CRISTIAN ALEXIS BAEZ AGUILAR 7-C CONTROL ESTADISTICO AVANZADO

UNIDAD 4 SEIS SIGMA

EVALUACION
PROYECTO SEIS SIGMA
En Báez y colaboradores (2010) se presentan los aspectos principales de un
proyecto Seis Sigma, que es complementado por Rivera (2012) con algunos datos
adicionales. A continuación, se presentan los aspectos más relevantes de lo hecho
con énfasis en las técnicas utilizadas. Se pide al lector pueda reproducir los
análisis del proyecto.
Fase Definir

a) En el ensamble (soldado) de diodos emisores

de luz (LED, por sus siglas en inglés) en tarjetas
de circuito impreso (PCB) se tienen diferentes
problemas o defectos, entre los que destacan:
DEFECTO CANTIDAD coplanaridad,
Conplanaridad 202448
falta de
resistencia,
Falta de Resistencia 152612
exceso de epóxy, apariencia del lente y
Exceso de epoxy 95777
otros. Para evaluar cuáles de estos defectos
Apariencia 32623
son más frecuentes se aplicó un análisis de
Otros 27434
Pareto en una línea de producción, los
resultados se muestran en seguida. Haga un análisis de Pareto de primer
nivel para los defectos.

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Podemos observar que en este caso el 39.6% de los defectos son de coplanaridad
y el 29.9% son errores de falta de resistencia. Y el porcentaje acumulado de
ambos es de 69.5% por lo que resolviendo estos dos problemas en el proceso
este podría mejorar en grandes dimensiones.

b) Mediante el proyecto Seis Sigma en cuestión se aborda el segundo defecto

del

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ensamble de las LED. Es decir, la falta de resistencia, que se mide

mediante la prueba del jalón, en la cual se utiliza un instrumento en el que
se coloca la pieza para ser destruida por medio de una cuña que mide la
presión utilizada para desprender el LED de la carcasa. La resistencia
mínima es de 5 libras; cuando no se cumple con esto se pueden dar un
desprendimiento del LED. De acuerdo a una evaluación preliminar se tiene
que el Cpi para la resistencia es de 0.56; y se proponen como meta subirlo
a 1.45; con lo cual se estima una reducción de costos, sólo por eliminación
de desperdicio, del orden de 100 mil dólares estadounidenses anuales. Con
los elementos previos realice el marco para el proyecto, trasladando la línea
base y la meta a número de sigmas.

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c) Una actividad clave en la fase de medir fue analizar la calidad del sistema
de medición de la resistencia, para ellos se realizó un estudio de
Repetibilidad y Reproducibilidad con dos operadores, diez partes y dos
ensayos cada uno. Los datos se muestran en la tabla 16.9. Haga un
análisis
completo de
estos datos y
obtenga
conclusiones.

Estudio R&R del sistema de medición - método ANOVA

Tabla ANOVA de dos factores con interacción
Fuente GL SC MC F P
Parte 9 154.836 17.2041 * *
Operador 1 0.000 0.0000 * *
Parte * Operador 9 0.000 0.0000 0 1.000
Repetibilidad 20 5.235 0.2618
Total 39 160.072
α para eliminar el término de interacción = 0.05

Tabla ANOVA dos factores sin interacción

Fuente GL SC MC F P
Parte 9 154.836 17.2041 95.2988 0.000
Operador 1 0.000 0.0000 0.0000 1.000
Repetibilidad 29 5.235 0.1805
Total 39 160.072

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R&R del sistema de medición

Componentes de la varianza
%Contribución
Fuente CompVar (de CompVar)
Gage R&R total 0.18053 4.07
Repetibilidad 0.18053 4.07
Reproducibilidad 0.00000 0.00
Operador 0.00000 0.00
Parte a parte 4.25588 95.93
Variación total 4.43641 100.00

Evaluación del sistema de medición

%Var.
Desv.Est. Var. estudio estudio
Fuente (DE) (6 × DE) (%VE)
Gage R&R total 0.42489 2.5493 20.17
Repetibilidad 0.42489 2.5493 20.17
Reproducibilidad 0.00000 0.0000 0.00
Operador 0.00000 0.0000 0.00
Parte a parte 2.06298 12.3779 97.94
Variación total 2.10628 12.6377 100.00
Número de categorías distintas = 6

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d) Dados los buenos resultados del sistema de medición, para tener una mejor
comprensión del desempeño del proceso se llevó a cabo un estudio de
capacidad, recabando 25 muestras de tamaño 4 cada una, durante 5 días
en diferentes turnos; los datos se muestran en la tabla 16.10. Haga un
análisis completo de estos datos, incluyendo normalidad, capacidad y
estabilidad, y establezca
con claridad la línea
base.

Podemos observar en el análisis de capacidad del proceso de resistencias, que se

puede apreciar mediante las cartas de control y R que el proceso es estable a través
del tiempo, asimismo mediante el histograma y la prueba Anderson Darling se
puede apreciar que los datos siguen una distribución normal, sin embargo el índice

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de capacidad Cpk=0.51 lo cual es demasiado bajo considerando que la

característica de calidad es considerada crítica, por lo que es necesario mejorar éste
proceso.

Fase Analizar

e) Para identificar los problemas de la baja resistencia con la cual son

adheridos los diodos, se realizó un diagrama de Ishikawa mediante una
lluvia de ideas del equipo del proyecto. El resultado se muestra en la fi gura
16.10. De este diagrama, para cada una de las 6M elija la causa que
comprenda mejor, y explique brevemente cómo cree que tal causa actúa
sobre la baja resistencia con la que son soldados algunos de los diodos.
Mediante un análisis más a fondo con las posibles causas y con algunas
corridas de prueba se plantea que las variables para considerar en un
estudio experimental son:

Análisis de las 6 M´S

1.-MEDICIÓN La única manera de determinar el valor de una característica de
calidad -dimensiones, dureza, peso-es mediante alguna forma de medición. El
instrumento de medición y aquellos que lo usan conforman el equipo de medición.
Si este equipo fuera perfecto, sería posible determinar directamente la variabilidad
de los valores verdaderos de la característica de calidad medida. En realidad, la
variabilidad de los valores observados refleja tanto el error de medición como la
variación en la característica que se mide.

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2.-MATERIALES Las resinas epóxicas son polímeros que se forman a partir de la

unión de cadenas que tienen un anillo de tres miembros C-O-C conocido como
“anillo epoxi”. Se unen durante la polimerización, mediante reacciones de
condensación (en presencia de hidróxido de sodio) entre la epiclorhidrina (1-clor-
2,3-epoxi-propano) y el bisfenol A [2,2- bis(4'-hidroxifenil) propano], el cual es
obtenido a partir del fenol y la acetona. El resultado de esta reacción es un polímero
de cadena larga con anillos epoxi en sus extremos. Este material es muy versátil,
pues permite que se le agreguen aditivos o refuerzos tales como: cargas minerales,
pigmentos diluyentes y flexibilizadores para mejorar sus propiedades y bajar sus
costos. El material resultante es un material compuesto que permite que el material
adquiera algunas de las propiedades del refuerzo que se empleó en él (Odian, 2004)
3.-MANO DE OBRA En ausencia de capacitación, los empleados deben estar
seguros de lo que se espera de ellos y podría terminar haciendo sus tareas de
manera ineficiente. Los malentendidos pueden sobrevenir porque los empleados no
son claros acerca de los requisitos. Con la confusión viene la frustración ya que los
empleados están cada vez más inciertos sobre su papel en la empresa. Y con la
frustración viene el conflicto ya que los empleados pueden discutir entre sí o desafiar
la gestión debido a una capacitación inadecuada.
4.-MEDIO AMBIENTE Los ventiladores que se encuentran en el área de trabajo se
consideran un factor que afecta al proceso, por argumentar que el viento enfría el
horno provocando que las piezas no curen correctamente. Para comprobar su
influencia se estudian a dos niveles: encendidos y apagados
5.-MÉTODO La temperatura no adecuada del horno puede provocar que las piezas
no curen correctamente.
6.- MAQUINARIA Uno de los factores más frecuentes en accidentes industriales es
la falla de equipos por la ausencia total de procedimientos -o suficientemente
efectivos- de mantenimiento de equipos.
Cuando se habla de Mantenimiento Correctivo es aquel que también se conoce
como “Mantenimiento Reactivo”, que acontece luego que se presentan fallas que
obligan a restituir la capacidad operativa de la maquinaria o equipo. Toma lugar
mayoritariamente en las empresas que carecen de sistemas de gestión, que viven
el principio “úsese hasta que se dañe”. Si no hay fallas de equipo, no hay
mantenimiento, así de sencillo.
Las graves consecuencias son obvias, se tendrá que parar la producción hasta que
se consiga el repuesto o el equipo que tenga que reemplazarse. En las industrias
de alta confiabilidad operativa, este tipo de mantenimiento es impensable, puesto
que las consecuencias serían desastrosas, por la imposibilidad de efectuar paradas
no previstas.

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