de las protecciones, se debe considerar que tipo de protección se aplica, ya que de
acuerdo al topo de letra que tiene cada motor y el tipo de protección a utilizar se aplica el factor
correspondiente, pero en nuestro caso solo generalizaremos el factor de protección par un
interruptor termomagnético de 2.5.
1. Es necesario conocer la corriente a plena carga (Ipc), la cual es la corriente que consume el
motor cuando esta al 100% de su eficiencia.
2. Se aplica un factor del 25%, que protege al conductor, pues cuando un motor arranca
demanda hasta 7 veces la corriente nominal.
Es decir:
Imotor = 2.5 X Ipc
CÁLCULO DE PROTECCIÓN DERIVADOS PARA CONTACTOS ELÉCTRICOS.
1. Se considera la potencia individual de los contactos monofásicos de 180 W.

2. Al igual que en los motores se aplica el 25% de excedente para posibles cargas futuras.
Es decir:
Icontactos = 1.25 X Itotal de contactos
CÁLCULO DE PROTECCIÓN PRINCIPAL
1. Involucramos la siguiente fórmula.
Iprot.princ.= (2.5 X Imotormayor) + Σ Imotores individuales + Σ Icontactos

ÁREA ELÉCTRICA
Ejemplos.
1. Se debe calcular por el método de caída de tensión el

alimentador, tipo THW, para un motor de 10 H.P.,
monofásico, conectado a 127 V con una distancia de 82
M.
A. Como primer paso, Consideramos la corriente a plena carga del motor a estudio.
B. En la tabla 8 podemos encontrar el valor de corriente a plena carga de los diferentes tipo de
motores monofásicos y trifásicos.
C. De acuerdo al tipo de motor y el voltaje aplicado, utilizamos el sistema a aplicar y por
consecuencia la fórmula determinada para la sección transversal.
D. Determinamos el porciento de caída de tensión normalizada, ya sea para alimentador
principal, derivado o general.
E. Calculamos la sección transversal del motor y ese valor lo llevamos a la tabla número 6 o 7,
considerando el tipo de conductor requerido.
F. Buscamos en la columna de área del cobre el valor obtenido y lo cruzamos con la columna del
calibre, el valor debe ser igual o mayor al encontrado.
Solución:
Buscamos el valor de la corriente a plena carga del motor monofásico a 127 V y 10 H.P., en la tabla
#8
Obtenemos el resultado de Ipc = 91 A.
De la tabla # 5 obtenemos el valor de e% caída de tensión en porciento máxima permitida.
Elegimos el 4% para un circuito de fuerza.
Por ello, el sistema a seleccionar es el monofásico a dos hilos.
S=
(4)(L )(I )
(En )(e% )

S=
(4)(L )(I ) S=
(4)(85)(91) 2
S=60.91 mm
(En )(e% ) (127 )(4)
Con el valor obtenido buscamos en la tabla 6 por ser el tipo de aislamiento THW.

ÁREA ELÉCTRICA
El calibre obtenido por caída de tensión es el # 1/0

CÁLCULOS PARA SISTEMAS DE FUERZA.
2. De acuerdo al siguiente diagrama, calcule los

conductores tipo THW y protecciones, derivadas y
principal, sabiendo que el factor de potencia es de 0.95
La metodología para el cálculo de alimentadores y protecciones no varía de los cálculos previamente

explicados.
A. Iniciamos conociendo la corriente a plena carga de cada motor.

B. Calculamos la corriente demandada por el circuito de contactos.
C. Al conocer la corriente total por circuito procedemos a calcular el alimentador del circuito.
Conociendo la corriente del circuito, aplicamos el factor de 1.25, para cargas futuras; el valor
lo llevamos a la tabla 2 y de acuerdo al tipo de aislamiento requerido localizamos el calibre
del conductor.
D. Ahora procedemos a calcular la protección para los contactos, en este caso también
aplicamos el 1.25 para cargas futuras y con este valor seleccionamos el interruptor adecuado,
considerando que los interruptores termomagnéticos el valor comercial son de 15, 20, 30, 40,
50, 70 y 100. Debemos seleccionar el tipo de interruptor con el valor igual o mayor al
obtenido.

ÁREA ELÉCTRICA
E. Ahora procedemos a calcular la protección para los motores, en este caso también aplicamos
el 2.5 y con este valor seleccionamos el interruptor adecuado, considerando que los
interruptores termomagnéticos el valor comercial son de 15, 20, 30, 40, 50, 70 y 100.
Debemos seleccionar el tipo de interruptor con el valor igual o mayor al obtenido.
F. En este momento, calculamos el alimentador y protección principal.
G. El alimentador principal se calcula sumando todas las cargas de los circuitos derivados, a fin
de tener la carga total instalada. Aplicamos la fórmula, dependiendo de la carga total usamos
el sistema correspondiente, y al resultado de la corriente multiplicamos el 1.25 al motor
mayor, se suman las demás corrientes de los motores y por último se suman las corrientes de
los circuitos de contactos.
H. Con la corriente calculada también multiplicamos el 2.5 al motor mayor, se suman las demás
corrientes de los motores y por último se suman las corrientes de los circuitos de contactos.
CÁLCULO DE ALIMENTADORES CIRCUITOS DERIVADOS
La corriente que demanda el circuito monofásico se determina:
Pt= Número de contactos X 180 = 10 X 180 = 1800 W.

Determinamos la corriente:

W 1800
I= I=
(En )(Cosφ ) (127 )(0.95) I=14.92 A
ALIMENTADOR CIRCUITO DERIVADO 1.
I alim circuito 1 = (1.25)(14.92) = 18.69 A

Buscamos en la tabla 2 dentro de la columna de tipo de aislamiento el tipo THW y encontramos.
Un calibre # 14, pero de acuerdo a la norma se aplica el calibre # 12

El motor 1 demanda 31 A. a plena carga de acuerdo a la tabla 8
I alim circuito 2 = (1.25)(31) = 38.75 A
Se aplica el calibre # 10


ÁREA ELÉCTRICA
I alim circuito 3 = (1.25)(91) = 113.75 A


I alim circuito 4 = (1.25)(51) = 63.75 A
CÁLCULO DE PROTECCIÓNES CIRCUITOS DERIVADOS
Ocupamos la misma corriente total y aplicamos el factor de 1.25 únicamente para contactos
I prot circuito 1 = (1.25)(14.92) = 18.65 A
Elegimos el interruptor de 20 A quedando un interruptor de 1 X 20 por ser una fase.
En el caso de motores se aplica un factor de 2.5

I prot circuito 2 = (2.5)(31) = 77.5 A
I prot circuito 3 = (2.5)(91) = 227.5 A

I prot circuito 4 = (2.5)(51) = 127.5 A


ÁREA ELÉCTRICA
CÁLCULO DE ALIMENTADOR PRINCIPAL.

Al sumar la potencia de cada circuito, tenemos una potencia de 10023 W. Lo que implica aplicar el
sistema trifásico a 4 hilos.
FÓRMULA SUSTITUCIÓN
I = (1.25 X Imotormayor) + Σ Imotores individuales + Σ Icontactos I=(1.25 X 91) + (18+29) + 14.92= 175.67 A
Un calibre # 2/0, ya que al exceder de 30 Amper, ocupamos el inmediato superior.
CÁLCULO DE PROTECCIÓN PRINCIPAL.
FÓRMULA SUSTITUCIÓN
W
I = (2.5 X Imotormayor) + Σ Imotores individuales + Σ Icontactos I =(2.5 X 91) + (18+29) + 14.92= 289.42 A
La protección es de 290 A, por consiguiente es un interruptor de 3 X 290.

ÁREA ELÉCTRICA
CÁLCULOS DE CENTRO DE CARGA.
En una instalación eléctrica, se le llama CENTRO DE CARGA al punto en el cual se considera que
están concentradas todas las cargas parciales o dicho de otra forma; CENTRO DE CARGA es el
punto en donde se considera una carga igual a la suma de todas las cargas parciales, lo que en
realidad representa el centro de gravedad si a la carga eléctrica se le trata como masa.
El centro de carga puede calcularse fácilmente según el caso particular de que se trate:
1. Cuando las cargas parciales están en un mismo lineamiento.
W1 W2 W3 W4
O
L1
L2
L3
L4
El punto O (cero) nos indica el punto de referencia o el lugar en donde se encuentra las toma de
energía, tablero de distribución, interruptor general, etc., L1, L2, L3 y L4; son las distancias de las
cargas parciales y W1, W2, W3, y W4 son las cargas parciales.
La distancia al centro de carga se calcula de la forma siguiente:
L=
(L1 × W 1) + (L 2 × W 2) + (L3 × W 3) + (L4 × W 4)
W1 + W 2 + W 4 + W 5

ÁREA ELÉCTRICA
EJEMPLO
Calcular la distancia al centro de carga para las siguientes cargas parciales conectadas en una misma
dirección con respecto al punto de referencia o toma de energía eléctrica.
W1 = 10,000 Watts L1 = 30 metros

W1 W2 W3 W4
O
L1
L2
L3
L4
La solución es como sigue:
L=
(L1 × W 1) + (L 2 × W 2) + (L3 × W 3) + (L4 × W 4)
W1 + W 2 + W 4 + W 5
L=
(30 × 10000 ) + (40 × 6000 ) + (60 × 3000 ) + (25 × 2000 )
10000 + 6000 + 3000 + 2000
Obteniendo la distancia del centro de carga:
L= 36.66 Mts.

ÁREA ELÉCTRICA
2. Cuando las cargas parciales de una instalación eléctrica no están sobre un mismo lineamiento,
sino que se encuentran distribuidas sin seguir un cierto orden de dirección y distancia con
respecto a la toma de energía, debe uno de valerse de un sistema de coordenadas cartesianas
para calcular el centro de carga:
a) Se calcula el centro de carga con respecto a los ejes coordenados,

b) La intersección de estas dos distancias da exactamente el centro de carga
c) Se calcula la distancia del centro de carga a la toma de energía.
W2
Ly2
W4
Ly4
W3
Ly3
Ly1 W1
X
Lx1 Lx2 Lx3 Lx4
Lx =
(Lx1 × W 1) + (Lx 2 × W 2) + (Lx3 × W 3) + (Lx 4 × W 4)
W1 + W 2 + W 4 + W 5
Ly =
(Ly1 × W 1) + (Ly 2 × W 2 ) + (Ly 3 × W 3) + (Ly 4 × W 4)
W1 + W 2 + W 4 + W 5
L= (Lx 2
+ Ly 2 )

ÁREA ELÉCTRICA
EJEMPLO
Suponiendo un local en el que, por razones de trabajo se tienen cuatro cargas colocadas sin guardar
lineamiento alguno.
Calcular el centro de carga y la distancia de éste a la toma de corriente.
CARGAS.
W1 = 5,000 Watts Lx1= 45 M Ly1= 55 M

W2 = 4,000 Watts Lx2= 75 M Ly2= 84 M
W3 = 6,000 Watts Lx3= 100 M Ly3= 96 M
W4 = 3,500 Watts LX4= 150 M Ly4= 125
W2
Ly2
W4
Ly4
W3
Ly3
Ly1 W1
X
Lx1 Lx2 Lx3 Lx4
M

ÁREA ELÉCTRICA
La solución es como sigue:
Lx =
(Lx1 × W 1) + (Lx 2 × W 2) + (Lx3 × W 3) + (Lx 4 × W 4)
W1 + W 2 + W 4 + W 5
Ly =
(Ly1 × W 1) + (Ly 2 × W 2) + (Ly 3 × W 3) + (Ly 4 × W 4)
W1 + W 2 + W 4 + W 5
L= (Lx 2
+ Ly 2 )
Lx =
(45 × 5000 ) + (75 × 4000 ) + (100 × 6000 ) + (150 × 3500 )
5000 + 4000 + 6000 + 3500
Lx =
(55 × 5000 ) + (84 × 4000 ) + (96 × 6000 ) + (125 × 3500 )
5000 + 4000 + 6000 + 3500
L= (198.65 2
+ 221.59 2 )
Obteniendo la distancia del centro de carga:
Lx= 198.65 Mts.
Ly= 221.59 Mts.
L= 297.58 Mts.

ÁREA ELÉCTRICA
UNIDAD 3.- LAS SUBESTACIONES ELÉCTRICAS
SUBESTACIONES ELÉCTRICAS.
DEFINICIÓN.
Una subestación es un grupo de elementos y dispositivos eléctricos usados para modificar las
características de la energía es sus parámetros más importantes como son el voltaje y la corriente;
determinadas por las necesidades del sistema eléctrico, manteniendo la potencia y la frecuencia
constante.
Las subestaciones e pueden clasificar como sigue:
1. POR SU OPERACIÓN.
a. Corriente alterna.
b. Corriente directa.
2. POR SU SERVICIO.
a. Primarias.
i. Elevadoras.
ii. Receptoras.
iii. Reductoras.
iv. De enlace o distribución.
v. Se switcheo o maniobra.
vi. Convertidotas.
vii. Rectificadoras.
b. Secundarias.
i. Elevadoras.
ii. Receptoras.
iii. Reductoras.
iv. De enlace.
v. Convertidotas.
vi. Rectificadoras.
3. POR SU CONSTRUCCIÓN.
a. Intemperie.
b. Interior.
c. Blindada.
De la misma manera podemos contar con una clasificación de los elementos que la constituyen.

ÁREA ELÉCTRICA
1. PRIMARIOS.
a. Transformador.
b. Interruptor de potencia.
c. Restaurador.
d. Cuchilla fusible.
e. Cuchilla desconectadota.
f. Apartarrayos.
g. Transformador de instrumentos.
h. Interruptor general en baja tensión.
i. Pararrayos.
2. SECUNDARIOS.
a. Cables de potencia.
b. Cables de control.
c. Alumbrado.
d. Estructuras.
e. Herrajes.
f. Equipo de seguridad.
g. Sistema de seguridad.
h. Carrier.
i. Cercas.
j. Alarma.
k. Red de tierras.
Las partes principales de las subestaciones se aprecian en el siguiente diagrama.

ÁREA ELÉCTRICA
1. ACOMETIDA. Es la conexión de la compañía Suministradora con el usuario.

2. EQUIPO DE MEDICIÓN. Es el equipo de la compañía suministradora con el que se verifica el
consumo de energía por parte del usuario.
3. CUCHILLA DESCONECTADORA. Es el dispositivo que permite la desconexión física y
eléctrica del sistema del usuario con la compañía suministradora.
4. APARTARRAYOS. Es el elemento que protege contra sobrecargas internas y externas del
sistema.
5. INTERRUPTOR DE POTENCIA. Se define al equipo que protege a todo el sistema de
sobrecargas y cortocircuitos en alta tensión.
6. TRANSFORMADOR. Es la maquina que convierte los parámetros eléctricos de voltaje o
corriente, ya sea reduciéndolos o elevándolos manteniendo la frecuencia y
potencia constante.
7. TABLERO GENERAL EN BAJA TENSIÓN. Es el equipo que protege de sobre cargas y
cortocircuitos a todo el sistema en baja tensión, es donde se distribuye a todas
las cargas del sistema.
ARREGLOS DE SUBESTACIONES
Las subestaciones eléctricas permiten realizar arreglos de acuerdo al tipo de celda que se requiera,
es decir, cada equipo puede estar contenido en una celda o varios equipos en una sola celda.
Si fuera el caso de que se requiriera una celda por equipo se tendría la siguiente clasificación.
1. Celada de Medición.
2. Celda de Acometida.
3. Celada de Acometida con Cuchilla de Servicio.
4. Celda de Cuchilla de Servicio.
5. Celda de Cuchilla de Servicio y Prueba.
6. Celda de Seccionador Bajo Carga con Apartarrayos.
7. Celda de Acoplamiento.

ÁREA ELÉCTRICA
MANTENIMIENTO A SUBESTACIONES ELÉCTRICAS
INTRODUCCIÓN.
En los sistemas eléctricos de potencia; las subestaciones de distribución son las que transportan a
través de sus circuitos la energía eléctrica a los centros de consumo.
El equipo primario de las Subestaciones debe mantenerse en las mejores condiciones operativas, para
reducir las probabilidades de falla; mejorando así, la continuidad del servicio.
Analizando lo anterior, es necesario que los trabajos de preparación del equipo primario para su
puesta en servicio y las actividades de mantenimiento sean de calidad, para evitar la salida prematura
del equipo en operación.
El presente trabajo es de utilidad para el Ingeniero de Campo, en especial para el Ingeniero de

Subestaciones y su personal técnico; tiene la finalidad de proporcionar los elementos fundamentales
de información, como apoyo en la manera de efectuar pruebas al equipo eléctrico primario.
Los resultados obtenidos en las pruebas, deben cumplir con valores aceptables ya que se mencionan
en este procedimiento, siendo la base para decidir la puesta en servicio de un equipo o si este, se
encuentra en operación y requiere de mantenimiento.

ÁREA ELÉCTRICA
OBJETIVO.
Unificar criterios en la forma de realizar pruebas de campo al equipo primario de las subestaciones
de distribución y con la información que se proporciona, interpretar y evaluar resultados de las
mismas.
DESARROLLO.
El presente documento, describe en su primera parte las generalidades del mantenimiento y los tipos
de éste que se aplican al equipo eléctrico; se describen también en forma breve, algunas de las
principales pruebas de fábrica que se realizan al equipo eléctrico primario para subestaciones.
El objeto principal, es exponer las Pruebas de Campo, describiendo: su teoría, aplicación y

recomendaciones para su ejecución. Contiene también los formatos para registrar los resultados y
proporciona la información correspondiente para su evaluación.
Las pruebas de campo son actividades dentro de los trabajos de mantenimiento y puesta en servicio,
que el personal debe llevar a cabo en forma periódica, con la finalidad de mantener índices de
confiabilidad y continuidad aceptables.
GENERALIDADES DEL MANTENIMIENTO.
Con base en los resultados obtenidos de pruebas realizadas al equipo eléctrico; el personal
responsable del mantenimiento, tiene los argumentos suficientes para tomar la decisión de mantener
energizado o retirar de servicio un equipo en operación que requiera mantenimiento.
Para el mantenimiento del equipo, es conveniente considerar los aspectos siguientes:
a. Archivo histórico y análisis de resultados obtenidos en inspecciones y pruebas. Es necesario

además considerar las condiciones operativas de los equipos, así como las recomendaciones de
los fabricantes.
b. Establecer las necesidades de mantenimiento para cada equipo.
c. Formular las actividades de los programas de mantenimiento.
d. Determinar actividades con prioridad de mantenimiento para cada equipo en particular.
e. Se debe contar con personal especializado y competente para realizar las actividades de
mantenimiento al equipo y establecer métodos para su control.

ÁREA ELÉCTRICA
Mejorando las técnicas de mantenimiento, se logra una productividad mayor y se reducen los costos
del mismo. Los tipos de mantenimientos que se pueden aplicar al equipo en operación, son los
siguientes:
• Mantenimiento correctivo.
• Mantenimiento preventivo.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO: Es el tipo de mantenimiento más antiguo, puesto que permite

operar el equipo hasta que la falla ocurra antes de su reparación o sustitución. Este tipo de
mantenimiento requiere poca planeación y control, pero sus desventajas lo hacen inaceptable en
grandes instalaciones, ya que el trabajo es realizado sobre una base de emergencia, la cuál resulta en
un ineficiente empleo de la mano de obra y ocasiona interrupciones del servicio.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO: Las actividades de mantenimiento preventivo tienen la finalidad

de impedir o evitar que el equipo falle durante el período de su vida útil y la técnica de su aplicación,
se apoya en experiencias de operación que determinan que el equipo después de pasar el período de
puesta en servicio reduce sus posibilidades de falla, se realiza cuando menos una vez al año, aunque
debe ser cada 6 meses.
CURVA DE VIDA ÚTIL.

ÁREA ELÉCTRICA
Dentro del mantenimiento preventivo, debemos considerar las siguientes pruebas:
A. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. Implica la realización de las pruebas eléctricas a

todo el equipo de la subestación, como son:
1. RIGIDEZ DIELÉCTRICA a todas las partes vivas y metálicas, con el

megger.
2. RELACIÓN DE TRANSFORMACIÓN A LOS DEVANADOS DEL
TRANSFORMADOR, con el TTR.
3. RIGIDEZ DIELÉCTRICA AL ACEITE DEL TRANSFORMADOR, Con
probador de rigidez dieléctrica del aceite.
4. RIGIDEZ DIELÉCTRICA A LOS DEVANADOS DEL
TRANSFORMADOR, con megger.
5. MEDICIÓN DE RESISTENCIA EN RED DE TIERRAS, con
probador de tierras.
B. MANTENIMIENTO MECÁNICO. Se efectúa la revisión de todas las partes mecánicas

y móviles de la subestación.
1. Limpieza de todo el equipo con solvente dieléctrico.

2. Revisión, limpieza y engrasado de todos los mecanismos.
3. Ajuste de cuchillas e interruptores.
4. Limpieza del tanque de transformador y gabinetes
5. Revisión del estado de la pintura.
6. Reapriete de la tornillería.
C. MANTENIMIENTO CIVIL. Se revisa la plancha de concreto, estructura metálica y

cimentación.
1. Verificar el estado de las planchas de concreto.

2. Revisión de cimentación.
3. Revisión de las estructuras metálicas.

ÁREA ELÉCTRICA
PROCEDIMIENTO PARA DAR MANTENIMIENTO A UNA

SUBESTACIÓN.
1. Solicitar la libranza a la compañía suministradora con 48 horas de anticipación.

2. Desconectar los interruptores derivados en baja tensión.
3. Desconectar el interruptor principal en baja tensión.
4. Desconectar el interruptor de potencia en alta tensión.
5. Desconectar la cuchilla de paso.
6. Abrir las puertas de los gabinetes, durante 20 minutos, para desionizar el ambiente.
7. Aterrizar un conductor con una varilla de tierra alejada del sistema, colocarlo en una pértiga
y tocar todas las partes vivas dentro de la subestación.
8. Cortocircuitar las cuchillas de paso y aterrizarlas.
9. Cortocircuitar las boquillas de transformador en alta tensión y aterrizarlas.
10. Dar el mantenimiento y / o cambiar dispositivos.
PROCEDIMIENTO ENERGIZAR UNA SUBESTACIÓN.
1. Limpiar la zona de trabajo sin dejar ningún elemento extraño.

2. Quitar el cortocircuito de las cuchillas de paso y quitar el aterrizamiento.
3. Quitar el cortocircuito de las boquillas del transformador en alta tensión y quitar el
aterrizamiento.
4. Conectar la cuchilla de paso.
5. Conectar el interruptor de potencia en alta tensión.
6. Conectar el interruptor principal en baja tensión.
7. Conectar los interruptores derivados en baja tensión.
8. Solicitar la conexión a la compañía suministradora al término del mantenimiento.

ÁREA ELÉCTRICA
EQUIPO PARA REALIZAR PRUEBAS DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO DE SUBESTACIONES ELÉCTRICAS
PRUEBA DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO.
La resistencia de aislamiento se define como la oposición al paso de una corriente eléctrica que
ofrece un aislamiento al aplicarle un voltaje de corriente directa durante un tiempo dado, medido a
partir de la aplicación del mismo y generalmente expresada en Megaohms, Gigaohms o Teraohms.
A la corriente resultante de la aplicación de voltaje de corriente directa, se le denomina "Corriente

de Aislamiento" y consta de dos componentes principales:
• LA CORRIENTE QUE FLUYE DENTRO DEL VOLUMEN DE AISLAMIENTO ES

COMPUESTA POR:
1. CORRIENTE CAPACITIVA.
2. CORRIENTE DE ABSORCIÓN DIELÉCTRICA.
3. CORRIENTE DE CONDUCCIÓN IRREVERSIBLE.
CORRIENTE CAPACITIVA.- Es una corriente de magnitud comparativamente alta y de

corta duración, que decrece rápidamente a un valor despreciable
(generalmente en un tiempo máximo de 15 segundos) conforme se carga el
aislamiento, y es la responsable del bajo valor inicial de la Resistencia de
Aislamiento. Su efecto es notorio en aquellos equipos que tienen capacitancia
alta, como transformadores de potencia, máquinas generadoras y cables de
potencia de grandes longitudes.
CORRIENTE DE ABSORCIÓN DIELÉCTRICA.- Esta corriente decrece

gradualmente con el tiempo, desde un valor relativamente alto a un valor
cercano a cero, siguiendo una función exponencial. Generalmente los valores
de resistencia obtenidos en los primeros minutos de una prueba, quedan en
gran parte determinados por la Corriente de Absorción. Dependiendo del tipo
y volumen del aislamiento, esta corriente tarda desde unos cuantos minutos a
varias horas en alcanzar un valor despreciable; sin embargo para efectos de
prueba, puede despreciarse el cambio que ocurre después de 10 minutos.

ÁREA ELÉCTRICA
CORRIENTE DE CONDUCCIÓN IRREVERSIBLE.- Esta corriente fluye a través del

aislamiento y es prácticamente constante, predomina después que la corriente
de absorción se hace insignificante.
• CORRIENTE DE FUGA.- Es la que fluye sobre la superficie del aislamiento. Esta corriente
al igual que la Corriente de Conducción irreversible, permanece constante y ambas
constituyen el factor primario para juzgar las condiciones del aislamiento.
ABSORCIÓN DIELÉCTRICA.- La resistencia de aislamiento varía directamente con el espesor

del aislamiento e inversamente al área del mismo; cuando
repentinamente se aplica un voltaje de corriente directa a un
aislamiento, la resistencia se inicia con un valor bajo y gradualmente va
aumentando con el tiempo hasta estabilizarse.
Graficando los valores de resistencia de aislamiento contra tiempo, se obtiene una curva denominada
de absorción dieléctrica; indicando su pendiente el grado relativo de secado y limpieza o suciedad del
aislamiento. Si el aislamiento esta húmedo o sucio, se alcanzará un valor estable en uno o dos minutos
después de haber iniciado la prueba y como resultado se obtendrá una curva con baja pendiente.
La pendiente de la curva puede expresarse mediante la relación de dos lecturas de resistencia de

aislamiento, tomadas a diferentes intervalos de tiempo, durante la misma prueba. A la relación de 60
a 30 segundos se le conoce como "Índice de Absorción", y a la relación de 10 a 1 minuto como
"Índice de Polarización".
Los índices mencionados, son útiles para la evaluación del estado del aislamiento de devanados de
transformadores de potencia y generadores.
FACTORES QUE AFECTAN LA PRUEBA.
Entre los factores que afectan la prueba y tienden a reducir la resistencia de aislamiento de una
manera notable son: la suciedad, la humedad relativa, la temperatura y la inducción electromagnética;
para la suciedad, es necesario eliminar toda materia extraña (polvo, carbón, aceite, etc.) que este
depositada en la superficie del aislamiento; para la humedad, se recomienda efectuar las pruebas a
una temperatura superior a la de rocío. La resistencia de aislamiento varía inversamente con la
temperatura en la mayor parte de los materiales aislantes; para comparar adecuadamente las
mediciones periódicas de resistencia de aislamiento, es necesario efectuar las mediciones a la misma
temperatura, o convertir cada medición a una misma base.

ÁREA ELÉCTRICA
La base de temperatura recomendada, es de 20°C para transformadores y 40°C para máquinas

rotatorias. Para otros equipos, como interruptores, apartarrayos, boquillas, pasamuros, etc., no
existe temperatura base, ya que la variación de la resistencia con respecto a la temperatura es
estable.
Para equipos a probar, que se encuentren bajo el efecto de inducción electromagnética, es necesario
acondicionar un blindaje para drenar a tierra las corrientes inducidas que afectan a la prueba.
Una forma práctica para el blindaje, es utilizar malla metálica multiaterrizada (jaula de Faraday)
sobre el equipo, soportada con material aislante.
Para realizar lo anterior, se deben tomar las medidas estrictas de seguridad por la proximidad con
otros equipos energizados.
Otro factor que afecta las mediciones de resistencia de aislamiento y absorción dieléctrica es la
presencia de carga previa en el aislamiento. Esta carga puede originarse porque el equipo trabaja
aislado de tierra o por una aplicación del voltaje de C.D. en una prueba anterior. Por tanto es
necesario que antes de efectuar las pruebas se descarguen los aislamientos mediante una conexión a
tierra.
PRINCIPIO DE OPERACIÓN DEL MEDIDOR DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO.
Aún cuando existe una gran variedad de instrumentos para la medición de la resistencia de
aislamiento, puede decirse que la gran mayoría utiliza el elemento de medición de bobinas cruzadas,
cuya principal característica es que su exactitud es independiente del voltaje aplicado en la prueba:
Los medidores de resistencia de aislamiento de los tipos manual y motorizado consisten

fundamentalmente de dos bobinas designadas como A y B montadas en un sistema móvil común con
una aguja indicadora unida a las mismas y con libertad para girar en un campo producido por un imán
permanente. En el caso de estos tipos de medidores de resistencia de aislamiento, el sistema está
sustentado en joyas soportadas en resortes y está exento de las espirales de control que llevan
otros aparatos como los ampérmetros y vóltmetros.
La alimentación de señal a las bobinas se efectúa mediante ligamentos conductores que ofrecen la
mínima restricción posible, de tal forma, que cuando el instrumento está nivelado y no se le está
alimentando corriente, la aguja indicadora flotará libremente pudiendo quedar en reposo en cualquier
posición de la escala.

ÁREA ELÉCTRICA
Adicionalmente al elemento de medición, estos tipos de medidores de resistencia de aislamiento

tienen un generador de corriente directa accionado manualmente o mediante un motor el cual
proporciona el voltaje necesario para efectuar la medición.
La bobina deflectora A está conectada en serie con una resistencia R', quedando la resistencia bajo
prueba conectada entre las terminales línea y tierra del aparato.
Las bobinas A y B están montadas en el sistema móvil con un ángulo fijo entre ellas y están
conectadas en tal forma que cuando se les alimenta corriente, desarrollan pares opuestos y tienden a
girar el sistema móvil en direcciones contrarias. Por lo tanto, la aguja indicadora se estabilizará en el
punto donde los pares se balancean. Cuando el aislamiento es casi perfecto o cuando no se conecta
nada a las terminales de prueba no habrá flujo de corriente en la bobina A. Sin embargo, por la
bobina B circulará un flujo de corriente y por tal razón, girará en contra de las manecillas del reloj
hasta posicionarse sobre el entrehierro en el núcleo de hierro C. En esta posición la aguja indicadora
estará sobre la marca del infinito.
Con las terminales de prueba en cortocircuito fluirá una corriente mayor en la bobina A que en la
bobina B, por tal motivo un par mayor en la bobina A desplazará el sistema móvil en sentido de las
manecillas del reloj, hasta posicionar la aguja indicadora en el cero de la escala. Cuando se conecta
una resistencia entre las terminales marcadas como línea y tierra del aparato, fluirá una corriente en
la bobina deflectora A y el par correspondiente, desplazará el sistema sacándolo de la posición del
infinito hacia un campo magnético que aumenta gradualmente, hasta que se alcanza un balance entre
los pares de las dos bobinas. Esta posición depende del valor de la resistencia externa que controla
la magnitud relativa de la corriente en la bobina A. Debido a que los cambios en el voltaje afectan las
dos bobinas en la misma proporción, la posición del sistema móvil es independiente del voltaje.
La función de la resistencia R' es la de limitar la corriente en la bobina A y evitar se dañe el aparato

cuando se ponen en cortocircuito las terminales de prueba.
En el caso de los medidores de resistencia de aislamiento del tipo electrónico y/o digital la medición
se efectúa bajo el mismo principio de comparación y balance de resistencias señalado anteriormente
solo que mediante una emulación de la acción de las bobinas a través de circuitos y componentes
electrónicos o mediante algoritmos residentes en un microprocesador; Obteniéndose incluso para
este tipo de medidores de resistencia de aislamiento mayor grado de exactitud y precisión que en
aquellos equipos que utilizan medidores analógicos.

ÁREA ELÉCTRICA
USO DE LA GUARDA.
Generalmente todos los medidores de resistencia de aislamiento con rango mayor de 1000 Megaohms
están equipados con terminal de guarda. El propósito de esta terminal es el contar con un medio para
efectuar mediciones en mallas de tres terminales (ver Fig. 2.4) en tal forma que puede determinarse
directamente el valor de una de las dos trayectorias posibles. Además de esta finalidad principal,
dicha terminan hace posible que los medidores de resistencia de aislamiento puedan utilizarse como
una fuente de voltaje de corriente directa con buena regulación, aunque con capacidad de corriente
limitada.
Concretamente puede decirse que la corriente de fuga de toda componente de un sistema de

aislamiento conectada a la terminal de guarda no interviene en la medición.
Al usar la terminal de guarda, particularmente en el caso de los instrumentos accionados con motor, o
los de tipo electrónico y/o digital debe asegurarse que no existen posibilidades de que se produzca
un arco eléctrico entre las terminales de la muestra bajo prueba, conectadas a guarda y tierra. Tal
situación podría causar arqueo indeseable en el conmutador del generador del instrumento.
Para todas las pruebas de resistencia de aislamiento citadas en este procedimiento deben utilizarse
cables de línea con blindaje (el blindaje debe conectarse a guarda).

ÁREA ELÉCTRICA
PRUEBA DE RELACIÓN DE TRANSFORMACIÓN Y POLARIDAD.
La relación de transformación se define como la relación de vueltas o de voltajes del primario al

secundario, o la relación de corrientes del secundario al primario en los transformadores y se
obtiene por la relación:
⎛ Np ⎞ ⎛ Vp ⎞ ⎛ Is ⎞
a=⎜ ⎟ = ⎜ ⎟ = ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ Ns ⎠ ⎝ Vs ⎠ ⎝ Ip ⎠
Mediante la aplicación de esta prueba es posible detectar corto circuito entre espiras, falsos
contactos, circuitos abiertos, etc.
Respecto a la polaridad, es importante conocerla, porque permite verificar el diagrama de conexión

de los transformadores monofásicos y trifásicos, más aun, cuando se tengan transformadores cuya
placa se ha extraviado.
MÉTODOS DE MEDICIÓN.
Existen varios métodos para llevar a cabo esta prueba, dependiendo del probador empleado. A
continuación se describen los más utilizados
MÉTODO MONOFÁSICO MANUAL-ANALÓGICO.
El método mas utilizado para llevar a cabo estas pruebas es con el medidor de relación de vueltas,
Transformer Turn Ratio (T.T.R.), que opera bajo el conocido principio de que cuando dos
transformadores que nominalmente tienen la misma relación de transformación y polaridad, y se
excitan en paralelo, con la mas pequeña diferencia en la relación de alguno de ellos, se produce una
corriente circulante entre ambos relativamente alta.
El equipo para medición de relación de transformación, está formado básicamente; por un

transformador de referencia con relación ajustable desde 0 hasta 130, una fuente de excitación de
corriente alterna, un galvanómetro detector de cero corriente, un vóltmetro, un ampérmetro y un
juego de terminales de prueba, contenidos en una caja metálica o de fibra de plástico. Para
relaciones de transformación mayores de 130, a este equipo se le acoplan transformadores
auxiliares.

ÁREA ELÉCTRICA
MÉTODO DIGITAL.
En la actualidad existen medidores de relación de transformación diseñados a base de

microprocesadores que nos permiten realizar la prueba de relación de transformación a
transformadores trifásicos o monofásicos en menor tiempo, por su característica digital. Además
cuenta con un sistema programado para su autoverificación; con este equipo se pueden hacer
mediciones de relación de 0.08 a 2700.
COMPROBACIÓN DEL MEDIDOR DE RELACIÓN DE TRANSFORMACIÓN.
En este procedimiento se describe la comprobación del medidor con capacidad de relación hasta 130.
Hay tres formas para la comprobación del correcto funcionamiento del medidor, con esas, se detecta
en forma rápida, cualquier alteración en las partes más vulnerables como son: las terminales y sus
conectores, el circuito detector, y los medidores, etc.
El medidor cuenta con cuatro terminales para realizar las pruebas; dos de ellas denominadas de
excitación (X1,X2), se identifican, porque el conductor es de sección grande y en sus extremos tiene
un conector tipo "C" con tornillo para su sujeción y conducción; las otras dos terminales, se
identifican porque el conductor es de sección pequeña y se denominan secundarias (H1,H2) y en sus
extremos tienen conectores tipo mordaza.
• COMPROBACIÓN DE BALANCE.- Colocar los selectores en cero. Conectar entre sí H1 y

H2. Asegúrese que los tornillos de los conectores "C" (X1, X2) no hagan
contacto con el tope ni se toquen entre sí. Gire la manivela del generador
hasta obtener 8 volts de excitación. Observe el galvanómetro detector, la
aguja deberá permanecer al centro de la escala sobre la marca del cero. Si
es necesario, ajuste a cero la aguja con un destornillador manteniendo los 8
volts de excitación, suelte la manivela y observe el galvanómetro detector.
La aguja puede quedar ligeramente desviada de la marca cero; si ésta es
mayor que 1/16", consultar el manual del medidor en la sección de
mantenimiento.

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• COMPROBACIÓN DE LA RELACIÓN CERO.- En las terminales de excitación (X1, X2),

apriete los tornillos hasta el tope, hasta que hagan buen contacto con la
cara opuesta, si es necesario coloque una arandela de cobre. Mantenga
separadas las terminales X1 y X2 y deje las terminales H1 y H2 conectadas
entre sí y los selectores en cero. Gire la manivela hasta obtener 8 volts;
mientras gira observe el galvanómetro, ajuste el cuarto selector hasta
lograrlo, manteniendo los 8 volts de excitación. El cuarto selector deberá
indicar una desviación no mayor de 1/2 división. Esta comprobación puede
hacerse aún cuando las terminales de excitación se tengan conectadas a un
transformador bajo prueba.
• COMPROBACIÓN DE RELACIÓN UNITARIA.- Efectué el mismo proceso para las

terminales de excitación del punto anterior. Conecte la terminal secundaria
negra H1 a la terminal negra de excitación X1 y la terminal secundaria roja
H2 a la terminal roja de excitación X2. Coloque los selectores en la lectura
1.000.
Gire la manivela hasta obtener 8 volts de excitación y simultáneamente observe el galvanómetro, si la

lectura no es uno exactamente ajustarla con el cuarto selector sin dejar de girar la manivela. Sí el
cuarto selector indica lectura menor de cero, cambie los selectores hasta obtener una lectura de
0.9999; otra vez ajuste el cuarto selector hasta que la aguja marque cero. El equipo deberá leer
1,000 con casi la mitad de una división en el cuarto selector.
COMPROBACIÓN DE POLARIDAD.
Conectado el medidor al transformador, coloque las carátulas del medidor en ceros y gire la manivela
un cuarto de vuelta. Si la aguja del galvanómetro se desvía a la izquierda, la polaridad es
substractiva, si desvía a la derecha, la polaridad es aditiva; en caso de polaridad aditiva, deberán
intercambiarse las terminales H1 y H2, para adecuar el medidor a un transformador de esa polaridad.

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PRUEBA DE RESISTENCIA OHMICA DE DEVANADOS.
La resistencia, es una propiedad (de los conductores) de un circuito eléctrico, que determina la
proporción en que la energía eléctrica es convertida en calor y tiene un valor tal que, multiplicado por
el cuadrado de la corriente, da el coeficiente de conversión de energía. La relación física por la que
puede ser calculada la resistencia de un material de sección uniforme es:
ρL
R=
A
Donde:
R= Resistencia en ohms.
ρ= Resistividad específica del material en Ohm-cm.
L= Longitud en centímetros
A= Área de la sección transversal en cm².
Esta prueba es aplicable a transformadores de potencia, de instrumento, autotransformadores,

reguladores, reactores. Y nos sirve también para calcular las pérdidas en el cobre (I²R).
FACTORES QUE AFECTAN LA PRUEBA.
Los factores que afectan la prueba son: cables inapropiados, suciedad en terminales del equipo bajo
prueba y los puntos de alta resistencia.
MÉTODOS DE MEDICIÓN.
Puesto que la Resistencia de un circuito es la relación entre la diferencia de potencial aplicado entre
sus extremos y la intensidad de la corriente resultante. El método más inmediato para medir la
resistencia de un circuito, es conectarlo a una fuente de corriente directa tal como una batería y
medir la intensidad de corriente por medio de un amperímetro.
Cuando se emplee este método, es importante seleccionar un voltaje adecuado para el equipo de que
se trate, ya que valores grandes de corriente pueden causar calentamiento y cambia el valor de la
resistencia.

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El segundo método para la medición de Resistencia Ohmica es utilizando un medidor de indicación

directa llamado ohmetro, su principio de operación es el mismo del vóltmetro y ampérmetro con una
fuente de corriente directa, integrada en el medidor.
Para las mediciones de Resistencia Ohmica, existen equipos de prueba específicamente diseñados
para ello, como son los puentes de Wheatstone y Kelvin; su aplicación no presenta mayor problema ya
que en sí, son ohmetros prácticamente comunes en cuanto a la forma de conexión.
Los principios de operación para ambos equipos, se basan en la medición de una corriente resultante
del desequilibrio entre las tensiones presentadas en un circuito formado por resistencias de valor
conocido, y por una resistencia de valor por determinar (que corresponde a la del devanado por
medir). Lo anterior se efectúa mediante una fuente incorporada al equipo, circulando por tanto una
corriente a través del circuito, cuyo valor es registrado por el galvanómetro.

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FLUIDOS AISLANTES
En la industria eléctrica la calidad del fluido aislante se desarrolla de manera simultanea con la
evolución de los equipos eléctricos, en busca de optimizar la capacidad refrigerante y aislante de los
fluidos se han sintetizado compuestos similares a los aceites aislantes pero con propiedades físico-
químicas superiores, como un incremento en la temperatura de inflamación ó un bajo punto de
congelación.
El R-Temp se destaca por su característica de baja toxicidad y su estructura biodegradable,

contraria a los bifenilos policlorados que requieren de una incineración a mas de 1000°C en un horno
especial y son considerados altamente nocivos para la salud, estos se encuentran en proceso de
erradicación.
El hexafloruro de azufre es utilizado como aislante en subestaciones encapsuladas, interruptores de

potencia, restauradores, etc, es uno de los fluidos gaseosos en torno al cual se está estudiando más,
tanto sus propiedades dielectricas, así como su efectos adversos para el ambiente.
ACEITES AISLANTES
El aceite mineral como medio aislante y refrigerante es el más usado para transformadores de
potencia, se han desarrollado nuevas tecnologías para su refinación adaptándose a las necesidades
especificas de los equipos de acuerdo a la finalidad y diseño de estos
Los aceites derivados del petróleo, básicamente están formados por carbono e hidrógeno, se
consideran parafinicos aquellos de cadena lineal o ramificada conocidos como n-alcanos, estos
compuestos debido a su estructura química son más inestables que los nafténicos y aromáticos. Las
moléculas nafténicas también conocidos como cicloalcanos, definen la calidad del aceite, se
encuentran formados por estructuras ciclicas de 5, 6 ó 7 carbonos y sus propiedades dieléctricas
son mejores por tener mayor solubilidad que los n-alcanos;en menor proporción todos los aceites para
transformador contienen moléculas aromáticas, estas contienen como mínimo un anillo de seis átomos
de carbono, unidos por dobles enlaces, conocido como benceno. Los hidrocarburos aromáticos se
distinguen de los demás no solo en su estructura química, también tienen grandes diferencias en sus
propiedades físicas y químicas con las moléculas nafténicas y parafínicas. La variedad de
hidrocarburos presentes en los aceites aislantes dependerá de los procesos de refinación que se le
hagan al petróleo, cuya composición química depende de su origen.
Hasta hace poco tiempo con sólo determinar el tipo básico, indicaba ya la calidad del aceite, con esto
se decía que el aceite nafténico era de mejor calidad y por lo tanto se podía usar en equipo de alto

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voltaje y que el parafínico era de inferior calidad y sólo podía usarse en equipo de bajo voltaje ó en
transformadores de distribución.
Se considera que es la forma de destilación y los aditivos aplicados lo que proporciona la calidad del
aceite, por lo que el análisis del mismo es el que indicará si es ó no adecuado para el equipo de que se
trate. Las características finales deseadas de un aceite aislante han sufrido modificaciones, de
acuerdo a la experiencia y conocimientos, en el pasado lo único buscado y que decidía la calidad de un
aceite era su estabilidad a la oxidación, por lo tanto se desarrollaron numerosos métodos de prueba,
más tarde cambió este criterio en favor de propiedades físico-químicas, tales como el factor de
potencia y la tensión de ruptura.
En la actualidad la tendencia es relacionar las características de los aceites con su composición

química. De acuerdo a esto se han obtenido muchos procesos para coordinar el uso de materias
primas adecuadas con diferentes reactivos y obtener el aceite de mejor calidad. De esta manera el
concepto de aceites malos y buenos ha desaparecido ya que las investigaciones actuales nos dicen que
la mezcla de hidrocarburos permite un mejor aprovechamiento de las propiedades de cada uno.
La materia prima para la fabricación de aceites aislantes, está constituida por hidrocarburos
parafínicos, nafténicos y aromáticos; así mismo se encuentran presentes en concentraciones muy
bajas, compuestos de azufre, nitrógeno y oxígeno que son denominados compuestos polares que dan
al aceite su inestabilidad a la oxidación.
Los procesos existentes para la obtención de aceites aislantes, se han desarrollado para eliminar los
componentes indeseables y conservar los deseables de las materias primas.
En la eliminación de los compuestos indeseables por medio de la extracción con compuestos
apropiados, entre los más comúnmente usados están el ácido sulfúrico y el furfural, siendo éste el
disolvente más selectivo. Los compuestos aromáticos son también eliminados, pero esto puede
controlarse mediante la relación aceite-furfural. De acuerdo a ello se pueden obtener aceites
aislantes con diversos contenidos de los componentes antes mencionados; aunque no se han podido
establecer las condiciones adecuadas para eliminar solamente los compuestos polares.
Con el objeto de determinar la calidad de un aceite es necesario efectuar análisis al mismo, así como
entender que se está midiendo y el criterio a seguir con los resultados obtenidos.
Los aceites aislantes que se utilizan en transformadores e interruptores, cumplen varias funciones
importantes. Con respecto a los transformadores, el aceite forma parte del sistema de aislamiento y
por otro lado actúa como agente enfriador, transportando el calor del núcleo y bobinas a la zona de
disipación final. Por lo que respecta a los interruptores además de ser parte del sistema de

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aislamiento, su principal función es la de extinguir el arco eléctrico durante la apertura de sus

contactos.
Las causas más comunes del deterioro del aceite en los transformadores son entre otras, la
contaminación, humedad, la formación de ácidos y la oxidación. La humedad reduce notablemente las
propiedades dieléctricas del aceite aislante, en tanto que los ácidos orgánicos además de ser
conductores ayudan a retener agua.
El proceso del deterioro del aceite en interruptores es diferente al de los transformadores, cuando
el interruptor abre con carga o bajo falla se forma un arco eléctrico a través del aceite, si éste
contiene oxígeno, primeramente se formará agua y bióxido de carbono, cuando el suministro de
oxígeno se agota, comienza a formarse hidrógeno y partículas de carbón, el hidrógeno se disipa como
gas, en tanto que la presencia de partículas de carbón contamina el aceite mucho antes de que el
deterioro por oxidación llegue a ser significativo.
PRUEBA DE RIGIDEZ DIELECTRICA.
Por definición la tensión de ruptura eléctrica de un aceite aislante es una medida de su habilidad
para soportar un esfuerzo eléctrico. Esta prueba es frecuentemente realizada la medición nos
permite conocer la resistencia dieléctrica momentánea de un aceite al paso de la corriente al
aplicarle un voltaje además de la presencia de agua libre, polvo, lodos o cualquier partícula
conductora presente en la muestra.
De acuerdo a la ASTM existen dos métodos para las pruebas de rigidez dieléctrica: el establecido
por la norma B-877 y la B-1816. El aparato que se utiliza para el método ASTM D-877, consiste en
un transformador, un regulador de voltaje, un interruptor, un vóltmetro y una copa de prueba. Esta
copa de prueba tiene dos electrodos en forma de disco que se separan 2.5 mm con las caras
perfectamente paralelas.
RECOMENDACIONES Y PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR LA PRUEBA.
Tanto los electrodos como la copa deben lavarse con aceite aislante en buenas
condiciones o con el aceite que se va a probar. Evitar tocar los electrodos y el
calibrador con los dedos, en caso de condensación en la copa se deberá
calentar ligeramente para evaporar la humedad antes de usarla.
Al iniciar las pruebas se deben examinar los electrodos asegurándose que no

existan escoriaciones causadas por el arco eléctrico o acumulación de
contaminantes.
Si las escoriaciones son profundas se deben pulir. El carbón y la suciedad
deben eliminarse calibrando posteriormente la distancia entre los electrodos.

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Después de efectuar la limpieza, enjuagar la copa con aceite y efectuar una

prueba de ruptura siguiendo las indicaciones que se describen
posteriormente.
Para obtener una muestra representativa del total del aceite deben tomarse las precauciones
siguientes:
Limpiar y drenar previamente la válvula de muestreo.

Enjuagar el recipiente de prueba cuando menos una vez con el aceite que se va a investigar.
Nunca tomar una muestra si la humedad relativa es mayor de 75%.
Evitar el contacto del recipiente de prueba con la válvula de muestreo, los dedos y otros
cuerpos extraños.
La temperatura del aceite al efectuar la prueba deberá ser a la temperatura ambiente pero en
ningún caso deberá efectuar la prueba con temperaturas de menos de 20°C.
El Método ASTM D-1816 es similar al D-877 solo difiere en que los electrodos son semiesféricos en
lugar de planos, separados entre sí 1 mm y cuenta con un medio de agitación para proporcionar una
circulación lenta del aceite, este método de prueba es más representativo de las condiciones que
trabaja el aceite, aún cuando no es de mucha utilización.
Por lo anterior es recomendable contar con un aparato con las siguientes características:
1. Rango de voltaje de 0 a 60 kv
2. Electrodos intercambiables para cubrir las necesidades de las normas
3. Que el incremento de voltaje sea automático y cuente con dos velocidades de
incremento de voltaje que marcan las normas además, de estar provistos de un
agitador.
4. Que sea portátil.
Para el método ASTM D-877 la copa se debe llenar hasta un nivel no menor de 20 mm sobre la parte
superior de los dos electrodos, con objeto de permitir que escape el aire, deberá dejarse reposar
durante no menos de dos minutos y no más de 3 minutos antes de aplicar el voltaje; después se aplica
gradualmente el voltaje a una velocidad aproximada de 3 kV por segundo, hasta que se produzca el
arco entre los electrodos, abriendo el interruptor; el operador lee el vóltmetro y registra la lectura
en kV.
Se efectuará la prueba a dos muestras diferentes, si ninguno de los dos valores es menor al valor
mínimo permitido, fijado en 30 kV, no se requerirán pruebas posteriores y el promedio de las dos

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lecturas se reportará como la rigidez dieléctrica de la muestra. Si cualquiera de los valores es menor
que 30 kV, deberán efectuarse una tercera prueba y promediar los resultados.
Para el método ASTM D-1816 las diferencias son las siguientes:
Se aplica el voltaje gradualmente a una velocidad de 500 volts por segundo.

Debe haber un intervalo de por lo menos 3 minutos entre el llenado de la copa y la aplicación
de la tensión para la primera ruptura y por lo menos intervalos de un minuto entre aplicación
de la tensión en rupturas sucesivas.
Durante los intervalos mencionados como en el momento de la aplicación de la tensión; el
propulsor debe hacer llegar el aceite.

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RED DE TIERRAS.
Los sistemas de tierras como elementos de una subestación, deben inspeccionarse y recibir
mantenimiento.
El objetivo de una conexión a tierra es proveer un medio para facilitar el flujo de la corriente del
sistema de potencia a tierra en condiciones normales y condiciones de falla; la oposición que se
presenta a la circulación de esta corriente se llama resistencia de tierra.
Las características de una conexión a tierra, varían con la composición y el estado físico del terreno,
así como de la extensión, calibre del conductor y configuración de la malla de tierras. El terreno
puede estar formado por combinaciones de materiales naturales de diferente resistividad, puede ser
homogéneo y en algunos casos estar formado por granito, arena o roca; etc.
Consecuentemente, las características de una conexión a tierra (resistencia óhmica), varían con las
estaciones del año, y se producen por cambios en la temperatura, contenido de humedad (sales
solubles en los estratos), composición y compactación del terreno.
La construcción de redes de tierra tiene por objeto reducir la resistencia de tierra; la cual está
formada por un conjunto de conductores enterrados a una profundidad de 30 a 50 centímetros,
formando una configuración cuadriculada y conectados(mediante soldadura cadwelld) entre si y a
varillas (electrodos) de 3 metros de longitud. Todo el equipo eléctrico y estructuras metálicas
instalados en la subestación deben estar solidamente conectados a esta malla de tierras.
Las funciones de la red de tierras son las siguientes:
a) Proporcionar un circuito de muy baja impedancia, para conducir o drenar a tierra las corrientes
producidas por sobretensiones.
b) Evitar que durante la circulación de corrientes de falla a tierra, puedan producirse diferencias de
potencial entre distintos puntos de la subestación que puedan ser peligrosos, y que pongan en riesgo
la seguridad del personal.
c) Brindar una referencia de potencial "cero" durante la operación del sistema eléctrico, como lo
hace para las conexiones de los neutros de equipos eléctricos conformados por devanados, evitando
sobrevoltajes que pudieran resultar peligrosos para los mismos y para el personal.
d) Conexiones a tierra que se realicen temporalmente durante maniobras o mantenimiento de la

instalación

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e) La disponibilidad de una conexión a tierra para protección contra descargas atmosféricas.
f) Facilitar la operación de los dispositivos de protección para la liberación de fallas a tierra.
MÉTODO DEL 62% PARA MEDICIÓN DE SISTEMAS DE TIERRA.
Este método se a adoptado en base a consideraciones gráficas. Es confiable dado su principio de

operación.
Este método se aplica únicamente cuando los tres electrodos están en línea recta y la "tierra" es un
solo electrodo, tubería o placa.
Dependiendo de la longitud del electrodo, se especifica la distancia del electrodo de potencial (P2) el
electrodo de corriente (C2). La resistencia real del electrodo de puesta a tierra es igual al electrodo
de resistencia medida cuando el electrodo de potencial se localiza al 61.8 %(también conocida como
62%) de la distancia del electrodo de corriente, partiendo del electrodo de tierra.
Generalmente en Comisión Federal de Electricidad se utilizan electrodos (varillas de tierra) de tres

metros de longitud y un diámetro de 19 mm. Por lo anterior la distancia del electrodo de prueba al
electrodo de potencial es de 18 metros y la distancia del electrodo bajo prueba al electrodo de
corriente es de 30 metros.
RECOMENDACIONES PARA REALIZAR LA PRUEBA.
Antes de realizar la prueba es necesario comprobar la correcta operación del equipo, realizando las
siguientes actividades:
a) Ajuste del cero.

b) Comprobación de batería.
c) Ajuste eléctrico del cero.
d) Comprobación de sensibilidad

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UNIDAD 4.- TABLEROS DE DISTRIBUCIÓN
TABLEROS DE DISTRIBUCIÓN.
Es el dispositivo eléctrico, que concentra, distribuye, protege, interrumpe, controla y mide los
parámetros eléctricos y enlaza a un conjunto de circuitos eléctricos.
Se clasifican en:
A. Alta tensión.
a. De pared
b. De piso.
B. Baja tensión.
a. De pared.
b. De piso.
Los tableros de baja tensión, trabaja con valores de:
¾ Corriente alterna. Menos de 1,000 volts.

¾ Corriente directa. Menos de 1,500 volts.
Los tableros de alta tensión, trabaja con valores de:
¾ Corriente alterna. Más de 1,000 volts.

¾ Corriente directa. Más de 1,500 volts.
Los tableros tienen como función principal concentrar la energía eléctrica en un punto y distribuirla a
distintos circuitos derivados.
Las partes principales de los tableros son:
1. Gabinete de lámina.
2. Barras principales.
3. Barras de neutro.
4. Barra de tierra.
5. Interruptores termomagnéticos.
6. TC. Transformadores de corriente.
7. TP. Transformadores de potencial.
8. Conmutadores.
9. Aparatos de medición.

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Los tableros de pared y piso deben fabricarse de materiales resistentes a la corrosión y no deben
ser flamables.
Los tableros se diseñan con: 1, 2, 4, 8, 12, 14, 16, 20, 24, 30 y 32 circuitos máximo.
Los tableros de piso con partes vivas descubiertas deben estar ubicados en lugares
permanentemente secos y deben ser accesibles solo a personas idoneas.
Los tableros de piso, deben tener un espacio periférico libre de cuando menos un metro de distancia,
es decir a un metro de las paredes en la parte trasera, izquierda, derecha y superior.
Los gabinetes, instrumentos, relevadores y transformadores se deben conectar a tierra.

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OBJETIVO
El objetivo de esta NOM es establecer las disposiciones y especificaciones del carácter técnico que
deben satisfacer las instalaciones destinadas a la utilización de energía eléctrica, a fin de que
ofrezcan condiciones adecuadas de seguridad para las personas y sus propiedades, en lo referente a
la protección contra el choque eléctrico, efectos térmicos, sobre corrientes, efectos de falla, sobre
tensiones, fenómenos atmosféricos e incendios, entre otros. El cumplimiento de las disposiciones
indicadas en esta NOM garantiza el uso de la energía eléctrica en forma segura.
De Acuerdo a lo establecido en la NOM‫־‬001‫־‬SEDE, se define “TABLERO DE DISTRIBUCIÓN”

como:
Panel grande sencillo, estructura o conjunto de paneles donde se montan, ya sea por el frente, o por
la parte posterior o en ambos lados, desconectadotes, dispositivos de control de sobre corriente y
otras protecciones, barras conductoras de conexión común y usualmente instrumentos. Los tableros
de distribución de fuerza son accesibles generalmente por la parte frontal y la posterior, y no están
`provistos para ser instalados dentro de gabinetes.
TABLEROS DE DISTRIBUCIÓN
384-1 Alcance. Este artículo cubre todos los tableros de distribución, gabinetes de control y
tableros instalados para el control de los circuitos de alumbrado y de energía los tableros para carga
de acumuladores alimentados por circuitos de señalización alimentados por acumuladores
84-2 Otros artículos aplicables. Los desconectadotes interruptores automáticos y dispositivos

sobre corrientes utilizados en tableros de distribución y gabinetes de control, incluyendo sus
cubiertas deben cumplir con este artículo y con los requisitos indicados en los artículos 240, 250,
370, 373, 380 y otros artículos aplicables
384-3 Soportes y colocación de barras colectoras y de conductotes
a) Conductores y barras colectoras en un tablero de distribución en un gabinete o tablero de control

se deben de colocar de forma de que no corran peligro de ser dañados y deben fijarse firmemente
en su sitio. Aparte del alambrado requerido para la interconexión y control, únicamente los
conductores destinados para terminar en la sección vertical del tablero de distribución deben de
colocarse en dicha sección. Se deben de colocar barrera en todos los tableros de acometida para
aislar todo el resto del tablero de distribución, las acometidas a las barras colectoras y a las
terminales.

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Excepción: Se permite que los conductores atraviesen horizontalmente las secciones verticales de
los tableros de distribución en donde tales conductores estén aislados de las barras colectoras
mediante una barrera.
b) Efectos inductivos de sobrecalentamiento. Las barras colectoras y los conductores, deben
disponerse de manera que eviten el sobrecalentamiento debido a efectos inductivos.
c) Usado como equipo de acometida. Cada tablero de distribución o gabinete de control que se use
como equipo de acometida, debe de estar provisto de un puente de unión, con una sección 250-79(d)
o equivalente colocado dentro del gabinete de control o una de las secciones del tablero de
distribución para conectar el conductor de puesto a tierra, en su lado de alimentación al tablero de
distribución o marco del gabinete de control. Todas las secciones de un tablero de distribución
deben de estar unidas entre sí colocando un conductor de puesta a tierra del equipo, seleccionado de
acuerdo con la Tabla
Excepción: Lo que corresponde a la sección 250-27, para las conexiones del sistema con neutro
aterrizado de alta impedancia.
d) Terminales. Las terminales en tableros de distribución y en gabinetes de control, deben colocarse

de manera que, para hacer una conexión no sea necesario cruzar o pasar por detrás una barra
colectora no aterrizada.
e) Marcado. En un tablero de distribución o en un gabinete de control alimentado por un sistema a 4
hilos con conexión delta, que tiene punto central de una fase conectado a tierra, la barra colectora
de fase o conductor que tenga el valor mas alto de tensión eléctrica a tierra, debe de estar marcado
en forma durable y permanente con un acabado exterior naranja o por otros medios efectivos.
f) Arreglo de fases. El arreglo de fases de las barras colectoras del sistema trifásico, debe ser A,
B, C del frente hacia atrás, de arriba hacia abajo, o de izquierda a derecha, tomando como
referencia el frente del tablero de distribución o gabinete de control. La fase B debe de ser aquella
que tenga la tensión eléctrica más alta a tierra en sistemas trifásicos de 4 hilos en conexión en delta.
Se permiten otros arreglos de barras colectoras para emplear las existentes.
Excepción: El equipo dentro de los tableros de distribución de sección individual o de secciones

múltiples, o dentro de gabinetes de control como medidor en sistemas trifásicos de 4 hilos en
conexión delta puede tener la misma configuración de fases que tiene el equipo de medición.
g) Espacio mínimo para la curvatura de los conductores. El espacio mínimo para la curvatura de
los conductores en las terminales y el espacio mínimo de los conductores auxiliares provistos en los
gabinetes de control y en el tablero de distribución deben regirse por lo indicado en la sección 373-6
384-4 Instalación. Los equipos cubiertos por el artículo 384, deben de instalarse en cuartos o en
espacios destinados para tal equipo. Dichos espacios deben de incluir el espacio descrito de la
sección 110-16 y edemas, debe de considerar un espacio exclusivamente dedicado entre el piso y la

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del cielo falso, que tenga una estructura de 7.5 m. A partir del piso, con el mismo ancho y
profundidad del equipo. No se permite la instalación de tuberías ductos, o equipos ajenos al equipo
eléctrico o estructural, en, entre, o a través, de dichos espacios o cuartos.
Nota 1: No se pretende que sea obligatorio tener un cuarto exclusivo.
Nota 2: En esta sección no se pretende prohibir el uso de rociador para la protección de la

instalación eléctrica.
Nota 3: Para los propósitos de esta sección aquellos cielos falsos, colgados, suspendidos o similares,
que no sean para proporcionar robustez a la estructura del cuarto, no son cielos falsos estructurales.
Nota 4: No se pretende que alguna de las disposiciones de esta regla o esta misma excepción
permitan la colocación de cualquier equipo en el área de trabajo descrito.
Excepción 1: El equipo de control que por su naturaleza, debido a otras reglas de esta Norma debe
estar junto a la vista de su mecanismo de operación.
Excepción 2: Equipo de ventilación, de calefacción o de enfriamiento que sirve a los cuartos o

espacios eléctricos.
Excepción 3: El equipo localizado en las plantas industriales, que esté separado de equipos externos
por la altura o por las cubiertas físicas, las cuales proporcionen protección mecánica apropiada
contra el tráfico de vehículos, contra el contacto accidental con personal no autorizado, o contra
derrames y filtraciones accidentales de los sistemas de tuberías.
Excepción 4: El equipo eléctrico exterior localizado en cubiertas a prueba de intemperie protegidas

contra contactos accidentales de personal no autorizado, contra el tráfico vehicular, o contra
derrames o filtraciones accidentales de los sistemas de tuberías.
384-5 Ubicación de los tableros de distribución. Los tableros de distribución que tenga alguna
parte viva expuesta, deben de colocarse en lugares permanentemente secos, bajo supervisión
competente y estar accesibles solamente a personal calificado. Los tableros de distribución deben de
ubicarse de manera que se reduzca al mínimo las probabilidades de daños causadas por equipos o
procesos.
384-6 Tableros de distribución en lugares mojados o con vapor de agua. La instalación de

tableros de distribución en lugares mojados o con vapores de agua, deben cumplir con la sección 373-
2(a)
384-7 Ubicación con relación a materiales fácilmente inflamables. Los tableros de distribución
deben de ubicarse de manera que produzca al mínimo la probabilidad de propagar el fuego a

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materiales combustibles adyacentes. Cuando se instalen sobre un piso combustible, se les debe dar
protección adecuada.
384-8 Espacios libres (Claros)
a) Separación del cielo falso. Debe existir un espacio de 90 cm. O mayor entre la parte superior de
cualquier tablero de distribución y cualquier cielo falso combustible
Excepción 1: Cuando entre el tablero de distribución y el cielo falso haya una pantalla no combustible
Excepción 2: Tablero de distribución totalmente encerrados

b) Claros alrededor de los tableros de distribución.
384-9 Aislamiento de los conductores. Los conductores aislados dentro de un tablero deben de ser
certificados como retardantes de la flama y su tensión eléctrica nominal no debe ser menor que la
tensión que se le aplique ni menor que la tensión aplicada a otros conductores o barras colectoras con
las cuales puede ponerse en contacto.
384-10 Separación de los conductores que entran en gabinetes de barras colectoras. Cuando los
tubos conduit u otras canalizaciones de un tablero entran o por el fondo de un gabinete de control, o
por el fondo de un gabinete similar se debe de proporcionar espacio suficiente para permitir la
instalación de conductores en dichos gabinetes. El espacio para el alumbrado, no debe de ser menor
que el indicado de la siguiente tabla, en los puntos donde el tubo conduit o canalizaciones de cables
entran o salen, incluyendo sus accesorios terminales, no deben de sobresalir más de 8 cm, sobre el
fondo del gabinete.
Espaciamiento mínimo entre el fondo del gabinete y barras colectoras, sus soportes u otros
obstáculos
CONDUCTOR CM
Barras colectoras aisladas sus soportes u otros obstáculos 20
Barras colectoras no aisladas 25
384-11 Puesta a tierra de los marcos de tableros de distribución. Los marcos y las estructuras
de los tableros de distribución que soportan equipo de interrupción, se deben de conectar a tierra.
Excepción: Los marcos a 2 hilos de los tableros de distribución de corriente directa, no requieren
estar aterrizados a tierra en forma efectiva.

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384-12 Puesta a tierra de instrumentos, relevadores y medidores y transformadores de

medición en los tableros de distribución se deben de conectar a tierra como se especifica en las
secciones 250-121 a 250-125.
2.4 ANSI (American National Standards Institute)
En 1919 en Broadway, Nueva York se organizó gracias a los esfuerzos de la AIEE (ahora IEEE),
ASTM, ASME, ASCE y AIME para simplificar y normalizar la producción y la construcción. Desde su
fundación ha sufrido varias reestructuraciones y cambios de nombre, habiendo sido conocida como
American Standards Association y como United States of América Standards Institute; en la
actualidad se llama American Nacional Standards Institute.
El instituto es una federación entre cuyos miembros se encuentran organizaciones que desarrollan
normas o que participan en su desarrollo y que emplean normas o están relacionadas con su empleo, y
empresas interesadas en el desarrollo de las Normas nacionales americanas. Además, muchos órganos
administrativos y expertos particulares participan en el trabajo del instituto.
El instituto por si mismo no elabora normas, si no que funciona más bien como un organismo
coordinador con el objeto de fomentar la elaboración y la adopción de las normas útiles como las
Normas nacionales americanas. Considera a los miembros de su organización, así como otras
organizaciones interesadas, como los realizadores de la redacción de las normas. Las actividades
normalizadotas pueden realizarse en su totalidad dentro de estas organizaciones y que funcionan
según un sistema de reglas que se ajustan a los procedimientos básicos del instituto
Organización de grupos de industria y la empresa de Estados Unidos dedicada al desarrollo de las

normas, para el comercio y las comunicaciones.
Acabado (pintura)
Color Gris RAL 7032, aplicación bajo proceso
Electrostático, a base de resina de alta
Resistencia a la agresividad mecánica y climatológica.
Todas las estructuras y componentes del gabinete, recibirán el siguiente tratamiento de preparación
antes de pintarse:
Desengrase alcalino
Enjuague
Fosfato de zinc
Enjuague
Sellado crómico
Posteriormente se aplicará una acabado con pintura color gris claro Square D secada al horno.

ÁREA ELÉCTRICA
2.5 EL CÓDIGO NACIONAL ELÉCTRICO (NEC)
El NEC (Nacional Electric Code, de Estados Unidos), una guía normalmente aceptada para la
instalación y operación segura de los conductores y equipo eléctrico, y es la base esencial para otros
códigos y reglamentos de seguridad eléctrica.
El código es ahora aceptada por la American National Standard Institute (ANSI) y designada como
ANSICI-1978
La NEC representa fundamentos detallados de cómo deben ser diseñados, conectados, instalados y
protegidos los sistemas eléctricos. Los técnicos electricistas deben de estar generalmente
familiarizados con sus prescripciones y, con mayor detalle, con aquellas que cubren el área de su
propio trabajo.
El código esta enfocado en gran medida a la prevención de incendios, cosa natural de acuerdo con su
origen. La llamada capacidad de conducción segura de corriente de los conductores, se clasifica por
clase y tamaño, por el material de aislamiento y por las condiciones ambientales para la que esta
especificada, y se adapta para prevenir sobrecalentamientos.
El código es particularmente insistente en los requisitos de conexión a tierra para minimizar los
voltajes a los que están expuestas las persona. Se especifican las mínimas distancias o
espaciamientos para el trabajo.
El código disponle alejamiento de circuitos que pueden ser peligrosos para el público, entre otros
medios, por su instalación a una altura o distancia mínima.
El código NEC y códigos similares, no tienen en si, un status legal que obligue a su cumplimiento.
2.6 NEMA (National Electrical Manufactures Association)
La NEMA es la mayor organización profesional de fabricantes de productos eléctricos en los Estados

Unidos y sus 500 miembros son empresas nacionales que comprende desde los pequeños hasta las
grandes y diversificadas. Elabora normas en las comisiones técnicas de sus ocho divisiones, que
abarcan productos en campos como equipos de construcción, electrónica aplicada a la energía, el
equipo eléctrico industrial, aislamiento, equipos energéticos alambres y cables y productos para
radiovisión.
Las comisiones técnicas de NEMA están formadas por ingenieros representante de las empresas
miembro, dedicadas a fabricar equipos eléctricos. Como los fabricantes están muy versados en la

ÁREA ELÉCTRICA
tecnología relacionada con los respectivos productos, las comisiones de la NEMA son muy
competentes en la elaboración de normas que tiene en cuenta de manera realista los aspectos
económicos esenciales para la normalización práctica. Las normas se adoptan por consenso o dando la
aprobación final de la Comisión de códigos y normas de la NEMA.
La NEMA es miembro de la ANSI, en el que participa activamente, estando representada en más de

100 comisiones de Normas Nacionales americanas. La NEMA es miembro del USNC/IEC, esta
representada por su comité ejecutivo, aporta asesores técnicos al USNC y expertos a las comisiones
que definen la postura de los Estados Unidos en las reuniones internacionales.
2.6.1 DESCRIPCIÓN DE APLICACIONES NEMA PARA TABLEROS DE DISTRIBUCIÓN
NEMA 1 USOS GENERALES

Servicio interior, condiciones atmosféricas normales, construido de lamina metálica.
NEMA 2 A PRUEBA DE GOTEO

Servicio interior, ofrece protección contra goteo de líquidos corrosivos, las entradas del conduit
requieren de conductores especiales tipo glándula.
NEMA 3 SERVICIO DE INTEMPERIE

Servicio exterior, protección del aire húmedo y polvo, resistente a la corrosión.
NEMA 3R A PRUEBA DE LLUVIA

Servicio exterior a prueba de lluvia, resistente a la corrosión, requiere de conductores especiales
tipo glándula.
NEMA 4 A PRUEBA DE AGUA Y POLVO

Servicio exterior, contra salpicaduras de agua de ahorro directo, construcción de lamina metálica o
gabinete fundido, soporte superiores de montaje.
NEMA 5 A PRUEBA DE POLVO

Impide la entrada de polvo a su interior.
NEMA 6 SUMERGIBLE
Para poder usar satisfactoriamente aparatos sumergidos en el agua, bajo condiciones especificadas
de temperatura y presión.

ÁREA ELÉCTRICA
NEMA 7 A PRUEBA DE POLVOS EXPLOSIVOS (aire)

Servicio interior o exterior en atmósferas peligrosas, evita la entrada de polvos explosivos. La
interrupción de los circuitos se hace en aire.
NEMA 8 A PRUEBA DE POLVOS EXPLOSIVOS (aceite)

Servicio interior o exterior en atmósferas peligrosas, evita la entrada de polvos explosivos. La
interrupción de los circuitos se hace en aceite.
NEMA 9 SERVICIO INDUSTRIAL

Servicio interior, protección contra polvos, pelusas, fibras, goteo, salpicaduras, insectos, aceites,
líquidos refrigerantes, requiere de conectores de sello, soportes exteriores de montaje.

TABLA NÚMERO 1
ÁREAS DE LOS CONDUCTORES
CALIBRE DIÁMETRO DIÁMETRO TOTAL
ÁREA DEL COBRE
AWG CON AISLAMIENTO
Ó DEL COBRE 2 TW, THW VINANEL

mm C.M.
M.C.M mm. VINANEL 900 NYLON
A 14 1.63 2.08 4098 3.25 2.74

L
A
12 2.05 3.30 6502 3.68 3.17
M
B
10 2.59 5.27 10380 4.22 3.96
R
E
S 8 3.26 8.35 16443 5.72 5.19
14 1.84 2.66 5238 3.48 2.96
12 2.32 4.23 8328 3.96 3.44
10 2.95 6.83 13465 4.57 4.32
8 3.71 10.81 21296 6.15 5.64
6 3.91 12.00 23654 7.92 6.60
4 5.89 27.24 53677 9.14 8.38

C
A 2 7.42 43.24 85185 10.67 9.91
B
1/0 9.47 70.43 138758 13.54 12.54
L
E 2/0 10.64 88.91 175162 14.70 13.71
S
3/0 11.94 111.97 220580 16.00 15.00
4/0 13.41 141.23 278237 17.48 16.40
250 14.61 167.65 330261 19.50 18.24
300 16.00 201.06 396088 20.90 19.63
400 18.49 268.51 528970 23.40 22.12
500 20.65 334.91 659777 25.60 24.28

TABLA NÚMERO 2
CAPACIDAD DE CORRIENTE PROMEDIO DE LOS CONDUCTORES DE 1 A 3
EN TUBO CÓNDUIT (TODOS LOS HILOS DE FASE) Y A LA INTEMPERIE
CALIBRE
TIPO DE AISLAMIENTO A LA INTEMPERIE
AWG
Ó VINANEL NYLON VINANEL 900

TW THW TW VINANEL NYLON
VINANEL 900
M.C.M THW
14 15 25 25 20 30
12 20 30 30 25 40
10 30 40 40 40 55
8 40 50 50 55 70
6 55 70 70 80 100
4 70 90 90 105 135
2 95 120 120 140 180
1/0 125 155 155 195 245
2/0 145 185 185 225 285
3/0 165 210 210 260 330
4/0 195 235 235 300 385
250 215 270 270 340 425
300 240 300 300 375 480
350 260 325 325 420 530
400 280 360 360 455 575
500 320 405 405 515 660
FACTORES DE CORRECCIÓN POR TEMPERATURA AMBIENTE MAYOR DE 30° C
MULTIPLIQUESE LA CAPACIDAD DE
°C
CORRIENTE POR LOS SIGUIENTE FACTORES
40 NO SE USA 0.88 0.9
NO SE
45
0.85
A MÁS DE USA A
50 MÁS DE 0.8
55 35° C 40° C 0.74
FACTORES DE CORRECCIÓN POR AGRUPAMIENTO
DE 4 A 6 CONDUCTORES 80%
TABLA NÚMERO 3
RESISTENCIA OHMICA Y PESO DEL CONDUCTOR
CALIBRE RESISTENCIA PESO EN KG/KM
AWG OHMS/KM CON AISLAMIENTO
Ó A TW, THW VINANEL

M.C.M 20° C VINANEL 900 NYLON
A 14 8.28 27 23
L
A
12 5.21 40 35
M
B
10 3.28 56 50
R
E
S 8 2.06 99 91
14 8.45 30 25
12 5.31 43 38
10 3.35 63 60
8 2.06 105 98
6 1.29 170 148
4 0.81 250 237

C
A 2 0.51 380 362
B
1/0 0.32 600 568
L
E 2/0 0.26 740 706
S
3/0 0.20 915 877
4/0 0.16 1134 1094
250 0.14 1352 1295
300 0.11 1600 1539
400 0.09 2095 2026
500 0.07 2584 2509

TABLA NÚMERO 4
DIÁMETROS Y ÁREAS INTERIORES DE
TUBOS CÓNDUIT Y DUCTOS CUADRADOS
2
DIÁMETROS ÁREAS INTERIORES EN mm
NOMINALES PARED DELGADA PARED GRUESA
PULGADAS mm. 40% 100% 40% 100%
1/2" 13 78 196 96 240
3/4" 19 142 356 158 392
1" 25 220 551 250 624
1 1/4 " 32 390 980 422 1056
1 1/2 " 38 532 1330 570 1424
2" 51 874 2185 926 2316
2 1/2 " 64 0 0 1376 3440
3" 76 0 0 2116 5290
4" 102 0 0 3575 8938
2 1/2 " X 2 1/2 " 65 X 65 0 0 1638 4096
4"X4" 100 X 100 0 0 4000 10000
6"X6" 150 X 150 0 0 9000 22500

TABLA NÚMERO 5
CAIDAS DE TENSIÓN MÁXIMAS PERMITIDAS
SEGÚN LA NORMA OFICIAL MEXICANA
TENSIONES
SISTEMA
127.5 220 440
ALUMBRADO 3 %
Alimentado Principal 1 % 1.27 2.2
Circuitos Derivados 2 % 2.54 4.4
FUERZA 4%
Alimentado Principal 3 % 6.6 13.2
Circuitos Derivados 1 % 2.2 4.4

TABLA NÚMERO 6
ÁREA PROMEDIO DE LOS CONDUCTORES ELÉCTRICOS DE COBRE SUAVE
O RECOCIDO, CON AISLAMIENTO TIPO TW, THW Y VINANEL 900
CALIBRE ÁREA DEL ÁREA TOTAL ÁREA TOTAL DE ACUERDO AL CALIBRE Y AL NÚMERO
AWG COBRE CON TODO Y DE CONDUCTORES ELÉCTRICOS, PARA SELECCIONAR
Ó 2 AISLAMIENTO EL DIÁMETRO DE LA TUBERÍA

mm
M.C.M mm2 2 3 4 5 6
14 2.08 8.30 16.60 24.90 33.20 41.50 49.80
12 3.30 10.64 21.28 31.92 42.56 53.20 63.84

E
BR
M
10 5.27 13.99 27.98 41.97 55.96 69.95 83.94

LA
A
8 8.35 25.70 51.40 77.10 102.80 128.50 154.20
14 2.66 9.51 19.02 28.53 38.04 47.55 57.06
12 4.23 12.32 24.64 36.96 49.28 61.60 73.92
10 6.83 16.40 32.80 49.20 65.60 82.00 98.40
8 10.81 29.70 59.40 89.10 118.80 148.50 178.20
6 12.00 49.26 98.52 147.78 197.04 246.30 295.56
4 27.24 65.61 131.22 196.83 262.44 328.05 393.66
2 43.24 89.42 178.84 268.26 357.68 447.10 536.52

E
1/0 70.43 143.99 287.98 431.97 575.96 719.95 863.94

BL
CA
2/0 88.91 169.72 339.44 509.16 678.88 848.60 1018.32
3/0 111.97 201.06 402.12 603.18 804.24 1005.30 1206.36
4/0 141.23 239.98 479.96 719.94 959.92 1199.90 1439.88
250 167.65 298.65 597.30 895.95 1194.60 1493.25 1791.90
300 201.06 343.07 686.14 1029.21 1372.28 1715.35 2058.42
400 268.51 430.05 860.10 1290.15 1720.20 2150.25 2580.30
500 334.91 514.72 1029.44 1544.16 2058.88 2573.60 3088.32

TABLA NÚMERO 7
ÁREA PROMEDIO DE LOS CONDUCTORES ELÉCTRICOS DE COBRE SUAVE
O RECOCIDO, CON AISLAMIENTO TIPO VINANEL NYLON
CALIBRE ÁREA DEL ÁREA TOTAL ÁREA TOTAL DE ACUERDO AL CALIBRE Y AL NÚMERO
AWG COBRE CON TODO Y DE CONDUCTORES ELÉCTRICOS, PARA SELECCIONAR
Ó 2 AISLAMIENTO EL DIÁMETRO DE LA TUBERÍA

mm
M.C.M mm2 2 3 4 5 6
14 2.08 5.90 11.80 17.70 23.60 29.50 35.40
12 3.30 7.89 15.78 23.67 31.56 39.45 47.34

E
BR
M
10 5.27 12.32 24.64 36.96 49.28 61.60 73.92

LA
A
8 8.35 21.16 42.32 63.48 84.64 105.80 126.96
14 2.66 6.88 13.76 20.64 27.52 34.40 41.28
12 4.23 9.29 18.58 27.87 37.16 46.45 55.74
10 6.83 14.66 29.32 43.98 58.64 73.30 87.96
8 10.81 24.98 49.96 74.94 99.92 124.90 149.88
6 12.00 34.21 68.42 102.63 136.84 171.05 205.26
4 27.24 55.15 110.30 165.45 220.60 275.75 330.90
2 43.24 77.13 154.26 231.39 308.52 385.65 462.78

E
1/0 70.43 123.50 247.00 370.50 494.00 617.50 741.00

BL
CA
2/0 88.91 147.62 295.24 442.86 590.48 738.10 885.72
3/0 111.97 176.71 353.42 530.13 706.84 883.55 1060.26
4/0 141.23 211.24 422.48 633.72 844.96 1056.20 1267.44
250 167.65 261.30 522.60 783.90 1045.20 1306.50 1567.80
300 201.06 302.64 605.28 907.92 1210.56 1513.20 1815.84
400 268.51 384.29 768.58 1152.87 1537.16 1921.45 2305.74
500 334.91 463.00 926.00 1389.00 1852.00 2315.00 2778.00

TABLA 8
CORRIENTE A PLENA CARGA DE MOTORES MONOFÁSICOS.
CORRIENTE A PLENA CARGA.
H. P.
A 127 VOLTS. A 220 VOLTS.
1/6 4.0 2.3
1/4 5.3 3.0
1/3 6.5 3.8
1/2 8.9 5.1
3/4 11.5 7.2
1 14.0 8.4
1 1/2 18.0 10.0
2 22.0 13.0
3 31.0 18.0
5 51.0 29.0
7 1/2 72.0 42.0
10 91.0 52.0
CORRIENTE A PLENA CARGA DE MOTORES TRIFÁSICOS.

JAULA DE ARDILLA Y ROTOR DEVANADO.
CORRIENTE A PLENA CARGA.
H. P.
A 220 VOLTS. A 440 VOLTS.
1/2 2.1 1.0
3/4 2.9 1.5
1 3.8 1.9
1 1/2 5.4 2.7
2 7.1 3.6
3 10.0 5.0
5 15.9 7.9
7 1/2 23.0 11.0
10 29.0 15.0
15 44.0 22.0
20 56.0 28.0
25 71.0 36.0
30 84.0 42.0
40 109.0 54.0
50 136.0 68.0
60 161.0 80.0
75 201.0 100.0
100 259.0 130.0
125 326.0 163.0
150 376.0 188.0
200 502.0 251.0

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ÁREA ELÉCTRICA

UNIDAD 1.- GENERALIDADES DE lA ELECTRICIDAD

GENERACIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA

La definición de turbina nos dice:

Autor: Ing. Servando Javier Mora Prado Página 1

TIPOS DE ENERGÍA Y CARACTERÍSTICAS.

ENERGÍA NUCLEAR: Energía liberada durante la fisión o fusión de núcleos atómicos.

ENERGÍA EÓLICA: Energía producida por el viento.

Las plantas de generación se clasifican de la siguiente manera:

Autor: Ing. Servando Javier Mora Prado Página 2

SISTEMA DE GENERACIÓN EN MÉXICO.

Autor: Ing. Servando Javier Mora Prado Página 3

CAPACIDAD EFECTIVA INSTALADA DE GENERACIÓN

GENERACIÓN POR TIPO DE FUENTE

Autor: Ing. Servando Javier Mora Prado Página 4

Autor: Ing. Servando Javier Mora Prado Página 5

GENERACIÓN TRANSMISIÓN SUBTRANSMISIÓN

INFRAESTRUCTURA INFRAESTRUCTURA INFRAESTRUCTURA

Autor: Ing. Servando Javier Mora Prado Página 6

DISTRIBUCIÓN DE LA LÍNEA DE TRANSMISIÓN EN MÉXICO

Autor: Ing. Servando Javier Mora Prado Página 7

LAS INSTALACIONES ELÉCTRICAS

En conclusión el concepto de instalación eléctrica se puede definir de la siguiente manera. Es un

• INSTALACIÓN RESIDENCIAL: Destinada a permitir solo la utilización de artefactos y

• INSTALACIÓN INDUSTRIAL: Esta se encarga de hacer llegar la energía eléctrica a

• INSTALACIONES COMERCIALES: Comprende una categoría entre las dos anteriores, en la

Normalización de Proyectos de Instalaciones Eléctricas.

Autor: Ing. Servando Javier Mora Prado Página 8

Elementos de una Instalación Eléctrica.

Los elementos básicos de una instalación eléctrica son:

ACOMETIDA. La acometida es el punto de comienzo de la instalación eléctrica, de hecho es la

En las instalaciones eléctricas de tipo residencial, el equipo de medición de energía es

Autor: Ing. Servando Javier Mora Prado Página 9

(medidor de Kwh) de disco o mecánico o en el caso más moderno de estado sólido

INTERRUPTOR. Un interruptor debe ser interpretado en su forma más sencilla, como un

• Distribuir la energía eléctrica a varios circuitos derivados.

TABLERO DE DISTRIBUCIÓN Y ALIMENTADORES. En aquellas instalaciones eléctricas de una

CLASIFICACIÓN DE LOS CIRCUITOS DERIVADOS. Los circuitos derivados, han sido

Autor: Ing. Servando Javier Mora Prado Página 10

CIRCUITO DE FUERZA: Es utilizado para alimentar a los artefactos portátiles de poco

Como elementos mecánicos podemos considerar a las canalizaciones, cajas de conexión y

Autor: Ing. Servando Javier Mora Prado Página 11

Se clasifican de acuerdo a su material de diseño:

1. TUBO CÓNDUIT FLEXIBLE DE PVC.

TUBERÍA CÓNDUIT FLEXIBLE DE PVC: Resiste a la corrosión, es flexible, ligera, fácil de

Autor: Ing. Servando Javier Mora Prado Página 12

y a la penetración, la presentación de este material en los puntos de compra es por

Su aplicación es de preferencia en donde la tubería deba de estar ahogada en piso,

TUBERÍA CÓNDUIT FLEXIBLE DE ACERO: Es fabricada a base de cintas de acero galvanizado y

Los cambios e trayectoria o curvas, debido a su diseño se efectúan solo doblando de

Por su consistencia mecánica y notable flexibilidad, proporcionada por su diseño, se

TUBERÍA CÓNDUIT DE ACERO ESMALTADO: al ser fabricado de acero, es un elemento que

La unión de tubo a tubo es por medio de coples, y los cambios de trayectoria, se

Autor: Ing. Servando Javier Mora Prado Página 13

La aplicación esta limitada en lugares en los que se exponga a altas temperaturas,

Este tipo de canalización se encuentra en pared delgada y pared gruesa, en donde la

Se usan como canalizaciones visibles en lugares secos, cuando se instala a la

La aplicación de este tipo de tubería se ha generalizado en redes subterráneas, en

Autor: Ing. Servando Javier Mora Prado Página 14