Control de la Calidad: conjunto de técnicas y procedimientos que permiten garantizar que la obra que se

desea construir cumplirá los objetivos asignados, de seguridad, funcionabilidad y durabilidad al más bajo
costo posible, también se puede definir como un conjunto de actividades que se desarrollan antes, durante
y después de la construcción de la edificación, con el objeto de verificar que los niveles de calidad previstos
en el proyecto cumplen con la normativa vigente, y que los alcanzados durante la ejecución cumplen lo
especificado en el proyecto.

La calidad empieza en el proyecto, pues si la obra fue mal concebida, no servirá para sus fines, aunque se
construya con materiales y técnicas perfectas

El proceso de construcción puede modelizarse de forma esquemática según el pentágono siguiente:

Promoción, Proyecto, Materiales, Ejecución y Uso y Mantenimiento. La responsabilidad de cada una de ellas
corresponde a diferentes sujetos: Promotor, Proyectista, Fabricante, Constructor, Usuario/Propietario.

Tipos de controles:

• Control de Producción: Lo ejerce, dentro de cada lado del pentágono, el sujeto que ejerce la actividad,
es un control interno. Este control consta de dos tipos de controles: el autocontrol y el control interno
independiente de personas que no participan en el proceso de producción. En Japón el autocontrol
predomina sobre el control interno por aquello de que “más que controlar la calidad, lo que debe hacerse
es producirla”.

• Control de Recepción: Se lleva a cabo en los vértices del pentágono, es decir en el paso de una actividad
a otra, donde se produce una transferencia de responsabilidades, en este caso es el receptor el que lleva
a cabo el control, por lo que se trata de un control externo.

Control de Proyecto:
Al juzgar la calidad de un proyecto deben distinguirse tres aspectos diferentes:
• La calidad de la solución propuesta: aspectos funcionales y técnicos, estética, costo, tiempo de ejecución.
• La calidad de la descripción de la solución: planos y especificaciones.
• La calidad de la justificación de la solución: cálculos y explicaciones.

Control de Materiales:
La calidad de un material viene definida por una serie de características (establecidas en las normas) las
cuales deben ser objeto de control durante su fabricación. De estas características unas son medibles
(variables) y otras tienen carácter cualitativo (atributos).
La primera operación cuando se va a implementar un control de producción es estudiar cuidadosamente las
especificaciones y hacer dos listas, una de variables y otra de atributos. Esta distinción es necesaria porque
las herramientas para el control son diferentes. Luego se debe expresar junto a cada variable sus límites y
junto a cada atributo hacer una lista de defectos (cada uno de los cuales se deriva de NO cumplimiento del
atributo). De esta manera de hace un repaso sistemático y exhaustivo a la especificación.

En el control por atributo, los criterios de aceptación/rechazo serán más o menos severos en función de la
importancia del defecto, pudiendo clasificarlos como defectos críticos, principales y secundarios.

Control de Ejecución:
Para la calidad de la obra construida es fundamental distinguir
dos etapas:

Planificación de la Ejecución: Significa ordenar de antemano los medios para conseguir un objetivo. La
planificación se inicia definiendo todas las actividades y subactividades que normalmente están
interrelacionadas. Para ello se recomienda la utilización de herramientas tales como: Diagramas de barra,
Red de actividades, Gráficos de producción (entrada, proceso y salida), entre otros.

Ejecución: Incluye la inspección de las unidades de obra terminadas y en su caso el control de las actividades
intermedias correspondientes. Excepto para aquellos ensayos que se realizan en laboratorio, todos los
equipos de medición y ensayo deberán estar listos para su empleo en obra y convenientemente tarados.

Control de Uso y Mantenimiento:

Durante el Uso, Explotación y Conservación de una obra los únicos sujetos implicados son dos: el propietario
y el usuario.

El 8% de las fallas en construcción tienen su origen en la fase de uso, es por ello que esta fase está siendo
objeto de una atención creciente, existiendo ya algunas recomendaciones para su tratamiento, siempre
desde el punto de vista del Control de Calidad. El Manual del Usuario permitirá al propietario o usuario
realizar las consultas pertinentes para la implementación de actividades de mantenimiento que permitan
garantizar la vida útil de la misma.

SISTEMA DE GARANTIA DE CALIDAD

La expresión GARANTIA DE CALIDAD

El concepto de garantía de calidad tiene carácter global y puede desglosarse en los tres puntos siguientes:

a. La calidad en construcción requiere 5 acciones:

a.1. Definirla; lo que implica unas especificaciones.
a.2. Producirla; lo que requiere unos procedimientos.
a.3. Comprobarla; lo que entraña un control de producción.
a.4. Demostrarla; lo que entraña un control de recepción.
a.5. Documentarla; lo que significa una documentación y archivo de todo lo actuado.
b. Estas 5 acciones deben extenderse a las constructivo:
b.1. Planeamiento
b.2. Proyecto
b.3. Materiales
b.4. Ejecución
b.5. Uso y Mantenimiento
c. En cada una de las medidas que se tomen para cumplir lo anterior deben atenderse 2 clases de factores:
c.1. Factores Técnicos; medidas de carácter técnico.
c.2. Factores Humanos; medidas de carácter personal, de organización y gestión.
Gestión de Calidad
Los parámetros fundamentales en el proceso de construcción Tiempo, Costo y Calidad. Principal objetivo de
la Gestión de Calidad es que las cosas se hagan bien a la primera.

Lo más importante en Gestión de Calidad es el cambio de mentalidad previo a un cambio de actitud. La

palabra clave es PARTICIPANTES todos los participantes en el proceso constructivo deben cooperar en todas
las fases del proceso, aun cuando la responsabilidad principal vaya desplazándose de uno a otro a medida
que avanza este.

La optimización del proceso solo puede alcanzarse como resultado de un compromiso en el que cada parte
tenga en cuenta, además de los propios, los intereses de los demás.
Factores Técnicos y Humanos
Los errores humanos pueden dividirse en dos grupos, los de organización/gestión y los errores personales.
La experiencia demuestra que los primeros son decisivos en grandes proyectos y los segundos en pequeños
proyectos.

Los componentes del factor humano que más influyen en productividad y calidad son:
La Formación: Incluye una capacitación inicial y un reciclaje permanente, cada vez más necesario a todos los
niveles, dada la rápida evolución que experimentan las técnicas.
La Información y la Comunicación: La comunicación es el proceso mediante el cual se envían y reciben
mensajes, es el aspecto que más debe mejorarse en las organizaciones. Las características más significativas
de la información son la cantidad, la forma y la comprobación de la misma.

La Motivación: El contacto psicológico entre la persona y la organización, constituye en un intercambio

equitativo. Los componentes de la motivación están directamente ligados con la satisfacción de las
necesidades de los individuos, según Maslow y Alderfer existen 3 tipos de necesidades, las Existenciales
(comida, cobijo, vestido, sanidad, estudio), las de Relación (ser aceptado por los demás, saberse apreciado)
y las de Autorrealización (confianza en uno mismo, sentirse creativo y productivo, crecer como individuo).

Principios de Organización y Gestión:

• Siempre debe haber una persona que asuma la responsabilidad de varias otras.
• Cada participante debe conocer con precisión las actividades de las que es responsable.
• Todos los participantes están obligados a colaborar entre sí.
• Cada participante debe actuar cuando estime que va a cometerse un error o a presentarse alguna falla.

CONTROL DE CALIDAD EN OBRAS DE CONCRETO

Ensayos No Destructivos

Cilindros de Concreto:
Cuando la obra está en ejecución, la prueba más generalizada es la de tomar en el momento del vaciado
probetas estandarizadas en forma cilíndrica, que deberán cumplir algunos requisitos exigidos por las normas
en cuanto a la elaboración, curado y ensayo. La norma COVENIN 338-79 hace referencia al “Método para la
elaboración, curado y ensayo de probetas cilíndricas de concreto”. Las normas CONVENIN 76-83 y la ACI 318-
77 consideran que toda muestra está formada por una pareja de cilindros. Estas normas indican los siguientes
criterios de aceptación y rechazo:

• Para los cilindros ensayados a compresión y curados en el laboratorio: a) El promedio de todas las series de
tres pruebas de resistencia consecutivas es igual o superior a la f’c requerida y b) ningún resultado individual
de la prueba de resistencia (promedio de dos cilindros) deberá estar por debajo de la f’c requerida en más
de 35Kg/cm².
• Para los cilindros ensayados a compresión y curados en el campo: La resistencia promedio en obra deberá
ser mayor o igual a 0.85 de la resistencia promedio en el laboratorio.

Concreto se encuentra en estado endurecido

Esclerometría:
La norma COVENIN 1609-80 contiene las especificaciones de este ensayo, el mismo se utiliza para determinar
la resistencia a compresión del concreto, basándose en la dureza superficial y de esta forma se conoce la
uniformidad de la calidad del concreto en una estructura.

Se fundamenta en el rechazo que experimenta la superficie, es medido en una escala anexa del esclerómetro
(índice esclerométrico). Los resultados se transforman de acuerdo a un gráfico que relaciona el índice
esclerométrico con la resistencia del concreto. El alcance de este ensayo es de una profundidad de estudio
de 3 – 4 cms.

Limitaciones del ensayo:

• Solo se realizan superficiales al concreto.
• Los resultados están influenciados por el tipo de cemento y agregado.
• No es aplicable a concretos livianos (agregados porosos), ni espumosos (con aditivos incorporadores de
aire).
• Es adecuado para concretos con resistencia a la compresión entre 80 y 350 Kg/cm².
 Factores que influyen en los resultados:
• El tipo de encofrado utilizado, el encofrado de madera origina un mayor índice esclerométrico.
• La edad del concreto y la carbonatación producen un mayor índice esclerométrico.
• La humedad disminuye el índice esclerométrico.

Análisis de los datos:

Se recomiendan 20 lecturas por área en estudio, se calculará la media de las lecturas y el coeficiente de
variación, se calcularán los límites de variación (Media +/- coeficiente de variación) y se eliminan las lecturas
que estén fuera de los límites de variación.

Criterios de Aceptación y Rechazo:

El 70% de las medidas deben estar dentro de los límites de variación. Para la interpretación de los resultados,
se eliminan los valores de lectura que están fuera de los límites, se calcula la media confiable. El valor de M
confiable representa el índice esclerométrico del área estudiada, con este valor se entra en la gráfica de
calibración del esclerómetro y se obtiene la resistencia del concreto.

Ultrasonido:
Sirve para conocer básicamente la homogeneidad, calidad y resistencia a la compresión del concreto
mediante la velocidad de propagación de impulsos ultrasónicos.
Factores que influyen en los resultados:
• Relación Agua / Cemento.
• Relación agregada / Cemento.
• Contenido de humedad.
• Granulometría y tamaño máximo.
• Tipo y contenido de cemento.
• Uso de aditivos.
• Condiciones de curado.

Aplicaciones:
• Cálculo del módulo de elasticidad.
• Existencia y localización de defectos estructurales.
• Cálculo de períodos de desencofrado.
• Como recurso auxiliar de supervisiones de obras.
• Definición de concretos dudosos.
• Evaluación de concretos dañados.
• Determinación de la homogeneidad del concreto (Diagramas de Distancia Vs Tiempo).

Alcance del ensayo:

El alcance de este ensayo es para concretos con módulo de elasticidad entre 200.000 y 470.000 Kg/cm²,
espesor máximo de la estructura de 2 a 3mts. Este ensayo arroja un error de + / - 20% en
la resistencia a compresión del concreto con respecto a la prueba del Corel-Drill.

Limitaciones del Ensayo:

No arroja lecturas confiables en estructuras donde el acero está colocado en la dirección de propagación de
la onda o donde haya concentración de acero, la velocidad de propagación de la onda aumenta en zonas
húmedas.
Análisis de los Datos:
Se obtiene el tiempo (t) de recorrido de la onda en microsegundos entre dos puntos, cuya distancia entre
ellos es conocida (e) en mts. Con estos valores se determina la velocidad de propagación de la onda VI = e /
t, se chequea según tabla 2 la Calidad del Concreto. Se recomiendan 10 trayectorias de ensayo para una
sección transversal o longitudinal de un elemento de dimensión máxima de 2.5 mts.
Pachómetro:
Aparato electromagnético que se utiliza para localizar el acero de refuerzo en estructuras de concreto
armado, sirva para valorar la profundidad de colocación del acero. Es un ensayo complementario que
proporciona información para realizar la extracción de núcleos de concreto sin dañar la armadura del
refuerzo del elemento estructural.
Alcance del ensayo:
Permite ubicar el acero embutido en el concreto cuando se encuentran a profundidades inferiores a los 12cm.
Limitaciones del Ensayo:
No origina lecturas confiables en zonas de alta concentración de esfuerzos y las lecturas a temperaturas
inferiores a los cero grados centígrados deben ser evitadas.

Ensayos Destructivos:

Núcleos de Concreto – Core Drill:

Son las probetas cilíndricas extraídas del concreto endurecido de cualquier elemento de una estructura de
concreto armado. Se caracterizan porque además de evaluar la calidad intrínseca del concreto los resultados
están afectados por la compactación y curado que se llevó a cabo en la obra donde fueron extraídos.

La norma COVENIN 345-80 especifica el método para la extracción de estas probetas. En ella se especifica
que la edad mínima de extracción de la probeta es de 14 días y el grado de humedad de las mismas será la
que tenga la estructura. En obras de concreto normales: probetas secas y en obras de concreto sumergidas:
las probetas se deberán curar en agua de cal saturada a una temperatura de 23 + / - 1,5 °C durante 40 horas.

La resistencia de los núcleos es generalmente inferior al de los cilindros estándar, porque el curado en la obra
es siempre de menor calidad que el curado bajo condiciones estándar de humedad. La relación de resistencia
del núcleo a la del cilindro normalizado (a la misma edad) varía, ya que es en función al nivel de resistencia
del cilindro. Por esta razón se debe evitar hacer transformaciones de resistencia del núcleo a la del cilindro.

Dimensiones de la Probeta:
La norma recomienda que el diámetro de la probeta para determinar resistencias a compresión debe ser por
lo menos 3 veces el tamaño máximo nominal agregado grueso y largo, con recubrimiento, debe ser lo más
cercano posible al doble de su diámetro para asegurar un estado de esfuerzo uniaxial (si L/D<2 se deberá
corregir la resistencia obtenida según tabla 1). Los núcleos deberán tener un diámetro de por lo menos 4”
(10cm), cuando la separación entre armaduras es muy pequeña se utiliza de 2” a 3”, en este caso se debe
usar un mayor número de núcleos ya que la dispersión de los resultados aumenta.

Número de Probetas:
El ACI 318-77 exige para aquellos casos en que no se cumpla con el criterio de los valores individuales, la
extracción de 3 núcleos por cada resultado de ensayo de resistencia de cilindro que este por debajo de f’c
en más de 35Kg/cm². Se debe procurar que los tres núcleos compañeros representen el mismo concreto.
En forma general del 1% al 2% de todos los elementos a estudiar.

Criterios de Aceptación y Rechazo:

La norma ACI 318-77 establece doble criterio de aceptación:
a) Ningún núcleo individual tendrá una resistencia inferior a0,75 f’c.
b) El promedio de resistencia de los tres núcleos no debe ser inferior a 0.85 f’c.
La aceptación del concreto en estudio estará dada por el cumplimiento de los criterios nombrados, en caso
contrario deberá recurrirse a las pruebas de carga para tener mayores elementos de juicio y poder decidir.
HERRAMIENTAS ESTADISTICAS BASICAS PARA EL CONTROL DE CALIDAD.
Las causas de la variación en la calidad son innumerables pueden categorizarse en dos grupos, el
primero de los cuales consiste en un pequeño número de causas, que tienen gran efecto (LOS POCOS,
VITALES) y un segundo grupo que incluye muchas causas que tienen solo efectos menores (LOS MUCHOS,
TRIVIALES). Generalmente, no hay muchos factores que realmente causen defectos. Este hecho se llama
PRINCIPIO DE PARETO y se usa en muchos casos. El proceso de encontrar las causas de los productos
defectuosos entre muchos factores se llama DIAGNOSTICO DEL PROCESO.

Gráficos de Control:

Como Recoger Datos:

Los objetivos de la recolección de la información son: el control y monitoreo del proceso de producción, el
análisis de lo que no se ajusta a las normas y a la inspección. Se utilizan las Hojas de Registro, que no son
más que un formato preimpreso en el cual aparecen los ítems que se van a registrar, sus objetivos son
facilitar la recolección de datos y organizarlos automáticamente de manera que puedan utilizarse con
facilidad más adelante.

Gráficas:
La gráfica es la presentación visual de los datos. Un conjunto de datos completos puede ser fácilmente
comprendidos cuando están representados en una gráfica.
Una buena gráfica posee las siguientes características:
a) Resume los datos.
b) Conduce a la solución del problema.
c) Evita perder de vista el objetivo.
d) Es atractiva a la vista.
 Tipos de gráficos

• GRAFICAS LINEALES: Se utiliza generalmente para presentar un panorama de cómo es que una medida
cambia a través del tiempo.
• GRAFICAS DE COLUMNAS Y BARRAS: Se usan para comparar dos o más medidas, estas dos gráficas son
exactas solo que las barras corren horizontalmente y las columnas verticalmente.
• GRAFICAS PICTORICAS O PICTOGRAMAS: Emplean ilustraciones o dibujos para representar los datos,
los pictogramas se construyen y se usan de la misma manera que las gráficas de barras solo que
resultan más ilustrativas y divertidas.
• GRAFICAS DE AREA: Se usan para demostrar en qué forma se distribuyen los presupuestos y otros
importes totales. Son usados con frecuencia cuando se describen los presupuestos del gobierno.
• DIAGRAMAS DE PARETO: La Ley de Pareto es conocida en ocasiones como la Ley del 80-20. La Ley de
Pareto es conocida en ocasiones como la Ley del 80-20. Los diagramas de Pareto son especialmente
útiles en dos situaciones:
-En la identificación y selección del problema: nos muestran donde es imperativo que actuemos
primero.
-Cuando tenemos que hacer una presentación a la gerencia: muestran que los equipos seleccionan los
problemas sobre la base de los datos y no basándose en opiniones.