Universidad Abierta y a Distancia de

México

Ciencias Exactas, Ingeniería y

Tecnología

Licenciatura en
Ingeniería en Gestión Industrial

4º Semestre

Fase 2. Análisis del diseño

Módulo 4. Planeación y Economías de

mercado

Unidad 3. Métodos y Medición del trabajo

Ciudad de México Junio, 2017

Módulo 4. Planeación y economías de mercado
Unidad 3. Métodos y medición del trabajo

Unidad 3. Métodos y medición del trabajo

Índice
Introducción
Competencia específica

Semana 8 Autoevaluación
1. Técnicas de estudio de tiempos y solución
de problemas
1.1. Estudio de trabajo
1.2. Medida del trabajo
1.3. Técnicas utilizadas en la medida del
trabajo
1.4. Muestreo de actividades
Actividad 1. Determinación del tamaño de la
muestra

Semana 9 2. Diseño de trabajo manual

2.1. Therblig
Actividad 2. Estudio de movimientos Therblig

Semana 10 3. Balanceo de líneas

3.1. Algoritmo de Helgeson y Birnie
Aprendizaje integrador. Balanceo de líneas
en la vida real

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Introducción

En un mundo globalizado como en el que vivimos, en el que todos los días se registran
cambios en los ambientes industriales y de negocios, en donde el sector de servicios
registra un crecimiento, donde el uso de la tecnología, de la web y de las
computadoras son procesos básicos de cualquier negocio, encontramos que la única
forma en que una empresa puede generar mayores ganancias es con el aumento de
su productividad.

Todas las empresas han sido creadas con el propósito de generar ganancias y éstas
hoy en día son más difíciles de obtener, por ello las empresas están centrando sus
esfuerzos en volver sus procesos más eficientes y en desechar todo aquello que no
le genera valor a su producto o servicio. Para lograrlo es necesario utilizar diversas
herramientas, recordemos que la industria de manufactura y de servicios es muy
amplia y no se va aplicar lo mismo en todas.

En esta unidad presentaremos el estudio de tiempos, que nos permitirá reconocer

cuáles son las áreas de oportunidad de un proceso y poder mejorar o desechar
aquellas actividades que no apo
que está teniendo el personal y que hacen que no pueda ser totalmente productivo.
El propósito es conocer un método de trabajo que arrojará información sobre la
forma en que actualmente se trabaja y mediante esa información será necesario que
se trabaje para mejorar los problemas que se estaban provocando.

Cuando hablamos de estudio de tiempo se podría llegar a pensar que sólo incluye a
la manufactura o a las actividades de producción y eso es incorrecto, también se

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puede permear a las áreas de staff o administrativas ya que dichas herramientas

incluyen métodos, estudio de tiempos estándares y diseño del trabajo.

Competencia de la unidad

Evalúa métodos de trabajo mediante técnicas de cuantificación y simplificación de

tareas, para elevar la productividad, la seguridad y la calidad de los sistemas
productivos del mercado.

Aprendizajes

 Aplicar técnicas de estudio de tiempos utilizados en los métodos de trabajo para

determinar estándares de operación.
 Determinar elementos productivos e improductivos de una operación, con el
propósito de incrementar la productividad por unidad de tiempo y reducir costos
unitarios, al tiempo que se mantiene o mejora la calidad.
 Identificar los principios de movimientos en las operaciones para el aumento de
la eficiencia y productividad en el mercado.

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Semana 8

1. Técnicas de estudio de tiempos y solución de problemas

Una empresa fabricante de productos metálicos tiene la siguiente distribución de sus

costos totales: 12% por trabajo directo, 43% por gastos generales y 45% por
materia prima. Es por ello que decimos que todas las áreas de una industria o negocio
(ventas, finanzas, administración, mantenimiento, etcétera) son propensas para la
aplicación de métodos, estándares y diseño de trabajo. En cualquier lugar en el que
personas, recursos y materiales interactúen para alcanzar un objetivo, se puede
mejorar la productividad a través del uso de métodos, estándares y diseño de trabajo.

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Figura 1.1. Diagrama de una organización típica que muestra de los métodos, estándares y diseño
del trabajo

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1.1. Estudio de trabajo

Es importante dejar claro que lo que se busca con estas herramientas es aumentar la
productividad, entendiendo por productividad lo siguiente:

Entendiendo por recursos empleados al inmueble, las materias primas, instalaciones,

maquinaria, equipos y mano de obra. El ideal de la empresa es conseguir que estos
recursos se aprovechen de la mejor manera para obtener la mayor productividad.
Para efectos de esta unidad nos centraremos en los últimos 4 tipos de recursos que
mencionamos.

Hablaremos entonces de cómo la variable de tiempo influye en la productividad, si lo

mezclamos con el número de unidades producidas estaríamos hablando de horas-
hombre o de horas-máquina, dependiendo del tipo de inversión que se haga, operario
o máquina.

Existen diversos instrumentos que se utilizan en la producción, con la finalidad de

aumentarla, por ejemplo: control de inventarios, control de calidad, seguridad en el
trabajo, ingeniería de producción, control de producción, medida del trabajo,
métodos de trabajo, distribución en planta, seguridad en el trabajo, salarios e
incentivos. Ninguno de los anteriores funciona solo, es por ello que el estudio de
trabajo es una herramienta valiosa para lograr que todas las actividades que influyen

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en la producción se lleven a cabo de forma armoniosa, con la mayor productividad

posible.

Se define a estudio de trabajo como el empleo de ciertas técnicas, estudios de

métodos y medida del trabajo, que se utilizan para examinar el trabajo humano en
todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores
que influyen en la eficacia y en la economía de la situación estudiada, con el fin de
mejorarla.

En esta definición se introducen dos conceptos que se tratarán por separado; primero
está el estudio de métodos, que implica realizar un examen crítico y sistemático de
las formas en que se lleva a cabo un trabajo, la finalidad es crear métodos más
simples y eficaces que nos ayuden a mejorar la productividad y a reducir costos.

El otro concepto sería la medida del trabajo, que implica el establecimiento de un

estándar que se asigna para la realización del trabajo y que contempla todo el
método que se sigue para hacer un trabajo e incluye los tiempos de descanso o los
retrasos inevitables. Ambos conceptos se relacionan entre sí.

1.2. Medida del trabajo

La medida del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que

invierte un trabajador cualificado en llevar a cabo una tarea definida, efectuándola
según una norma de ejecución preestablecida, de acuerdo al Instituto Británico de

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Normas, el cual revela los tiempos improductivos y con esa información se pretende
investigar, reducir o eliminar los tiempos muertos.

Generalmente, en estos estudios se centran los esfuerzos en reducir los tiempos

muertos del operario (ausencias, retrasos, ritmo lento, entre otras) y se dejan de lado
los tiempos improductivos de la dirección (falta de suministros, falta de planificación,
mantenimiento de maquinaria y equipos, entre otros). Por lo anterior, se deben
mejorar primero los tiempos de la dirección y después las del operario, para no
impactar en la moral del trabajador.

Para aplicar una medida de trabajo se llevan a cabo una serie de etapas, las cuales se
describen a continuación:

 Seleccionar : Elegir una tarea que será el objeto de estudio.

 Registrar : Llevar un registro de todos los datos y circunstancias relativas al
trabajo, a los procesos y a los elementos de la actividad.
 Analizar : Se debe analizar de manera crítica toda la información que se ha
recabado, de tal manera que se separen los que aportan valor a la operación y
los que son improductivos.
 Medir: Se debe medir, en tiempo, cuánto tarda cada elemento de un trabajo.
 Reunir o compilar : Reunir el tiempo estándar de la operación.
 Definir: Establecer el método de operación y las actividades a las que
corresponde el tiempo medido.

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Figura 1.2. Medida del trabajo

Se le conoce como tiempo estándar al tiempo que un operario tarda en realizar una
actividad para la cual se considera que está cualificado y, además, se encuentra
motivado para realizar dicha actividad, donde también se toman en cuenta los
tiempos de descanso que utiliza el operario para recuperarse de la fatiga.

En las etapas anteriormente mencionadas, también hablamos de un tiempo reloj,

éste es el tiempo cronometrado que el trabajador invierte en la ejecución de una
tarea.

Factor de ritmo o actividad (FR), se calcula al comparar el ritmo de trabajo de un

trabajador cualquiera contra uno que está cualificado, normal y conocedor de dicha
tarea.

Tiempo normal (TN) es el tiempo medido por cronómetro de un operario

experimentado en la tarea, que ha recibido capacitación y que la ejecuta en un tiempo
normal. Su valor se calcula de la siguiente manera:

TN= TR x FR

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Cuando hablamos de suplementos de trabajo (K), hablamos de la importancia de que

el operario tome descansos en su trabajo, para la recuperación de la fatiga provocada
por la realización de la tarea y además atender sus necesidades personales. Estos
períodos improductivos se valoran de acuerdo a las características del trabajador y
por supuesto de la tarea. Veamos la siguiente fórmula:

Suplementos= TN x K = TR x FR x K

Todos los conceptos anteriores nos servirán para determinar el tiempo tipo o tiempo
estándar de una actividad.

Antes de realizar un estudio de tiempos, es necesario que se cumplan los siguientes

requerimientos:

a) El operario debe estar totalmente familiarizado con la técnica que requiere la

operación, y el método y las condiciones de trabajo debe estandarizarse en
todos los puntos en que se use.

b) De la misma manera tanto el operario como el supervisor deben estar

enterados de que dicho estudio se llevará a cabo. La responsabilidad del
operario será realizar su trabajo de forma ordinaria y la del supervisor será
garantizar que el operario está llevando a cabo su actividad normal, cuidando
que se cuente con los recursos suficientes para no tener contratiempos
durante la medición de tiempos.

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c) Se debe elegir sólo a operarios capacitados y competentes, explicarles la razón

del estudio y responder a cada interrogante que surja por parte de ellos. Se
recomienda que en la elección del operario se elija a aquél que tenga un
desempeño promedio y no al de mejor desempeño, eso dará resultados
satisfactorios.

d) Debe estar totalmente familiarizado con el proceso, tener gusto por su trabajo
y ser cooperativo ya que recibirá instrucciones y sugerencias por parte del
analista y éstas deben ser aceptadas con miras a realizar un estudio confiable.

El analista debe ser una persona honesta, paciente, con tacto ya que su trabajo debe
ser exacto y confiable. El analista debe seleccionar al operario, analizar su trabajo,
desglosarlo en todas las partes que componen el trabajo, registrar los valores
elementales de los tiempos transcurridos, calificar al operario, asignar las holguras o
suplementos y realizar el estudio.

Se recomienda que durante el estudio se encuentre de pie detrás del operario o a una
distancia suficiente para poder observar todo el proceso, no debe distraer al operario
con observaciones durante la ejecución. Debe tomar nota de todo cuanto sea posible,
es decir las condiciones de trabajo, el número de máquinas, las herramientas
utilizadas, el nombre del operario, el desempeño de las máquinas, entre otros. Cuanta
más información se recabe, se tendrá mayor confiabilidad y exactitud en el estudio.

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1.3. Técnicas utilizadas en la medida de trabajo

Para realizar el estudio de tiempos se necesita un cronómetro, un tablero de estudio

de tiempos, los formatos para el registro de tiempos y sería ideal un equipo de
grabación, aunque éste no es indispensable.

Es primordial que la operación se divida en sus distintos elementos, para lograrlo, el

analista debe observar en varias ocasiones el proceso, esta división debe quedar lista
antes de iniciar el estudio. Se pide que las divisiones no sean inferiores a 0.04 minutos
ya que podrían sacrificar la exactitud de la lectura de tiempos.

Existen dos tipos de estudios de tiempo con cronómetro:

1. Método de regresos a ceros: se recomienda para procesos largos, ya que,

en éste, por cada quiebre de algún elemento del proceso, el analista regresa a
ceros el cronómetro, con este método se tiene la desventaja de que puede
llegar a ser difícil registrar los movimientos que tarden menos de 0.04 minutos.
En este proceso, al final se tendría que hacer la sumatoria de todos los
elementos, que podrían tratarse como individuales, siendo que la mayoría de
las veces se encuentran enlazados y son dependientes.

2. Método continuo: se ajusta a la medición y el registro de elementos muy

cortos. Se dice que tiene una mayor confiabilidad, ya que se toma el tiempo de
todo el proceso, tomando en cuenta los retrasos y elementos extraños.

Una vez que determinamos qué tipo de método se utilizará, debemos designar
también el número de ciclos a estudiar; sin embargo, para decidir el número de ciclos,
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los expertos en estudios de tiempos no han determinado un número específico y ha

sido motivo de numerosas discusiones. Al respecto, la compañía General Electric
estableció una guía aproximada para el número de ciclos que se deben observar.

Figura 1.4. Tabla de General Electric. Fuente (Niebel, 2009)

1.4. Muestreo de actividades

También podemos determinar el tamaño de la muestra a través de métodos

estadísticos, sabemos que el estudio de tiempos es un procedimiento de muestreo,
que asumiremos, se distribuye de manera normal de acuerdo a una media poblacional
y con una varianza desconocidas. Observe la siguiente fórmula:

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Sin embargo, para los estudios suelen utilizarse muestras pequeñas, es decir, n<30,
por lo que se sugiere utilizar una distribución t, por lo que la fórmula quedaría de la
siguiente manera:

La expresión + suele expresarse como un término de error, expresado en fracción de

x, como se observa a continuación:

Donde k= una fracción aceptable de x media, despejando n obtenemos la fórmula

para encontrar la muestra ideal:

También se puede utilizar la siguiente fórmula:

N= z2 (I-P)
(P)(A)2

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En donde:
z= # de observaciones estándares requeridas para cada nivel de confianza.
P= % del tiempo total que los empleados ocupan para ejecutar un elemento
del trabajo.
A= exactitud deseada.
I= intervalo de confianza.

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Semana 9

2. Diseño de trabajo manual

Los precursores de estos estudios de movimientos fueron los Gilbreth, quienes se

dedicaron a estudiar el comportamiento de los movimientos de los operarios.

A continuación, se presentan algunos principios de economía de movimientos

relacionados con el cuerpo humano:

1. La secuencia de los movimientos deberá facilitar el aprendizaje, el ritmo y

minimizar el número total de movimientos necesarios. Los movimientos de las
manos deben quedar confinados a la clasificación más baja, los cuales quedan de
la siguiente manera, en orden ascendente de tiempo de ejecución:

 Movimientos de los dedos.

 Movimientos que comprenden dedos y muñeca.
 Movimientos que comprenden dedos, muñecas y antebrazo.
 Movimientos que comprenden dedos, muñecas, antebrazo y brazo.
 Movimientos que comprenden dedos, muñeca, antebrazo, brazo y hombro.

Figura 2.1. Movimientos

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De estos principios podemos ver fácilmente que las herramientas y el equipo de

trabajo debe estar lo más cercano posible al cuerpo, de tal manera que implique el
menos número de movimientos y que facilite el ritmo que puede entenderse como la
rapidez o velocidad para realizar los movimientos o bien como un movimiento
regular, uniforme y recurrente.

2. El trabajo debe distribuirse lo más simétricamente posible entre las dos manos y
los dos pies. Las manos no pueden permanecer inactivas, a menos que se esté en
tiempo de descanso. Los movimientos de las manos deben hacerse al mismo
tiempo y en direcciones opuestas y simétricas.

3. Los movimientos de apagar-encender, abrir-cerrar deben ejecutarse con los pies,

de ser posible.

4. Los movimientos de transporte deberán efectuarse con el movimiento natural del

antebrazo, manteniendo al mínimo el movimiento de la parte superior del brazo.

5. Utilizar, en la medida de lo posible el movimiento por gravedad o dejar caer, con

la intención de minimizar el número de movimientos.

6. Se debe emplear la impulsión para ayudar al operario a vencer las cargas con el
menor esfuerzo muscular. Entendiendo a la carga como el peso del material, el de
la herramienta, dispositivos utilizados y el peso de la parte del cuerpo que implica.

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7. Deben eliminarse los movimientos rígidos, en zigzag, forzados o de ángulos

agudos, en línea recta, con cambios de dirección bruscos y repentinos.

De la misma manera, para la distribución del trabajo se debe seguir un orden, en este
caso diremos que deben pre ubicarse las herramientas de trabajo en el orden de uso,
así como los materiales (de preferencia tenerlos en recipientes que suministren por
gravedad, para tener las manos libres y no cortarle el ritmo al trabajo), partes
acabadas y controles, el lugar debe ser definido y de frente al operario, la idea es
desarrollar el automatismo, ahorrar el mayor tiempo posible y reducir la fatiga.

Al buscar los controles, es necesario establecer claves respecto a los colores, tamaño
o forma, para reducir los errores y maximizar la velocidad. Otra cuestión primordial
es la iluminación, la cual debe ser adecuada y sin reflejos. En la medida de lo posible
deben usarse agarraderas o brazos que sostengan la pieza sobre la cual se está
trabajando para así dejar las manos libres para la ejecución.

2.1. Therblig

El estudio de los Gilbreth se utilizó para el perfeccionamiento de los métodos. Este

matrimonio concluyó en sus trabajos que todo trabajo, productivo o no, se realiza
mediante el uso de combinaciones de 17 movimientos básicos, que bautizaron con
el nombre de therblig (el apellido Gilbreth pronunciado al revés), los clasificaron en
eficientes e ineficientes; los primeros, se dice que pueden ser acortados porque no
pueden eliminarse por completo ya que suman en el proceso; en cambio, los

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segundos deben eliminarse aplicando alguno de los principios que mencionamos en

párrafos anteriores.

En seguida se presentan los therblig eficientes e ineficientes:

Therblig Eficientes
Therblig Símbolo Descripción
"Mover" la mano vacía hacia o desde el
objeto; el tiempo depende de la distancia
Alcanzar RE
recorrida; por lo general es precedido por
"Liberar" y seguido por "Sujetar".
"Mover" la mano cargada; el tiempo depende
de la distancia, el peso y el tipo de
Mover M movimiento; por lo general es precedido por
"Sujetar" y seguido por "Liberar" o
"Posicionar".
"Cerrar" los dedos alrededor de un objeto;
comienza a medida que los dedos tocan el
Sujetar o objeto y termina cuando se ha ganado el
G
tomar control; depende del tipo de sujeción; por lo
general, es precedido por "Alcanzar" y seguido
por "Mover".
"Soltar" el control de un objeto, típicamente el
Liberar RL
más corto de los therblig.
"Posicionar" un objeto en una ubicación
predeterminada para su uso posterior; por lo
Preposicionar PP general ocurre en conjunto con "Mover",
como cuando se orienta una pluma para
escribir.

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"Manipular" una herramienta para el uso para

Utilizar U el que fue diseñada; fácilmente detectable, a
medida que avanza el progreso del trabajo.
"Unir" dos partes que embonan; por lo general
Ensamblar A es precedido por "Posicionar" o "Mover" y
seguido por "Liberar".
Es lo opuesto a "Ensamblar", pues separa
partes que embonan; por lo general es
Desensamblar DA
precedido por "Sujetar" y seguido por
"Liberar".

Figura 2.2 Therblig eficientes

Therblig Ineficientes
Ojos o manos buscan un objeto; comienza a
Buscar S medida que los ojos se mueven para localizar
un objeto.
"Seleccionar" un artículo de varios; por lo
Seleccionar SE
general es seguido por "Buscar".
"Orientar" un objeto durante el trabajo, por lo
Posicionar P general precedido por "Mover" y seguido por
"Liberar".
"Comparar" un objeto con el estándar,
Inspeccionar I típicamente a la vista, pero podría ser también
con los demás sentidos.
"Pausar" para determinar la acción siguiente;
Planear PL por lo general se le detecta como un titubeo
que precede a "Mover".

Retraso Más allá del control del operario debido a la

UD
inevitable naturaleza de la operación, por ejemplo, la

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mano izquierda espera mientras la derecha

termina una búsqueda prolongada.

Retraso El operario es el único responsable del tiempo

AD
evitable ocioso, por ejemplo, toser.
Aparece periódicamente, no en cada ciclo,
Descanso para R
depende de la carga de trabajo física.
Una mano soporta el objeto mientras la otra
Parar H
realiza trabajo útil.

Figura 2.3. Therblig ineficientes

Con estos conocimientos, lo que se busca es minimizar los tiempos mediante la mejor
secuencia de therblig eficientes, estudiar en qué manera los titubeos están causando
retrasos, examinar y eliminar las causas.

Aunque hoy en día la automatización ha reducido en gran medida el uso de la fuerza

humana, aún existen trabajos en los que sí se ocupa, en estos casos debemos cuidar
que no se sobrepasen en el movimiento de cargas pesadas, ya que hacerlo podría
causar lesiones que, habitualmente son generadas en la espalda pues se considera
que el 30% de las lesiones imputables a las cargas pesadas, recaen en la espalda.

A continuación, se muestra una lista de verificación de análisis Therblig, la cual se

debe tomar en consideración al realizar un estudio como se muestra continuación:

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Unidad 3. Métodos y medición del trabajo

Alcanzar y Mover SI NO
1. ¿Puede eliminarse cualquiera de estos therblig?
2. ¿Pueden acortarse las distancias para lograr ventajas?
3. ¿Se utilizan los mejores recursos (bandas transportadoras, tenazas, pinzas)?
4. ¿Se utiliza el miembro corporal correcto (dedos, muñecas, antebrazo, hombros)?
5. ¿Puede utilizarse una rampa por gravedad?
6. ¿Pueden efectuarse los transportes a través de la mecanización y los dispositivos
operados con los pies?
7. ¿Se reducirá el tiempo si se transporta en unidades más grandes?
8. ¿Se incrementa el tiempo debido a la naturaleza del material que se está moviendo o
debido a su posicionamiento delicado subsecuente?
9. ¿Pueden eliminarse los cambios abruptos de dirección?

Tomar SI NO
1. ¿Sería recomendable que el operario tomara más de una parte u objeto a la vez?
2. ¿Puede utilizarse una forma de contacto en lugar de una toma de levantamiento?
3. En otras palabras, ¿pueden desplazarse los objetos en lugar de cargarse?
4. ¿Podría una ceja al frente de los contenedores simplificar la sujeción de partes
pequeñas?
5. ¿Podrían las herramientas o partes preposicionarse para una toma fácil?
6. ¿Podría utilizarse un dispositivo de vacío, magnético o de puntas de hule en los dedos
para mejorar?
7. ¿Puede utilizarse una banda transportadora?
8. ¿Se ha diseñado la guía para que los operarios puedan tomar fácilmente la parte
cuando se quite?
9. ¿Podría preposicionar el operario anterior la herramienta o el trabajo, simplificando
la toma para el siguiente operario?
10. ¿Pueden preposicionarse las herramientas en un sujetador que se balancee o de
columpio?
11. ¿Puede ser cubierta la superficie de la mesa de trabajo con una capa de material
esponjoso, de tal manera que los dedos puedan abarcar más fácilmente las partes
pequeñas?

Liberar SI NO
1. ¿Puede hacerse la liberación en tránsito?
2. ¿Puede utilizarse un eyector mecánico?
3. ¿Son del tamaño y diseño apropiados los contenedores que conservan la parte
después de su liberación?
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4. Al final del therblig de liberación, ¿están las manos en la posición más ventajosa para
el siguiente therblig?
5. ¿Pueden liberarse múltiples unidades?

Preposición SI NO
1. ¿Puede un dispositivo de sujeción en la estación de trabajo mantener las
herramientas en las posiciones adecuadas y las asas en la posición vertical correcta?
2. ¿Pueden colgarse las herramientas?
3. ¿Puede utilizarse una guía?
4. ¿Puede utilizarse una alimentación por carrusel?
5. ¿Puede utilizarse un dispositivo para apilar?
6. ¿Puede utilizarse un accesorio giratorio?

Usar SI NO
1. ¿Puede utilizarse una guía o accesorio?
2. ¿La actividad justifica el uso de equipo mecanizado o automático?
3. ¿Sería práctico hacer el ensamble en múltiples unidades?
4. ¿Puede utilizarse una herramienta más eficiente?
5. ¿Se pueden utilizar topes?
6. ¿Opera la herramienta a las velocidades y alimentaciones más eficientes?
7. ¿Se debe utilizar una herramienta eléctrica?

Búsqueda SI NO
1. ¿Están los artículos identificados apropiadamente?
2. ¿Podrían quizás utilizarse etiquetas o colores?
3. ¿Puede utilizarse contenedores transparentes?
4. ¿Una mejor distribución de la estación de trabajo eliminará la búsqueda?
5. ¿Se utilizar la iluminación adecuada?
6. ¿Pueden reposicionarse las herramientas y partes?

Selección SI NO
1. ¿Son intercambiables las partes comunes?
2. ¿Pueden estandarizarse las herramientas?
3. ¿Están almacenadas las partes y materiales en el mismo estante?
4. ¿Pueden reposicionarse las partes en un estante o charola?

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Posición SI NO
1. ¿Pueden utilizarse dispositivos como una guía, un conducto, un cojinete, un tope,
un sujetador, un remache localizador, un hueco, una llave, un piloto o un bisel?
2. ¿Pueden modificarse las tolerancias?
3. ¿Puede el agujero ser perforado o avellanado?
4. ¿Puede utilizarse un machote?
5. ¿Las rebabas incrementan el problema de posicionamiento?
6. ¿Puede el artículo ser puntiagudo para actuar como piloto?

Inspección SI NO
1. ¿Puede eliminarse la inspección o combinarse con otra operación o therblig?
2. ¿Pueden utilizarse múltiples calibradores o pruebas?
3. ¿Se reducirá el tiempo de inspección si se aumenta la iluminación?
4. ¿Están los artículos en inspección a la distancia correcta con respecto a los ojos del
operario?
5. ¿Facilitará la inspección un graficador de sombras?
6. ¿Tiene alguna aplicación el ojo eléctrico?
7. ¿Justifica el volumen la inspección electrónica automática?
8. ¿Podría un vidrio de aumento facilitar la inspección de partes pequeñas?
9. ¿Se utiliza el mejor método de inspección?
10. ¿Se han considerado la luz polarizada, los calibradores de machotes, los probadores
de sonido, las pruebas de desempeño, etcétera?

Descanso para contrarrestar la fatiga SI NO

1. ¿Se utiliza la mejor clasificación del orden de los músculos?
2. ¿Son satisfactorias la temperatura, humedad, ventilación, ruido, luz y otras
condiciones de trabajo?
3. ¿Tienen las mesas la altura adecuada?
4. ¿Puede el operario sentarse y pararse alternadamente mientras desarrolla el trabajo?
5. ¿Tiene el operario una silla cómoda con la altura adecuada?
6. ¿Se utilizan medios mecánicos para cargas pesadas?
7. ¿Está consciente el operario de sus necesidades de ingestar promedio de calorías
diarias?

Paro SI NO
1. ¿Puede utilizarse una guía mecánica como un tope, un remache, un gancho, un
estante, un sujetador o el vacío?
2. ¿Puede utilizarse la fricción?
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3. ¿Puede utilizarse un soporte magnético?

4. ¿Debe utilizarse un soporte de sujeción gemelo?

Figura 2.4. Lista de verificación de análisis Therblig

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Semana 10

3. Balanceo de líneas

Cuando hablamos de balanceo de líneas se debe entender que lo que se busca es

equilibrar el trabajo entre todas las estaciones de trabajo, de tal manera que todas
puedan llevar a cabo su trabajo en el mismo tiempo. En la realidad, esto es difícil de
aplicar, es por ello que se han diseñado herramientas que nos permiten lograr un
mayor equilibrio entre las líneas de ensamble y mejorar la productividad de la planta.

El tiempo de estación más largo es el que va dictar el tiempo de ciclo real de toda la
línea, a esta estación se le conoce como cuello de botella, se le llama así debido a que,
si se logra reducir su tiempo, entonces se reducirá el tiempo de ciclo total, es decir
esta estación es la que limita el flujo de producción.

Lo que se busca con este balanceo de líneas es igualar la carga de trabajo entre todas
las estaciones, que se logre identificar la estación cuello de botella, determinar el
ritmo de la planta, determinar el costo de la mano de obra de ensamble y asignar la
carga de trabajo de cada uno, por supuesto que a mayor productividad menor costo
por lo que aquí se busca también reducir los costos de operación y, finalmente, nos
puede ayudar también para la distribución física de la planta, mejor conocido como
el layout.

Los requisitos necesarios y básicos para este proceso son los siguientes:
 Dividir toda la operación en pequeños elementos de trabajo o pequeñas tareas.
 Determinar el tiempo y los recursos que se ocupan para realizar cada tarea.
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Unidad 3. Métodos y medición del trabajo

 Establecer las relaciones de precedencia.

 Establecer las tareas que tienen que realizarse simultáneamente.
 Establecer claramente las restricciones del proceso (si existen tareas que no
pueden hacerse en una sola estación o si alguna debe hacerse en la misma,
etcétera).

Finalmente, con esta información se puede generar el análisis, se dice que una línea
está bien equilibrada cuando no existen tiempos de espera entre una estación y otra.

3.1. Algoritmo de Helgeson y Birnie

Existen conceptos interesantes que debemos tener en mente siempre que se quiera
lograr que toda la línea de producción se encuentre equilibrada, el Takt time (Tt) y el
Tiempo de ciclo (Tc). El primero mide el ritmo al cual se debería producir para cumplir
con la demanda del cliente de forma exacta. Se mide en unidades de tiempo.

El siguiente es un ejemplo: una empresa ofrece los siguientes datos:

a. Demanda: 25000 unidades al mes (consideramos un mes de 20 días).

b. Solo se trabaja un turno de 8 horas.
c. Toman un descanso que equivale al 10% del tiempo de jornada (48 minutos).

La demanda diaria se obtiene dividiendo las unidades entre los días del mes: 25,000
unidades/20 días = 1,250 unidades al día.

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El tiempo productivo se obtiene multiplicando las 8 Hrs x 60 para convertirlo en

minutos, como se muestra a continuación:

8x60(convertirlo a minutos) x 60(convertirlo en segundos) x (1-0.10) =

25,920 seg disponibles.
Takt Time = 25,920/ 1250 =20.736 seg/un

El tiempo de ciclo es aquél que transcurre entre la producción de dos unidades

consecutivas en un proceso de producción. Este es un dato descriptivo ya que es el
valor real y no el que se necesita. Lo ideal sería que ambos valores fueran iguales,
pero como esto no siempre puede lograrse lo recomendable es que el Tc sea menor
o igual al Tt para, de esta manera, poder cubrir la demanda de nuestros clientes.

El método que utilizaremos en este caso para balancear las líneas se conoce como
Algoritmo de Heguelson y Birnie, lo que pretende es priorizar el orden de las tareas
asignándoles una ponderación o peso a cada una de ellas, que está relacionada con
la lejanía a la que se encuentra cada tarea del final del proceso. El proceso es el
siguiente:

a) Calcular los pesos de cada tarea: se debe sumar la duración de la tarea y de

todas las que la siguen (inmediatas o no).
b) Ordenarlas de manera creciente según los pesos obtenidos en el paso anterior.

Lo primero que debemos saber son los Tc y Tt del proceso, posteriormente calcular
el número de estaciones de trabajo que se necesitan para cumplir con la demanda,
en caso de que aún no estén designadas, todas las estaciones de trabajo tendrán el
tiempo disponible que corresponda a los minutos o segundos productivos (Tc).
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Con estos antecesores, se procede a abrir la estación no. 1 con el Tc como tiempo
disponible y se asigna la tarea cuyo peso sea mayor, para la asignación se debe tomar
en cuenta que no pueden ser asignadas a una estación todas aquellas tareas cuyas
precedentes no hayan sido asignadas aún, además deben tener un Tc inferior al
tiempo disponible.

Es importante ir restando los tiempos disponibles para seguir asignando actividades

que no excedan los tiempos disponibles. Se puede asignar más de una tarea a una
estación, siempre y cuando se tenga tiempo disponible. Habrá casos en los que el
tiempo disponible no se agote por lo que quedarán tiempos muertos, al final podemos
hacer una reasignación para reducir estos tiempos muertos y esto se puede hacer
por simple intuición. A continuación, se presenta un ejemplo:

Consideremos una empresa que tiene 10 tareas, un solo turno de 8 horas con 90
minutos de descanso y una demanda de 200 piezas, por lo tanto, la siguiente tabla
establece los tiempos de cada una de las tareas:

Tar ea Tiempo P recedencia

1 25 NA
2 140 1
3 3 2
4 64 NA
5 158 3
6 107 4,5
7 200 6,5
8 23 7
9 44 8
10 24 9
Figura 3.1. Tabla de tiempos

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El diagrama de precedencias quedaría de la siguiente manera:

5 9
10
1 2 3
7
6 8

Figura 3.2. Diagrama de precedencias

Luego entonces tenemos que establecer el Tt:

TD= 6.5 x (10,000/1 hr) = 23,400 dmh
Tt= 65000 / 200 = 325 dmh/unidad

Tomaremos como Tiempo disponible al Tt. Lo siguiente es calcular el número de

estaciones:
NME= Ti/ Tt= 788 / 325= 3 estaciones de trabajo

Teniendo este dato se procede a calcular los pesos y ordenarlos de forma creciente,
como se muestra en la siguiente tabla:
Orden por
Tarea Peso Precedencia
peso
1 724 1 NA
2 699 2 1
3 559 3 2
4 462 5 NA
5 556 4 3
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6 398 6 4,5
7 291 7 6,5
8 91 8 7
9 68 9 8
10 24 10 9

Figura 3.3. Tabla de pesos

El siguiente paso es proceder con la asignación de estaciones, observe la siguiente

tabla:

Tiempo Tareas (peso y Tarea Tiempo

Estación
disponible tiempo) asignada acumulado+
1 (724,25)
1 325 1 25
4 (462,64)
2 (699,140)
1 300 2 165
4 (462,64)
3 (559,3)
1 160 3 168
4 (462,64)
1 157 4 (462,64) 4 232
1 93 -- -- --
2 325 5 (556,158) 5 158
2 167 6 (398,107) 6 265
2 60 -- -- --
3 325 7 (291, 200) 7 200
3 125 8 (91,23) 8 223
3 102 9 (68,44) 9 179
3 58 10 (24,24) 10 203
3 34 -- -- --
Figura 3.4. Asignación de estaciones

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El total de tiempos ociosos son 187 mdh; sin embargo, calcularemos la eficiencia de
las 3 estaciones de trabajo:

Esto es igual a:
E (%)= 788/ (3x 325) = 81%

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Cierre de la unidad

Los temas vistos en esta unidad nos ayudan a tomar mejores decisiones en un
entorno competitivo y global como en el que hoy en día vivimos.

Hacer más no siempre será la mejor opción, hacer lo mismo, pero con menos recursos
sería ideal si el entorno no presenta déficits en la demanda de productos. Sin
embargo, en mercados con demandas saturadas, producir más no es la mejor opción
si no se puede vender más, porque estaríamos generando inventario detenido que
haría que los costos fijos se eleven. A menudo la solución es reducir la capacidad para
emplear los recursos de manera más eficiente.

El estudio de movimientos, el balanceo de líneas y el trabajo manual son conceptos

que pueden aplicarse a pequeñas, medianas y grandes empresas, son temas que
durante años han servido para mejorar la eficiencia y la productividad de las
industrias. Como vimos, estos temas no requieren grandes inversiones monetarias,
pero representan cambios significativos que nos pueden volver más competitivos.

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Unidad 3. Métodos y medición del trabajo

Fuentes de consulta

 Caso, A. (2006). Técnicas de medición del trabajo (2a ed.). Barcelona, España: FC
Editorial.

 García, R. (2005). Estudios del trabajo (2a ed.). México: Mc Graw Hill.

 Jacobs, F. R., & Chase, R. B. (2014). Administración de operaciones, producción y

cadena de suministros (13a. ed.). México, D.F., MX: McGraw-Hill Interamericana.
Recuperado de http://www.ebrary.com

 Niebel, B. W., & Freivalds, A. (2009). Ingeniería industrial: métodos, estándares y

diseño del trabajo (12a. ed.). México, D.F., MX: McGraw-Hill Interamericana.
Recuperado de http://www.ebrary.com

 Palacios, A. L. C. (2009). Ingeniería de métodos: movimientos y tiempos. Bogotá,

CO: Ecoe Ediciones. Recuperado de http://www.ebrary.com

 Sempere, F. (2003). Aplicaciones de mejora de métodos de trabajo y medición de

tiempos (2a ed.). España: Universidad Politécnica de Valencia.

 Suñé, T. A., Gil, V. F., & Arcusa, P. I. (2004). Manual práctico de diseño de sistemas
productivos. Madrid, ES: Ediciones Díaz de Santos. Recuperado de
http://www.ebrary.com

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