Engranes.

Los engranes son, en general, cilindros con resaltos denominados

dientes, conformando ruedas dentadas, las que permiten, cuando giran
de transmitir movimiento de rotación entre sus árboles o ejes
colocados a una distancia relativamente reducida entre sí.
La función de un engrane es transmitir movimiento de un eje giratorio
a otro. Además de transmitir movimiento, los engranes se utilizan con frecuencia para
incrementar o disminuir la velocidad, o bien, para cambiar la dirección del movimiento de
un eje a otro.

Terminología y clasificación.
Los engranes rectos sirven para transmitir movimiento rotatorio entre ejes paralelos; por
lo común son cilindros y los dientes son rectos y paralelos al eje de rotación.
En la figura 1-1. Se ilustra la terminología de los dientes de los engranes, en donde se
muestran las siguientes definiciones:
a) Circulo de paso o circunferencia primitiva. Es un círculo teórico sobre el que
generalmente se basan todos los cálculos. Los círculos de paso de un par de engranes
acoplados son tangentes entre sí.
b) Piñón. Es el más pequeño de los dos engranes acoplados; el más grande se llama casi
siempre el engrane.
c) Paso circular 𝑃𝑐 . Es la distancia, en pulgadas, medida sobre el circulo de paso, que va
desde un punto sobre uno de los dientes hasta un punto correspondiente sobre un
diente adyacente.
d) Paso diametral P. Es el número de dientes en el engrane par pulgada de diámetro de
paso. Las unidades del paso diametral son el reciproco de pulgadas.
e) Modulo m. Es la razón del diámetro de paso al número de dientes. La unidad de
longitud acostumbrada es el milímetro.
f) La cabeza o addendum a. Es la distancia radial entre el borde superior y el circulo de
paso.
g) La raíz o dedendum b. Es la distancia radial que va del borde inferior hasta el circulo de
paso.
h) La altura total ℎ𝑙 . Es la suma del addendum y el dedendum.
i) Circulo de holgura. Es un círculo tangente al de addendum del engrane acoplado. EI
dedendum en un engrane dado excede al addendum del engrane con el que se acopla.
j) Juego entre dientes. Es la cantidad en la que la anchura de un espacio entre dientes
excede al espesor del diente acoplado sobre los círculos de paso.
 Fig. 1-1. Terminología de un engrane.

Relaciones de gran utilidad:

(1)

En donde:
P = paso diametral, dientes por pulgada
N = número de dientes
d = diámetro de paso, pulg o mm
m = modulo, mm

(1.1)
En donde 𝑃𝑐 es el paso circular en pulgadas o milímetros.

(1.2)
 Fig. 1-2 Tamaños estándar del diente.

Ley fundamental del engranaje.

La acción de los dientes acoplados de los engranes, uno sobre otro, para producir un
movimiento rotatorio, puede compararse con una leva y su seguidor.
La acción de un solo par de dientes acoplados conforme recorre toda una fase de tal
acción debe ser tal que la razón de la velocidad angular del engrane impulsor a la del
engrane impulsado se mantenga constante. Este es el criterio fundamental que rige la
selección de los perfiles del diente. Si esto no se cumpliera para el engranaje, se tendrían
vibraciones muy serias y problemas del impacto, incluso a velocidades bajas. La razón de
las velocidades angulares de cualquier mecanismo es inversamente proporcional a los
segmentos en los que el polo común corta la línea de centros. En la figura 1-2 se observan
dos perfiles que están en contacto en A; sea el perfil 2 el impulsor y el 3 el impulsado. Una
normal a los perfiles en el punto de contacto A se interseca con la línea de los centros
𝑂2 𝑂3 en el centro instantáneo P.

Fig. 1-3.

En el engranaje, P recibe el nombre de punto de paso y BC es la línea de acción. Si los

radios del punto de paso de los dos perfiles se designan como 𝑟2 y 𝑟3 , por la ecuación:
 (1.3)

Ley del engranaje, afirma que el punto de paso se debe mantener fijo sobre la línea de los
centros. Esto significa que todas las líneas de acción de todo punto de contacto
instantáneo deben pasar por el punto de paso. El problema consiste ahora en determinar
la forma de las superficies acopadas para satisfacer la ley del engranaje.
Es necesario tomar en cuenta los cambios en los centros de los ejes debido a alineaciones
deficientes y a las grandes fuerzas ejercidas. Por último, el perfil de diente seleccionado
debe ser de tal naturaleza que se pueda reproducir económicamente.

Ángulo de presión.
El ángulo de presión ϕ es el ángulo entre una línea tangente a ambos cirulos de paso de
los engranes acoplados y una línea perpendicular a los dientes en el punto de contacto. La
línea tangente a los círculos de paso se conoce como línea de paso.
La línea perpendicular a la superficie de los dientes en el punto de contacto se conoce
como línea de presión o línea de contacto. Por lo tanto, el ángulo de presión se mide entre
la línea de paso y la línea de presión.

Fig. 1-4. Ángulo de presión.

Engranes intercambiables; normas AGMA.

Un sistema de dientes es una norma que especifica las relaciones entre el adendum,
dedendum, altura de trabajo, espesor de diente y ángulo de presión para lograr la
intercambiabilidad de los engranes de todos los números de dientes, pero del mismo
ángulo de presión y paso.
En la tabla 1. se listan las proporciones del diente para engranes completamente
intercambiables, en el sistema de unidades usual en Estados Unidos, y para que operen a
distancias estándar entre centros.
º

Engranes helicoidales de ejes paralelos.

Los engranes helicoidales se usan para transmitir movimiento entre ejes no paralelos y
paralelos. Cuando se emplean con ejes no paralelos reciben el nombre de engranes
helicoidales cruzados.
La forma de los dientes de un engrane helicoidal es un helicoide de involuta, como la que
se ilustra en la figura 2. El contacto inicial de los dientes de engranes helicoidales es un
punto que se convierte en una recta conforme los dientes se encastran más; en los
engranes helicoidales, la recta es diagonal a través de la cara del diente. Les confiere la
capacidad de transmitir cargas pesadas a velocidades elevadas. De eta se obtiene los
engranes de hélice doble (llamados también de espina de pescado) cuando para cada
engrane se cortan dientes derechos e izquierdos en el mismo disco blanco y funcionan en
ejes paralelos.

Relación entre los dientes de engranes helicoidales.

Las rectas AB y CD son las líneas de los centros de dos dientes helicoidales adyacentes,
tomadas sobre el plano de paso. El ángulo ψ es el ángulo de la hélice y se debe medir en el
diámetro de paso. La distancia AC es el paso circular transversal p, en el plano de rotación.
La distancia AE es el paso circular normal 𝑝𝑛 y se relaciona con el paso circular transversal
como sigue:
 (1.4)
La distancia AD se denomina paso axial 𝑝𝑥 y es:

(1.5)

Fig. 1-5. Relaciones entre los dientes en un engrane helicoidal.

Debido a la angularidad de los dientes, se deben definir dos ángulos de presión. Estos son
el ángulo de presión transversal 𝜙𝑡 y el angulo de presión normal 𝜙𝑛 , como se ilustra en la
figura.

Proporciones de los dientes en los engranes helicoidales.

No existe un estándar para las proporciones de los dientes de engranes helicoidales. Una
de las razones de esto es que resulta más barato cambiar el diseño ligeramente que
comprar herramientas especiales. Puesto que, de todas maneras, los engranes
helicoidales rara vez se usan en forma intercambiable; y dado que existen muchos diseños
diferentes que funcionan bien juntos, en realidad se obtienen pocas ventajas en hacerlos
intercambiables.
Como regla general, las proporciones de los dientes se deben basar en un ángulo de
presión normal de 20°; de modo que se pueden usar la mayor parte de las proporciones
presentadas en la tabla 7-1. Las dimensiones de dientes se deben calcular utilizando el
paso diametral normal.
Es factible basar un conjunto opcional de proporciones en un ángulo de presión
transversal de 20° y el uso del paso diametral transversal. Para estas, los ángulos de hélice
se restringen comúnmente a 15°, 23°,30° o 45°. No se recomiendan ángulos mayores de
45°. Todavía debe seguirse utilizando el paso diametral normal para calcular las
dimensiones de los dientes.

Contacto de los dientes en los engranes helicoidales.

Existen varias clases de razones de contacto que se usan para evaluar el desempeño o
rendimiento de los engranes helicoidales. La razón de contacto transversal se designa por
m y es la razón de contacto en el plano transversal.
La razón de contacto normal 𝑚𝑛 es la razón de contacto en la sección normal; y también
se encuentra exactamente en la misma forma que para los engranes rectos; pero en la
determinaci6n se deben usar engranes rectos equivalentes. EI ángulo de hélice de base 𝛹𝑏
y el ángulo de hélice de paso Ψ, para los engranes helicoidales, se relacionan mediante:
(1.6)
Luego, las razones de contacto transversal y normal se relacionan mediante:
(1.7)

La razón de contacto axial, llamada también razón de contacto de cara es la razón de la

anchura de cara del engrane al paso axial; está dada por:
(1.8)

en donde F es la anchura de la cara. Nótese que la razón de contacto de cara depende solo
de la geometría de un solo engrane, en tanto que las razones de contacto transversal y
normal dependen de la geometría de un par de engranes acoplados.
La razón de contacto total 𝑚𝑡 es la suma de las razones de contacto de cara y transversal.
En cierto sentido da el número total promedio de dientes en contacto.

Engranes de espina de pescado.

Los engranes de hélice doble, llamados también de espina de
pescado, se componen de dientes con una hélice derecha y
otra izquierda cortadas sobre el mismo disco blanco. Una de
las desventajas del engrane helicoidal simple es la existencia
de cargas axiales de empuje; que se eliminan por medio de la
configuración de espina de pescado, porque la fuerza de
empuje de la mitad derecha es balanceada por la de la mitad
izquierda.
Los ángulos de hélice por lo común son mayores en el caso de los engranes de espina de
gato.

Fig. 1-6. Dibujo esquemático del cilindro de paso de un engrane de hélice doble.

Engranes helicoidales de ejes cruzados.

Se utilizan cuando las líneas entre los centros de los ejes no son paralelas ni se intersecan.
Son esencialmente engranes de gusano envolventes, porque los discos en blanco tienen
una forma cilíndrica. Los dientes tienen contacto puntual entre sí, que se convierte en un
contacto lineal conforme los engranes se desgastan.
No existe diferencia entre un engrane helicoidal cruzado y un engrane helicoidal sino
hasta que se montan y acoplan entre sí, es decir, se fabrican del mismo modo.
En la figura se muestra la relación entre el empuje, la mano y la rotación para los engranes
helicoidales cruzados. Cuando se especifican los tamaños de los dientes, siempre se debe
usar el paso normal. La relación del ángulo entre los ejes y el ángulo de hélice es:

(1.9)

Fig. 1-7. Relaciones de empuje, rotación y mano para engranaje helicoidal cruzado.

En donde Σ es el ángulo entre los ejes. El signo más se usa cuando los dos ángulos de
hélice son de la misma mano y el signo menos cuando son de mano opuesta. Se usan los
engranes helicoidales cruzados de mano opuesta cuando el ángulo entre los ejes es
pequeño.
El diámetro de paso se obtiene partiendo de:

(2)

En donde:

N = número de dientes

𝑃𝑛 = paso diametral normal

ψ= ángulo de hélice

Tabla 1-1 Lista de las proporciones de los dientes y representativas para un buen diseño.

EI engrane impulsado debe tener 20 o más dientes, si se desea obtener una razón de
contacto de 2.

Engrane de gusano
Estos engranes se emplean con ejes que no se intersecan, y que
forman casi siempre un ángulo entre los ejes de 90⁰. El gusano es el
miembro que tiene una rosca tipo tornillo y, con frecuencia, a los
dientes del gusano se les menciona como roscas. Los gusanos de uso
común tienen de uno a ocho dientes, no existe una relación definida
entre el número de dientes y el diámetro de paso de un gusano, se pueden diseñar con
una superficie de paso cilíndrica.

Fig. 1-8. Nomenclatura de una combinación de

engranaje de gusano de envolvente simple.

Si el engrane se acopla con un gusano cilíndrico, se dice que el conjunto es de envolvente

simple. Cuando el gusano tiene la forma de un reloj de arena, se dice que el conjunto es
de doble envolvente porque cada miembro envuelve al otro.

Engranes cónicos de dientes rectos.

Los engranes cónicos tienen superficies de paso que son conos;
estos conos ruedan juntos sin resbalar, se fabrican para un ángulo
entre los ejes de 90⁰. Los engranes se deben montar de tal manera
que los vértices de los dos conos de paso coincidan, porque el paso
de los dientes depende de la distancia radial al vértice.
La verdadera forma del diente se obtiene tomando una sección esférica que pase por el
diente, en donde el centro de la esfera se localice en el vértice común, como se muestra
en la figura, con forme el radio de la esfera aumenta, debe existir el mismo número de
dientes en una superficie de mayor; de donde, el tamaño de los dientes aumenta
conforme se toman secciones esféricas cada vez mayores.

Fig. 1-9. Las superficies de paso de los engranes cónicos son conos
que tienen un contacto de rodamiento puro.
La razón de velocidades se obtiene de la misma manera que para los engranes rectos, y es:

(2.1)

Proporciones de los dientes en los engranes cónicos

Prácticamente todos los engranes cónicos de dientes rectos que se fabrican hoy en día
utilizan el ángulo de presión de 20°.

Engranes cónicos espirales.

Es el equivalente cónico del engrane helicoidal, las superficies de
paso y la naturaleza del contacto son iguales que para los engranes
cónicos rectos, excepto por las diferencias introducidas por los
dientes de forma espiral.
Los dientes de los engranes cónicas espirales se conjugan con una
cremallera de corona básica.
1
Los ángulos de presión usados con los engranes cónicas espirales son por lo común 14 2 a
20°, mientras que el angulo de espiral es de aproximadamente 30 ó 35°. Por lo que
concierne a la acción del diente, la mano de la espiral puede ser derecha o izquierda, y
esto no provoca diferencia alguna.

Engranes cónicos Zerol.

El engrane cónico Zerol es un engrane patentado que tiene dientes curvos; pero con un
ángulo espiral de cero grados. Por lo que respecta a la sección de los dientes, no tiene
ventaja alguna sobre el engrane cónico recto y se ha diseñado sencillamente para
aprovechar la maquinaria cortadora que se usa para producir engranes cónicos espirales.

Engranes hipoidales.
Este tipo de engranes se conocen como hipoidales debido a que sus superficies de paso
son hiperboloides de revolución. La acción de los dientes entre este tipo de engranes es
una combinación de rodadura y deslizamiento a lo largo de una recta, y tiene mucho en
común con la de los engranes del gusano.

Geometría de los engranes rectos: forma involuta del diente.

El perfil de diente que más se usa en los engranes rectos es la forma involuta de
profundidad total, véase figura 2.1. Su forma característica se muestra en la figura.
La involuta es uno de los tipos de curvas
geométricas llamadas curvas conjugadas.
Cuando dos dientes con esos perfiles
engranas y giran, existe una relación
constante de velocidad angular entre ellos:
Desde el momento del contacto inicial
hasta el desengrane, la velocidad del
engrane motriz está en una proporción
Fig. 2.1. Dientes con perfil de involuta
constante respecto a la del engrane
conducido.

La acción que resulta en los dos engranes es muy uniforme. Si no fuera así, habría algo de
aceleraciones y desaceleraciones durante el engrane y el desengrane, y las aceleraciones
resultantes causarían vibración, ruido y oscilaciones torsionales peligrosas en el sistema.
Es fácil visualizar una curva de involuta al tomar un cilindro y enredarle un cordón
alrededor de su circunferencia. Amarre un lápiz en el extremo del cordón, y después
comience con el lápiz apretado contra el cilindro, con el cordón tenso. Mueva el lápiz y
aléjelo del cilindro, mientras mantiene tenso el cordón, La curva que trazará será una
involuta. La figura 2.2 es un esquema de este proceso.
El círculo que representa el cilindro se llama círculo base. Se puede observar que, en
cualquier posición de la curva, el cordón representa una línea tangente al círculo base y, al
mismo tiempo, el cordón es perpendicular a la involuta. Si se dibuja otro círculo base en la
misma línea de centro, en una posición tal que la involuta que resulte sea tangente a la
primera, como se ve en la figura 2.3, demostrará que en el punto de contacto las dos
rectas tangentes a los círculos base coinciden, y se mantendrá en la misma posición a
medida que giren los círculos. Eso es lo que sucede cuando están engranados.
 Fig. 2.2. Generación gráfica de una curva involuta

Un principio fundamental de la cinemática es que si la recta trazada perpendicularmente a

las superficies de dos cuerpos en rotación, en el punto de contacto, siempre cruza la línea
entre los dos cuerpos en el mismo lugar, entonces la relación de velocidad angular de dos
cuerpos será constante. Esto es la ley de engrane ya mencionada anteriormente. Sólo la
parte del diente del engrane que realmente se pone en contacto con su diente
correspondiente, es la que debe tener la forma de involuta.

Fig. 2.3. Involutas que engranan

Paso.
La distancia entre dientes adyacentes y el tamaño de los dientes se controlan mediante el
paso de los dientes. Existen tres tipos de indicar el paso que son comunes en los engranes:
paso circular, paso diametral y módulo métrico. Aunque algunos de estos conceptos ya
fueron mencionados anteriormente, se retomará y, en la medida posible, se ilustrará el
procedimiento para el cálculo de los parámetros de diseño.
✓ Paso circular, p. Se define como la distancia de un punto del diente de un engrane
en el círculo de paso al punto correspondiente del siguiente diente, medida a lo
largo del círculo de paso. Y se calcula como
𝜋𝐷
𝑝=
𝑁
El paso de dos engranes acoplados debe ser idéntico.
Así mismo, la ecuación anterior se puede reescribir en términos del diámetro del piñón o
del engrane, denotando G para el engrane y al piñón con el subíndice P:
𝜋𝐷𝐺 𝜋𝐷𝑃
𝑝= =
𝑁𝐺 𝑁𝑃
✓ Paso diametral
Sus unidades son pulgadas −1 . Sin embargo, sus unidades casi nunca se indican.
✓ Relación entre paso circular y diametral

𝑁 𝑁𝑝
= 𝑜 𝑃𝑑 𝑝 = 𝜋
𝑃𝑑 𝜋
✓ Módulo métrico

𝐷𝐺 𝐷𝑃
𝑚= =
𝑁𝐺 𝑁𝑃
Rara vez se necesita pasar del sistema del módulo al paso diametral. Sim embargo, es
importante tener una idea del tamaño físico de los dientes de los engranes. Así pues:
1
𝑚=
𝑃𝑑
Aplicando el factor de conversión
25.4
𝑚=
𝑃𝑑
Propiedades del diente de engrane.
Al diseñar e inspeccionar dientes de engranes, se deben conocer varias propiedades
especiales. Se menciona la nomenclatura, así como las relaciones empleadas para el
cálculo.
▪ Addendum, altura de la cabeza (a).
▪ Dedendum, altura del pie (b).
▪ Holgura (c)
c=b–a
▪ Diámetro exterior (𝑫𝒐 )

𝐷𝑜 = 𝐷 + 2𝑎
expresado en función de 𝑃𝑑 y N,
𝑃 1 𝑁+2
𝐷𝑜 = +2 =
𝑃𝑑 𝑃𝑑 𝑃𝑑
El diámetro exterior en el sistema de módulo métrico es:
𝐷𝑜 = 𝑚𝑁 + 2𝑚 = 𝑚(𝑁 + 2)
▪ Diámetro de raíz (diámetro de fondo)

𝐷𝑅 = 𝐷 − 2𝑏
▪ Altura total (profundidad total)

ℎ𝑡 = 𝑎 + 𝑏
▪ Profundidad de trabajo

ℎ𝑘 = 𝑎 + 𝑎 = 2𝑎
y
ℎ𝑡 = ℎ𝑘 + 𝑐
▪ ESPESOR DEL DIENTE
𝑝 𝜋
𝑡= =
2 2𝑃𝑑
Para engranes acoplados:
▪ DISTANCIA ENTRE CENTROS

𝐷𝐺 𝐷𝑝 𝐷𝐺 + 𝐷𝑝
𝐶= + =
2 2 2
 En función al paso diametral,
1 𝑁𝐺 𝑁𝑃 𝑁𝐺 + 𝑁𝑝
𝐶= ( + )=
2 𝑃𝑑 𝑃𝑑 2𝑃𝑑
Para ilustrar el empleo de los parámetros antes mencionados se propone un ejercicio
a continuación.
Ejemplo. Para el par de engranes de la figura 2.4, calcule todas las propiedades de los
dientes que se describieron en esta sección. Los engranes se apegan a la forma
normalizada AGMA y tienen paso diametral 12 y ángulo de presión de 20 °.

Fig. 2.4. Par de engranes rectos

Solución. Diámetros de paso.

𝑁𝑝 11
Piñón: 𝐷𝑝 = = = 0.9167 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑃𝑑 12

𝑁𝐺 18
Engrane mayor: 𝐷𝐺 = = 12 = 1.500 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑃𝐺

𝜋 𝜋
Paso circular 𝑝= = = 0.2618 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑃𝑑 12

O realizando el cálculo en términos del piñón y el engrane por separado,

Para el piñón
𝜋𝐷𝑃 𝜋(0.9167 𝑝𝑢𝑙𝑔)
𝑝= = = 0.2618 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑁𝑃 11
Para el engrane mayor
𝜋𝐷𝐺 𝜋(1.500 𝑝𝑢𝑙𝑔)
𝑝= = = 0.2618 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑁𝐺 18
De acuerdo con la tabla,

Addendum
1 1
𝑎= = = 0.833 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑃𝑑 12
Dedendum
1.25 1.25
𝑏= = = 0.1042 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑃𝑑 12
Holgura
0.25 0.25
𝑐= = = 0.0208 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑃𝑑 12
Diámetros exteriores
Para el piñón
𝑁𝑃 + 2 (11 + 2)
𝐷𝑜𝑃 = = = 1.0833 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑃𝑑 12
Para el engrane
𝑁𝐺 + 2 (18 + 2)
𝐷𝑜𝐺 = = = 1.6667 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑃𝑑 12
Diámetros de raíz
Para el piñón
𝐷𝑅𝑃 = 𝐷𝑃 − 2𝑏 = 0.9167 𝑝𝑢𝑙𝑔 − 2(0.1042 𝑝𝑢𝑙𝑔) = 0.7083 𝑝𝑢𝑙𝑔
Para el engrane
𝐷𝑅𝐺 = 𝐷𝐺 − 2𝑏 = 1.500 𝑝𝑢𝑙𝑔 − 2(0.1042 𝑝𝑢𝑙𝑔) = 1.2917 𝑝𝑢𝑙𝑔
Altura total
ℎ𝑡 = 𝑎 + 𝑏 = 0.0833 𝑝𝑢𝑙𝑔 + 0.104 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 0.1875 𝑝𝑢𝑙𝑔
Profundidad de trabajo
ℎ𝑘 = 2𝑎 = 2(0.0833 𝑝𝑢𝑙𝑔) = 0.1667 𝑝𝑢𝑙𝑔
Espesor del diente
𝜋 𝜋
𝑡= = = 0.1309 𝑝𝑢𝑙𝑔
2𝑃𝑑 2(12)
Distancia entre centros
𝑁𝐺 + 𝑁𝑝 (18 + 11)
𝐶= = = 1.2083 𝑝𝑢𝑙𝑔
2𝑃𝑑 2(12)
Diámetro del círculo de base
𝐷𝑏𝑃 = 𝐷𝑃 cos 𝜙 = (0.9167 𝑝𝑢𝑙𝑔) cos(20°) = 0.814 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝐷𝑏𝐺 = 𝐷𝐺 cos 𝜙 = (1.500 𝑝𝑢𝑙𝑔) cos(20°) = 1.4095 𝑝𝑢𝑙𝑔

Cálculo de engranes rectos.

En el diseño de engranes existen dos sistemas
para el cálculo de las dimensiones y tallado de
engañes los cuales se presentan a continuación:

1. En base a el paso diametral (diametral

pitch), con sus dimensiones en
pulgadas.
2. En base a el módulo para el cual sus
dimensiones son en milímetros.

Fig. 2.5. Tamaño de dientes de engrane

en función del paso diametral.
El primero es empleado generalmente en países de habla inglesa, mientras que el segundo
es usado en países donde el sistema métrico internacional SI tiene una mayor aplicación.
El paso diametral y el módulo, como se mencionó anteriormente, son factores de vital
importancia para el cálculo, diseño y tallado de engranes en uno y otro sistema, por lo que
se dará una definición más detallada para estos dos parámetros.
Paso diametral
El paso diametral se define como la relación entre el número de dientes y el diámetro
primitivo cuando se expresa en pulgadas. Dicho
de otra manera, es el número de dientes por
pulgada del diámetro primitivo. Por ejemplo, si
un engrane tiene un diámetro primitivo de 6
pulgadas y 24 dientes, tendrá 4 dientes por cada
pulgada en su diámetro primitivo porque la
relación establece que 24/6 = 4. Para este
ejemplo el engrane solo se podrá acoplar con
otros que tengan un paso de 4.
Módulo
El módulo se define como la relación del
diámetro primitivo con el número de dientes
expresado en milímetro, es decir, el módulo
representa una longitud que es el número de
milímetros de diámetro primitivo por cada
diente. Por ejemplo, cuando un engrane tiene 54 Fig.2.6. Representación del módulo en un
mm de diámetro primitivo y 18 dientes, su engrane cilíndrico recto.
módulo es 3, puesto que 54/18 = 3 mm de
diámetro primitivo por diente. Este engrane solo engranará con otro de módulo 3. Los
engranes de diferente módulo nunca deben tratar de acoplarse.
A continuación, se presentan lo símbolos y fórmulas usados para calcular engranes
cilíndricos rectos en función del diametral pitch.
N = Número de dientes **
DP = Diámetro primitivo*
DF = Diámetro de fondo*
C = Cabeza de diente
H = Claro o juego del diente
E = Espesor del diente
CP = Circunferencia primitiva
NC = Número del cortador
P = Paso diametral *
DE = Diámetro exterior*
PC = Paso circular*
B = Base del diente
PT = Profundidad total del diente
V = Vacío del diente
DC = Distancia de centros de dos ruedas que engranan
Los parámetros necesarios para poder calcular las dimensiones del engranes están
marcados con **. Los valores marcados con * pueden variar para calcular las dimensiones
del engrane y van a depender de los requerimientos que se tengan a considerar.
Así mismos se muestran las fórmulas que se emplearan durante el proceso.
𝑁 𝑁−(2.314) 𝑁
𝑃= 𝐷𝐹 = 𝐷𝐹 = 𝐷𝐸 − 2𝑃𝑇 𝐷𝑃 =
𝐷𝑃 𝑃 𝑃
N+2 2.157 1 1 0.157
𝐷𝐸 = 𝑃𝑇 = 𝐶= 𝐵= 𝐻=
P 𝑃 𝑃 𝑃 𝑃
3.1416 1.5708 𝑃𝐶
𝑃𝐶 = 𝐸= 𝐸= 𝐶𝑃 = (3.1416)( 𝐷𝑃)
𝑃 𝑃 2
(𝑁𝑒)+(𝑁𝑝) (𝐷𝑃𝑒)+(𝐷𝑃𝑝)
𝐷𝐶 = (𝑃)(2)
* 𝐷𝐶 = *
2

*Ecuaciones que se emplean en el caso de que se esté trabajando con dos engranes
acoplados (Engrane-piñón).
Se presenta un ejemplo que ilustran el empleo de algunas de las fórmulas antes
mencionadas para el cálculo de engranes en función del diametral pitch.
Ejemplo. Se necesita calcular las dimensiones de un engrane cilíndrico recto que tiene
3.750 in de diámetro primitivo y 45 dientes.
Solución. Comenzamos calculando el paso diametral y el diámetro exterior del engrane.

N 45 N+ 2 45+2
P= = = 12 𝐷𝐸 = = = 3.9166 𝑖𝑛
𝐷𝑃 3.750 P 12
N - 2.314 45 -2.134
DF = = = 3.5571 𝑖𝑛
P 12
1 1
C = B= = = 0.0833 𝑖𝑛
P 12
 Fig. 2.7. Parámetros usados para el cálculo de engranes en función del diametral pitch.

El valor de la cabeza de diente C es el mismo que el de la base B de este. Por tanto:

B = 0.0833 in

0.157 0.157 2.157

H= = = 0.013𝑖𝑛 PT = 0.1797 𝑖𝑛
P 12 12
3.1416 1.5708
𝑃𝐶 = = 0.2618 𝑖𝑛 𝐸= = 0.1309 𝑖𝑛
12 12

El valor de espesor del diente E y el del vacío de diente V es el mismo, por tanto:
𝑉 = 0.1309 𝑖𝑛

𝐶𝑃 = (3.1416)(3.750) = 11.781 𝑖𝑛

Una vez descrito el proceso del cálculo de engranes desde el enfoque del diametral pitch,
toca abordarlo en base al módulo. Para esto se presentan los símbolos y fórmulas
utilizados en el cálculo de las dimensiones de un engrane cilíndrico recto en función del
módulo.
m = Módulo DE = Diámetro exterior*

N = Número de dientes ** PC = Paso circular*

DP = Diámetro primitivo * B = Base del diente

DF = Diámetro de fondo * PT = Profundidad total del diente

C = Cabeza de diente V = Vacío del diente

H = Claro o juego del diente DC = Distancia de centros de dos

ruedas que engranan
E = Espesor del diente
CP = Circunferencia primitiva
NC = Número del cortador

𝐷𝑃
𝑚= 𝑃
𝐷𝑃 = (𝑁)(𝑚) 𝐷𝑃 = (𝐷𝑃) − (2𝑚) 𝐷𝐹 = (𝐷𝐸) − (2𝑃𝑇)

𝐷𝐸 = (𝑁 − 2.332)(𝑚) 𝐷𝐸 = (𝑁 + 2)(𝑚) 𝐷𝐸 = (𝐷𝑃) + (2𝑚) 𝐵=𝑚

𝐶=𝑚 𝑃𝐶 = (𝑚)(3.1416) 𝐸 = (1.5708)(𝑚) 𝑉 = (1.5708)(𝑚)
(𝐷𝑃𝑒)+(𝐷𝑃𝑝)
𝑃𝑇 = (2.166)𝑚 𝐻 = (0.166)(𝑚) 𝐶𝑃 = (3.1416)(𝐷𝑃) 𝐷𝐶 =
2

( 𝑁𝑒 + 𝑁𝑝)(𝑚)
𝐷𝐶 =
2
Ahora se presenta un ejemplo que ilustran el empleo de algunas de las fórmulas antes
mencionadas para el cálculo de engranes en función del módulo.
Ejemplo. Calcule las dimensiones de un engrane cilíndrico recto que tenga 21 dientes y un módulo
de 3 mm.
Solución.
DP = (N) (m) = (21) (3) = 63 mm PC = (3) (3.1416)

DF = (21 – 2.332) (3) = 56.004 mm = 9.424 mm

DE = (21 + 2) (3) = 69 mm E = (1.5708) (3)

B = C = 3 mm = 4.712 mm

V = (1.5708) (3) = 4.712 mm PT = (2.166) (3)

H = (0.166) (3) = 0.498 mm = 6.498 mm

CP = (3.1416) (63) = 197.92 mm

Geometría de engranes helicoidales.

Los engranes helicoidales y restos se distinguen por la orientación de sus dientes. En los
engranes rectos, los dientes son rectos y están alineados respecto al eje del engrane.
Mientras que, en los helicoidales, los dientes están inclinados y éstos forman un ángulo
con el eje, y a ese ángulo se le conoce como ángulo de hélice. Si el engrane fuera muy
ancho, parecería que los dientes se enrollan alrededor del modelo del engrane en una
trayectoria helicoidal continua. No obstante, en la práctica ciertas consideraciones limitan
el ancho de los engranes de tal manera que los dientes en el caso normal parece que sólo
están inclinados con respecto al eje. Las formas de los dientes de engranes helicoidales se
parecen un tanto a las que se describen para los engranes rectos. El trabajo consiste en
analizar el efecto del ángulo de la hélice.

Ángulo de la hélice
La hélice de un engrane puede ser de ano derecha o izquierda. Los dientes de un engrane
helicoidal derecho forman líneas que parecen subir hacia la derecha, cuando el engrane
descansa en una superficie plana. Por el contrario, los de un engrane helicoidal izquierdo
harían marcas que subirían hacia la izquierda. Para acoplar este tipo de engranes se
requiere que uno sea del tipo izquierdo y el otro de tipo derecho, de no ser así, los ejes
formarán 90 grados entre sí, en cuyo caso se les llama engranes helicoidales cruzados.
Es preferible el arreglo de engranes helicoidales con ejes paralelos, porque proporciona
una capacidad de transmisión de potencia mayor, para un determinado tamaño, que el
arreglo helicoidal cruzado.
La figura muestra la geometría pertinente de los dientes de engranes helicoidales. Para
simplificar el dibujo, sólo se muestra la superficie de paso del engrane. Esta superficie es
el cilindro que pasa por los dientes de los engranes en la línea de paso. Entonces, el
diámetro del cilindro es igual al diámetro del círculo de paso. Las líneas que se trazan
sobre la superficie de paso representan elementos de cada diente, donde la superficie
penetraría en la cara de este. Estos elementos están inclinados respecto a una línea
paralela al eje del cilindro, y el ángulo de inclinación es el ángulo de la hélice, ψ.
La principal ventaja de los engranes helicoidales frente a los engranes rectos es el
engranado más gradual, porque determinado diente adquiere su carga en forma gradual,
y no repentina. La principal desventaja de los engranes helicoidales es que se produce una
carga de empuje axil, como resultado natural del arreglo inclinado de los dientes. Para
compensarlo, los cojinetes que sujetan al eje con el engrane helicoidal deben ser capaces
de reaccionar contra el empuje axial.

Ángulos de presión, planos primarios y fuerzas en engranes helicoidales

Para describir por completo la geometría de los dientes de los engranes helicoidales es
necesario definir dos ángulos de presión diferentes, además del ángulo de la hélice. Los
dos ángulos de presión se relacionan con los tres planos principales que se ilustran en la
figura 2.8: 1) el plano tangencial, 2) el plano transversal y 3) el plano normal.
 Fig.2.8. Geometría y fuerzas en los engranes cónicos.

Cabe mencionar que en estos tres planos están contenidos los tres componentes
ortogonales de la fuerza normal verdadera que ejerce un diente de un engrane sobre un
diente de su engrane en contacto. Primero se denominará 𝑊𝑁 a la fuerza normal
verdadera. Actúa normal a la superficie curva del diente. Como casi no se usa la fuerza
normal para analizar el funcionamiento del engrane, se emplearán sus tres componentes
ortogonales:
▪ La fuerza tangencial, también denominada fuerza transmitida, 𝑊𝑡 , actúa en
dirección tangencial a la superficie de paso del engrane, y perpendicular al eje que
tiene el engrane. Es la fuerza que en realidad impulsa al engrane.
▪ La fuerza radial, 𝑊𝑟 , que actúa hacia el centro del engrane, a lo largo de un radio, y
que tiende a separar las dos ruedas engranadas.
▪ La fuerza axial, 𝑊𝑥 , que actúa en el plano tangencial, y es paralela al eje del
engrane. También se le conoce como empuje. Tiende a empujar al engrane a lo
largo del eje. Este empuje debe contrarrestarse por uno de los cojinetes que
sostienen al eje, y por ello en general esta fuerza es indeseable.

El plano que contiene a la fuerza tangencial 𝑊𝑡 y a la fuerza axial 𝑊𝑥 es el plano

tangencial. Es tangencial a la superficie de paso del engrane, y actúa por el punto de paso
en la mitad de la cara del diente que se analiza.
El plano que contiene a la fuerza tangencial 𝑊𝑡 y a la fuerza axial 𝑊𝑟 es el plano
transversal. Es perpendicular al eje del engrane y actúa pasando por el punto de paso a la
mitad de la cara del diente que se analiza. El ángulo de presión transversal, 𝜙𝑡 , se define
en este plano.
El plano que contiene la fuerza normal verdadera 𝑊𝑁 y la fuerza radial 𝑊𝑟 es el plano normal.
Dentro del plano normal, se puede ver que el ángulo que forma el plano tangencial y la fuerza
normal verdadera 𝑊𝑁 es el ángulo de presión normal, 𝜙𝑛 .

Para el diseño de engranes, hay tres ángulos de interés: el ángulo de hélice ψ, el ángulo de presión
normal 𝜙𝑛 y el ángulo de presión transversal, 𝜙𝑡 . Para poder fabricar el engrane se den de
especificar el ángulo de la hélice y uno de los ángulos de presión, el restante se puede calcular
con:

tan 𝜙𝑛 = tan 𝜙𝑡 cos 𝜓

Por ejemplo, en el catálogo de un determinado fabricante se ofrecen engranes helicoidales de

existencia con un ángulo de presión normal de 14 ½ ° y un ángulo de hélice de 45°.Entonces, el
ángulo de presión transversal se calcula como sigue:
tan 𝑛 tan(14.5)
tan 𝜙𝑡 = = = 0.3657
cos 𝜓 cos(45)
𝜙𝑡 = tan−1 (0.3657) = 20.09°

Pasos para engranes helicoidales

Cabe recordar algunas de las relaciones que nos ayudan a calcular los valores para los pasos en la
geometría de los engranes helicoidales:
𝜋𝐷
➢ Paso circular 𝑝= 𝑁

➢ Paso normal 𝑝𝑛 = 𝑃 cos 𝜓

𝑁
➢ Paso diametral 𝑃𝑑 =
𝐷
𝑃𝑑
➢ Paso diametral normal 𝑃𝑛𝑑 = cos 𝜓

Y las relaciones: 𝑃𝑑 𝑃 = 𝜋
𝑃𝑛𝑑 𝑃𝑛 = 𝜋
𝑃 𝜋
➢ Paso axial 𝑃𝑥 = tan 𝜓 = 𝑃𝑑 tan 𝜓

Ejemplo. Un engrane helicoidal tiene un paso diametral 12, ángulo de presión transversal de 14
½°, 28 dientes, un ancho de cara de 1.25 pulg y un ángulo de hélice de 30 °. Calcule el paso
circular, el paso circular normal, el paso diametral normal, paso axial, diámetro de paso y el ángulo
de presión normal. Calcule también el número de pasos axiales en el ancho de cara.

𝜋𝐷 𝜋 𝜋
Solución. 𝑝= = = = 0.262 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑁 𝑃𝑑 12
 𝑝𝑛 = 𝑃 cos 𝜓 = (0.262) cos (30) = 0.227 𝑝𝑢𝑙𝑔

𝑃𝑑 12
𝑃𝑛𝑑 = = = 13.856
cos 𝜓 cos (30)

𝑃 0.262
𝑃𝑥 = tan 𝜓 = = 0.453 𝑝𝑢𝑙𝑔
tan (30)

𝑁 28
𝐷= = = 2.333 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑃𝑑 12

𝜙 = tan−1 (tan 𝜙𝑡 cos 𝜓) = tan−1 (tan (14.5) cos (30)) = 12.62°

Siendo F el ancho de la cara se tiene,
𝐹 1.25
= = 2.76 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠
𝑃𝑥 0.453
Es necesario que al menos haya dos pasos axiales en el ancho de la cara para aprovechar la acción
helicoidal y su gradual transferencia de carga de un diente al siguiente. Como el número de pasos
axiales calculado es mayor que dos, se aprovechará la acción helicoidal total.

Estandarización y normalización de engranes.

Estandarización de engranes.
Existen varias formas para maquinar los engranajes rectos, la más antigua de las cuales
consiste en utilizar una fresa de forma para quitar el material entre los dientes a medida
que el disco para el engrane se posiciona a lo largo de una revolución completa en una
fresadora.
Los engranajes rectos modernos se generan para producir un perfil de involuta en los
dientes. Los dos métodos más usuales para producir engranajes rectos actuales son el
método de fresado y el método de formado Fellows.
Las figuras 1 y 2 muestran, respectivamente, los principios de fresado y del método de
Fellows para el corte de engranajes exteriores.
 Fig. 1. Generación de un engranaje recto con una fresa generatriz.

Para el corte de engranajes internos pequeños es necesario utilizar el método de Fellows;

sin embargo, si se cuenta con espacio es posible fresar engranajes con resalto o reborde
en donde el espacio en un extremo de los dientes es insuficiente para permitir la carrera
de una fresa, como se muestra en la figura 1.

Fig. 2. Método Fellows de generación de engranajes.

Al desarrollarse la tecnología de los engranajes se buscó una forma para clasificar los
cortadores y los engranajes que estos producen. El método adoptado en los Estados Unidos
consistió en especificar la relación del número de dientes con respecto al diámetro de paso.
A esta relación se le dio el nombre de paso diametral y se expresa como
 𝑁
𝑃𝐷 =
𝐷
Donde:
N = número de dientes
D = diámetro de paso en pulgadas, pulg.

En Europa, el método de clasificación consiste en especificar la relación del diámetro de

paso con respecto al número de dientes, y a esta relación se le denomina módulo. Por lo
tanto, el módulo es el recíproco del paso diametral y se expresa como:

𝐷
𝑚=
𝑁
Donde:
D = diámetro de paso en milímetros, mm.
N = número de dientes

Los valores numéricos de los módulos se especifican en unidades de milímetros.

Debe notarse que el paso diametral y el módulo se definen como relaciones y no son
distancias físicas que se quedan medir en un engrane. El paso circular, por el contrario, se
definió anteriormente como la distancia medida a lo largo del círculo de paso desde un
punto en un diente hasta el punto correspondiente en el siguiente diente, La relación entre el
paso circular y el paso diametral o modulo puede expresarse como sigue:

𝜋𝐷 𝜋
𝑝= =
𝑁 𝑃𝑑

𝜋𝐷
𝑝= = 𝜋𝑚
𝑁
Donde:
p = paso circular
Pd = paso diametral
m = módulo

Para fines de especificar los cortadores de engranes, los valores del paso diametral y del
módulo se tomaron generalmente como números. La siguiente es una lista de fresas para
engranes disponibles comercialmente en pasos diametrales con ángulos de presión de 14½ º
y 20º.

2, 2½, 3, 3½, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 1 2, 14, 16, 18, 20, 22, 24, 26, 28, 30, 32, 36, 40, 42, 48,
50, 64, 72, 80, 96, 120.

Se pueden especificar pasos más finos con incrementos pares hasta llegar a 200. Los pasos
que se utilizan comúnmente para los engranes de precisión en instrumentos son 48, 64, 72,
80, 96 y 120.
La AGMA (Asociación Americana de Fabricantes de Engranajes) también incluye en la
lista pasos diametrales de ½ y 1, aunque los fabricantes de herramientas generalmente no
mantienen en existencia fresas con estos tamaños. La siguiente es una lista de fresas
estándar en módulos métricos (ángulo de presión 20º).

1, 1.25, 1.50, 1.75, 2, 2.25, 2.50, 2.75, 3, 5, 6, 8, 10, 12, 16, 20.

La AGMA ha adoptado 20º y 25º para engranajes de paso grueso (1-19.99 Pd) y 20º para
engranajes de paso fino (20-200 Pd). Los estándares métricos británicos y alemanes
especifican un ángulo de presión de 20º. La Sociedad de Ingenieros Automotrices (SEA) en
su norma aeroespacial ASI 560 para engranes métricos recomienda un ángulo de presión de
20º para propósitos generales. También se incluyen ángulos de presión de 22. 5º y 25º
debido a que estos ángulos de alta presión se emplean para los engranajes de la industria
aeroespacial.
Las proporciones de los dientes de los engranajes rectos de involuta de la norma americana
(FPS) se presentan en la tabla 1.

Tabla 1. Proporciones de los dientes- Engranajes rectos de involuta.

Debido a su diseño, los cortadores de forma para engranajes se clasifican no solamente de

acuerdo con el paso diametral o módulo, sino también de acuerdo con el diámetro de
paso y al número de dientes.

Tabla 2. Proporciones de los dientes para engranajes rectos de 14½ de profundidad total y 20º
escotados.
La tabla 3 muestra una lista de cortadores de forma estándar para engranajes rectos
clasificados según el paso diametral, y la tabla 4 muestra una lista de cortadores de forma
para engranajes rectos métricos.

Tabla 3. Cortadores de forma para engranajes rectos.

Tabla 4. Cortadores de forma métricos para engranajes rectos: Ángulo de presión de 20º -
Profundidad total.

La tabla 5 muestra los módulos métricos de la norma británica. Las proporciones de los
dientes son las siguientes:

Adendo (a) 1.000 m

Dedendo (b) 1.250 m
Ángulo de presión (φ) 20º
 Tabla 5. Módulos métricos normales de la norma británica.

La tabla 6 muestra los módulos métricos de la norma alemana. Las proporciones de los
dientes son las siguientes:

Adendo (a) 1.000 m

Dedendo (b) 1.157 m o 1.167 m
Ángulo de presión (φ) 20º

Tabla 6. Módulos métricos de la norma alemana.

Debido a los cortadores para engranes tanto del sistema americano (FPS) como del
sistema métrico se tomaron generalmente como números enteros, la conversión de los
pasos diametrales a los milímetros de los módulos no produce valores de números entero.
 Tabla 7. Paso diametral y módulo métrico.

Los símbolos métricos que se emplean para designar las proporciones de los engranes
rectos varían considerablemente con respecto a los recomendados por la AGMA.
La tabla 8 muestra la comparación entre los símbolos de la AGMA y la propuesta ISO 701
de la norma internacional.

Tabla 8. Símbolos de los engranajes rectos.

Si los engranes rectos se producen con cortadores estándar, podrán intercambiarse si se

satisfacen las siguientes condiciones:
 1. Los pasos diametrales o módulos de los cortadores utilizados para producir los
engranes son iguales.
2. Los ángulos de presión de los cortadores son iguales.
3. Los engranes tienen los mismos adendos y los mismos dedendos.
4. Los espesores de los dientes de los engranajes son iguales a la mitad del paso
circular.

Normalización de engranes.

El objetivo de las normas de diseño de ruedas dentadas es asegurar intercambiabilidad

entre los elementos fabricados y establecer métodos de cálculo que garanticen una vida
útil mínima bajo ciertas condiciones de trabajo establecidas. Se han normado,
principalmente, las nomenclaturas, las geometrías de diversos tipos de engranajes y los
métodos de verificación de capacidad de carga para condiciones de resistencia a los
esfuerzos de contacto (picadura) y resistencia a las tensiones en la base del diente
(flexión).

Las organizaciones que destacan por la cantidad de normas publicadas y su relevancia a

nivel
mundial son AGMA, ISO y DIN.

1. Normas AGMA.
La AGMA, American Gear Manufacturers Association, en español, Asociación Americana
de Fabricantes de Engranajes, es una asociación de empresas, consultores y académicos
con interés directo en el diseño, fabricación y utilización de engranajes, acoplamientos,
órganos de transmisión de potencia y equipos relacionados.

Fundada en 1916, AGMA es una organización impulsada por el mercado, orientada a la

normalización, investigación y prestación de servicios a la industria de engranajes y sus
clientes. AGMA cuenta con más de 400 empresas dentro de sus miembros, incluyéndose
fabricantes de equipos y expertos de 30 países alrededor del mundo.

AGMA está acreditada por la American National Standards Institute (ANSI) para escribir
todos los estándares de Estados Unidos respecto a ruedas dentadas. Desde el año 1993
posee la presidencia del Comité Técnico 60 de la Organización Internacional de
Normalización (ISO). TC 60 es el comité responsable del desarrollo de todas las normas
internacionales de ruedas dentadas.

2. Normas ISO.
ISO (International Organization for Standardization) es una organización independiente,
no gubernamental compuesta por miembros de los organismos nacionales de
normalización de 166 países.
La gestión de la labor técnica está a cargo de la Junta de Gestión Técnica. Este organismo
también es responsable de los comités técnicos que conducen el desarrollo de normas, así
como de cualquier asesoría sobre temas técnicos. El Comité Técnico 60 (ISO TC60), creado
en 1947, mismo año de fundación que ISO, es el dedicado a la Normalización en el campo
de engranajes, incluyendo terminología, dimensiones nominales, tolerancias, y
herramientas para la fabricación y control. Desde 1993, la secretaría de ISO TC60 está a
cargo de la Asociación Americana de Fabricantes de Engranajes (AGMA). Las series de
normas ISO vigentes relacionadas con engranajes son las ISO 6336.

3. Normas DIN.
DIN, Deutsches Institut für Normung o Instituto Alemán de Normalización, en español, es
una asociación sin fines de lucro, creada en 1917, tiene por objetivo fomentar, organizar y
dirigir actividades de normalización a través de procedimientos sistemáticos y
transparentes para el beneficio de la sociedad en su conjunto. Representa los intereses
alemanes en las organizaciones de normas europeas e internacionales. El noventa por
ciento de las normas de trabajo ya realizado por DIN son de carácter internacional.

Las normas DIN 3990 relacionadas con engranajes fueron de gran importancia para la
aprobación de la vigente Norma ISO 6336.

Tabla 9. Normas ISO y su reemplazo.

Trenes de engranes.
Un tren de engranes es una serie de conjuntos de engranes acoplados, se utilizan
comúnmente para lograr reducciones de velocidad significativas.
Cuando se usan múltiples pares de engranes en serie, la razón de velocidad total se
conoce como valor del tren TV, el cual se define como la velocidad de entrada al tren de
engranes dividida entre la velocidad de salida del tren.
El valor del tren es el producto de la razón de velocidad de los pares individuales de
engranes acoplados que integran el tren. En forma de ecuación, se expresa como:

El signo algebraico resultante de la multiplicación de las razones individuales de velocidad

determina la dirección relativa de giro de los ejes de entrada y de salida.

Fig. 1. Tren de engranes.

Engranes locos.
El valor del tren se calcula como el producto de las razones de velocidad.

Fig. 2. Tren de engranes con un engrane loco.

Una configuración de engranes así crea un valor del tren igual a:

El valor del tren depende únicamente del tamaño del primer engrane y del ultimo. El
engrane central se conoce como engrane loco, cuya función es modificar la dirección del
movimiento de salida, sin afectar la magnitud del movimiento. Para ilustrar esta función
considere una configuración donde el engrane 2 se acopla directamente con el engrane 4.
El valor del tren resultante seria:

Así, el engrane loco sirve únicamente para invertir la dirección de la salida.

Trenes de engranes planetarios.

Los trenes de engranes planetarios también conocidos como tren epicídico, se usan para
obtener grandes reducciones de velocidades en un espacio menor que el de un tren de
engranes convencional. Sin embargo, el mayor beneficio es la capacidad para modificar
fácilmente el valor del tren, son muy comunes en las transmisiones automotrices.
El engrane central se conoce como solar, los engranes que giran alrededor del engrane
solar se conocen como planetas.

Fig. 2. Tren de engranes planetario.

Análisis de engranes planetarios por superposición.
El método de superposición consiste en lo siguiente:
Paso 1: El primer paso es flexibilizar la restricción del eslabón fijo y suponer
temporalmente que el transportador está bloqueado. Se gira una revolución el engrane
que estaba fijo antes y se calcula el efecto en el tren completo.
Paso 2: El segundo paso es eliminar todas las restricciones y registrar el movimiento al
girar cada eslabón una revolución en dirección opuesta al giro del paso uno. Cuando este
movimiento se combina con el movimiento del primer paso, el movimiento superpuesto
del engrane fijo es igual a cero.
Paso tres: El movimiento de todos los eslabones se determina combinando los giros de los
primero dos pasos. Finalmente, las velocidades son proporcionales a los movimientos de
rotación.

Análisis por ecuación de engranes planetarios.

Se examina el movimiento de los engranes acoplados en relación con el transportador.
Así, se utiliza la inversión cinemática para visualizar el tren como si el transportador
estuviera fijo. Se designa el engrane de un extremo del tren como el primer engrane. El
engrane del extremo opuesto del tren se designa como el ultimo engrane.
El tren está formado por pares de engranes acoplados consistentes en engranes
impulsores e impulsados. El primer engrane se designa como el engrane impulsor; el
ultimo engrane, como el engrane impulsado.
Al calcular la razón de cada par, la razón es negativa en engranes externos acoplados y
positiva en engranes con acoplamiento interno. El primero engrane tiene una velocidad
angular designada 𝜔𝐹 y el ultimo engrane, una velocidad angular denominada 𝜔𝐹 . El
transportador tiene una velocidad angular 𝜔𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 . La relación entre las
velocidades angulares y el numero de dientes es como sigue:

El método de la formula se limita a casos donde la trayectoria de acoplamiento une el

primero y el ultimo engrane.
BIBLIOGRAFÍA.
[1] Fundamentos del KBE (Knowledge Based Engineering),
Aplicación al diseño de engranajes de ejes paralelos con Catia v5.

[2] Guía técnica para el diseño y cálculo de engranajes para reductores de velocidad,
Duque Ramírez Pablo Andres.

[3] Diseño de elementos de máquinas, Robert L. Mott, P. E. (2006), 4a ed., México,

PERSON.

[4] Teoría de máquinas y mecanismos. Joseph Edward Shigley, John Joseph Uicker Jr., 1ra
edición.