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PRODUCTO ALIMENTICIO

AZUCAR

La caña es un producto agrícola que está compuesta por una parte leñosa, 14 %
bagazo y otra parte el jugo que representa el 86 %, este a la vez se subdivide en
agua que ocupa el 70 %, sacarosa 14 % y no azucares 2 %. Se emplea en
alimentación como edulcorante nutritivo y generalmente se presenta en polvo de
cristales pequeños

CARACTERISTICAS DE CONTROL

 Los procedimientos de control que se llevan a cabo durante la cosecha son:

1. Para una buena eficiencia y potencial productivo se necesitan suelos


francos, arcillosos, bien drenados y profundos con un pH entre 5.5 y 6.5
2. Preparación del terreno: En este procedimiento se asegura de que el cultivo
tenga una buena cama de plantación, se labra la tierra abriendo surcos en
ella mediante maquinaria agrícola con una profundidad de 30 cm
3. Realizar un análisis del suelo y ejecutar un constante seguimiento. Esto
permite saber que nutrientes hacen falta para la mejora del cultivo,
estableciendo las condiciones que se necesitan para un buen crecimiento,
y con esto evitando el ataque de plagas que afectan en la producción del
cultivo
4. Se debe habilitar canales de riego con frecuencia de un riego por semana
de forma de que siempre el suelo permanezca húmedo

 En el ingenio los procesos de control que se llevan a cabo son:

1. Control de pH en el jugo sulfitado, el cual debe ser de 4.8 a 5.00, para que
se cumpla esto se controla también la cantidad de azufre que se quema en
el horno por día, el consumo ideal es de 0.33 libras de azufre por tonelada
de caña
2. Control de pH en el jugo alcalizado, el pH debe estar entre 7 a 7.2 debe
existir una neutralización del jugo, este control lo realizan en el laboratorio
utilizando un potenciómetro para su medición
3. Gasto de cal (CaO) por día, normalmente se consumen 1.5 libras de cal por
tonelada de caña
4. Control de temperatura de los calentadores, que debe estar entre 200 a 210
F, si baja esta temperatura no hay sedimentación de la cachaza en el
clarificador

Cuando se finaliza la elaboración del producto, se toma una muestra la cual es


llevada al laboratorio en donde posteriormente es analizada lo cual permite emitir
un dictamen final y verificar que se está cumpliendo con los parámetros de calidad

Los controles que se realizan en el azúcar son:

1. Control de color de azúcar, debe estar en un rango de 200 a 350 máximo


de color
2. Control de humedad, el azúcar para que permanezca seca en el saco debe
salir a una humedad de 0.08 – 0.09 y la temperatura de envasado debe
estar a 45 °C
3. Vitamina A, debe estar en un rango de 10 a 15 miligramos por kilogramo de
azúcar
4. Granulometría del azúcar, debe estar en un 67 – 70 % en un mesh de 40

ENVASADO

En este proceso se inspecciona los sacos de polietileno. Se verifica que cumplan


con todos los requisitos fitosanitarios para garantizar la inocuidad del alimento,
también se verifica que los sacos cumplan con la etiqueta respectiva la cual debe
contener el nombre del ingenio, cantidad, temperatura a la que debe ser expuesto
el producto y estiba máxima

Posteriormente se verifica que los sacos sean llenados correctamente con la


cantidad que se especifica en los mismos, que los costales sean sellados o
cosidos adecuadamente para evitar derrames a la hora de ser transportados y
evitar que se puedan contaminar al momento de ser manipulados.

La máquina llenadora, báscula y cosedora son calibradas e inspeccionadas al


momento de empezar cada turno todo esto con el propósito de garantizar el buen
funcionamiento de los mismos y que todo el proceso que realiza en esta área se
realice de la mejor calidad posible

BODEGA

En este procedimiento se inspecciona que se estibe adecuadamente el producto


para evitar que se dañe, así como verificar que las tarimas estén colocadas
adecuadamente y que la temperatura sea correcta para que el producto no se
deteriore y cambie de color
PRODUCTO FAMACEUTICO

AMOXCICILINA

CARACTERISTICAS DE CONTROL

1. En las bodegas se pesan, miden y revisan cada una de las cajas y de sus
contenidos.
2. Se someten las materias primas a pruebas físicos químicos y microbiológicos.
3. Las que pasan las pruebas son luego pesadas, rotuladas y guardadas .
4. De las materias primas que han sido pesadas y rotuladas, se seleccionan y
pesan las cantidades requeridas para la fabricación
5. En el proceso de granulación se determina el tamaño de las partículas de la
mezcla y se realiza la homogenización de la materia prima
6. En el área de control y calidad se toma una muestra del proceso anterior para
su valoración y aprobación correspondiente; autorizando su remisión al sector
de compresión
7. En la compresión la operación se basa en la compresión axial del granulado
dentro de la cavidad (cámara de compresión) de la matriz. Con este proceso
se busca una forma farmacéutica cuya dosificación resulte precisa, tenga una
estabilidad máxima y cuya biodisponibilidad propicie el mayor efecto posible
8. PRUEBAS DE CARACTERIZACION FARMACOTECNIA DE TABLETAS: Las
pruebas de caracterización se llevan a cabo para poder realizar ajustes
necesarios del producto, al inicio y durante el proceso de compresión,
detectando a tiempo cualquier parámetro que no se encuentre dentro de las
especificaciones establecidas
9. Aspectos y dimensiones: El control de la apariencia externa de un comprimido
implica el estudio de varios parámetros tales como: forma, color, tamaño,
textura superficial, brillo, existencia o no de fenómenos como agrietado…
DIMENSIONES: Ancho: 7.55 ± 0.05 mm
Largo: 19.35 ± 0.005 mm
PESO: 844.00 mg – 896. 00 mg
DUREZA: No menor de 5 kg
FRIABILIDAD: No mayor de 0.05%
10. Recubrimiento.
En algunos casos, los comprimidos se recubren con una película de polímero,
que se aplica mediante un sistema de pistolas atomizadoras. Este
recubrimiento constituye una barrera entre el comprimido y el ambiente. Se
trata de la parte más delicada del proceso y sus funciones pueden ser aislarlo
de la luz, modular su liberación a nivel intestinal o gástrico o, simplemente,
darle al comprimido el color deseado.
11. Finalmente viene el proceso de empaque y de distribución en cajas cerradas
herméticamente. También se hacen pruebas para ver si quedó bien
empacado, si se abre con facilidad, si no tiene orificios que permitan la
contaminación.
12. Es indispensable controlar las condiciones de almacenamiento del producto
empacado y asegurar que sea manipulado correctamente en las farmacias y
droguerías, para que llegue al paciente en las mismas condiciones de calidad
de su fabricación.
13. 13. Un nuevo control de calidad se realiza para verificar hasta el más mínimo detalle
14. Luego se empaca la producción. Cada caja, sobre o envase lleva el número del
lote que se acaba de fabricar, la fecha de expiración y el precio máximo de venta al
público.

1. 15. Finalmente viene el proceso de empaque y de distribución en cajas


cerradas herméticamente. También se hacen pruebas para ver si quedó
bien empacado, si se abre con facilidad, si no tiene orificios que permitan la
contaminación.

2. Es indispensable controlar las condiciones de almacenamiento del


producto empacado y asegurar que sea manipulado correctamente en las
farmacias y droguerías, para que llegue al paciente en las mismas
condiciones de calidad de su fabricación.

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