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    El documento describe las especificaciones técnicas y el método de construcción de un diafragma de concreto plástico de 260 metros de longitud y 7.000 metros cuadrados de área total. El diafragma se construirá a una profundidad promedio de 27 metros para evitar filtraciones debajo de la fundación de una presa. El método involucra la excavación por paneles utilizando lodo bentonítico, el vaciado del concreto plástico por el método de "Tremie", y el empotramiento de la estruct

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    El documento describe las especificaciones técnicas y el método de construcción de un diafragma de concreto plástico de 260 metros de longitud y 7.000 metros cuadrados de área total. El diafragma se construirá a una profundidad promedio de 27 metros para evitar filtraciones debajo de la fundación de una presa. El método involucra la excavación por paneles utilizando lodo bentonítico, el vaciado del concreto plástico por el método de "Tremie", y el empotramiento de la estruct

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    PANTALLA DE CONCRETO

    Título original

    PANTALLA DE CONCRETO

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    de 10

    DIAFRAGMA DE CONCRETO PLÁSTICO

    1. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

    1.1. Objeto del trabajo:


    El trabajo consiste en ejecutar un Diafragma aguas arriba del la presa para evitar
    filtraciones a través del aluvión subyacente a la fundación de la misma con una
    profundidad media del orden de los 27 m (con un pico máximo de alrededor de
    38m) y una longitud del orden de 260 m para un total de 7.000 m2. Este diafragma,
    será construido en concreto plástico.

    1.2. Dosificación
    Se ha considerado una composición promedio por m3 de concreto plástico como
    sigue:
    ƒ Cemento : 150 – 200 kg
    ƒ Agua : 400 – 600 lt
    ƒ Bentonita : 25 – 40 kg
    ƒ Agregados : 500 – 1500 kg
    ƒ Relación w/c : 0.36

    1.3. Resistencia
    El concreto plástico a ser usado deberá contar con los siguientes parámetros de
    resistencia:
    ƒ Esfuerzo de compresión no confinada (28 días) : ≤ 100 kg/cm2
    ƒ Esfuerzo de compresión (4 días) : ≥ 20 kg/cm2

    1.4. Permeabilidad
    El concreto plástico utilizado para el diafragma debe tener una permeabilidad de:
    ƒ k ≤ 10-8 m/s

    1
    2. EQUIPAMIENTO
    La relación de equipos principales para el presente trabajo se detallan a continuación:
    2.1. Grúa LS 108 (peso 40 ton)
    2.2. Grúa LS 338
    2.3. Grúa LS 180
    2.4. Almeja 800
    2.5. Trépano de punta
    2.6. Tuberías de Tremie

    3. MÉTODO DE CONSTRUCCIÓN
    Las fases constructivas de éste diafragma son:
    3.1. Construcción de Muros Guía (MG)
    Utilizando una retro-excavadora, se abrirá una zanja de igual longitud que el
    diafragma y un ancho 45 cm mayor que el espesor de éste, para el caso que nos
    ocupa, diafragma de 0,80 m se utilizará 1,25 m de zanja que permitirá vaciar dos
    muros de 0,20 m de espesor cada uno que servirán de guía para la posterior
    excavación del diafragma ubicados a cada lado de la excavación de modo que entre
    las caras internas de los MG quede un espacio de 0,85 m, 5 cm mayor que el
    espesor del diafragma. La profundidad de los mismos será de por lo menos 1,50 m.
    Los MG deben ser armadas con unos 40 Kg de acero por metro cúbico de concreto
    y preparados con suficiente anticipación para garantizar la madurez del concreto al
    momento de comenzar la excavación del diafragma. Al desencofrar las caras
    internas, se rellenará el espacio entre ambas con el mismo material de excavación
    para impedir que pierdan su tolerancia en el espesor. Además de servir de guía a la
    almeja los MG forman una protección contra derrumbes del terreno en la superficie
    y un elemento de contención de los fangos bentoníticos durante la excavación. La
    cara externa del MG será vaciada contra el terreno.

    3.2. Excavación del Diafragma (DF)


    Desde una plataforma de trabajo, suficientemente compacta y horizontal, se
    comenzará a excavar el diafragma por paneles. Se utilizarán almejas o cucharas de
    cable de espesor 0,80 m con el suficiente peso para mantener la verticalidad y con
    un ancho de 2,50 m montadas sobre una grúa. La excavación se hará utilizando lodo
    bentonítico para sostener las paredes evitando derrumbes, se mantendrá el nivel del

    2
    lodo cercano a la cota de trabajo (0,50 m por debajo de ésta), el terreno resultante
    de la excavación podrá ser cargado directamente en camiones para botarlo evitando
    su descarga en el terreno, o bien podrá ser descargado en el piso en las adyacencias
    de la máquina para su posterior carga y bote. La medida Standard de los paneles
    dependerá del comportamiento del terreno, en lo posible se excavarán paneles de
    6,00 m de ancho realizando dos mordidas en ambos extremos de 2,5 m c/u y una
    mordida central de cierre de 1,00 m.

    3.3. Limpieza y Desarenado de los paneles


    Terminada la excavación se realizará la limpieza cuidadosa de todo el panel con la
    misma almeja, luego se bajará el contenido de arena en el lodo bentonítico de la
    excavación utilizando un equipo especial para tal fin (desarenador tipo Caviem o
    similar) para regresarlo a los parámetros iniciales del fango y evitar la formación de
    bolsones de arena dentro del cuerpo del diafragma durante el vaciado del concreto
    plástico. Éstos parámetros son: contenido de arena menor o igual al 5 %, viscosidad
    al cono Marsh entre 30 y 45 segundos, dependiendo si se trata de lodo fresco o
    reutilizado, pH entre 7 y 11, densidad entre 1,03 y 1,15.

    3.4. Control de la Verticalidad


    La primera guía para mantener la verticalidad de los paneles viene dada por las
    juntas entre paneles. En este diafragma, el solape de 25 a 30 cm de mezcla plástica
    de baja resistencia entre los bordes más rígidos del terreno formado por gravas con
    arena, hacen de guía para que los paneles secundarios mantengan el mismo plano
    que los primarios en profundidad. Adicionalmente, la verticalidad de los paneles
    será controlada y, eventualmente, corregida durante la excavación, éste control se
    hará en intervalos de 5 a 10 m de profundidad en cada una de las dos mordidas
    principales de un panel, se utilizará un sistema de probada eficiencia, aplicado en la
    construcción de diafragmas en otras partes del mundo consistente en determinar la
    posición de los extremos de la cuchara dentro de la excavación, para ello se colocan
    dos piolines en los centros de las cucharas y se baja la misma abierta. Al
    verticalizar los piolines en superficie utilizando un plomo se podrá saber cuál es la
    distancia horizontal (o sea la desviación) entre el centro de las cucharas y el centro
    entre muros guía a manera de péndulo invertido. Si es el caso, después de romper
    los bolones con el cincelado convencional, se corregirá la vertical utilizando tubos

    3
    especiales o cinceles rectificadores de golpeo. La máxima desviación aceptable el
    fondo de la excavación será de 20 cm, siempre y cuando el terreno en la parte
    final del panel no tenga bolones muy grandes, para garantizar un solape continuo
    sin “ventanas”.

    3.5. Juntas entre Paneles Contiguos


    Las juntas vendrán dadas, como comentamos en el párrafo anterior, por el solape de
    25 a 30 cm entre paneles primarios y secundarios.

    3.6. Vaciado del Concreto


    Para el colado de concreto se colocarán dos juegos completos de vaciado que
    constarán de: plataforma de sostén de todo el equipo, embudos y tuberías de de 280
    mm en tramos de 1,5 m. Ambas columnas de vaciado estarán ubicadas a 1,5 m de
    los extremos del panel ya 3 m entre sí cuando se trate de paneles standard de 6 m.

    Toda ésta actividad de vaciado se llevará a cabo valiéndonos de una grúa de


    servicio. Luego se procederá al colado según el método denominado “Tremie” que
    consiste en mantener las tuberías siempre sumergidas en el concreto 1 a 1,5 m, esto
    se logrará controlando con cinta la profundidad del vaciado y quitando tubos en
    tramos de 1,5 m toda vez que se sepa que la punta de los tubos no se salga del
    concreto plástico, de ésta manera se evita que el concreto pierda continuidad (se
    “corte”).
    Con éste último paso se completa el ciclo constructivo del Diafragma.

    3.7. Secuencia de excavación


    Se excavará manteniendo la secuencia: primarios, secundarios. Por ejemplo en
    una primera fase los paneles impares como primarios y después los pares cerrando
    como secundarios.

    3.8. Paneles de prueba


    Terminada la movilización e instalación de equipos en obra se realizará, al menos,
    un panel de prueba para ajustar detalles inherentes a la metodología propuesta, el
    mismo formará parte del diafragma definitivo.

    4
    3.9. Criterio de empotramiento
    Una vez atravesado todo el cuerpo del aluvión (arenas, gravas y bolones) se llegará
    a la roca subyacente seguramente meteorizada en el contacto y luego, mas sana en
    profundidad. Para asegurar un buen encastre concreto/roca que evite además
    pérdidas de tiempo y productividad innecesarios, el criterio de empotramiento
    consiste en fijar un tiempo limite de 1 hora de cincelado para un avance menor o
    igual a 30 cm. Es decir que, si luego de este tiempo solo se percibe ese escaso o
    nulo avance de la excavación, se dará por terminado el panel. En todo caso el
    criterio final será discutido y acordado entre las partes en obra antes de iniciar los
    trabajos.

    4. SECUENCIA DE TRABAJO

    Fig. Nº 01.- Colocación de los muros guía (MG)

    5
    Fig. Nº 02.- Excavación de paneles impares (primarios) y vaciado de concreto

    Fig. Nº 03.- Vaciado de concreto plástico en paneles primarios

    6
    Fig. Nº 04- Diafragma de concreto plástico

    5. DETALLES DE CONEXIÓN DE DIAFRAGMA Y PLINTO


    En la primera etapa se ejecutarán el diafragma y el plinto. Se ha planificado las
    mediciones de los desplazamientos de las estructuras ejecutadas.
    En la etapa final, se ejecutará la losa articulada entre el plinto y el diafragma de
    concreto plástico.
    Las etapas de ejecución y los detalles se presentan en los dibujos adjuntos.

    7
    8
    9
    6. PROGRAMA DE TRABAJO

    PRESA LIMÓN – PROYECTO OLMOS – PERÚ


    PANTALLA PLÁSTICA
    PROGRAMA DE TRABAJO
    1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
    Jul 06 Ago 06 Set 06 Oct 06 Nov 06 Dic 06 Ene 07 Feb 07 Mar 07 Abr 07 May 07 Jun 07 Jul 07

    Movilización e Instalación en obra

    Paneles de prueba

    Construcción de diafragma plástico

    Desmovilización

    10

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