MIP-UNELLEZ Orlando Abano PDF

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

DE LOS LLANOS OCCIDENTALES
“EZEQUIEL ZAMORA”
VICERRECTORADO DE PLANIFICACIÓN Y DESARROLLO SOCIAL
PROGRAMA DE INGENIERÍA, ARQUITECTURA Y TECNOLOGÍA
INFORME FINAL DE PASANTÍA INDUSTRIAL.

Petróleos de Venezuela S.A. – División Boyacá - Barinas
Del 05 de Agosto 2013 al 20 de Diciembre 2013

EVALUACIÓN DE LAS TUBERÍAS FLEXIBLES COMO ALTERNATIVA

PARA MINIMIZAR LOS EFECTOS CAUSADOS POR CORROSIÓN
PRESENTES EN LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN DEL DISTRITO
BARINAS, DIVISIÓN BOYACÁ. AÑO 2013.
Propuesta de informe de pasantía para optar al Título de Ingeniero de Petróleo
Autor: Orlando José Abano Rivero

C.I. 20. 722. 768
Tutor Industrial: Ing. Nerio Vergara
C.I. 9.004.293
Tutor Académico: Ing. José Morales
C.I. 12.204.472
Barinas Abril de 2014
ii
APROBACIÓN DEL TUTOR INDUSTRIAL
En mi carácter de tutor industrial del informe de pasantía titulado: Evaluación de

las tuberías flexibles como alternativa para minimizar los efectos causados por
corrosión presentes en las líneas de producción del distrito barinas, división Boyacá.
Año 2013., presentado por el ciudadano Orlando José Abano Rivero, Cedula de
Identidad Nº 20.722.768, para optar al Título de ingeniero de petróleo, considero que
este reúne los requisitos y meritos suficientes para ser sometido a presentación
pública y evaluación por parte del jurado examinador que se designe.
En la ciudad de Barinas a los 20 días del mes de Diciembre de 2013.
Ing. Nerio Vergara

C.I. 9.004.293
iii
APROBACIÓN DEL TUTOR ACADÉMICO
En mi carácter de tutor académico del informe de pasantía titulado: Evaluación de

las tuberías flexibles como alternativa para minimizar los efectos causados por
corrosión presentes en las líneas de producción del distrito barinas, división Boyacá.
Año 2013., presentado por el ciudadano Orlando José Abano Rivero, Cedula de
Identidad Nº 20.722.768, para optar al Título de ingeniero de petróleo, considero que
este reúne los requisitos y meritos suficientes para ser sometido a presentación
pública y evaluación por parte del jurado examinador que se designe.
En la ciudad de Barinas a los 20 días del mes de Diciembre de 2013.
Ing. José Morales

C.I. 12.204.472
iv
APROBACIÓN DEL JURADO EXAMINADOR.

Autor: Orlando José Abano Rivero

C.I. 20.722.768
Informe de pasantía aprobado en nombre de la Universidad Nacional Experimental

de los Llanos Occidentales “Ezequiel Zamora” por el jurado examinador designado.
En la ciudad de Barinas a los 03 días del mes de Abril de 2014.
Sharon Escalante Javier Nieto
Roger Hernández
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DEDICATORIA
Dedico este logro a Dios por ser mi guía y por colmarme de virtudes y fortalezas,
para seguir adelante pese a las dificultades en mi propósito firme de alcanzar esta
meta.
También dedico este triunfo a mis padres Orlando Abano y Osia Rivero por ser
ejemplos principales en mi vida; por inculcarme los valores necesarios para lograr mi
profesión, y por brindarme un apoyo incondicional en todo momento.
Así como también dedicado a mis hermanos Oscar, Leonela y miguel por estar
siempre en los momentos de bien y mal.
De igual manera a mis tíos, abuelos y primos por ser un ejemplo a seguir y por
orientarme en este camino.
A mis tíos Israel Abano y Abraham Melecio que aunque no estén presentes, por
haber sido personas ejemplares en mi trayectoria.
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AGRADECIMIENTO
Gracias Dios por ser mi guía, mi fortaleza, por colmarme de bendiciones, porque
todo cuanto tengo, todo lo que puedo y todo lo que recibo es parte de tu inmensa
misericordia Señor.
Gracias a mis padres, tíos, hermanos y a mi amor por estar siempre allí
apoyándome, dándome fuerzas para alcanzar esta meta tan importante.
A la UNELLEZ, “Universidad Nacional Experimental de los Llanos “Ezequiel
Zamora”, por ser la casa de estudio donde me formé como un profesional capacitado
y honesto.
Igualmente agradezco al ingeniero José Gregorio Morales por su valiosa
contribución y paciencia para finalizar con éxito este informe.
Agradezco a Petróleos de Venezuela S.A, División Boyacá–Barinas, por brindar la
posibilidad de cursar mis pasantías en sus instalaciones, y de esta manera elevar mi
nivel académico y profesional.
Al ingeniero Nerio Vergara por su valiosa colaboración y participación durante la
elaboración de este informe.
Del mismo modo a los Ingenieros, Alexis Cárdenas, Frender Leal, Xiomara
Moreno, Javier Arteaga, Leonel Uzcategui, Ivan Carrillo, Ibar Meléndez y José
Landaeta por su tan destacada y valiosa colaboración, como portadores y guiadores
de conocimiento y experiencia, gracias por darme la oportunidad de crecer cada día
profesionalmente
También debo agradecer a mis compañeros Javier Terán, Torres Alberto y demás
compañeros de estudio por brindarme sus conocimientos y orientación cuando lo
necesité.
De igual manera agradezco a todos los profesores de la UNELLEZ por ayudar a
formarme como buen profesional.
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ÍNDICE
Dedicatoria………………………………………………………………………. vi
Agradecimiento………………………………………………………………….. vii
Índice de Figuras………………………………………………………………… xvi
Índice de Tablas…………………………………………………………………. xviii
Índice Graficas…………………………………………………………………... x
Resumen…………………………………………………………………………. xx
Introducción……………………………………………………………………... 21
Capítulo I. Identificación de la Empresa…………………………………… 23
Nombre de la Empresa. …………………………………………………………. 24
Ubicación de la Empresa. ……………………………………………………….. 23
Reseña Histórica de PDVSA en el Estado Barinas……………………………... 24
Descripción de Gerencia del Distrito Barinas…………………………………… 26
Actividad e Importancia en el Contexto Económico-Social……………….......... 27
Misión, Visión y Valores de PDVSA División Boyacá. …………………........... 28
Misión. . . ……………………………………………………………………. 28
Visión. . . ………………………………………………………………….... 28
Valores De PDVSA División Boyacá.……………………………………........... 29
Estructura Organizativa Distrito Barinas. ………………………………………. 30
Gerencia Donde se Desarrollo las Pasantías. …………………………………… 31
Generalidades de la Gerencia de Esquemas de Explotación. . . . ……………… 31
Misión. . . …………………………………………………………................ 31
Visión. . . …………………………………………………………………..... 32
Objetivos. . . ………………………………………………………............... 32
Objetivo General. . ……………………………………………………….. 32
Objetivos Específicos…………………..………………………………..... 32
Necesidades Tecnológicas de la Gerencia de
Esquemas de Explotación. ………………...……………………………........ 33
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Capítulo II. Materia de la pasantía………………………………………........ 34

Contextualización del Problema……………………..………………………….. 35
Objetivos. ……………………………………………………………………..... 36
Objetivo General……………………………………………………………... 36
Objetivos Específicos. …………………………………………..…………… 36
Justificación. …………………………………………………………………….. 36
Delimitaciones. ………………………………………………………………….. 37
Limitaciones. ………………………….………………………………………… 38
Cronograma de Actividades……………………………………………………... 38
Actividades. . ……………………………………………………………………. 40
Semana 1 del 05/08/2013 al 09/08/2013. ……………………………………. 40
Semana 2 del 12/08/2013 al 16/08/2013. . …………………………………... 40
Semana 3 del 19/08/2013 al 23/08/2013. . . …………………………………. 40
Semana 4 del 26/08/2013 al 30/08/2013. . . …………………………………. 41
Semana 5 del 02/09/2013 al 06/09/2013. . . …………………………………. 41
Semana 6 del 09/09/2013 al 13/09/2013. . . …………………………………. 41
Semana 7 del 16/09/2013 al 20/09/2013. . . …………………………………. 42
Semana 8 del 23/09/2013 al 27/09/2013. . ……………………………........... 42
Semana 9 del 30/10/2013 al 04/10/2013. . . …………………………………. 43
Semana 10del 07/10/2013 al 11/10/2013. . . ………………………………… 43
Semana 11 del 14/10/2013 al 18/10/2013. . . ………………………………... 43
Semana 12 del 21/10/2013 al 25/10/2013. . . ………………………………... 44
Semana 13 del 28/10/2013 al 01/11/2013. . …………………………............. 44
Semana 14 del 04/11/2013 al 08/11/2013. . . ………………………………... 44
Semana 15 del 11/11/2013 al 15/11/2013. . . ………………………………... 45
Semana 16 del 18/11/2013 al 22/11/2013. . . ………………………………... 45
Semana 17 del 25/11/2013 al 29/11/2013. . …………………………............. 45
Semana 18 del 02/12/2013 al 06/12/2013. . . ………………………………... 46
Semana 19 del 09/12/2013 al 13/12/2013. . . ………………………............... 46
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Semana 20 del 16/12/2013 al 20/12/2013. . . ………………………………... 46

Capítulo III. Metodología y Resultados. . …………. . …………. . …………. 47
Bases Teóricas. . . ………….. …………. . …………. . …………. . ……......... 48
Corrosión. . . ………….. …………. . …………. . …………. . ……………. 48
Causas de Corrosión. . . ………….. …………. . …………. . ……… ............ 49
Corrosión Electroquímica. . . ………….. …………. . …………. . ……... 49
Región Anódica. . . . ………….. …………. . …………. ……............ 49
Región Catódica. . . . ………….. …………. . …………. . …………. 50
Electrolito. . . . ………….. …………. . …………. . …………........... 50
Corrosión Química. . . . ………….. …………. . …………. . ……........... 50
Corrosión Bacterial. . . . ………….. …………. . …………. . …………... 51
Factores que Influyen en el Proceso de Corrosión. …………. . ……………. 51
Conductividad. . . . ………….. …………. . …………. . ……………….. 51
Ph. . . . ………….. …………. . …………. . ……………………………. 52
Gases Disueltos. . . . ………….. …………. . …………. . ……………... 52
Oxigeno Disuelto. . . . ………….. …………. . …………. . …............ 52
Dióxido de Carbono Disuelto. ………….. …………. . ……………… 53
Ácido Sulfhídrico Disuelto. ………….. …………. . ………………… 53
Temperatura. ………….. …………. . …………. . ………………............ 53
Presión. ………….. …………. . …………. . …………………….......... 53
Patrón de Flujo. ………….. …………. . …………. . ……………........... 54
Clasificación de la Corrosión. …………. . …………. . …………………….. 54
Corrosión General (Uniforme). …………. . …………. . ……………….. 55
Corrosión Localizada. …………. . …………. . ………………………… 55
Por Picaduras. . …………. . …………. . …………………………….. 55
Hendiduras. . …………. . …………. . ……………………………….. 56
Corrosión Galvánica. . …………. . …………. . ………………………… 57
Corrosión Asistida por el Flujo. . …………. . …………. . ……………… 57
Erosión-Corrosión. . …………. . …………. . ………………………. 58
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Cavitación. . …………. . …………. . ……………………………….. 58

Golpeteo. . …………. . …………. . ………………………………… 59
Corrosión Intergranular. . …………. . …………. . ……………………… 59
Corrosión Biológica. . …………. . …………. . …………………………. 59
Corrosión en la Industria Petrolera. …………. . ……………………………. 60

Corrosión en Instalaciones de Superficie. …………. .……………........... 61
Cabezales de Pozo. …………. . …………. . …………………………. 61
Líneas de Flujo. …………. . …………. . ……………………………. 62
Separadores. …………. . …………. . ………………………………. 63
Tanques de Almacenamiento. …. …………. . ……………………… 63
Gasoductos. . . ………….. ………. . …………………………............ 63
Oleoductos. . . ………….. ………. . …………………………........... 64
Tipos de Corrosión más Frecuente en la Industria Petrolera. ……............ 64
Corrosión por CO2. . …………. . …………. .………… ……………. 64
Corrosión por H 2S. . …………. . …………. . ………………………. 65
Métodos de Medición y Monitoreo de Corrosión. ……………………......... 67
Técnicas más Comunes de Monitoreo en la Industria Petrolera………… 70
Cupones de Corrosión. …………. . …………. . ……………………. 70

Monitoreo por Resistencia Eléctrica. …………. . ……………........... 72
Monitoreo por Resistencia de Polarización Lineal (LPR). …………… 74
Monitoreo Galvánico. …………. . …………. . ……………………… 75
Tubos de Acero al Carbono. …………. . …………. . ………………………. 76
Ampolla. …………. . …………. . ……………………………………….. 76
Abolladura. . …………. . …………. . …………………………………… 76
Fisura. . …………. . …………. . ………………………………………… 76
Excentricidad. . …………. . …………. . ………………………………… 77
Grieta. . …………. . …………. . …………………………………….….. 77
Laminación. . …………. . …………. . …………………………………... 77
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Picadura. . …………. . …………. . ……………………………………… 77

Raspaduras. . …………. . …………. . …………………………………. 77
Cordón Alto. …………. . …………. . …………………………………. 78
Socavación. . …………. . …………. . …………………………............. 78
Bordes Desnivelados. . …………. . …………………………………….. 78
Tuberías Flexibles. …………. . …………. . ………………………….......... 78
Materiales Usados en la Fabricación de Tuberías Flexibles. …………........... 79
Polietileno. …………. . …………. . …………………………………….. 80
Polietileno de Mediana Densidad, (PEMD). …………………………. 80
Polietileno de Alta Densidad, (PEAD). ………………………………... 80
Plástico. . …………. . ……………………………………………………. 80
Fibra de Vidrio. . …………. . …………. . ………………………………. 81
Criterios a Considerar en el Diseño de Tuberías Flexibles. ………................. 81
Consideraciones del Fluido. . …………. . ………………………............ 81
Consideraciones Mecánicas. . …………. . …………………................... 82
Consideraciones Ambientales. . …………. . ………………..................... 83
Consideraciones de Desempeño. …………. . …………………................. 83
Manufactura de Tuberías Flexibles. …………. . ……………………............. 84
Sistema de Transporte e Instalación. …………. . ……………........................ 85
Puesta en Servicio. …………. . ……………………………………………... 86
Mejoras de la Tubería Flexible. ……………………………………………... 87
Permeabilidad. ………………………………………………………………. 88
Compatibilidad. ……………………………………………………………… 90
Caracterización de Polímeros. ……………………………………………….. 91
Análisis de Espectroscopía de Infrarrojo (FTIR). ………………………... 91
Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC). …………………………… 93
Análisis Termogravimétrico (TGA). ……………………………………... 93
Propiedades Mecánicas. …………………………………………............. 94
Marco Metodológico………………………………………………………........ 97
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Tipo de Investigación. ………………………………………………............. 97

Proyecto Factible. ……………………………………………………….. 97
Investigación Documental. ………………………………………………. 97
Técnicas de Investigación. …………………………………………….......... 98
Entrevistas Informales. ………………………………………………….. 98
Documentación. …………………………………………………………. 99
Etapas de la Investigación. ……………………………………………......... 99
I Etapa. Recopilación de Datos e Información. ………………………… 99

II Etapa. Identificación de los Pozos más Afectados
por Corrosión de H2S y CO2 en los Campos del Distrito Barinas. ………. 99
III Etapa. Elaboración de un Estudio de Estimación
de costo de Tuberías Convencionales y Tuberías Flexibles………………. 100
IV Etapa. Calculo de la Velocidad de Corrosión en los pozos que
Presentan Corrosión Severa. . ……………………………………………. 100
V Etapa. Estudio de las Características y Aplicaciones de las Tuberías
Flexibles en los Pozos del Distrito Barinas. . .…………………………… 100
VI Etapa. Análisis de Resultados. ………………………………………. 101
Procedimiento Experimental. …………………………………………......... 101
Medición de Espesores por Ultrasonido. …………………...................... 101
Determinación de Corte de Agua y Sedimento. ………………............... 102
Determinación de Hierro Total. ………………………………………….. 103
Determinación de Análisis Físico-Químico de Aguas. …………………. 103
Desarrollo. ……………………………………………………………………… 105
Identificación de Pozos con Problemas de Corrosión. ………….................. 105
Historial del Sistema. …………………………………………………… 108
Eventos Operacionales. ……………………………………................ 108
Parámetros de Operación. …………………………………….................. 109
Temperatura, Caudal, %A y S, ° API y Cupones de Corrosión……….. 109
Velocidad de Corrosión a Partir de Cupones. ……………………… 110
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Análisis del Fluido. ……………………………………………………… 112

Gases Corrosivos. ……………………………………………………. 112
Clasificación por H2 S y CO2 . …………………………........................ 115
Análisis Físico-Químico del Agua. …………………………................ 117
Vida Útil Remanente de Líneas de Producción. …………………….............. 121
Información Referente a la Tecnología de las Tuberías Flexibles,
Registros y Pruebas Pilotos Realizadas. ……………………………………... 124
Tuberías Flexibles no Convencionales. …………………........................... 124
Ambientes Donde se Puede Usar las Tuberías Flexibles. ………………... 125
Tiempo de Servicio de las Tuberías Flexibles. …………………………... 128
Criterios de Diseño ………………………………………………………. 126
Fallas en las Tuberías Flexibles. ………………………………………… 129
Accesorios de las Tuberías Flexibles. …………………………………… 131
Aplicaciones de las Tuberías Flexibles. ………………………………… 133
Tubería Flexible de Polietileno con Refuerzos Metálicos.………………. 133
Tubería Flexible con Refuerzo de Nylon o Fortron. ………...................... 135
Posible Utilización de Tuberías Flexibles en los Pozos del
Distrito Barinas. ………………………………………………....................... 136
Determinación de pozos corrosivos. ………………………………………......... 137
Determinación por Eventos Operacionales. …………………………………. 137
Corrosión Predominante por H2S y CO2. ……………………......................... 138
Determinación Velocidad de Corrosión. ……………………......................... 138
Resultados por Análisis Físico-Químico del Agua. …………………............. 139
Vida Útil de las Tuberías - Pozos Analizados. ………………………………. 140
Tuberías Flexibles de Polietileno, Fortron y Nylon. …………………........... 141
Aplicación de las Tuberías Flexibles por Temperaturas
Promedio del Distrito Barinas. ………………………………………………. 141
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Análisis Grafico de las Perdidas de Presión de los Cinco Pozos en 143

Estudio Utilizando Tuberías Flexibles vs Tuberías de Acero al Carbono. …..
Análisis de Costos de las Tuberías Flexibles vs. Tuberías de Acero. ……….. 146
Análisis de Costos de las Tuberías Flexibles vs. Tuberías de Acero
Realizado por la Empresa Petróleos Mexicanos (PEMEX)…....................... 148
Conclusiones y Recomendaciones……..………………………......................... 151
Conclusiones. ……………………………………………………………......... 151
Recomendaciones. ……………………………………………………………… 152
Referencias bibliográficas. ……………………………………………….......... 153
Glosario de términos. ……………………………………………………......... 154
Simbología. ……………………………………………………………….......... 156
Anexos…………………………………………………………………………… 157
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ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA pp.
Nº 1. Figura Ubicación geográfica PDVSA División Boyacá Barinas………... 23

Nº 2. Figura Nacimiento de PDVSA. ………………………………………….. 25
Nº 3. Figura Área operacional de PDVSA Barinas División Boyacá.………….. 27
Nº 4. Figura Estructura organizativa PDVSA Distrito Barinas.....…………….... 30
N° 5. Figura Estructura organizativa de la Gerencia de Esquemas de
Explotación……………………………………………………………………….. 31
Nº 6. Figura Salto de línea del pozo a la general y prueba. …………………….. 62
N° 7. Figura Presencia de corrosión por CO2. ………………………………….. 65
N° 8. Figura Presencia de corrosión por H2S..…………………………………... 66
Nº 9. Figura Porta cupón y cupón de corrosión. ………………………………... 72
Nº 10. Figura Resistencias eléctricas……………………………………………. 73

N° 11. Figura Capas que conforman la estructura de la tubería flexible………... 79
N° 12. Figura Carretes de tuberías flexibles. ………………………………….... 85
N° 13. Figura Separación entre conjunto de fibras para la ventilación de gases.. 88
N° 14. Figura Curvas típicas obtenidas por termogravimetría…………………... 94
N° 15. Figura Curvas de tracción-deformación. ……………………………….. 95
N° 16. Figura Estimación de corrosión. ………………………………………... 106
N° 17. Figura Tuberías de polietileno y de nylon o fortron. …………………… 125
N° 18. Figura Diferentes entornos para el uso de tuberías flexibles no
convencionales…………………………………………………………………… 126
N° 19. Figura Conexión de brida en tuberías flexibles………………………….. 131
N° 20. Figura Conexión de cuello de soldadura en tuberías flexibles. …………. 132
N° 21. Figura Conexión de empalme o unión de tuberías flexibles. ………….... 132
.
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ÍNDICE DE TABLAS
TABLA pp.
N° 1. Tabla Cronograma de actividades de pasantias…………………………... 39

N° 2. Tabla Zonas entre la región visible y microonda………………………..... 92
N° 3. Tabla Pozos más corrosivos del Distrito Barinas según Atilio Tapia……. 106
N° 4. Tabla Eventos en pozos año 2010. ………………………………………. 108
N° 5.Tabla. Eventos en pozos año 2011. ………………………………………. 108
N° 6. Tabla Eventos en pozos año 2012. ………………………………………. 109
N° 7. Tabla Parámetros operacionales. ………………………………………… 110
N° 8. Tabla Características de los cupones de corrosión. ……………………… 110
N° 9. Tabla Clasificación de la velocidad de corrosión. ………………………. 111
N° 10.Tabla. Medición de H2 S y CO2 de los pozos de Distrito Barinas……….. 113
N° 11. Tabla Clasificación de corrosión por CO2. ……………………………... 115
N° 12. Tabla Análisis físico-químico del agua. ………………………………... 118
N° 13. Tabla Aplicación de normas para realizar el análisis de físico – químico
del agua………………………………………………………………………….. 119
N° 14. Tabla Clasificación por hierro total. ……………………………………. 119
N° 15. Tabla Clasificación por contenido de Iones cloruro. …………………… 119
N° 16. Tabla Clasificación por medida de H2S. ………………………….…….. 120
N° 17. Tabla Pozos activos más corrosivos del Distrito Barinas según Atilio
Tapia…………………………………………………………………………….. 121
N° 18. Tabla Características de línea avaluada del pozo BEJ 09. ……………… 122
N° 19. Tabla Propiedades de la tubería de polietileno con refuerzos metálicos
2.250 PSI, 900 ANSI…………………………………………………………….. 133
N° 20. Tabla Propiedades de las tuberías de nylon o fortron. ………………….. 135
N° 21. Tabla Materiales en diferentes condiciones……………………………... 136
N° 22.Tabla. Eventos pozos en estudio año 2011 y 2012. ……………………. 137
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N° 23. Tabla Corrosión predominante en los cinco Pozos en estudio………….. 138

N° 24. Tabla Clasificación de la velocidad de corrosión. ……………………… 139
N° 25. Tabla Caracterización del análisis físico-químico del agua. …………… 140
N° 26. Tabla Vida útil remanente de líneas de producción. ………………….... 141
N° 27. Tabla Análisis de costo de tuberías. ……………………………………. 147
N° 28.Tabla Análisis económico de instalación de ducto o rehabilitación del
mismo, en México en dólares. ………………………………………………….. 149
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ÍNDICE DE GRÁFICAS
GRÁFICA pp.
N° 1. Grafica Incremento de uso de tuberías flexibles en el mundo……………. 127

N° 2. Grafica Años de servicio de la tubería flexible entorno a la población…... 129
N° 3. Grafica Mecanismos de fallas en tuberías flexibles……………………… 130
N° 4. Grafica Temperatura promedio de los campos del Distrito Barinas……... 142
N° 5. Grafica Temperatura de los pozos de estudio con respecto a los rangos de
las tuberías……………………………………………………………………….. 143
N° 6. Grafica Perdida de presión del pozo SIN-39. . …………………………... 144
N° 7. Grafica Perdida de presión del pozo SSW-18……………………………. 144
N° 8. Grafica Perdida de presión del pozo SSW-40...………………………….. 145
N° 9. Grafica Perdida de presión del pozo MIN-32. …………………………... 145
N° 10. Grafica Perdida de presión del pozo BEJ-09……………………………. 146
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O. Abano. Universidad Nacional Experimental de los Llanos Occidentales

“Ezequiel Zamora” Barinas 2013.
RESUMEN
Incrementar la producción de crudo, ha sido la perspectiva de PDVSA división

Boyacá Distrito Barinas, aunque para lograrlo tiene que tomar en cuenta diversos
factores, sin embargo en este informe el factor que despertó la inquietud, es la
corrosión interna de las líneas de producción causada por gases corrosivos como el
acido sulfúrico (H2 S)y el dióxido de carbono (CO 2) como principales influyentes en
el deterioro de dichas tuberías, además no se están utilizando inhibidores de
corrosión, ni sistema alguno para controlarla, por lo cual se prevé el posible uso de
una nueva alternativa, que es la utilización de tuberías flexibles no convencional, bien
sea de polietileno o de fortron y nylon, dependiendo de las características de los
pozos. La aplicación de dichas tuberías se concentra en los pozos más corrosivos del
Distrito Barinas y consiste en un análisis cualitativo para determinar si es posible o no
su utilización. Sin embargo uno de los parámetros que afecta seriamente a estas
tuberías es la temperatura, ya que operan en un rango considerablemente mediano en
comparación con las tuberías de acero. Es por ello que se sitúa estas clases de tubería
debido a que el factor de mayor influencia sobre la corrosión en las líneas de los
pozos en estudio, son los gases corrosivos, otros factores que se hacen notar pero en
menor proporción son, la temperatura, presión, contenido de carbonatos y contenido
de hierro totales proveniente de la formación. La estimación de la vida útil de las
tuberías de acero es fundamental para determinar qué tiempo de servicio prestaran las
líneas de producción, y compararse con las tuberías flexibles, el tiempo de vida útil
de un tubería de acero en condiciones regulares es de unos 22 años mientras que las
tuberías no convencionales hasta ahora soportan unos 14 años de servicios.
Palabras claves: nylon, fortron, convencional, gases, vida útil, temperatura y presión.
E-mail: [email protected]
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INTRODUCCIÓN
Las tuberías de acero convencional presentan buen comportamiento a los

problemas causados por corrosión, sin embargo se toma la iniciativa y se coloca en
marcha una propuesta para disminuir los problemas operacionales causados por dicha
corrosión. El surgimiento de esta proposición se enfoca en el mejoramiento
tecnológico de las líneas de producción y recolección de crudo de los pozos del
Distrito Barinas ya que se ven perturbadas por los diferentes efectos a los cuales están
expuestas, dichos efectos o daños son generados en las tuberías debido a las
condiciones de la zona, presencia de gases corrosivos (como acido sulfúrico y el
dióxido de carbono), instalación y la manipulación de las tuberías, entre otros.
En este sentido, en el presente trabajo se pretende estudiar cualitativamente las
propiedades generales de un nuevo sistema empleado en el trasporte y recolección del
crudo, con el cual, se garantiza que los efectos antes mencionados, se noten
minimizados, permitiendo alcanzar un amplio rango de trabajo, con menores
implicaciones que comúnmente vienen asociadas al uso convencional de tuberías de
acero al carbono. Es con esto, que a partir de este análisis, se logre obtener una
aproximación del funcionamiento de las tuberías no convencionales a estudiar,
permitiendo estimar que tan factible resulta el uso de estas en comparación con los
métodos actuales, ya que son derivadas del crudo que transportan, pero con
propiedades resistentes a las condiciones de fluido ya que es una mezcla multifasica
con características conocidas.
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DivisiónCentro
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CAPÍTULO I
IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA
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Sur
CAPÍTULO I
IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA
Nombre de la Empresa.
Petróleos de Venezuela Sociedad Anónima. (PDVSA) División Boyacá.
Ubicación de la Empresa.
Petróleos de Venezuela S.A. Distrito Barinas División Boyacá se encuentra

ubicada en la Avenida Orlando Araujo, Campo la Mesa, Edificio PDVSA-División
Boyacá; esta se define como una corporación estatal de la República Bolivariana de
Venezuela que se encarga de la exploración, producción, manufactura, transporte y
mercadeo de los hidrocarburos, de manera eficiente, rentable, segura, transparente y
comprometida con la protección ambiental.
Figura Nº 1. Ubicación geográfica PDVSA División Boyacá, Barinas. Tomado de

Informe de Pasantías no publicado, por D. Pineda 2013-. Barinas: UNELLEZ
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Sur
Reseña Histórica de PDVSA en el Estado Barinas.
La historia de la industria petrolera en Barinas tuvo su origen en junio de 1.930,

con la perforación del pozo Uzcátegui 1, a cargo de la Zamora Venezuela Petroleum
Company; ubicada en las inmediaciones de las que era entonces el caserío de
Quebrada Seca, a unos 14 kilómetros al noreste de la ciudad de Barinas. En Marzo
de 1.934 los trabajos del pozo Uzcátegui 1 fueron abandonados. Fue hasta el año de
1.942, cuando la Socony Vaccum Oil Company, reinicia la perforación con
resultados satisfactorios. En Agosto de 1.947, se une la explotación del pozo Silvestre
2 en el Municipio Torunos, con una producción para la época de 2.800 barriles
diarios de petróleo. En 1.953 la Sinclair Venezuela Oil Company, perforó con éxito el
pozo Sinco-1 y logro una producción diaria de 1.000 barriles, en 1953, se desarrollan
los campos San Silvestre – 2 y Sinco – 1, con 35 pozos perforados todos productores
de los cuales 18 correspondieron a Campo Silvestre y 17 a Campo Sinco D.
En 1.960 la misma empresa perforó el pozo Nutria–2, en el Campo Nutrias,
descubriéndose hidrocarburos con una gravedad de 11 API y un alto porcentaje de
agua, hallazgo que para la época no era comercial por lo que es abandonado al poco
tiempo. En 1.961 la Mobil Oil Company, perfora el pozo Hato–1 a unos 38
kilómetros al sur de la ciudad de Barinas y vecino de Campo Sinco. Un año más tarde
la Corporación Venezolana de Petróleo (CVP), perfora los pozos Maporal, Silván y
Palmita. En 1.965 la Venezolana Atlantic Refining Company, perfora el pozo Páez –
4, con una producción inicial de 300 barriles por día.
En 1.977 con la nacionalización de la industria petrolera, las 14 empresas
operadoras que existían para ese momento pasan a ser propiedad de la República.
Entre su nueva estructura destaca Llanoven, que en ese año fue fusionada con la
Corporación Venezolana de Petróleo (CVP), adsorbiendo a Palmaven, Bariven y
Deltaven, para formar CVP – Llanoven. En 1.978, se firma el registro mercantil de
Corpoven filial de Petróleos de Venezuela y al año siguiente la casa matriz , le asigna
a la nueva empresa las áreas operacionales integradas, entre las cuales se encuentra la
de Barinas, donde seguiría la extracción de crudos de campos ya existentes como
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Sinco D, Silvestre, Mingo, Maporal, Silván; Hato y Páez. A finales de 1.997, la

Corporación Energética Venezolana creó la empresa PDVSA Petróleo y Gas,
fusionando las tres filiales principales existentes para el momento (Corpoven,
Maraven y Lagoven). Esta empresa está constituida por tres grandes holdings o
Divisiones, dedicadas a las actividades medulares del negocio: PDVSA Exploración
y Producción, PDVSA Manufactura y Mercadeo, y PDVSA Servicios.
Cada una de estas divisiones a su vez está integrada por diversas empresas y
unidades de negocio, ubicadas tanto en Venezuela, como el exterior, el sector
petroquímico es desarrollado por Pequiven y sus empresas mixtas. Con esta
reestructuración organizativa, las áreas operacionales de Barinas y Apure quedaron
ubicadas dentro del organigrama en el holding correspondiente a Exploración y
Producción División Producción bajo la denominación de Distrito Sur, al mismo
nivel de las otras dos (02) gerencias a escala nacional: Gerencia General Oriente y
Gerencia General Occidente.
1977
1978 1986
PALM AVEN
LLANOVEN CORPOVEN
LLANOVEN
CVP
CVP 1998
DELTAVEN LAGOVEN
LAGOVEN LAGOVEN
M ARAVEN M ARAVEN M ARAVEN
M ENEVEN M ENEVEN
Figura Nº 2. Nacimiento de PDVSA. Tomado de actualización de diagramas de procesos,

procedimientos operacionales y esquemas en subestaciones Caipe y Borburata del Distrito Barinas,
división Boyacá (p.19). por D. Pineda 2013- Informe de Pasantías no publicado. Barinas: Universidad
Nacional Experimental de los Llanos Occidentales “Ezequiel Zamora”.
De esta manera queda conformada PDVSA SUR con operaciones en dos entidades
federales: Barinas y Apure, en las cual la producción oscila en los 60.000 y 70.000
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Sur
BPD con proyecciones a corto plazo y largo plazo de búsqueda de nuevos

yacimientos mediante exploraciones e incrementar las reservas probadas en estos
distritos en pro del desarrollo de las actividades desarrolladas a través del tiempo de
dicha división.
Descripción de la Gerencia del Distrito Barinas.
La Gerencia del Distrito Barinas posee un total de 5 Estaciones de Flujo y 1 Sub-

Estación de Flujo las cuales manejan la producción proveniente de los 136 pozos
activos que existen en la zona.Las estaciones de flujo encargadas de manejar y
procesar la producción del área de Barinas Norte son Silván y Palmita junto con la
Sub-estación Borburata, y las del área de Barinas Sur comprenden Sinco D, Silvestre
B y Mingo. La División Boyacá al Sur de la capital del estado Barinas, está
constituida por 9 Campos productores (Páez-Mingo, Hato, Sinco, Silvestre, Estero,
Palmita, Silván, Maporal y Caipe) como áreas tradicionales y la zona Norte con los
Campos Torunos, Borburata, Bejucal y Obispos), tal como se ilustra en la figura Nº 3.
Las estaciones de Flujo de Mingo, Sinco-D, Borburata y Silvan, reciben fluidos de
producción de los pozos generalmente del tipo bifásico (líquido y gas) en dichas
instalaciones se realizan operaciones unitarias de producción en pro del cumplimiento
de sus actividades tales como transferencia de energía térmica, separación,
almacenamiento, medición y bombeo de líquido, manejo de agua de formación.
El distrito sur maneja por gestión directa las unidades de explotación de los
yacimientos petrolíferos de crudos medianos, en los estados de Barinas y Apure,
abarcando una superficie estimada de 280 Km 2. En esta área no hay campos bajo
convenios operativos. Su capacidad de producción actual es de 20000 mil barriles
diarios de crudo, Su producción es transferida hasta el patio de tanques Silvestre
(P.T.S.) y de allí va la refinería El Palito por el oleoducto de 20 pulgadas el cual
posee una longitud de 643 Km, La Victoria- Guafita – Silvestre - El Palito,
recorriendo los estados Apure, Barinas, Portuguesa, Yaracuy y Carabobo.
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Figura Nº 3. Área operacional de PDVSA Barinas División Boyacá. Tomado de

actualización de diagramas de procesos en subestaciones Caipe y Borburata del Distrito Barinas,
división Boyacá (p.23). por D. Pineda 2013- Informe de Pasantías no publicado. Barinas: UNELLEZ.
Actividad e Importancia en el Contexto Económico-Social.
En el ámbito social, PDVSA, posee estrategias orientadas a garantizar los

derechos fundamentales a la población, haciendo especial énfasis en los sectores más
excluidos, contando para ello con recursos extraordinarios, coordinación y el
elemento fundamental para el éxito de su propósito: la participación activa y
protagónica de las comunidades organizadas.
PDVSA, brinda apoyo, a casi todas las misiones sociales y programa de desarrollo
que el Gobierno Bolivariano impulsa actualmente en el país, entre las cuales se
encuentran las Misiones: Misión: Milagro, Ribas, Sucre, Barrio Adentro, Mercal,
Identidad, Vuelvan Caras, Guaicaipuro, Robinson (Yo sí Puedo I y II), Revolución
Energética, Árbol, Música, Gran Vivienda y Ciencia. Un ejemplo fabuloso es el
Desarrollo Endógeno, que en resumen, focaliza el esfuerzo en las poblaciones de
menos recursos, para que así éstas puedan crecer en bienestar, calidad de vida, y
formar parte activa de una misma nación integrada territorial y socialmente.
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PDVSA persigue lograr un nivel de desarrollo sustentable y sostenible en el

tiempo considerando la utilización del potencial humano; el manejo eficiente, social y
técnico del gasto público social, y el respeto por el equilibrio ecológico para colocar
los recursos petroleros al servicio del país y construir un nuevo modelo, con el
objetivo de acabar con las brechas y desigualdades entre los Venezolanos, aspirando
un desarrollo integral del ciudadano. PDVSA tiene como punto central la superación
de la pobreza a partir de la recuperación de la dimensión humana del desarrollo.
Misión, Visión y Valores de PDVSA División Boyacá.
Misión.
Maximizar la explotación de reservas de hidrocarburos de manera segura eficiente

y rentablemente, sin causar daño o alteración alguna al medio ambiente y promover el
crecimiento social, cultural y económico del país y de la región a través de sus
políticas de regimientos.
Visión.
Ser reconocida como líder de creación de valor en el negocio de producción de

hidrocarburos, a través del aprovechamiento óptimo de sus yacimientos, la eficiencia
e introducción oportuna de nuevas tecnologías, con personal de primera, preservand o
su integridad y la de los activos, en total armonía con el medio ambiente y el entorno.
Valores de PDVSA División Boyacá.
Dirigir sus negocios con la perspectiva de cumplir su visión y misión

fundamentándose en los siguientes valores:
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 Integridad.
 Respeto.
 Equidad
 Responsabilidad social.
 Seguridad.
 Competitividad.
 Solidaridad
Estructura Organizativa Distrito Barinas.
PDVSA DIVISIÓN BOYACÁ, Distrito Barinas, cuenta con una estructura

organizativa de tipo vertical caracterizada principalmente por la definición de los
principios básicos de una estructura jerárquica, siendo éstos a saber la unidad de
mando, definición precisa de los niveles jerárquicos y separación de funciones
características.
Por otro lado PDVSA Distrito Barinas está conformado por tres (03) niveles
jerárquicos principales: el nivel de la Gerencia Distrital, el nivel de las Unidades
Básicas de Explotación (conformadas por las Gerencias) y el nivel de la
Superintendencias Operacionales y de Apoyo (las primeras están referidas a las
unidades dependientes en cada una de las Gerencias, mientras que las segundas son
las unidades ubicadas al lado derecho del organigrama, como se muestra en la figura
N° 4.
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Figura Nº 4 Estructura organizativa PDVSA Distrito Barinas. Tomado de

actualización de diagramas de procesos, procedimientos operacionales y esquemas en subestaciones
Caipe y Borburata del Distrito Barinas, división Boyacá (p.26). por D. Pineda 2013- Informe de
Pasantías no publicado. Barinas: Universidad Nacional Experimental de los Llanos Occidentales
“Ezequiel Zamora”.
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Gerencia Donde se Desarrollo las Pasantías.
El desarrollo del trabajo de pasantía se llevó a cabo en la Gerencia de Esquemas

de Explotación Faja, Sección Proyectos Especiales, División Boyacá Distrito Barinas,
adscrita a Petróleos de Venezuela S.A. La cual queda ubicada en el edificio PDVSA
campo la mesa, A continuación se presenta la Estructura organizativa como se
muestra en la figura N° 5.
Figura N° 5. Estructura organizativa de la Gerencia de Esquemas de Explotación.
Generalidades de la Gerencia de Esquemas de Explotación.
Misión.
Desarrollar nuevas tecnologías que estén enmarcadas en el plan de tecnologías

aplicada en forma segura y en armonía con el ambiente en forma racional la
explotación de nuestros yacimientos siguiendo los lineamientos de la dirección
ejecutiva de la Faja Petrolífera del Orinoco (FPO).
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Visión.
Ser la organización líder en la incorporación e implementación de nuevas

tecnologías que permitan apalancar el plan de explotación y la vez ser reconocida por
su contribución al desarrollo de la industria petrolera y al plan social de la nación.
Objetivos.
Objetivo General.
Identificar y proponer las soluciones tecnológicas disponibles que mejor se

adapten a las necesidades de la corporación y que mayor valor agregado le aporten al
negocio.
Objetivos Específicos.
 Identificar tecnologías que permitan resolver problemas en los procesos

medulares de la industria.
 Incorporar nuevas tecnologías existentes en el mercado que permitan
actualizar el plan tecnológico de la gerencia en un costo mediano y largo plazo.
 Implementar nuevas tecnología en los Distritos Barinas, Apure y Guarico que
permitan optimizar sus procesos y cumplir con los compromisos adquiridos para el
cumplimiento del plan de producción.
 Diagnosticar brechas técnicas en la organización y proponer la formación
técnica de personal con el fin de disminuir las mismas aumentando la eficiencia y la
excelencia técnica de nuestro principal activo el recurso humano.
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Necesidades Tecnológicas de la Gerencia de Esquemas de Explotación
La gerencia presenta sus normativas a fin de satisfacer sus necesidades en Pro del
desarrollo de la industria, tales necesidades tales como;
 Evaluar Tecnologías.
 Identificar brechas Tecnológicas.
 Preparar Portafolio de Oportunidades.
 Identificar Tecnologías.
 Desarrollo de Proyectos Preliminares.
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CAPÍTULO II
MATERIA DE LA PASANTIA
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CAPÍTULO II
MATERIAL DE PASANTIA
Contextualización del Problema.
La corrosión interna ha sido un problema que ha afectado significativamente los

sistemas de líneas de flujo del Distrito Barinas. En dicho distrito la producción de agua
asociada al crudo es alta, de todo el fluido producido aproximadamente el 95% es agua. Sin
embargo el segundo elemento que interviene en la corrosión es el gas (a través de sus
componentes corrosivos, dióxido de carbono CO 2 y sulfuro de hidrogeno H2 S que se
disuelven en el agua) cuya producción en el Distrito es relativamente baja, no superando los
1000 PCN/BN.
Las líneas de flujo transportan agua, petróleo y gas o cualquier combinación de estos, las
cuales contienen contaminantes como dióxido de carbono (CO 2), sulfuro de hidrogeno
(H2S) y arena, diferentes patrones de flujo, presión, temperatura y producción de agua que
en efecto causan diferentes tasas de corrosión dependiendo de cómo se manifieste cada una
de ellas, ocasionando el deterioro de la integridad mecánica de las líneas, consecuentemente
ocasionando derrames y fugas repentinas, lo cual puede traer como efecto gastos
adicionales por reemplazo o reparaciones en el servicio que tienen las líneas de flujo.
Debido a esto es necesario realizar un estudio orientado hacia la necesidad de una
alternativa para disminuir los problemas antes mencionados inicialmente en las líneas de
los pozos que presentan mayor corrosión, con el fin de mejorar la producción en ellos
aumentando así su eficiencia.
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Objetivos
Objetivo General.
Evaluar las tuberías flexibles como una alternativa para minimizar los efectos causados
por corrosión presentes en las líneas de producción de los pozos del Distrito Barinas,
División Boyacá. Año 2013.
Objetivos Específicos.
 Identificar los pozos que presentan problemas de corrosión interna en el distrito

Barinas para estimar su potencial de corrosividad.
 Documentar información referente a la tecnología de las tuberías flexibles con el fin de
conocer sus características destacadas.
 Analizar las tuberías flexibles, con el propósito de determinar su aplicación en los
pozos del Distrito Barinas.
Justificación.
La corrosión es un proceso natural que simplemente no se puede eliminar, mas sin

embargo, puede ser controlado y minimizado. Esta es una complicación que genera
problemas en las líneas de producción de pozos activos e inactivos, las cuales al estar
expuestas a los agentes corrosivos presentes en los fluidos producidos, tienden a degradarse
a pequeñas o grandes escalas a medida que transcurre el tiempo y de las condiciones que se
presenten.
En los campos petroleros del distrito Barinas se han producido cierta cantidad de
eventos como derrames y filtraciones a causa de la corrosión, en los cuales se han
derramado apreciables volúmenes de crudo de los cuales se lograron recuperar una fracción
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mayoritaria, pero no obstante se ha disipado una menor cantidad de barriles, dando como
resultado una pérdida no tan significativa de costo del crudo con respecto a los daños
ocasionados al medio ambiente en donde las perdidas de integridad de los suelos y aguas es
mayor, aunado a estos los costos de reparación de tuberías, el remplazo de accesorios y la
recolección de los fluidos contaminantes.
Petróleos de Venezuela S.A del Distrito Barinas División Boyacá, una de sus principales
responsabilidades es evaluar la conducta del fenómeno de la corrosión, porque ocurren
fallas a raíz de este proceso. Todas estas evaluaciones se deben realizar a fin de tomar
acciones con el propósito de controlar y minimizar la ocurrencia de dichas fallas,
aumentando de esta forma la confiabilidad operacional al reducir costos de mantenimiento
por reemplazo de tramos de tuberías aun en funcionamiento.
En virtud de lo antes mencionados es necesario definir el deterioro interno de las
tuberías, la presente investigación se basa en la asociación de una alternativa poco común
que es la aplicación de tuberías flexibles para inhibir la corrosión interna de las líneas de
producción que se encuentran actualmente en funcionamiento en el Distrito Barinas, con la
finalidad de disminuir los problemas como filtraciones que se presentan en estas líneas en
las secciones cabezal-múltiple, dando como beneficio un alto rendimiento en las
operaciones de producción y mantenimiento.
Delimitaciones.
Este contenido se centraliza en la corrosión interna de las líneas de producción de los

pozos del distrito Barinas, en la corrosión que se manifiesta causa de los gases como acido
sulfúrico y dióxido de carbono, presentes en la producción de dichos pozos, desglosando
como alternativa la utilización de tuberías flexibles no convencionales de materiales como
polímeros con refuerzos metálicos o del mismo material, con el fin de manifestar los
beneficios que estas ofrecen y su aplicación en las líneas de producción del distrito Barinas
.
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Limitaciones.
Dentro de estas características se presentaron como restricciones del informe las

siguientes;
 Se dispone de poco tiempo y los fenómenos que producen la corrosión son complejos
y más aun las medidas que se deben tomar para minimizar los mismos.
 Como parte de la investigación realizada se utilizaron informes técnicos provenientes
del Centro de Información Técnica (CIT). En los cuales se tiene información generada
por Intevep referente a las experiencias obtenidas en la evaluación de tubería flexible
en el Lago de Maracaibo así como medida para minimizar las filtraciones de crudo en
las facilidades de superficie que se encuentran en el lecho del fondo marino del lago.
 Los resultados obtenidos en el cálculo de la vida útil de la tubería a través de la
velocidad de corrosión son considerados como una aproximación al evento real
(corrosión) que se quiere determinar.
 La aplicación de la tuberías flexible como facilidad de superficie en nuestra industria
petrolera nacional se esta iniciando por lo que actualmente se cuenta con muy poca
experiencia en la utilización de esta tecnología.
 A nivel nacional la utilización de la tubería flexible como alternativa para minimizar
los efectos producidos por la corrosión en la industria petrolera nacional aun no cuenta
con la certificación de los entes rectores de PDVSA.
Cronograma de Actividades.
En la tabla N° 1 se muestran las actividades en general que se realizaron a efecto de

llevar a cabo este trabajo de pasantias bajo la coordinación del tutor industrial, tutor
académico, los ingenieros del departamento de esquemas de explotación y la colaboración
de muchas personas con amplia experiencias. Las cuales laboran en las instalaciones de
campo la mesa y edificio silvestre.
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Exploración
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BARINAS
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Tabla N° 1.
Cronograma de actividades de pasantias.
ACTIVIDADES 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Presentación al personal y notificación de matriz X
de riesgos y responsabilidades
Revisión bibliografía X X X X
Identificar métodos para minimizar filtración por X
corrosión en líneas de producción dtto. Barinas.
Identificación de pozos con problemas de X X X
corrosión interna en el dtto. Barinas
Determinacion análisis físico-químico de los X X
pozos en estudio, en laboratorio
Determinar en campo los espesores de de las X
tuberías de los pozos en estudio
Elaboración de análisis de estimación de costos de X
tuberías
Análisis de tuberías flexibles como alternativas a X X X X
los problemas de corrosión
Elaboración de informe y presentaciones de X X X
pasantías
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Actividades.
Se describe a continuación las actividades realizadas durante acto de pasantias,

detalladas por semanas.
Semana 1 del 05/08/2013 al 09/08/2013.
Firma del contrato de pasantía en recursos humanos y entrega de carta de

aceptación seguido de presentación del personal de esquemas de explotación y demás
compañeros pasantes y tesistas, presentación de la notificación de riesgos,
responsabilidades, área de labor y equipos de trabajo como también la asignación del
titulo del tema y se procedió a ubicar los sitios de investigación en Intranet PDVSA y
Web asociadas al tema.
Semana 2 del 12/08/2013 al 16/08/2013.
Revisión bibliográfica de trabajos de grados de corrosión de Carlos Duran

“Análisis predictivo que defina la influencia de la corrosión en la vida útil de las rede
de producción del área Barinas PDVSA Distrito sur” y Yosbel galavis “Evaluación de
tuberías de material compuesto FGRP y RP para el trasporte y distribución de crudo”,
así como tesis de formación de carbonatos y de tecnología aplicada a la inhibición de
incrustaciones y corrosión en el centro de información técnica.
Semana 3 del 19/08/2013 al 23/08/2013.
Se realizo revisión bibliográfica y traducción en el sitio Web de onepetrol, de

paper, publicaciones y revistas en referencia a tuberías flexibles y bandas magnéticas
para el control e inhibición de la formación de carbonatos y control de corrosión, se
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UNELLEZ
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estableció contacto con personal de las gerencias de infraestructura, producción y

mantenimiento, en el edificio Silvestre, también con los representantes de la
tecnología de tuberías flexibles y con encargados de la misma en el lago.
Semana 4 del 26/08/2013 al 30/08/2013.
Realización del planteamiento del problema, justificación, limitaciones y

delimitaciones del proyecto, así como la determinación de los objetivos del mismo,
para lo cual se reviso un manual de metodología de la investigación, además de la
participación en la defensa de trabajo de grado del compañero Moisés Álvarez
“Selección de un método de control de arena en el distrito Guárico, división Boyacá”
en el salón de conferencia del edificio 6 en campo la mesa, a modo de utilizar cierta
información como referencia.
Semana 5 del 02/09/2013 al 06/09/2013.
Se tomaron 5 pozos los cuales estaban predeterminados como los más corrosivos,
por medio de un cualitativo de la norma potencial de corrosión PI-10102. Por lo que
se les realizo una revisión a los registros de datas, parámetros operacionales y a los
eventos operacionales en los cuales estaban involucrados dichos pozos a modo de
corroborar que son los que se encuentran en un estado de mayor severidad y luego se
determino con sus parámetros su compatibilidad con las tuberías flexibles.
Semana 6 del 09/09/2013 al 13/09/2013.
Se estimo la velocidad de corrosión de los pozos en estudio por medio de lo

establecido en la norma NACE RP 0775, a partir de los valores de tiempo de
exposición de los cupones en las líneas, peso de dichos cupones antes y después de su
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utilización, estos valores facilitados por la gerencia de mantenimiento, también se

determino la clase de gas predominante en estos pozos a través de la relación de kane
en la que se obtuvo el dióxido de carbono como el mecanismo mas influyente.
Semana 7 del 16/09/2013 al 20/09/2013.
Se realizo la toma de muestra de fluidos de los pozos Silvestre 40, Silvestre 18,
Sinco 39, Páez-Mingo 32 y bejucal 09, con el operador Iván Carrillo, para luego
llevarlas al laboratorio del Centro de Análisis Silvestre (CAS) y realizarle sus
respectivo análisis químico en donde se procedió a deshidratar cada una de ellas,
contabilizando el volumen de agua, utilizando este se tomo una porción se filtraron y
se colocaron en ermenleyers, determinando a cada una de las muestras la dureza total,
dureza cálcica, dureza magnésica, el Ph, turbidez, luego cada muestra de crudo se
coloco en una probeta y aplicando el procedimiento para realizar análisis de muestras
de crudo en laboratorio se procedió a determinar el volumen de la emulsión y el corte
de agua y sedimento.
Semana 8 del 23/09/2013 al 27/09/2013.
Se continuaron las actividades en el laboratorio del CAS para realizar la

determinación de la gravedad especifica, la densidad relativa y la gravedad API, para
ello se utilizaron jeringas con las que se succiono el crudo libre de emulsión de los
vasos de precipitado y se conecto al equipo de medición, también se procedió a
determinar el contenido de hierro total en la cual se añadió cada una de las muestras
de agua preservadas con acido clorhídrico, en la celda de 25 ml con sumo cuidado y
en el espectrofotómetro se determino el contenido de hierro o conteo de hierro.
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Semana 9 del 30/10/2013 al 04/10/2013.
Se solicito el apoyo por parte de la gerencia de mantenimiento para realizar la

medición de los espesores en las líneas para los pozos identificados como los más
corrosivo, sin embargo surgió la limitante de que el equipo ultrasonido DM4E Kraut
Kramer no realiza mediciones en tuberías con altas temperaturas debido a lo
susceptible del censor cuyo rango de aplicación está entre 10 °F a 120 °F, debido a
esto solo se realizaron mediciones, excepto en el pozo Bejucal 9.
Semana 10 del 07/10/2013 al 11/10/2013.
Recopilación de información referente a las tuberías flexibles no convencionales

de polietileno con refuerzos de capas metálicas de la marca comercial FlexSteels y de
nylon o fotron proveniente de la Thermoflex, ambas muy similares, como se
emplearían para el trasporte de crudo desde el cabezal hasta el múltiple o al salto de
la línea recolectora, más que nada en cuanto a la compatibilidad de sus propiedades
con la de los fluidos que son considerablemente adecuadas.
Semana 11 del 14/10/2013 al 18/10/2013.
Recolección de información de la utilización las tuberías flexibles no convencional

en el territorio nacional en este caso en la zona del lago donde se desarrollo una
prueba piloto con la tecnología de la Thermoflex en fondo, la cual aporto resultados
regulares ya que las tuberías debido a su bajo peso no se mantenían estables a los
movimientos producidos por el oleaje, sin embargo sus propiedades se mantuvieron
muy uniforme durante la ejecución del proyecto.
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Semana 12 del 21/10/2013 al 25/10/2013.
Se obtuvo información detallada de los accesorios complementarios de la

instalación de tuberías flexibles, tales como la brida, empalmes para unir dos carretes
de dichas tuberías y del cuello de soldaduras, mayormente en el sistema de su
colocación, también se detallo la prensa hidráulica que es la que inserta los accesorios
de forma correcta para el buen funcionamiento de estas. Las tuberías flexibles se
adquieren enrolladlas en un tambor o carrete lo que permite la facilidad para
transportarlas.
Semana 13 del 28/10/2013 al 01/11/2013.
Se obtuvo información de las propiedades de las tuberías, de ellas las más

destacadas son la temperatura, presión, espesor de pared y radio de flexión, en el caso
de las tuberías con refuerzos metálicos presenta diversos rangos de presión interna
debió a que se catalogan en función del ANSI que no es más que la diferencia de
diámetro externo menos el interno, en cuanto a la presión externa no son tan
resistentes por ello no ofrecen ninguna garantía a los efectos mecánicos como sobre
cargas e impactos abruptos por objetos contundentes.
Semana 14 del 04/11/2013 al 08/11/2013.
Se realizaron graficas de temperaturas para determinar cuánto soportan las tuberías

flexibles con lo que se obtiene que las tuberías de nylon y fortron aplican para una
minoría de pozos ya que su temperatura máxima es de 140 ºF, mientras que las
tuberías con refuerzos metálicos soportan hasta los 250 ºF lo que demuestra que esta
ultima mencionada tenga un mayor rango de aplicación en aquellos pozos con altas
temperaturas, también se promediaron dichas temperaturas por campos.
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Semana 15 del 11/11/2013 al 15/11/2013.
Se adquirió una estimación de costos de las tuberías flexibles de nylon y fortron vs

tuberías de acero convencional que se realizo en México en donde la tubería no
convencional se emplea para rehabilitar a una línea existente deteriorada de 3” de
diámetro en la cual se tiene que esta ultima mencionada es más costosa por unos
31.104 $, pero al obtener la sumatoria final de los costos de instalación y pruebas, por
943 $ es la más económica.
Semana 16 del 18/11/2013 al 22/11/2013.
Se realizo un análisis de estimación de costos de tuberías flexibles vs tuberías de

acero convencional a partir de información obtenida de la gerencia de costos de
PDVSA, en la que se adquirieron datos de la procura de los materiales y mano de
obra para un tendido de 1 km y de 6” de diámetro, en donde se tienen precios de
832.759,20 Bsf y 200.000 Bsf respectivamente lo que presenta lo costoso de la
tubería no convencional, sin embargo los resultados de la totalidad de la instalación
muestra una diferencia de 42.242 Bsf a favor de las tuberías flexibles.
Semana 17 del 25/11/2013 al 29/11/2013.
Se obtuvo un grafica de pérdidas de presión facilitada por un representante de la

tecnología flexibles de nylon y fortron en la que se utilizaron parámetros de los
fluidos de los pozos y las propiedades de dichas tuberías flexibles vs las tuberías de
acero en las que se tiene como resultado poca diferencia en las perdidas de presión ya
que es una simulación que careció de características fundamentales como lo son los
ángulos de elevación y accesorios.
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Semana 18 del 02/12/2013 al 06/12/2013.
Elaboración del marco teórico del informe, que se basa fundamentalmente en la

corrosión y tuberías flexibles. Compactación de los elementos constituyentes de
dicho informe y orientación por parte del tutor académico en cuanto a las normas que
se rigen para el formato a presentarse ante las autoridades del programa de ingeniería,
arquitectura y tecnología, lineamientos que serán modificados en el trascurso de la
fecha de presentación.
Semana 19 del 09/12/2013 al 13/12/2013.
Entrega del informe ante el tutor industrial y académico para su respectiva revisión
y correcciones de la bibliografía, introducción, portada y demás partes
complementarias del cuerpo estructural del informe, se procedió a la realización de
las láminas en powerpoint para la presentación final del informe de pasantías ante las
autoridades competentes. Se realizo correcciones a dichas láminas dirigidas por el
tutor industrial.
Semana 20 del 16/12/2013 al 20/12/2013.
Presentación del informe a los colaboradores que laboran en la gerencia de

mantenimiento, seguido la presentación ante los representantes y el líder de la
Gerencia de Esquemas de Explotación, una vez concluido las subgerencias desde los
diferentes puntos de vista se procedió a la entrega formal del mismo a los
supervisores de CIT, encargados de sellarlo y enviarlo a recursos humanos
finalizando las pasantias en PDVSA.
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CAPÍTULO III
METODOLOGÍA Y RESULTADOS
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CAPÍTULO III
METODOLOGÍA Y RESULTADOS
Bases Teóricas.
Corrosión.
Se entiende por corrosión la interacción de un metal con el medio que lo rodea,

produciendo el consiguiente deterioro en sus propiedades tanto físicas como
químicas. Las características fundamentales de este fenómeno, es que sólo ocurre en
presencia de un electrólito, ocasionando regiones plenamente identificadas, llamadas
estas anódicas y catódicas: una reacción de oxidación es una reacción anódica, en la
cual los electrones son liberados dirigiéndose a otras regiones catódicas. En la región
anódica se producirá la disolución del metal (corrosión) y, consecuentemente en la
región catódica la inmunidad del metal.
Nótese que hay otras clases de daños, como los causados por medios físicos. Ellos
no son considerados plenamente corrosión, sino erosión o desgaste. Existen, además,
algunos casos en los que el ataque químico va acompañado de daños físicos y
entonces se presenta una corrosión-erosiva, desgaste corrosivo o corrosión por
fricción. El efecto de la corrosión es en el peor de los casos, la destrucción total de un
componente, pero también da lugar a otros problemas, que por menos contundentes
no dejan de ser perjudiciales y, en algunos casos, peligrosos para la seguridad de las
personas. La acción continúa de la corrosión sobre un elemento puede generar
consecuencias dependiendo del tipo de corrosión algunas de ellas son: Pérdida de
peso, desgaste, fisuramiento y/o agrietamiento, deformación plástica, abombamiento,
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reducción de la resistencia mecánica entre otros, siempre que la corrosión esté

originada por una reacción electroquímica (oxidación), la velocidad a la que tiene
lugar dependerá en alguna medida del ambiente donde se encuentre, de la
temperatura, la salinidad del fluido en contacto con el metal y las propiedades de los
metales en cuestión, a medida que pasa el tiempo se va creando una capa fina de
material en la superficie, que van formándose inicialmente como manchas hasta que
llegan a aparecer imperfecciones en la superficie del metal.
Causas de Corrosión.
Las reacciones de corrosión en un metal obedecen a tres grandes causa a

continuación:
Corrosión Electroquímica.
Este tipo de corrosión consiste en la formación de pilas o celdas corrosivas en

diversas secciones de una estructura metálica, las cuales causan un flujo de corriente
que ocasionan modificaciones o alteraciones químicas en el metal. El proceso de
corrosión electroquímica involucra siempre la existencia de los siguientes parámetros:
Región Anódica.
Es aquella porción de la superficie del metal que se esta corroyendo. Es el lugar

donde el metal se disuelve y pasa a la solución; al momento de ocurrir esto es por que
los átomos metálicos pierden electrones y pasan a la solución como iones. Los
átomos contienen la misma cantidad de protones y electrones y al ocurrir una perdida
de electrones ocurre un exceso de carga positiva lo que resulta un ión positivo.
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Región Catódica.
Es la cantidad de superficie metálica que no se disuelve y es el sitio de otra

reacción química necesaria para que ocurra el proceso de corrosión. Los electrones
que se liberan al dividir el metal en el ánodo viajan hasta la zona catódica en donde se
consumen por la reacción de un agente oxidante presente en el agua. El consumo de
electrones se llama reacción de reducción.
Electrolito.
Para que se complete el circuito eléctrico la superficie metálica, tanto el cátodo

como el ánodo, deben estar cubiertas por una solución conductora de electricidad, es
decir, de electrolito. El electrolito conduce la corriente del ánodo al cátodo y luego
vuelve al ánodo a través del metal, completando el circuito. La combinación de estos
tres componentes es conocido como celdas de corrosión.
Corrosión Química.
Consiste en el ataque directo de un elemento no metálico contra uno metálico.

Ejemplos de elementos no metálicos son: Oxigeno (O), Azufre (S), Cloro (CL). Y los
elementos metálicos pueden ser principalmente metales ferrosos o a base de hierro
(Fe). El agua (H2O) es uno de los enemigos de la mayoría de los metales, ya que uno
de sus componentes es el oxigeno, este generalmente causa corrosión por picadura.
Cuando el dióxido de carbono se disuelve en el agua se forma ácido carbónico, y
disminuye el Ph del agua y se incrementa la corrosividad, la corrosión causada por
disolución del dióxido de carbono es comúnmente llamada “Corrosión dulce”. El
sulfuro de hidrógeno es muy soluble en agua y una vez disuelto se comporta como un
ácido débil, originando generalmente picadura. Al ataque producido por H2 S se le
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llama: “Corrosión agria”.
Corrosión Bacterial.
La destrucción de un metal puede ser notablemente influida por diferentes

colonias de micro-organismos que pueden iniciar o estimular la corrosión de un
metal. Podemos considerar que las bacterias sulfato-reductoras son los
microorganismos mas contribuyen a la corrosión, pues se caracterizan por su
habilidad de utilizar los compuestos de azufre para su proceso metabólico,
produciendo sulfuro. A pesar de que estas bacterias se consideran anaeróbicas, son
muy comunes en sistemas altamente aireados. La acción de las bacterias sulfato-
reductoras es semejantes a la que un despolarizador en el proceso de corrosión. Estas
bacterias reducen los sulfatos a sulfuro y como en toda ecuación química a la
reducción corresponde una oxidación tanto los ácidos orgánicos como los
hidrocarburos e hidrogeno presente en el sistema, actuaran como materiales
oxidables.
Factores que Influyen en el Proceso de Corrosión.
Entre los factores que presentan mayor influencia en la corrosión se encuentra:
Conductividad.
Como ya se ha dicho anteriormente la superficie metálica debe estar cubierta de

una solución eléctricamente conductora para conducir corriente eléctrica desde el
ánodo al cátodo en la celda de corrosión; entre mejor conductor sea el electrolito mas
fácil va a fluir la corriente y ocurrirá mayor corrosión. En el caso de electrolitos poco
conductores existe una gran resistencia al flujo de corriente minimizándose la
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reacción de disolución. Es importante recalcar que la cantidad de metal que se

disuelve es directamente proporcional a la cantidad de corriente que fluye entre el
ánodo y el cátodo.
Ph.
La velocidad de corrosión del acero aumenta a medida que disminuye el ph. Al

aumentar la concentración del ión hidrógeno es más ácida la solución y es menor el
valor de pH. La magnitud de pH nos indica la intensidad de acidez o alcalinidad del
medio. Esta magnitud se indica por medio de una escala la cual la numero siete indica
que la solución con pH es neutra; los numerosa menores de siete indican que es ácida
y los mayores alcalinidad.
Gases Disueltos.
El oxigeno, dióxido de carbono y el ácido sulfhídrico disuelto en agua aumenta la

corrosividad de esta, por lo tanto, los gases son la principal causa de los problemas de
corrosión.
Oxigeno Disuelto.
De los gases disueltos es el peor de todos, basta con una pequeña concentración y
puede producir una corrosión severa y si uno de los otros gases disueltos esta presente
aumenta la corrosión. El oxígeno siempre acelera la corrosión ya que es un oxidante
fuerte y se reduce rápidamente en el cátodo, lo que significa que se combina muy
fácil con los electrones del cátodo, con lo cual la velocidad de corrosión estará
limitada con la rapidez con este gas se difunde desde el ceno electrolito a la superficie
del metal.
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Dióxido de Carbono Disuelto.
Si el dióxido de carbono se disuelve en agua se forma ácido carbónico,

disminuyendo el pH de la solución y aumentando su corrosividad. Tanto este como el
oxigeno causan un picado y la corrosión causada por el dióxido de carbono se conoce
como corrosión suave.
Ácido Sulfhídrico Disuelto.
El ácido sulfhídrico es muy soluble con agua y se comporta como un ácido débil y
causa un picado. La presencia de este se conoce como una corrosión ácida. La unión
de este con el dióxido de carbono es más agresiva que el ácido sulfhídrico solo y esta
combinación es la que se encuentra en los pozos petrolíferos. Si en estas condiciones
se presenta una pequeña cantidad de oxigeno, el resultado es desastroso.
Temperatura.
La velocidad de corrosión tiende aumentar conforme se eleva la temperatura. Esta

ultima tiene efectos secundarios mediante su influencia sobre la solubilidad del
oxigeno, que es la sustancia oxidante mas común que influye en la corrosión. La
temperatura provoca también efectos específicos cuando un cambio en esta causa
cambios de fase que introducen una segunda fase corrosiva. Generalmente, la tasa de
corrosión se incrementa con el incremento de la temperatura. Una regla sugiere que el
rango de la reacción es doblada por cada 20 ºF de incremento en temperatura.
Presión.
La presión afecta la velocidad de las reacciones químicas en la que participan
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gases y por consiguiente las reacciones de corrosión no son una excepción. Conforme
la presión aumenta la solubilidad del acido sulfhídrico (H 2S), Dióxido de carbono
(CO2) y el oxigeno se incrementa en agua y salmueras. Un incremento en la presión,
consecuentemente, conlleva al incremento de la solubilidad el cual en su momento
incrementa la corrosión.
Patrón de Flujo.
Igualmente los patrones de flujo desarrollados determinan que fase moja la

superficie del material y por ende si las especies corrosivas pueden alcanzar el metal,
en una línea de superficie el patrón de flujo puede variar en función de la topografía
del terreno que recorre y por lo tanto se pueden presentar regiones en su trayectoria
con diferentes velocidades de corrosión. Si en una línea que transporta un fluido
multifasico se presenta una sección con una fuerte pendiente se ha demostrado que se
incrementa el número de Froude (una medida de la turbulencia) debido a la caída de
presión que ocurre por la inclinación. Al caer la presión, el gas se expande,
produciéndose una aceleración de las burbujas del mismo. Esto hace que se
incremente los esfuerzos de corte en la interfase entre el gas y el líquido, acelerándose
la corrosión.
Clasificación de la Corrosión.
La corrosión puede afectar el metal de varias formas, dependiendo de la naturaleza

y condiciones a las cuales se encuentra. Por varios años se han propuesto diferentes
esquemas de la forma que puede tomar la corrosión de acuerdo a la reacción química
o electroquímica entre el material y su ambiente, la cual origina el deterioro del
material y sus propiedades. A su vez, dichos tipos de corrosión se distinguen de
acuerdo a la apariencia del metal corroído, los más comunes son:
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Corrosión General (Uniforme).
La corrosión uniforme, o general, se define como la corrosión que se distribuye

más o menos uniformemente sobre la superficie de un material. Esta corrosión puede
ocurrir en lugares aislados a lo largo de una tubería debido a un ambiente aislado,
pero el daño será relativamente uniforme dentro de ese lugar. Recubrimientos
protectores son particularmente efectivos en el control de la corrosión uniforme.
Protección catódica (una técnica electroquímica usada para controlar la corrosión)
puede ser usada en locaciones bajo tierra o inmersas en fluidos
Este tipo de corrosión es la registrada comúnmente por la gran mayoría de técnicas
de monitoreo actual (cupones de pérdida de peso, probetas de resistencia eléctrica,
probetas de polarización lineal). La norma RP0775-99 de la NACE, pondera la
categoría de la corrosividad presentada por un medio, en función del valor de su
velocidad de corrosión uniforme:
Corrosión Localizada.
La corrosión localizada a menudo se concentra en un área pequeña y toma la

forma de cavidades llamadas picaduras. La corrosión localizada incluye lo siguiente:
ataque de picaduras que produce hoyos en el metal; corrosión de fisuras que puede
desarrollarse en áreas que están ocultas del ambiente global, como debajo de
arandelas y bridas, así como debajo de diversos depósitos, sedimentos y productos de
la corrosión (a menudo llamada "corrosión sub.-depositada"). Esta corrosión
establece su preferencia en algunos puntos discretos y puede ser subclasificada en:
Por Picaduras.
Se caracteriza por la perforación en determinados puntos. Los orificios o agujeros,
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generalmente son causados por una celda de corrosión de acción local que produce
cavidades de diámetro pequeño, comúnmente distantes uno de otros, pero cuando
están cercanos dan la apariencia de una superficie rugosa. Este tipo de corrosión es
particularmente peligroso, porque es difícil de detectar, es muy intensa, sin gran
pérdida de material, y conlleva a fallas inesperadas. En general, en la práctica la
mayoría de las fallas por picaduras ocurren en soluciones que contiene iones cloruro o
iones cloro, y son características de corrosión en medios que contengan H 2O y CO2.
Hendiduras.
Frecuentemente se produce intensa corrosión localizada dentro de fisuras y otras

áreas cubiertas de superficies metálicas expuestas a ambientes corrosivos. Este tipo
de ataques generalmente se encuentra asociado a pequeños volúmenes de solución
estancada en huecos, empaques, uniones, depósitos superficiales y algunas fisuras
debajo de cabezas de pernos y remaches. Ejemplos de depósitos que pueden producir
este tipo de corrosión son: arena, polvo, productos de corrosión y otros sólidos, que
cubren ciertas áreas y crean condiciones de estancamiento de la solución en la zona
cubierta.
La corrosión de hendiduras es causada por dos mecanismos básicos: en el primer
mecanismo, la diferencia en la concentración de oxigeno entre las áreas dentro y
fuera de la hendidura causa una discrepancia de potencial entre esas áreas. El área con
hendidura se convierte en ánodo con respecto al área externa donde el alto contenido
de oxigeno conduce a una reacción catódica y causa corrosión dentro de la hendidura.
El segundo mecanismo se trata de la corrosión por celdas de concentración del Ion
metal, en donde la diferencia de potencial fuera y dentro de la hendidura es causada
por la diferencia en la concentración del Ion. Cuando este mecanismo ocurre, la
corrosión usualmente está concentrada en la entrada de la grieta. El control de la
corrosión de hendiduras es complicado por la dificultad de alcanzar el ambiente
dentro de la grieta. La opción principal para el control de la corrosión en este caso es
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la adecuada selección de materiales, mejoras de diseño (eliminar tantas grietas como

sea posible) y uso de revestidores para sellar las hendiduras.
Corrosión Galvánica.
La corrosión galvánica es el resultado de conectar eléctricamente dos materiales,

donde uno actúa como el ánodo y el otro como el cátodo. El ánodo puede
experimentar una corrosión acelerada relativa a la condición no conectada y el cátodo
tiende a sufrir menos corrosión. La corrosión galvánica se encuentra en diversas
circunstancias, incluyendo las diferencias en los metales mismos (ejemplo: hierro y
aluminio) así como en el mismo metal con dos porciones de edades diferentes. El
último caso es importante cuando se consideran reparaciones y reemplazos en donde
se conectarán nuevos componentes a componentes viejos que pueden haber
desarrollado películas de productos de corrosión más catódicas .Otra área importante
a considerar en la corrosión galvánica es el uso de cupones .El cupón puede ser de
acero al carbón, pero el porta cupones puede ser de acero inoxidable. Esta situación
puede remediarse usando materiales aislantes, como el nylon o Teflón, entre el cupón
y porta cupones.
Corrosión Asistida por el Flujo.
Este tipo de corrosión es causada por la acción combinada del flujo y la corrosión.
Incluye la erosión-corrosión. Para todos los tipos de corrosión asistida por el flujo la
selección apropiada de materiales para cada ambiente en particular es crucial en la
prevención del daño. Otras formas de control son la modificación del ambiente,
revestimiento protectores, protección catódica y controlando la velocidad del flujo y
los patrones a través del diseño.
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Erosión-Corrosión.
Es la aceleración del ataque de destrucción de un metal, debido al movimiento de

un fluido corrosivo sobre su superficie; generalmente ese movimiento es muy rápido
y está acompañado de desgaste o abrasión. El metal es removido de su superficie
como iones metálicos o forma productos de corrosión de sólidos que son arrancados
mecánicamente desde la superficie metálica. La importancia relativa del desgaste
mecánico y de la corrosión es a menudo difícil de determinar y varía
considerablemente partir de una situación a otra. El papel de la erosión se atribuye
generalmente al retiro de películas superficiales protectoras, por ejemplo, las
películas protectoras formadas por el óxido generado por el aire o los productos
adherentes de la corrosión.
La morfología de este tipo de corrosión es muy característica, en la superficie del
metal se producen fisuras muy pequeñas de forma ramificada. La cantidad de
ramificaciones tiene directa relación con la concentración del medio corrosivo y el
nivel de tensiones del metal. El ataque puede exhibir un patrón direccional
relacionado con la trayectoria tomada por el corroyente al igual que movimientos
sobre la superficie del metal. Así mismo la corrosión por erosión tiene el aspecto de
hoyos pequeños lisos.
Cavitación.
Se produce por la formación de burbujas de vapor de los líquidos y el impacto

posterior de las mismas en la superficie dinámica de contacto metal-líquido (tal como
sucede en las tuberías con altas velocidades de líquidos) lo que causa una serie de
picaduras generalmente de pequeño diámetro en la cara del material expuesto. La
cavitación es acelerada debido a que las burbujas de vapor cuando se colapsan
destruyen la capa protectora del metal.
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Golpeteo.
Es causada por flujo turbulento (direccionado a aproximadamente ángulos rectos

sobre los materiales). Burbujas de aire tienden a acelerar esta acción, así como
también los sólidos suspendidos. Este tipo de corrosión ocurre en bombas, válvulas y
orificios, en intercambiadores de calor, codos y te de tuberías.
Corrosión Intergranular.
Es un tipo de ataque localizado que ocurre entre las capas de los granos de un
metal y que produce pérdida de la resistencia mecánica y de la ductibilidad del
material. Este ataque generalmente ocurre en los espacios que limitan los granos de
un metal en una zona adyacente que ha perdido un elemento necesario para tener una
resistencia adecuada a la corrosión, y son causados generalmente por un agente de
corrosión, el mismo que actúa inicialmente sobre la superficie y continua como una
celda de acción local por las diferencias en concentración entre los granos
propiamente dichos. La susceptibilidad al ataque intergranular es usualmente un
subproducto de tratamientos térmicos o mediante el uso de aleaciones modificadas.
Corrosión Biológica.
Es el proceso resultante de organismos vivos, usualmente por sus procesos de

ingestión de nutrientes y eliminación de desperdicios que son ácidos o hidróxidos
corrosivos que atacan el material. Los microorganismos que se asocian a la corrosión
son de dos tipos: aeróbicos y anaeróbicos. Las especies aeróbicas crecen con facilidad
en un ambiente que contenga oxígeno, mientras que las anaeróbicas se desarrollan en
un ambiente virtualmente desprovisto de oxígeno atmosférico.
La manera en que estas bacterias llevan a cabo sus procesos químicos es bastante
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compleja y, en algunos casos, no se entiende por completo. Se ha investigado

ampliamente el papel de las bacterias de reducción de sulfatos (anaeróbicas) en el
fenómeno de la corrosión. Los sulfatos en suelos ligeramente ácidos a alcalinos (pH 6
a 9) son reducidos por esas bacterias, para formar sulfuro de calcio y sulfuro de
hidrógeno. Cuando estos compuestos entran en contacto con las tuberías de hierro
subterráneas, se produce una conversión del hierro a sulfuro de hierro. Puesto que
esas bacterias se desarrollan en esas condiciones, seguirán fomentando esta reacción,
hasta que se produzca una falla de la tubería.
Corrosión en la Industria Petrolera.
Según Schlumberger Magazine (1994) titulada “corrosión en la industria

petrolera”. La industria petrolera es la encargada de planificar, coordinar, supervisar y
controlar los procesos de: exploración, perforación, extracción, transporte y comercio
del petróleo producido. Su área de trabajo abarca lo que se denomina el campo
petrolero (yacimiento, pozos, instalaciones conexas a la superficie, refinería,
transporte entre otros). Al igual que otras empresas, sufre el problema de la corrosión,
efecto que ataca a la mayoría de los metales y debilita su estructura, incluso este
fenómeno llega a poner en riesgo a sistemas completos de producción; es por ello,
que se planea la necesidad de encaminar su producción con la implantación de metas
referidas a la predicción de la vida útil de sus activos y a la vez prever la utilización
de métodos de control de fallas.
La ocurrencia de corrosión en la producción de un Campo petrolero es un proceso
continuo que nunca termina. Muchos campos son designados no corrosivos al
comienzo de su historia, pero con el paso del tiempo los problemas de operación y
fallas debido a la corrosión aumentan y se hacen necesarias medidas de control de
corrosión. Métodos modernos de medición de las tasas de corrosión muestran que
estos valores pueden variar en horas, días o semanas. Algunos de los factores que
pueden originar cambios en las tasas de corrosión son: fuga de aire, incremento de la
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producción de agua, incremento de contenido del gas ácido (como el H 2 S), actividad
bacterial, operaciones de recuperación secundaria y variaciones en la presión.
El CO2 y el H 2S son las especies corrosivas más importantes y contra las cuales es
necesario actuar utilizando revestimientos que deben entonces resistir a esas especies,
a la temperatura, presión y también guardar resistencia a la abrasión y al impacto que
en una medida u otra están involucrados en la utilización de tuberías y equipos. El
CO2 y el H2 S son especies químicas que están en equilibrio con las tres fases:
petróleo, agua y gas; por lo que sus cantidades en cada fase están relacionadas pero
con concentraciones diferentes dadas por las solubilidades correspondientes a cada
fase. La corrosión puede ocurrir en cualquier parte del sistema de producción, desde
el fondo del pozo hasta los equipos utilizados en el proceso para la venta de petróleo
y gas.
Corrosión en Instalaciones de Superficie.
En la superficie del pozo se encuentra instalado los accesorios y equipos

necesarios para el manejo del crudo. Entre ellos, el equipo de succión; puede ser un
balancín y una bomba electro sumergible (En el caso de Barinas) o cualquier otro
equipo de succión, cada uno tiene su justificación de utilización. Además se tienen, la
conexión a nivel del cabezal, estranguladores, múltiples de producción, tratadores
térmicos, entre otros. Las instalaciones de superficie más susceptibles al fenómeno de
corrosión en el área de producción de la industria petrolera son las siguientes:
Cabezales de Pozo.
Los cabezales de pozo son en particular muy susceptibles al fenómeno de

corrosión inducida por el flujo debido a restricciones y cambios de dirección que en
el ocurren, el daño se intensifica aun mas si los fluidos producidos contienen arena,
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CO2, H2 S y H2O. Dependiendo de las concentraciones, esta combinación puede ser

negativa para el cabezal de pozo.
Líneas de Flujo.
Las líneas de flujo son los tramos de tubería a través de los cuales es transportada
la producción de un pozo desde el cabezal hasta su correspondiente estación de flujo.
Estas líneas de flujo se dividen en Líneas de Producción; que son tuberías encargadas
de transportar el petróleo, gas y agua desde el yacimiento hasta las líneas
recolectoras, estas son generalmente de 4 y 6 pulgadas de diámetros, las Líneas
Recolectoras; que son normalmente de 8,10 y 12 pulgas de diámetros, las mismas se
encargan de transportar el flujo multifásico a la estación y Líneas de Prueba; Estas
líneas por lo general son de 4 pulgadas y aplican para analizar a los pozos
individualmente, todas las líneas mencionadas se muestran en la figura N° 6 en lo que
se denomina salto que es donde entran la línea de producción y prueba en la línea
recolectora. También se ven muy afectadas por las velocidades del fluido,
especialmente en sitios donde se encuentran cambios de dirección o restricciones.
Figura Nº 6. Salto de línea del pozo a la general y prueba.
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Separadores.
Los separadores tienen como función principal la separación del gas y agua
contenido en el petróleo. Estos equipos son susceptibles a sufrir daños por
erosión/corrosión, corrosión interna produciendo picaduras en el fondo del mismo
debido al manejo de fluidos corrosivos como CO2 y H 2S, y erosión externa si se
encuentran en contacto directo con el suelo.
Tanques de Almacenamiento.
Son tanques destinados al almacenamiento del crudo que luego será transportado a
través de oleoductos hacia las refinerías. Los tanques pueden presentar problemas de
corrosión tanto interna y externa. La corrosión interna ocurre con mayor frecuencia
en los techos de los tanques debido a la condensación de los vapores de los fluidos
manejados, adicionalmente se tiene la presencia de bacterias que propician la
corrosión.
Gasoductos.
Son líneas de tubería a través de los cuales es transportado el gas luego de ser
separado del líquido. El gas transportado por estas líneas generalmente se encuentra
saturado del vapor de agua a las condiciones de presión y temperatura de la última
etapa de separación, si bajo estas condiciones se produce condensación, la presencia
de agua aunada a los compuestos ácidos como CO2 y H2 S en la mezcla gaseosa,
propicia en este tipo de instalaciones un ambiente ideal para el desarrollo del
fenómeno de corrosión.
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Oleoductos.
Son las líneas de tuberías utilizadas para bombear el crudo hacia las refinerías y
embarcaderos. Este tipo de instalaciones generalmente se encuentran afectadas por
corrosión externa, en situaciones en que la tubería se encuentre en contacto directo
con el suelo, enterrada o sumergida. Pueden existir casos de corrosión interna en
situaciones en que pequeños volúmenes de agua contenida en la mezcla se depositen
en los puntos bajos que se presentan en el recorrido de la línea y provoque la
ocurrencia de un proceso corrosivo localizado.
Tipos de Corrosión más Frecuente en la Industria Petrolera.
Corrosión por CO2.
La corrosión dulce o corrosión por dióxido de carbono (CO 2) es considerada como

uno de los principales problemas al cual se enfrenta la industria petrolera,
produciendo frecuentemente deterioros severos en los equipos e instalaciones
pertenecientes a las áreas de producción, almacenaje y transporte de hidrocarburos. El
acero al carbono debido a su bajo costo es el material más utilizado en la
construcción de las tuberías empleadas en la líneas de flujo y tuberías de producción
de los pozos, pero a su vez es el más susceptible a ser corroído en ambientes con alto
contenido de CO2, tal como se muestra en la figura N° 7.
En la industria petrolera esta corrosión es encontrada con más frecuencia en los
pozos de gas, en los que el dióxido de carbono está presente. Si el vapor de agua se
condensa en las tuberías o líneas de flujo, el ácido carbónico formado produce
corrosión por picaduras en el metal expuesto. La porción desde una cierta
profundidad hacia la superficie de la tubería de producción y las líneas de flujo de
superficie son más susceptibles a este tipo de corrosión.
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Figura N° 7. Presencia de corrosión por CO 2.
La tasa de corrosión usualmente incrementa al aumentar la presión del cabezal del

pozo, ya que se disolverá más dióxido de carbono en el vapor de agua y en agua libre
a diferentes presiones, creándose así un ácido más fuerte. Una manera de predecir la
corrosión de un gas está basándose en la presión parcial del dióxido de carbono, que
se calcula como sigue:
P * %CO 2
PpCO 2 
100
Donde:
PpCo2: presión parcial del CO2
%CO2: moles por ciento de CO2 en el crudo
P: presión total
Corrosión por H2S.
La corrosión de un sistema se considera posible para los aceros al carbono a partir

de niveles muy bajos en H2 S. La norma utilizada en la industria petrolera para evaluar
la posibilidad de existencia de este tipo de corrosión y seleccionar los materiales
adecuados para servicio en ambientes ácido es la NACE MR-0175. Ésta establece:
PpH2 S  0,05 psi existe el riesgo de fragilización del material por hidrógeno; también
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ofrece una alternativa para determinar directamente la existencia de un ambiente

ácido. El H2 S aumenta el tiempo de residencia del hidrógeno atómico sobre el metal,
evitando la recombinación de los mismos e induciendo daños por Hidrógeno.
El H2 S se combina con el hierro formando sulfuro de hierro (FeS), el cual se
deposita sobre la superficie del metal formando la capa negra del sulfuro que
identifica el ataque. El grado de protección que proporciona esta capa al acero varía
de acuerdo al tipo de sulfuro de hierro formado. A Presiones parciales de H 2 S
menores de 9x10-4 o 1x10-1 psia, el grado de protección que proporciona esta capa al
acero varía de acuerdo al tipo de sulfuro de hierro formado, la cual está predominante
formada por pirita y triolita permitiendo una velocidad de corrosión lenta
independientemente de la concentración de H 2 S. La corrosión por sulfuros
generalmente comienza lentamente y la velocidad incrementa con el tiempo. A pesar
de que el sulfuro de hidrógeno no es corrosivo en ausencia de humedad, si esta se
encuentra presente el gas se torna corrosivo. La corrosión por H2 S es muy peculiar y
va causando desintegración en pequeñas secciones que luego se tornan a complicar la
vida útil de la tubería en tal forma como se muestra en la siguiente figura.
Figura N° 8. Presencia de corrosión por H2 S.
Los mecanismos de formación de grietas inducidas por hidrógeno están todavía

siendo investigados. Una hipótesis temprana, que envuelve el incremento de la
presión de hidrógeno en porosidades, es ahora generalmente desacreditada.
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Actualmente, el modelo ampliamente aceptado involucra la presencia de defectos pre-

existentes en el material: pequeñas grietas o discontinuidades causadas por partículas
de fases minoritarias o inclusiones. La relación entre las presiones parciales de CO2 y
H2S, conocida como Ecuación de Kane, proporciona un indicativo que permite
determinar el tipo de corrosión predominante en el sistema:
Pp CO2/ Pp H2 S > 200 corrosion por CO2
Pp CO2/ Pp H2 S < 200 corrosion por H2S
Es por esto, que antes de determinar el comportamiento de la velocidad de
corrosión de un sistema determinado, es importante definir cuál de estos mecanismos
de corrosión es el predominante, pudiendo de esta manera estimar su magnitud y
seleccionar la mejor estrategia para su control.
La corrosión debida al medio puede considerarse aceptable o no de acuerdo a los
niveles que la misma puede tomar. Como lo dice J.L. Crolet (2000, p. 62) “Las
velocidades de corrosión que admiten sin equivocaciones el utilizar acero desnudo
deben ser inferiores a 0.1mm/año para poder garantizar que con solo 3mm de acero
adicional para la corrosión (corrosión permitida) se logren vidas en exceso de los 30
años en equipos permanentes.”
Métodos de Medición y Monitoreo de Corrosión.
El monitoreo de corrosión es la forma eficaz de recolectar la información

necesaria para la realización del diseño e implementación de programas efectivos de
control de corrosión. El monitoreo permite determinar la velocidad de corrosión de
las estructuras metálicas y todos los factores que influyen en la corrosividad del
medio circundante. Uno de los principales objetivos del monitoreo de corrosión es el
de obtener medios para la evaluación de los tratamientos químicos inhibidores de la
corrosión que se aplica a una determinada planta, tubería, pozo, contenedor, entre
otros.
Para determinar corrosión en los sistemas de transporte de fluidos se pueden
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utilizar varios métodos; la selección de este va a depender de las condiciones de

operación y de la naturaleza química de los fluidos que se transportan. Algunas
técnicas para la medición de la corrosión pueden ser utilizadas en línea, a través de un
monitoreo constante del proceso, mientras que otras mediciones deben ser
determinadas a través de un análisis de laboratorio. Algunas técnicas proveen una
medición directa de la perdida de metal o de la tasa de corrosión, mientras que otras
son indirectas, pues son utilizadas para inferir el ambiente corrosivo que pueda
existir.
Existe una amplia variedad de técnicas para la medición de la corrosión,
incluyendo:
 Pruebas No Destructivas.
- Ultrasonido.
- Radiografía.
- Termografía.
- Corriente Eddy / Flujo Magnético.
- Inspección Instrumentada
 Datos Operacionales.
- PH.
- Tasa de flujo.
- Presión.
- Temperatura.
 Monitoreo de Corrosión.
- Cupones de Pérdida de Peso.
- Resistencia Eléctrica.
- Polarización Lineal.
- Penetración de Hidrógeno.
- Corriente Galvánica.
 Análisis Químico.
- Medición de PH.
- Gás Disuelto (HO2 , CO2 , H2 S)
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- Conteo de Iones Metálicos (Fe2+, Fe3+)

- Análisis Microbiológico.
 Fluido Electroquímico.
- Medición de Potencial.
- Medición Potencio-estática.
- Medición Potencio-dinámica.
- Impedancia A.C.
En un programa bien coordinado y controlado, los datos de cada fuente serán
utilizados para llegar a una conclusión confiable sobre las tasas de corrosión del
sistema del proceso y como pueden ser minimizadas de forma mas efectiva. La tasa
de corrosión determina que tan duradera puede ser la vida útil de una estructura y su
seguridad operacional. La medición de la corrosión y las acciones para remediar las
tasas de corrosión elevadas permiten incrementar la efectividad costo-operativa de la
estructura para alcanzar la reducción de los costos asociados a la renovación de las
instalaciones.
Con las técnicas para el monitoreo de la corrosión se podría:
- Proveer una alarma anticipada de los daños potenciales que ocurrirían en las
estructuras de producción, de mantenerse las condiciones corrosivas existentes.
- Estudiar la correlación de los cambios en los parámetros en el proceso y sus efectos
en la corrosividad del sistema.
- Diagnosticar un problema de corrosión particular, identificar sus causas y los
parámetros de control de la corrosión, como la presión, temperatura, pH, caudal, etc.
- Evaluar la efectividad de una técnica de prevención/control de la corrosión que se
haya aplicado al sistema, tales como la inhibición química.
- Proveer información relacionada con los requerimientos de mantenimiento y
condiciones de la planta.
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Técnicas más Comunes de Monitoreo en la Industria Petrolera.
En relación con los métodos de detección de corrosión interna en tuberías existe

un gran número de técnicas para el monitoreo de la corrosión. Entre las más
comúnmente usadas en las aplicaciones industriales se encuentran: Cupones de
Corrosión (Medición de pérdida de peso); Resistencia Eléctrica (Probetas E/R);
Resistencia de Polarización Lineal (Probetas LPR); Galvánica (ZRA) / Potencial;
Microbiológica y Erosión por arena. Sin embargo de estas técnicas mencionadas, la
de los cupones de corrosión, el método E/R y el método LPR constituyen los más
importantes en el monitoreo de la corrosión industrial ya que las mismas han sido
exitosamente aplicadas, debido a que:
- Las técnicas son fácilmente comprendidas e implementadas.
- La efectividad de los equipos ha sido corroborada en el campo por muchos años de
aplicaciones operacionales.
- Los resultados son fáciles de interpretar.
- La medición de los equipos puede ser hecha de forma segura en áreas peligrosas.
- Los usuarios han experimentado significativos beneficios económicos, reduciendo
las paradas de planta y extendiendo su vida útil.
Cupones de Corrosión.
Denominados también Medición de pérdida de peso es la técnica de más simple y

la más conocida de todos los métodos de monitoreo de corrosión. Está técnica se basa
en la exposición por un tiempo determinado de una muestra (cupón) en el mismo
ambiente corrosivo al que la estructura está expuesta. La medición obtenida de los
cupones al analizarse es la pérdida de peso que ocurre en la muestra durante el
período de tiempo al que ha sido expuesto, expresada como tasa de corrosión. La
simplicidad de esta medición es tal, que la técnica de monitoreo con cupones es el
método básico utilizado en muchos programas de inspección de la corrosión. Está
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técnica es extremadamente versátil, debido a que los cupones de pérdida de peso

pueden ser fabricados en cualquier aleación comercial disponible.
Los cupones se hacen del mismo material de la pared de la tubería. Deben ser
cuidadosamente pesados antes de ser expuesto, no debe haber corrosión del cupón
mientras está almacenado o siendo transportado hacia o desde el lugar de prueba. El
cupón no corroído debe estar libre de grasas y aceites, ya que no permitiría una
corrosión adecuada al ser expuesto. Los mismos son expuestos entre unos 80 a 120
días antes de ser removidos para análisis de laboratorio. La frecuencia de extracción
de los cupones para la toma de datos seria un mínimo de 3 veces por año. Las
pérdidas de peso resultante de cualquier cupón expuesto por un periodo de tiempo,
será el valor promedio de la corrosión que ha ocurrido en ese intervalo temporal.
Posteriormente después de haber estado expuesto a la acción del fluido corrosivo,
los cupones se limpian y son usados nuevamente. La pérdida de peso, el área del
cupón y el tiempo de exposición son utilizados para calcular la velocidad de
corrosión, la cual es suministrada en milésimas de pulgada por año (mpy) de pérdida
de metal, haciendo uso de las siguientes fórmulas:
(W 1  W 2) * 393.7 (2)
T 
A*d
(W 1  W 2) * 393.7 * 365
Vcorr  (3)
A* d * D
Donde:
T= Pérdida de espesor en miles (1,0 mil = 0,001 Pulg.)

W1= Peso inicial del cupón (g)
W2= Peso final del cupón (g)
A = Área del cupón (cm2)
d = Densidad del metal o aleación (g/cm3 )
D = Días de exposición (días)
Vcorr = Velocidad de corrosión (miles por año – mpy)
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Esta técnica no requiere el uso de procedimientos o equipos complejos.

Simplemente se requiere de un cupón apropiadamente diseñado y un montaje para el
cupón dentro de la línea o porta cupón, dicho porta cupón tiene rosca con la que se
acopla al orificio que se elabora y sobresale de la línea, el cupón esta sujeto con dos
tornillos al porta cupón tal cual como se muestra en la figura N° 9.
Figura Nº 9. Porta cupón y cupón de corrosión. Tomado de Determinación de la

velocidad de corrosión interna presente en las líneas de flujo del área operacional del Distrito
Barinas (p.40) por A. Tapia 2013. Informe de pasantías. Barinas: Universidad Nacional Experimental
de las Fuerzas Armadas
Monitoreo por Resistencia Eléctrica.
Las probetas de resistencia eléctrica (ER) pueden ser consideradas como cupones
de corrosión “electrónicos”. Al igual que los cupones, las probetas E/R proveen una
medición de la pérdida de metal de un elemento expuesto a un ambiente corrosivo,
pero a diferencia de los cupones, la magnitud de la pérdida de metal puede ser
medido en cualquier momento, a la frecuencia que sea requerida, mientras la probeta
se encuentre in situ y permanentemente expuesto a las condiciones del proceso.
La técnica E/R mide el cambio en la resistencia eléctrica (Ohm) de un elemento
metálico corroído expuesto al medio ambiente del proceso. La acción de la corrosión
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en la superficie del elemento produce un decrecimiento en el área de la sección

transversal de dicho censor, lo cual representa un incremento en la resistencia
eléctrica. El aumento en esta resistencia puede ser relacionada directamente con la
pérdida del metal, y la pérdida de metales función del tiempo es la definición de la
tasa de corrosión. Aunque es una técnica que promedia la corrosión en el tiempo, los
intervalos entre cada medición pueden ser mucho más cortos que los de los cupones
de pérdida de peso.
Las probetas E/R tienen todas las ventajas del cupón, pero adicionalmente:
- Son aplicables en todos los ambientes de trabajo, líquidos, gaseosos, sólidos, flujos
con partículas sólidas.
- La tasa de corrosión puede ser obtenida de forma directa.
- La probeta se puede mantener instalada y conectada en línea hasta que su vida
operacional haya sido agotada.
- Responde de forma rápida a los cambios en las condiciones corrosivas, y puede ser
utilizado como disparador de alarmas.
Figura Nº 10. Resistencias eléctricas. Tomado de Determinación de la velocidad de

corrosión interna presente en las líneas de flujo del área operacional del Distrito Barinas (p.42) por
A. Tapia 2013. Informe de pasantías. Barinas: Universidad Nacional Experimental de las Fuerzas
Armadas.
Las probetas E/R se encuentran disponibles en una gran variedad geométrica,

metalúrgica y sensitiva de elementos, y puede ser configurado para el montaje tipo
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rasante para poder ejecutar operaciones en línea con “cochinos”, sin tener que
remover las probetas. El rango de sensibilidad permite que el operador seleccione la
mejor respuesta dinámica, que sea consistente con los requerimientos del proceso.
La técnica de Resistencia Eléctrica (ER) es un método “en línea” o “en caliente”
para el monitoreo de la velocidad de corrosión y la magnitud de la pérdida total de
metal de cualquier equipo o estructura metálica. La técnica ER mide tanto los efectos
electroquímicos de la corrosión como los efectos mecánicos de la erosión. Este es el
único método instrumental “en línea” aplicable para cualquier tipo de ambiente o
medio corrosivo.
La reducción o pérdida de metal en la sección transversal del elemento censor
permite que la corrosión sea acompañada por un incremento proporcional en la
resistencia eléctrica del mismo. Dado que la temperatura influye en la resistencia
eléctrica del elemento de la probeta, los censores ER usualmente miden la resistencia
del elemento con respecto a otro elemento aislado idéntico
Un sistema de monitoreo ER consiste en un instrumento conectado a una probeta.
El instrumento puede estar permanentemente instalado para proveer una información
continua, o puede ser portátil para tomar información periódicamente de un número
de locaciones. La probeta está equipada con un elemento censor de un material con
una composición similar a la de la estructura que se quiere estudiar.
Monitoreo por Resistencia de Polarización Lineal (LPR).
La técnica LPR está basada en una teoría electroquímica compleja, para su

aplicación en mediciones industriales, ha sido simplificada a un concepto básico. En
términos fundamentales, un pequeño voltaje (o potencial de polarización) es aplicable
a un electrodo en solución. La corriente necesitada para mantener una tensión
(típicamente 10Mv) es directamente proporcional a la corrosión en la superficie del
electrodo sumergido en la solución. Por medio de la medición de la corriente, la tasa
de corrosión puede ser deducida.
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La ventaja de la técnica LPR es que la medición de la tasa de corrosión es hecha

instantáneamente. Esta es una herramienta más poderosa que las probetas E/R o los
cupones cuando la medición fundamental no es la pérdida de metal si no la tasa de
corrosión, y cuando no se desea esperar por un período de exposición para
determinarla. La desventaja de la técnica LPR es que esta sólo puede ser ejecutada
exitosamente en medios acuosos electrolíticos. Las probetas LPR no funcionan en
gases o emulsiones de agua/crudo, en donde los electrodos puedan asentarse
depósitos o impurezas que les impidan actuar debidamente.
Monitoreo Galvánico.
La técnica de monitoreo galvánico, también conocida como la técnica de

“Amperímetro de Resistencia Cero” o ZRA es otra técnica electroquímica de
medición. Con las probetas ZRA, dos electrodos de diferentes aleaciones o metales
son expuestos al fluido del proceso. Cuando son inmersas en la solución, un voltaje
natural o diferencial de potencial se presentará entre los electrodos. La corriente
generada por este diferencial de potencial refleja la tasa de corrosión que está
ocurriendo en el electrodo más activo del par. El monitoreo galvánico es aplicable a
los siguientes casos:
- Corrosión bimetálica.
- Agrietaduras y picaduras.
- Corrosión asistida por resquebrajamientos.
- Corrosión por especies altamente oxigenadas.
- Daños de soldadura.
La medición de la corriente galvánica ha conseguido una amplia gama de
aplicaciones en sistemas de inyección de agua, donde las concentraciones de oxígeno
disuelto son de consideración. La presencia de oxígeno dentro de dichos sistemas
incrementa en gran medida la corriente galvánica y por lo tanto, la tasa de corrosión
de los componentes de acero del proceso. Los sistemas de monitoreo galvánico son
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usados para proveer una indicación del oxígeno que puede estar invadiendo las
inyecciones de agua.
Tubos de Acero al Carbono.
Los tubos usados para la instalación de las líneas de superficie, están constituidos
por composiciones específicas debido a que deben cumplir con ciertos requerimientos
para poder ser puestos en uso y solo su utilización para el cual son fabricados. Estos
utilizados para las líneas de flujo están en un rango de 2 pulgadas hasta 8 pulgadas,
con un .20 % máximo de carbono, estos tubos al momento de ser soldados deben
cumplir con la orden de compra y las normas aplicables, de tal manera que no
presenten problemas como los mencionados a continuación y definidos por la norma
PDVSA PI–07–01–05.
Ampolla.
Es el área elevada sobre la superficie del tubo, causada por la expansión de gas en
una cavidad dentro de la pared del tubo.
Abolladura.
Depresión localizada en la superficie del tubo, causada por impacto mecánico pero
sin pérdida de material.
Fisura.
Hendidura en el metal laminado que ha sido más o menos cerrada por laminación
u otra operación.
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Excentricidad.
Condición del tubo en el cual los ejes de los diámetros exterior e interior no
coinciden, dando como resultado una variación del espesor de pared alrededor de la
circunferencia en una sección de un plano dado.
Grieta.
Separación en el metal inducida por un esfuerzo, en el cual, sin otra influencia es

insuficiente en extensión para causar ruptura completa del material.
Laminación.
Separación del metal que generalmente produce capas paralelas en la superficie.
Picadura.
Depresión que resulta al remover material extraño laminado en la superficie

durante la fabricación.
Raspaduras.
Ranuras o cavidades alargadas causadas por remoción mecánica de metal.
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Cordón Alto.
Es aquel cordón de soldadura que se extiende sobre la superficie original del tubo,
a más de 3.18 mm.
Socavación.
Reducción de espesor de la pared del tubo en la zona adyacente a la soldadura

donde es fundida la superficie del tubo.
Bordes Desnivelados.
Es una diferencia de altura de los bordes unidos por soldadura. Se debe a una mala
preparación de éstos y frecuentemente está enmascarado por un sobre espesor del
metal de aportación y a veces va acompañado de otros defectos, en particular
inclusiones de escoria.
Tuberías Flexibles.
Éstas suelen usarse en la industria petrolera, como oleoductos o gaseoductos,

líneas de inyección de agua o gas, y líneas de transferencia de agua y carburante,
líneas de producción y recolección. Las tuberías flexibles poseen ventajas que
superan al uso de tuberías de acero, algunas de éstas con un mayor rendimiento y
disminución de los costos pertinentes a la instalación, recuperación, mantenimiento,
entre otros; las largas longitudes reducen al mínimo la cantidad de soldaduras o
conexiones, confiriéndoles mayor confiabilidad de fuga o ruptura. Debido a la
presencia de las fundas se le otorga una mayor resistencia a la corrosión interna y
externa dándole una larga vida útil, permitiendo así la eliminación de inhibidores de
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corrosión, sistemas de protección catódica e inspecciones periódicas requeridas para

las tuberías de acero. Las fundas termoplásticas actúan como sistema de aislamiento
térmico que retiene el calor interno minimizando así la viscosidad del líquido
transportado, aunado a esto, debido al bajo factor de fricción de flujo interno
inherente en el diseño de tubos lisos, se incrementa el flujo del material transportado,
minimizando la caída de presión generada en superficies rugosas.
Figura N° 11. Capas que conforman la estructura de la tubería flexible. Tomado de

Evaluación de tuberías de material compuesto fgrp y rp para el transporte y distribución de gas
(p.12) por Y. Galavis, 2010, Trabajo especial de grado no publicado. Caracas. Universidad Simón
Bolívar.
Las tuberías flexibles están constituidas por un conjunto de capas, generalmente

tres, como se ilustra en la figura N° 11, que le otorgan características particulares y
que dependen de la empresa que las fabrique, ya que unas pueden tener todas sus
capas de materiales similares mientras que otras presentan laminas metálicas de
refuerzos en su capa intermedia en su versión mas sencilla.
Materiales Usados en la Fabricación de Tuberías Flexibles.
Existen distintos materiales que se aplican en la fabricación de las tuberías

flexibles dependiendo de las propiedades que se desean que requieran dichas tuberías
tales como;
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Polietileno.
El polietileno es un polímero resultado de la polimerización del etileno. Es

posiblemente el plástico más popular del mundo, comúnmente se distinguen dos
tipos, el de baja densidad y el de alta densidad, que es el que se aplica en el transporte
de crudo como línea de flujo. Aunque también, más detalladamente, los Polietilenos
se pueden clasificar en base a su densidad.
Polietileno de Mediana Densidad, (PEMD).
Material plástico obtenido de la polimerización del etileno y cuya densidad

absoluta está comprendida entre 0,926 y 0,940 g/cm3. (PDVSA EM–18–11/0).
Polietileno de Alta Densidad, (PEAD).
Material plástico obtenido de la polimerización del etileno y cuya densidad

absoluta está comprendida entre 0,941 y 0,965 g/cm3. (PDVSA EM–18–11/02).
Plástico.
El término plástico en su significación más general, se aplica a las sustancias de

similares estructuras que carecen de un punto fijo de evaporación y poseen, durante
un intervalo de temperaturas, propiedades de elasticidad y flexibilidad que permiten
moldearlas y adaptarlas a diferentes formas y aplicaciones. Sin embargo, en sentido
concreto, nombra ciertos tipos de materiales sintéticos obtenidos mediante fenómenos
de polimerización o multiplicación semi-natural de los átomos de carbono en las
largas cadenas moleculares de compuestos orgánicos derivados del petróleo y otras
sustancias naturales.
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Fibra de Vidrio.
Es un grupo de filamentos de vidrio unidos para formar una hebra o entramado,

suplido en diferentes formas como: velo de superficie, fieltro, tejido y filamento
continuo. La fibra de vidrio se conoce comúnmente como un material aislante.
También se usa como un agente de refuerzo con muchos productos poliméricos;
normalmente se usa para conformar. Por lo mismo, en esencia exhibe
comportamientos similares a otros compuestos hechos de fibra y polímero como la
fibra de carbono. Aunque no sea tan fuerte o rígida como la fibra de carbono, es
mucho más económica y significativamente menos quebradiza.
Criterios a Considerar en el Diseño de Tuberías Flexibles.
En principio existen diferentes consideraciones para las cuales se diseñan las

tuberías flexibles, las cuales van desde la selección de los materiales, tanto de las
fundas como del refuerzo, así como también de las condiciones ambientales a las que
se encuentran expuestas teniendo en cuenta las cargas a las que se encuentran
sometidas, los agentes biológicos y químicos; aunado a esto las condiciones de
procesamiento de las tuberías juegan un papel importante.
Consideraciones del Fluido.
En relación a este aspecto, diferentes factores influyen en las propiedades

requeridas para el transporte de los fluidos (gases y crudos), ya que la composición y
características de los mismos, generan sobre la tubería flexible diferentes efectos. La
temperatura del fluido, aspecto por el cual los efectos sobre la funda se ven en mayor
medida afectados dado a las propiedades de los polímeros, constituye uno de las
principales aspectos durante el diseño, ya que es requerido un valor mínimo y un
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máximo en el cual la vida útil de la funda logre soportar, así como facilitar el
transporte del fluido.
Adicionalmente, las presiones internas alcanzadas dan el margen de operación que
debe soportar la tubería (teniendo en cuenta que el material reforzante es el encargado
de soportar esta presión); aunque se debe tener en cuenta que al variar estas presiones,
el efecto sobre los fluidos modifican su comportamiento conllevando a diferentes
efectos sobre la funda. La composición de los fluidos constituye parte fundamental en
la escogencia del material, ya que al estar en contacto con la matriz de polímero,
pueden generar efectos tales como plastificación, solvatación, permeación,
ampollado, entre otros; todo esto propiciado por efecto de las presiones parciales de
CO2 y H 2S, el pH de los fluidos, el contenido de agua, de componentes aromáticos,
presencia de sólidos (arena, precipitados, sales, hidratos o ceras), etc.
En base a esto, el empleo de materiales resistentes a agentes corrosivos, abrasivos,
solventes, etc., minimizan los efectos generadores de pérdida de propiedades
mecánicas de la funda, garantizando mayor tiempo de servicio de las tuberías.
Aunado a todo esto, dentro del criterio de diseño y dado a la naturaleza de los gases,
es requerida la incorporación de un sistema de ventilación, cuya función principal
consiste en la liberación de aquellos gases que logran alcanzar el ánulo entre las
fundas interna y externa, donde se ubica el refuerzo. Mediante este sistema, es posible
minimizar los efectos degenerativos de los diferentes gases, reduciéndose los efectos
de corrosión y falla prematura de las fundas reforzantes, garantizando una mayor
retención de las propiedades finales y del tiempo de servicio del sistema.
Consideraciones Mecánicas.
Debido al uso de estas tuberías flexibles, altos requerimientos en relación a la

parte mecánica son parte fundamental en el funcionamiento de este tipo de sistemas.
Las cargas a las cuales pueden estar sometidas las tuberías se clasifican como:
- Cargas funcionales; que son atribuidas a todas aquellas cargas que soportan cuando
82
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están en operación; dentro de éstas se pueden encontrar los efectos por el peso y
flotabilidad de la tubería, los acoples, la presión interna, la presión externa, cargas
residuales luego de la instalación, las presiones de ensayo para el mantenimiento y
verificación de capacidad de la tubería, efectos de presiones debido a la profundidad,
entre otros.
- Cargas ambientales; como su nombre lo define son aquellas generadas por el medio
ambiente en las que están instaladas.
- Cargas accidentales; estas incluyen aquellas situaciones ajenas a la operación y/o
condiciones medio ambientales, tales como caída de objetos, impacto al arrastrarse,
exceso de presión interna, inundaciones de la cámara interna, fallas de la línea de
anclaje, etc.
Consideraciones Ambientales.
Los factores ambientales en los que se implementan este tipo de sistemas,

incrementan el número de aspectos a considerar, ya que la localización geográfica
afecta las condiciones a las que están sometidas las fundas, por ejemplo ya sea por la
dificultad de instalación, las temperaturas del aire y la velocidad del viento, la
exposición a la luz, las profundidades en el agua, los propiedades del ambiente
marino (densidad del agua, pH, temperaturas, crecimiento marino, oleaje). Partiendo
de estos parámetros los materiales de las tuberías flexibles deben ser compatibles con
el medio ambiente al que está expuesto.
Consideraciones de Desempeño.
En relación al desempeño general de este tipo de tuberías existen diferentes

normativas, las cuales establecen, dentro de las consideraciones antes planteadas, la
base en la cual las propiedades y funcionamiento de todo el sistema cumple con un
estándar general durante el tiempo de servicio y diseño final de las tuberías flexibles a
83
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disposición.
Manufactura de Tuberías Flexibles.
Como se estableció anteriormente, la tubería se compone de tres fundas cuyas

propiedades conforman una estructura de alta resistencia, cada una de éstas es un
sistema capaz de resistir las condiciones de procesamiento y usos en las cuales se
implementan las tuberías flexibles. La funda interna tiene como función principal,
minimizar al máximo la interacción de los fluidos con el metal debido al efecto de
corrosión que éstos sufren, si esta compuesta con refuerzos metálicos.
Inicialmente se construye una tubería de la resina con los aditivos, con el diámetro
nominal requerido, acorde a las propiedades esperadas (presión de servicio,
aislamiento térmico, etc.). Seguido se coloca sobre esta funda el refuerzo deseado,
pudiendo ser refuerzos metálicos, fibras o mallas, las cuales consisten en un par de
cintas (para refuerzos metálicos se emplean hasta 4 cintas para cubrir la superficie del
tubo, como enlazada en un ángulo de 52°, enrollada de forma helicoidal. Los
refuerzos metálicos, se suelen colocar en caliente, aplicando presión continuamente;
al momento de enfriar, estas tensiones se mantienen por contracción de las cintas
sobre la tubería
Para otro tipo de refuerzos como la fibra de vidrio, fibras de Nylon, fibras de PP,
etc., la aplicación de los mismos se hace manteniendo la tensión de las fibras, para
garantizar un mayor soporte entre la funda interna y la de refuerzo, evitando el
desprendimiento o “pull-out” de la funda interna (efecto presente también en sistemas
con refuerzo metálico). La funda externa es extruida sobre la funda reforzante para
garantizar su contención, evitando que la tensión aplicada se pierda (para sistemas
con refuerzo metálico se aplica una funda intermedia de bajo espesor para garantizar
mayor soporte), conservando la presión de operación para la cual está diseñada;
aunado a esto garantiza que el contacto con los agentes externos no logren afectar las
propiedades del refuerzo, por lo cual se minimizan efectos como corrosión por
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agentes químicos, fracturas, agrietamiento o abolladuras por golpes durante el manejo

e instalación de las mismas. También debido a que es la parte más expuesta a las
condiciones medio ambientales, puede conferírsele ciertas características capaces de
soportar los efectos de la luz (incorporación de anti-UV), variación de la emisividad
para propiedades respecto a la zona donde se encuentra (modificación del color),
resistencia a la abrasión (incorporación de cargas), entre otros efectos.
Sistema de Transporte e Instalación.
Dado a la flexibilidad que poseen las tuberías, su manipulación en relación a las

tuberías de acero, es mucho más sencilla permitiendo un manejo más práctico para
longitudes extensas, eliminando los puntos de soldadura requeridos, por lo que
combinando la flexibilidad y los factores de diseño, éstas pueden embalarse en
sistemas de carretes, que constituyen un sistema práctico y de bajo costo, que
garantizan la protección y fácil empleo al momento de instalarlas, tal como se ilustra
en la siguiente figura.
Figura N° 12. Carretes de tuberías flexibles. Tomado de Evaluación de tuberías de

material compuesto fgrp y rp para el transporte y distribución de gas (p.14) por Y. Galavis, 2010,
Trabajo especial de grado no publicado. Caracas. Universidad Simón Bolívar.
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La instalación de éstas depende de las condiciones a las que van a estar sometidas
las tuberías. Las cargas impuestas en la tubería durante la instalación deben ser
menores a los límites a los que fue diseñada; dentro de estos límites se debe tener en
cuenta factores como la disposición de las instalaciones, las capacidades del equipo,
la tensión permitida de la tubería y las condiciones ambientales. Las tuberías flexibles
pueden dañarse al someterlas a una carga concentrada en un lugar específico o
curvarse en la línea haciendo que se enrosquen o se tuerzan debido al mal manejo.
Otro factor de suma relevancia como es el radio de curvatura o de flexión, el cual
constituye el radio máximo al cual la tubería no presenta ovalado del área circular o
doblado de la conformación inicial, debe mantenerse al máximo durante el manejo y
la instalación de la tubería. Aunado a esto se debe prestar especial atención a los
acoplamientos durante la instalación, a las cargas de aplastamiento y tensión, para
evitar daños a la tubería.
Los factores involucrados en los procedimientos de instalaciones sumergidas,
aunado a los factores planteados anteriormente, que deben tomarse en cuenta son la
profundidad del agua, las condiciones del lecho marino y el perfil, integrando dentro
de esto los denominados planes de contingencia para abandono y recuperación. El
procedimiento de instalación obliga a tener en cuenta todas las propiedades de la
tubería y las precauciones de manejo para las cuales está diseñada, incluyendo las
limitaciones en las cargas de tensión aplicadas.
Puesta en Servicio.
Luego de su instalación, las tuberías normalmente se ponen en servicio después de

llenarlas con agua con el fin de realizar una prueba de presión denominada prueba
hidrológica de campo o prueba de aceptación de campo. El comportamiento de las
tuberías flexibles al someterse a este ensayo difiere del de las tuberías rígidas,
ocasionado por la expansión térmica y la deformación a tensión constante del
polímero en la tubería. Es por esto que inicialmente, al mantener la tubería a presión
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constante se minimiza la tasa de creep (o deformación a tensión constante), proceso

por el cual se condiciona el sistema, permitiendo con esto observar el
comportamiento de la tubería al mantenerse a una presión de prueba durante un
período de tiempo. La prueba se considera superada si la presión no cae por debajo
del valor mínimo permitido sobre durante el período de espera. Al completar la
prueba, obteniendo el comportamiento esperado, la tubería se despresuriza para luego
ponerse en servicio. Cabe destacar que el funcionamiento de este tipo de sistema, al
ser puesto en servicio, muestra otro comportamiento al esperado para el tiempo de
vida útil estimado de 20-25 años que éstas poseen.
Mejoras de la Tubería Flexible.
Entorno a los criterios de diseño y los posibles efectos a los que se encuentran
sometidas las tuberías flexibles, se les confiere mejoras que minimizan el deterioro de
las fundas, alargando el tiempo de operación, dentro de estas características para la
mejora se le aplican:
- Protección contra la corrosión.
- Aislamiento térmico.
- Ventilación de gas
- Entre otros.
Estos aspectos prolongan la vida útil de la tubería. En relación a la protección
contra la corrosión, la presencia de la funda de PEAD, garantiza una disminución de
la interacción con el entorno por el cual las tuberías de acero en servició presentan
fallas de corrosión, fugas o agrietamiento de la superficie; aunado a esto la aplicación
de protección catódica sobre el acero minimiza los efectos corrosivos que sufre el
acero. Para la ventilación de gas se emplea un sistema que consiste en incluir en la
capa reforzante, pequeñas separaciones entre las cintas o los espacios entre fibras
como se muestra en la figura N° 13, en donde los gases que permean a través de la
matriz del polímero son contenidos hasta que al alcanzar ciertas presiones y son
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expulsados evitando el colapso por sobre presión en las fundas interna y externa, así
como también minimizando el efecto corrosivo de estos sobre el refuerzo.
El aislamiento térmico constituye un sistema que conserva y mantiene un buen
rendimiento de la pérdida de calor o de la retención del calor del fluido, así como
también de la temperatura del ambiente en el cual se encuentra, este efecto de
aislamiento térmico se suele controlar modificando el valor del diámetro nominal
interno de la tubería.
Figura N° 13. Separación entre conjunto de fibras para la ventilación de gases.

Tomado de FlexSteels tubería flexible de acero (p.11) por S. Mullins, 2006, Manual técnico,
operativo y de mantenimiento. Londres: Wellstream Internacional Limited.
Permeabilidad.
La permeabilidad a los gases depende fuertemente de la estructura del polímero, el

tipo de gas, así como también de la temperatura y la presión, especialmente en tubos
flexibles para el transporte de petróleos, los materiales están en contacto con gases a
altas temperaturas y presiones, es esencial entender algunos eventos como el
ampollado de la funda interna (causado por la absorción del gas seguido por una
descompresión explosiva) o por la corrosión de la funda metálica (causado por la
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difusión de los gases corrosivos a través de la funda del polímero). Existen medios
con los cuales se logra medir la permeación de gases mezclados a través de
membranas de polímeros termoplásticos, en estas técnicas se usa un cromatógrafo de
gases como detector, para monitorear la variación de concentración cuando los gases
permean por la membrana. A una temperatura dada, el transporte de las moléculas de
los gases a través de la matriz homogénea puede presentarse por tres procesos:
condensación y solución del gas penetrante en la superficie de la membrana, seguido
por la difusión bajo la influencia de las fuerzas aplicadas (presión que corresponde a
un gradiente de concentración) y por último, la evaporación en la otra superficie al
estado gaseoso. Todos estos pasos dependen directamente de las características del
material de la membrana y del penetrante. Como se planteó anteriormente, en la
permeabilidad son diferentes propiedades las que modifican el comportamiento de los
gases, en base a modelos matemáticos y ensayos se plantea la siguiente ecuación.
(4)
P  D.S
Donde:
P: cociente de permeabilidad.
D: cociente de solubilidad.
S: cociente de difusión.
Es debido a estos dos parámetros por los cuales el efecto de permeabilidad sobre la
funda se ve en mayor medida afectado. La difusión es el proceso por el cual una
pequeña molécula (líquido orgánico, vapor, gas, etc.) es transferida por la matriz del
polímero debido al movimiento molecular, este coeficiente de difusión es un término
cinético que refleja la movilidad del gas penetrante en la fase polimérica.
El coeficiente de solubilidad por otra parte tiene un origen termodinámico y
depende de la interacción del penetrante-polímero así como también de la
condensabilidad del gas, se relaciona con la concentración C del gas disuelto en el
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polímero y la presión del gas. En la forma más simple de relación suele expresarse de
la siguiente manera:
C  S. p (5)
Donde:
C: concentración de gas disuelto en el polímero
S: cociente de difusión.
P: presión del gas.
El gas transportado en un polímero semicristalino es estudiado generalmente

siguiendo la idea basada en un modelo de dos fases en donde para un polietileno de
alta densidad isotrópico con esferulitas, se plantea que la absorción y la difusión
tienen lugar exclusivamente en la región amorfa, mientras que las zonas cristalinas
actúan como volúmenes de exclusión en el proceso de absorción y son barreras
impermeables en el proceso de difusión. Además, su existencia no parece influenciar
en el modo de absorción en la fase amorfa. Los casos con gas a altas presiones, por
otra parte, aun no han sido estudiados en gran medida en la literatura. Es interesante
ya que el incremento de presión conlleva a una competencia entre dos fenómenos con
efectos opuestos:
- Un incremento de la densidad del polímero vía compactación del polímero, el cual
reduce el volumen libre dentro de la matriz.
- Un incremento de la concentración de gas que conlleva a la difusión de las
moléculas plastificando las macromoléculas en el polímero incrementando consigo el
volumen libre.
Compatibilidad.
El efecto de compatibilidad se genera debido a que los hidrocarburos poseen una

composición similar al del PE y, dado a su similitud química, logran esparcirse a
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través de la matriz del polímero, afectando sus propiedades. A diferencia de los

líquidos, los gases de los hidrocarburos son moléculas muy similares comparadas con
las del PE entrando y dejando fácilmente la estructura de la matriz.
Debido a que su tamaño es pequeño, estos gases tienden a generar una leve
dilatación del PE sin conllevar a una expansión significativa o a un cambio en las
propiedades, a diferencia de estas aquellas moléculas cuyo rango se encuentra a partir
de los 16 átomos de carbono, que son lo suficientemente grandes para producir
efectos importantes, aunque hay que destacar que su difusión más lenta por lo que su
incidencia tiende a minimizarse. Básicamente el problema con el PE en servicios de
petróleo y gas es la presencia de elementos intermedios en los cuales las
condensaciones de gas y los elementos de peso molecular inferior en la gasolina, son
lo bastante pequeños para penetrar rápidamente la matriz y lo bastante grandes para
afectar de forma significativamente las propiedades del PE.
Caracterización de Polímeros.
En general, existen muchas técnicas analíticas que se usan para la caracterización

de materiales poliméricos, pero entre ellas hay algunas que son las más utilizadas en
el caso de que se realice algún tipo de modificación química sobre la cadena principal
de la macromolécula. A continuación se presentan y se describen las más usadas bajo
efectos de envejecimiento.
Análisis de Espectroscopia de Infrarrojo (FTIR).
La radiación infrarrojo se refiere a la parte del espectro electromagnético entre la

región visible y la microonda. La misma está dividida en tres zonas: infrarrojo
cercano, infrarrojo medio e infrarrojo lejano como se presenta en la tabla N° 2. La
radiación infrarroja no tiene suficiente energía para provocar la excitación de los
electrones, pero sí hace que los átomos y los grupos de los compuestos orgánicos
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vibren alrededor de los enlace covalentes que los unen. Cuando esta radiación se
produce en frecuencias menores a 100 cm-1, es absorbida provocando rotaciones en
las moléculas, lo que da lugar a espectros rotacionales consistentes en líneas
discretas.
Tabla N° 2.
Zonas entre la región visible y microonda.
REGIÓN NÚMERO DE VIBRACIONES
ONDA (CM-1) MOLECULARES
OBSERVADAS
Infrarrojo Cercano 14290-4000 Sobretonos y vibraciones
combinadas
Infrarrojo Medio 4000-666 Vibraciones
fundamentales.
Estiramiento y flexión
Infrarrojo Lejano 700-200 Vibraciones del esqueleto
de la molécula
Átomos pesados
Nota: Tomada de Evaluación de tuberías de material compuesto jgrp y rp para el transporte y
distribución de gas (p.22) por Y. Galavis, 2010. Trabajo especial de grado no publicado. Caracas:
Universidad Simón Bolívar.
Al estar el rango de frecuencias de la radiación entre 10000 y 100 cm-1, ésta es

absorbida en forma de vibraciones moleculares. Estas vibraciones están cuantizadas
pero el espectro vibracional aparece como una banda, en vez de una línea, ya que un
solo cambio en la energía vibracional viene acompañado de un número de cambios en
la energía rotacional. En sus absorciones de vibración, los enlaces covalentes se
comportan como si fuesen elásticos (como si los átomos estuvieran conectados por
pequeños resortes). Cada compuesto absorbe radiación infrarroja en regiones
específicas del espectro. Debido a esto, los átomos unidos por enlaces covalentes sólo
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tienen niveles específicos de energía de vibración y la excitación de una molécula de

un nivel de energía vibratorio a otro sólo se presenta cuando el átomo absorbe
radiación infrarroja de una determinada longitud de onda o frecuencia.
Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC).
La calorimetría es una técnica para determinar la cantidad de calor que es tanto

absorbida como liberada por una sustancia bajo un cambio físico o químico. A
presión constante, la energía interna es conocida como entalpía, H. Para aplicaciones
prácticas, es de mayor interés el cambio de entalpía entre dos estados. Procesos que
incrementan la entalpía tales como fusión, evaporación o transición vítrea se dice que
son endotérmicos, mientras que los que la disminuyen como cristalización, curado
progresivo y descomposición son llamados exotérmicos.
El cambio de entalpía es medido con la ayuda de un calorímetro que graba el
desplazamiento del flujo de calor desde un punto de referencia, el cual es una sección
lineal de la curva que representa condiciones en las cuales no ocurre reacción o
transición. Se asume que el calor de reacción o transición o ambos es igual a cero en
la línea de referencia. En el DSC se determina el flujo de calor, que es la cantidad de
calor transferido por unidad de tiempo y de masa. Este flujo de calor es medido como
una función de la temperatura y/o tiempo.
Análisis Termogravimétrico (TGA).
El análisis termogravimétrico (TGA) es una técnica en la cual la masa de una

sustancia es medida en función del tiempo o de la temperatura mientras la sustancia
es sometida a un programa controlado de temperatura. Como la masa es una
característica fundamental de los materiales, cualquier cambio de masa está
probablemente asociado con un cambio químico, el cual, a su vez, refleja cambios en
la composición. Al momento de llevar a cabo el análisis termogravimétrico se deben
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cuidar ciertas condiciones como el gas de purga, el cual debe ser dinámico (en flujo)
o al vacío con el fin de remover los productos de la descomposición. Además, el
tamaño de la muestra debe ser escogido de manera de maximizar el área superficial
expuesta a la atmósfera. Por último, la tasa de calentamiento y la velocidad de
registro debe ser escogida de forma que permita revelar los todos los cambios que se
dan lugar en la muestra.
Las curvas obtenidas por termogravimetría muestran diferentes comportamientos.
Para el caso particular de los polímeros termoplásticos se tiene denotada en la figura
N° 14. La curvas tipo 3, representa la descomposición de la muestra en una sola
etapa, la curva puede ser usada para definir los límites de estabilidad del material,
para determinar la estequiometría de la reacción y para investigar la cinética de la
reacción. En el caso del polietileno, el termograma típico es el representado por la
curva 3, con descomposición en una sola etapa. La temperatura a la cual comienza el
proceso de descomposición depende del tipo de polietileno analizado y su peso
molecular.
Figura N° 14. Curvas típicas obtenidas por termogravimetría. Tomado de Evaluación

de Tuberías de material compuesto jgrp y rp para el transporte y distribución de gas (p.27) por Y.
Galavis. 2010. Trabajo especial de grado no publicado. Caracas: Universidad Simón Bolívar.
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Propiedades Mecánicas.
Una de las características más importantes de los materiales son aquellas

relacionadas con su uso final. En este sentido, el estudio de las propiedades
mecánicas es uno de los más interesantes pues restringe la aplicación específica de un
material. El estudio de las propiedades mecánicas se refiere a la respuesta de un
cuerpo cuando se le somete a una fuerza externa, la cual genera relaciones del tipo
tensil con la deformación que sufre este material. De los diferentes ensayos
existentes, el más empleado es el ensayo de tracción en una dimensión, el cual reporta
la mayoría de los datos relevantes para un primer estudio mecánico de materiales.
Este ensayo consiste en someter al material (moldeado en una forma estandarizada
llamada probeta) a una velocidad de deformación constante, y medir la fuerza
necesaria para cada deformación, esto se realiza generalmente hasta que el material se
fractura. Finalmente se reporta una curva donde en el eje de las abscisas se muestra la
deformación del material y en el eje de las ordenadas la tensión requerida, como se
muestra en la figura N° 15. Donde a; es la fractura frágil; b; es la fractura dúctil; c;
formación de un cuello (punto de fluencia) y d; es la deformación homogénea
(comportamiento tipo goma).
Figura N° 15. Curvas de tracción-deformación. Tomado de Evaluación de Tuberías de

material compuesto jgrp y rp para el transporte y distribución de gas (p.29) por Y. Galavis. 2010.
Trabajo especial de grado no publicado. Caracas: Universidad Simón Bolívar.
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A bajas deformaciones se dice que el material sufre una deformación elástica,

término que manifiesta un proceso reversible, es decir, el material almacena energía,
por lo que cuando cesa la fuerza externa, el material en esa zona es capaz de volver a
su estado (o longitud) inicial, liberando la energía inicial. En general, esta zona
elástica coincide con la zona lineal de la curva de tracción-deformación,
correspondiendo la pendiente a bajas deformaciones en la curva tracción-
deformación.
La deformación elástica tiene un fin, excepto en el caso de los elastómeros. Lo que
viene después es lo que se denomina deformación plástica, y se puede definir como
aquel proceso donde, producto de la deformación, el sistema pierde energía, es decir,
parte de la energía que se le entrega al material para ser deformado no se recupera,
por lo que el material sufre una deformación permanente. El punto de transición, es
decir, el límite entre los procesos elásticos y los plásticos, se denomina punto de
fluencia y queda caracterizado por una tensión y deformación particular denominados
de fluencia. Este punto en la gráfica de tensión-deformación, se caracteriza por un
máximo en la curva antes de caer el valor de la tensión, en todo caso cuando no
aparece este máximo es recurrente tomar la intersección de la recta asociada con la
zona elástica con la recta de la zona plástica. Es importante señalar que para
independizarse de las dimensiones particulares de cada probeta, en vez de trabajar
con la fuerza se utiliza la tensión o carga, la cual se define como la fuerza aplicada
dividida por el área transversal a la deformación.
F
  (6)
A(t )
Donde:
 : tensión o carga.
F: fuerza.
A: área trasversal a la deformación.
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Se utiliza el término A (t) para mostrar explícitamente la dependencia del área con
la deformación que sufre el material, o que es lo mismo en este tipo de ensayo, con el
tiempo de estiramiento. Generalmente es mucho más fácil trabajar sólo con el área
inicial ya que se evita el estar midiendo constantemente las dimensiones de las
probetas, y en ese caso a la tensión se le denomina nominal o de ingeniería. Cabe
señalar que, en general, es una muy buena aproximación el suponer que el área de la
probeta es constante en la zona elástica. Con la deformación sucede algo similar y se
trabaja generalmente con la deformación nominal o de ingeniería.
Marco Metodológico.
Tipo de Investigación.
Según sus características y contenido general, el presente Trabajo de Informe de

Pasantias esta enmarcado en el siguiente tipo de investigación:
Proyecto Factible.
De acuerdo con la formulación del problema y los objetivos establecidos, la

finalidad de este proyecto es interpretar una alternativa para minimizar los problemas
ocasionados por la corrosión en la línea de producción en la sección cabezal-múltiple,
para determinar su posible aplicación a partir de las características generales de los
pozos con cierto grado de confiabilidad. Por consiguiente, cuando se evalúan las
condiciones actuales y se propone una solución viable a la problemática existente,
satisfaciendo las necesidades requeridas, podemos decir que la investigación se
enmarca dentro dentro de la modalidad de Proyecto Factible.
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Investigación Documental.
Este tipo de investigación se llevó acabo por medio de consultas bibliograficas a

libros, informes, documentos del Centro de Investigación Técnica PDVSA, normas
técnicas, manuales, publicaciones (papers), revistas e Internet, entre otros, con la
finalidad de conocer a fondo el área en que se desenvuelve el tema en cuestión,
logrando obtener un conocimiento sólido que permitiera interpretar y resolver el
problema planteado.
Técnicas de Investigación.
Tomando en consideración el conocimiento que se espera conseguir, se procedió

de la siguiente manera:
 Búsqueda de información a través de fuentes bibliograficas, recomendadas por
el personal que labora en el departamento.
 Recolección y clasificación de los manuales y documentos técnicos existentes
dentro de la empresa.
 Visitas guiadas por los ingenieros y operadores a los sitios de de ubicación de
las líneas de producción en donde se realizaron las tomas de muestras y
mediciones.
En este estudio se utilizo técnicas específicas en la recolección de información,
como las presentes a continuación.
Entrevistas Informales.
Es una herramienta de gran utilidad a emplear, considerada como un proceso de

comunicación verbal reciproca, con el fin de recoger información a partir de una
finalidad previamente establecida; esta sirvió para mantener conexión con el personal
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que opera en los sistemas antes mencionados con la finalidad de recoger datos
importantes y necesarios a la hora de determinar con cierto grado de confiabilidad la
velocidad de corrosión y vida útil remanente.
Documentación.
Se refiere a la revisión de documentos bibliográficos que permiten evaluar y

analizar el modelo en estudio cualitativo, para la predicción de las velocidades de
corrosión por conteo de hierro, fue necesario realizar consultas bibliográficas en
distintos medios como por ejemplo; manuales técnicos de PDVSA, normas técnicas
internacionales como la NACE, ASME, ASTM, entre otras.
Etapas de la Investigación.
I Etapa. Recopilación de Datos e Información.
Consistió en llevar a cabo consultas bibliográficas para recopilar información

técnica sobre el fenómeno de la corrosión y la aplicación de tuberías flexibles,
utilizando para ello normas internacionales, normas de PDVSA, fuentes; textos,
revistas, manuales de la empresa e Internet. A partir de esto se afianzaron las bases y
conceptos fundamentales para el análisis.
II Etapa. Identificación de los Pozos más Afectados por Corrosión de H 2S y CO2 en

los Campos del Distrito Barinas.
Su objetivo primordial fue identificar los principales factores responsables en la

corrosión de las tuberías de producción sección cabezal-múltiple; a partir de la
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explicación de estos factores y definir su influencia se realizo un seguimiento para

corroborar la severidad de cinco pozos que ya estaban identificados, para ello se
realizo un análisis integral por eventos, por velocidad de corrosión a partir de valores
de los cupones y de análisis físico-químico del agua.
III Etapa. Elaboración de un Estudio de Estimación de Costo de Tuberías

Convencionales y Tuberías Flexibles.
Se identifico a través de partidas del sistema de estimación de costo de PDVSA

(Sicost) en la cual se analiza la procura de las tuberías, la mano de obra y los equipos,
en la cuál se denota que tubería es más rentable económicamente comparando a la
tubería de acero convencional y la tubería flexible.
IV Etapa. Calculo de la Velocidad de Corrosión en los Pozos que Presentan

Corrosión Severa.
Se realizo en laboratorio del Centro de Análisis Silvestre (CAS), la determinación

de hierro total por el método 1,10-fenantrolina, posteriormente se calcularon las
velocidades de corrosión por cupones, estos últimos proveniente del estudio realizado
por el Bachiller Atilio Tapia para la Superintendencia de Mantenimiento adscrita al
Distrito Barinas en su trabajo de pasantía titulado “Determinación de la velocidad de
corrosión interna presente en las líneas de flujo en el área operacional del Distrito
Barinas, año 2013. utilizando la Norma NaceRP0775.
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V Etapa. Estudio de las Características y Aplicaciones de las Tuberías Flexibles en

los Pozos del Distrito Barinas.
Para el desarrollo de esta etapa se realizaron actividades desde diferentes puntos

de vista comenzando desde un estudio económico, de compatibilidad de propiedades
y de experticias del posible uso de las tuberías flexibles en otras zonas del país, a si
como en el lago de Maracaibo, partiendo desde las características en general de los
pozos del distrito Barinas,
VI Etapa. Análisis de Resultados.
En esta etapa se realizo la respectiva evaluación a cada resultado obtenido durante

el estudio de cada uno de los objetivos planteados y previamente desarrollados en este
informe de pasantías. A partir de estos análisis se procedió a generar las respectivas
conclusiones y recomendaciones en base a las características estudiadas en el
desarrollo.
Procedimiento Experimental.
Medición de Espesores por Ultrasonido.
Equipos y Materiales.
 Equipo de inspección por ultrasonido, DM4E Kraut Kramer.

 Grasa (aceite especial, grasa mineral o vaselina).
 Cepillo con celdas metálicas.
 Lija N 40.
 Servilletas.
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Procedimiento.
 Limpiar la zona o punto de la zona de la tubería donde se va a medir, con el

cepillo y la lija.
 Colocar cierta cantidad de grasa sobre la superficie para eliminar la interfaz de
aire entre el metal y el censor del equipo DM4E.
 Colocar el censor del DM4E ejerciendo cierta presión para que se ajuste al
material de la tubería.
 Luego el equipo registra la señal y la interpreta como el espesor de pared medido
bien sea e milímetros o en pulgadas.
Determinación de Corte de Agua y Sedimento.
 Recipiente de 1 galón.
 Centrifuga especial para pruebas de crudo.
 Probeta de 100 ml.
 Baño María a temperatura constante.
 Xileno.
 Slug.
 Cilindro graduado de 500 ml.
 Envase de de 200 ml.
Procedimiento.
 Se toma una muestra de crudo del pozo en un envase de un galón.

 Luego en el laboratorio se deshidrata el crudo.
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 Se contabiliza el agua separada y se conserva una porción de 200 ml.

 Se llenan 50 ml de la probeta con crudo deshidratado.
 Completar los otros 50 ml restantes de la probeta con xileno.
 Se le añade una gota de slug a la mezcla.
 Se tapa la probeta con el pulgar y agita.
 Se coloca en el baño María durante 10 minutos.
 Luego se introduce en la centrifuga a 1500 rpm durante 10 minutos.
 Se retira la probeta de la centrifuga y se toman las lecturas.
Determinación de Hierro Total.
 Equipo de espectrofotómetro, DR 2000 HACH.

 Celda cuadrada de 25 ml.
 Sobre de 1 g de 1.10 de fenantrolina.
 Pipeta de 1 ml.
Procedimiento.
 Se toma una porción de agua que se separo del crudo en un recipiente 100 ml.
 Se le agrega 1 gota de acido clorhídrico y se deja en reposo por un día.
 Se mide el pH y se asegura que este en el rango de 3 y 5.
 Luego se llena la celda de 25 ml, con sumo cuidado de no mancharla.
 Se coloca en el espectrofotómetro y se calibra el equipo presionando ZERO.
 Se le añade 1 sobre de indicador de fenantrolina, que es el indicador.
 Se coloca nuevamente en el equipo y se presiona READ.
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Determinación de Análisis Físico-Químico de Aguas.
 25 ml de muestra de agua del pozo.

 Erlenmeyer de 25 ml.
 Hidróxido de sodio (NaOH) a un 1N.
 Solución de EDTA a 0.002 N.
 Buretas.
 Búfer amoniacal (NH4).
 Nitrato de plata a 0.5 N.
 Murexide.
 Negro de eriocromo.
 Espátulas.
 Cromato de potasio.
Procedimiento.
 Colocar porciones de 10 ml, 10 ml y 5 ml agua del crudo deshidratado en 3

erlenmeyeres.
 Agregar una pizca de murexide como indicador a una porción de 10 ml.
 Agregar 2 ml de hidróxido de sodio.
 Titular con EDTA y a la vez agitar suavemente hasta obtener una coloración de
fucsia a morada.
 Leer el valor en la bureta e introducirlo a la formula para obtener la dureza
calcica.
 Agregar una pizca de negro de eriocromo como indicador a una porción de 10
ml.
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 Añadir 2 ml de búfer amoniacal.

 Titular nuevamente con EDTA y a la vez agitar suavemente hasta obtener una
coloración de violeta claro a azul.
 Leer el valor de la bureta e introducirlo en la formula para obtener la dureza
total.
 Con la dureza total y calcica obtener la dureza magnésica.
 Agregar 5 gotas de cromato de potasio como indicador a una porción de 10 ml.
 Titular con nitrato de plata y a su vez agitar suavemente.
 Leer el valor en la bureta e introducirlo en la formula para obtener el contenido
de cloruros.
Desarrollo.
Identificación de Pozos con Problemas de Corrosión.
El estudio de los pozos que presentan problemas de corrosión en el Distrito

Barinas puede realizarse de diferentes formas, en este caso en particular se siguió la
metodología indicada por la Norma PDVSA, PI-10102 y la cual se muestra en la
figura N° 16.
La aplicación de este flujograma se realizo a fin de corroborar la corrosividad de
los cinco pozos en estudio SIN 39, MIN 32, SSW 18, SSW 40 y BEJ 9, los cuales
fueron clasificados por el estudio realizado por el Bachiller Atilio Tapia de un
universo de 24 pozos del Distrito Barinas como los más corrosivos como se muestra
en la tabla N° 3.
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Figura N° 16. Estimación de corrosión. Tomado de potencial de corrosión PI-10102.

(p.16). 2010. Manual técnico de mantenimiento. Miranda: Petróleos de Venezuela Sociedad Anónima.
Tabla N° 3.
Pozos más corrosivos del Distrito Barinas según Atilio Tapia.
POZOS CAUDAL CORTE ° API TEMPERATURA MET.
BNPD DE °F DE
A&S PROD.
SIN-12 95 98 20,7 173 BES
SIN-20 185 97 26,7 129 BES
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Tabla Nº 3 (cont.).
SIN-33 77 95 24,6 207 BES
SIN-39 163 96 23,7 160 BES
SIN-40 117 98 20,7 253 BES
SIN-98 303 90 25,4 198 BM
SSW- 14 95 97 20,7 237 BES
SSW- 16 186 96 23,7 247 BES
SSW-18 174 97 23,7 200 BES
SSW-40 210 96 20,7 130 BES
SSW- 44 79 95 20,7 210 BES
SSW- 49 124 85 20,7 115 BES
TOR- 19 134 91 16,5 207 BES
18M- 32 131 98 15,1 142 BES
S13-02X 246 97 15,6 145 BES
BEJ- 1X 114 65 24 197 BM
BEJ- 09 94 95 0 0 BES
SHW-6 138 90 23,6 150 BES
SHW-7 307 86 24,6 138 BES
BOR- 49 187 90 31,1 209 BES
BOR- 54 156 85 25,1 184 BES
CAI- 7 140 90 22,3 138 BES
MPN - 231 90 25,4 229 BES
1X
13S-301 51 95 20,8 213 BES
Nota: Tomado de Determinación de la velocidad de corrosión interna presente en las líneas de flujo
de área operacional del Distrito Barinas (p.124) por A. Tapia. 2013. Informe de pasantía no
publicado. Barinas: Universidad Nacional Experimental de las Fuerzas Armadas.
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Historial del Sistema.
Eventos Operacionales.
En esta sección se presentan los eventos relacionados con fugas o derrames que
han ocurrido en los pozos del distrito Barinas durante los últimos tres años (2010,
2011, y 2012), ver tablas N° 4, 5 y 6 indicando la condición (activo o inactivo) que
se encontraba el pozo al momento en que se presento el evento.
Tabla N° 4.
Eventos en pozos año 2010.
CAMPO POZO CANTIDAD DE CONDICION
EVENTOS
MAPORAL SMW 28 1 ACTIVO
MAPORAL MPN 1X 2 ACTIVO
SINCO SIN 65 1 ACTIVO
SILVAN SNW 27 1 ACTIVO
SILVAN SNW 24 1 ACTIVO
SILVESTRE SSW 39 1 ACTIVO
Tabla N° 5.
EVENTOS
BEJUCAL BEJ 9 2 ACTIVO
MAPORAL MPN 1X 1 ACTIVO
TORUNO TOR 14 1 INACTIVO
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Tabla N° 6.
EVENTOS
MAPORAL SMW 13 3 INACTIVO
BORBURATA BOR 38 1 ACTIVO
PAEZ MINGO 18M-32 1 ACTIVO
Nota: Los datos de las tablas N° 4, 5 y 6 son tomados de cada unas de las planillas de ocurrencias de
eventos de la gerencia de mantenimiento.
Parámetros de Operación.
Temperatura, Caudal, %A y S, ° API, y Cupones de Corrosión.
Los parámetros operacionales son aquellos como presión, temperatura, caudal,

corte de agua y sedimento (A & S) y gravedad API. A continuación se presentan los
parámetros indicados anteriormente para los pozos objetos del estudio en la tabla N°
7.
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Tabla N° 7.
Parámetros operacionales.
POZOS CAUDAL CORTE ° API TEMPERATURA MET.
BNPD DE °F DE
A&S PROD.
SIN-39 163 96 23,7 160 BES
SSW-18 174 97 23,7 200 BES
SSW-40 210 96 20,7 130 BES
18M- 32 131 98 15,1 142 BES
BEJ- 09 94 95 25,41 234 BES
Velocidad de Corrosión a Partir de Cupones.
Este método por cupones de corrosión requiere de mucho tiempo para llevarse a
cabo como ya se ha mencionado anteriormente los tiempos que se muestran en la
tabla N° 8 están alrededor de un año debido a que no se les realizo un seguimiento
periódico a los cupones pero es valido ya que como mínimo deben de tener 4 meses
los cupones instalados, la clasificación de los pozos mas corrosivos en este contexto
se afianza mucho en esta clasificación ya que esta muy ligado a la perdida de
espesores de las tuberías.
Tabla N° 8.
Características de los cupones de corrosión. Pozos más corrosivos
CAMPO POZOS PRESION PESO I. PESO F. TIEMPO
(PSI) DEL DEL EXPUESTO
CUPON CUPON DEL CUPON
(g) (g) (D)
SINCO SIN-39 65 11,087 10,678 409
SILVESTRE SSW-18 90 10,850 10,533 388
SILVESTRE SSW-40 80 11,494 11,146 374
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PAEZ MINGO 18M- 32 40 10,944 9,967 419
BEJUCAL BEJ- 09 165 11,427 11,281 76
Con los valores del peso inicial y final de los cupones de corrosión de cada pozo y
del área de exposición y densidad del cupón que son 21,81 cm y 6,65 g/cm 3
respectivamente junto con el tiempo de exposición de cada cupón se procede a
determinar la velocidad de corrosión a través de la ecuación 7, una ves obtenida se
determina en que rango se encuentra mediante dicha velocidad según las condiciones
que se presentan en la tabla N° 9 que se expresa en milésimas de pulgadas por
año(mpy), tanto la ecuación como esta tabla se rigen bajo el cumplimiento de la
norma NACE RP 0775 “Preparación, instalación, análisis e interpretación de cupón
de corrosión en campo de operaciones petroleras” . Se presenta un ejemplo del
procedimiento con el pozo SIN 39 luego de ilustrar la ecuación y tabla.
W .2,227.104
Vcorr  (7)
A.T .D
Donde.
W: diferencia del peso del cupón (Pi-Pf) en gr.
A: área del cupón en pulgadas.
T: tiempo de exposición del cupón en días.
D: densidad del cupón en g/cm3 .
Tabla N° 9.
Clasificación de la velocidad de corrosión.
CONDICIÓN RANGO VELOCIDAD
CORROSION (MPY)
BAJA <1
MODERADA 1 – 4,9
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ALTA 5 – 10
SEVERA > 10
Nota: Tomado de Preparación, instalación, análisis e interpretación de cupones de corrosión en
operaciones petroleras RP 0775. (p.80). por H. Byars. 1990. Normas técnicas. Texas: NACE.
Pozo SIN 39
Wi = 11,087 grs.
Wf = 10,678 grs.
A = 3,38 pulg2 .
D = 6,65 grs/cm3.
T = 409 días.
(11,087  10,678) * 2,227.10 4

Vcorr 
3,38 * 409 * 6,65
Vcorr  0,99mpy
Para el pozo SIN 39 se obtuvo mediante la aplicación de la ecuación 7 un valor de

0,82 mpy cuyo valor es menor a 1 mpy, por lo que se ubica en un pozo con una
velocidad de corrosión baja, es un grado considerable donde se dice que dicho pozo
no está sufriendo gran daño por corrosión dadas las circunstancias y no requiere de un
tratamiento de urgencia.
Análisis del Fluido.
Gases Corrosivos.
El H2S y CO2 son dos factores consecuentes e influyentes en la corrosión y están
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presente en los yacimientos del distrito Barinas, mientras mayor sea su

concentraciones mayor serán los problemas en las instalaciones de superficie, sin
embargo en los pozos del distrito Barinas se tienen mediciones de concentraciones de
H2S y CO2 que son considerablemente apreciables que entran en un rango de los 3 a
135 % de CO2 y del 20 a 7000 ppm la concentración de H2 S, tal como se muestra en
la tabla N° 10 a continuación en donde se tienen las mediciones de todos los pozos en
general.
Tabla N° 10.
Medición de H2S y CO2 de los pozos del distrito Barinas.
POZOS % de H2S POZOS % de H2S
CO2 (ppm) CO2 (ppm)
BOR-7 7,5 30 SSW-64 42 800
BOR-11 4,5 100 SIN-10 12 240
BOR-12 3 40 SIN-12 10 180
BOR-16 6,5 110 SIN-20 38 100
BOR-18 3,5 225 SIN-26 4 240
BOR-20 7 125 SIN-27 10 180
BOR-21 5,5 100 SIN-30 10 320
BOR-24 2 110 SIN-31 10 250
BOR-25 605 120 SIN-33 14 340
BOR-26 2,5 30 SIN-38 8 160
BOR-29 8 240 SIN-39 56 520
BOR-30 15 160 SIN-40 10 460
BOR-31 15 170 SIN-44 7 80
BOR-33 16 120 SIN-45 20 160
BOR-35 15 240 SIN-48 40 20
BOR-36 18 120 SIN-54 40 70
BOR-37 16 80 SIN-63 10 240
BOR-38 20 100 SIN-65 14 240
BOR-40 28 200 SIN-69 29 400
BOR-43 13 20 SIN-73 10 20
BOR-44 15 124 SIN-77 18 130
BOR-45 3 110 SIN-79 8 150
BOR-46 18 140 SIN-89R 135 20
BOR-48 6 140 SIN-92 5 280
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BOR-49 20 250 SIN-93 38 100
BOR-53 3,5 106 SIN-94 12 240
BOR-54 13 250 SIN-96 6 200
BOR-57 4 125 SIN-98 8 232
BOR-59 4 76 SIN-100 60 340
BOR-60 8 200 SIN-102 20 400
BOR-61 6 120 18M-1X 4 120
BOR-63 9 200 18M-4 4 80
BOR-64 15 150 18M-6 8 80
BEJ-1X 22 100 18M-7 11 140
BEJ-08 28 110 18M-10 7 56
BEJ-9 20 100 18M-16 10 60
BEJ-13 4 80 18M-17 3 40
BEJ-14 10 40 18M-21 1 20
BEJ-16 5,5 62 18M-22 1 30
CAI-4X 7,5 240 18M-23 5 70
TOR-14 22 200 18M-31 1 50
TOR-18 17 200 18M-32 40 200
TOR-19 10 80 18M-40 5 100
TOR-21 15 100 18M-52 4 20
TOR-22 12 120 18M-53 6 80
MPN-1X 20 200 18M-55 3 115
SMW-4 5 1000 18M-65 70 50
SMW-6 32 240 SNW-11 20 100
SMW-8 5 100 SNW-22 18 120
SMW-9 5 60 SNW-28 30 130
SMW-18 8 120 13S-301 20 90
MPN-26 10 80 13S-302 30 150
SMW-28 1,5 140 S13-2X 23 200
13M-203 36 400 S13-3X 32 250
SSW-2 10 200 S16-1X 22 40
SSW-7 40 900 S162X 16 400
SSW-11 4 500 SHW-4 10 160
SSW-16 26 540 SHW-5 11 600
SSW-18 40 57 SHW-6 10 280
SSW-26 24 380 SHW-7 10 270
SSW-37 27 400 SHW-12 10 250
SSW-40 48 7000 SHW-14 11 120
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SSW-43 20 8 SHW-15 22 200
SSW-44 64 1400 SHW-17 10 400
SSW-49X 32 1000 SHW-18 10 180
SSW-53 20 260 LLM-1X 2,5 40
SSW-62 26 300 SPW-3 10 160
Nota: Tomado de Medición de H2S y CO2 en los pozos del Distrito Barinas. (p.1). por INTEVEP.
2013. Informe de mantenimiento y prevención Barinas. Petróleos de Venezuela Sociedad Anónima.
Clasificación por H2S y CO2.

55555
La tasa de corrosión usualmente incrementa al aumentar la presión del cabezal del

pozo, ya que se disolverá más H2 S y CO2 en el vapor de agua y en agua libre a
diferentes presiones, creándose así un ácido más fuerte, la manera mas practica de
predecir la corrosión de un gas es basándose en la presión parcial de dicho gas bien
sea H2 S o CO2 , como se muestra en la ecuación 8, partiendo de estos resultados en el
caso del CO2 se puede clasificar en que condición esta siendo afectada la línea de
producción como se muestra en la tabla N° 11.
P.%.g
Ppg  (8)
100
Donde.
Ppg: presión parcial del CO 2 o H2 S.
P: presión total.
%g: porcentaje del CO2 o H2 S.
Tabla N° 11.
Clasificación de corrosión por CO2.
PARCIAL DEL CO2 CARACTERIZACION
PpCO 2 > 30 psi Severa
30 psi> PpCO2 >7 psi Moderada
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7 psi> PpCO2 >4 psi Leve
PpCO 2 < 4 psi Poco probable
Nota: Tomado de control y seguimiento de la corrosión. (p.4) por A. Pérez. 2011. Informe de
mantenimiento y prevención. Maracaibo. Petróleos de Venezuela Sociedad Anónima.
En el caso del H2S se expresa en acido o dulce dependiendo de esta condición; si

PpH2 S  0,05 psi existe el riesgo de fragilización del material por hidrógeno, que se
considera acido, en tal modo de que sea el caso contrario la presencia de H2S se
considera dulce y aumenta la probabilidad que el gas predominante en el sistema esa
el CO2, esta consideración se basa en la norma ASTM D 513 “Método de prueba
estándar para el dióxido de carbono disuelto”. En cuanto al gas predominante en el
sistema que a sido mencionado en capítulos anteriores se basa en la ecuación de Kane
en la se plantea que si Pp CO2/ Pp H2 S > 200 la corrosión predominante es por CO 2,
en tal caso que suceda lo contrario la corrosión en el sistema es por H2 S. También se
puede estimar si hay corrosión mediante la clasificación de ppm de H 2S, si esta es
mayor que 4 ppm si hay corrosión de lo contrario no se admite corrosión, en
cumplimiento de la norma ASTM D 4658 “Método de prueba estándar para análisis
de Ion sulfuro en agua”. Un ejemplo claro se muestra con los valores del BOR 7
donde se aplica la formula y clasificaciones antes mencionadas.
Presión parcial del CO2 .
50 * 7,5
PCO 2 
100
PpCO2  3.75 psi
Presión parcial del H2 S. Donde 1 % es igual a 10.000 ppm.

30/10.000 = 0,0030 %
50 * 0,003
PpH 2 S 
100
PpH 2 S  0,0015 psi
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Relación de Kane.
3,75
Mec. pred . 
0,0015
Mec. pred .  2500
Para el pozo BOR 7 una vez obtenidas las presiones parciales del CO2 de 3.75 psi
y del H2 S 0.0015 psi, se procede a clasificarlo en conformidad de las condiciones
anteriormente mencionadas. En consideración por ppm de CO2 se caracteriza como
una corrosión poco probable debido a que su valor esta por debajo de los 4 psi, en
cuanto a la cantidad de ppm de H2S se tiene que si presenta corrosión por H2S por
que se ubica por enzima de los 4 ppm pero es una corrosión dulce ya que la presión
parcial de H2S esta por debajo de los 0.05 psi. Sin embargo en la aplicación de la
relación de Kane se obtiene un valor de 2500 lo que indica claramente que el
mecanismo predominante la corrosión por CO2 .
Análisis Físico-Químico del Agua.
Para la aplicación del análisis físico-químico del agua, los valores de los pozos
previamente identificados se obtuvieron mediante una visita a cada uno de ellos
donde se tomo muestras de los fluidos y luego llevados a laboratorios, donde se les
realizo la caracterización en base a los parámetros tales como; porcentaje de agua y
sedimento, Ion cloruro, dureza calcica, magnésica y total, pH, hierro total, turbidez,
gravedad API, gravedad especifica y densidad relativa los cuales se muestran en la
tabla N° 12, excepto el bejucal 9 que para ese entonces y durante la realización del
informe de pasantias estaba inactivo, por eso no se le tomo muestra de fluido, como
se puede notar la dureza total es la sumatoria de la calcica y magnésica por eso al
momento de titular solo se aplica a la dureza magnesia y a la total y luego se despeja
la dureza calcica.
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Tabla N° 12.
Análisis físico-químico del agua.
PROPIEDADES POZOS
SIN 39 SSW 18 SSW 40 18 M 32
Ion cloruro 162 ppm 75 ppm 97 ppm 54 ppm
Dureza cálcica 171 ppm 34 ppm 46 ppm 80 ppm
Dureza magnésica 0 ppm 0 ppm 0 ppm 0 ppm
Dureza total 171 ppm 34 ppm 46 ppm 80 ppm
Ph 7,92 @ 8,49@ 7,75@ 7,89 @
28,5 °C 28,7 °C 29 °C 28,8 °C
hierro total 1,84 mg/L 0,82 mg/L 0,61 mg/L 0,90 mg/L
Turbidez 865 FAU 2418 FAU 2089 FAU 3561 FAU
gravedad API 18,6 17,95 17,06 15,88
Gravedad 0,9425 0,9468 0,9525 0,9601
especifica
densidad relativa 0,9417 0,9460 0,9516 0,9592
En la tabla N° 13 se muestra cada una de las normas en que se basan cada

procedimiento para realizar el análisis físico-químico del agua, sin embargo la
determinación de la velocidad de corrosión por hierro totales establecida en la norma
NACE RP 0192 no se pudo realizar debido a que no se obtuvo conocimiento del
comportamiento puntual de la corrosión en toda la tubería, lo cual se debía asumir
pero no se obtendrían valores reales. En las tablas N° 14, 15, y 16 se muestran las
condiciones para caracterizar la corrosión de los cinco pozos en estudio ya sea por el
contenido de hierro totales, contenido de Iones cloruros, y medida de H 2 S
respectivamente.
118
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Tabla N° 13.
Aplicación de normas para realizar el análisis de físico-químico del agua.
NORMA TITULO
NACE RP 0192 Monitoreo de la corrosión en producción de
petróleo y gas. (Hierro totales).
ASTM D 512 Método de prueba estándar para Iones de cloruro
en agua.
ASTM D1126 Método de prueba estándar para la dureza del
agua.
ASTM D 4007 Método de prueba estándar para corte de agua y
sedimento en crudo.
ASTM D 1293 Método de prueba estándar para el pH del agua.
ASTM D 5002 Método de prueba estándar para densidad,
densidad relativa y gravedad especifica por análisis
de densidad digital.
ASTM D 1889 Método de prueba estándar para turbidez del agua.
Tabla N° 14.
Clasificación por hierro total.
HIERRO TOTALES CORROSIVIDAD
< 5 ppm No
> 5 ppm Si
Nota: Tomado de control y seguimiento de la corrosión. (p.51) por A. Pérez, 2011. Informe de
mantenimiento y prevención. Maracaibo: Petróleos de Venezuela Sociedad Anónima.
Tabla N° 15.
Clasificación por contenido de Iones cloruro.
ION CLORURO CORRISIVIDAD
< 50 ppm Baja.
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51 – 200 ppm Moderada.
201 – 500 ppm Severa.
Tabla N° 16.
Clasificación por medida de H2 S.
H2S (ppm) CORROSIVIDAD
<4 No
>4 Si
Tomando los valores del pozo SIN 39 se procede a categorizar la corrosión en

acuerdo con las tablas N° 14, 15 y 16 de clasificaciones, con un valor de 162 ppm de
Iones cloruros el pozo presenta una corrosividad moderada ya que esta en el rango de
51 – 200 ppm, en cuanto a el hierro total 1, 84 mg / L lo que nos indica que no hay
corrosividad por hierro totales ya que esta por debajo de los 5 ppm o mg / L, es decir
que el contenido de hierro no influye en el deterioro de las tuberías, y en cuanto al
H2S (obtenido por Estudio de Intevep) tenemos 520 ppm lo cual indica que estamos
en presencia de un ambiente corrosivo. El análisis integral del sistema de los cinco
pozos en estudio es en función de la velocidad de corrosión como se muestra en la
tabla N° 17.
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Tabla N° 17.
Pozos activos más corrosivos del Distrito Barinas según Tapia A.
POZO VELOCIDAD DE GRADO DE
CORROSION EN mm/a DETERIORO
SIN 39 2,000 severo
SSW 18 1,983 severo
SSW 40 2,254 severo
BEJ 9 4,67 severo
18 M 32 5,659 severo
Nota: Tomado de Determinación de la velocidad de corrosión interna presente en las líneas de flujo
del área operacional del Distrito Barinas. (p.130) por A. Tapia, 2013. Informe de pasantías no
publicado. Barinas: Universidad Nacional Experimental de las Fuerzas Armadas.
Vida Útil Remanente de Líneas de Producción.
En la tabla N° 18, se muestras las características de la línea de producción del

pozo bejucal 09, cuyos valores facilitados por la Sptcia de Infraestructura se
utilizaron para determinar la vida útil remanente del pozo antes mencionado, excepto
en la obtención del espesor remante en la que se presento participación directa del
pasante, Es importante mencionar que en los otros cuatro pozos en estudio no fue
posible determinar la vida útil remanente motivado a que el equipo de medición de
espesores Kraut Kramer no opera en tuberías con altas temperaturas lo que implica
que el pozo debe estar inactivo para llevarse a cabo, en este caso el BEJ 9 se
encontraba inactivo.
121
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Tabla N° 18.
Características de línea avaluada del pozo BEJ 09.
Diámetro externo 6”
Espesor nominal 0,375 ”
Espesor promedio medido 0,283 ”
Tipo de tubería API 5L
Tipo de material Acero grado B
Sobre espesor permitido de corrosión 0.0625”
Presión de operación 165 psi
Factor de soldadura 1
Esfuerzo de fluencia 35.000
Longitud aproximada de línea de 60 m
producción
Velocidad de corrosión 1,91 mpy
La vida útil para una tubería que presenta corrosión esta dada a partir del espesor
de pared y se debe remplazar cuando la relación entre el espesor de de pared y el
espesor nominal sea mayor o igual al 80 %, siempre y cuando la presión de operación
máxima sea menor a la presión de operación máxima permisible (POMP), la vida útil
de la tubería se calcula partiendo de la ecuación 10, y se requiere del valor de la
POMP como del sobre espesor de corrosión permitido, pero la vida útil puede resultar
incierta debido a que depende fuertemente de la velocidad de corrosión que esta en
función del tiempo de alojamiento dentro de la línea, con lo que se dice que si la
velocidad de corrosión es muy baja la vida remanente puede ser de enorme magnitud,
la clave del éxito para la velocidad de corrosión esta en el tratamiento adecuado de
los cupones de corrosión si se determina por este método.
La norma PDVSA H 221 “Criterios de diseño de temperatura y presión” establece
que el sobre espesor permitido de corrosión es de 0,0625 pulgadas para tuberías que
manejan crudo y petróleo con clase AA1 en aceros al carbono, en cuanto a la presión
122
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de operación máxima permisible se calcula a través de la ecuación 9 que deriva en

cumplimiento de la norma ASME B 31.4 “Sistema de tuberías para el transporte de
hidrocarburos y otras sustancias”.
Presión de operación máxima permisible.
2.S .(Tn  A) (9)

POMP 
D
De esta parte la ecuación de el mínimo espesor permisible.
D.POM (10)
Tm  ( ) A
2.S
Dónde.
POMP: presión de operación máxima permisible.
POM: presión de operación máxima.
S: 0.72* E * Esfuerzo de afluencia especificado para la tubería en psi.
0.72: Factor de diseño basado en el espesor de pared nominal
E: Factor de soldadura.
Tn: espesor nominal o mínimo espesor medido en pulgadas.
Tm: mínimo espesor permisible.
A: Sobre espesor permitido de corrosión.
D: Diámetro externo del tubo.
Tomando en cuenta que;
T  Tn  A (11)
T: Espesor de pared calculado para la presión de trabajo máxima permisible.

Vida útil remanente.
Y
T  (12)
Vcorr
Dónde.
Y: Espesor remanente en pulgadas.
123
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Vcorr: velocidad de corrosión en pulgadas por año.

T: tiempo remanente o vida útil en años.
Vida útil remanente del BEJ 9.
Se calcula la POMP.
2 * (0,72 * 35000 *1) * (0,283  0,625)

POMP 
6
POMP  1389 psi
Verificar si POM < POMP

165 < 1389 psi es decir que la condición de trabajo es segura.
6 *165
Tm  ( )  0,0625
2 * (0,72 * 35000 *1)
Tm  0,0821in
0,283  0,0821
T
0.00191
T  105,2años
Se tiene como resultado que la vida útil remanente de la línea de producción del
BEJ 9 de 60 metros y cuyo diámetro es de 6 pulgadas, es de 105,2 años.
Información Referente a la Tecnología de las Tubería Flexibles, Registros y

Pruebas Pilotos Realizadas.
Tuberías Flexibles no Convencionales.
Las tuberías flexibles no convencionales son tuberías constituidas por un conjunto

de capas que otorgan características particulares y suelen estar constituidas por tres
124
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partes principales. (Kruijer et al, 2005).
Figura N° 17. Tuberías de polietileno y nylon o fortron. Tomado de evaluación de

tubería de material compuesto fgrp y rp para el transporte y distribución de gas. (p.13) por Y.
Galavis. Trabajo especial de grado no publicado. Caracas: Universidad Simón Bolívar.
Como se puede observar en la figura N° 17, la tubería flexible presenta una funda
interna de un polímero cuya función principal es evitar fugas y aumentar la
resistencia a la corrosión por el fluido transportado, una funda de refuerzo que suele
ser metálica, de fibra de vidrio, nylon o fortron, enlazada de forma helicoidal, cuya
función es contención de la presión interna aplicada así como cargas externas y una
funda externa que actúa como capa de protección para la capa reforzante evitando
daños externos, así como también de contención.
Ambientes Donde se Puede Usar las Tuberías Flexibles.
Tal como se muestra en la figura N° 17, a la izquierda la tubería de polímero con

refuerzos metálicos y a la derecha la tubería de nylon o fortron en acuerdo con las
características mencionadas anteriormente, dichas tuberías suelen usarse en la
producción de hidrocarburos, como líneas de producción, líneas de inyección de agua
o gas y líneas de transferencia. Cabe destacar pueden ser usadas en diferentes
125
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ambientes, ya sea sobre tierra bajo diferentes condiciones climáticas (Mullins, 2006),
en subsuelo y costa afuera, tal como se muestra en la figura N° 18 respectivamente y
dependiendo del fabricante.
Figura N° 18. Diferentes entornos para el uso de tuberías flexibles no

convencionales. Tomado de evaluación de tubería de material compuesto fgrp y rp para el
transporte y distribución de gas. (p.7) por Y. Galavis. Trabajo especial de grado no publicado.
Caracas: Universidad Simón Bolívar.
CIT PDVSA INTEVEP (INT-13549,20119) cita textualmente En base a esta gran

variedad de usos que se le puede conferir a este tipo de tuberías, diferentes estudios se
han realizado en relación a la tasa de crecimiento en empleo de este tipo de sistemas
en la industria del petróleo, mostrando un incremento notable, basándose en el
crecimiento de la experiencia en el manejo de tuberías flexibles no convencional
dentro de la industria petrolera, como se muestra en la grafica N° 1, el incremento de
la tendencia de kilómetros de tuberías flexibles que se utilizan a medida que
transcurren los años, para el año 2006 se tenia un cantidad de 26000 kilómetros y aun
así mostraba un incremento que hasta hoy continuado mas sin embargo no se tiene
una cifra estimada.
CIT PDVSA INTEVEP (INT-13549,20119) cita textualmente Las tuberías
flexibles poseen ventajas que superan las características de las tuberías de acero
convencional, algunas de ellas tienen un mayor rendimiento y disminución de los
126
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costos relacionados con la instalación, recuperación, mantenimiento, entre otros, las

grandes longitudes reducen al mínimo la cantidad de soldaduras o conexiones que se
aplican en la tuberías de acero convencional, confiriéndoles mayor confiabilidad ante
fugas o rupturas (Mullins,2006) en comparación con las de acero
Grafica N° 1. Incremento de uso de tuberías flexibles en el mundo. Tomado de

evaluación de tubería de material compuesto fgrp y rp para el transporte y distribución de gas. (p.9)
por Y. Galavis. Trabajo especial de grado no publicado. Caracas: Universidad Simón Bolívar.
Debido a la presencia de fundas poseen una mayor resistencia a la corrosión

interna y externa, dándole una larga vida útil, permitiendo así la eliminación de
inhibidores de corrosión (CIT PDVSA INTEVEP (INT-13549,2011), sistemas de
protección catódica y la necesidad de inspecciones periódicas, requeridas para las
tuberías de acero. Las fundas termoplásticas actúan como sistema de aislamiento
térmico que retiene el calor interno minimizando así la viscosidad del líquido
transportado, aunado a esto, debido al bajo factor de fricción de flujo interno
inherente al diseño de los tubos lisos se incrementa el flujo del material transportado,
minimizando la caída de presión generada en superficies rugosas (Ethridge et at,
2009) .
127
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Tiempo de Servicio de las Tuberías Flexibles.
La vida de la tubería flexible puede separarse en cuatro etapas principalmente; el

diseño, la manufactura, el transporte e instalación y el servicio. En la etapa de diseño
son escogidos los elementos constituyentes de la tubería, su forma, los ángulos de
posicionamiento, espesores, así como también la selección del material, todo esto en
base a las condiciones deseadas. Durante la fase de manufactura se fabrica la tubería,
para luego transportar el producto de la fábrica al sitio en el cual será instalado, por
ultimo la tubería es puesta en servicio y es usada por un cierto periodo de tiempo.
Criterios de Diseño
En esta etapa son seleccionados el tipo de material, fundas, tipo de refuerzo, y

condiciones ambientales a las que se encuentran expuestas teniendo en cuenta las
cargas a las cuales están sometidas (CIT PDVSA INTEVEP (INT-13549,2011) En
relación a las condiciones del fluido diferentes factores influyen en las propiedades
requeridas para el transporte de los fluidos (gases y crudo), ya que la composición y
características del mismo generan sobre la tubería flexible diferentes efectos. La
temperatura del fluido que es la que genera un mayor efecto en las fundas debido a
las propiedades de los polímeros, constituye una de las principales variables durante
el diseño, ya que es requerido un valor mínimo y un máximo en la vida útil que la
tubería logre soportar como para facilitar el transporte de los fluidos (CIT PDVSA
INTEVEP (INT-13549,2011). En la grafica N° 2, se muestra el tiempo de vida útil de
las tuberías flexibles y es un estimado de unos 14 años que estas poseen.
128
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Grafica N° 2. Años de servicio de la tubería flexible entorno a la población.

Tomado de evaluación de tubería de material compuesto fgrp y rp para el transporte y distribución de
gas. (p.11) por Y. Galavis. Trabajo especial de grado no publicado. Caracas: Universidad Simón
Bolívar.
CIT PDVSA INTEVEP (INT-13001,2009) Estos efectos de reducción del tiempo

de servicio se ven propiciados por diferentes factores, planteados en secciones
anteriores (capitulo III), entre los cuales el fluido transportado, cargas mecánicas,
defectos en el diseño, efectos medio ambientales, mal manejo e instalación, entre
otros, conllevan a la falla prematura de tuberías flexibles.
Fallas en las Tuberías Flexibles.
Dentro de las principales causas de falla suele presentarse los efectos planteados
en relación al uso de las tuberías flexibles como se muestran en la grafica N° 3, unas
en mayores proporciones que otras pero con la misma finalidad las cuales afectan el
funcionamiento de dichas tuberías, la ponderación de estas fallas se realizo a partir de
datos hasta el año 2002 y luego hasta el año 2007.
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Grafica N° 3. Mecanismos de fallas en tuberías flexibles. Tomado de evaluación de

tubería de material compuesto fgrp y rp para el transporte y distribución de gas. (p.12) por Y.
Galavis. Trabajo especial de grado no publicado. Caracas: Universidad Simón Bolívar.
En general, el diseño de la tubería (y la del sistema en el que funciona) determina

el modo de falla en servicio, siendo este un punto en que la mejora y reducción de los
efectos planteados anteriormente juega un papel fundamental en el desempeño final
del sistema, es por esto que alcanzar una mayor experiencia en el manejo operacional
de las tuberías flexibles logra minimizar cada uno de los efectos mencionados
(Intevep, 2007).
Considerando los aspectos presentados en la figura N° 21, se observa una
disminución de las fallas a través de los años, a pesar de que aspectos como el daño
de la funda externa y el sistema de ventilación muestra un incremento en relación al
total (Saunderss y O’Sullivan, 2007). CIT PDVSA INTEVEP (INT-13001,2009) cita
textualmente Hay que destacar que dentro de los mecanismos de falla, el
envejecimiento de la funda interna es el factor que juega un papel importante en el
tiempo de servicio del sistema y es inherente al fluido transportado, el sistema de
ventilación de los gases, el cual garantiza que los efectos sobre la funda interna sean
reducidos, debe cumplir con los estándares pautados en las normas para lograr un
130
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completo funcionamiento de los sistemas con tuberías flexibles como la norma API
17 J “Specification for Unbonded Flexible Pipe”, es por esto que en todo momento el
usuario requiere asegurar que la tubería este cumplimiento su función, lo que
significa usar un cierto tipo de técnicas para inspeccionar la estructura y evaluar su
idoneidad (Intevep, 2011).
Accesorios de las Tuberías Flexibles.
Los accesorios para las tuberías flexibles, son dispositivos metálicos, unos con
recubrimiento de polímeros, que se ajustan mecánicamente el tubo. El accesorio
puede terminar el tubo con una brida solapada estándar para colocar válvulas o
terminaciones como se muestra en la figura N° 19, o una transición de cuello de
soldadura, el accesorio de cuello de soldadura permite una conexión directa a una
tubería de acero, como se observa en la figura N ° 20, el extremo de una tubería
flexible puede unirse al extremo de un segundo carrete con un acoplamiento tubo a
tubo, eliminando así una conexión embridada subterránea como se muestra en la
figura N° 21, deacuerdo a la norma ASME B16.5. “Normas de tuberías y accesorios”.
Figura N° 19. Conexión de brida en tuberías flexibles. Tomado de Manual Técnico

Flexpipe Systems. (p.6) por A. Shawcor. 2010. Manual de Información Técnica. México: Centro
Canusacps.
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Figura N° 20. Conexión de cuello de soldadura en tuberías flexibles. Tomado de

Manual Técnico Flexpipe Systems. (p.6) por A. Shawcor. 2010. Manual de Información Técnica.
México: Centro Canusacps.
Figura N° 21. Conexión de empalme o unión de tuberías flexibles. Tomado de

Manual Técnico Flexpipe Systems. (p.6) por A. Shawcor. 2010. Manual de Información Técnica.
México: Centro Canusacps.
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Aplicaciones de las Tuberías Flexibles.
En textos anteriores se han mencionados algunas aplicaciones, sin embargo en esta

sección se mencionan los usos que se le dan a las tuberías flexibles tales como en;
líneas de crudo, líneas de gas, líneas de inyección de alta presión, líneas de carga de
combustible, en pruebas de pozos y como sartas de velocidad que es para reducir el
diámetro de la tubería de acero.
Tubería Flexible de Polietileno con Refuerzos Metálicos.
Como se muestra en la tabla N° 19, las características de las tuberías flexibles de

polietileno con refuerzo metálico de 2, 3, 4 y 6 pulgadas, en donde la propiedad que
mas afecta para su uso es la temperatura, que solo puede operar hasta los 140 °F, los
pozos estudiados presentan temperaturas en ese orden y otros mas altas. La rugosidad
de estas tuberías es de 1,5.10 -6metros.
Tabla N° 19.
Propiedades de la tubería de polietileno con refuerzos metálicos 2.250 PSI, 900
ANSI.
DIMENSIONES TUBERIA TUBERIA TUBERIA TUBERIA
DE DE DE DE
2" 3" 4" 6"
Diámetro interior de 1.939 in 2.821 in 3.669 in 5.604 in
la tubería
Radio de flexión de 2.0 ft 2.8 ft 3.6 ft 5.4 ft
operación, OBR
Gravedad específica 1.26 1.13 1.10 1.04
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SG de la pared de la 2.43 2.57 2.71 2.62
tubería
Presión de diseño 2,250 psi 2,250 psi 2,250 psi 2,250 psi
Presión de prueba 2,925 psi 2,925 psi 2,925 psi 2,925 psi
de fábrica
Presión de 5,690 psi 5,117 psi 4,849 psi 4,500 psi
reventado
Presión externa 170 psi 90 psi 84 psi 115 psi
máxima
Aspereza absoluta, 5.0E-06 ft 5.0E-06 ft 5.0E-06 ft 5.0E-06 ft
ε
Aspereza relativa, 1,60E-05 1,60E-05 1,60E-05 1,60E-05
ε/D
Coeficiente 150 150 150 150
Hazen-Williams,
C
Temperatura 140 °F 140 °F 140 °F 140 °F
máxima
Tensión de 233 lbs 374 lbs 539 lbs 1,225 lbs
enrollado
Tensión máxima 10,500 lbs 9,000 lbs 12,000 lbs 30,000 lbs
de instalación
Nota: Tomado de FlexSteels tubería flexible de acero. (p.32) por S. Mullins, 2006. Manual Técnico,
Operativo y de mantenimiento. Londres: Wellstream International Limited.
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Tubería Flexible con Refuerzo de Nylon o Fortron.
Para estas tuberías de nylon y fortron se presentan los rangos de presiones que
soportan en función del diámetro de dichas tuberías tal como se muestra en la tabla
N° 20, a medida que aumentan de diámetro menor será la presión que soporta, como
el caso de la tubería de 6 in la presión que soporta es de 750 psi. En la tabla N° 21, se
muestra que material es más adecuado para el uso de una tubería en función de las
condiciones presentes como H2S, permeabilidad de la funda, rugosidad y la
temperatura, que es el parámetro más influyente, pero para estas tuberías se presentan
en varios rangos.
Tabla N° 20.
Propiedades de las tuberías de nylon o fortron.
OD ID 275 600 750 1000 1500 2000 2500
PSI PSI PSI PSI PSI PSI PSI
1.5 ” 1.08 ”
1.75 ” 1.33 ”
2.37 ” 1.88 ”
3.00 ” 2.52 ”
3.50 ” 2.95 ”
4.00 ” 3.45 ”
4.50 ” 3.95 ”
6.00 ” 5.08 ”
Nota: Tomado de Lineas de recolección, inyección, disposición y recubrimientos. (p.23) por Polyflow,
2010. Manual Técnico. Bogotá: Procurement Technical
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Tabla N° 21.
Materiales en diferentes condiciones.
Temperatura: 125 – 150 °F
Rugosidad relativa: 0.00005 Interior: Nylon
Permeabilidad: 52 Camisa: Polipropileno
H2S: hasta 200 ppm
Temperatura: 180 °F
Rugosidad relativa: 0.00005 Camisa: Nylon
Interior: Nylon
Permeabilidad 52
H2S hasta 200 ppm
Temperatura: 125 - 150

Rugosidad relativa: 0.00005 Camisa: Polipropileno
Interior: Fortron
Permeabilidad 8
H2S sin limite
Temperatura: 250 °F
Rugosidad relativa: 0.00005 Camisa: Nylon
Interior: Fortron
Permeabilidad 8
H2S sin limite
Nota: Tomado de Lineas de recolección, inyección, disposición y recubrimientos. (p.24) por Polyflow,
2010. Manual Técnico. Bogotá: Procurement Technical
Posible Utilización de Tuberías Flexibles en los Pozos del Distrito Barinas.
Con el uso de la tabla N° 7, de parámetros operacionales de los pozos SIN 39,

18M 32, SSW 18 Y SSW 40, BEJ 09 los cuales presentan mayor corrosión y los
parámetros de diseño de las tuberías flexibles que se muestran en las Tablas N° 19,
136
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20 y 21, se realizara el dimensionamiento utilizando tubería flexible para los pozos

mencionados anteriormente. Así como también se establecerá una comparación de
los costos de instalación y mantenimiento generados al utilizar una tubería flexible vs.
una tubería de acero al carbono, por otra parte se indicara mediante graficas las caídas
de presión generadas por ambas tuberías para cada uno de los pozos en estudio.
Determinación de Pozos Corrosivos.
Determinación por Eventos Operacionales.
De los cinco pozos en estudio y tomando como referencia las estadísticas

indicadas en las tablas N° 4, 5 y 6, eventos en pozos año 2010, 2011, 2012 (Sptcia de
mantenimiento, 2013), tenemos que solamente el Pozo Bejucal 09 presenta dos
eventos por filtraciones, años 2011 y 2012 como se muestra en la tabla N° 22. Los
mismos se originaron por el movimiento de fluidos corrosivo sobre las paredes de la
tubería de producción.
Tabla N° 22.
Eventos pozos en estudio año 2011 y 2012.
EVENTOS
SIN-39 SIN-39 - ACTIVO
SILVESTRE SSW-18 - ACTIVO
SILVESTRE SMW 40 - ACTIVO
MINGO MIN-32 - ACTIVO
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Corrosión Predominante por H 2S y CO2.
Utilizando la información mostrada en la Tabla N° 10, Medición de H2S y CO2 de

los pozos del distrito Barinas. (Intevep, 2012), y utilizando la Relación de Kane la
cual nos indica que si Pp CO2/ Pp H2 S > 200 tenemos que la corrosión predominante
en los cinco pozos en estudio es por dióxido de carbono (CO2) como se muestra en la
tabla N° 23.
Tabla N° 23.
Corrosión predominante en los cinco pozos en estudio.
POZO BPPD PC % H2S RELACION CORROSION
(PSI) CO2 (ppm) KANE PREDOMINANTE
SIN-39 163 70 20 520 385 CO2
SSW-18 174 78 5 57 886 CO2
SSW-40 210 80 48 700 686 CO2
18M-32 131 40 6 200 300 CO2
BEJ-09 94 165 20 100 2000 CO2
Determinación Velocidad de Corrosión.
Las velocidades de corrosión de los cinco pozos en estudio, en la tabla N° 24, se

obtuvieron utilizando la norma NACE RP0775, “Preparación, instalación, análisis e
interpretación de cupón de corrosión en campo de operaciones petroleras” ecuación
numero 7, para su aplicación se utilizaron los datos referentes a las características de
los cupones instalados en los pozos objeto de estudio y los cuales se pueden ver en la
tabla N° 8, “Características de los cupones de corrosión. Pozos mas corrosivos
(Sptcia de mantenimiento, 2013). Tomando como referencia la clasificación de las
velocidades de corrosión indicadas en la tabla N° 9 “Clasificación de la Velocidad de
corrosión (Norma NACE RP 0775, 2005)”, se puede observar que los pozos Bej-9 y
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Min-32 son de velocidad de corrosión moderada mientras que los demás la presenta
baja, esta es una clasificación amplia y no se quiere decir que no son estos pozos los
mas corrosivos, es por ello que se tiene la tabla Nº 17 donde se clasifican en
cumplimiento de la norma PDVSA PI-10102 la cual aplica una calificación más
reducida.
Tabla N° 24.
Clasificación de la velocidad de corrosión.
POZOS VELOCIDAD DE CLASIFICACION
CORROSION (mpy)
BEJ- 9 1,91 Moderada
SIN-39 0,99 Baja
SSW-18 0,81 Baja
SMW 40 0,92 Baja
MIN-32 2,31 Moderada
Resultados por Análisis Físico-Químico del Agua.
Mediante los valores obtenidos de los análisis físico-químico mostrados en la

tabla N° 12 “Análisis físico-químico del agua.”, y luego de ser clasificadas
cumpliendo con lo indicado en las tablas N° 14, 15 y 16, “clasificación por hierro,
por contenido de iones cloruros y por H 2S”, se tiene que estos pozos por contenido de
Iones cloruros tienen una corrosividad moderada, por hierro total no presentan
corrosividad, y por H2S se genera corrosión como se muestra en la tabla Nº 25. Todo
esto es indicativo que la corrosión presente se da por la influencia de gases
corrosivos en el sistema.
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Tabla N° 25.
Caracterización del análisis físico-químico del agua.
POZOS CORROSIVIDAD DE POZO POR:
ION CLORURO HIERRO TOTAL H 2S
SIN 39 Moderada No Si
SSW 18 Moderada No Si
SSW 40 Moderada No Si
18 M 32 Moderada No Si
Vida Útil de las Tuberías - Pozos Analizados.
La vida útil obtenido para el Pozo BEJ-09 es de 105,2 años como se muestra en la
tabla N° 26, y es un valor no realista debido a dos parámetros que no cumplen con las
condiciones necesarias para realizar la determinación del tiempo de vida remanente
de la tubería, la medición de espesores es un valor aproximado puesto que la
medición de dicho espesor se realizo en el tramo cabezal – bajante de producción,
para que sea mas representativo la medición de espesores se debe realizar en varios
puntos a lo largo de la tubería desde el cabezal del pozo –hasta el salto (conexión a la
línea de recolección ) lo cual es imposible puesto que buena parte de la misma esta
enterrada por otra parte el tiempo de exposición del cupón de esta línea es de dos
meses y diez días, un tiempo menor de lo recomendado además el pozo se presento
durante cierto periodo inactivo, por lo que la corrosión durante ese periodo no surte
gran efecto, sin embargo el valor calculado se debe considerar a efecto de profundizar
el estudio de corrosividad en la línea de Producción del Pozo BEJ-09.
Para los cuatro pozos restantes que se pueden observar en la tabla Nº 26 no fue
posible obtener la vida útil de sus tuberías puesto que sus temperaturas exceden el
rango de aplicación máximo del equipo medición de espesores por ultrasonido DM4E
Kraut Kramer el cual es 120 °F.
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Tabla N° 26.
Vida útil remanente de líneas de producción.
POZO CONDICION TEMP VELOCIDAD TIEMPO VIDA
(°F) DE UTIL (AÑOS)
CORROSION
(mpy)
BEJ – 09 INACTIVO 84 1,91 105,2
SIN – 39 ACTIVO 160 0,99 .--
SSW – 18 ACTIVO 200 0,81 .--
SMW – 40 ACTIVO 130 0,92 .--
MIN – 32 ACTIVO 142 2,31 .--
Tuberías Flexibles de Polietileno, Fortron y Nylon.
Las tuberías flexibles presentan limitaciones en cuanto a su uso principalmente por

factores como la temperatura y presión de operación así como también por la
composición interna de los fluidos transportados por las tuberías de producción. En
relación a las tuberías flexibles de polietileno la máxima temperatura que pueden
soportar es de 140 °F, y las de Nylon y Fortron soportan hasta 250 °F Otra
propiedad notable es la rugosidad que presentan ambos materiales el polietileno tiene
un valor de 0,0000015 m, mientras que el Nylon – Fortron esta por el orden de
0,00005 m, valores que son menores a la rugosidad presente en las tuberías de acero
al carbono el cual es de 0,007 m, Debido a esto las tuberías formados por polímetros
presentan menores caídas de presión que las de acero al carbono.
Aplicación de las Tuberías Flexibles por Temperaturas Promedio del Distrito

Barinas.
En la grafica N° 4, se puede observar el comportamiento promedio de las

temperaturas que presentan los campos del Distrito Barinas. De la misma forma se
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puede ver también el trazado horizontal de dos líneas horizontales una de color azul
la cual representa la temperatura máxima que soportan las tuberías flexibles de
polietileno (140 °F) y otra de color rojo que indica la temperatura máxima que
soportan las tuberías de Nylon y Fortron (250 °F). Esto nos permite decir que en la
mayoría de los pozos del distrito Barinas las tuberías elaboradas con polímetros no
tienen aplicación, excepto en algunos pozos en particular en los cuales su
temperatura esta por debajo de 140 °F. En cuanto a las tuberías de Nylon y Fortron
estas se pueden utilizar en la mayoría de los campos del distrito Barinas cuya
temperatura promedio esta por debajo de la Temperatura máxima permitida (250 °F)
para estas tuberías.
Temperatura Promedio
250
200
150
100
50
0
NO
O
GO
L
O
AN
E
AL
16
CA
AT
TR
T
NC
HA
OR
LV
RU
EA
IN
JU
UR
ES
SI
M
SI
AP
AR
TO
BE
LV
RB
M
SI
BO
Campos
Grafica N° 4. Temperatura promedio de los campos del Distrito Barinas.
En la grafica N° 5, se presentan las temperaturas de los cinco pozos en estudio y se

tiene que la tubería de polietileno solo aplicaría en el SSW-40 ya que presenta una
temperatura de 130 °F por debajo de la máxima permitida (140 °F). En cuanto a la
tubería de nylon y fortron aplicaría para los otros cuatro pozos SIN-39, SSW-18,
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18M-32, y BEJ-09, puesto que su temperatura esta por debajo de la máxima

permitida (250°F).
250
200
Temperatura
150
100
50
0
SIN-39 SSW-18 SSW-40 18M- 32 BEJ- 09
Pozos
Grafica N° 5. Temperatura de los pozos de estudio con respecto a los rangos de

las tuberías.
Análisis Grafico de las Perdidas de Presión de los Cinco Pozos en Estudio

Utilizando Tuberías Flexibles vs Tuberías de Acero al Carbono.
A continuación se presentan los gráficos N° 6, 7, 8, 9 y 10 correspondientes a los

cinco pozos resultantes en estudio SIN – 39, SSW – 18, SSW – 40, MIN – 32, y el
BEJ – 09, obtenidos de una simulación realizada por un representante de las tuberías
no convencionales ( en este caso de la ThermoFlex) en los cuales se pueden apreciar
que las curvas en rojo representa la perdida de presión para las tuberías flexibles y las
de color azul representan las curvas de perdidas de presión de las tuberías de acero
convencional, esta simulación se realizo en una forma ideal sin considerar los
accesorios como; válvulas, reductores, codos e inclinaciones es por ello que a simple
vista se observa que no presentan una diferencia extraordinaria.
(a) la grafica N° 6, pozo SIN-39, longitud de línea de producción 260 m, caudal 4179
BFPD, corte de agua y sedimento 96 %, temperatura 160 °F, viscosidad 2 cp,
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diámetro de tubería de acero 5 in, diámetro de tubería flexible 6 in y no se asume

elevación de carga.
Grafica N° 6. Perdida de presión del pozo SIN-39.
(b) Grafica N° 7, pozo SSW-1, longitud de línea de producción de 352 m, caudal

5904 BFPD, corte de agua y sedimento 97 %, temperatura 200 °F, viscosidad 4 cp,
diámetro de tubería de acero 5 in, diámetro de tubería flexible 6 in y no se asume
Grafica N° 7. Perdida de presión del pozo SSW-18.
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(c) Grafica N° 8, Pozo SSW-4, longitud de línea de producción de 160 m, caudal

5315 BFPD, corte de agua y sedimento de 97 %, temperatura 130 °F, viscosidad 5,3
cp, diámetro de tubería de acero 5 in, diámetro de tubería flexible 6 in y no se asume
Grafica N° 8. Perdida de presión del pozo SSW-40.
(d) Grafica N° 9, Pozo MIN-32, longitud de línea de producción de 335 m, caudal

Grafica N° 9. Perdida de presión del pozo MIN-32.
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(e) Grafica N° 10, Pozo BEJ-09, longitud de línea de producción de 387 m, caudal
Grafica N° 10. Perdida de presión del pozo BEJ-09.
Al analizar cada una de estas graficas podemos ver que las perdidas de presión
generadas por las tuberías flexibles (Nylon – Fortron) son menores en comparación
con las tuberías de acero. Esta diferencia permite a las tuberías flexibles utilizar
equipos de bombeo y compresión más pequeños.
Análisis de Costos de las Tuberías Flexibles vs. Tuberías de Acero.
En la tabla N° 27 se presenta un análisis de costo en Bsf clase V comparativo

entre tuberías flexibles y acero al carbono. Realizado para tubería de diámetro 6” y
para una longitud de 1 Km, los principales aspectos a reseñar son los siguientes.
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(a) El precio en Bsf de la partida correspondiente a la adquisición de la tubería

flexible (832.759,20 Bsf) es mayor que el costo de la tubería de acero al carbono
(200.000,00 Bsf ).
(b) El precio en Bsf de las partidas correspondientes a limpieza de terreno, transporte
y regado de tubería, excavación para tubería, y prueba hidrostática tanto para la
tubería flexible como para la de acero al carbono es aproximadamente el mismo.
(c) El precio en Bsf de las partidas correspondientes a revestimiento de tubería
enterrada, fabricación de tubería en campo, fabricación de válvulas en campo,
inspección radiográfica, aplican para la tubería de acero al carbono no así para la
tubería flexible. Al realizar la sumatoria de precios por partidas tanto de la tubería
flexible como la del acero al carbono la tubería flexible presenta un ahorro de 46.242
Bsf. aunado a esto permite también minimizar los problemas por corrosión.
Tabla N° 27.
Análisis de costo de tuberías.
OBJETO UNID. CANT. ACERO FLEXIBLE
Limpieza, despeje y M2 10.000 56.400,00 56.400,00
deforestación a mano en trocha
de trabajo de todo tipo de
vegetación y limpieza
Suministro de tubería de d=6", S G. 1.000 200.000,00 832.759,20
incluye accesorios (codos 45°,
90°, empacaduras 4"x150 psi)
Transporte y regado de tuberías ML 1.000 14.200,00 10.200,00
de d=6" a 8"
Preparación superficie M2 10.000 381.380,00 No Aplica
revestimiento tubería enterrada
d=6"
Excavación para tubería en ML 1.000 135.430,00 135.430,00
área engranzonada d=4" a 8"
Fabricación, instalación en PEGA 82 226.365,92 No Aplica
campo de tubería de d=6"
Fabricación, instalación de PEGA 1 20.729,16 No Aplica
válvulas en campo rango
d=1/2" a 2"
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Inspección Radiográfica UND 86 46.526,00 No Aplica
Prueba hidrostática ML 1.000 77.020,00 77.020,00

Total 1.158.051,08 1.111.809,20
Análisis de Costos de las Tuberías Flexibles vs. Tuberías de Acero Realizado por la
Empresa Petróleos Mexicanos (PEMEX).
En la tabla N° 28 se tienen los resultados de un trabajo realizado por Petróleos

Mexicanos (PEMEX) en la cual realizan un análisis de dos alternativas económicas
las cuales están en dólares americanos, por un lado esta el costo de instalación de un
nuevo ducto en acero (diámetro 3 “) y esto lo comparan con la rehabilitación del
ducto mediante la inserción de una tubería flexible (diámetro 2,37”) dentro del ducto
el cual esta fuera de operación. en la tabla N° 28 se puede detallar lo siguiente :
(a) El precio en $ americanos de la partida correspondiente a la adquisición de la
tubería flexible (81.560,52 $ ) es mayor que el costo de la tubería de acero al carbono
(50.456,68 $ )
(b) El precio en Bsf de las partidas correspondientes a limpieza de terreno, transporte
y regado de tubería, excavación para tubería, y prueba hidrostática tanto para la
tubería flexible como para la de acero al carbono es aproximadamente el mismo.-
(c) El precio en $ americanos de las partidas correspondientes a liberación de área de
trabajo, desmonte, excavación, corrida diablo de limpieza, desmantelamiento línea
existente, tapado, y colocación de cercas etc aplican para la tubería de acero al
carbono no así para la tubería flexible,
(d) Al realizar la sumatoria de precios por partidas indicadas en los puntos anteriores
1 y 2, la tubería flexible en relación a la tubería de acero al carbono presenta un
ahorro de 943,1 $ (82.503,68 – 81.560,52).
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(e) El precio en $ americanos de las partidas correspondientes al mantenimiento tales

como protección catódica, inspección ultrasónica aplican para la tubería de acero al
carbono no así para la tubería flexible.
(f) Al realizar la sumatoria de precios por las partidas indicadas en los puntos 1, 2 y 4
tenemos que la tubería flexible en relación a la tubería de acero al carbono presenta
un ahorro de 941.262,29 $ (175.686,81$ – 81.560,52$) puesto que la tubería flexible
no requiere labores de mantenimiento tales como protección catódica así como
tampoco inspección ultrasónica. Es importante mencionar que en Venezuela –
Barinas las tuberías de acero que presentan diámetros pequeños como el indicado por
PEMEX no se les realiza inspección ultrasónica así como tampoco se les coloca
protección catódica.
Tabla N° 28.
Análisis económico de instalación de ducto o rehabilitación del mismo (dolares
americanos), tuberias no metálicas
ACTIVIDAD UNID. CANT. TUBERÍA TUBERÍA
DE ACERO FLEXIBLE
Liberación área de Trabajo Km 1 8.640,00 No Aplica
(10 mts de ancho)
Desmonte Ha 1 971,62 No Aplica
Excavación M3 1,5 11.305,98 No Aplica
Corrida de diablo de Limpieza KM 1 1.080,00 No Aplica
Desmantelamiento línea KM 1 2.160,00 No Aplica
existente
Suministro, manejo, tendido, KM 1 50.456,68 81.560,52
doblado, alineado , punteado,
soldado y parchado de juntas,
de tubería recta de acero al
con o sin costura subterránea
protegida exteriormente con
cemento antiácido monolítico
RAM-100 SP Plus o similar a
40 milésimas aplicado por
aspersión, transporte de
tubería al sitio de la obra,
protección de juntas soldadas
4" API-5L grado X42, 0,337"
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Tapado M3 1000 4.109,40 NO APLICA
Trabajos complementarios Lote 1 3.780,00 NO APLICA
(cerca, costales arena,
achique, etc.)
SUBTOTAL CAMBIO DE TRAMO 82.503,68 81.560,52
GASTOS DE MANTENIMIENTO
Catódica (consumo Anual 20 54.993,32 NO APLICA
mantenimiento al sistema)
Inspección ultrasónica Anual 20 38.189,81 NO APLICA
Subtotal de Mantenimiento 93.183,13 NO APLICA
Total 175.686,81 81.560,52
Nota: Tomada de Tuberías no metálica. (p.16) por A. Reyes. 2010. Manual Técnico
México: PEMEX.
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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
Conclusiones.
Por medio de estimaciones se determino que los pozos Bej 09, 18M 32, SSW 40,
SSW 18 y Sin 39 son los más corrosivos, aunque no en un estado severo, además el
mecanismo de corrosión predominante de estos es por dióxido de carbono.
Las tuberías flexibles tanto de polietileno como de nylon y fortron presentan
buenas características que demuestran su compatibilidad con las propiedades de los
pozos por eso se consideran aceptables.
Las tuberías flexibles son más económicas que las de acero, las temperaturas
promedio de los pozos limitan el uso de las tuberías flexibles de polietileno sin
embargo permiten la evaluación de las tuberías de Nylon, en cuanto a las presiones
están muy por debajo de lo aceptable, todos estos parámetros permiten el uso de
dichas tuberías en el Distrito Barinas.
En general las tuberías flexibles de nylon y fortron demuestran buenas cualidades
para ser utilizadas, solo dependerían de la implementación de una prueba en función
de su comportamiento al interactuar con los los fluidos de la zona.
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Recomendaciones.
Realizar un programa de control de corrosión interna en las líneas de producción

del Distrito Barinas, debido a que no se están aplicando inhibidores de corrosión ni
control alguno.
Continuar la investigación de la posible aplicación de las tuberías flexibles en el
Distrito Barinas en base a estudios experimentales de la compatibilidad de los fluidos
con los componentes de la tubería para utilizarla como alternativa en los pozos más
corrosivos.
Es necesario contar con normativas dentro de PDVSA, que regulen la instalación y
uso de las tuberías flexibles para garantizar un buen desarrollo de proyectos futuros.
Solicitar un equipo que pueda ser utilizado para medir espesores con altas
temperaturas, esto facilitaría el cálculo de la vida útil de las tuberías en operación.
152
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Sur
Referencias Bibliográficas.
Duran, J. (2001). Análisis predictivo que defina la influencia de la corrosión en la

vida útil de las rede de producción del área Barinas PDVSA Distrito sur. Trabajo
especial de grado para optar al Título de ingeniero en petróleo no publicado,
Universidad Nacional Experimental de los Llanos Occidentales Ezequiel Zamora,
Barinas.
Fernández, C. (2009). Evaluación de tuberías flexibles ANSI 300 y 600 para
manejo de flujo multifasico en el Distrito Tía Juana Lago. Maracaibo: INTEVEP.
Fernández, C. (2011). Factibilidad de uso de las tuberías flexibles para el
transporte de fluidos de producción en la faja petrolífera del Orinoco. Miranda:
INTEVEP.
Galavís, Y. (2010). Evaluación de tuberías de material compuesto fgrp y rp para
el transporte y distribución de gas. Trabajo especial de grado para optar al Título de
Ingeniero de Materiales opción Polímeros, no publicado, Universidad Simón Bolívar,
Caracas.
Pérez, F. (2006, Enero) Tuberías no metálicas, ponencia presentada en la jornada
de nuevas tecnologías. México: PEMEX.
Kishner, I. (2011, Julio). Tubería flexible para líneas de Flujo y tubería de
subsuelo. Ponencia presentada en la jornada de producción eficiente. Bogotá:
Thermoflex.
Kishner, I. (2013, Agosto). Tubería termoplástica reforzada, principales
parámetros técnicos. Ponencia presentada en la jornada de producción eficiente.
Bogotá: Thermoflex.
Mullins S. (2006). Tubería flexible de acero, Manual técnico, operativo y de
mantenimiento.USA: Regional Service Centers.
Tapia, A. (2011). Determinación de la velocidad de corrosión interna presente en
las líneas de flujo del área operacional del Distrito Barinas. Trabajo especial de
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grado para optar al Título de Ingeniero en Petróleo no publicado, Universidad

Nacional Experimental Fuerzas Armadas, Barinas.
Glosario de Términos.
Brida: Es un accesorio conectado en el extremo de una tubería, que contiene

pernos para dar continuidad a la tubería o para truncarla.
Carrete: Es una unidad cilíndrica en la cual se encuentra enrollada la tubería
flexible luego de ser manufacturada y permite obtener mejor control y manejo de la
tubería.
Dióxido de Carbono: Gas incoloro e inodoro. Asfixiante simple y no
combustible. En contacto con el agua produce acido carbónico. (Corrosivo).
Dureza: En el Agua, es una propiedad ocasionada por la presencia de cationes
metálicos polivalentes y se debe principalmente a la presencia de iones Ca+2 y
Mg+2.Esta se manifiesta por reacciones entre los cationes de dureza y ciertos aniones
los cuales forman incrustaciones.
Empalme: Es un accesorio que se aplica para realizar la conexión de dos tuberías
flexibles y es insertado a presión y adherido a la pared de la tubería debido a su
mecanismo de sello.
Espesor mínimo medido: Es el mínimo espesor de pared medido, mediante la
técnica de inspección por ultrasonido u otra técnica de ensayos no destructivos.
Espesor mínimo permisible: Es el mínimo espesor de pared que debe tener un
equipo estático y/o sistema de tubería, para soportar esfuerzos mecánicos generados
por la máxima presión de trabajo esperada ala máxima temperatura de operación del
sistema.
Hierro Totales: Es la cantidad de hierro en partes por millón que contiene el agua
procedente de los pozos o aguas residuales.
Ion Cloruro: es uno de los aniones inorgánicos principales en el agua natural y
residual. El contenido de cloruros de las aguas naturales es variable y depende
principalmente de la naturaleza de los terrenos atravesados.
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Incrustaciones: Son las acumulaciones de carbonatos de calcio en las tuberías de

producción y líneas, disminuyendo así el diámetro nominal de estas, también
ocasionan daños en los accesorios y equipos dejándolos fuera de operación.
Muestras: Son recortes de fluidos extraídos de la línea de producción del pozo,
para obtener información geológica, contenido de agua y sedimentos presentes en el
mismo a través de pruebas de laboratorio.
Prensa: Es una herramienta que se utiliza para insertar a presión los accesorios en
las tuberías flexibles.
Sarta de Velocidad: Es una tubería de menor diámetro que se inserta a través de
otra para disminuir el área de flujo. En muchos casos como recubrimiento.
Sulfuro de Hidrogeno: Gas incoloro de olor característico a huevo sancochado.
Se presenta en estado líquido a bajas temperaturas y alta presión. Soluble en alcohol
etílico, gasolina y kerosene.
Xileno: Es un hidrocarburo aromático mononuclear, de aspecto incoloro, es
insoluble en agua; muy soluble en alcohol, éter dietílico y diversos solventes
orgánicos. Existen tres isómeros del xileno con disposiciones diferentes en los grupos
metil, se emplea como diluyente y puede clorarse, sulfurarse y nitrarse fácilmente.
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Simbología.
ANSI: Espesor de la tubería flexible.

API: América petroleum Istitute.
BBDP: Barriles brutos de fluidos por día.
BEJ: Bejucal.
BFPD: Barriles de fluidos por día.
BOR: Borburata.
E: Factor de soldadura.
HDPE: Polietileno de alta densidad.
PE: Polietileno.
Pp: Presión parcial.
Ppm: partes por millón o mg/ L.
SG: Suma global.
SHW: Hato.
SIN: Sinco.
SMW: Maporal.
SNW: Silvan.
SPW: Palmita.
SSW: Silvestre.
TOR: Torunos.
Tprom: Temperatura promedio.
Vcorr: Velocidad de corrosión.
%AyS: Porcentaje de agua y sedimento.
°F: Grados Fahrenheit.
18 M: Paez- Mingo.
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ANEXOS
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Anexo 1: Norma ASME B31.4. “Sistemas de Tuberías

Para el Transporte de Hidrocarburos y Otras Sustancias”.
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Anexo 2: Norma NACE RP 0775. “Preparación,

Instalación, Análisis e Interpretación de Cupones de
Corrosión en Operaciones Petroleras”.
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Anexo 3. Norma NACE RP 0192. “Monitoreo de

Corrosión en Producción de Petróleo y Gas a Partir de
Pruebas de Hierro”.
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Anexo 4: Norma PDVSA H-221. “Especificación de

Ingeniaría de Materiales Para Tuberías”.
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Anexo 5: Norma PDVSA MDP-01-DP-01. “Criterios de

Diseño de Presión y Temperatura de Diseño”.
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Anexo 6: Composición y Especificaciones de la Tubería

de Producción.
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Especificaciones de la Tubería de las Líneas de Producción.

Composición química (% en peso)
Grado del acero: API 5L grado B.
C (máximo): 0.20 %.
Mn (máximo): 1.15 %.
P (máximo): 0.035 %.
S (máximo): 0.035 %.
Si (máximo): 0.35 %.
Requerimientos físicos.
Limite de fluencia: 35 Ksi.
Resistencia a la tensión: 60 Ksi.
Diametros: 4, 6 y 8 In.
Schedule: Standard.

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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

INFORME FINAL DE PASANTÍA INDUSTRIAL.

Del 05 de Agosto 2013 al 20 de Diciembre 2013

EVALUACIÓN DE LAS TUBERÍAS FLEXIBLES COMO ALTERNATIVA

Propuesta de informe de pasantía para optar al Título de Ingeniero de Petróleo

Autor: Orlando José Abano Rivero

Barinas Abril de 2014

En mi carácter de tutor industrial del informe de pasantía titulado: Evaluación de

Ing. Nerio Vergara

En mi carácter de tutor académico del informe de pasantía titulado: Evaluación de

Ing. José Morales

APROBACIÓN DEL JURADO EXAMINADOR.

EVALUACIÓN DE LAS TUBERÍAS FLEXIBLES COMO ALTERNATIVA

Autor: Orlando José Abano Rivero

Informe de pasantía aprobado en nombre de la Universidad Nacional Experimental

Sharon Escalante Javier Nieto

Capítulo II. Materia de la pasantía………………………………………........ 34

Semana 20 del 16/12/2013 al 20/12/2013. . . ………………………………... 46

Cavitación. . …………. . …………. . ……………………………….. 58

Corrosión en la Industria Petrolera. …………. . ……………………………. 60

Técnicas más Comunes de Monitoreo en la Industria Petrolera………… 70

Cupones de Corrosión. …………. . …………. . ……………………. 70

Picadura. . …………. . …………. . ……………………………………… 77

Tipo de Investigación. ………………………………………………............. 97

I Etapa. Recopilación de Datos e Información. ………………………… 99

Análisis del Fluido. ……………………………………………………… 112

Análisis Grafico de las Perdidas de Presión de los Cinco Pozos en 143

Nº 1. Figura Ubicación geográfica PDVSA División Boyacá Barinas………... 23

Nº 10. Figura Resistencias eléctricas……………………………………………. 73

N° 1. Tabla Cronograma de actividades de pasantias…………………………... 39

N° 23. Tabla Corrosión predominante en los cinco Pozos en estudio………….. 138

N° 1. Grafica Incremento de uso de tuberías flexibles en el mundo……………. 127

EVALUACIÓN DE LAS TUBERÍAS FLEXIBLES COMO ALTERNATIVA

O. Abano. Universidad Nacional Experimental de los Llanos Occidentales

Incrementar la producción de crudo, ha sido la perspectiva de PDVSA división

Las tuberías de acero convencional presentan buen comportamiento a los

Petróleos de Venezuela Sociedad Anónima. (PDVSA) División Boyacá.

Petróleos de Venezuela S.A. Distrito Barinas División Boyacá se encuentra

Figura Nº 1. Ubicación geográfica PDVSA División Boyacá, Barinas. Tomado de

Reseña Histórica de PDVSA en el Estado Barinas.

La historia de la industria petrolera en Barinas tuvo su origen en junio de 1.930,

Sinco D, Silvestre, Mingo, Maporal, Silván; Hato y Páez. A finales de 1.997, la

M ARAVEN M ARAVEN M ARAVEN

Figura Nº 2. Nacimiento de PDVSA. Tomado de actualización de diagramas de procesos,

BPD con proyecciones a corto plazo y largo plazo de búsqueda de nuevos

Descripción de la Gerencia del Distrito Barinas.

La Gerencia del Distrito Barinas posee un total de 5 Estaciones de Flujo y 1 Sub-

Figura Nº 3. Área operacional de PDVSA Barinas División Boyacá. Tomado de

Actividad e Importancia en el Contexto Económico-Social.

En el ámbito social, PDVSA, posee estrategias orientadas a garantizar los

PDVSA persigue lograr un nivel de desarrollo sustentable y sostenible en el

Misión, Visión y Valores de PDVSA División Boyacá.

Maximizar la explotación de reservas de hidrocarburos de manera segura eficiente

Ser reconocida como líder de creación de valor en el negocio de producción de

Valores de PDVSA División Boyacá.

Dirigir sus negocios con la perspectiva de cumplir su visión y misión

Estructura Organizativa Distrito Barinas.

PDVSA DIVISIÓN BOYACÁ, Distrito Barinas, cuenta con una estructura